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CONAM

PRÁCTICAS RECOMENDAbAS
PARA MEJORAR LA EFICIENCIA
bE LOS PROCESOS EN LA
INDUSTRIA DE HARINA bE
PESCA00

GUÍA TÉCNICA

Auspiciada por:
Proyecto SMREM (CONAM-USAID) “6estión Sostenible del Ambiente y los Recursos
Nalurales”
Ewironment4l Pollution Prevention Project-EP3
Ministerio de Pesquería

1
INCREMENTO DE GANANCIAS Y REDUCCIÓN
DE RESIDUOS
EN LA INDUSTRIA DE HARINA DE PESCADO
MEDIANTE PRÁCTICAS DE MANEJO
PREVENTIVO
1

-.
-
1

‘.

-.

Preparado por The Environmental Pollution Prevention Project-EP3


; 1530 Wilson Boulevard, Suite 900
Arlington, Virginia 22209-2406, USA
Tel. + 703 351 0300
Fax + 703 351 6166

En colaboración con: Jan Mueller-Vollmer


Anthony P. Bimbo
P
Freddy Basureo Zeballos
Luis Egocheaga Young

En coordinación con el Consejo Nacional del Ambiente, CONAM


Av. San Borja Norte 226, Lima, PERÚ
Tel. 51102255370
Fax. 51102255369 - 51102254123

2
ÍNDICE

CAPÍTULO 1
Introducción 03

CAPÍTULO 2
. Principios científicos y técnicos clave en el procesamiento
-
de harina de pescado 09

-
CAPÍTULO 3
Preservación de la calidad de la materia prima 28

CAPÍTULO 4
- Agua de bombeo y descarga de pescado 36

CAPÍTULO 5
Sanguaza 62
.--
CAPÍTULO 6
Agua de cola 68

CAPÍTULO 7
-. Minimización de emisiones gaseosas 74

CAPÍTULO 8
Establecimiento de un Sistema de Gestión Ambiental (SGA) 81
CAPÍTULO 1.

Introducción.

En el Perú, la industria de harina de pescado es la segunda más grande después de


la minería. Aproximadamente 130 plantas harineras cubren la línea costera peruana,
procesando hasta 10 millones de toneladas de pescado en un buen año que se
exportan casi en su totalidad. Los productores de harina están asimismo entre los
principales generadores de residuos orgánicos en las zonas costeras peruanas.

Elevados volúmenes o concentraciones de residuos orgánicos vertidos al ambiente


conllevan al deterioro de la salud pública y de los recursos naturales y pueden
obstaculizar el potencial de crecimiento de largo plazo de un país. El Banco Mundial,
la FAO y las organizaciones ambientales han venido ejerciendo creciente presión
sobre el Perú para que utilice sus recursos pesqueros de una manera más sostenible.
Más aún, algunas compañías Europeas han estado considerando limitar SUS compras
de pescado sólo a aquellos países que practiquen una gestión sostenible de sus
recursos pesqueros.

Estas presiones han inducido a los industriales harineros peruanos a esforzarse


cada vez más para optimizar la eficiencia de sus procesos en sus plantas. Desde
1995, el CONAM y USAID, bajo el ámbito de SENREM, “Gestión Sostenible del
Ambiente y los Recursos Naturales”, han apoyado el Proyecto’ Paracas, destinado
a mejorar la eficiencia y calidad de los procesos de producción de harina de
pescado, ayudando a industriales harineros peruanos a aplicar técnicas de
prevención de la contaminación. El Proyecto ha alentado investigaciones del proceso
productivo como un medio de reducir la generación de residuos, en contraste con
las aproximaciones tipo “fin de tubo”, tales como sistemas de ‘tratamiento de aguas
residuales y emisores submarinos. El enfoque del proyecto ha sido prevenir o
recuperar productos valiosos de los ef luentes que incrementen la rentabilidad de
la cotipañía y a la vez reduzcan la emisión de residuos. El proyecto es un esfuerzo
cooperativo entre el CONAM, USAID y varias organizaciones peruanas que incluye
a la Sociedad Nacional De Pesquería y la Sociedad Peruana de Derecho Ambiental.

Esta guía se basa, en parte, el trabajo completado para el Proyecto Paracas.

3
1. Objetivo de la Guía.

El principal objetivo de esta guía es compartir los resultados del proyecto


USAID/Paracas que se enfocó en reducir la generacitin de residuos mediante una
mejora de las eficiencias de proceso en las plantas harineras a la industria harinera
de pescado del Perú. Un segundo objetivo es proporcionar una aproximación
sistemática a la administración ambiental que se puede aplicar a la industria
harinera, un Sistema de Gestión Ambiental (SGA).

Para llegar a cifras que comprendan a toda la industria, se han extrapolado


promedios y rangos de datos colectados en Paracas, al resto de la industria
harinera peruana. Si bien es cierto que cada fábrica es diferente, también lo es
que todas las fábricas en el Perú tendrán al menos algunas oportunidades para
reducir la generación de residuos y de recuperar productos valiosos al mismo
tiempo. Los cálculos mostrados en esta guía son para el uso de los gerentes y
propietarios de plantas, a quienes les gustaría repetirlos usando sus propias
asunciones y fuentes de datos.

1.1 Tendencias económicas en la industria de harina y aceite de pescado.

Los desembarques de pescado y mariscos exceden hoy las 110 millones de toneladas
métricas por año. Aunque los datos parecen indicar que los desembarques están
aumentando a una tasa anual de cerca del 8.5%, los incrementos recientes se deben
realmente al crecimiento de la acuicultura, que está teniendo una tasa sostenida de
crecimiento- anual del lo%, mientras que las capturas de los océanos han
permanecido estables. El pescado usado para la producción de harina y aceite se
ha mantenido constante en cerca del 25-30% de la captura mundial. La población
mundial consume en promedio cerca de 13 kg de pescado per capita por año. Estos
dos factores contribuyen al aumento del consumo de pescado.En primer lugar, cada
vez mayor número de personas que prefieren pescado a otras fuentes de proteína
pueden adquirirlo, incrementando cada vez más la demanda de pescado. Esta
tendencia está ejerciendo creciente presión sobre las especies pelágicas, usadas
tradicionalmente para hacer harina para ser convertidas en alimento antes que en
insumo. Se espera entonces que los precios de la materia prima aumenten a medida
que cada vez más las capturas que tradicionalmente se usaban para hacer harinas
usen para consumo directo. Asimismo, los fabricantes necesitarán enfatizar la
eficiencia de los procesos del pescado disponible para optimar rendimientos.
Perú y Chile producen el 4550% de la harina de pescado y el 35-50% del aceite de
pescado en el mundo. Por el Fenómeno de “El Niño” se espera que la producción de
1993 sea cerca de sólo el 34% de 1997. LOS precios de harina y aceite son
actualmente los más altos de la historia, sugiriendo que la harina y el aceite se han
desplazado del sector de materias primas hacia mercados especializados. Las
presiones de grupos ambientalistas preocupados por la sostenibilidad de los
recursos, de las preocupaciones sanitarias relativas a los ácidos grasos y
parcialmente las grasas hidrogenadas y el potencial beneficio a la salud de los
ácidos grasos omega 3 en el aceite de pescado, han colocado a la industria harinera
y de aceite en un estado de transición. Al parecer la acuicultura es el único mercado
que está dispuesto a pagar el elevado precio de la harina. China, Japón y Taiwan son
los principales mercados de harina para acuicultura, mientras que Asia, Noruega y
EEUU, y el consumo doméstico en Perú y Chile, son los principales mercados para
el aceite de pescado. Se desconoce qué efecto tendrá la crisis económica asiática
en el consumo de harina y aceite de pescado en el crecimiento de la acuicultura.

Si la harina y el aceite se están desplazando al escenario de especialidades,


entonces los productores de la harina tradicional FAQ se verán enfrentados a
tomar algunas decisiones muy serias respecto a qué tipo de harina suministrar. Sólo
la acuicultura ha demostrado su voluntad de pagar los elevados precios por harina
de mayor calidad. Los productos especiales requieren materia prima fresca y
técnicas de proceso especializadas que retengan todos los nutrientes críticos que
se requieren en los mercados de acuicultura. Otros clientes no tienen preferencias
por harinas de alta calidad por encima de FAQ. Si bien es cierto que habrán
mercados para los productos FAQ, el diferencial entre FAQ y las harinas
especiales probablemente se expandirá con el tiempo. En cualquier escenario, la
mejora de rendimientos y la preservación de la calidad de la materia prima se
tornará extremadamente importante en el futuro.

Con el fin de mantener el suministro de pesca comestible para la creciente


población, la acuicultura debe continuar creciendo a una tasa anual del 10% o más.
Los principales productores acuícolas están en Asia: China es el país dominante en
el mundo. Los mercados de harina y aceite se están desplazando de sus nichos
tradicionales de uso para avicultura e hidrogenación. Se predice que el 2010, el 43%
de la harina mundial y el 75% del aceite de pescado del mundo irá a los mercados
de acuicultura. Al salmón, la trucha, los langostinos y las anguilas se les unirán la
carpa y los meros como especies futuras que utilizarán harina y aceite. Esta
demanda presionará a IOS productores para continuar con las mejoras en su calidad.
El continuado incremento de IOS precios presionará a los usuarios para experimentar
con ingredientes alternativos que resultará en algunas sustituciones. En el futuro
cercano, las granjas de aves y porcinos probablemente continuarán usando harina
y definirán el precio de la FAQ, mientras que los precios de aceite permanecerán
cercanos a los de los aceites vegetales.

1.2 Motivadores para la mejora ambiental en la industria harinera.

Esta sección describe los factores internos y externos que fuerzan a los
fabricantes de harina en el Perú a mejorar SU productividad y desempeño ambiental.
Incorporar consideraciones ambientales en una instalación productora de harina de
pescado puede:

[;2J Ahorrar materia prima y energía e incrementar la producción mediante la


mejora de la eficiencia del proceso;

I3 Ayudar a la compañía a cumplir con las regulaciones ambientales nacionales; y

IZI Mejorar la competitividad de la compañía en el mercado internacional.

1 Los fabricantes de harina están comenzando a ver la gestión ambiental como un


. asunto estratégico antes que uno de cumplimiento forzado de normas. La industria
se esta dando cuenta ahora que para permanecer competitiva, necesita integrar
consideraciones ambientales y de eficiencia de procesos en su planeamiento
empresarial de largo plazo.

Los siguientes factores comerciales pueden convertirse en cada vez más


importantes influencias en la manufactura de harina de pescado.

1.2.1 Eficiencia de procesos.

Los efluentes líquidos vertidos por la industria harinera son el resultado de


un uso incompleto de la materia prima. En teoría, todas las partes de la
anchoveta o sardina pueden producir harina de alta calidad y comercial,
pero tradicionalmente la tecnología usada para procesar el pescado en el
Perú ha tenido ineficiencias incorporadas desde su concepción. Existe una
variedad de oportunidades para que la industria harinera peruana aumente

. 6

..
su rentabilidad y reduzca su descarga de residuos orgánicos aI usar su
materia prima de manera completa.

Se ha estimado que desde 1950 a la fecha, la industria harinera peruana ha


perdido cerca de 6.5 millones de toneladas métricas por ineficiencias de
procesamiento, o lo que es lo mismo, cerca de US$3 mil millones (la base
para estas cifras se reporta en secciones posteriores de esta guía). Esto
podría equivaler a cerca de US 150 millones por año para la industria.

1.2.2 Regulaciones y leyes ambientales.

El Ministerio de Pesquería está en el proceso de promulgar una nueva


regulación que promovería mejoras en la eficiencia de procesos y en
tecnologías como la base para un mejor desempeño ambiental. Además, los
PAMA jugarán un papel creciente en lograr mejoras en el desempeño
ambiental de la industria. Esto requiere que los fabricantes conduzcan
auditorías ambientales de sus operaciones para proponer planes para
- 1:
I : mejoras y cumplir las normas ambientales dentro de determinados períodos
a - legales, y, luego de la aprobación del plan, su implementación, monitoreo y
reporte de resultados regulares.

1.2.3 Presiones de mercado.

Se manifiestan en varias dimensiones:

Creciente aceptación de Estándares Ambientales Internacionales.

El uso de estándares voluntarios para relaciones comerciales se está


difundiendo cada vez más. La Organización Mundial del Comercio favorece
oficialmente la aplicación de estándares en sus’ acuerdos acerca de
8 - Barreras Técnicas al Comercio. Los estándares 150 14000 y el más
I exigente sistema Europeo de Eco-Management and Audit Scheme (EMAS),
-_ a .- junto con los estándares de control de calidad tales como HACCP han
l .;
establecido requerimientos básicos para contar con sistemas de gestión de
l
-_ m -- calidad y ambientales efectivos. Aunque ISO 14000 y HACCP son
1 -- voluntarios, las presiones de mercado alientan las certificaciones, ya que
l .; estas son una manera en que la compañía muestre que tiene un sistema
_- 1 . orientado a lograr estándares ambientales y de calidad. Dado que IOS
fabricantes peruanos de harina están orientados a la exportación,
eventualmente podrían verse afectados por estos estándares. EEUU,
Europa, Canadá y Japón serán probablemente las primeras naciones que
requieran que la harina importada de Perú venga de fábricas que cumplan
con ciertos estándares. China, el cliente más grande del Perú,
probablemente no requerirá tales estándares en el futuro cercano, pero su
empeño en jugar un mayor rol en la OMC sugiere que se está moviendo en
una dirección en donde tales estándares pueden jugar un mayor rol.

Requerimientos de besempeño Ambiental de Acuerdos de Libre


Comercio.

Los bloques comerciales en Sudamérica están abordando cada vez más los
temas ambientales. Un acuerdo comercial importante en Sudamérica es el
Pacto Andino, que incluye a Bolivia, Colombia, Perú y Venezuela. Muchos
países suramericanos han concluido acuerdos bilaterales con EEUU y otras
naciones desarrolladas. Muchos de estos acuerdos imponen estándares de
desempeño ambiental a los exportadores suramericanos.

Creciente Conciencia Pública de Asuntos Ambientales.

La industria harinera es vista frecuentemente de manera negativa por la


opinión pública, particularmente en áreas cercanas a las fábricas. Las
f :
1 ’ compañías que demuestren mediante su mejora ambiental que se están auto
l * regulando y que son ciudadanos corporativos ambientalmente responsables
mejorarán su imagen pública y su perfil de negocios en general.
I -
I -
< -
I
3 -
1

i :

i -

1-.
8
2. principios científicos e ingenieriles clave en el procesamiento de harina
de pescado.

En este capítulo reV¡SaremOS loS principios científicos e ingenieriies básicos que se


aplican en la industria de harina de pescado peruana, enfatizando los aspectos que
son importantes desde el punto de vista de eficiencia de procesos y reducción de
residuos. Estos pueden dividirse en cuatro áreas: {TC \Il “3

PI Calidad de materia prima


0 Identificación y caracterización de los principales efluentes.
a Muestreo y pruebas
I3 Relaciones críticas y asunciones críticas

Las plantas de harina que busquen elevar SU productividad y reducir la generación


de residuos se beneficiarán logrando un mejor entendimiento de éstos aspectos en
sus propias instalaciones.

2.1 Calidad de materia prima.

La calidad de la materia prima puede influir en la producción (eficiencia de


procesos) a través de varios mecanismos y en muchos aspectos del proceso de la
producción. Estos pueden incluir:
{TC \l3 “2.1 Raw Material QuahyRaw material quality can inf luence product yield
(processing efficiency) through varíous mechanisms and in severa1 aspects of the
production process.}
IZJ Reducciones de la cantidad de producto final (rendimiento).
IZI Incremento del costo de producción.
IZI Problemas de polución exagerados.
lZl Baja calidad de productos.

Un pescado de mala calidad tiende a licuarse, resultando en pérdidas de


rendimiento en la bodega, en el agua de bombeo, en la sanguaza y en el agua de cola
(si ésta no es evaporada). Esto disminuye el rendimiento e incrementa el volumen
de materia prima desperdiciada en los ef luentes. La calidad de los productos finales
es también vulnerable por la calidad de la materia prima, puesto que se obtendrá
un producto final de calidad inferior que no podrá ser calificado como prime o de

9
alta calidad.

si el pescado está rancio y tiene un alto contenido de volátiles (TW y aminas), el


agua de cola estará rancia y el concentrado añadido a la torta de prensa reducirá
aun más la calidad de la harina de pescado. También, estos volátiles ingresarán al
condensado y cuando se seque la torta de prensa los volátiles en el pescado se
descargarán a la atmósfera diseminando mal olor. Por ello, la frescura del pescado
se puede ver como la primera línea de defensa para aumentar rendimiento y reducir
residuos.

2.2 Principales efluentes en la industria harinera de pescado.

Existen tres principales efluentes líquidos generados en el proceso de producción


de harina de pescado: agua de bombeo, sanguaza y agua de cola. El agua de bombeo
es un efluente cuyas características en las pesquerías sudamericanas son únicas
debido a lo somero de su línea costera. Por ésta razón, el asunto de las pérdidas
de materia prima en el agua de bombeo no ha sido abordado sistemáticamente en
la industria internacional. La sanguaza y el agua de cola son generadas en las plantas
en todo el mundo y las técnicas de recuperación de ellas están mejor desarrolladas.

2.3 Agua de bombeo.

Cuando las embarcaciones arriban a las estaciones de descarga, la materia prima es


bombeada hacia las fábricas por medio de bombas húmedas que han sido diseñadas
específicamente para as condiciones peruanas, esto es, distancias de hasta 1,500
metros con cargas hidráulicas de hasta 15 metros y enormes volúmenes (200 m) en
períodos cortos para que las embarcaciones regresen a los lugares de pesca. Cuando
estas bombas fueron instaladas, la relación agua: pescado no se consideraba
importante porque se descargaba de regreso por rebose; el principal criterio era
la velocidad de descarga. La operación de descarga puede dañar al pescado
ocasionando que el rebose arrastre sólidos y aceite consigo. Ahora, si existe una
gran concentración de fábricas junto a un mismo y reducido cuerpo de agua (puerto
o bahía) entonces el nivel de contaminación en esta bahía puede ser detrimental
para el ecosistema. De hecho, cuando varias fábricas vecinas están descargando al
mismo tiempo, entonces existen enormes posibilidades de que algunas plantas estén
usando el efluente del vecino para descargar su pescado. Una cantidad de efluentes
de tal magnitud puede conducir a una contaminación por salmonella o de algún otro
tipo del agua que entra a la fábrica junto con el pescado.

10
CUÁNDO LA MATERIA PRIMA sE OETERIORA:

PI SE REDUCE EL RENDIMIENTO

IZI AUMENTAN LOS COSTOS DE PROBUCCION

IZI sE CONTAMINA EL AMBIENTE

IizI LOS PRODU.CTOs TIENEN MENOR CALIDAD

11
2.4 Sanguaza.

La sanguaza se produce a bordo de las embarcaciones cuando la captura se almacena


durante el viaje de retorno a la fábrica y también cuando se ha descargado a la
pozas de almacenamiento en las mismas fábricas.

