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DIVISION DE CIENCIAS

CENTRO UNIVERSITARIO DE LA COSTA


UNIVERSIDAD DE GUADALAJARA

MANUAL DE LABORATORIO DE CONCRETO


UNIVERSIDAD DE GUADALAJARA

DR. MANUEL L. GUTIERREZ DE VELASCO R.


CONTENIDO

1. ANTECEDENTES

1.1 CONCRETO
1.2 TECNOLOGIA DEL CONCRETO
1.3 CONSTRUCCION CON CONCRETO
DOSIFICACION
MEDICION Y MEZCLADO
TRANSPORTE
COLOCACION Y COMPACTACION
CURADO

2. MARCO TEORICO PARA EL DISEÑO DE MEZCLAS DE CONCRETO

2.1 DESCRIPCION DEL MARCO TEORICO


2.2 OBJETIVOS
2.3 LIMITACIONES
2.4 DATOS
2.5 MODELOS
2.6 PROCEDIMIENTO DOSIFICACION

3. MATERIALES

3.1 CEMENTO
3.2 AGREGADOS
PROPIEDADES QUE AFECTAN AL CONCRETO
METODOS PARA DETERMINAR ESAS PROPIEDADES
PREPARACION Y MANEJO AGREGADOS
SELECCION AGREGADOS
3.3 AGUA
3.4 AIRE INCLUIDO
3.5 ADITIVOS

4. ENSAYES PREVIOS

4.1 NORMAS
4.2 MUESTREO
PLAN DE MUESTREO
RECOLECCION MUESTRAS
ENSAYES
ANALISIS DE RESULTADOS
4.3 ENSAYES AGREGADOS
A) GRANULOMETRIA
B) ABSORCION
C) HUMEDAD
D) DENSIDAD (PESO ESPECIFICO)
E) PESOS VOLUMETRICOS
5. PROCEDIMIENTO DOSIFICACION DEL ACI 211.1
5.1 NOMENCLATURA
5.2 ELECCION DEL REVENIMIENTO
5.3 ELECCION DEL TMA
5.4 ESTIMACION DEL AGUA DE MEZCLADO
5.5 ESTIMACION DEL CONTENIDO DE AIRE
5.6 RELACION AGUA/CEMENTO
5.7 CALCULO DEL CONTENIDO DE CEMENTO
5.8 ESTIMACION DEL CONTENIDO DE AGREGADO GRLUESO
5.9 ESTIMACION DEL CONTENIDO DE AGREGADO FINO
5.10 AJUSTE POR ABSORCION Y HUMEDAD
5.11 MEZCLAS DE PRUEBA

6. HOJAS DE CALCULO PARA DOSIFICACION

6.1 METODO ACI 211.1


6.2 DOSIFICACION POR SACO DE CEMENTO
DOSIFICACION POR SACO
ANALISIS PROPORCIONAMIENTOS POR SACO

7. MEZCLAS DE PRUEBA Y ENSAYES

7.1 CONCRETO FRESCO


A) ELABORACION MEZCLA
B) REVENIMIENTO
C) AIRE INCLUIDO
7.2 CONCRETO ENDURECIDO
A) ELABORACION CILINDROS DE PRUEBA
B) RESISTENCIA

8. ANALISIS RESULTADOS DE ENSAYES

8.1 DATOS
MATERIALES
DOSIFICACION PRELIMINAR
8.2 MODIFICACIONES
AJUSTE CONTENIDO DE AGUA POR REVENIMIENTO
AJUSTE RELACION W/C POR RESISTENCIA
DOSIFICACION FINAL
8.3 DETERMINACION DEL CONTENIDO DE AIRE
8.4 DESARROLLO RESISTENCIA CON LA EDAD
8.5 COMENTARIOS

9. CONTROL DE CALIDAD

9.1 RESISTENCIA DE DISEÑO DE LA MEZCLA


9.2 CONTROL DE ENSAYES

10. CONCLUSIONES
LABORATORIO DE CONCRETO

Para lograr una construcción estable, duradera y económica en concreto es necesario


conocer las propiedades y el comportamiento de este material, así como las técnicas y
procedimientos empleados en su elaboración y puesta en obra.

Es por ello que un estudiante de Ingeniería Civil requiere familiarizarse con el concreto de
cemento hidráulico y sus materiales componentes, no sólo de manera teórica sino a través de la
práctica adquirida con ensayes de laboratorio efectuados conforme a normas establecidas.

1. ANTECEDENTES

1.1 EL CONCRETO

El concreto es una piedra artificial que se fabrica en estado plástico y que endurece con el
tiempo. El concreto se obtiene de una mezcla de cemento hidráulico, agregados gruesos
(grava) y finos (arena), agua, aire y aditivo. El cemento y el agua conforman aproximadamente
un 20% del volumen de la mezcla, correspondiendo un 75% o más a los agregados, y alrededor
de un 5% al aire incluido. Los aditivos son cualquier material, además de los materiales básicos,
adicionado al concreto para modificar sus propiedades.

En la siguiente gráfica se representa aproximadamente el volumen en porcentaje de cada


uno de los ingredientes que conforman el concreto.

PCT VOL CONCRETO

4 9

12
cemento
33
agua
grava
arena
aire

42
El concreto hidráulico es uno de los materiales más estudiado y utilizado en la construcción.
Sus versátiles aplicaciones complementan y compiten con otros materiales como son los suelos
y rocas en construcciones masivas, el acero en las estructuras de edificios y puentes, y el
asfalto en los pavimentos.

Existen aplicaciones de concretos en la Europa Balcánica que datan de la edad de piedra.


Asimismo, los Griegos y Romanos utilizaron en sus construcciones un concreto fabricado con
cenizas volcánicas y cal como material aglutinante. Posteriormente, durante la edad media, el
uso del cemento y del concreto desapareció de la práctica. En el siglo XVIII, este material fue
redescubierto y, en el siglo XIX, se inició su aplicación como material estructural. Actualmente,
es el material industrializado más utilizado en la construcción.

El principal ingrediente del concreto es el cemento. Los datos de producción de este


material en el año 2004 indican una producción de 2,130 millones de toneladas. Importante
notar que el principal productor fue la república China con 934 millones de toneladas.

1.2 TECNOLOGIA DEL CONCRETO

La tecnología del concreto es el conjunto de conocimientos técnicos y científicos aplicados a


la transformación de los materiales componentes para lograr un concreto hidráulico que
satisfaga ciertas propiedades. El conocimiento de los conceptos básicos de la tecnología del
concreto es indispensable para comprender correctamente las variables y su forma de
interacción en la construcción con concreto. Como Neville (Ref. 1) indica, atinadamente, los
ingredientes para elaborar un concreto bueno y otro malo son exactamente los mismos; la
diferencia radica tan sólo en los conocimientos teóricos y prácticos empleados.

Las principales propiedades que se buscan en el concreto son trabajabilidad, durabilidad,


resistencia y economía. En la tabla anexa se relacionan otras propiedades que pueden ser de
interés en determinadas aplicaciones. En las primeras etapas de desarrollo del concreto, la
resistencia a la compresión, f´c, fue de interés primordial y llegó a ser la base para el registro de
resultados en la práctica y en la investigación; muchas de las propiedades del concreto se han
correlacionado con la resistencia a la compresión.

Los avances más relevantes en el desarrollo de la tecnología del concreto son

 El uso de la relación agua/cemento para estimar la resistencia a la compresión del concreto.


(1918).
 El incremento de la durabilidad como resultado de la inclusión de aire en la mezcla de
concreto. (1940).
 El desarrollo de mezclas de concreto súper fluidificado mismas que poseen muy alta fluidez
con contenidos bajos de agua. (1970).

Actualmente, el énfasis principal de la investigación se centra en


a) La elaboración de concretos de alto desempeño ( HPC );
b) El reciclado de desechos de otras industrias en la fabricación del cemento; y
c) La utilización del producto de demolición como agregado.
El ACI publica una Cartilla del Concreto en donde se explican, basándose en preguntas
y respuestas, los principios básicos sobre tecnología del concreto, haciendo referencia a las
normas ASTM aplicables. (Ref. 2).

PROPIEDADES DEL CONCRETO

 Trabajabilidad
Cohesión
Consistencia
 Durabilidad
Resistencia al congelamiento - deshielo
Resistencia al humedecimiento - secado
Resistencia al calentamiento – enfriamiento
Resistencia al fuego
Resistencia a la abrasión
Expansión por reacción a los álcalis
Resistencia a los ácidos
Resistencia a los sulfatos
 Propiedades mecánicas
Resistencia a la compresión
Resistencia a la flexión
Módulo de elasticidad
 Propiedades térmicas
 Propiedades acústicas
 Peso unitario
 Estabilidad volumétrica
Contracción por secado
Fluencia
 Economía

1.3 CONSTRUCCION CON CONCRETO

El proceso de transformación de los ingredientes en el producto final que es el concreto


colocado en obra incluye una serie de actividades que, de no ser ejecutadas de manera
apropiada, afectarán nocivamente la calidad del material resultante.

Los ingredientes deben seleccionarse y manejarse apropiadamente. El concreto debe


mezclarse adecuadamente, ser transportado y colocado por procedimientos que eviten la
segregación y pérdida de sus ingredientes. La masa consolidada deberá ser uniforme y
homogénea, sin cavidades. Asimismo, no debe descuidarse el curado del concreto mientras
adquiere resistencia.

Procedemos a una explicación un poco más detallada de cada una de las actividades
involucradas en este proceso.
DOSIFICACION

Existen diversos métodos para realizar una dosificación inicial pero, debido a la
variabilidad en las características de los materiales, no se obtiene un resultado definitivo. La
dosificación adecuada de los ingredientes se obtiene mediante el ajuste sucesivo de mezclas
de prueba en el laboratorio. Esta etapa del proceso es parte medular de nuestro curso y se
comentará posteriormente en el capítulo 5 de este manual.

MEDICION

Para propósitos de producción es importante controlar estrictamente las cantidades de


los materiales empleados, en especial el agua ya que su exceso afectará la resistencia del
concreto.

Durante las operaciones de medición, los agregados deben manejarse de tal manera
que mantengan la graduación deseada, pesándose todos los materiales dentro de la tolerancia
requerida para mantener homogéneas las reproducciones de la mezcla de concreto
seleccionada.

Puede utilizarse cemento empacado o a granel pero no ambos. El cemento a granel se


deberá medir en peso con una tolerancia del 1%. Las tolerancias recomendadas para los otros
ingredientes del concreto son 1% para el agua, 2% para los agregados, y 3% para los aditivos.
Si se utilizan sacos de cemento como base del proporcionamiento, el volumen de concreto se
hará en función de sacos completos.

Además del peso exacto, otro aspecto importante para el éxito del mezclado es la
apropiada secuencia y combinación de los ingredientes durante la carga de la revolvedora.

MEZCLADO

Es reconocida la importancia del mezclado completo para el desarrollo de la resistencia


y para la obtención de la uniformidad total de la mezcla. El concreto puede mezclarse en sitio o
mezclarse en el trayecto de transportarse desde una planta central.

Se recomienda una velocidad de rotación de las mezcladoras no menor de 8 rpm. Una


mejor uniformidad se obtiene más rápidamente a velocidades entre 14 y 18 rpm.

El tiempo de mezclado recomendado es de 90 segundos en revolvedoras de ¾ m3 de


capacidad o menores; para capacidades mayores el tiempo debe ser incrementado unos 30
seg/m3. Un mezclado muy prolongado puede ser dañino. El tiempo máximo de mezclado no
deberá exceder en 60 segundos al mínimo recomendado.

En camiones revolvedora (trompos) se acostumbra exigir un mínimo de 50 revoluciones


y no permitir más de 100. El mezclado después de las 100 revoluciones debe ser solamente a
velocidad de agitado. El tiempo límite total de mezclado y agitado, para un concreto sin aditivos,
es de hora y media.
TRANSPORTE

El transporte del concreto se efectúa con equipos tales como mezcladoras de camión,
en cajas de camión fijas, o por bandas transportadoras. Cada tipo de transportación posee
ventajas y desventajas específicas que dependen de la mezcla, de la accesibilidad y ubicación
del sitio, de la capacidad y tiempo de entrega requeridos, y de las condiciones ambientales.

