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Extracción a rajo abierto:

Del macizo rocoso


a la roca mineralizada
Extracción de mineral a rajo abierto

¿Cuál es el objetivo?

Este tipo de extracción se utiliza cuando los yacimientos presentan una forma regular y están ubicados en
la superficie o cerca de ésta, de manera que el material estéril que lo cubre pueda ser retirado a un costo tal
que pueda ser absorbido por la explotación de la porción mineralizada.

Este sistema de extracción permite utilizar equipos de grandes dimensiones, ya que el espacio no está
restringido como en el caso de las minas subterráneas, aunque su operación puede estar limitada por el
clima, como es el caso de las minas ubicadas en la alta cordillera o la zona central del país.

¿Cómo se construye una mina a rajo o cielo abierto?

El rajo se va construyendo en avances sucesivos, lateralmente y en


profundidad. A medida que se va profundizando en la mina, se requiere ir
ensanchándola para mantener la estabilidad de sus paredes. De este modo,
se genera una especie de anfiteatro escalonado con caminos inclinados
especialmente diseñados para el tránsito de los equipos, cuya forma es Un rajo se construye con un
dinámica ya que va cambiando a medida que progresa la explotación. determinado ángulo de talud,
bancos y bermas en las que
se realiza el transporte y el
La estabilidad de los taludes de una mina es particularmente crítica, ya que de carguío de los camiones.
eso depende la seguridad de la operación siendo, además, parte importante de
la rentabilidad del negocio. Para ello, se establecen los siguientes parámetros
geométricos:

• Banco: cada banco corresponde a uno de los horizontes mediante los


cuales se extrae el mineral. El banco se va cortando por el horizonte
inferior, es decir hacia abajo, generando una superficie escalonada o
pared del rajo. El espesor de estos horizontes es la altura de banco, la que
generalmente mide de 13 a 18 m. Las bermas deben tener un
ancho tal que permita que
• Berma: es la franja de la cara horizontal de un banco, como un borde, se crucen dos camiones y el
movimiento de las máquinas
que se deja especialmente para detener los derrames de material que se de carguío.
puedan producir al interior del rajo. Su ancho varía entre 8 y 12 m.

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• Angulo de talud: el talud o pared de la mina es el plano
inclinado que se forma por la sucesión de las caras verticales
de los bancos y las bermas respectivas. Este plano presenta
una inclinación de 45° a 58° con respecto a la horizontal,
dependiendo de la calidad geotécnica (dureza, fracturamiento,
alteración, presencia de agua) de las rocas que conforman el
talud.

• Rampa: es el camino en pendiente que permite el tránsito


de equipos desde la superficie a los diferentes bancos en extracción. Tiene un ancho útil de 25 m, de
manera de permitir la circulación segura de camiones de gran tonelaje en ambos sentidos.

Asimismo, se determinan los lugares donde se ubicarán los botaderos de material estéril, las instalaciones
eléctricas, los puntos de suministro de petróleo y agua, las plantas de beneficio, los talleres y las
dependencias administrativas, de manera que no sean afectadas por los avances del rajo en un tiempo
considerable.

¿Cómo se realiza la extracción en el rajo abierto?

La descripción de las fases del proceso es la siguiente:

a) Perforación
Las perforaciones en el banco deben realizarse a distancias regulares entre
si, generalmente entre 8 y 12 m (malla de perforación), de manera que
atraviesen toda la altura del banco para que, al introducirse los explosivos,
la detonación permita fragmentar la roca.

En las perforaciones se coloca
Para realizar las perforaciones, se utilizan grandes equipos eléctricos de el explosivo para realizar las
perforación rotatoria, equipados con barrenos de carburo de tungsteno de tronaduras.
12 ¼ pulgadas de diámetro, los que permiten perforar un hoyo de 15 m de
longitud en solo 20 minutos.

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b) Tronadura
En cada hoyo cargado con explosivo, se introduce un detonante de encendido eléctrico, el que se
detona mediante control remoto. Se establece una secuencia de detonaciones entre los distintos hoyos
de una tronadura, de manera que la roca sea fragmentada en etapas partiendo de la cara expuesta del
banco hacia adentro, con diferencias de tiempo de fracciones de segundo entre cada detonación.