La sanguaza es el resultado de la acción bacteria1 y la autólisis (auto digestión) de


las enzimas existentes en el estómago del pescado y en 1.0 que éste haya ingerido.
Esta reacción aumenta con la temperatura del pescado almacenado y como
resultado, tanto proteína como aceite son perdidos en la sanguaza. -

Una vez que el pescado llega a las pozas de almacenamiento, continúa el proceso de
deterioro. La sanguaza es exudada por la presión a la que está el pescado durante
el almacenamiento. Si la sanguaza producida no fuera exudada del pescado,
aceleraría la descomposición y produciría más sanguaza, ocasionando que los líquidos
(aceite y agua con sólidos) lixivien fuera del pescado. Si no es procesado, se pierde
un producto valioso en la sanguaza.

Investigaciones en Chile indican que los sólidos en la sanguaza aumentan de 5%


luego de una hora de almacenamiento a 14.5% luego de 21.5 horas de
almacenamiento. Un reporte escandinavo estima que las pérdidas en sanguaza
pueden llegar a cerca del lo-15% del peso original de la materia prima.

13
REPORTE CHILENO

Ff SÓLIDOS EN SANGUAZA
AUMENTAN DE 5% DESPUÉS DE 1
HORA A 14.5% DESPUÉS DE 21.5
HORAS DE ALMACENAMIENTO.

REPORTE ESCANDINAVO

a PÉRDIDAS EN SANGUAZA PUEDEN


LLEGAR A 10.15% DEL PESO DE
LA MATERIA PRIMA

14
2.5 Agua de cola.

EI agua de cola es generada como un subproducto de la prensa. SU volumen y


contenido comba con la condkión y tiempo del pescado. A medida que este tiene
mayor tiempo de captura, mayor será la cantidad de proteína Y aceite que se liberen
al agua de cola durante el prensado.

El agua de cola puede representar hasta un 60% del peso de la materia prima si el
pescado es fresco y aún más si éste no lo es tanto.

si el agua de cola no es procesada para recuperar los sólidos y aceite que contiene
entonces se estará perdiendo un producto valioso y además el volumen del efluente
desde la fábrica puede colmar al cuerpo receptor de agua.

Además, una planta de agua de cola hace posible recuperar la fracción sanguaza de
la materia prima.

2.3 Uso de procedimientos de muestreo y prueba apropiados para aumentar


las ganancias.

Cualquier materia prima que no es procesada en harina de pescado o aceite será


finalmente descargada junto con los residuos. La identificación y caracterización
de los efluentes es el primer paso para comprender en donde están las
ineficiencias en el proceso de producción. Esta información se puede usar junto con
las relaciones de producción para calcular las pérdidas de materia prima y las
oportunidades para aumentar la productividad y las ganancias.

Tradicionalmente, había poco interés en muestrear y probar los efluentes de las


plantas harineras en el Perú. El infrecuente muestreo que se llevaba a cabo se
confinaba a parámetro ambientales como DBO, DQO y sólidoi suspendidos. Si bien
es cierto que estos parámetros pueden ser útiles para evaluar impactos
ambientales, también es cierto que no ayudan a determinar las pérdidas de materia
prima. Como resultado de ello, se conocía muy poco acerca de la magnitud o
significado de las pérdidas de materia prima. Al inicio del Proyecto Paracas, el
enfoque de las pruebas se desplazó hacia parámetros que pudieran ser útiles para
calcular las pérdidas de materia prima. Proteína y grasa crudas emergieron como
las opciones lógicas ya que es indiscutible que estos dos constituyentes se pueden
convertir en harina y aceite y entonces sería más fácil extrapolar hasta el producto

15
y valor comercial finales. LOS resultados de pruebas para estos parámetros son
usados en subsiguientes discusiones en esta guía.

Tan importante como la selección de los parámetros apropiados es la selección de


la técnica de muestreo. Los resultados de muestreos y pruebas son sClo igual de
buenos como lo muestra que se ensaya y la técnico que se usa. Sin una buena técnica
de muestreo y métodos analíticos confiables, no se pueden considerar confiables
a los resultados obtenidos. Paro establecer un perfil preciso del efluente, las
muestras se deben tomar durante un períodos de tiempo suficiente (semanas),
prestando atención a las variaciones en el proceso productivo que puedan causar
variaciones abruptas o ciclos en el perfil del efluente.

Adicionalmente, las técnicas analíticas de ensayo se deben verificar usando


duplicados, blancos y estándares conocidos. LOS duplicados se usan para partir una
.-
.
;
muestra en dos y determinar si los resultados son consistentes. Los blancos se usan
para evitar sesgos que puedan surgir del conocimiento del origen o tiempo de una
muestra en particular. Los estándares conocidos también proporcionan un
verificador de la precisión del laboratorio o equipo que lleva cabo el trabajo

-
2.4 Establecimiento de asunciones críticas para la industria harinera
/ : peruana.
/ -
-

- Para estimar la pérdida de rendimiento, es necesario establecer ciertas asunciones


y relaciones .,clave que definan el proceso de producción de harina en el Perú.
Algunas asunciones usadas en las secciones subsiguientes se listan a continuación.
Estas sólo servirán para poder calcular y pueden variar de una planta a otra o de
una estación a otra.

Dicho esto, los autores han preferido errar en forma conservadora para evitar
.- 1 ^ sobre estimaciones de pérdidas y potenciales aumentos de ganancias.
’ :
Estas asunciones se muestran a continuación en la Figura ll.
-.j ‘;

16
ASUNCIONES CRITICAS
PRECIO PROM. 5 AÑOS HAMBURGO HARINA US$SOO - $60 FLETE = US$440/TM
PESCADO
PRECIO PROM. 1 0 AÑOS HAMBURGO HARINA US$476 - $60 FLETE = US$416/TM
PESCADO
PRECIO PROM.5 AÑOS ROTTERDAM ACEITE 5 US$442 - $60 FREIGHT = US$382/MT
PRECIO PROM, 10 AÑOS ROTTERDAM ACEITE
US$371- $60 FREIGHT =US$311IMT

DESEMBARQUE PERUANO PROMEDIO 44 AÑOS 4,600,OOO TONS POR AÑO (PROMFDIO )

DESEMBARQUE PERUANO PROMEDIO 5 AÑOS 8,400,OOOTONSPOR AÑO (PROMEDIO)


BOMBA HIDROSTAL REQUIERE 2:l RELACION AGUA A PESCADO

PROTEINA + ACEITE EN DESCARGA IGUALA A PRODUCTOS UTILIZABLES DE


PESCADO

17
CONVERSION METRICA DE MG/L SOLIDOS SECOS A KG/TON DE PESCADO
PROCESSED.

KG SOLIDOS SECOS
=

TON METRICAS DE PESCADO PROCESADO

0:

I
COMPONENTE MUESTREADO EN MGIL

500
KG DE SOLIDOS SECOS PERDIDOS

L
TON METRICAS DE PESCADO PROCESADO

~__- -~ ~
SOLO BOMBA HUMEDA

19
hAG/L SOLIDOS/500 = KG SOLIDOS SECOS PERDIDOS POR TON DE
PESCADO A UNA RELACION 21 DE AGUA A
PESCADO

MGIL SOLIDOS/1000 = KG SOLIDOS SECOS PERDIDOS POR TON DE


PESCADO A UNA RELACION 1:l DE AGUA A
PESCADO

CONVERSION 5:l = MATERIA PRIMA A HARINA

KG SOLIDOS SECOS X 1.11 = KG HARINA A 10% HUMEDAD

KG HARINA X US$416 = VALOR DE LA HARINA

50 TONS POR HORA = PLANTA TIPICA DE HARINA DE 1 LINEA

2000 HORAS = TEMPORADA PROMEDIO EN PERU

21
-l
200 kg solIdos 2 0 0 k g SOlldoS
PESCADO 9 0 k g grasa
COCINADOR 9 0 kg gr.ra
\
7 1 0 k g sgua 7 1 0 kg a g u a

LICOR DE PRENSA

TORTA DE PRENSA

141 kg s o l i d o s
l l .34 kg grasa

0.67 kg grasa
2 4 kQ sgua

45.76 kg solidos
7 6 . 3 1 kQ grsr,

2 0 1 .04 kQ s o l i d o s SOLUBLES DE PESCADO 5 6 0 . 6 9 k g QrlSo

1 4 . 0 7 k g graso
4 5 . 0 4 k g sohdos
2 4 7 . 2 4 kQ aQ"a 2 . 0 6 k g QraSa 4 0 7 . 5 6 kg aguo
6 7 . 0 4 kQ 1 9 9 . 7 9 kg vapor
agua

BALANCE DE MATERIA DEL PROCESO DE REDUCCION HUMEDO

22
~0s precios C&F Europa Occidental promedio para períodos de 5 y 10 años de harina
FAQ y aceite han sido corregidos con un factor de USD 60 de flete por tonelada.

Las capturas peruanas para periodos de 5 y 44 años se han cakulado como captura
promedio anual.

Se ha asumido que la bomba húmeda (Hidrostal) opera con una relación de agua o
pescado de 21, aunque ha habido reportes de relaciones de hasta 1O;l.

Para los propósitos de esta guía, se ha asumido que sólo la proteína y el aceite son
productos potencialmente útiles. Esto nos permite ignorar el contenido de sol como
parte de los sólidos.

Se han desarrollado muchas fórmulas poro convertir los datos en toneladas de


pescado, toneladas de harina y en valor de la harina, Estas están mostradas en los
Figuras 12 y 13.

23
Los precios C&F Europa Occidental promedio poro períodos de 5 y 10 años de harina
FAQ y aceite han sido corregidos con un factor de USD 60 de flete por tonelada.

Los capturas peruanos poro periodos de 5 y 44 años se han calculado como capturo
promedio anual.

Se ha asumido que lo bombo húmedo (Hidrostol) opero con uno relación de aguo o
pescado de 2:1, aunque ha habido reportes de relaciones de hasta 10~1.

Poro los propósitos de esto guía, se ha asumido que sólo lo proteína y el aceite son
productos potencialmente útiles. Esto nos permite ignorar el contenido de sol como
porte de los sólidos.

Se han desarrollado muchos fórmulas poro convertir los datos en toneladas de


pescado, tonelodos de harina y en valor de lo horino. Estos están mostrados en los
Los precios C&F Europa Occidental promedio poro períodos de 5 y 10 años de harina
FAQ y aceite han sido corregidos con un factor de USD 60 de flete por tonelodo.

Los capturas peruanos poro periodos de 5 y 44 años se han calculado como capturo
promedio anual.

Se ho asumido que lo bombo húmedo (Hidrostol) opero con uno reloción de aguo o
pescado de 2~1, aunque ho habido reportes de relaciones de hosto 1O:l.

Poro los propósitos de esto guía, se ha asumido que sólo lo proteína y el aceite son
productos potencialmente útiles. Esto nos permite ignorar el contenido de sol como
porte de los sólidos.

Se hon desarrollado muchos fórmulas poro convertir los datos en toneladas de


pescado, toneladas de harina y en valor de lo harina. Estos están mostrados en los
Figuras 12 y 13.

24
CONVERSION AM-RICA DE MG/L DE S O U D O S S E C O S A KG/TON DE
PESCADO PROCESADO

1 MG Sorbos SECOS 1 UiRO AGUA BOMBEO 1 KG SOLIDOS SECOS 1,000


KG PESCADO 2 UG AGUA BOMBEO -.
X X X
X
1 Ul-RO AGUA BOMBEO 1 KG AGUA BOMBEO 1,000,000 MG SOLIDOS SECOS 1
TM PESCADO 1 KG PESCADO

KG SOKDOS SECOS
=
TM DE PESCADO PROCESADO

COMPONENTE MUESTREADO EN MG/L


= KG SOLIDOS SECOS PERDIDOS POR TM
DE PESCADO PROCESADO(SOL0 BOMBA
HUMEDA)
500

CALCULOS PARA CONVERTIR MG/1 EN EL AGUA A TONS DE HARINA.

26
Para fines de comparación, se “inventó” una planta de tamaño típico. Si asumimos
2000 horas por temporada de operación a una capacidad de 50 ton/hora obtenemos
una planta que procesa 100,000 toneladas métricas de pescado por temporada. La
Figura 14 nos muestra el respectivo balance de materia para tal planta típica. Está
basada en 1000 kg de pescado y asume que no hay pérdidas.

27
CAPÍTULO 3

Introducción.

Una de las principales claves para prevenir la contaminación en la industria harinera


es la preservación de la calidad de la materia prima (Figura 3). La calidad de la
materia prima afecta todas las etapas del proceso, desde el almacenamiento en
bodega hasta la evaporación del agua de cola. Tan pronto como el pescado ha sido
capturado comienza a deteriorarse iniciando el proces’o de pérdida de rendimiento
a bordo. Para cuando la pesca ha sido procesada, no solo se ha perdido producto
valioso sino que la calidad del pescado que se va a procesar, también se ha reducido.
Pérdida de rendimiento y reducción de calidad se igualan a un reducido valor de los
productos finales y mayores costos de producción. Menores rendimientos y calidad
lo hacen a uno menos competente en un mercado que se está desplazando hacia las
1
harinas prime y super prime.
.
3.1 El efecto de la calidad sobre las pérdidas económicas.
.
.
El deterioro del pescado se puede medir de varias maneras. La manera más fácil
.
.
es olerlo. El olor a malogrado se debe a unos compuestos que se forman cuando las
, bacterias y los químicos en el pescado comienzan a descomponer las proteínas.
También pueden incrementar los ácidos grasos libres en el aceite lo cual resulta en
la generación de compuestos nitrogenados volátiles y aminas biogénicas. El amoniaco
es uno de los principales compuestos nitrogenados volátiles y la histamina es una de
las principales aminas biogénicas cuando se descompone pescado. Los compuesto
nitrogenádos volátiles se miden usualmente como Nitrógeno Volátil Total (TVN). El
análisis de las aminas biogénicas es más complicado y requiere instrumentos
costosos. Cuando se forman estos compuestos, salen del pescado y son
transferidos al agua de cola, sanguaza y a los condensados del evaporador y del
secador. Por cada aumento de 100 unidades TVN, la correbpondiente pérdida de
proteína en el pescado es de 0.625%. El pescado fresco debería tener un TVN de
10 - 15 mg/100 g de pescado.

La investigación hecha en la industria pesquera de otros países indican que la


presión de cada capa de pescado en la bodega es una de las primeras causas del
deterioro del mismo. Mientras más pescado haya en la bodega más rápidamente
forzará al pescado a comprimirse y a perder líquido. Este líquido contiene enzimas
que van a licuar aún más a la masa, iniciando un ciclo que produce aún más líquido. El

20
deterioro aumenta Cuanto mayor sea la temperatura de almacenamiento y cuanto
mayor tiempo pase. Si bien IOS datos de otras especies como anguila de plata,
arenque y sardina no se pueden relacionar directamente a la anchoveta, el principio
es el mismo; cuando se almacena el pescado a altas temperaturas bajo presión,
pierde líquido. Si este líquido no es recuperado, resultan rendimientos reducidos y
contaminación de las aguas circundantes.

Estudios noruegos con capelan mostraron enormes incrementos de TVN y FFA


(ácidos grasos libres) cuando se almacenaba pescado a granel ( Tabla 3-l). Estudios
daneses con arenque y caballa mostraron. que el contenido de aminas biogénicas
(histamina, cadaverina, putrecina y espermidina) eran 2-20 veces más en pescado
a 10°C que a 20 “C. En otro estudio danés el contendido de TVN de arenque y
bacalao chicos fue medido a tres temperaturas diferentes durante 2 semanas de
almacenamiento. Las temperaturas más bajas resultaron en mayores tiempos de
1
r- . .G almacenamiento.
I -
, TABLA 3-l
1 f
<. Incremento en TVN FFA de Capelan almacenado versus Tiempo
I -
-. 7
, I -
.. Días Temperatura OC TNV (mg /lOOg) FFA en grasa
I -

r /: 1 33 12 0.4
I :\. 2 4 ll 0.7
C” i :.
! -
..
3 4.3 16 0.9
/ i -
, ,.
4 6.1 58 1.4
c , :.
/ ..
5 7.3 86 2.1
.-
P- .
6 7.9 103 2.4
/ _.
-
7 8.4 118 3.4
r ”
,
i
8 8.8 134 5.4
9 9 151 5.8
10 9.1 157 7.5
11 9.1 202 9.2
12 9.2 202 9.2

r- --

, 29
- :
..
-.-_______ .__- -_.__________. -._p._------..------- _.---.-
Reduciendo la temperatura de almacenamiento del pescado en salo 5-6 “c se
reducirá la velocidad de las reacciones bIoquímIcas que causan el deterioro en
un50% y se extenderá el tiempo de almacenamiento de la materia prima en un 100.
El pescado fresco perderá mucho menos sólidos hacia el agua de bombeo que el
pescado malogrado. De hecho, por cada 100 mgA de proteína + grasa en el agua de
bombeo, una planta está perdiendo el equivalente de 0.22 kg de harina por tonelada
de pescado. El deterioro de la materia prima también se extiende al proceso entero
de la fabricación de la harina.

Aunque no había información específica sobre pérdida durante almacenamiento para


anchoveta debido al deterioro de la materia prima, se ha reportado que para
arenque que por cada 5°C de aumento de temperatura la pérdida de rendimiento
-
diaria se duplica. Trabajos hechos con sardinas mostraron un incremento de sólidos
en la sanguaza de 1.6% a 11.4% en dos días a 15” C. Con pescado roto o cortes, el
peso de la sanguaza aumentó de 2.6% en seis horas a 5.06% en 24 horas y los
sólidos perdidos aumentaron de 1% en seis horas a-1.75% en 24 horas. Estudios con
bacalao, pez rojo y arenque compararon la pérdida de peso en 17 días a 3
temperaturas diferentes. Estudios daneses con anguilas de playa indican que la
pérdida de sólidos en la descarga de sanguaza de la bodega podía llegar a ser cerca
del 3.5% del peso total del pescado. En Noruega, estudios con arenque y put
.
noruego almacenados a tres temperaturas diferentes mostraron pérdidas similares
en peso cuando la temperatura aumentaba.

3.2 Medidas para mejorar ganancias mediante mejoras en la calidad de la


materia prima.

3.2.1 Causas del deterioro.

Las bacterias están consideradas como la principal causa de deterioro del


pescado. Ellas existen normalmente en el tracto, intestinal y agallas y
contribuyen a generar los olores amargos y desagradables característicos
del pescado malogrado. Las rupturas causadas por el bombeo del pescado
producen un nutritivo caldo de cultivo para las bacterias. La pequeña
cantidad inicial de las mismas extiende la vida de almacenamiento del
pescado comparada con elevados cantidades de bacterias. Los procesadores
de pescado arriesgan una gran contaminación y la correspondiente pérdida
de calidad cada vez que el pescado toca una superficie impura. Estas
superficies no tienen que aparentar estar sucias para contener grandes

30
cantidades de bacterias La madera sirve frecuentemente como reservorio
de las mismas, particularmente aquellas que deterioran muy rápido el
pescado. Debido - a SU naturaleza porosa, la madera no puede ser
adecuadamente limpiada. Contiene asimismo humedad, la cual es esencial
para la supervivencia de las bacterias. Por lo tanto, los objetos que
rutinariamente contactan al pescado deben estar hechos de plástico o metal
resistente a la corrosión. Esto incluye las bodegas que se debe lavar y
limpiar entre cada descarga de pescado. El USO de agua contaminada del
puerto para descargar el pescado es otro problema. En algunas áreas, las
descargas de una o más fábricas se puede succionar por otra fábrica para
descargar el pescado. La contaminación inicial se magnifica entonces en
todo el proceso.