Si el equipo de transporte carece de sistema de agitado, la descarga deberá efectuarse


dentro de los 45 minutos posteriores al mezclado, y si la temperatura del concreto alcanza los
30 grados este tiempo se reducirá a 30 minutos.

COLOCACION Y COMPACTACION

La colocación es el traslado del concreto desde el vehículo de transporte hasta su


posición final en el sitio mediante equipos y métodos diversos como carretillas, cubas, bandas
transportadoras, canalones, bombeo. La selección del equipo para este traslado interno
depende de consideraciones prácticas que permitan una velocidad de colado predeterminada.

Se debe tener cuidado en evitar la segregación de los ingredientes durante la


colocación. El concreto debe colocarse en capas de espesor de unos 50 cm seguidas de
vibración ó alguna otra forma de compactación.

La compactación es el proceso manual ó mecánico por medio del cual se elimina el aire
atrapado en el concreto al ser colocado en la cimbra; por lo general se emplea alguna forma de
vibración. Bajo vibración a alta frecuencia, el concreto se hace fluido y se desplaza por
gravedad. El vibrado libera las burbujas de aire atrapado; en cuanto se dejan de observar las
burbujas y aparece material suave en la superficie, la vibración debe cesar.

ACABADO

En algunos casos, como en los pavimentos, se requiere dar un acabado a la superficie


del concreto. Puede darse una textura adecuada mediante el uso de manta de yute,
escobillado, cepillos de alambre, estampado, con incrustaciones de agregado, etc. Asimismo
puede requerirse de acabado antiderrapante o con dureza adicional empleando aditivos.

CURADO

El curado consiste en mantener un ambiente favorable, en cuanto a humedad y


temperatura, para que el concreto fraguado continúe las reacciones químicas de las que
depende su resistencia.

Es muy importante el curado a edades tempranas, ya que es cuando se constituye la


estructura interna del concreto que aporta resistencia e impermeabilidad. Las reacciones
químicas que se desarrollan en la masa del concreto ocurren más rápidamente con alta
temperatura. El fraguado se retarda mucho a temperaturas inferiores a 5 °C.

Entre los distintos procedimientos para conservar húmedo el concreto, se pueden citar el
anegamiento ó inmersión, el riego continuo, la protección con mantas húmedas, polietileno, ó
papel impermeable, así como con membranas selladoras.
2. MARCO TEORICO PARA EL DISEÑO DE MEZCLAS DE CONCRETO.

En el diseño de una mezcla se determinan los materiales adecuados y sus proporciones


para lograr de manera económica un concreto de calidad, esto es un concreto con ciertas
propiedades como son la trabajabilidad, la resistencia, y la durabilidad requeridas.

Existen diversos procedimientos para el diseño de mezclas aunque comparten algunas


características comunes. En este capítulo se describe un marco teórico para diseñar mezclas
de concreto y sus componentes principales en términos generales.

2.1 DESCRIPCION DEL MARCO TEORICO

El diseño de una mezcla de concreto se puede considerar como una serie de actividades en
las cuales se ajusta la dosificación hasta lograr los objetivos requeridos. Estas actividades
incluyen

1. La definición del objetivo que se pretende de la mezcla resultante;


2. Obtención de la información necesaria para determinar la dosificación requerida,
incluyendo ensayes de caracterización de los materiales;
3. Aplicación de un procedimiento de dosificación;
4. Elaboración de mezclas preliminares para verificar mediante ensayes de laboratorio
el logro de los objetivos establecidos;
5. Selección de la dosificación a proponer.
6. Control de calidad en obra para ajustar continuamente la dosificación.

En la figura anexa se presenta un diagrama de flujo que indica la relación y la secuencia


entre las actividades mencionadas. A continuación se explican estas actividades en mayor
detalle.

2.2 OBJETIVOS

El tipo de objetivo para el que diseña una mezcla se refiere a la especificación de la calidad
requerida en alguna propiedad en relación con el uso que se le pretende dar al concreto.

 RESISTENCIA
Resistencia a la compresión
Resistencia a la flexión
Edad para lograr la resistencia
Coeficiente de variación

 DURABILIDAD
Aire incluido
Resistencia a ambientes agresivos
Características especiales
DIAGRAMA DE FLUJO PARA EL DISEÑO DE UNA MEZCLA DE CONCRETO
 TRABAJABILIDAD
Consistencia
Cohesión

 ECONOMIA

 OTROS
Estética
Densidad

2.3 LIMITACIONES

Las principales limitaciones son de naturaleza económica o técnica y varían para cada
situación.

Algunas especificaciones presentan límites que funcionan como guía sobre las proporciones
a emplearse para evitar un alto grado de control, como por ejemplo
a) La relación agua/cemento máxima
b) El contenido máximo de cemento
c) El contenido mínimo de aire
d) La resistencia a la compresión mínima

Asimismo, existen limitaciones respecto a la disponibilidad de recursos como son


e) Los agregados en el sitio
f) Limitaciones de tiempo
g) Techo presupuestal

2.4 DATOS

Los datos necesarios se refieren a los relacionados con los materiales, las condiciones
ambientales durante la construcción y la vida útil del concreto, así como los requerimientos
constructivos que afectan las decisiones respecto al tipo, cantidad y calidad de los materiales, y
al procedimiento de transformación de los mismos.

La determinación de las propiedades de los materiales mediante ensayes y el efecto de


estas propiedades en el concreto se presentan en detalle en el capítulo 4 de estas notas.

A continuación se relacionan algunos ejemplos de datos constructivos y ambientales


requeridos que afectarían en la selección de los materiales.

TIPO DE CEMENTO

 Concreto masivo
 En contacto con sulfatos
 Resistencia rápida
 Reacción álcalis-agregado
ADITIVOS

 Ambiente severo
 En contacto con sustancias nocivas
 Resistencia rápida
 Trabajabilidad
 Fraguado lento
 Impermeabilidad

2.5 MODELOS MATEMATICOS

Existen diferentes modelos para predecir las propiedades del concreto elaborado con
diferentes materiales constituyentes, y sujeto a variadas condiciones ambientales y
estructurales. Anotamos enseguida algunos de los modelos importantes para nuestros
propósitos

 Efecto de la relación agua/cemento en la resistencia


 Efecto de la edad en la resistencia
 Efecto del TMA en las cantidades de materiales requeridas en el concreto
 Modelos estocásticos

Resistencia con edad

120
100
Resistencia (pct)

80
60
40
20
0
0 50 100
Edad (días)
Se anexa una gráfica, a manera de ejemplo, que muestra uno de los modelos matemáticos
utilizados en el diseño de mezclas y que muestra los efectos de la edad en la resistencia del
concreto. Una de las curvas representa el desarrollo de la resistencia para un cemento normal,
RN, y la otra para un cemento de resistencia rápida, RR. El modelo matemático es de la forma

fc / f‟c = ( 2 x / ( x + 28 )) n

donde

fc Resistencia del concreto a la edad x


f‟c Resistencia a la compresión esperada a los 28 días
x Edad del concreto, días
n coeficiente que vale 0.56 para concreto RN, y 0.25 para RR.

2.6 PROCEDIMIENTO DE DOSIFICACION

No hay métodos exactos de dosificación, de allí que exista una gran variedad de ellos;
cualquier método es un punto de partida para definir una dosificación inicial misma que habrá
que afinar fabricando mezclas de prueba.

Los procedimientos existentes van de lo simple a lo sofisticado. Como ejemplo de un


método simple mostramos la tabla anexa que recomienda proporcionamientos para lograr cierta
resistencia especificada para dos tamaños máximos de agregado. Las plantas premezcladoras
de concreto han desarrollado sus propios métodos para optimizar el uso de cemento. En el
extremo de la escala de sofisticación de los métodos existentes anotamos los procedimientos
actuales para el diseño de concretos de alto desempeño (HPC).

PROPORCIONAMIENTO MEZCLAS DE CONCRETO

GRAVA 3/4 " GRAVA 1 1/2 "


f'c AGUA ARENA GRAVA AGUA ARENA GRAVA RECOMENDACION

100 2 1/4 6 1/2 7 2 1/4 6 1/3 9 MUROS Y PISOS

150 2 5 5 3/4 1 3/4 5 7 3/4 TRABES Y DALAS

200 1 1/2 4 5 1 1/2 4 6 1/2 LOSAS Y ZAPATAS


COLS Y
250 1 1/3 3 4 1 1/3 3 1/2 5 1/2 ENTREPISOS

300 1 2 1/3 3 1/2 1 2 1/3 4 3/4 PAVIMENTOS

BOTES ALCOHOLEROS DE 19 LTS POR SACO DE CEMENTO


Entre los métodos comunes empleados en México contamos con el de la CFE y el del ACI.
El Manual de tecnología del Concreto de la CFE ( Ref. 9 ) presenta un método experimental que
busca una combinación de agregados finos y gruesos que dé el peso volumétrico máximo, para
después completar los vacíos con la pasta de agua y cemento. En estas notas se emplea el
procedimiento empírico de dosificación recomendado por el ACI-211.1 ( Ref. 4 ) para concretos
normal y pesado; en el capítulo 5 se explica el procedimiento en detalle.
3. MATERIALES

Los materiales que componen el concreto son el cemento, el agua, el agregado grueso
(grava), el agregado fino (arena), el aire, y los aditivos. El cemento se puede sustituir
parcialmente con escorias y puzolanas. A continuación se comenta sobre la producción y las
características de estos componentes que impactan al concreto.

3.1 CEMENTO

Aunque sólo entre el 10 y el 15% del volumen de una mezcla de concreto corresponde al
cemento, es el ingrediente más importante ya que la resistencia y la durabilidad, así como el
costo, dependen principalmente de él.

El cemento se fabrica mezclando materiales calcáreos y arcillosos, finamente molidos,


sujetos a calentamiento cercano a sus temperaturas de fusión en hornos giratorios, para
producir un clinker que enfriado y molido muy fino constituye el cemento.

Los componentes del cemento son principalmente óxidos de calcio, sílice, aluminio y fierro.
Cuando se añade agua al cemento para formar una pasta, sus compuestos reaccionan
químicamente de manera que fraguan lentamente y se endurecen dando lugar a un material
sólido. En el concreto, la pasta de agua y cemento aglutina las partículas de agregado,
cubriéndolas y rellenando los huecos existentes.

CARACTERISTICAS

Las características físicas y mecánicas más importantes del cemento son su finura, peso
específico, tiempo de fraguado, expansión y resistencia mecánica.

La finura afecta la velocidad de las reacciones químicas que tienen lugar durante el
fraguado por lo que las especificaciones buscan equilibrar este valor. Una de las pruebas
empleadas con el propósito de medir la finura es el método Blaine que determina la superficie
específica de un gramo de material.

El peso específico del cemento portland es de aproximadamente 3.15 kg/dm3. La adición de


puzolanas modifica este peso específico.

Los tiempos de inicio y terminación del fraguado del cemento están limitados por las
normas; estos valores se determinan de manera convencional mediante la aguja de Vicat.

Uno de los problemas que puede presentar el cemento al mezclarlo con el agua es una
excesiva expansión después del fraguado, por la presencia de cal y magnesia sin combinar.
Para detectar este problema se efectúa un ensaye de expansión en autoclave con barras (25 x
2.5 x 2.5 cm) de pasta de cemento.

La resistencia mecánica se obtiene de morteros cemento - arena elaborados con una arena
estándar, y con relación W/C de 0.5.
TIPOS DE CEMENTO

Existen varios tipos de cementos en el mercado para diferentes usos. Anteriormente los
tipos de cemento producido en México se clasificaban, de acuerdo a la norma americana, como

Tipo Descripción

I Normal
II Con moderados calor y resistencia a sulfatos
III Resistencia rápida
IV Bajo calor de hidratación
V Resistente a sulfatos

La clasificación actual, además de incluir diferentes tipos de cemento, indica su clase


resistente (20, 30, 30R, 40, 40R) y sus características especiales (Resistente a sulfatos, RS;
Baja reactividad álcalis-agregado, BRA; Bajo calor de hidratación, BCH; Blanco, B).