El producto obtenido es la roca mineralizada fragmentada de un tamaño suficientemente pequeño (en
general menor que 1 m de diámetro) como para ser cargada y transportada por los equipos mineros y
alimentar al chancador primario, en donde se inicia el proceso de reducción de tamaño en un sistema en
línea hasta llegar a la planta de tratamiento.

c) Carguío
El material tronado es cargado en camiones de gran tonelaje mediante
gigantescas palas eléctricas o cargadores frontales. Estos equipos llenan
los camiones en una operación continuada desde que queda disponible el
banco después de la tronadura.
Las palas eléctricas tienen capacidad para cargar 70 o 100 toneladas de
material de una vez, por lo que realizan tres movimientos o pases para
cargar un camión. Los cargadores tienen menor capacidad y en minas de En el carguío de los camiones
se usan palas eléctricas
gran tamaño son utilizados sólo para trabajos especiales. de grandes tamaños y
Una pala necesita un frente de carguío mínimo de 65 m de ancho y carga capacidades.
camiones que se van colocando alternativamente a cada lado de ella.

d) Transporte
Para el transporte del material mineralizado y el material estéril, se utilizan camiones de gran tonelaje,
por ejemplo 240 o 300 toneladas. Éstos transportan el material desde el frente de carguío a sus
diferentes destinos: el mineral con ley al chancador primario, el material estéril a botaderos y el mineral
de baja ley a botaderos especiales.

¿Cómo se comunica la gente en la mina?

Existe un sistema de planificación dinámica (sistema de despacho) que dirige


y controla los movimientos de los equipos de carguío y transporte en forma
remota, con el objetivo de cumplir diariamente con el programa de extracción.
Este sistema se basa en tecnología computacional, y efectúa la combinación
de los diferentes frentes de carguío, el tipo de material y sus destinos, y los
equipos asociados al movimiento de material (palas y camiones), todo lo cual
obedece a una programación diaria que es manejada por los ingenieros a
cargo de la mina.
La coordinación de las actividades
en el rajo se realizan con la
Este sistema permite obtener información al momento acerca de los equipos ayuda de un moderno sistema
que: computacional que procesa
la información que envían los
sensores instalados en las
• Están trabajando. máquinas y camiones.
• Están detenidos por diferentes causas (esperando carguío o transporte,
operador en colación, cargando combustible, etc.).
• Están en mantención.

También se obtiene la información de producción como por ejemplo: toneladas cargadas, tiempo de
traslado, tiempos de espera, cantidad de combustible, velocidad, ubicación, etc.

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La información obtenida permite ir tomando decisiones durante el proceso, de manera de realizar un trabajo
eficiente y seguro, logrando las metas propuestas y optimizando los recursos.

Las instrucciones y comunicaciones directas entre los distintos operadores y profesionales en la mina,
se efectúan mediante radios de comunicación portátiles o instaladas en los equipos , las que están
sintonizadas en una frecuencia definida para cada área de trabajo.

Datos interesantes
• La mina Chuquicamata remueve diariamente 600.000 toneladas de material, lo que equivale a
remover 1 ½ cerro Santa Lucía cada 24 horas.

• En 85 años de actividad, la mina Chuquicamata ha removido 1,6 billones de toneladas. Sin


embargo, esto representa menos de 1/3 del total del volumen total del yacimiento.

• Un camión de extracción de gran tonelaje gasta en un día el combustible que un automóvil


normal gastaría en 15 meses (2.250 litros). Un neumático de camión de extracción tiene un
diámetro de casi 2 m, mayor que la altura promedio de un hombre.

• Las palas de carguío más grandes que se usan actualmente pesan entre 1.200 y 1.300
toneladas, por lo que se mueven sobre orugas y tienen un balde (donde podría caber un
automóvil completo) que permite cargar 100 toneladas de una vez.

• Si se pusieran en línea los cátodos que produce Chuquicamata en un año, se cubriría una
distancia de 7.000 kilómetros, vale decir, desde el Canal de Panamá hasta Punta Arenas (Chile).

Autores:
Patricio Cuadra, Codelco Central.
Patricio Huerta, División Chuquicamata.

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