La clave para reducir el deterioro del pescado es minimizar la contaminación


bacteriana y bajar la temperatura del pescado. También se debería
minimizar el estrujamiento del pescado para que las enzimas no se liberen
y digieran las proteínas. La anchoveta presenta problemas cuando se trata
de preservarla debido a su estructura delicada. Son pequeñas y su
estomago revienta muy rápidamente luego de la captura y se comprimen muy
fácilmente en las bodegas. Los dos métodos principales para preservar
pescado a bordo para uso comestible o para hacer harina, son:

IZI hielo y enfriamiento, y


0 preservación química

3.2.1 Hielo y enfriamiento.

El hielo y el enfriamiento se han aplicado ampliamente en la industria


pesquera. Las temperaturas elevadas conducen a la descomposición por
acción bacteria1 y enzimática lo que resulta en pérdidas de proteína y aceite
y en reducción de la calidad. Hay muchas formas de usar el hielo: bloques
desmenuzados, hojuelas, cubos, placas, cintas, tubos y otros. A partir de
la amplia introducción de diversos tipos de producción de hielo hace más de
cuarenta años, ha habido numerosas preguntas acerca de la mejor forma de
presentar el hielo. En la práctica, las diferencias son raramente de mucho
significado, especialmente desde el punto de vista de la preservación.
Cualquier tipo de forma es buena. La capacidad de enfriamiento no depende
de la forma. A veces enormes trozos de hielo pueden cortar el pescado.
--

Las escamas son menos densas y tienden a formar puentes y vacíos. Las
densidades varían de acuerdo a la forma y por ello algunas parecen
derretirse más rápido que otras. La densidad también puede afectar la
tasa de estiba. Peso a peso, el hielo en escamas ocupa más espacio que un
bloque desmenuzado.

Cuando está hecho de agua limpia y almacenado y usado apropiadamente, el


hielo tiene varias ventajas. Con una distribución uniforme, enfriará
uniforme y rápidamente sin congelar. Puede proporcionar humedad y airear
_-
las condiciones de almacenamiento. La principal desventaja es el trabajo que
involucra, aunque en algunas áreas tales como el agua de mar enfriada o el
transporte del pescado, mucho de este trabajo pesado se puede eliminar.

Los siguientes estimados tiene por objeto ayudar con interrogantes acerca
de la factibilidad de enfriar materia prima. Se sugiere que, para los fines
actuales, el costo de producción del hielo da una buena indicación del costo
de refrigeración en general. -

El costo de producción de hielo es de cerca de USO 33/TM. Esto incluye


-
una adición de USO 5/TM para electricidad a un costo de USO O.Oó/kWh.
.*
l
1.
También incluye costos de almacenamiento y manipuleo. En condiciones
,.
relativamente simples, por lo tanto, el costo de refrigeración será algo
.. menor.
..

1,
La capacidad de enfriamiento del hielo es de 330 kJ/kg.
‘I

..
.. El calor específico del pescado es de 4.0 kJ/kgK en donde K= a la diferencia
de temperatura en grados centígrados. La cantidad de hielo requerido para
enfriar pescado de 18°C a 5°C
_

= (13K)(4.0kJ/kgK)/330 kJ/kg
l - = 0.16kg de hielo/kg de pescado
1 -

Basados en un precio de USO 33/TM de hielo, el costo de refrigeración en


este caso es de:

(0.16 T de hielo/ T de pescado)(USD 33/T)= USO 5.28/T de pescado

32
Esto corresponde a cerca de MD 24/T de harina de pescado. Es poco
probable que este costo sea excedido en Ia mayoría de los casos, pero se
necesitarán estimados más detallados para hacer un análisis más certero.
Los beneficios de Ia refrigeración se tendrían que considerar, tomando en
cuenta mejores calidad y rendimiento, junto con el asunto de la disposición
del agua de deshielo que contendrá algunos sólidos y aceite.

Cuando se ha practicado el enfriamiento de la materia prima para la


fabricación de harina y aceite, la cantidad de hielo usualmente ha sido de
5 a 15% dependiendo de la temperatura del pescado.

El enfriamiento a bordo también se ha considerado como una posibilidad


para la flota peruana. Ya existen algunas embarcaciones de este tipo, pero
de acuerdo a las nuevas regulaciónes, ,las instalaciones de refrigeración
serán obligatorias en embarcaciones nuevas. Se pierden significativas
cantidades de materia prima en el drenaje de la sanguaza con almacenaje
en seco. Estas pérdidas surgen considerablemente debido a la gran presión
ejercida por el grueso de la captura y se agravan por la elevada
temperatura ambiental de almacenamiento (ver Cap 5). Es indudable, sin
embargo, que la introducción de refrigeración a bordo de las actuales
embarcaciones no es factible. Además de los costos de los sistemas mismos,
se tiene que considerar una pérdida de capacidad de bodega por el
aislamiento y el hielo.

Se han conducido experimento con el sistema de refrigeración “champagne”


en donde el agua enfriada es forzada por en medio del pescado antes que
asperjada desde la parte superior. Parece que serán necesarias
modificaciones mayores en la flota para lograr algún efecto preservante en
el pescado. Esto tal vez no sea posible ya que el reacondicionamiento de la
flota actual puede ser muy caro o imposible. Tales modificaciones deberían
incluir aislamiento de las bodegas, dividir la bodega en compartimentos de
tal manera que haya menos pescado en cada uno de ellos y posiblemente el
uso de contenedores para reducir aún más el volumen de cada
compartimento.

Los problemas con el almacenamiento en planta son iguales que los de a


bordo. Sin embargo; es más fácil retener la sanguaza para procesarla.
Podría ser posible el introducir hielo en la tubería de descarga, para

33
mantener una condición enfriada. Sin embargo no parece ser tan factible,
porque la tubería tendría que estar aislada y se reduciría la efectividad de
remoción del sistema de flotación de aire.

3.2.2 Preservación química.

Esta otra alternativa se fundamenta, al igual que la anterior, en el intento


de retardar o impedir la acción de una de las principales causas del proceso
de deterioro del pescado, esto es, la acción bacteriana. Esta ultima,
ocurre más rápida y eficientemente si es que existen las condiciones físicas
y químicas más favorables. Por ello, si se alteran las condiciones químicas
del medio, la acción de las bacterias puede ser retardada o impedida. Sin
embargo, la alteración química no puede ser de tal naturaleza que altere
también la condición de la materia prima que se está tratando de preservar.

..
Entre los preservantes que han sido ensayados por algunas empresas en el
Perú están los que contienen ácidos orgánicos en su formulación, cuyos
efectos reguladores del pH, secuestrantes de iones metálicos y ligeros -
efectos antioxidantes refuerzan la actividad de algunos otros compuestos
activos. Además de esos efectos, se buscan otros relacionados con la
difusión de los elementos químicos tanto en el agua como en los tejidos del
pescado, entre ellos, agentes humectantes, dispersantes, sinergistas y
quelantes, que actúan sobre los iones metálicos que intervienen en las
reacciones de degradación enrimática.

El Proyecto encargó evaluar el rendimiento de algunos de estos químicos,


comparados con el efecto del hielo. Se ensayaron todos ellos contra un
blanco sin preservante alguno. La especie usada fue anchoveta capturada
artesanalmente.

Una observación detenida sobre los resultados de la Tabla siguiente


permite establecer una distinción de la eficacia de los tratamientos antes
de las M-20 horas de almacenamiento de anchoveta con los químicos y la
tendencia posterior hasta las 36 horas.

34
Eficiencia del Preservante en Función al BVN y el costo adicional por TM de
harina

PRObUCT0 CAN-lTDAb CONTROL bE BVN mg/100 g bif erencio USWT


PPm 5 horas 12 18 29 36 BVN De
horas horas horas horas (Producto harina
- Control)
1. CONTROL 0 4.7 33.40 85.90 112.00 0.00
2. WFP 1000 4.7 5.57 32.70 85.70 99.70 -12.30 42.30
3. 600 4.7 12.49 32.40 83.20 98.08 -13.91 152.82
PRENFISH
4. AMEROL 200 4.7 4.70 31.46 85.10 95.71 -16.29 12.33
5. LAC-ITCO 2000 4.7 11.20 32.10 83.00 92.75 -19.25 45.00
6.SALMEX 200 4.7 13.45 31.60 74.50 85.97 -26.03 9.36
7,ACETICO 2000 4.7 12.62 30.70 70.03 78.62 -33.38 15.30
&ECOPROL 200 4.7 5.36 30.20 68.90 76.60 -35.32 13.23
. 9. HIELO 1 4.7 5.11 32.00 41.30 59.07 -52.93 0.45
.“.
i* -
.
- . No existen efectos sobresalientes excepto algunas velocidades de acción
. de algunos de ellos entre el período de inicio del tratamiento y las 12 horas,
. efectos que no se mantienen hasta las 36 horas. Esto quizá se deba a la
“-- . cinética inicial de la acción de los preservantes y a la instauración de
.
. reacciones de descomposición del pescado. Es importante señalar esto
- . puesto que en las condiciones en las que se realizan las capturas, estas
ocurren dentro de las 8 a 26 horas aproximadamente, y por lo tanto no es
tan interesante la estrategia de agregar elementos químicos a la captura.
-
Por otro lado, el tratamiento de agua de mar con hielo muestra un efecto
- <. , más consistente en el tiempo.

A partir de las 20 horas es más notoria la diferencia de acción de los


- tratamientos realizados, comprobándose esto con los valores obtenidos Q
las 29 y 36 horas.
-. I
j /
11
-....I
1 ’
..
35

-- :,
I _
_._-- -- _.... -_-_.. ---- ..-, -- -- --------
--

Teniendo en cuenta todos los factores de eficiencia y costo adicional por


tonelada de harina, la mejor opción sigue siendo el uso de agua de mar con
hielo; luego están Salmex, Ecoprol y Acido Acético. Nótese asimismo, en
la siguiente Tabla, la acción retardadora de generación de histamina de
Salmex.

1 -v PRODUCTO Control de histamina en pescado Histamina en


v 0 horas 20 horas harina
-
. BLANCO 10 384 1728
.
AMEROL 10 314 1413
.
. SALMEX 10 138 621
. TEXACLOR 10 206 927
-
l
-_
.

. -

.
.
.
.
.

CAPITULO 4
.
.
.
. AGUA DE BOMBEO Y DESCARGA DE PESCADO

Introducción.

En términos de flujo, el agua de bombeo es el efluente de mayor volumen creado en


. una planta harinera en Perú. Las bodegas de las embarcaciones llenas de pescado
bombean agua de mar a su interior creando un fluido que se pueda bombear a la
.
planta por medio de tuberías submarinas. Actualmente, luego de entregar el
pescado a la planta, el agua de bombeo se descarta directamente al mar en la

36
mayoría de IaS plantas harineras en Perú Y eS una fuente mayor de pérdidas y
c0ntaminaCión para ellas.

Con un promedio de pesca para 5 años de 8.4 millones de toneladas métricas


bombeadas a las plantas peruanas a una razón de bombeo de 2.5 partes de agua por
1 tonelada de pescado, se encuentra que por lo menos 21 millones de metros cúbicos
de agua de bombeo se descartan hacia puertos peruanos en promedio por año.
Resultados de pruebas del proyecto en Paracas mostraron que en promedio el agua
de bombeo contenía 3% de protelna (suspendida y disuelta) y 2% de aceite. Estas
cifras presentan algunas oportunidades únicas para que la industria mejore sus
rendimientos y aumente su rentabilidad. Este capítulo proporciona el método y
cálculos usados para arribar a los estimados de pérdidas en el agua de bombeo, y
más importante, qué pasos pueden tomar las plantas para capturar estas
oportunidades de aumentar SU rendimiento y rentabilidad al mismo tiempo que se
. reducen descargas contaminantes.
.
.
4.1 Estimados de pérdidas materiales y económicas.
.
.
Como se discutió en la sección de muestreo y pruebas (Capítulo 2), las pruebas para
contenido de proteína y aceite en el agua de bombeo en lugar de sólidos totales o
..“_
.

sólidos libres de sal, dan los resultados más conservadoramente precisos del valor
potencial de la materia orgánica en el agua de bombeo. La proteína se puede
. desdoblar además en disuelta y suspendida, ambas con potencial de ser usadas para
.I-
llegar a un producto final. Este punto será importante cuando se consideren
medidas de recuperación.

Basados en promedios calculados desde los resultados de los muestreos en Paracas,


. así como lo asumido en el Capítulo 2, las pérdidas de materia prima en el agua de
bombeo fueron calculadas para una planta harinera típica en Perú, con una capacidad
de operación de 50 Ton/hora. El proyecto en Paracas muestreó agua de bombeo
. para proteína y aceite en siete plantas diferentes, asegurándose de muestrear agua
.
de bombeo de pescado de diferentes tiempos de captura y bajo diferentes
.
condiciones de bombeo. Los resultados de estas pruebas revelaron que en promedio,
-i
el agua de bombeo contiene un 2% de aceite (con alguna fluctuación en el contenido
de aceite, dependiendo del porcentaje de aceite en el pescado en una temporada
dada). Usando un precio promedio CIF para diez años tipo Hamburgo para harina
de USD 416/ton, una planta típica de 50 ton/hr de harina de pescado pierde un
valor de $2,250,600 de producto potencial en el agua de bombeo descartada por

37

__-.- ..--. --- _


---c_----
--
temporada.

~akulo depér¿.dasmateriaksen elagua de bombeoparaunaplanta t@ica de 50


tonhr:

PERDIDA DE HARINA EN TONS = 2,000 tons/año x 50 tons/hr x 3.1 % + 10%


agua = 3,410 tons/año
PERDIDA DE HARINA EN US$ A US$416/ton = 3,410 tons x US$416 =
US$1,418,600/año
PERDIDA DE ACEITE EN TONS = 2,000 tons/año x 50 tons hr x 2.0 % = 2,000
tons/año
PERDIDAS DE ACEITE EN US$ A lJS$416/ton = 2,000 tons/año x US$416/ton
= US$832,000

No toda el agua de bombeo en Perú es descargada directamente al mar. Muchas


plantas han instalado mallas para capturar algo de los sólidos. Al analizar el agua
de bombeo antes y después de pasar por mallas de 1 mm en muchas plantas, el
proyecto registró que se puede recuperar cerca de otro 20% de proteÍna (una
parte insignificante de aceite es removida en las mallas). Se debe notar que esta
cifra puede variar bastante dependiendo del tiempo de captura y condición del
pescado. En promedio, sin embargo, la implicancia es que el simple paso de poner
mallas de 1 mm recuperará cerca del 12% de material valioso en el agua. Aún
después de pasar por mallas, una planta hípica de 50 ton/hora pierde 2,728
toneladas de harina por temporada y 2,000 ton de aceite/año. Este es el
equivalente US$l9.6 por tonelada de pescado procesada. La Tabla 4-l muestra las
toneladas de harina perdidas anualmente en el agua de bombeo por puerto. LOS
cálculos están basados en un período de 5 años de captura.

Cákulo de proteiha y aceite remanentes en agua de bombeo luego de pasar por malla
de 2 mm:

HARINA RECUPERADA POR MALLAS EN TONS = 3,410 tons/año x 20% = 682


tons/año
HARINA RECUPERADA POR MALLAS EN US$ = US$416 x 682 tons/año =
$283,700

PERIDDAS DE HARINA LUEGO DE MALLAS EN TONS = 3,410 tons/año x 80%


= 2,728 tons/año

30
PERDIDA EN US$ A US$416/ton = 2,728 tonsiaño x US$416 = $1,134,848

ACETE REMANENTE LUEGO DE MALLAS EN TONS = 2,CJO tons/año (las mallas


.
remueven muy poco aceite)
‘I

1 ACEITE -REMANENTE LUEGO DE MALLAS EN US$ = us$832,000


-
.

.
Una planta promedio de 50 ton/hora generará 200,000 a 300,000 metros cúbicos
.
de agua de bombeo por año con un estimado de 5,410 ton de equivalente de harina
y aceite en ella. La malla de 1 mm recuperará 680 toneladas de equivalente de
harina avaluadas en $283,700 por año.

.
Un método adicional de recuperación es el sistema de flotación. Actualmente sólo
.
. algunas plantas en Perú han instalado sistemas de flotación, aunque los potenciales
de recuperación se cuentan en tan solo meses. Los sistemas de flotación se
. discuten luego en este capítulo junto con el propuesto sistema de recirculación de
- . agua de bombeo. Aún per se, un sistema de flotación puede ser una herramienta
.
valiosa para recuperar proteína y aceite. Algunos estimados de recuperación se
proporcionan más adelante. Sin embargo, se debe notar que la mayoría de los
. sistemas de flotación usados en Perú se usan sólo para recuperar aceite. La
. proteína o es descartada o se acumula como lodo en los sistemas de flotación. Por
lo tanto estas cifras representan una recuperación potencial para un sistema de
. flotación adecuado para la industria (ver la sección de flotación en este capítulo).
Las pruebas y análisis del proyecto mostraron que, en promedio, cerca de 32% de
la proteína de agua de bombeo ya pasada por malla fue recuperada en el sistema de
flotación. También, los mejores sistemas de flotación probados recuperaron cerca
del 80% de aceite del agua de bombeo, aunque se han reportado algunos valores por
encima del 90% en algunas plantas
.

Calculo de pro teína y aceite remanentes en agua de bombeo luego de mallas de I mm


. y Sistemas de Flotación de Aire (QAF):
<.._ .
HARINA RECUPERADA POR MALLAS Y DAF EN TONS = 2,728 tons/año x 32%
= 872 tons/año
.- -
HARINA RECUPERADA POR MALLAS Y DAF EN US$ = US$416 x 872 tonskiño
= $362,752

39

--.-- - _. --- --- --.- --- ---


HARINA PERDIDA DESPUES DE MALLAS Y DAF EN TONS ~2,728 tondaño
x 68%
= 1,855 tondaño

PERDIDAS DE HARINA LUEGO DE MALLAS Y DAF EN US$ US$416/ton =


.
. 1 , 8 5 5 tondaño x US$416 =
w. $771,68O/año

ACEITE RECUPERADO DE DAF EN TONS = 2,000 tondaño x 80% = 1,600


tondaño
ACEITE RECUPERADO DE DAF EN US$ = 1,600 tondaño x US$416 = US$
665,60O/año

ACEITE REMANENTE LUEGO DE MALLAS Y DAF EN TONS = 2,000 tondaño x


20%= 400 tordaño

ACEITE REMANENTE LUEGO DE MALLAS Y DAF EN US$ = 400 tondaño x $416 -.