Tipo Descripción

CPO Cemento Portland Ordinario


CPP Cemento Portland Puzolánico
CPEG Cemento Portland con Escoria Granulada
CPC Cemento Portland Compuesto
CPS Cemento Portland con humo de Sílice
CEG Cemento con Escoria Granulada

La puzolana se emplea en sustitución parcial del cemento portland. La puzolana reduce el


calor de hidratación y restringe la expansión producida por la reacción álcalis-agregado. Sin
embargo, el CPP y el CPC requieren de mayor cantidad de agua de mezclado, y por ende
mayor consumo de cemento, además de resultar en resistencias a la compresión más bajas
que el CPO para relaciones similares W/C.

3.2 AGREGADOS

Dado que los agregados conforman aproximadamente un 75% del volumen del concreto es
de esperarse que sus características tengan una influencia significativa en las propiedades del
mismo (Ref. 3).
La malla No. 4 nos sirve para discriminar entre agregados gruesos o gravas, y agregados
finos o arenas.

PROPIEDADES DE LOS AGREGADOS QUE AFECTAN AL CONCRETO

El requisito más importante de un agregado para concreto es que sea durable y


químicamente inerte bajo las condiciones a las cuales estará expuesto. Algunas veces,
agregados en sí durables pueden causar reacciones destructivas con los componentes del
cemento.

En general, la obtención de agregados satisfactorios es más un problema de costos que de


disponibilidad.

Las propiedades de un agregado requeridas para poder proporcionar una mezcla de


concreto son la granulometría, el contenido de humedad y la absorción, el peso específico y el
peso volumétrico. La obtención de estas propiedades se describe posteriormente.

A continuación se enlistan las propiedades de los agregados que afectan las características
del concreto

 Propiedades no estandarizadas
Forma
Textura
Porosidad
 Granulometría
 Densidad
 Peso volumétrico
 Absorción
 Humedad superficial
 Sanidad
Por medio de sulfatos
Congelamiento - deshielo
 Abrasión
 Limpieza y sustancias dañinas
Cribado por malla No. 200
Grumos
Partículas ligeras
Impurezas orgánicas
Equivalente de arena
Reactividad con álcalis
 Dureza del agregado grueso
Rayado
Escleroscopía
 Petrografía
PREPARACION Y MANEJO AGREGADOS

Los métodos de almacenamiento y manejo, así como la medición de los ingredientes, deben
permitir que la mezcla diseñada pueda realizarse correctamente en todo momento, sin que se
presenten problemas como contaminación, exceso de humedad, ó segregación. Un material
básicamente bueno puede conducir a resultados de calidad inferior si no se maneja
adecuadamente.

 Procesamiento básico
Trituración y molienda
Cribado
Lavado
 Beneficio
Trituración
Separación
 Manejo y almacenamiento

3.3 AGUA

En cuanto a calidad, el agua que se emplee en la producción del concreto debe estar limpia;
esto es, libre de sales, sulfatos, y otras sustancias deletéreas que puedan afectar la resistencia
del concreto.

En cuanto a la cantidad, el agua regularmente usada para facilitar la colocación es mayor a


la requerida por la reacción química que produce el endurecimiento de la mezcla. Un exceso de
agua puede resultar en sangrado, segregación, y contracción y agrietamiento por secado. El
uso de aditivos fluidificantes permite reducir el contenido de agua.

Además del agua de mezclado, después de fraguado el concreto, se requiere reponer el


agua perdida por secado mediante el proceso de curado.

La relación agua/cemento es el parámetro crítico en la definición de la resistencia a la


compresión del concreto.

3.4 AIRE INCLUIDO

Parte del volumen del concreto consiste en burbujas milimétricas de aire, menores a los
granos de la arena pero mayores que las grietas capilares de la pasta, que funcionan como
cámaras de amortiguamiento que alivian la presión causada por el congelamiento del agua libre
en los capilares, evitando así el daño a la pasta endurecida. Así mismo, las burbujas actúan
como lubricante en la pasta de cemento incrementando su trabajabilidad.

Las cantidades de aire requeridas para un comportamiento adecuado del concreto expuesto
a condiciones severas de intemperismo están definidas. Existen varios métodos para
determinar el contenido de aire de una mezcla.

Para incrementar el volumen de aire en la pasta se emplean aditivos.


3.5 ADITIVOS

Un aditivo es otro material, adicional a los materiales básicos, que se utiliza en el concreto
para modificar algunas de sus propiedades dependiendo del fin al que se destine. La mejor
manera de determinar el que un aditivo actúe como se desea es ensayando mezclas de
concreto con y sin las dosificaciones recomendadas del aditivo para comparar los resultados.

Existen aditivos que mejoran la trabajabilidad del concreto y facilitan su colocación en la


obra; otros aceleran el desarrollo de la resistencia de manera que la construcción pueda ser
más expedita; asimismo, se puede retrasar el fraguado cuando los acabados así lo requieran.

Los principales usos de los aditivos se enlistan a continuación, siendo los cinco primeros los
más relevantes

 Reductores de agua
 Inclusor de aire
 Acelerante
 Retardador del fraguado
 Superfluidificantes
 Impermeabilizantes
 Expansivos
 Concretos celulares
 Reductores de calor
 Resistente a los ácidos
 Para incrementar adherencia entre concreto y acero
 Para incrementar adherencia entre concreto viejo y nuevo
 Concretos de color
 Acción fungicida, bacteriana, ó insecticida

Para la producción de concretos de alto desempeño se utilizan aditivos minerales, mejor


denominados como materiales suplementarios, como son escorias granuladas, polvos de sílice,
cenizas volantes y puzolanas.
4. ENSAYES PREVIOS

El diseño de una mezcla de concreto así como su control de producción pueden realizarse a
partir de pruebas de laboratorio como es el caso de los ensayes previos que se utilizan para
determinar las propiedades físicas básicas de los materiales; una vez elaborada la mezcla de
concreto se utilizan otros ensayes para determinar la trabajabilidad, el contenido de aire, y la
resistencia.

4.1 NORMAS

Para efectuar satisfactoriamente las pruebas de laboratorio se deben utilizar las últimas
versiones de las normas aplicables, como el ASTM o la DGN (Ref. 7 y 8). Un laboratorio
profesional debe contar con copias de estas normas. El laboratorista debe estudiar en detalle
las normas y métodos de pruebas relacionados con el concreto y sus ingredientes.

En estas notas no se presentan las especificaciones de manera estricta sino resumida. Las
descripciones de los procedimientos de pruebas se tomaron de la Ref. 6 en donde también se
pueden consultar otros ensayes adicionales.

4.2 MUESTREO

Las pruebas no proporcionarán resultados correctos si las muestras no se tomaron con el


debido cuidado para que representen al material en estudio. Hay cuatro puntos que requieren
especial atención y planeación:

1) Un plan de ensayes que suministre el máximo de información con el costo mínimo.


2) Recolección de muestras, de acuerdo con procedimientos predeterminados, en los sitios
seleccionados.
3) Ejecución de los ensayes.
4) Análisis de la información.

PLAN DE MUESTREO

La profundidad en el detalle de la investigación para una obra específica dependerá de su


tamaño e importancia. El programa de laboratorio dependerá de los equipos e instalaciones
disponibles y hasta de preferencias personales.

RECOLECCION MUESTRAS

Es importante que los ensayes se efectúen en muestras representativas del material.

Debido a la naturaleza aleatoria de las propiedades de los materiales, no existe de manera


estricta tal cosa como una muestra representativa. Por lo que, para tener un conocimiento
razonable de alguna propiedad, hay que determinar las características promedio y su
variabilidad. Entonces se deberá desarrollar un plan de muestreo estadístico que se podrá ir
ajustando sobre la marcha.

Como ejemplo de requisitos de muestreo anotamos los siguientes respecto al número y


tamaño de las muestras de agregados

 El mínimo de muestras de campo debe ser suficiente para que los resultados de las
pruebas sean confiables.

 El tamaño de las muestras de campo recomendadas para arenas es de 100 kg.;


para gravas con tamaños máximos de agregado menores a 75 mm, el tamaño de la
muestra es de 100 kg., y de 200 kg. para tamaños mayores.

ENSAYES

En los capítulos 4 y 7 se describen las pruebas que se efectuarán en el laboratorio en


este curso y que nos permitirán desarrollar el proceso de dosificación de una mezcla de
concreto siguiendo el método propuesto por el ACI.

Los ensayes a los ingredientes, descritos en el capítulo 4, nos proporcionan las


características requeridas como datos previos al procedimiento de dosificación. Asimismo, en el
capítulo 7, se describen las pruebas a realizar en el concreto fresco y en el concreto endurecido
para lograr una mezcla que satisfaga cierta calidad preestablecida.

La recolección y el registro de datos deben hacerse de manera ordenada y sistemática. Es


conveniente contar con formatos expresamente diseñados para cada prueba.

ANALISIS DE RESULTADOS

Es importante que los resultados que se obtengan se analicen con detenimiento para
detectar posibles fallas en el procedimiento.

Asimismo, debemos observar en particular algunos de los resultados para comparar y


validar las propuestas teóricas como son los siguientes casos en los ensayes de concreto

1) La relación entre el revenimiento y el contenido de agua


2) La apariencia de la mezcla para detectar segregación
3) El peso volumétrico del concreto fresco
4) La relación entre resistencia a la compresión y la razón agua/cemento
5) La relación entre la edad y la resistencia a la compresión
6) El contenido de aire

El capítulo 8 de estas notas se dedica a explicar con más detalle el análisis de resultados.
4.3 ENSAYES EN AGREGADOS

A continuación se detallan los procedimientos a seguir en la determinación de algunas de


las propiedades de los agregados; estos ensayes son parte de la información previa requerida
para determinar la dosificación del concreto.

 Granulometría
Tamaño máximo del agregado
Modulo de Finura
 Absorción
 Contenido de humedad
 Densidad ( peso específico )
 Pesos Volumétricos
Suelto
Compacto

A) GRANULOMETRIA

El análisis granulométrico de un agregado consiste en separar y medir los porcentajes


de cada tamaño. La norma aplicable es la ASTM C 136. Los requisitos granulométricos se
establecen en la norma ASTM C 33.

GRANULOMETRIA ARENA

EQUIPO

 Balanza de torsión con capacidad de 1 kg y 0.1 g de sensibilidad


 Juego de mallas números 4, 8, 16, 30, 50, y 100, fondo y tapa
 Recipientes de porcelana
 Brocha de cerdas
 Cepillo de alambre

PROCEDIMIENTO

1) Se cuartea la muestra total de arena, previamente secada, hasta obtener 500 g de


material con una aproximación de 0.1 g.
2) La cantidad de muestra pesada se cierne en las mallas superpuestas de menor a
mayor.
3) Vertida la muestra sobre la malla superior, la número 4, se procede con la operación
de cribado de forma manual ó mecánica. El cribado manual se efectúa soportando la
serie de mallas sobre los dedos e inclinándola de uno a otro lado, a la vez que se
golpean sus costados con las palmas de las manos.
4) Una vez que se haya comprobado que cada malla ha dado el paso a todo el material
menor que su abertura, las porciones se colocarán en los recipientes de porcelana
para después pesarlos.
LABORATORIO DE CONCRETO
ENSAYES DE AGREGADOS

GRANULOMETRIA

GRAVA TMA

MALLA PESO RET PCT RET ACUM


3
1 1/2
3/4
3/8
No. 4

ARENA MF

MALLA PESO RET PCT RET ACUM


No. 8
16
30
50
100
CHAROLA

COMENTARIOS

NOMBRE
FECHA
5) Las mallas deben quedar siempre limpias después de vaciar su contenido,
empleando la brocha ó el cepillo.
6) Se pesa cada una de las porciones obtenidas en el cribado, con aproximación de 0.1
g, registrando los datos en el orden de tamaños correspondiente. La suma de los
pesos deberá coincidir con el peso total de la muestra empleada. Por esta razón, se
conservarán por separado las distintas porciones después de pesadas, para en caso
de comprobar los datos.