=US$166,400/año

40
Tabla 4-l
Pérdidas de agua de bombeo por puerto en términos de equivalente de valor de harina.

Puerto Desembarque Agua de bombeo Valor de Valor de harina Valor de harina perdido por
promedio de 5 generada Por harina perdido por año año en agua de bombeo
años año (en perdido p o r después de después de usar mallas y
(toneladas toneladas año en agua usar mallas DAF (US$)
métricas) métricas) de bombeo sin W8)
mallas ni DAF
WS)
~OfSHCOICHIMBOTE 2,824,746 7,061,865 c.57,226,529 50,359,346 $16,027,329
‘ISCO/SAN ANDRES 870,139 2,175,348 1!7,628,146 15,512,768 $4,937,082
ZHANCAY 620,744 1,551,860 112,575,653 11,066,574 $3,522,040
‘ALTA 565,336 1,413,340 1.1,453,142 10,078,765 $3,207,660
CL0 525,251 1,313,128 1.0,641,060 9,364,133 $2,980,222
WLEBRAS/HUARMEY 387,573 968,933 i‘,851,841 6,909,620 $2,199,051
/EGUETA 373,718 934,295 7‘,571,153 6,662,615 $2,120,439
I-AMBO DE MORA 316,466 791,165 ci,411,285 5,641,931 $1,795,597
SUPE 311,657 779,143 ei,313,859 5,556,196 $1,768,311
NICAMA 202,046 505,115 41,093,250 3,602,060 $1,146,389

41
CALLAO 180,625 451,563 3,659,282 3,220,168 $1,024,848
MOLLENDOIMATARAN 151,623 379,058 3,071,730 2,703,123 $860,294
1
HUACHOICARQUIN 123,670 1309,175 12,505,431 12,204,779 1$701,691 I
I I I I

LA PLANCHADA 113,699 1284,248 12,303,428 12,027,017 1$645,117 I


I I I I

PUCOSANA 99,778 1249,445 12,021,403 11,778,834 I$566,130 I


ATICO 84,215 210,538 1,706,112 1,501,378 $477,828
OTROS 660,157 1,650,393 13,374,121 11,769,226 $3,745,665 ’
I I

TOTAL 8,411,443 121,028,608 1170,407,424 1149,958,533 1$47,725,693 1

42

I /
4.3 Medidas para mejorar la eficiencia de producción Y reducción de
deshecho.

El sistema de recirculación de agua de bombeo

Lo descarga de pescado desde lo embarcación a lo planto ha presentado


muchos desafíos o la industria pesquero por muchos años. Los métodos
empleados deben ser no solo económicos y libres de contaminación sino que
deben llevar el pescado a la planta en buenas condiciones lo más rápido
posible ya que la embarcación debe poder volver a la zona de pesco d
inmediato.

En el caso de la sanguaza y el agua de cola, el asunto de recuperación de


materia primo y prevención de pérdidas ha sido cubierto exhaustivamente
por la comunidad internacional de ingenieros pesqueros, y ya se han
aplicado soluciones técnicas efectivas de manero rutinaria. Sin embargo,
la recuperación de materia primo del agua de bombeo no ha recibido mucha
atención desde los setenta. La razón de ello es que muchos países han
dejado de usar sistemas de bombeo húmedo precisamente porque generan
grandes volúmenes de agua de bombeo y con ello excesivas pérdidas de
rendimiento y causan gran contaminación. Las regulaciones ambientoles
globales al final de los 60 e inicios de los 70 aceleraron el desarrollo de
nuevos métodos de entregar el pescado a la fábrica de manera que muchas
compañías puedan alcanzar los nuevos estándares en desarrollo. El Perú sin
embargo, no puede prescindir de los sistemas húmedos por su peculiar
línea costera somera &e impide que las embarcaciones se acerquen a menos
de 1,000 a 1,500 m de la costa en casi todos los puertos. Se ha pensado que
a estas distancias los sistemas de bombeo seco no son efectivos y se ha
pensado que el problema del agua de bombeo era un aspecto inevitable de
la producción. Una vez que la comunidad internacional se desplazó a
sistemas de bombeo seco, se prestó poca atención a explorar tecnologías
que reduzcan las pérdidas de materia prima en el agua de bombeo. El
resultado es que no hay sistemas convencionales instantáneos disponibles
en el mercado que funcionen sistemáticamente para prevenir perdidas de
. materia prima en el agua de bombeo. La investigación adicional ha revelado
,. .- . que el problema es complejo y que ninguna tecnología por si sola puede
.
resolverlo; sin embargo un enfoque múltiple es más prometedor.

43
Las auditorias de prevención de la contaminación conducidos en Ios plantas
de harina por eI proyecto en Ia bahía de Paracas revelaron sorprendentes
oportunidades poro reducir IU descargo de contaminantes en el efluente y
poro mejorar lo eficiencia de producción industrial. Estos perdidos
consisten en proteína y aceite. Como porte del proyecto financiado por
v
USAID, un equipo de consultores técnicos comenzó o definir y estudior el
.
. problema sistemáticamente para identif icor como minimizar mejor los
pérdidas. Eventualmente, evolucionó un paquete de diferentes tecnologías
y modificaciones de procesos que en conjunto podrían ser efectivos en
minimizar los perdidas y en recuperar materia prima del agua de bombeo.
Aunque consto de varios componentes, el paquete se ha denominado sistema
de recirculocion de aguo de bombeo. El sistema permite una cosi completo
recuperación de lo proteína y del aceite que actualmente se pierden en lo
‘I descargo al mor en el agua de bombeo y la incorporación de lo recuperado
. en la producción. Aunque el sistema consiste enteramente de tecnologías yo
existentes, es nuevo y tiene le potencial de cambiar radicalmente los
normas de producción de harina de pescodo en lo costa peruana.

El concepto básico detrás del sistema de recirculacion es reciclar y re


usar lo mismo oguo de bombeo para múltiples descargos de los
embarcaciones y luego evaporarla para concentrar los sólidos al final de
muchos pasadas. Codo vez que el aguo de bombeo llego o la planta y es
separada del pescado VO por uno serie de posos poro remover cuanto más
aceite y proteína sea posible. Luego es circulado de regreso a la
.
embarcación para ser re usado En el tiempo, el aguo de bombeo se volverá
.
denso con proteína. disuelto haciendo que la evaporación, recuperación de
1

1
proteína y conversión de lo mismo en horìna técnico y económicamente
. factible. El reciclado ofrece varios ventajas; cualquier sistema se puede
. adaptar; lo acumulación de sólidos es recuperado constantemente y uso
. mucho menos aguo (en EU la rozón es cerco de 0.3: 1 poro oguo: pescodo)
. que luego se puede evoporor. Se deben tomar algunos precauciones en el
.
reciclaje poro evitar lo formación de gases y se debe usor aguo dulce poro
eliminar el problema de los soles. Dependiendo de lo configuración de la
planta puede ser posible utilizar un evaporador de vapor de deshecho para
concentrar el agua de bombeo en lugar de un segundo evaporador.

El sistema de recirculocion como se lo concibe actualmente consiste de lo


instalación de nueve componentes principales. Estos incluyen:

44
.
-
.
El Uno bombo de poco volumen (menos agua requerido por tonelada de
pescado bombeado)
El Uno tubería de bojo fricción de PVC poro tronsf erir el pescado de lo
choto o lo planto,
q Uno tubería submarino de regreso de lo planta o la choto.
El Mollos
El Un sistema de f lotoción que remuevo el aceite y sólidos suspendidos
del aguo de bombeo en codo pase.
Ei Reconfigurocion de tuberías, válvulas y controles poro ocomodor los
cambios en el proceso de bombeo consistente con el recicloje del agua
de bombeo.
lzl Un tonque de amortiguación poro eliminar fluctuaciones en un sistema
de flujo
El Un tanque de retención pora recibir el aguo reciclado cuando ya no se
puedo usor y este listo poro ser evaporado.
el Un evaporador (si existe insuficiente capacidad evaporadoro poro
manejar el aguo de bombeo reciclado)

Codo uno se explico a continuación.

4.1.1 Uso de uno bombo de bojo rozón agua: pescado.

La mayoría de los plantas harineros en Perú están usando el tipo


convencional de bombo Hidrostol que requiere cerca de 2.5 portes de agua
paro bombear 1 porte de pescado aunque se han reportado rozones tan altas
comode5al

En nuestra plcmta típica (50 tons/horo - 2000 horas por temporada) que
uso la bombo Hidrostol, se producirán aproximadomente 200,000 a 300,000
tons de agua de bombeo por temporada. Es deseable en cualquier
circunstoncio minimizar el volumen de oguo requerido poro bombear el
pescodo o la planto yo que moyores volúmenes generan moyores dif icultodes
para tratar el aguo de bombeo o recuperar valiosa proteína o aceite de ella.
Sin embargo al reciclar el agua de bombeo, es importante minimizar el uso
de agua con el fin de reducir los cantidades de agua que se deben evaporar
Q un concentrodo al final del periodo de bombeo(múltiples poses). En el
sistema de recirculocion propuesto, el aceite será removido en el DAF. Los

45

- _I_ ______ -- . . . . .._____..___._. .--.-..-.... -- _--_.


~.-_----
sólidos serán removidos por lo molla y el DAF. El aguo de bombea can
residuos pasara a un tonque de retención. El sistema de recirculocion se
muestra diogramáticomente en lo Figuro 4-l.

_-

46
FIGURA 4-l
RECIRCULACION DE AGUA DE BOMBEO

c”-
0 0 r

-7
-m
Solidas w Malla

r1an&e d
retencio

Tanque de
amortiguackh
+ Evaporador

Tuberia de retorno
I
Enfriador del

III
ruberia de
ingreso Condensado
er
----- - (Opcional

+ Descarga

Pescado
ump

kscarga

7
+

Conexiones de Succion

47

_.__l____l.._-_-~ .--.--..
----_-.--
.~-_
_---.
_____--
II..--
Se están usando varios tipos de bombas, incluyendo las de desplazamiento
positivo, centrifugas y de presión vacío. Un sistema de recirculacion no
impone requerimientws especiales para la bomba, con una excepción mayor.
Como se menciono se necesita una bomba de baja razón agua-pescado en
el sistema. Existen por lo menos nueve opciones para descargar el pescado
de la embarcación a la planta. Una lista rápida a continuación.

Hidrastal (razón agua-pescado 2.51)


{TC \14 “Hydrostahl (water to fish ratio 2.5:1>
La bomba Hidrostal tiene un impelente de tornillo especial que fue
desarrollado en perú específicamente para bombear pescado. Es la bomba
húmeda que se usa ahora en casi toda la industria perruna y en algunas
plantas en Chile. Las únicas conexiones entre la embarcación y la planta son
una tubería de succión flexible y mangueras de agua de manera que no haya
problemas con los cambios de marea. La bomba estándar tiene una
capacidad de 50-100 tons de pescado/hora y se puede variar ajustando la
razón agua-pescado.

Netzsch (razón agua pescado 0. ó:lf TC 114 “Nietzsch (water to fkh ratio
0. I:I))

La bomba Nemo o Netzsch es una bomba mono que se ha usado en muchas


fabricas para bombear líquidos y materiales semi sólidos. La bomba consiste
de un rotor metálico y un estator elástico. Es una bomba de desplazamiento
positivo cuya cantidad de material bombeado es proporcional a la velocidad
de la bomba. La bomba tiene velocidad variable y reversible y puede
limpiarse. La máxima cantidad es cerca de 250 metros cúbicos por hora.
Para descargar pescado, la bomba se debe mover alrededor de la bodega.
Esto puede hacerse con una grúa. Esta bomba esta siendo evaluada en
varias plantas en el Perú. Una de las desventajas es su peso que la hace
difícil de maniobrar,

Prestiin / vacio (razón agua-pescado ratiot If TC ll4 Wessure vacuutn


(water fo fish ratiol:l/)

Recientes experimentos con bombas de presión / vacío se han conducido en


Chile. El proyecto desarrollo porque el pescado se descargaba a un puerto
congestionado y se llevaba en camiones a la fabrica. Se ha reportado que

48
la bomba es capaz de mover pescado aproximadamente 1600 metros con
menos agua y menos degradación. Las tuberías son de polietíleno de alta
densidad termofundido y flotando en la superficie. Se transporto pescado
a una distancia de 1150 metros en el agua y 450 metros en tierra hasta la
planta. La c,ípacidad de la bomba fue de 200 ton/hora (ver Figura 25). Son
electrobombas así que se debe instalar cables hasta la chata. La bomba
pudo descargar exitosamente 35,000 toneladas de pescado con una razón
de 1:l agua-pescado. La degradación del pescado no es peor que con otros
métodos. Estas bombas están operando ahora en Perú y Chile en una
variedad de especies incluyendo anchoveta.

Bomba Superfos de transporte hidrúufico (no requiere agua)

Fue desarrollada en Dinamarca en 1973. Buscando alternativas al sistema


húmedo, sus requerimientos fueron:

1. Mínima destrucción de la materia prima.


- v
2. Transporte sin agua adicional.
. 3. Sistema cerrado.
, 4. Mínimo mantenimiento.
-.. v
T
ES una bomba de doble pistón con una válvula de cuatro vías como punto
<c
- .
central. La acción de los pistones y el movimiento rotacional de la válvula
permite que haya solo un movimiento por vez. No se usa agua ni aire y su
capacidad real es de 60-80 metros cúbicos por hora

Humphreys (razch agua-pescado 2.51)

En los EEUU las plantas usan bombas de pistón Humphreys para descargar
pescado. Son similares a las Hídrostal en que se usa agua de mar para
transportar el pescado de la embarcación a la fabrica pero a diferencia de
ortos sistemas, el agua se pasa por mallas y se recicla y finalmente se
evapora para incorporar el concentrado al producto final. Al reciclar el agua
de bombeo las plantas en EEUU pueden mantener una relación de 1:3 agua-
pescado.

Myrens (razón agua-pescado 0.12’)


[TC \l4 “Myrens (water to fish
ratio O.l:IJ

49
La bomba seca Myrens ofrece dos alternativas de montaje. la bomba se
puede manejar desde una grúa y bajada a la bodega o montada en la
embarcación. es una bomba de desplazamiento positivo con una válvula
rotatoria. El sistema opera en seco excepto por el agUa que se mantiene en
la embarcación con el pescado. NO se usa mas agUa para el transporte. A 45
r.p.m. la bomba moverá 70-80 metros cúbicos por hora. Los aditamentos de
a bomba son de plástico. Se usa corrientemente en Islandia con excelentes
resultados. Se necesita una pequeña cantidad de agua (10%) para cebarla.
Estas bombas también se usan para mover pescado dentro de la planta. Ya
no se fabrica pero una compañía islandesa ha negociado los derechos de
fabricación.

Sistema Iras (razón agua-pescado O.l:l)


{TC \14 “Iras System (water to fish ratio O.l:IJ
Un sistema de descarga neumático (sistema IRAS) que fue diseñado para
manejar díf erentes especies así como diferentes grados de frescura y
calidad ha sido desarrollado en Dinamarca. El pescado es succionado junto
con aire de la bodega a la sección de separación en donde el pescado se
desliza por un tubo hacia abajo y que esta cerrada por una tapa batiente.
Cuando el peso del pescado en el tubo es suficiente para vencer el vacío, la
válvula se abre y el pescado sale. El aire escapa de la sección de separación
hacia un ciclón en donde las partículas más pequeñas son colectadas.
Entonces el aire se descarga hacía el pescado de nuevo. Se han logrado
capacidades de l-2 ton por minuto en una planta de 200 HP. La unidad es
maniobrable y la manguera se puede mover de compartimento a
compartimento. El nivel de ruido es asimismo reducido. El sistema se usa
ahora en Dinamarca.

Sistema sudafricano {TC \14 “South A frican System)

Un sistema de descarga seco se esta usando en Sudáfrica hoy en día. Han


descargado un promedio de 50-100 toneladas de anchoveta/hora con
rupturas en el rango de 2-3%. El pescado ingresa al sistema por un
succionador y es transportado por tuberías hasta el separador. El pescado
se descarga del separador por medio de válvula deslizante. De acuerdo con
el autor se requieren potencias de 0.7 a 2.5 HP / tonelada de pescado.

Con tenedores

50
{TC \14 “Containers)
Algunos proyectos de investigación fueron hechos en chile en contenedores.
Las embarcaciones. que llevan el pescado para harina se pueden manejar
usando contenedoras y una técnica de enhíelado y recirculacion
desarrollada en el Reino Unido. Los contenedores se apilan en la parte
central de la bodega y llegan del piso a cubierta Paredes de madera o
aluminio separan los contadores del resto de la bodega. Los contenedores
se llenan previamente con hielo antes que la y se inicia la circulación del aire
antes de llenarlos con pescado. Se usan grúas para remover los
contenedores.

La bomba islandesa Myrens tal vez no pueda mover el pescado las distancias
requeridas y se necesitarlan varias estaciones de bombeo a lo largo de la
línea para mantener el pescado en movimiento. Muchas personas han
mencionado que las bombas secas o semí secas no pueden mover anchoveta
porque se secan y atoran la línea causando una detención del sistema de
descarga y otros han mencionado que algunas de las bombas semi secas son
muy pesadas y difíciles de manejar. La desventaja de los sistemas de
descarga de vacío es la limitada. distancia a que se puede transportar el
pescado. Si la embarcación no se puede acoderar adyacente a la fabrica
(como en muchas fabricas en Sudamérica) para descargar el pescado a las
pozas entonces sea necesario instalar el sistema de descarga en el puerto
y entregar el pescado en camiones a la fabrica. Este era el caso de una
fabrica en México (que ya no opera) y se ha tratado en varios lugares de
Chile. Es mejor para pequeñas plantas pues el volumen de pescado
requeriría demasiados camiones circulando desde el área de desembarque
y la fabrica.

La bomba de presión vacío se esta usando en Chile y hay varias instaladas


ahora en Perú. La bomba opera a razón de 1:l agua-pescado y esto puede
reducir el volumen por una relación de 2.5. En algunos casos y con algunas
especies la razón se puede reducir. Ha habido algunas preguntas acerca de
sí la bomba puede entregar 200 ton / hora y mover le pescado a la distancia
requerida (1000 - 1500 metros). No tenemos datos acerca de la
composición del agua de bombeo generada por esta bomba por el momento.

La bomba Netzsch opera a una razón de 0.5:1 y esto podría reducir el


volumen por un factor de 5. esta bomba se esta usando en Perú pero ha

51
habido algunos problemas con ella. Es muy pesada y difícil de mover y su
capacidad no es suficiente para las fabricas más grande.

Entonces, ¿ cuales son las mejores alternativas para el contexto del Perú?
En general, la industria harinera ha mostrado una tolerancia muy baja en,
o interés por experimentar nuevas bombas. También tiene muy poca
información para guiar su toma de decisiones como escoger una bomba. El
resultado ha sido que las plantas han basado sus decisiones de negocios en
rumores sobre su efectividad y confiabilidad. Identificar la mejor bomba
requiere un cierto grado de experimentación e intercambio de información
en la industria. Al momento, las tres mayores promesas son Netzsch,
Transvac, y la Hidrostal modificada. LOS representantes de Netzsch
mantienen que la bomba puede operar usando tan poco como 0.1 de agua por
1 de pescado. Este factor puede ser grandemente dependiente de las
practicas empleadas por los operarios. Dadas las condiciones imperfectas,
la bomba Netzsch todavía reporta requerimiento de cerca 0.5 partes de
agua por una de pescado. Ha habido algunos cuestionamientos acerca de la
bomba pero de acuerdo a lo que mejor conoce el autor, nunca se han
probado ni documentado. Se ha reportado que la Transvac logra una razón
de 13 agua-pescado y tiene una buena reputación de confiabilidad. Hidrostal
ha presentado una versión modificada de bomba que reporta una razón de
1:l agua-pescado. No hay información disponible en este momento para o
refutar esta afirmación. Todas las tres bombas se usan actualmente en
algunas plantas en Perú. Sí las afirmaciones son ciertas entonces las tres
son potencialmente apropiadas para el nombrado sistema de recirculacion

4.1.2 Uso de una tubería de PVC de baja fricción

Al presente, casi todas las tuberías usadas para transportar pescado de


las embarcaciones a las plantas son de metal. Estas actúan como anclas
para crustáceos y moluscos que aumentan la fricción dentro de la tubería.
Como resultado el pescado es roturado al pasar por ella acelerando el
proceso de descomposición. Se prefiere como alternativa al PVC ya que
minimiza la rotura del pescado. Para comenzar el PVC tiene menor fricción
que el metal. Además retarda la acumulación de moluscos y otras especies
que pueden aumentar el coeficiente de fricción. Finalmente es un medio
menos atractivo para colonias de bacterias, minimizando la exposición de la
materia prima a ellas,

52
4.1.3 Instalación de tubería de retorno de la planta a la embarcación
para reuso.

Dado que el agua de bombeo pasara a través del sistema varias veces y se
re usara cada vez, se necesita una tubería es una parte necesaria del
sistema de recirculacion para retornar el agua de bombeo a las
embarcaciones.

4.1.4 Reconfiguracion de tubería, válvulas y controles para acomodarse


a los cambios en el proceso de bombeo consistente con el
sistema de recirculacion.

El sistema de recirculacíon de agua de bombeo requiere muchas


modificaciones que hacer a las tuberías, válvulas y controles para
acomodarse a los cambios en el proceso de bombeo consistente con el
proceso d recircualcion del agua de bombeo. Además los obreros
necesitaran ser entrenados en los nuevos procedimientos operativos.

4.1.5 Instalación de mallas.

El filtrado por mallas de 1 mm es un procedimiento simple y barato, pre


requisito para un sistema de recirculacion de agua de bombeo. Hay muchos
tipos de mallas disponibles en el mercado hoy. Uno de ellos es la malla
rotativa que se coloca en forma tangencial y crea una mayor velocidad de
corte. La malla separa pequeñas partículas del agua y se ha usado
exitosamente en muchas aplicaciones incluyendo la industria harinera.
Estas mallas pueden tener aperturas de hasta 0.25 mm, pero operadores
de plantas opinan que las mejores son de 1 mm.

4.1.6 Sistemas de flotación

Los sistemas de f lotacíón son la parte crucial del sistema de recirculacion.


- *
Con el fin de obtener múltiples pasos del agua de bombeo, se debe remover
n

la máxima cantidad de,proteína y aceite en cada paso. El proyecto Paracas


ha contactado a varios proveedores de sistemas de flotación en los EEUU
para investigar diseños apropiados para uso en el sistema de recirculacíon.

53
También han hablado con investigadores universitarios especializados en
sistemas de flotación y consultado con textos de ingeniería. Sigue un
sumario de sus hallazgos. Han tratado de ser lo más imparciales posible al
presentar sus resultados de manera que la industria harkera pueda hacer
sus averiguaciones adicionales y llegue a sus propias conclusiones. También,
dado que la industria harinera es una aplicación relativamente nueva de las
técnicas de flotación, es difícil hacer estimaciones respecto ef iciencías de
recuperación. Casi todos IOS fabricantes han afirmado tener eficiencias de
recuperación de 80% a 90% más, aunque sin datos concretos de
o pruebas

de laboratorio. ES virtualmente imposible hacer comparaciones. Sin


embargo tenemos algunos datos (presentados aquí) de las muestras y
análisis completados en el desarrollo del proyecto Paracas durante dos años.
Esta evaluación se debería considerar como un primer nivel de investigación.
El proyecto puede ser útil para proseguir cuestiones especificas y en algún

grado en proporcionar evaluaciones técnicas pero no puede recomendar a


un fabricante en particular. Dado que algunos de los sistemas considerados
no son técnicamente de aire disuelto (ver puntol) el termino sistemas de
flotación se usa para la categoría general de equipo que se investiga aquí

4.1.6.1 Tipos de sistemas de flotación

El tipo de sistema de f lotacíón es definido por como se aplica el aire ai agua


a ser tratada. Los tres principales tipos son 1) Sistema de aire disuelto, 2)
flotación por aire y, 3) f lotacíón por vacío.

En un sistema de aire disuelto, se introduce aire al agua bajo presión y


luego se le permite salir de solución en una celda de flotación. El aire se
puede introducir presión en la misma cámara o presionando agua y aire justo
antes de que ingresen a la celda de flotación. Cuando el aire sale de solución
forma burbujas pequeñas que se adhieren a las partículas suspendidas y las
arrastran a la superficie d la celda.

Los sistemas de flotación por aire introducen burbujas de aire a través de


difusores o impelentes directamente al liquido en la celda. El aire flota,
como en el sistema de aire disuelto, arrastrando las partículas de sólidos
suspendidos y aceite con ellas.

54
LOS sistemas de vacío usan un efecto de succión para introducir aire en el
agua a medida que ingresa a la celda de flotación.

4.1.6.2 Recuperación versus Tratamiento


- .
Los sistemas de flotación se pueden diseñar ya sea para recuperación como
para tratamiento. Originalmente la flotación se desarrollo para tratar aguas
servidas siendo la recuperación una preocupación secundaria en algunos
casos. particularmente para el tratamiento de aguas municipales, la
recuperación no es un objetivo. Una vez que los sólidos pesados han sido
separados, se disponen por otros medios, mientras que los aceites y sólidos
ligeros se retiran de la superficie para recuperación o disposición. Como
resultado, los diseños convencionales de tanques de flotación permiten una
simultánea acumulación de lodos en el fondo y de espuma en la superficie.
Para la industria harinera la recuperación deberá ser siempre una prioridad
ya que nada que nos es recuperado es materia prima desperdiciada.

Los sistemas de recuperación por flotación están basados en una filosofía


diferente. Los aceites y sólidos suspendidos tienen valor y son separados
del agua no solo para mejorar la calidad de la misma sino para aprovechar
su uso potencial. El lodo puede ser un poco más difícil de recuperar que las
espuma que flota en la superficie porque puntos muertos pueden desarrollar
en el sistema de retiro de los dos que promueven crecimiento anaerobio de
organismos. El crecimiento anaerobio puede afectqr la calidad del material
recuperado del lodo. LOS sisteimas de recuperación tratan de retirar la
mayor cantidad posible de a superficie del tanque y eliminar o reducir al
mínimo la acumulación de lodos en el fondo del tanque. Y si hay acumulación
de lodos en el fondo del tanque, debe de haber una unidad especial que
permita remirar a tiempo este para evitar la formación de paquetes
anaerobios.

4.1.6.3 Consideraciones para seleccionar un sistema de flotación

Eficiencia de recuperación
-
Dado que el agua de, bombeo será reciclada y re usada para bombear
pescado varias veces en un mismo día, es critico que el sistema de flotación
remueva lo más posible de aceite y proteína en cada paso por el sistema. De

55
esta manera la acumulación de sólidos suspendidos y aceite en le agua de
bombeo se minimizara. LOS sólidos disueltos no serán retirados por el
sistema de flotación y se perderán en el agua de bombeo si esta es
descartada a I final del día o serán reincorporados al producto si esta es
evaporada y concentrada. ¿ Que pasaría si la remoción de la proteína y
aceite suspendidos no fuera eficiente? El primer problema seria un
incremento en la viscosidad del agua de bombeo. Si esta se vuelve muy
viscosa, puede cambiar la dinámica del sistema de bombeo y dificultar la
descarga de pescado desde las embarcaciones. En segundo y más
importante lugar, una elevada concentración de materia orgánica significará
que más materia orgánica permanece en el agua de bombeo durante el día,
sujetándola a descomposición y decreciendo en calidad. Mientras más
pronto uno remueva el aceite y la proteina del agua de bombeo y la
introduzca en el proceso productivo, mejor ser su calidad o la del producto
resultante. Los sólidos que permanecen en el agua de bombeo todo el día
muy probablemente se descompondrán y disminuirán la calidad del material
obtenido del agua de bombeo.

Mas aun, aunque un sistema de reciclaje nunca ha sido instalado, las plantas
. harineras solo pueden ganar instalando un sistema el más eficiente sistema
.
de recuperación que puedan encontrar. Todo lo que no recuperan del agua
-.
. de bombeo es una pérdida. Por que desechar materia prima potencial con un
sistema de remoción poco eficiente? Muchos de los fabricantes que hemos
contactado han estimado que podrían lograr por encima del 90% de
. remoción de sólidos suspendidos y aceite. Si bien esto puede ser cierto
.
bajo condiciones optimas (añadiendo coagulantes químicos, con el optimo
.
. tipo de sólidos en el agua, etc.). ES muy difícil predecir cual será la
eficiencia verdadera para agua de bombeo. Es importante asimismo
recordar que la eficiencia en este caso puede ser definida como la cantidad
.*
de aceite y sólidos suspendidos que son retirados yrecuperados para ser
re introducidos en el proceso productivo. Con ello, los sistemas que retiran
sólidos en forma de lodo que no puede ser re introducido en el proceso
, productivo no pueden incluir este material al medir su eficiencia de
remoción. Se debe notar que el lodo de algunos sistemas de flotación si
puede ser apropiado para ser usado en el proceso productivo. Si bien esto
añade un elemento innecesario de complejidad al sistema de flotación (como
remover el lodo rápida y eficientemente), se puede considerar en los
c
..

cálculos de eficiencia de remoción si es posible por las plantas en pruebas

56
piloto. La experiencia sugiere que Ia acumuhción de lodos se debe evitar ya
que hay una tendencia a tornarse anaerobio rápidamente haciéndolo inútil
para convertirlo en producto.

- Volumen de Tanque de F/4tación

Sabemos del diseño preliminar que el volumen del tanque de flotación tiene
un impacto significativo en el costo de recuperación de sólidos disueltos.
El tanque de flotación es el componente más grande, en términos de
volumen, del sistema de recirculacion (tuberías, bote, tanque de
amortiguación). Mientras mayor sea el volumen del tanque de flotación, mas
agua se necesitara evaporar al final del día cuando sea momento de
concentrar el agua de bombeo usada. Por lo tanto es más eficiente usar un
tanque d flotación que añada tan solo un mínimo de volumen al sistema total.

En general, cada incremento de 10 m 3 costra a cada planta típica USD


6,000 adicionales de ganancia perdida anualmente debido a costos
adicionales de evaporación de agua. Con ello, con un sistema de reciclaje la
diferencia en ganancias anuales entre un sistema con un tanque de flotación
de 30 m 3 y uno de 330 m 2 será cerca de USO 180,000 para una planta
típica. Esta cifra debe ser tomada en cuenta al seleccionar un sistema de
flotación. Los cálculos económicos avalan la compra de un sistema de
flotación de poco volumen, aunque cueste más. En tres años, la perdida de
ganancias al escoger un tanque grande seria USD, 540,000.

Una ventaja adicional de tanques pequeños es que se minimiza la acumulación


de lodos en el fondo. En lugar de ello la mayoría de los sólidos y aceite
flotan y pueden ser retirados.

Forma del tanque de flotación

Los tanques circulare ofrecen dos ventajas sobre tanques rectangulares.


Primero, son mejores en evitar puntos puertos en donde se acumulen
sólidos y se torneen anaerobios. Segundo, la cantidad de aire que se
necesita introducir en un tanque rectangular es generalmente mas que para
uno circular con el mismo flujo. Menos aire insuflado significa menos costos
operativos.

57

.._ .__ . .._. --. ~.-_-_.--.-. _.._. .-----


__-___-- .
---..“-- -
----
s/mplicidad de fa tecnologja

Mientras menos c.omplicado sea el sistema más fácil sera manejarlo y


mantenerlo. Sistèmas probados en campo ofrecen una ventaja sobre las
tecnologías nUeVaS en que SU eficiencia y confiabilidad se pueden
determinar en grado razonable.

Tamaño de burbuja

Mientras más pequeñas sean las burbujas, mayor será la eficiencia de


recuperación de sólidos y aceite que uno puede lograr. Esto es porque las
burbujas pequeñas se adhieren a las partículas más pequeñas mientras que
las burbujas grandes las sobrepasan.

Separación previa a la flotación

Muchos fabricantes de unidades de flotación han recomendado que el agua


de bombeo se sujete a separación previa al ingreso al tanque de flotación.
Aparentemente el retiro de los sólidos sedimentables y el aceite en un
tanque de separación inicial mejora la eficiencia del tanque de flotación. La -

información definitiva sobre esto en la literatura es escasa. Las plantas


harineras pueden desear experimentar con tales separadores a escala
piloto.

4.1.6.4 Resultados de pruebas DAF en plantas de Paracas

Con el fin de tener comparaciones preliminares entre diferentes


fabricantes de sistemas de flotación, el proyecto condujo muestreos y
análisis en algunas de las plantas de Paracas. Los resultados de estas
pruebas se resumen abajo. Se debe notar que estas son solamente las tasas
de remoción, y no necesariamente las tasas de recuperación. Para muchos
de estos diseños también se forma lodo en el fondo de la celda de flotación.
Si este lodo no se esta usando actualmente como materia prima, no se
puede contar como recuperado. Al conducir el muestreo mostrado abajo, sin
embargo, no hubo manera de determinar cuanto del material removido era
realmente recuperado, porque la cantidad de lodos generada y descartada
no fue medida. Las tasas de recuperación se esperaban entonces que fueran
algo menores que las tasas dadas a continuación. Mientras más lodo crea

58
un sistema, menor será la tasa de recuperación comparada con los datos de
lo tabla. Se debe notar asimismo que la planta con el sistema Krofta
estaba aun en el proceso de optimar SU rendimiento cuando se tomaron las
muestras y se hicieron IOS análisis. Desde entonces la planta ha reportado
que el sistema Krofta ha estado logrando tasas de recuperación de 90% de
aceite y proteína suspendida con una cantidad mínima de producción de
lodos.
.
- -
w

* TIPO DE DAF
.
. DENVER
.
..
PROTEINA RECUPERADA: 58%
‘-- ,.
ACEITE RECUPERADO: 72%
.
.
TAYLOR
- ‘.
PROTEINA RECUPERADA: 30%
.
.
ACEITE RECUPERADO: 53%
- .
KROFTA
PROTEINA RECUPERADA: 60%
ACEITE RECUPERADO: 81%
.
AMISA (separador cónico, no sistema de flotación):
PROTEINA RECUPERADA: 15%
. ACEITE RECUPERADO: 74%
- .

4.1.7 Tanque de amortiguación

Dado que el sistema de recirculacion será en circuito cerrado, se necesitara


un tanque de amortiguación para eliminar las fluctuaciones de flujo en el
.X .
sistema.

.---. . . 4.1.8 Tanque de Retención

Se requiere un tanque de retención para contener el agua bombeada luego


que ha sido usada y antes de ser llevada al evaporador. El tanque de
retención juega también un rol en el inicio del sistema.
- ’

‘.
I.
.- .

.
59
4.2 Costo estimado de un sistema de recirculacion de agua de bombeo.

Los costos estimados de un sistema de recirculacion/recuperación de agua de


bombeo para una planta típica en Perú son de cerca de MD 630,000 - 980,000 sin
un evaporador y cerca de USO 2,000,OOO con evaporador.

Un desagregado completo de IOS costos asociados con el sistema de


recirculacion/recuperación se dan en la Tabla 4-2. Usando asunciones
conservadoras, el sistema de recirculacion propuesto aquí puede estar asociado a
un periodo de recuperación de no más de un año. La inversión se podría recuperar
en la forma de mayor rendimiento de harina y aceite. Además los residuos
orgánicos al mar se reducirían en un 90%.

-.

60
Tabla 4-2
Equipo Requerido para un Sistema de Recirculacion en una planta típica en Perú.

Equipo Costo Estimado

Tubería de retorno a la estación de bombeo $100,000

Mallas de 1 mm $20,000
Sistema de flotación de aire disuelto $150,000-$400,000
Reconf iguracion de tuberías, válvulas y controles $20,000

- Tanque de amortiguación $10,000

Tanque de Retención $50,000


-
Bomba de baja razón agua-pescado $150,000 - $250,000

.. Tubería de baja fricción (PVC) para descarga del $150,000


-- -
pescado a la planta
* Evaporador $1,000,000
.
Total $1,650,000 - $2,000,000
- -.

- -i

..

- -
4

61
.
.
.-.

.
..

.
.-

.
.-

.
.
CAPITULO 5
*

4
*

Sangucza
.

..
Introducción
.

La sanguaza constituye uno de los tres principales efluentes líquidos de una planta
harinera y es una fuente significativa de residuos orgánicos. Se forma en las
embarcaciones cuando la pesca se almacena durante el retorno a la planta y cuando
se almacena en las pozas antes de procesarse. Existen dos razones primarias para
la generación de sanguaza. Primer, el pescado en las capas intermedia y profunda
están presionadas. Segundo, la actividad bacteriana y la auto digestión por las
L
enzimas que están en el estómago del pez inducen a una licuefacción del mismo.
Esta reacción se acelera con la temperatura y como resultado se pierden tanto
.
proteína como aceite. La sanguaza, como se la define aquí, es solamente el líquido
producido durante el almacenamiento del pescado en planta. Está constituida de
sangre de la materia prima, algunos sólidos de pescado más agua de mar encontrada
en el pescado y algo de agua de bombeo.
.
En el pasado, la sanguaza se consideraba un deshecho y simplemente se vertía al
mar. Más recientemente las plantas harineras están re introduciendo la misma al
proceso productivo, reduciendo con ello su descarga de residuos, recuperando
materia prima perdida y aumentando ganancias. De hecho, esta práctica ya no es
vista como un lujo, sino como una necesidad por cualquier planta que desea competir
en el mercado actual y permanecer en operación bajo las actuales regulaciones

5.1 Estimaciones de pérdidas materiales y económicas en la sanguaza.

La calidad de los nutrientes en la sanguaza variarán con la Calidad de la materia


prima en el momento en que ésta es descargada y de su deterioro durante el
almacenamiento en la fábrica. Basados en los muestreos y análisis de la sanguaza
conducidos en las plantas de Paracas como parte del proyecto USAID, los
contenidos de sólidos varían tanto como 60% en la sanguaza de pescado malogrado
a 4% en pescado muy fresco. Pero el contenido de sólidos no es tan útil como
conocer el contenido de proteína y aceite, ya que estos dos componentes de la
sanguaza son indiscutiblemente valiosos para un fabricante de harina y aceite.