CALCULOS

Se deberá completar la tabla de análisis granulométrico, misma que contendrá el peso


del material retenido en cada malla, el porcentaje retenido, el porcentaje acumulado, las sumas
totales, así como la determinación del módulo de finura.

Se recomienda preparar una gráfica de la granulometría, como la mostrada en la figura,


en donde también se tracen las gráficas correspondientes a los límites recomendados de los
porcentajes que pasan diferentes tamaños de mallas según las normas, y que se anotan a
continuación.

100
Tamaño de ASTM C 33
malla
80

60
3/8 100
4 95 - 100
8 80 - 100
40 16 50 - 85
30 25 - 60
20
50 10 – 30
100 2 - 10

0
8 16 30 50 100 CHAROLA

GRANULOMETRIA GRAVA

EQUIPO

 Báscula de 125 kg de capacidad


 Juego de tamices de 1 ½, 3/4, 3/8, y 3/16
 Charolas de lámina galvanizada
 Brocha de cerdas
 Cepillo de alambre
PROCEDIMIENTO

1) Para el análisis granulométrico de la grava se requiere una muestra con un peso


total no menor a 25 kg, obtenida por cuarteo.
2) La muestra se criba en las mallas especificadas, separando en charolas los
retenidos correspondientes.
3) Una vez separado el material, se procederá a pesar cada porción en charolas
taradas. Los pesos obtenidos deberán registrarse siguiendo el orden de tamaños. La
suma de los pesos deberá coincidir con el peso de la muestra.

CALCULOS

Se deberá completar la tabla de análisis granulométrico, misma que contendrá el peso


del material retenido en cada malla, el porcentaje retenido, el porcentaje acumulado, las sumas
totales.

Se recomienda preparar una gráfica de la granulometría, similar a la figura anexa, en


donde también se tracen las gráficas correspondientes a los límites recomendados de los
porcentajes que pasan diferentes tamaños de mallas según las normas, y que se anotan a
continuación.

Tamaño de malla ASTM C 33

1½ 3/4 1/2

2 100
1½ 95 – 100
1 100
¾ 35 – 70 90 – 100 100
½ 90 – 100
3/8 10- 30 20 –55 40 – 70
4 0–5 0 – 10 0 – 15
8 0–5 0–5

B) ABSORCION

La absorción es la cantidad de agua retenida por un material (arena ó grava), después


de estar sumergido durante 24 horas, expresada como porcentaje del peso seco del material.
La norma aplicable es ASTM C 127 para agregados gruesos y la C 128 para agregados finos.
ABSORCION ARENA

EQUIPO

 Balanza de torsión de 1 kg de capacidad y 0.1 g de sensibilidad


 Bandeja de lámina galvanizada
 Molde en forma de cono truncado, de lámina galvanizada, con dimensiones 88.9 mm
de diámetro inferior y 38.1 mm de diámetro superior por 73.0 mm de altura.
 Pisón metálico de 336 g y de 25.4 mm de diámetro.
 Placa de material no absorbente
 Ventilador
 Estufa
 Charola de lámina galvanizada
 Cuchara de albañil

PROCEDIMIENTO

1) Se ponen 2 kg de arena en la bandeja de lámina, se añade agua hasta cubrir el


material, y se deja saturar en reposo por 24 horas.
2) Se escurre el agua sobrante de la muestra.
3) Para el proceso de secado, se extiende la arena en la placa no absorbente y se
coloca junto al ventilador.
4) Se remueve frecuentemente hasta considerar que sólo haya perdido el agua
superficial.
5) Se llena el molde.
6) Se compacta suavemente dando 25 golpes con el pisón.
7) Se enrasa la arena al borde del molde.
8) Se levanta el molde y se observa el comportamiento de la arena moldeada. Si al
quitar el molde la arena muestra una superficie plana en su cara superior, se repiten
los pasos del 3 al 7 hasta que al quitar el molde la arena forme un cono. La arena
formando un cono indica que se encuentra superficialmente seca.
9) Se pesan 500 g de la arena que formó el cono, y se anota este dato como peso de la
muestra saturada y superficialmente seca, B.
10) La arena se seca en la estufa hasta lograr un peso constante, las pesadas deben
hacerse estando el material frío. Entonces se anota el peso del material seco, A.

CALCULOS

Porcentaje de absorción = 100 ( B – A ) / A

ABSORCION GRAVA

EQUIPO
 Balanza de torsión de 1 kg de capacidad y 0.1 g de sensibilidad
 Bandeja de lámina galvanizada
 Franela o toallas de papel
 Estufa
 Charola de lámina galvanizada
PROCEDIMIENTO

1) Se ponen 2 kg de material en una bandeja de lámina, se añade agua hasta cubrir el


material, y se deja saturar en reposo por 24 horas.
2) Se seca la muestra superficialmente con la franela o las toallas de papel.
3) Se pesan 1000 g de material y se anota este dato como el peso saturado y
superficialmente seco, B.
4) La grava se seca en la estufa tantas veces como sea necesario hasta lograr un peso
constante. Las pesadas deben hacerse estando el material frío. Entonces se anota el
peso del material seco, A.

CALCULOS

Porcentaje de absorción = 100 ( B – A ) / A

C) HUMEDAD

El contenido total de humedad es la suma de las cantidades de agua absorbida en el


interior de las partículas de agregado y el agua libre en la superficie de las mismas.

Existen varias técnicas para determinar la humedad en los agregados como los método
por secado, con presión de gas, ó con equipo nuclear. La norma aplicable para secado en
horno ó parrilla es la C 566.

Cuando el contenido de humedad excede 3 ó 4% para el agregado grueso, ó excede 7


ó 9% para el agregado fino, el agua libre en los agregados tenderá a drenarse y acumularse en
la parte baja de las pilas o montones de almacenamiento, siendo difícil que las muestras
obtenidas sean representativas.

EQUIPO

 Balanza de torsión de I kg de capacidad y 0.1 g de sensibilidad


 Charola
 Brocha
 Cuchara de albañil
 Estufa

PROCEDIMIENTO

1) Se toma una muestra representativa del material mediante cuarteo.


2) Se pesa una cantidad de material dependiente del tamaño del agregado. Para arena
500 g y para la grava 1000 g. Se registra el peso, C.
3) Se seca en la estufa a una temperatura de 100-110 °C hasta lograr un peso
constante. Las pesadas se efectúan con el material frío.
4) Se pesa el material seco y se registra el dato, A.
LABORATORIO DE CONCRETO
ENSAYES DE AGREGADOS

ABSORCION

ARENA
C/TARA MOLDE S/TARA
PESO HUMEDO
PESO SECO

ABSORCION

GRAVA
C/TARA MOLDE S/TARA
PESO HUMEDO
PESO SECO

ABSORCION

HUMEDAD

ARENA
C/TARA MOLDE S/TARA
PESO HUMEDO
PESO SECO

HUMEDAD

GRAVA
C/TARA MOLDE S/TARA
PESO HUMEDO
PESO SECO

HUMEDAD

NOMBRE
FECHA
CALCULOS

Porcentaje de humedad = 100 ( C – A ) / A

D) DENSIDAD ( PESO ESPECIFICO )

Se denomina densidad relativa a la relación entre el peso de un volumen dado de


material saturado y superficialmente seco ( arena o grava ) y el peso del mismo volumen de
agua destilada a 4 °C de temperatura. Para un agregado puede hacerse la prueba con agua
potable y a la temperatura ambiente.

METODO DE CAMPO

EQUIPO

 Báscula de 125 kg de capacidad


 Bote vertedor de 20 lts de capacidad
 Charola
 Cucharón
 Probeta graduada de 1000 ml

PROCEDIMIENTO

1) Se afora el bote vertedor con agua potable.


2) Se pesan 5 kg del material saturado y superficialmente seco, A.
3) Se vierte lentamente el material evitando salpicaduras y procurando que no arrastre
aire.
4) El volumen de agua desalojado, B, deberá medirse cuando termine totalmente el
escurrimiento.

CALCULOS

Densidad = A / B

METODO DE GABINETE (ARENA)

EQUIPO

 Balanza de torsión de 1 kg de capacidad y 0.1 g de sensibilidad


 Frasco LeChatellier
 Brochuelo de cerdas
 Recipiente de porcelana

PROCEDIMIENTO

1) Se afora con agua el frasco LeChatellier haciendo coincidir el menisco inferior con la
marca de ceros.
2) Se seca el interior del cuello del frasco.
3) Se pesan 50 g en la balanza de torsión, P.
4) En el frasco LeChatellier se vierten los 50 g de la muestra. Esta operación se realiza
con el brochuelo.
5) Se toma el frasco cuidadosamente, inclinándolo levemente, se agita mediante giros
hasta expulsar totalmente el aire arrastrado por el material.
6) Se pone el frasco en posición vertical, y se efectúa la lectura al nivel del menisco
inferior. Esta lectura se anota y da directamente el volumen, V, de la muestra
introducida.

CALCULOS

Densidad = P / V

E) PESOS VOLUMETRICOS

El peso volumétrico de un material es la relación entre su peso y el volumen ocupado por el


mismo, expresado en kg/m3. Hay dos valores para esta relación, dependiendo del grado de
acomodo que se le haya dado al material inmediatamente antes de la prueba; la denominación
que se le da a cada caso es (a) Peso volumétrico suelto, y (b) Peso volumétrico varillado.

El peso volumétrico suelto (PVS) se usa invariablemente para la conversión de peso a


volumen. El peso volumétrico varillado ó compactado (PVC) se utiliza en la determinación del
volumen de agregado grueso por volumen unitario de concreto del método de dosificación del
ACI.

PESO VOLUMETRICO SUELTO ARENA

EQUIPO

 Báscula de 125 kg de capacidad


 Cucharón
 Medida de volumen (recipiente de fierro y cilíndrico con peso y volumen propio
conocidos)
 Varilla de 5/8” con punta de casquete esférico y 60 cm de longitud
 Charola

PROCEDIMIENTO

1) De requerirse, se obtiene el peso y volumen de las medidas ó recipientes, P1 y V1.


2) En la medida correspondiente se vierte la arena dejándola caer con un deslizamiento
continuo de una altura de más o menos 5 cm del borde de la medida, hasta que el
material forme un cono natural. La medida no debe moverse durante la operación.
3) A continuación se enrasa sobre los bordes de la medida, tantas veces como sea
necesario, para lograr una superficie plana, procurando no originar movimiento o
vibraciones durante la operación.
4) Se pesa la medida con su contenido de arena. y se anota el peso obtenido, P2.

CALCULOS

PVS = ( P2 – P1) / V1

PESO VOLUMETRICO VARILLADO ARENA

En este caso el método es similar al anterior, con la excepción de que habrá que
compactar el material como se indica a continuación, esto es sustituir el paso 2 anterior con
un llenado de la medida en tres capas, varillando cada una de ellas con 25 golpes, teniendo
cuidado de que la varilla no penetre más espesor que el de la capa que se compacta.

PESO VOLUMETRICO SUELTO GRAVA

EQUIPO

 Báscula de 125 kg de capacidad


 Cucharón
 Medida de volumen (recipiente de fierro y cilíndrico con peso y volumen propio
conocidos); el volumen de la medida depende del tamaño máximo de agregado que
se ensaya.
 Varilla de 5/8” con punta de casquete esférico y 60 cm de longitud
 Charola

PROCEDIMIENTO

1) De requerirse, se obtiene el peso y volumen de las medidas ó recipientes, P1 y V1.


2) Se vierte la grava en la medida, dejándola caer de una manera uniforme hasta llenar
totalmente la medida ó recipiente.
3) Se enrasa sacando todo el material que se oponga al libre movimiento del enrasador
en caso de grava de tamaño pequeño, menor a 1“. Si la grava tiene mayor tamaño,
el enrase se hará a mano, tratando de que el material no sobresalga de los bordes
de la medida.
4) Los espacios vacíos dejados en la operación anterior se rellenan acomodando
manualmente grava sin hacer presión.
5) Se pesa la medida con su contenido de grava, y se anota el peso obtenido.