62
Basados en los resultados de las pruebas de proteína y aceite, así como en otras
fuentes de la industria, se puede asumir que, en promedio, la sanguaza contiene por
lo menos 2OOg/l(ZO%) de proteina y aceite. Factores tales como dilución con agua
de mar y la frescura del pescado probablemente cuentan para tan alto grado de
variabilidad. La data acerca de IOS volúmenes de sanguaza generados no fue
obtenida basándose en tonelada de pescado procesado. En lugar de ello los
estimados de pérdida se calcularon usando una combinación de resultados de
muestreos hechos por el proyecto e información de fuentes de literatura
profesionales internacionales. La data de Perú sugiere que la concentración
proteína y aceite en la sanguaza es cerca del 4%. Un estudio noruego coloca esta
cifra en 10% - 15% para el capelan. Respecto al volumen de sanguaza generado,
investigadores polacos han reportado que varía de lo-15% del peso original deI

pescado. Estudios conducidos en Chile en anchoveta y sardina han avalado estas


cifras. Asumiendo que cerca del 10% de la materia prima se licúa a sanguaza,
entonces podemos calcular las pérdidas anuales en sanguaza para una planta típica
n
peruana (50 tons/hora).

2,000 horas x 50 tons/hr x 10% = 2,000 tons aceite y proteína seca

2,000 ton de proteína seca + (10% humedad x 2000)= 2,200 ton harina
^. ..
- perdida/año
.

P E R D I D A S ECONOMICAS = 2 , 2 0 0 t o n s h a r i n a x $416/ton =
US$915,000/año
.
CARGADE RESIDUOS = 2,200 tons proteína seca x 4 partes de water/l
parte de pescado = 8,800 tons de pescado desperdiciado /año

Aunque no tan sustantivas como las pérdidas del agua de bombeo, la pérdida
de rendimiento al descargar la sanguaza es aún muy significativa. Para la
planta típica de 50 ton/hora, las pérdidas son de por lo menos 2,200 tons de
harina por año, avaluadas en lJS$915,000. La Tabla 5-l muestra las pérdidas
en términos de harina por puerto basado en este método.

63

____--- -- ---. ~. ..- -~.-


-p---.m-- -
Tabla 5-1
Pérdidas en songuoza por puerto en equivalentes de harina

Puerto Promedio de Harina perdido Ganancias


desembarque de (toneladas perdidos
cinco años métricas) W$)
(toneladas
métricas)

CoishcolChimbote 2,824,OOO 12,426 7,455,360


Pisco/Son Andrés 870,000 3,828 2,296,800
Chancay 621,000 2,732 1,639,440
Paita 565,000 2,486 1,491,600
Il0 525,000 2,310 1,386,OOO
Culebros/Huarmey 387,000 1,703 1,021,680
.
Vegueta 374,000 1,646 987,360
Tambo de Mora 316,000 1,390 834,240
Supe 312,000 1,373 823,680
Chicamo 202,000 889 533,280
Callao 181,000 796 477,840
Moliendo/Matarani 152,000 669 401,280

Huacho/Corquin 124,000 546 327,360


La Planchada 114,000 502 300,960
Pucusona 100,000 440 264,000
.
Atico 84,000 370 221,760
otros 660,000 2,904 1,742,400
Total 0,411 ,ooo 37,000 22,205,040

44
5.2 Medidos poro mejorar 10 efkiencio de producción y r e d u c c i ó n d e
residuos.

Lo composición de la sanguaza variará con la composición de lo materia prima y la


cantidad de tiempo que el pescado esté almacenado antes de ser procesado. S¡ no
es procesado, se pierde un producto valioso en la sanguaza. Hay dos opciones para
procesar lo sanguaza: (1) enviar la sanguaza al cocinodor para cocerla junto con el
pescado, o (2) procesarla por coagulación de las proteínas, separación del aceite y
los sólidos y preferiblemente evaporar la fase acuosa

Enviar la sanguaza al cocinador tiene la ventaja de usor el mismo equipo con que se’
procesa al pescado. Lo sanguaza es cocinada, coagulando los proteínas y liberando
el aceite. El aguo y aceite se combinan entonces con el licor de prensa mientras que
los sólidos de la songuoza,se combinan con los otros sólidos y son parte de lo torta
de prensa que luego se secará. El licor de prenso es separado en aceite y aguo de
cola, lo cual es evaporado para producir el concentrado que luego es añadido a lo
harina. El aceite es mezclado con lo producción principal del mismo. Este sistemo
funciona siempre y cuando el pescado sea fresco. El aceite producido se puede
mezclar con el resto del mismo porque no se ha descompuesto en ácidos grasos
libres.

En lo segundo opción, la sanguaza es calentado y separada usando uno centrífugo.


El proceso incluye un poso previo poro elevar lo temperatura o 70-800 C. poro
coagular lo proteína, seguido de un centrifugado para remover los sólidos
coagulados y el aceite. Preferiblemente, el líquido resultante es regresado al agua
de cola y luego.evoporodo. Lo fracción sólido usualmente va o lo línea de torta de
prensa paro secado y el aceite, normalmente oscuro y de bojo calidad se mantiene
ya sea separado y vendido a precios de oferta o mezclado con el combustible y
quemado.

El proyecto hizo un muestreo y anoli’zó el afluente de sanguaza y el efluente líquido


de la centrifuga usada poro separar sólidos y aceite de lo mismo. Los resultados
revelaron que en promedio en el afluente contiene 40 g/l de proteína y aceite.

Luego del tratamiento en la centrífuga, la fose líquida de descarga contenía 30 g/l.


Entonces, lo centrífuga había recuperado sólo el 25% de la proteína y aceite de lo
sanguaza. Aunque el muestreo no fue lo suficientemente exhoustivo como para
ofirmor que estos resultados son concluyentes, éstos si sugieren que el proceso por

65

_ ~_._._
._... --
._
---
___-.--
---
--__--“.--
coagulación y separación puede ser menos efectivo para la recuperación de material

valioso que alimentando lo sanguaza al cocinador junto con el p-ca&.

Los datos del proyecto indicaron tombién que una vez que la sanguaza ha sido
coagulada y separado existe aún cerca de un 76% de los nutrientes en la fase
líquida. Si la fase líquida se descarga como efluente en lugar de evaporarla con el
agua de cola, entonces la mayor parte de IOS nutrientes se está descartando. Las
proteínas en la sanguaza parecen ser solubles y no están siendo coaguladas por el
proceso usado. La evaporación parecería ser la mejor ruta para recuperar este
material.

El tiempo de almacenamiento es crítico en la determinación de la concentración de


lo sanguaza. Un reporte de Chile establece que los sólidos en lo sanguaza
aumentoron de 5% luego de 1 hora de almacenamiento o 14.5% luego de 21.5 horas
de olmocenomiento. Lo sanguaza es producida por lo descomposición del pescado y
es liberada por lo presión o que éste está sometido durante el almacenamiento. Si
a lo sanguaza producido no se le dejara salir del pescado, aceleraría el proceso de
descomposición y produciría más songuozo. Por supuesto que el tiempo de
almacenamiento deberío ser minimizado, pero estos datos sugieren que drenar lo
sanguaza al ser generado es una manera de minimizar la generación de más
sanguaza.

Lo temperatura juego también un rol crítico poro determinar lo tosa de producción


y lo composición de lo sanguaza. Aunque no hay datos publicados específicamente
para anchoveta, se ha reportado para arenque que por coda 6°C de incremento de
temperatura, lo pérdida diario de rendimiento casi se duplica. (Tabla 5-2).
c
Trabajos hechos con sardina mostroron un incremento de sólidos en lo sanguaza de
.. 1.6% o 11.4% en 2 días o 15” C. En experimentos con bacalao, pez rojo y arenque
almacenados o diferentes temperaturas por diferentes tiempos se encontró que:
o 10” C, el bacalao almacenado de 0 o 17 días mostró pérdidas del 10% después de
.
3 días, el pez rojo 3-7% después de 3 días, y el arenque 5-6% después de 3 días.
A 25” C el bacalao perdió 11% después de 3 días, el pez rojo 6%, y el arenque 12-
.

h
r

18%. Entonces, es esencial mantener temperaturas opropiodos poro minimizar lo


generación de songuozo (Ver Capítulo 3 poro métodos de enfriomiento).

.
.
*

66
Tabla 5-2

Pérdidas de rendimiento en arenque o songuozo con temperaturas de


olmocenomiento crecientes.

0°C 6OC 12°C

Pérdida de peso / 0.30% 0.70% 1.21%


día

Pérdida de 2.2 5.1 10.5


sanguaza
Kilos / ton de
pescado por día

Poro mejoror los rendimientos de harina y mantener lo calidad es esencial procesar


lo songuozo al mismo tiempo que el pescado. La mejor solución es evitar, tonto como
sea posible, lo formación de sanguaza teniendo condiciones apropiodos de
almacenamiento y adecuado copacidad de procesamiento. Lo descarga de sanguaza
se debería evitar por rozones de impacto ambiental así como porque reduce el
-- - rendimiento.

- -
--
CAPtiLO 6

ACUA DE COLA

Introducción

El agua de cola constituye uno de IOS tres principales efluentes de una planta
harinero y puede ser una fuente signif ìcativa de descarga orgánica si no se procesa
poro recuperar material valioso. El pescado que entro a proceso se cocina y se
prenso poro separar los sólidos de los líquidos. LOS sólidos se cocinan y secan y se
convierten en harina mientras que el líquido va o más procesos para recuperar
sólidos suspendidos que puedan haber escapado de la prenso y paro separar y
recuperar el aceite. El agua remanente luego de recuperar el aceite se conoce
como aguo de cola. Por lo tonto el ogua de cola comprende al aguo presente en el
7 pescado, pequeños contidodes de songuoza, uno pequeño cantidad de agua de mar,
. aceite suspendido y proteína disuelta y otros sólidos y soles disueltos. Como reglo
-.
general, cerco del 60% de lo materia primo original se convertirá en agua de cola
y ésta contendrá cerca de 8% a 10% de sólidos totales. Los componentes del agua
de cola son todos voliosos en términos de ser producto potenciol, haciendo que su
recuperación sea crítica desde los puntos de vista técnico, ambiental y económicos.

En el pasado, el agua de cola se consideraba un desperdicio y simplemente se


descargaba al mor. Más recientemente, las planos están utilizándolo en su proceso,
. reduciendo con ello sus residuos y aumentando ganancias. De hecho, como lo
. recuperación de lo sanguaza, ésta práctica yo no se ve como un lujo, sino como uno
..
necesidad poro cualquier plonta que desee ser competente en un mercado actual y
,.
poro permanecer en operación bajo los actuales condiciones de regulación de la
..

.2
industria.
.”

e 6.1 Estimación de pérdidos materiales y económicos.


.s

.
Poro los plantas que no evoporon y proceson sus aguo de cola, lo pérdida de sólidos
~*
será de aproximadamente 48 kg/ton de pescado. Generolmente el agua de cola
.?

..
contendrá cerco de B-10% de sólidos totales que están constituidos de
.c aproximadamente 5.6% de proteína, 0.6 % de graso, 1.8 % de cenizas y 92% de
L
humedad. El volumen y contenido del aguo de cola varío con lo condición y edad del
.
pescodo. Con pescado de mayor tiempo, más de su proteína se descompone en
fracciones solubles y es liberada. Si se deja que pase más tiempo, el producto final
será un pescado licuado. Toda planta debería tener una instalación para procesar
su agua de cola. El aguo de cola puede representar cerca del 60% del peso de la
materia prima de pescado fresco y aún más si si es pescado ccn más tiempo. Si el
agua de cola no es recuperada, se pierde producto valioso y el vclumen del efluente
de esta fábrica contiene elevadas concentraciones de materia orgánica que pueden
colmar el cuerpo receptor de agua. Además no es posible recuperar
económicamente la sanguaza generada en la planta, sin tener una planta de agua de
cola.

En los EEUU y en muchos otros paises en donde se produce harina de pescado,


cuando se desarrollaron las regulaciones ambientales, el gobierno primero consideró
la mejor tecnología práctica disponible para lo industrio. Lo mejor tecnología
práctico incluía el requerimiento de una planta de aguo de cola o el envío del agua
de cola hacia una planta exterior de agua de cola. El pescado contiene cerco de un
80% de líquido que consiste en ogua más aceite. Cuondo aumento el contenido de
aceite, decrece el de agua y viceversa. Basados en la composición previamente
mostrada, el agua de colo representa cerco del 60% del peso del pescado
descargado y contendrá cerca de 8% de sólidos secos por 110% para obtener el
rendimiento de harina equivalente perdido en el aguo de colo. Para las plantas que
no recuperan usualmente. Dado que la harina contiene 10% de ogua, debemos
multiplicar los sólidos por un 110% paro obtener el equivalente de harina perdido en
el aguo de cola. Para los plantas que usualmente no recuperan su agua de cola, los
pérdidas de rendimiento son enormes. En uno planto típico de 50 ton/hora, se
generarán cerca de 30 tons de agua de cola por hora. En una temporada típico se
perderán, 60,000 tons de agua de cola y con 8% de sólidos, esto hará 5,280 ton de
harina. Represento asimismo cerca del 27% de harina que se podría producir con el
pescado. A un precio de USO 416 (promedio de 10 años Hamburgo menos USO 60
por flete) por ton de harina, los pérdidas anuales poro uno plonto así serían de USO
2,216,OOO.

2,000 horas/temporada x 50 ton/hr x 60 % x 8 % = 4,800 ton aceite y


proteína seco
4,800 ton + (10% humedad x 4,800) = 5,280 ton horino perdido /año
PERDIDAS ECONOMICAS = 5 , 2 8 0 t o n H A R I N A x $416/ton =
US$2,196,000/oño
DESPERICIO = 5,280 ton PROTEÍNA SECA x 4 portes de aguo /l porte de
-
pescado = 21,120 ton de pescado perdido por oño

/
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I -’ 69
I :
‘- 1.. :
1. :
1‘-- - -_________ - -_ -.-..--.--
. . --. ..- .-..._-- --
~~~_~~-~~“~~-~~
A un precio de $600 per tan de harina, Ias pérdidas anuales para esa planta
serían ciertamente $3,197,000.

Asumiendo que el 10% de los fábricas en cada puerto peruano no tiene plaqtas de
agua de colo, las pérdidas por puerto serían como se muestra en la Tabla 6 -1.

70
fabla 6-l
PERDIDA bf SOLIDOS EN AGUA bE COLA SI SOLO 10% DE LAS FABRICAS DESCARGAN AGUA IJE COLA

Puerto 96 de capturo Promedio de Agua de cola Agua de cola Harina perdida


peruana desembarque de producida(equíval descargado sí solo a en USO a
cinco años ente de harina 1 0 % de las plantas US$ bOO/ton
(toneladas métricas) en toneladas descargan agua de
métricas) cola
,

COISHCO/CHIMBOTE 33.58 2,824,756 150,503 15,050 !$?,030,180


PISCOhAN ANDRES 10.34 870,139 46,361 4,636 $2,781,660
CHANCAY 7.38 620,744 33,073 3,307 $1,984,394
PAITA 6.72 565,336 30,121 3,012 $1,807,266
IL0 6.24 525,251 27,985 2,799 $1,679,122
CULEBRASIHUARMEY 4.61 387,573 20,650 2,065 $1,238,993
VEGUETA 4.44 373,718 19,Y 12 1,991 $1,194,702
TAMBO OE MORA 3.76 316,466 16,861 1,686 $1,011,679

SUPE 3.71 311,657 16,605 1,661 $996,305


I

71
CHICAMA 2.4 202,046 10,765 1,077 $645,901
CALLAO 2.15 180,625 9,624 962 $577,422
MOLLENIJOIMATARA 2.8 151,623 8,078 808 $484,708
N I

HUACHO/CAROUN 1.47 123,670 6,589 659 $395,348


LA PLANCHADA 1.35 113,699 6,058 606 $363,473
PUCOSANA 1.19 99,778 5,316 532 $318,970 *
ATICO 1 84,215 4,487 449 $269,219
OTHERS 7.85 660,157 35,173 3,517 $2,110,390
TOTAL 100 8,411,453 448,162 44,816 $26,890,333

72
6.2 Pedidas paro mejorar lo eficknch de producción y reducir residuos.

Hoy muchos tipos de evaporhdores usados en la industria harinera:

1. El evaporador de película ascendente es un sistema multi efecto con 3 a 4


efectos para ahorra energía. El vapor saturado del caldero ingresa al primer
efecto y el vapor generado desde allí al evaporar el agua de cola es usado para
calentar las siguientes etapas. Este tipo de evaporador no se puede calentar con
vapor de rebose de los secadores porque no sería suficiente esta energía.

2. El evaporador de película descendente requiere menos calor inicial y tiene


normalmente 2 a 3 efectos y se puede operar con calor de rebose de los secadores.
Este tipo de evaporador se puede balancear con el resto de la planta de manera que
la producción del concentrado de agua de cola está balanceado con la capacidad del
secador para utilizar todos los solubles.

3. Evaporadores de re compresión mecánica que contienen un compresor


mecánico para re comprimir el vapor producido en el proceso de concentración y que
se recicla al evaporador, reduciendo consumo de energía.

4. Evaporadores que incluyen el calentamiento del agua de cola sin evaporarla y


luego expandirla en una cámara de vacío. La cantidad de agua evaporada es
proporcional a la diferencio de energía antes y después de la expansión dividido por
el calor latente del líquido. Este sistema se puede usar con vapor de secadores
directos.

LOS evaporadores de vapor de deshecho operan bombeondo agua caliente a través


r ‘. de un inter cambiador de calor en el cual la energía es transferido a un flujo
1 circulante de agua de cola. Entonces es calentada y luego enviada en flash a una
. cámara de vacío en donde lo energía absorbida se disipa como vapor de agua. En una
P-
.
planto de efecto simple los vapores se condensan en un condensador refrigerado
por aguo de mar. El agua de enfriamiento es reciclado a la torre de condensomiento
y recalentada de nuevo. Un evaporador de deshecho de un solo efecto tomará
generalmente cerca de 40-50% del requerimiento de evaporación de agua del agua
de cola. Esto reduce la carga en la planta de agua de cola y permite al operador
elevar la temperatura del último efecto, una necesidad si estos vapores se van a
usar en cocinodores. Los evaporadores de vapor de deshecho pueden ser
suficientes paro operaciones pequeñas que no pueden adquirir un evaporador multi

73

.- _~
_____-----...-I_- -- -
I_--
.

.
. efecto.
.
CAPITULO 7
MINIMIZACION DE EMISIONES GASEOSAS’

7.1 Fuentes de emisiones gaseosas.

Lo composición de los compuestos malolientes presentes en al proceso de harina de


pescado es variable, dependiendo del tipo de pescado que sea. el grado de deterioro
que haya habido y las condiciones operantes en el proceso usado,

El mayor emisor de vahos en las plantas harineras es normalmente el secador,


especialmente si es directo, porque requiere volúmenes significativos de aire para
retirar la humedad. Emisiones menores ocurren en los cocinadores, evaporadores
y otras partes del proceso. La Tabla 7 proporciona un estimado de las emisiones de
vahos en varias etapas del proceso de harina de pescado.

Tabla 7-1

Emisiones de vahos en el proceso de harina de pescado I

I Etapa I Emisión Total, %


1 Secador
I Cocinodores
I Transportador de materia prima
I Transportador nEEUUmático de harina l 2-5

I--Fuente: Schmidtsdorff 1974


El almacenamiento de la materia prima antes de procesarla es uno fuente definitiva
de vahos y puede generar desde 1,000 a 100,000 unidades de vahos por pie cúbico

1 Nota: Porciones de este capitulo están basadas en h pronta publicación de Air L Waste Management Associattion cuyo co
autor es Tony Bimbo, ‘Air Pollutton Engineering Manual’, Ed. Anthony J. Buonicore , Wayne Davis, y lony Bimba,
Capítulo 13 de Food and AgriculturaI fndustry: Fish Processing de William H. Prokop. Von Nostrand Reinhold, New
York. Actualización 1998. Publicación original 1992.

74
1

.
-

(ASTM método de la jeringa) hacia el espacio aéreo superior, dependiendo de su


grado de deterioro. Estas emisiones de vahos desde áreas abiertas son casi
imposibles de controlar a menos que estén completamente cerradas. Se ha
encontrado que la concentracifin de gases en el espacio sobre las pozas de
almacenamiento es bastante alta. Por ejemplo, los gases inorgánicos como el sulfuro
de hidrógeno y el amoniaco se reportaron a niveles de hasta 2,000 ppm y 1,000 ppm
respectivamente. Los valores limitantes umbral (TLVs) para HrS y NH3 están
especificados a 10 ppm y 50 ppm, mientras que SUS umbrales de detección de olor
se reportan a 0.00021 ppm y 21.4 ppm respectivamente. También estuvieron
presentes las aminas orgánicas como la trimetilamina cuyo umbral de detección de
olor es de 0.00021 ppm. Debido a estos bajos umbrales, aún volúmenes pequeños
que escapan a la atmósfera circundante son capaces de generar quejas. Otras
fuentes potenciales de emisiones fugitivas incluyen la filtración desde ciertos
equipos, como las prensas y mallas, y en el punto de transferencia de una etapa del
proceso a otra.

La emisión de vahos desde los cocinadores puede variar desde 5,000 hasta 100,000
unidades de vahos por pie cúbico (ASTM método de la jeringa) dependiendo del
estado de la materia prima. El cocinador es usualmente ventilado y el equipo de
control de vahos registra una emisión volumétrica que varía desde 100 hasta 1,000
pies cúbicos por minuto. Aunque el efecto múltiple del sistema de evaporación
puede remover hasta el 50% del agua evaporada del proceso total, su operación
normalmente es al vacío y la emisión de vahos es ligera

La siguiente Tabla ilustra las emisiones de vahos desde muchos secadores directos
rotativos sin control de emisión de vahos.

75

.-I _...-_____.- _ .___ - -... .-- ------ ,-


--__--- ..-I -
Tabla 7-2

Emisiones de vahos típicas de Secadores directos rotativos

Secador Tasa de Tipo de Descarga Volumen de Unidades


alimentación pescado de secador gas de de vaho por
tons/hora Temp o F salida scf
scf /min

A 10 Atún 220 18500 1500

A 15 Caballa 220 18500 1500

0 70 Atún 220 9000 700

8 10 Atún 240 10000 1500

B 14 Atún 300 8000 4000

C 9 Atún 200 17000 2500

Fuente: Mills et al 1967

Se debe notar que para el secador B, las unidades de vahos por pie cúbico estándar
aumentaron desde 1,500 hasta 4,000 cuando la temperatura de descarga aumentó
de 240” F a 300°F. Esto ilustra la importancia de controlar las condiciones del
proceso adecuadamente con el fin de minimizar la generación de vahos. El escape
de los secadores directos normalmente promedia cerca de 200” F y su humedad
varía de 15% a 25% por volumen.

Con respecto a las emisiones del escape del secador, se usan la cromatografía de
gases y ‘la espectrometría de masas para verificar la presencia de compuestos
sulfurosos como el sulfuro de hidrógeno, bisulfuro de carbono, sulfuro de carbonil
y metil y n-propil mercaptanos. Además de amoniaco la única amina presente fue
trimetilamina. Los análisis del escape del cocinador indicaron que estaban presentes
una cantidad de compuestos de sulfuro pero solo una amina, la trimetilamina.

76
-

Las emisiones de finos del proceso de harina están usualmente limitados a lOs
- secadores directos y a los moledores y transportadores nEEUUmáticos de harina
seca. Se ha encontrado que los sistemas de colección por ciclón son eficientes en
más de un 99.9%

7.2 Medidas de control de prevención de contaminación aérea

El primer paso más efectivo para minimizar los vahos es el uso de secadores
indirectos ya que estos son los principales emisores de vahos en una planta harinera.
En muchos países Europeos muchos secadores directos que usan mucho volumen de
aire y mayores temperaturas han sido reemplazados con secadores indirectos por
*.
el menor volumen de aire que utilizan. El escape de los secadores indirectos tiene
un 30-45% menor volumen comparado con el directo. Los secadores indirectos
tienen un contenido de humedad del 25% comparados con el 15% de los directos
-
procesando el mismo material. Las concentraciones de vahos de los secadores
. indirectos están generalmente en el mismo rango que los directos si se usa pescado
fresco bajo las condiciones apropiadas. LOS indirectos recalentarán menos la harina
y por ello habrán menos vahos. Finalmente la operación del equipo de secado que
reduce las emisiones volumétricas de vahos permite también que cualquier sistema
I.-
de control de vahos que esté operando sea más efectivo.

r..
La calidad/frescura de la materia prima usada para hacer la harina influye en la
severidad de la emisión gaseosa durante el proceso. Una consideración
extremadamente importante en el manejo y almacenamiento de la materia prima a
-.
bordo concierne a la temperatura. El deterioro del pescado comienza
inmediatamente después de SU captura debido a las bacterias y enzimas que están
-
en el tracto digestivo. Como se mencionó en capítulos previos, la formación de
aminas volátiles se duplica con un incremento de la temperatura en cerca de 5” C,
y el perfil de unidad de vahos se incrementa en 10 veces. Es por ello esencial
mantener la materia prima a una temperatura suficientemente baja para prevenir
su deterioro. Como resultado, cuando sea posible las embarcaciones deben contar
con hielo o agua dulce o de mar refrigerada circulada por las bodegas para
mantener la temperatura del pescado si este no puede ser llevado a la fábrica en
un período aceptable de tiempo.

En situaciones en donde hay fugas de vahos en el área de almacenamiento que


puedan afectar más severamente a la comunidad circundante, será necesario un

/--

77
:-
.
sistema de ventilación de la planta y equipos de control de vahos

. Dado que las emisiones durante el proceso desde los cocinadores y secadores
. contienen una considerable cantidad de humedad, a temperaturas de cerca de 200
“F (94”C), se deben tener medios necesarios para remover la mayor parte de esta
. humedad y para enfriar el aire del escape antes de cualquier tratamiento de control
. de vahos. También habrán partículas de finos en el escape de los ciclones que
deben ser removidos antes de aplicar medidas de control de vahos efectivas.. Esto
se logra normalmente ya sea por condensadores de contacto directo o enfriados
por agua. Los de tipo indirecto incluyen el casco y condensador de tubos. El tipo
directo incluye cepillos de flujo venturi concurrentes. Con frecuencia se usan
cuando hay disponibles grandes cantidades de agua de mar.

Además de condensar el vapor de agua y enfriar el gas, un grado específico de


reducción de vahos se consigue con condensadores de contacto directo, ya que
. ciertos compuestos en los vahos, como el amoniaco y el sulfuro de hidrógeno son
muy solubles en agua. La Tabla 7-3 muestra la capacidad de los condensadores de
. contacto directo para reducir el nivel de vahos de ingreso.

Tabla 7-3

I Capacidad de remoción de vahos de condensadores directos I


Unidades de vahos /scf Temperatura del aire O C.

Sistema Ingreso Salida % Remoción Ingreso Salida

1 138,000 19,000 86
.
. 1 18,000 3,600 80 92 35
2 52,000 18,000 65 79 28

Se hati aplicado dos métodos básicos de control de vahos a las emisiones del
proceso desde los cocinadores y secadores luego de condensar el vapor de agua; la
incineración directa en el caldero por oxidación directa de flama y limpieza húmeda
por oxidación química o el uso de otros agentes limpiadores.

La.oxidación térmica de los procesos de vahos se logra rápidamente en una caja

78
.
.

s flamígera del caldero Q temperaturas que están entre 650-800 “C. Sin embargo,
- . la cantidad de aire maloliente a ser tratado debe ser compatible con el aire de
.
combustión requerid@ por el caldero.
L
I
‘- s
.
Cuando se usan secadores indirectos, puede ser posible usar el escape del secador
como aire de combustión después de condensar el agua. Sin embargo, si se usa uno
directo, normalmente es mejor la limpieza húmeda. La industria harinera en Europa
usa el aire del proceso como fuente secundaria de aire de combustión en el caldero.
La Tabla 7-4 ilustra la reducción de vahos obtenida por incineración en el caldero.

.
-
Tabla 7-4
- *
*
Capacidad de remoción de vahos por incineración en caldera

Unidades de vahos /scf .

Sistema Ingreso Salida % Remoción


1 144,000 56,000 96
- - 1 18,000 840 95
.
. 2 4,750 850 82
.I._ -

2 3600 600 83

3 18,000 1,200 93

3 9,000 1,000 89

Dado que los costos de combustible han subido, particularmente en EEUUropa, los
sistemas de limpieza húmeda están prevaleciendo. También si las fugas de vahos
del área de almacenamiento y proceso son significativas y no pueden ser capturadas
por el sistema de conductos de escape, se requiere un sistema de ventilación con
equipos adecuados de limpieza húmeda.

Dependiendo del tipo de secador, la limpieza húmeda trata 500-1,500 metros


cúbicos de aire seco en condiciones estándar por tonelada de materia prima
procesada. Si se requiere aire de ventilación para la planta, la capacidad de los
limpiadores puede subir a 3,000-4,000 metros cúbicos de aire seco a condiciones

79
estándar por tonelada de materia prima procesada.

Los limpiadores con agua de mar se usan para condensar el agua y enfriar el ingreso
de gas. Pueden ser torres tipo venturi, o limpiadores tipo spray y se usan
normalmente como la primera etapa de dos sistemas húmedos. El escape de la
primera etapa pasa a la segunda en donde hay oxidación química. En el pasado la
empaquetadura de estas últimas consistía en anillos de 1 a 2 pulgadas. Actualmente
estos empaques son más eficientes. El USO de soluciones de hipoclorito de sodio
como agentes de limpieza en la segunda etapa se prefiere sobre el permanganato
de potasio o peróxido de hidrógeno. La Tabla 7-5 muestra los resultados de
reducción de vahos con dos etapas de limpieza.

Tabla 7-5
1 Remoción de vahos con limpieza húmeda de dos etapas 1
Categoría de limpiador Umbral de dilución del olor

Ingreso de limpiador de agua de mar 200,000

Salida de limpiador de agua de mar 20,000

Salida de limpiador químico 1,000

Hay un inconveniente para el uso de los limpiadores húmedos. A veces, al usar esto
sistemas una planta harinera convierte simplemente un problema de polución aérea
en uno de polución líquida. La principal línea de defensa contra ambos sigue siendo
la calidad de la materia prima. El pescado fresco procesado con gentileza y
rápidamente

80
-

CAPÍTULO 8
.
Establecimiento de un sistema de gestión atnbiental (SGA)

Uno de las mejores cosas que una empresa pesquera puede hacer para mejorar sus
operaciones desde el punto de vista medioambiental es desarrollar, poner en
práctica y mantener un sistema de gestión ambiental (SGA). Este sistema ayudará
a la empresa a organizar sus necesidades ambientales de la misma manera en que
organiza sus necesidades de comercialización, investigación, finanzas,
comunicaciones y otras necesidades comerciales. Se espera que una gestión
-< ambiental adecuada llevará a un mejor desempe5o ambiental.

Ventajas potenciales relacionadas con la aplicación de un SGA:


,-

PI demuestra un compromiso con la gestión ambiental;


q mejora la imagen pública y su posición en el mercado;
0 cumple con los criterios de certificación de proveedores;
lZl mejora el control de costos;
lZl conserva materiales de producción y de energía;
lZi facilita el proceso de obtención de licencias y autorizaciones locales y
I-J mejora las relaciones entre industria y gobierno.

8.1 Introducción a ISO 14000


-

Los componentes básicos de un SGA se especifican en la serie de normas


- voluntarias ISO 14000 preparadas por la Organización Internacional de
Normalización (“International Organization for Standardization” o ISO). ISO
14001 es la norma que detalla los requisitos básicos que debe rEEUUnir un SGA
eficaz. Dado que la pesquería es una industria de exportación, las empresas
pesqueras pueden ser sometidas a presiones especiales del mercado para obtener
L

.
. la certificación de acuerdo a esta norma internacional.
.
El objetivo de ISO 14001 no es el de sustituir ni suplementar las leyes y
reglamentaciones ambientales nacionales. En efecto, se abstiene de establecer
niveles y plazos de mejora de rendimiento específicos. En lugar de ello, la norma
proporciona un marco de referencia que otorga a cada empresa la flexibilidad de

--.-- -.- -____ - .-. .-- ___ -.- -.” _.....-..-- .._ -. --
.

.
establecer SUS propios objetivos de política empresarial y de rendimiento que
podrían incluso superar IOS requisitos de las reglamentaciones vigentes.
Algunas empresas pesqueras pueden hallar que las ventajas de la adopción de 1.~0
14001 superan a los costos derivados de la misma, en tanto que para otras será el
caso opuesto. Aún si no fuera posible obtener la certificación I-SO 14001, la
empresa puede decidir la aplicación de un SGA por SUS propios motivos de gestión,
como por ejemplo la reducción de los costos de fabricación de residuos,
I responsabilidad legal o la mejora de las relaciones entre los trabajadores y la
R
comunidad.

En las siguientes secciones se describe los componentes principales del desarrollo


y aplicación de un SGA, el cual debe ser establecido independientemente de si la
empresa decide o no intentar la obtención de la certificación ISO 14001.

8.2 besarrollo de un SGA

8.2.1 Formulación de una Política Ambiental

El primer paso para la preparación de un SGA es el de formular y


establecer la política ambiental de la empresa. La política ambiental
establece los principios básicos de responsabilidad ambiental en base a los
cuales la empresa desea que se juzgue SU actuación. La misma indica la
dirección de la empresa y su compromiso con el medio ambiente y
proporciona un marco de referencia para el establecimiento de metas y
objetivos.

La política ambiental debe incluir los siguientes compromisos de parte de


la empresa:

0 Cumplir con todas la reglamentaciones ambientales y, en la medida en


que sea posible, extender las tareas de protección del medio ambiente
más allá de los requisitos legales.

IZI Aplicar prácticas de gestión medioambiental adecuadas que permitan


la mejora continua del SGA.

IZI Fabricar los productos de manera de reducir las emisiones al medio

82
ambiente mediante la aplicación de técnicas de prevención de
contaminación,

8.2.2 Revisión del Efecto Medioambiental y de Otros Aspectos

La empresa debe revisar y tener en cuenta los siguientes aspectos


ambientales de sus operaciones y el efecto de los mismos sobre el medio
ambiente:

0 emisiones al aire
PI vertidos de aguas residuales
IZI control de residuos sólidos
•l consumo de energía
IZl consumo de agua
PI utilización de tierras

Existen varias técnicas de evaluación de impacto ambiental. El método más


común consiste en inspeccionar procesos separados, lo cual a menudo se
llama ‘auditoría ambiental,’ o cuando se utiliza para evaluar el cumplimiento
de reglamentaciones ambientales, ‘auditoría de cumplimiento ambiental’.
Otras técnicas incluyen el inventario de emisiones, evaluación de riesgos,
análisis de riesgos de los procesos y auditorías para la prevención de la
contaminación.

El primer paso para evaluar el impacto en el medio ambiente y las


inef iciencias operativas es describir las características de los materiales
de producción y de flujo de residuos. Mucha de la información necesaria
para ello está ya disponible en los registros operativos diarios y en los
informes y permisos reglamentarios. Deberán realizarse inspecciones del
,.
F

h
sitio y entrevistas a trabqjadores para rEEUUnir la información que falta,
n
verificar la información disponible e identificar elementos que pueden no