CALCULOS

PVS = ( P2 – P1) / V1
LABORATORIO DE CONCRETO
ENSAYES DE AGREGADOS

PESOS VOLUMETRICOS

ARENA

VOLUMEN MOLDE

SUELTO COMPACTO PVS


PESO (C/TARA)
PESO MOLDE PVC

PESO (S/TARA)

GRAVA

SUELTO COMPACTO PVS


PESO (C/TARA)
PESO MOLDE PVC

PESO (S/TARA)

DENSIDAD (peso especifico)

ARENA GRAVA
PESO

VOLUMEN
DENSIDAD

NOMBRE
FECHA
PESO VOLUMETRICO VARILLADO GRAVA

En este caso, la única diferencia con el método anterior, consiste en sustituir el paso
marcado con el número 2 por lo que se indica a continuación, y que consiste en llenar la medida
con tres capas, picando cada una de ellas 25 veces, teniendo cuidado de no hacer penetrar la
varilla más del espesor de la capa en que se trabaja y de no fracturar la grava.
5. PROCEDIMIENTO DOSIFICACION DEL ACI 211.1

El procedimiento de dosificación de mezclas de concreto del ACI 211.1 (Ref. 4), esto es la
estimación de los pesos requeridos, comprende una secuencia de pasos lógicos y directos que
se basa en las características de los materiales disponibles para obtener una mezcla apropiada
para la obra. El objetivo principal del procedimiento del ACI es lograr una resistencia a la
compresión preestablecida.

1) Revenimiento
2) Tamaño máximo de agregado
3) Agua de Mezclado
4) Contenido de Aire
5) Relación agua/cemento
6) Cemento
7) Agregado grueso
8) Agregado fino
9) Ajuste por humedad y absorción
10) Mezclas de prueba

No hay que perder de vista que el problema del diseño de una mezcla consiste en obtener
el mejor producto al mínimo costo, empleando los materiales disponibles.

En lugar de las tablas de valores presentadas en la referencia 4 se presentan ecuaciones,


desarrolladas utilizando regresión lineal, que permiten programar el procedimiento en
computadora.

5.1 NOMENCLATURA

R Revenimiento, cm
T Tamaño máximo grava, mm
W Agua, kg/m3
A Aire, %
C Cemento, kg/m3
f „c Resistencia a la compresión a los 28 días, kg/cm2
P Porcentaje agregado grueso, m3/m3
U Peso específico concreto fresco, kg/m3
M Módulo de finura arena.

5.2 ELECCION DEL REVENIMIENTO

Deben utilizarse mezclas de consistencia muy rígida que puedan colocarse


eficientemente. Los revenimientos recomendables para diversos tipos de construcción
dependen de la dificultad de colocación por lo estrecho de las cimbras ó por la densidad del
refuerzo; en casos extremos conviene utilizar aditivos fluidificantes. Los revenimientos máximos,
suponiendo que el concreto se compacta con vibración, serían 5 cm en concreto masivo, 8 cm
en cimentaciones, pavimentos y losas, y 10 cm en trabes, columnas, y muros. Estos valores
pueden aumentarse en 2 cm cuando se utilizan métodos de compactación distintos a la
vibración. El revenimiento mínimo recomendado es de 2 cm.

5.3 ELECCION DEL TAMAÑO MAXIMO DE AGREGADO

Desde el punto de vista económico es conveniente utilizar el mayor TMA posible. El


procedimiento descrito a continuación es más adecuado para TMA menores a 38mm (1 ½ “).

Bajo ninguna circunstancia el tamaño máximo del agregado debe exceder una quinta
parte de la menor dimensión entre los lados de las cimbras, de una tercera parte del peralte de
las losas, ni de las ¾ partes de la separación mínima entre las varillas individuales de refuerzo.

El tamaño máximo del agregado es un parámetro clave en el procedimiento ya que el


contenido de agua, aire y agregados se estiman a partir de este valor.

5.4 ESTIMACION DEL AGUA DE MEZCLADO

La cantidad de agua por emplearse depende del revenimiento, del tamaño máximo de
agregado y del contenido de aire. Notar que la cantidad de agua se reduce con el contenido de
aire.

 Para concreto sin aire incluido

W = 268.68 ( R0.108 / T0.180)

 Par concreto con aire incluido

W = 216.07 ( R0.115 / T0.148)

AGUA DE MEZCLADO
250
REV 4
225 REV 9
AGUA (kg/m3)

200
175
150
125
100
0 25 50 75 100 125 150
TMA (m m )
5.5 ESTIMACION DEL CONTENIDO DE AIRE

El contenido de aire se ve afectado por el tamaño máximo de agregado.

 Para concreto sin aire incluido

A = 0.4297 / T1.092

 Para concreto con aire incluido

A = 0.1774 / T0.371

CONTENIDO AIRE
10

8 S/AIRE
C/AIRE
PCT AIRE

0
0 25 50 75 100 125 150 175

TMA (mm)

5.6 RELACION AGUA/CEMENTO

El objetivo principal para el que se diseña la mezcla de concreto es para lograr una
cierta resistencia a la compresión a los 28 días de edad en cilindros fabricados y curados en
condiciones estándar.

Ya que los diferentes agregados y cementos generalmente producen resistencias


distintas con la misma relación agua/cemento, es recomendable conocer o desarrollar la
respectiva correspondencia para los materiales a usarse. En ausencia de tal información,
pueden utilizarse las siguientes ecuaciones basadas en el modelo de Abrams :

 Para concreto sin aire incluido

W / C = 0.88 Log ( 1216 / f „c )


 Para concreto con aire incluido

W / C = 0.84 Log ( 1044 / f „c )

La resistencia promedio seleccionada debe exceder la resistencia especificada por un


margen suficiente para mantener el número de resistencias bajas dentro de los límites
especificados (Ref. 5).

La relación agua/cemento se determina no sólo por los requerimientos de resistencia


sino también por factores tales como la durabilidad y el tipo de estructura. Las relaciones
agua/cemento máximas permisibles para concreto sujeto a condiciones severas es de 0.45 en
estructuras expuestas al agua de mar ó a sulfatos, y de 0.50 en estructura frecuentemente
húmedas y expuestas a congelación y deshielo. Estos valores deberán reducirse en 0.05 para
secciones delgadas o con recubrimientos reducidos.

LEY DE ABRAMS

450
SIN AIRE
400
RESISTENCIA, k/cm2

CON AIRE
350
300
250
200
150
100
50
0
0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 1.2 1.4
AGUA/CEMENTO

5.7 CALCULO DEL CONTENIDO DE CEMENTO

El cemento requerido es igual al contenido estimado de agua de mezclado dividido entre


la relación agua cemento. Si se especifica una cantidad mínima de cemento, o los requisitos de
durabilidad lo especifiquen, habrá que utilizar el criterio que conduzca a la mayor cantidad de
cemento.

El peso específico del cemento CPO se considera igual a 3.15.


5.8 ESTIMACION DEL CONTENIDO DE AGREGADO GRUESO

El volumen de agregado grueso, seco y compactado con varilla, para un volumen


unitario de concreto sólo depende de su tamaño máximo y del módulo de finura del agregado
fino, según valores empíricos obtenidos para producir concreto con un grado de trabajabilidad
adecuado, y que se aproximan con la siguiente ecuación

P = 0.505 + 0.295 Log T – 0.1 M

Este porcentaje de volumen se convierte al peso seco del agregado grueso requerido
por metro cúbico de concreto multiplicándolo por el peso volumétrico del agregado grueso, seco
y compactado con varilla.

El módulo de finura de la arena es igual a la suma de las relaciones acumulativas


retenidas en las mallas números 100, 50, 30, 16, 8, y 4 dividida entre el número de mallas por
cien; se puede considerar como un tamaño promedio ponderado. El rango de valores de
módulo de finura empleado en la derivación de la ecuación presentada está entre 2.4 y 3.0, po r
lo que se debe tener cuidado con extrapolar estos valores ya que puede resultar en mezclas
con revenimientos inadecuados.

Las mezclas de concreto diseñadas para colocarse con bomba requieren ser más
trabajables, de manera que contenga suficiente pasta de cemento para reducir la fricción en la
tubería. Este incremento en trabajabilidad se puede lograr incrementando el contenido de
mortero y reduciendo el contenido de grava hasta en un 10%.

0.90
VOL AGREGADO (m3/m3)

0.80

0.70

0.60

MF 2.4
0.50
MF 3.0

0.40
0 25 50 75 100 125 150
TMA (m m )
5.9 ESTIMACION DEL CONTENIDO DE AGREGADO FINO

Hasta este punto se han calculado todos los ingredientes del concreto con la excepción
del agregado fino. Este material se calcula por diferencia, ya sea para completar (a) el peso de
un m3, ó (b) el volumen faltante para un m3.

a) Por peso.
Se presupone por experiencia ó con las ecuaciones presentadas a continuación, el peso de un
m3 de concreto; entonces el peso del agregado fino es la diferencia entre el peso del concreto
fresco y el peso de los otros ingredientes.

 Para concreto sin aire incluido

U = 2105 + 191.547 Log T

 Para concreto con aire incluido

U = 2006 + 209.061 Log T

Si se desea obtener un cálculo teóricamente más preciso del peso del concreto, se puede
utilizar la fórmula presentada en la Ref. 4.

2600

2500
Peso Vol. (k/m3)

2400

2300

S/AIRE
2200
C/AIRE

2100
0 25 50 75 100 125 150

TMA (mm)

b) Por volumen.
Un procedimiento más exacto para estimar la cantidad requerida de agregado fino se basa en el
uso de los volúmenes de los ingredientes. El volumen que cualquier ingrediente ocupa en el
concreto es igual a su peso dividido entre su peso específico. En este caso, el volumen de los
ingredientes se resta de 1.0 m3 para obtener el volumen de arena; multiplicando el volumen por
el peso específico calculamos la arena en peso.

5.10 AJUSTES POR HUMEDAD Y ABSORCION

Por lo general, los agregados están húmedos y a su peso en seco habrá que aumentarle
el porcentaje de agua que contengan, tanto la absorbida como la superficial. El agua de
mezclado debe reducirse en una cantidad igual a la de la humedad libre que contenga el
agregado, esto es, humedad total menos absorción.

En la tabla de correcciones de la hoja de cálculo presentada para el diseño de mezclas


del siguiente capítulo, se puede estudiar los ajustes por humedad y absorción.

5.11 MEZCLAS DE PRUEBA

Se deberán realizar mezclas de prueba para verificar el revenimiento, el contenido de aire, y


la ausencia de sangrado y segregación de la mezcla del concreto fresco. Asimismo habrá que
verificar el peso volumétrico y ajustar la relación agua/cemento según la resistencia obtenida en
los cilindros de concreto endurecido. Esto se trata en mayor detalle en los capítulos 7 y 8.
6 HOJAS DE CALCULO PARA DOSIFICACION

6.1 METODO ACI 211.1

Se anexa una hoja de cálculo que contiene un ejemplo del procedimiento para diseñar
mezclas de concreto con el método del ACI 211.1, resuelto con el programa EXCEL. En la
internet se pueden obtener programas similares para el diseño de mezclas basados en el
método del ACI, como el CIKS/HPC ó el del Union College.

DOSIFICACION CONCRETO
DATOS

f'c 300 k/cm2


REV 8 cm

GRAVA ARENA
TMA 10 mm
MF 3
ABSORCION 0.4 0.7
HUMEDAD 0.7 0.8
PVS k/m3
PVC 1700 k/m3
PE 2.65 2.68

PROCEDIMIENTO
S/AIRE C/AIRE
AIRE 3.5 7.6 pct

AGUA 218 199 k/m3

AGUA/CEMENTO 0.53 0.45 k/k

CEMENTO 408 438 k/m3

GRAVA/CONCRETO 0.50 0.50 m3/m3

GRAVA 850 850 k/m3

PESO CONCRETO 2297 2215 k/m3

ARENA 820 728 k/m3

AGREGADOS/CEMENTO 4.1 3.6 k/k


CORRECCIONES
CONCRETO S/AIRE
ABSOR HUMEDAD k/m3
CEMENTO 408 408 5.310
AGUA 218 9 -13 215 2.796
GRAVA 850 -3 6 856 11.137
ARENA 820 -6 7 827 10.757
2297 2306 30.000

CONCRETO C/AIRE
ABSOR HUMEDAD k/m3
CEMENTO 438 438 5.902
AGUA 199 9 -12 196 2.649
GRAVA 850 -3 6 856 11.545
ARENA 728 -5 6 734 9.904
ADITIVO 0 0 0.000
2215 2224 30.000

La hoja de cálculo presentada inicia con la declaración de los datos a utilizar en el


problema como son la resistencia a la compresión y el revenimiento requerido de la mezcla de
concreto y los datos obtenidos en los ensayes previos a los agregados. La nomenclatura
utilizada es

f´c resistencia a la compresión del concreto


REV revenimiento
TMA tamaño máximo de agregado
MF módulo de finura de la arena
PVS peso volumétrico suelto
PVC peso volumétrico compacto
PE peso específico

El procedimiento muestra los valores obtenidos empleando las ecuaciones presentadas en


el capítulo anterior tanto para el concreto sin y con aire incluido. Se conserva la secuencia de
pasos utilizada por el ACI 211.1.

En las tablas de correcciones, para concreto sin y con aire, se ajustan los valores por
humedad y absorción. En estas tablas se resume la dosificación por peso recomendada tanto
por m3 de concreto como para 30 kg. de una mezcla de prueba.

6.2 DOSIFICACION POR SACO DE CEMENTO

A continuación se muestran dos hojas de cálculo, una para transformar la dosificación en


peso por una dosificación en botes por saco de cemento, y otra en donde se efectúa la
transformación inversa de dosificación por saco y botes a dosificación por peso.
DOSIFICACION POR SACO

En esta primera HC se transforma la dosificación en peso a volumen por metro cúbico


de concreto, ya corregida por absorción y humedad; posteriormente el volumen se transforma a
volumen suelto; y, finalmente a botes de 19 litros por saco de 50 kg de cemento. El orden de las
operaciones es el de las columnas hacia de izquierda a derecha.

Este tipo de dosificación es útil para obras pequeñas en donde no se pesan los
ingredientes del concreto ni se utiliza concreto premezclado.

DOSIFICACION POR SACO DE CEMENTO

PESO PE VOL PVS VOL SUELTO


k/m3 lts/m3 lts/m3
CEMENTO 291 3.15 92.5 50.0 kg
AGUA 116 1.00 115.6 1.0 115.6 1.0 botes
AIRE 0 7.7
GRAVA 1138 2.62 434.5 1.5 759.0 6.9
ARENA 878 2.51 349.7 1.3 675.2 6.1
2423 1000

ANALISIS PROPORCIONAMIENTOS POR SACO

En esta hoja de cálculos se transforma una dosificación dada en botes de 19 litros por saco
de cemento de 50 kg en una dosificación por peso, kg/m3. Se inicia con los datos en la parte
superior de la HC. El procedimiento seguido en el análisis se presenta por filas: el volumen en
botes se transforma a volumen en litros, este volumen se transforma a peso utilizando el peso
volumétrico suelo, PVS, para transformar a su vez el peso a volumen por metro cúbico de
concreto, incluyendo el contenido de aire, utilizando el peso específico, PE. Finalmente,
utilizando el PE del concreto estimado para el tamaño máximo del agregado, TMA, se obtiene el
peso por m3 de concreto en proporción al volumen en litro por m3.

De la relación agua / cemento se puede calcular la resistencia promedio a la compresión del


concreto utilizando la ley de Abrams presentada en el capítulo en donde se explicó el método
del ACI 211.1. La resistencia promedio se convierte a resistencia de diseño siguiendo las
recomendaciones del ACI, en este caso reduciendo la resistencia en 85 kc/m2.

Si se conocen los datos, habría que aplicar las correcciones por humedad y absorción.
Importante mencionar que sin estas correcciones los resultados, como es el caso de la
resistencia del concreto, pueden ser muy distintos.
CEMENTO ARENA GRAVA AGUA AIRE SUMAS

DATOS

TMA mm 19
PE 3.15 2.50 2.70 1.00
PVS 1.40 1.70 1.00

PROPORCION 1 2.5 4.5 1.25


SACO BOTE BOTE BOTE

ANALISIS

VOL SUELTO Lts 47.50 85.50 23.75


PESO Kg 50.00 66.50 145.35 23.75 285.60
VOLUMEN Lts 15.87 26.60 53.83 23.75 120.06
Lts/m3 129.92 217.72 440.62 194.39 17.35 1000.00

RESULTADO

K/M3 409 544 1190 194 0 2338

W/C 0.475
f cm 351
f' c 266 k/cm2
7. MEZCLAS DE PRUEBA Y ENSAYES

Es importante entender que los pasos mencionados en los capítulos anteriores nos llevan a
una dosificación preliminar misma que deberemos de corregir por tanteo y error en el
laboratorio.

Para propósitos de verificar la resistencia tendremos que elaborar, además de la mezcla


calculada, una serie de mezclas por encima (+0.05) y por debajo (-0.05) de la relación W/C
establecida teóricamente. Para cada mezcla se efectuarán los siguientes ajustes al
proporcionamiento

a) Revenimiento.
Si el revenimiento de la mezcla de prueba no fue el correcto, se aumenta o disminuye la
cantidad de agua en 2 kilos / m3 por cada centímetro de aumento o disminución del
revenimiento requerido.

b) Aire.
Si no se obtuvo el contenido deseado de aire, para concreto con aire incluido, se estima
nuevamente el contenido de aditivo.

c) Se calculan los nuevos pesos de la mezcla para el nuevo contenido de agua.

d) Se obtiene el peso unitario del concreto.

7.1 CONCRETO FRESCO

A) ELABORACION MEZCLA

EQUIPO
 Bandejas de lámina galvanizada
 Báscula de 125 kg de capacidad
 Guantes de hule
 Lienzo húmedo
 Probetas graduadas
 Cronómetro
 Cucharón
 Cemento
 Grava
 Arena
 Agua

PROCEDIMIENTO

1) Se pesan cada uno de los materiales y se colocan en bandejas separadas hasta su


mezcla.
2) Se mide en las probetas graduadas la cantidad de agua necesaria según la
proporción calculada.
3) En una bandeja, previamente humedecida con un lienzo mojado, se vierte la arena ,
se extiende y sobre ella se vierte el cemento.
4) Se hace la mezcla homogénea, lo cual se conoce por el color uniforme del conjunto.
5) Se extiende la mezcla de arena y cemento y se vierte sobre ella el agregado grueso.
6) Se mezclan en seco perfectamente los materiales.
7) La mezcla se dispone con una oquedad en el centro para verter en ella el agua de
mezclado.
8) Se vierte la totalidad del agua y a partir de ese momento se toma el tiempo con el
cronometro.
9) Se mezcla y uniformiza a mano durante dos minutos.
10) Al terminar el mezclado se verifica el revenimiento de la mezcla. Se anota el dato.
11) Si el revenimiento obtenido es menor al especificado, se vuelve a extender la mezcla
en la charola con una oquedad en el centro.
12) Para lograr que la mezcla de la consistencia requerida se le harán adiciones
sucesivas de lechada con relación agua/cemento igual a lo especificado. Esta
operación se efectúa colocando el cemento en la oquedad y añadiendo el agua
correspondiente.
13) Se hace uniforme la mezcla durante un minuto más y se vuelve a medir el
revenimiento. Se anota el nuevo dato.
14) Si hay necesidad de un nuevo aumento de cemento y agua y el tiempo de mezcla ha
excedido de 4 minutos, se volverá a iniciar la operación con nuevos materiales.

B) REVENIMIENTO

La consistencia es una de las formas de calificar la trabajabilidad de un concreto y que


se pretende determinar con pruebas como la llamada revenimiento, el cual no es otra cosa que
el asentamiento que presenta una mezcla fresca al retirarse el molde en que inicialmente se le
había colocado; es decir, la diferencia de altura entre el molde y la que adquiere la mezcla
después de quitarlo, determina el revenimiento.

El revenimiento varía especialmente en función de la cantidad de agua adicionada a la


mezcla, misma que actúa como lubricante entre las partículas que integran el concreto; por lo
tanto, el revenimiento indica la facilidad ó dificultad tanto para el manejo como para segregarse
que tiene una mezcla dada.

El revenimiento también se ve afectado por el contenido de aire y por los aditivos


dispersantes.

EQUIPO

 Cono truncado de lámina galvanizada de 20 cm de diámetro en la base inferior y de


10 cm de diámetro en la parte superior, y de 30 cm de altura, provisto de asas y
orejas para sujetarlo durante la prueba.
 Cucharón
 Bandeja
 Placa que opera como superficie plana, rígida y no absorbente
LABORATORIO DE CONCRETO
CONCRETO FRESCO

DISEÑO DE MEZCLAS

DOSIFICACION CARACTERISTICAS

MEZCLA C W Gr Ar TOTAL W/C PU R OBSERVACIONES

COMENTARIOS

NOMBRE FECHA

 Varilla de fierro de 5/8” de diámetro por 60 cm de longitud


 Guantes de hule
 Escala graduada en mm

PROCEDIMIENTO

1) La mezcla de concreto fresco que va a servir para la prueba, se uniformiza


mezclándola con un cucharón.
2) Se coloca el molde cónico sobre la placa, sujetándolo pisando las orejas con los
pies.
3) Con el cucharón, se vierte el concreto fresco en el interior del molde, hasta ocupar
una tercera parte de su volumen.
4) Se apisona 25 veces en toda la superficie.
5) El cono deberá llenarse en tres capas, las cuales se llenan y apisonan como se
indicó en los pasos 3 y 4, teniendo cuidado de no penetrar la capa anterior en más
de 2.5 cm.
6) Terminando el llenado, se enrasa con la misma varilla y se retira toda la mezcla que
haya caído exteriormente.
7) Inmediatamente después de la operación anterior se quita el molde, para lo cual
debe sujetarse por sus asas; se quitan los pies de las orejas y se tira hacia arriba
verticalmente y de manera continua.
8) Se coloca el molde a un lado de la muestra de concreto y empleando la varilla y la
escala graduada se toma la diferencia de altura. Si la superficie del concreto es muy
irregular, deberán tomarse tres lecturas sobre uno de los diámetros y promediar.

C) AIRE INCLUIDO

Aunque existen tres métodos para medir el contenido de aire incluido en el concreto fresco,
método gravimétrico, método volumétrico y método de presión, emplearemos para nuestros
propósitos el primero de ellos.

El método gravimétrico se basa en comparar el peso específico del concreto fresco con aire
incluido con el peso específico calculado del concreto sin considerar el aire pero con las mismas
proporciones del resto de los ingredientes. El contenido de aire se determinaría por diferencia
entre los pesos específicos así obtenidos.

7.2 CONCRETO ENDURECIDO

A) ELABORACION CILINDROS DE PRUEBA

EQUIPO

 Moldes cilíndricos
 Grasa lubricante
 Varilla de 5/8” por 60 cm
 Bandejas
 Cucharón
 Cuchara de albañil
 Lienzo ó papel húmedo
 Cubetas de 20 lts con agua
 Cal

PROCEDIMIENTO

Colocación y compactación.
1) Se limpian y engrasan los moldes cilíndricos.
2) Se coloca un molde en un sitio plano donde no se produzcan vibraciones y pueda
permanecer sin ser movido durante 24 horas.
3) El molde se llenará en tres capas. Se vierte el concreto en el molde hasta que llenar
la tercera parte de su volumen. Procurar que cada cucharada de concreto se
deposite en distinta dirección.
4) La capa se compactará con la varilla picando 25 veces consecutivas en toda la
superficie del concreto, cuidando que la varilla no penetre más de 2.5 cm en la capa
anteriormente compactada.
5) Después de compactar la tercera capa, se adiciona una pequeña cantidad de
concreto con la cuchara y se enrasa el borde del molde, alisando la superficie.
6) El molde deberá permanecer inmóvil durante 24 horas, y se protegerá la superficie
con un lienzo ó papel húmedo cuando haya desaparecido el agua superficial del
concreto. El cilindro deberá identificarse con alguna etiqueta.