estar bien documentados.

Debe analizarse el flujo de aguas residuales desde todas las fuentes, como
por ejemplo el drenaje de agua de fabrica, el agua de elaboración, etc.
Debe estudiarse los .métodos utilizados para el tratamiento de aguas
residuales y evaluarse su eficacia. Se debe revisar las emisiones de finos

83

__ ..--._l ..-.- --_-__--- .-. -_____ -_--- ---


a la atmósfera provenientes de las operaciones de trituración y determinar
la presencia de polvo. potencialmente perjudicial. Debe identificarse la
naturaleza y cantidad de los materiales potencialmente r.ocivos (incluso
. combustibles) que se mantienen en las instalaciones. Debe evaluarse la
seguridad de los lugares de almacenamiento y describirse las medidas de
seguridad adoptadas para la conservación de estos materiales y para
garantizar la limpieza de derrames accidentales. Debe indicarse también las
prácticas de mantenimiento como limpieza de derrames y métodos de
control de pérdidas.

8.2.3 Identificación, Evaluación y Selección de Opciones de Mejora

Una vez finalizada la revisión del efecto ambiental y de sus aspectos,


comienza la selección de opciones de mejora a partir de las siguientes -

amplias categorías:

0 fuente de reducción de residuos


q re utilización de materiales de entrada y reciclaje durante el proceso
de elaboración -1
Fl mejoras de eficiencia energética
0 reducción del consumo de agua 1
1
Debe identificarse las opciones más uentajosas en base a un análisis de
viabilidad, un proceso que ayuda a la persona a cargo de la toma de
decisiones a seleccionar las opciones que pueden ser puestas en práctica.

El análisis de viabilidad se realiza en cinco pasos:

1. Evaluación preliminar: Se clasifican las opciones disponibles para


identificar otros aspectos a evaluar. Las mejoras en los métodos y
prácticas de gestión no siempre exigen una evaluación técnica, en
tanto que las opciones que se basan en equipo la requieren. Del mismo
modo, las opciones que no son costosas no exigen una detallada
evaluación económica, en tanto que las opciones caras sí la necesitan.

2. Evaluación técnica: La evaluación técnica se compone de dos partes


inter relacionadas. En primer lugar, debe determinarse si la opción

84

.
.
- l
-

.
c .

.
. puede ser puesta en práctica. Por ejemplo, debe determinarse la
>- disponibilidad y fiabilidad del equipo, el efecto que tendrá sobre la
I 1 productividad y la calidad del producto, los requisitos energéticos y
-. de mantenimiento y la experiencia de los operadores y supervisores.
En segundo lugar, debe convertirse a las especificaciones técnicas de
la opción que se está evaluando en un balance proyectado de
materiales que ponga en evidencia los flujos de material de entrada
y salida y los requisitos energéticos.

. 3. Evaluación económica: La evaluación económica consiste en la


i- :
recolección de datos sobre costos y beneficios de capital y
c
.
. operativos, la selección de un criterio de evaluación (plazo de
.
I
I
recuperación de la inversión, valor actual neto o tasa de rendimiento
.

.
interno) y cálculos de viabilidad. La recolección de datos económicos
r
. se basa en los resultados de la evaluación técnica.
.
r- t 4. Evahación ambientak La evaluación ambiental se basa en la
. comparación entre el balance de materiales existente (derivado de
.
la fase de auditoría) y el balance de materiales proyectado (derivado
.
C
.
de la evaluación técnica). Se logran mejoras en el medio ambiente
cuando se reduce la cantidad total de contaminantes o cuando los
flujos de residuos finales contienen menor cantidad de materiales
nocivos.

5. Selección de opciones viables: En primer lugar, deben eliminarse las


opciones que no son técnicas o económicamente viables, junto con las
que no producen un beneficio ambiental neto significativo. Todas fas
demás opciones podrán, en principio, ser puestas en práctica. Sin
embargo, deberá continuarse el proceso de seJección si las opciones
son mutuamente excluyentes o si las limitaciones de dinero no
permiten la aplicación de todas las opciones viables.

8.2.4 Desarrollo de Un Programa de Gestión Ambiental

El desarrollo de un programa de gestión ambiental incluye (1)


establecimiento de objetivos y metas relacionados con las opciones cuya
aplicación se ha decidido y (2) la definición de programas, recursos y

85
C

_,. _
~._._ ..__.___ --__ ___---.*-- .--_--- __-_ __..-
--..-_-- _-.-. --
responsabilidades para lograrlos.
Los objetivos establecen la finalidad a largo plazo, y las metas son pasos
4

4
que se han de dar a corto plazo para lograr la finalidad. Las metas deben
4 ser especif kas, mensurables y deben tener plazos concretos. Al establecer
4 y revisar estos objetivos, la empresa debe considerar los requisitos legales
4
y de otro tipo relacionados con su actividad, el efecto ambiental
4

4
significativo que tendrán, las opciones de mejora identificadas y SUS
4
requisitos económicos, operativos y comerciales. Los objetivos y metas
4 deben ser coherentes con la política ambiental de la empresa.
4

4
v Los objetivos y metas pueden tener aplicación en toda la empresa o sólo en
.
v
4
un sitio o actividad específicos. El operador de una pequeña fabrica puede
-
4 establecer un único grupo de objetivos que abarque todas las fases de la
.
-
operación. Una gran empresa con varias fabricas, en cambio, podrá decidir
.
desarrollar un programa de gestión ambiental con metas amplias,
.

.
complementado por metas específicas para cada operación separada e
-

.
incluso, para distintos departamentos operativos. El objetivo general de
e

. obtener una reducción del 50% en los vertidos de aguas residuales puede
I
-
expresarse en distintas metas de reducción específicas para cada
I
- operación.
I
w

.
.

.
Es de responsabilidad de la dirección de la empresa:
1
.

1
*

.
.
•l designar responsabilidades para el logro de los objetivos y metas en
.
w cada función y nivel de importancia;
.

.
.

<L
i?l proporcionar los medios para cumplir los objetivos y metas y
I

L
PI designar un período de tiempo en el que los mis.mos se cumplirán.
.
.
Los objetivos y metas deben ser revisados y corregidos periódicamente. Es
.
. esencial determinar las medidas a tomar para seguir de cerca los progresos
L
efectuados. La dirección debe comunicar los objetivos y las metas, así como
L los progresos realizados, a toda la empresa.

Algunas empresas integrarán SU SGA con otros tipos de planificación, taks


como la planificación estratégica. Otras hallarán que es más fácil mantener

86

.
.
..
.
.
.
l

. el Sistema de gestión ambiental como una actividad separada. Tanto cuando


.
se integra como cuando se mantiene independiente, un programa de gestión

.
ambiental eficaz estará constituido por pasos de acción que tendrán
.

.
asignada una prioridad de acuerdo con el orden de importancia para la
1
empresa. Estas acciones pueden estar relacionadas con procesos separados,
. con sitios o con instalaciones dentro de un sitio.
.

1
8.3 Aplicación del SGA
.

. 8.3.1 Definición de las responsabilidades de puesta en práctica


.

I
La empresa debe definir, documentar y comunicar a todos los empleados las
.
. funciones, responsabilidades y autoridad de todos los que participan en la
.
.

L
puesta en práctica del SGA y proporcionar los recursos humanos,
.
económicos y técnicos necesarios. ES aconsejable asignar al proyecto un
. representante de la dirección para garantizar el mantenimiento y puesta en
.
.
práctica del SGA. Esta persona será responsable de informar a la dirección
L
sobre la ejecución del SGA.
L

.
Las siguientes preguntas pueden ayudar a la empresa a determinar la
*

. estructura organizativa más adecuada para la gestión ambiental:


.

.
0 Estudie’ la amplitud del programa de gestión ambiental: ¿Qué
.
capacidades necesita? iQuién debe participar para que el sistema sea
L

.
eficaz? ¿Qué capacitación u otros recursos necesitarán estas
.
personas?
.

.
•l Observe los efectos ambientales de importancia. ¿Qué operaciones o
L
actividades deben controlarse? iQuién debe participar para
.

.
garantizar que se pongan en práctica los controles?
I

. !Zl Observe los resultados de las auditorías y otras evaluaciones


L realizadas anteriormente: ¿Qué indica esta información acerca de la
.
eficacia de la estructura organizativa de la empresa? ¿Cómo se puede
b
mejorar esta organización?
.
T

.
¡Zl Estudie las responsabilidades actuales de gestión ambiental: iCómo se
b

l
.
.
.
. 87
.
_
.
.
.
.

. puede aumentar el nivel de compromiso con la gestión ambiental en


. toda la empresa? ¿De qué forma pueden otras áreas de la empresa
prestar apoyo 81 SGA?
1
4

4
0 Observe su control de calidad y/u otros sistemas de control
1
4

4
existentes: iCuáles son las funciones y responsabilidades? iCuáles son
. las oportunidades de integración?
4

4
Es importante observar que la protección del medio ambiente no es de 1
responsabilidad exclusiva del director ambiental, sino que toda la empresa
debe participar. Hay varias cosas que pueden ponerse en práctica con
respecto a la responsabilidad ambiental:
1
Distribución de las responsabilidades ambientales entre los directores 1
y jefes de toda la empresa y entre los empleados cuyo trabajo tiene
importancia para el cumplimiento de los objetivos ambientales.
1
1
Proporcionar regularmente información a los directivos y empleados
sobre el progreso realizado por la empresa en el logro de los objetivos
y las metas establecidos.
l
-
,

, Comunicar a las personas que participan cuáles son sus obligaciones (al
. igual que el papel de los demás). Uno ‘de los instrumentos a utilizar
l
. para comunicar las responsabilidades es una matriz de
l
responsabilidades. Todos los empleados deben entender la función que
*
. tienen en el logro de los objetivos y metas relacionadas con fa
. protección ambiental y deben descubrir los aspectos de su trabajo que
. pueden tener importancia desde el punto de vista ambiental. La tabla
.. 7-l proporciona ejemplos de cómo se puede ampliar distintas funciones
.
ya existentes en la empresa para prestar apoyo al SGA.
.
. l
1

88
Tabla 8- 1

7 -
Apoyo prestado al SGA por los distintos departamentos
/ .

Manera en que pueden ayudar (posible función)


.
Funciones
c 4

. Compras . Desarrollar y aplicar medidas de control en las compras


. de materiales químicos y de otro tipo
.
r -. Recursos . Definir requisitos de capacitación y descripciones de
& . humanos tareas para distintas funciones relativas al SGA
. Integrar la gestión ambiental en sistemas de
reconocimiento, disciplina y evaluación
Mantenimiento l Crear un programa de mantenimiento preventivo para
equipo importante
Finanzas . Buscar información sobre costos de la gestión ambiental
. Preparar presupuestos para el programa de gestión
ambiental
. Evaluar la viabilidad económica de proyectos ambientales
Ingeniería l Tener en cuenta el efecto ambiental de productos y
procesos nuevos y modificados
. Identificar oportunidades de prevención de
contaminación.
Dirección l Comunicar la importancia del SGA a toda la compañía
. Proporcionar los recursos necesarios
. Seguir de cerca y revisar la ejecución del SGA
Operarios l Proporcionar conocimiento directo de los aspectos
ambientales de su operación
. Respaldar la capacitación de los empleados nuevos

8.3.2 Capacitación de Empleados

Además del compromiso de los empleados, el SGA necesita que éstos sean
competentes. La identificación de las necesidades de capacitación está
directamente relacionada con la identificación del efecto ambiental de la
.
.
4

empresa. El programa de capacitación debe estar diseñado para elevar el


nivel general de conciencia ambiental de IOS empleados y para educar a los
que participan directamente en las tareas del sistema sobre los aspectos
ambientales de la ejecución de tareas específ kas.

8.3.3 Necesidad de capacitación

La capacitación relacionada con la protección del medio ambiente debe


lograr que los empleados de todos los niveles involucrados tengan conciencia
de:

EJ su función y responsabilidades en el contexto del SGA;


Fl el efecto ambiental significativo, real o potencial, de SUS actividades
laborales;
El la importancia de respetar los requisitos de las políticas y
procedimientos ambientales y del SGA;
EJ los beneficios ambientales de un rendimiento personal superior y
El las consecuencias que tendrá la violación de los procedimientos
establecidos.

Además de los operadores y jefes de planta, deberá haber cursos de


capacitación disponibles para empleados de todos los niveles, desde el más
alto nivel directivo hasta los puestos inferiores de la empresa.

La capacitación ofrecida a los operadores del sistema debe garantizar que


éstos pueden realizar sus tareas con un impacto mínimo sobre el medio
ambiente.

8.3.4 Programa de capacitación

Los cursos de capacitación orientados a poner de relieve la importancia de


proteger el medio ambiente pueden incluir:

0 una reseña de la política ambiental de la compañia y de su programa de


gestión ambiental;
•l una reseña paso a,paso de los procedimientos operativos que están
relacionados con la protección ambiental;

90
0 una cinta de vídeo que ilustre prácticas de gestión ambiental tales
como prevención de contaminación, reducción de fuentes y reciclaje;
PI un panel de debate de directivos describiendo los objetivos y metas
ambientales para sus respectivas áreas;
IZI un repaso del plan de emergencia y de los procedimientos de seguridad
Y
13 ejercicios escritos y debates sobre el papel de cada empleado en la
gestión ambiental.

Para la capacitación de los operadores del sistema, los cursos de


capacitación pueden incluir:

IZI una cinta de vídeo sobre problemas ambientales causados por errores
operativos;
IZI reseña de procedimientos operativos y
0 reseña de técnicas de resolución de problemas y acciones correctivas
para situaciones en que no se aplicaron los procedimientos necesarios.

La capacitación puede incorporar además un componente práctico, que


puede incluir:

IZ demostraciones prácticas de los aspectos ambientales de la ejecución


de una operación;
l?J reseña en el lugar de alarmas, procedimientos de calibración del equipo
de control, derivaciones, sobrecargas y equipo redundante y
IZI simulaciones de fallas en equipos y respuestas de emergencia.

La dirección de la empresa debe evaluar y mejorar continuamente el


programa de capacitación y ayudar a cada empleado a definir metas
personales para el desempeño de operaciones individuales.

8.3.5 Ajustes Programáticos y de Supervisión del SGA

El último paso en el establecimiento de un SGA es supervisar y controlar el


sistema, descubrir los problemas y corregirlos. El objetivo del control es
garantizar el cumplimiento de IOS objetivos y las metas ambientales. La
empresa debe crear procedimientos para:

91

------ __-_ ------ .-.-..~--


0 supervisar y medir regularmente las características más importantes
de las operaciones y actividades que pueden tener un efecto
significativo sobre el medio ambiente;
PI registrar información para seguir de cerca la ejecución, los controles
operativos y el cumplimiento de los objetivos y metas ambientales;
IZl evaluar periódicamente el cumplimiento de la legislación y
reglamentaciones ambientales aplicables.

Es importante registrar la información que describe la ejecución diaria de


las operaciones relativas al SGA. LOS registros deben ser precisos y
completos.

Si la información de control revela que no se cumplen los objetivos y metas


del programa de gestión ambiental de la empresa, deberán tomarse medidas
correctivas. La función del control es no sólo identificar el problema sino
también, entender por qué se produce y cambiar el sistema de manera que
no vuelva a ocurrir.

El sistema de gestión para resolver los casos de incumplimiento incluiría


generalmente los siguientes pasos principales:

l3 identificar el problema
IZJ identificar la causa (investigar)
IZI buscar una solución
IZl poner en práctica la solución
l3 documentar la solución
l?J comunicar la solución

La dirección puede utilizar varios métodos para estructurar las revisiones.


En general, éstos incluirán una combinación de métodos formales e
informales. Los métodos formales son:

0 Actualización y revisión regular de un conjunto particular de mediciones


de programas y procesos;
IZJ Revisión en profundidad de elementos de programas y procesos, tales
como requisitos, procedimientos, mediciones, puntos de control, etc.;

92
Po Revisión de los casos de falta de cumplimiento y
q Revisión de la política ambiental, del SGA y de la estrategia para lograr

uno mejora continua.

Los directivos de nivel superior pueden utilizar métodos informales para


mantenerse en contacto con la ejecución del SGA. Por ejemplo, obrando
recíprocamente con los trabajadores en su lugar de trabajo, los ejecutivos
pueden observar directamente la ejecución de las prácticas de gestión
ambiental de la empresa y pueden solicitar a los empleados sugerencias sobre
cómo mejorar el SGA.

Otra forma útil de obtener información informalmente es hablar con


ejecutivos del mismo nivel que dirigen operaciones o situaciones similares.
Por último, se puede realizar revisiones no programadas cuando surjan
problemas que deben ser resueltos inmediatamente.

Un SGA eficaz para una instalación pesquera funciona del mismo modo que
un buen programa de seguridad. Debe prestarse atención especial a la
prevención, el reconocimiento de impactos potenciales, la corrección de
deficiencias, la mejora continua y la medición de su progreso.

93
-,

PRÁCTICAS RECOMENDADAS
-.
PARA MEJORAR LA EFICIENCIA
--
DE LOS PROCESOS EN LA
INDUSTRIA DE HARINA DE
PESCA00

FE DE E R R A T A S

Setiembre, 1998
Páqina bice Debe decir
35 PERDTOA DE HARINA EN TONS = PERDIDA DE HARINA EN TONS =
2,000 tons/año x 50 tons/hr x 3.1 % + 2,000 horas/año x 50 TM/hr x 3.1 % +
10% aqua = 3,410 tons/añcl 10% aqua = 3,410 ThVaño
35 PERDIDA DE ACEITE EN TONS = PERDIOA DE ACEITE EN TONS =
2,000 tons/año x 50 tons hr x 2.0 % = 2,000 horas/año x 50 tons hr x 2.0 % =
2,000 tons/año 2,000 tons/año
35 PERDIOAS DE ACEITE EN US$ A PERDIDAS OE ACEITE EN US$ A
US$416/ton = 2 , 0 0 0 t o n s / a ñ o x US$3ll/ton = 2 , 0 0 0 t o n s / a ñ o x
US$416/ton = US$832,000 US$3ll/ton = US$622,000
35 Al analizar el agua de bombeo antes y Al analizar el agua de bombeo antes y
después de pasar por mallas de 1 mm en después de pasar por mallas de 1 mm en
muchas plantas, el proyecto registró muchas plantas, el proyecto registró
que se puede recuperar cerca de otro que se puede recuperar cerca de otro
20% de proteína (una parte 12% de proteína (una parte
insignificante de aceite es removida en insignificante de aceite es removida en
las mallas). las mallas).
36 PERIDAS DE HARINA LUEGO DE PEROIDAS DE HARINA LUEGO OE
MALLAS EN TONS = 3,410 tons/año x MALLAS EN TONS = 3,410 - 682
80% = 2,728 tons/año ton/año = 2,728 ton/año
36 ACEITE REMANENTE LUEGO OE ACEITE REMANENTE LUEGO DE
MALLAS EN US$ = US$ 832,000 MALLAS EN US$ = US$ 622,000
36 La malla de 1 mm recuperará 680 La malla de 1 mm recuperará 680
toneladas de equivalente de harina toneladas de equivalente de harina
avaluadas en $283,700 por año. avaluadas en $282,880 por año.
37 H A R I N A P E R D I D A DESPUES D E H A R I N A P E R D I D A OESPUES OE
MALLAS Y DAF EN TONS =2,728 MALLAS Y DAF EN TONS =2,728-872
tons/año x 68% = 1.855 tons/año tons/año q 1,855 ton/año
37 PERDIDAS DE HARINA LUEGO DE PERDIDAS DE HARINA LUEGO DE
MALLAS Y OAF EN US$ IJS$416/ton MALLAS Y DAF EN US$ US$416/ton
= 11,855 tons/año x US$416 = = 1,855 tons/año x US$416 =
$771,68O/año $772,096/año
37 ACEITE RECUPERADO DE DAF EN ACEITE RECUPERADO DE DAF EN
US$ = 1,600 tons/año x US$416 = US$ US$ = 1,600 tons/año x US$311 = US$
665,60O/año 497.600/año
37 R
ACEITE E M A N E N T E L.UEGO D E A C EITE REMANENTE LUEGO DE
MALLAS Y DAF EN TONS = 2,000 MALLAS Y DAF EN TONS = 2,000 -
/ 37 ~;~~~x:“~;~~u”; 4oo ;;;yy;;~~$ = 4oo
ACEITE REMANENTE LUEGO DE ACEITE REMANENTE LUEGO DE

tons/año x $416 = US$166,400/año tons/año x $311 = US$124,400/año


48 A 45 r.p.m. la bomba moverá 70-80 A 80 r.p.m. la bomba moverá 200
metros cúbicos por hora ! metros cúbicos por hora
73 Fuente: Milis et al 1967 Fuente: J. L. Milis, J. A.
Danielson y L. K. Smith, “Control
de vahos de materia no
comestible y reducción de harina
de pescado en el condado de Los
Angeles,” 60 Reunión Anual
APCA, Cleveland Ohio Junio 1967
75 Tabla 7-3 sin referencia. Fuente: J. Wignall, “Polución por
vahos en la industria de harina y
aceite de pescado”, Resumen
Noticioso No. 44, Ediciones
Especiales en Procesamiento,
Asociación Internacional de
Fabricantes de Harina de
Pescado, Herts, Inglaterra,
Setiembre 1978, pp. 44-65.
76 Tabla 7- 4 sin referencia Fuente: J. Wignall, “Polución por
vahos en la industria de harina y
aceite de pescado”, Resumen
Noticioso No. 44, Ediciones
Especiales en Procesamiento,
Asociación Internacional de
Fabricantes de Harina de
Pescado, Herts, Inglaterra,
Setiembre 1978, pp. 44-65.
77 Tabla 7-5 sin referencia. Fuente: J. Wignall, “Polución por
vahos en la industria de harina y
aceite de pescado”, Resumen
Noticioso No. 44, Ediciones
Especiales en Procesamiento,
Asociación Internacional de
Fabricantes de Harina de
Pescado, Herts, Inglaterra,
Setiembre 1978, pp. 66-74.