Descimbrado.
7) A todos los especimenes se les quitará el molde a las 24 horas después de su
colado; para ello se tendrá cuidado de no lastimar el espécimen, evitando golpearlo
en la operación.
8) Una vez quitado el molde del espécimen, se marcará en una de las bases como en
la superficie cilíndrica, con la identificación que le corresponda (clave y fecha de
colado); al mismo tiempo se anotarán estos datos en los registros adicionales de que
se disponga, completándolos con la edad de prueba y la fecha de ejecución.

Curado.
9) El agua en las cubetas de 20 litros, se satura con la cal.
10) Acto continuo el espécimen se protegerá de la pérdida de humedad colocándolo en
inmersión de agua en las cubetas.
11) El espécimen permanecerá en curado hasta el momento de su prueba.

B) RESISTENCIA

CABECEADO CILINDROS

EQUIPO

 Aparato para cabecear con placa maquinada


 Grasa para lubricar
 Cincel
 Martillo de cabeza de hule
 Cuchara de albañil
 Azufre en polvo
 Arcilla cribada por la malla No. 50
 Recipiente para fundir azufre
 Estufa
 Nivel
 Cepillo de alambre
PROCEDIMIENTO

Preparación de la mezcla de azufre


1) Tres partes de azufre en polvo por una de arcilla cribada constituyen los elementos
para la elaboración de la mezcla.
2) La mezcla se calienta entre 175 y 200 °C para fundirla de manera que se logre una
apariencia viscosa y espumosa; para el cabeceo deberá dejarse enfriar un poco
hasta que disminuya su viscosidad quedando más fluida y desaparezca la espuma.
3) La mezcla puede recalentarse repetidas veces.

Preparación cilindros
4) Se retiran los cilindros de las cubetas donde están inmersos.
5) Los cilindros se secan superficialmente.
6) A las bases se les quitará la costra natural de pasta mediante piquetes con cincel a
una profundidad no mayor de 1.5 mm, con el objeto de lograr una superficie rugosa
que se adhiera mejor con la mezcla de azufre.
7) Después de picarse las superficies de las bases, se cepillan con un cepillo de
alambre para eliminar el polvo y las partículas sueltas.
8) Una vez limpio el cilindro se pesa, y miden varios diámetros y alturas. Los datos se
promedian y se registran.

Cabeceo
9) Se coloca la placa maquinada, debidamente engrasada, en el equipo para cabecear.
10) Se vierte en ella la mezcla fundida hasta llenar la depresión central.
11) Inmediatamente y antes de que cristalice la mezcla, se coloca el cilindro
presionándolo contra la placa y dejando enfriar la mezcla.
12) Se golpea ligeramente la placa con el martillo para despegar de ella la mezcla de
azufre.
13) Cerciorarse si la lámina de mezcla de azufre es compacta y está íntimamente ligada
a la base del cilindro.
14) Se repiten las operaciones para el empareje de la base opuesta.

ENSAYE A COMPRESION

EQUIPO

 Máquina de compresión

PROCEDIMIENTO

1) Se limpia y engrasa la máquina.


2) El espécimen debe colocarse bien centrado en la plataforma de la máquina de
compresión.
3) Verificar que la carátula de la máquina de compresión marque ceros.
4) Se hace funcionar la máquina de modo que la cabeza de carga se aproxime
lentamente al cilindro hasta encontrar apoyo completo.
5) Se va aplicando la carga uniformemente, a razón de 25,000 kg/minuto, hasta la falla
del espécimen.
6) La carga total necesaria para ocasionar la falla del espécimen debe ser registrada y
expresarse como resistencia unitaria en kg/cm2.

CALCULOS

f „c = P / A

LABORATORIO DE CONCRETO
CONCRETO FRESCO

DISEÑO DE MEZCLAS

DOSIFICACION CARACTERISTICAS

MEZCLA C W Gr Ar TOTAL W/C PU R OBSERVACIONES

COMENTARIOS

NOMBRE FECHA
8. ANALISIS RESULTADOS DE ENSAYES

A continuación se efectúa el diseño y el análisis de una dosificación de concreto para una


resistencia y un revenimiento determinados. A partir de los datos de los materiales, se presenta
el diseño teórico de la mezcla, así como los resultados de los ensayes a las mezclas de ajuste
que se elaboraron en laboratorio. Esta información se analiza con el propósito de aproximar la
dosificación de concreto inicial obtenida teóricamente a la dosificación final.

El análisis presentado incluye


 El ajuste del contenido de agua de la mezcla para lograr el revenimiento
 El cálculo del peso específico del concreto
 La determinación del contenido de aire de la mezcla
 La definición de la relación agua/cemento para lograr la resistencia
 La obtención de valores para el desarrollo de la resistencia con la edad

8.1 DATOS

MATERIALES

El cemento utilizado fue del tipo CPC 30 R, de la marca Apasco, empacado en saco de
50 kgs. El peso específico del cemento obtenido en laboratorio fue de 2.815. Notar que este
valor es distinto al PE de 3.15 recomendado en la literatura técnica para el cemento Pórtland.

Los resultados de los ensayes previos efectuados a los agregados se resumen en la


siguiente tabla. El procedimiento para evaluar dichos ensayes se comentó en un capítulo
anterior.

AGREGADOS

GRAVA ARENA
TMA 19 mm
MF 2.48
ABSORCION 1.52 % 4.20 %
HUMEDAD 2.10 % 7.50 %
PVS 1.530 ton/m3 1.189 ton/m3
PVC 1.710 ton/m3 1.400 ton/m3
PE 2.65 2.53
DOSIFICACION PRELIMINAR

El objetivo es obtener un concreto sin aire incluido con resistencia a la compresión a los
28 días, f´c, de 250 kg/cm2 y con un revenimiento de 6 cms. El valor de la resistencia a la
compresión del concreto es un valor promedio y no un valor de resistencia especificada para
diseño estructural.

La dosificación de la mezcla fue obtenida con el método ACI 211.1 empleando la hoja ce
cálculo presentada en el capítulo anterior.

kg k/m3
W 1.970 154.3
C 3.950 309.4
GR 13.810 1081.8
AR 10.270 804.5
30.000 2350

El contenido de aire calculado es de 1.72 %.

MEZCLAS LABORATORIO

Se efectuaron tres mezclas de concreto con distintas relaciones de W/C. En la tabla


anexa se presentan las adiciones de agua y cemento que se efectuaron en el laboratorio para
lograr el revenimiento requerido.

Si el revenimiento de la mezcla de prueba no fue el correcto, se aumenta o disminuye la


cantidad de agua en 2 kilos / m3 por cada centímetro de aumento o disminución del
revenimiento requerido.

MEZCLA C W GR AR W/C R
I 4.31 1.99 13.82 9.88 30.00 0.55 0.7
0.364 0.2 0.9
0.364 0.2 3.9
0.364 0.2 7.2
5.402 2.59 13.82 9.88 31.69
II 3.95 1.97 13.81 10.27 30.00 0.6
0.326 0.197
0.326 0.197 2.5
0.326 0.197 6.5
4.928 2.561 13.81 10.27 31.57
III 3.65 1.96 13.81 10.58 30.00 0.65
0.302 0.196 1.0
0.302 0.196
0.302 0.196 6.0
4.556 2.548 13.81 10.58 31.49
8.2 MODIFICACIONES

AJUSTE CONTENIDO DE AGUA POR REVENIMIENTO

Se graficaron pares de valores de cantidad de agua y revenimiento. A estos valores se


ajusta una línea de tendencia utilizando el programa Excel como se muestra en la figura.

8.0 W R
y = 0.0006x 9.8521
7.0 1.990 0.70
R2 = 0.95
2.156 1.00
Revenimiento, cm

6.0
5.0 2.190 0.90
4.0
2.364 2.50
2.390 3.90
3.0
2.548 6.00
2.0
2.561 6.50
1.0 2.590 7.20
0.0
1.800 2.000 2.200 2.400 2.600 2.800
Cantidad de agua, lts R (cm) 6.0
W (lts) 2.547

Empleando la ecuación de tendencia desarrollada, se obtuvo la cantidad de agua necesaria


para lograr el revenimiento requerido. En seguida se presenta el ajuste a la mezcla II, aunque
dicho ajuste aplica a todas las mezclas.

k/m3 k/m3
W 2.561 0.014 2.547
C 4.928 0.024 4.904
GR 13.810 13.810
AR 10.270 10.270
31.569 31.531

En teoría cada mezcla debió de ajustarse independientemente y haber elaborado las


mezclas de los cilindros de ensayes con esa nueva dosificación.
AJUSTE RELACION W/C POR RESISTENCIA

Se elaboraron pares de cilindros de concreto para efectuar ensayes de resistencia a la


compresión a la edad de 7 días para cada mezcla, y un par adicional para el ensaye a los 28
días de la mezcla I. Los resultados de los ensayes se presentan en la siguiente tabla.

RESISTENCIA A LA COMPRESION

área 176.715 cm2


volumen 5.301 lts

ESPEC W/C PESO PU EDAD CARGA f'c

IA 0.55 12.55 2367 7 40000 226


IB 12.59 2375 7 36100 204
2371 215

IIA 0.60 12.50 2358 7 30050 170


IIC 12.55 2367 7 34160 193
2363 182

IIB 0.60 12.40 2339 28 43250 245


IID 12.50 2358 28 40100 227
2348 236

IIIA 0.65 12.46 2350 7 27900 158


IIIB 12.48 2354 7 28200 160
2352 159

Se graficó la relación W/C contra la resistencia a la compresión a los 7 y a los 28 días.


Los valores empleados para la resistencia de las mezclas I y III a los 28 días son estimados.

De esta gráfica se obtiene la relación W/C que se necesita para lograr la resistencia requerida.

f'c 250 k/cm2


W/C 0.583
Resistencia a compresi[on, k/cm2 290

270

250 y =94.319x -1. 8078


R2 =0.9987

230

210

190

170

150
0.54 0.56 0.58 0.60 0.62 0.64 0.66

Re lación W / C

DOSIFICACION FINAL

Se ajusta nuevamente el proporcionamiento para modificar el contenido de cemento en


función de la relación agua/cemento que se derivó de los ensayes de compresión. Esta
dosificación deberá resultar en una mejor aproximación al revenimiento y la resistencia
requeridos. El carácter aleatorio del problema no permite una solución definitiva.

kgs ABS HUM k/m3


A
W 2.941 2.941 0.607 -1.001 2.547 189.4
C 4.904 5.042 5.042 382.3
GR 13.526 13.526 -0.206 0.284 13.810 1025.7
AR 9.553 9.553 -0.401 0.717 10.270 724.5
30.924 31.062 31.669 2355.5

W/C 0.600 0.583

El peso específico del concreto teórico fue de 2350 valor muy aproximado al obtenido en
laboratorio de 2355 k/m3.
8.3 DETERMINACION DEL CONTENIDO DE AIRE

Verificamos el contenido de aire de la mezcla utilizando el peso de los cilindros


elaborados en laboratorio para el cálculo del peso específico del concreto

El volumen de cada material en la mezcla se obtiene de la relación del peso entre el


peso específico. Asimismo se obtiene el volumen total de los datos recabados en el
laboratorio. La diferencia de volumen observada entre este último valor y el obtenido de la
suma de los valores parciales de los materiales corresponde al volumen de aire.

Si no se obtuvo el contenido deseado de aire, para el caso de un concreto con aire


incluido, se estima nuevamente el contenido de aditivo.

k/m3 ABS HUM k/m3 PE lts lts/m3


A 0.432 30.8
W 2.547 0.607 -1.001 2.941 1.000 2.941 210.1
C 4.904 4.904 2.815 1.742 124.5
GR 13.810 -0.206 0.284 13.526 2.650 5.104 364.7
AR 10.270 -0.401 0.717 9.553 2.530 3.776 269.8
13.563
31.531 30.924 2.355 13.131 1000.0

En el caso específico que se analiza, el aire representa un 3.08% en volumen. Este valor
es mayor al contenido mínimo requerido de un 2%.

8.4 DESARROLLO RESISTENCIA CON LA EDAD

Se compara el desarrollo de resistencia de cada una de las tres mezclas elaboradas en


el laboratorio con la edad. Se incluyen los valores calculados con el modelo teórico propuesto
en el capítulo 2 para un concreto de f´c de 250 k/cm2 elaborado con un cemento de resistencia
rápida.

SEGUN MODELO TEORICO


EDAD fc fc/f'c
0 0 0.00
3 166 0.66
7 199 0.80
14 226 0.90
28 250 1.00
Los valores de resistencia a la compresión obtenidos a los 7 días para cada una de las
tres mezclas de concreto fueron 215, 182 y 159 k/cm2. Para la resistencia a los 28 días sólo se
tiene el valor de la mezcla II, de 236 k/cm2, con el que se obtiene un valor fc / f´c de 0.77
similar al valor teórico de 0.80.

8.5 COMENTARIOS

Los resultados obtenidos en esta práctica indican que el método de diseño de mezclas
requiere modificarse para incluir cementos distintos al CPO como es el caso del CPC.

El PE del cemento resultó menor al utilizado en la literatura. Se observó un mayor


requerimiento de agua de mezclado para lograr el revenimiento requerido. El consumo de
cemento es mayor al esperado. La resistencia obtenida es menor que la proyectada.

La resistencia especificada para este concreto sería de 180 k/cm2. En el capítulo


siguiente se presentan las razones de tal recomendación.

300
Resistencia a la compresión, k/cm2

250

200

150
mezcla I
mezcla II
100 mezcla III
curva t eorica

50

0
0 5 10 15 20 25 30
Edad concre to, días
9 CONTROL DE CALIDAD

El calculista, el constructor, y el propietario se interesan porque la calidad del concreto en


una estructura cumpla las propiedades asumidas en el proyecto y los requerimientos
establecidos para la construcción. El control de calidad es una actividad que coadyuva en todo
el proceso de diseño y construcción con concreto para lograr los objetivos establecidos.

Ensayes destructivos y no destructivos se efectúan en muestras representativas del


concreto ó en el concreto ya colocado. El ensaye comúnmente empleado para evaluar la
calidad de un concreto es la resistencia a la compresión en cilindros de concreto de 30 x 15 cm
de 28 días de edad fabricados y curados bajo condiciones estándar. Casi todas las propiedades
del concreto endurecido se han correlacionado con este parámetro.

Para el control de la mezcla trataremos dos situaciones.

a) Como se obtiene la resistencia de diseño de la mezcla dada la resistencia requerida según


los cálculos.
b) Como analizar los resultados de ensayes para determinar si la resistencia promedio es
adecuada.

Los procedimientos estadísticos son una importante herramienta para definir la resistencia
de diseño y para evaluar los resultados de las pruebas de resistencia.

9.1 RESISTENCIA DE DISEÑO DE LA MEZCLA

Hay que definir la resistencia de diseño (ó resistencia requerida) para la dosificación de una
mezcla de tal manera que se cumpla una probabilidad predeterminada de obtener valores
inferiores a la resistencia especificada.

La resistencia de diseño de la mezcla deberá ser mayor que la especificada en el cálculo


estructural. Si conocemos la desviación estándar esperada y la probabilidad de falla aceptable,
y suponemos que aplica una distribución normal para los resultados de ensayes de compresión,
entonces

f´cr = f‟c + K S

donde

f‟cr es la resistencia promedio requerida de diseño de la mezcla;


f‟c es la resistencia especificada;
S es la desviación estándar; y
K es un coeficiente que depende de la probabilidad de falla aceptada.

El análisis propuesto, en el cual se presupone una distribución normal, aunque


estadísticamente correcto, no opera con concretos de baja resistencia cuyos resultados difieren
de tal distribución. Las recomendaciones del ACI aplican para concretos con f´c > 175 k/cm2.
(Ref. 10).
9.1.1 PROPORCIONAMIENTO CON BASE EN EXPERIENCIA DE CAMPO Y EN
MEZCLAS DE CONCRETO

En caso de contar con ensayes previos, el procedimiento a seguir es obtener primero la


desviación estándar, S, de estos ensayes para proceder a la determinación de la resistencia
requerida, fcr.

DESVIACION ESTANDAR

Dependiendo del número de pruebas en los registros utilizados para determinar la


desviación estándar, se le aplicará el siguiente factor de modificación a este valor

No. de pruebas Factor de modificación

-15 emplear tabla de f´c


15 1.16
20 1.08
25 1.03
+30 1.00

RESISTENCIA PROMEDIO REQUERIDA

La resistencia promedio requerida, fcr, debe ser la mayor de las obtenidas en las
siguientes ecuaciones

f‟c fcr

-350 f‟c + 1.34 S


(f‟c – 35) + 2.33 S

+350 f‟c + 1.34 S


0.9 f‟c + 2.33 S

Si analizamos las dos ecuaciones presentadas en la tabla, para concretos con f‟c<350
k/cm2, observaremos que la primera de ellas rige para valores de desviación estándar, S,
menores o iguales a 35, mientras que la segunda ecuación rige para valores mayores a 35. En
el caso de concretos con f‟c>350 k/cm2, la primera de las ecuaciones mostradas rige para
valores de S<0.10 f‟c, y la segunda para valores de S> 0,10 f‟c.
9.1.2 DOSIFICACION DE CONCRETO SIN EXPERIENCIA PREVIA

En caso de no llevar registros de pruebas de resistencias, o tener menos de 15 registros,


se aplicará la siguiente tabla de valores de resistencia

f´c fcr

- 200 f´c + 70
200 a 350 f‟c + 85
+ 350 1.1 f‟c + 50

PROPORCIONAMIENTO POR MEDIO DE LA RELACION W/C

Cuando no se dispone de datos se puede basar el proporcionamiento en los siguientes


valores de relación agua cemento (W/C)

W/C

f´c
Sin aire Con aire

175 0.67 0.54


210 0.58 0.46
245 0.51 0.40
280 0.44 0.35
315 0.38 *
350 * *

Además, hay que cumplir los requisitos para condiciones especiales de exposición
establecidos en el ACI.

9.2 CONTROL DE ENSAYES

Para prevenir las variaciones en los resultados de ensayes y como parte del proceso de
control de calidad en la construcción con concreto, una de las actividades importantes de un
laboratorio es llevar un registro continuo y ordenado de los resultados de las pruebas y efectuar
un análisis estadístico de los mismos.
FRECUENCIA DE PRUEBAS

Una prueba de resistencia es el promedio de la resistencia de 2 cilindros hechos de la


misma muestra de concreto.

Las muestras para las pruebas de resistencia deben tomarse por lo menos

a) una vez cada día, o


b) cada 120 m3 de concreto, o
c) cada 500 m2 de superficie de losas y muros.

Si el volumen es menor a 40 m3 se podrán omitir las pruebas de resistencia cuando se


tenga evidencia de resistencia satisfactoria.

ESPECIMENES CURADOS EN LABORATORIO

Un concreto será considerado satisfactorio si cumple con los dos requisitos siguientes

a) El promedio de tres pruebas consecutivas es igual o superior a fcr.


b) Ninguna prueba individual es menor que f´c – 35 para f‟c < 350 k/cm2.

ESPECIMENES CURADOS EN CAMPO

La resistencia de cilindros de campo no será inferior al 85% de la resistencia de cilindros


compañeros curados en laboratorio.
10 CONCLUSIONES

En este reporte se presenta de manera sistematizada el procedimiento de diseño de


mezclas de concreto para aproximar un proporcionamiento teórico, mediante ajustes de
laboratorio a la dosificación definitiva. Aunque, se hace énfasis en el carácter aproximado de los
resultados obtenidos por cualquier método de diseño de mezclas.

Se resume información básica sobre el concreto y sus materiales constituyentes.

Se hace una descripción simplificada de los ensayes previos requeridos para caracterizar
los materiales y así obtener los datos que se utilizarán en el procedimiento de diseño.

El procedimiento teórico adoptado es el del ACI 211.1. Las tablas del procedimiento de este
método fueron transformadas en ecuaciones empleando técnicas de regresión lineal. Las
ecuaciones permiten desarrollar una hoja de cálculo que simplifica el cómputo de mezclas de
concreto.

Asimismo, se presentan otras hojas de cálculo que permiten la transformación de un


proporcionamiento en peso a otro proporcionamiento en botes por saco de cemento, y
viceversa.

Se efectúa el análisis de los resultados obtenidos en mezclas de prueba efectuadas en el


laboratorio para un concreto determinado, y con ello explicar como se ajusta un
proporcionamiento teórico inicial para lograr el revenimiento, la resistencia y el contenido de aire
requeridos.

En un ejemplo típico de una practica de laboratorio académica, se obtuvieron resultados que


corroboran la necesidad de modificar el método de diseño de mezclas del aci 211.1 para incluir
otros cementos distintos al CPO.

Para considerar el efecto del desarrollo de la resistencia a la compresión con la edad se


propone un modelo teórico para concretos de resistencia normal y resistencia rápida.

Se comentan las técnicas estadísticas necesarias para (1) obtener la resistencia de diseño
de una estructura de modificar la resistencia promedio en función del carácter aleatorio del
problema, y (2) analizar los resultados de ensayes para verificar que la resistencia a la
compresión sea la adecuada.
REFERENCIAS

1. Neville, A.M., Tecnología del Concreto, Tomos I y II, IMCYC, 1977.

2. ACI, Cartilla del Concreto (aci-sp-1), IMCYC, 1974.

3. ACI, Selección y empleo de agregados para concreto(aci 621), IMCYC,1965

4. ACI, Práctica recomendable para dosificar concreto normal y concreto pesado (aci 211.1-91)

5. ACI, Práctica recomendable para la evaluación de resultados de las pruebas de resistencia


de concreto (aci 214-77), IMCYC, 1978.

6. Secretaría de Recursos Hidráulicos, Instructivo para Concreto, México, 1967.

7. Annual Book of ASTM Standards.

8. Normas DGN

9. CFE, Manual de Tecnología del Concreto, Instituto de Ingeniería, LIMUSA, 1997.

10. ACI, Reglamento para Construcciones de Concreto Estructural (aci 318.05).


APENDICE
NORMAS CONCRETO - ONNCE

NMX-C-414-1999-ONNCCE Cementos hidráulicos - Especificaciones y métodos de


prueba

NMX-C-122-1982 Agua para concreto

NMX-C-111-1998 Concreto – Agregados – Especificaciones

NMX-C-299-1987 Concreto estructural- Agregados ligeros

NMX-C-251 -1997 Concreto - Terminología

NMX-C-155-1987 Concreto hidráulico – Especificaciones

NMX-C-161-1987-ONNCCE Concreto fresco – Muestreo

NMX-C-156-1997-ONNCCE Determinación del revenimiento en el concreto fresco

NMX-C-157-1987 Determinación del contenido de aire del concreto fresco por


el método de presión

NMX-C-162-2000-ONNCCE Determinación de la masa unitaria, cálculo del rendimiento


y contenido de aire del concreto fresco por el método
gravimétrico

NMX-C-159-1985 Concreto - Elaboración y curado en el laboratorio de


especímenes

NMX-C-160-1987 Elaboración y curado en obra de especímenes de concreto

NMX-C-109-1997-ONNCCE Concreto - Cabeceo de especímenes cilíndricos

NMX-C-083-1997-ONNCCE Determinación de la resistencia a la compresión de cilindros


de concreto

NMX-C-128-1997-ONNCCE Concreto sometido a compresión - Determinación del


módulo de elasticidad estático y relación de Poisson

NMX-C-169-1996-ONNCCE Obtención y prueba de corazones y vigas extraídos de


concreto endurecido