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EVALUACION Y DIAGNOSTICO DEL SISTEMA DE BENEFICIO Y PROCESO DE JUGO DE CAÑA PARA LA ELABORACION DE PANELA EN EL TRAPICHE LA PAERIA

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EVALUACION Y DIAGNOSTICO DEL SISTEMA DE BENEFICIO Y PROCESO DE JUGO DE CAÑA PARA LA ELABORACIÓN DE PANELA EN EL TRAPICHE LA PAERIA

Grupo Técnico: Guillermo Salamanca Grosso, Pedro A. Martínez Gutiérrez, Fabián Andrés Velásquez, July Alexandra Hernandez López, Claudina Marcela Reyes Villalba Grupo de Investigaciones Mellitopalinológicas y Propiedades Fisicoquímicas de los Alimentos (GIMELLIFISTO) Facultad de Ciencias Universidad del Tolima Ibagué Julio de 2010

Evaluación y diagnostico del sistema de beneficio y proceso de jugo de caña para la elaboración de panela|

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CONTENIDO

Resumen ………………………………………………………………………………………………………………….............. Introducción …………………………………………………………………………………………………………………......... Diagnostico …..………………………………...…………………………………………………………………………………… Acceso ………………………………………………………………………………………………………………………. Materia Prima …………………………………………………………………………………………………………… Planta ……………………………………………………………………………………………………………………….. Recepción …………………………………………………...……………………………………………….. Molienda ………………………………………………………………………………………………………. Limpieza ………………………………………………………………………………………………………… Pre-limpieza ………………………………………………………………………………………. Clarificación………………………………………………………………………………………… Agentes clarificantes …………………………………………………………………………. Cocción …………………………………………………………………………………………………………. Evaporación ………………………………………………………………………………………. Concentración …………………………………………………………………………………… Batido ……………………………………………………………………………………………………………. Moldeo …………………………………………………………………………………………………………. Almacenamiento …………………………………………………………………………………………… Factor humano …………………………………………………………………………………………………………. Diseño y distribución actual de la planta …………………………………………………………………… Servicios generales ……………………………………………………………………………………………………. Generación de calor – Hornilla ………………………………………………………………………. Agua ……………………………………………………………………………………………………………… Fluido eléctrico ……………………………………………………………………………………………… Consideraciones sobre BPM …………………………………………..……………………………………………………. Observaciones y recomendaciones ………………………………………………………………………………….. Referencias ……………………………………………………………………………………………………………………………

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RESUMEN
En éste trabajo se presenta el diagnostico y características del proceso de elaboración de panela en el trapiche La Paeria como una iniciativa que propende por nuevas alternativas de manejo que ofrezcan un producto con mayor calidad y la diversificación hacia nuevos productos. La primera actividad realizada fue el diagnóstico del estado de las instalaciones y del proceso; luego se hizo un reconocimiento del proceso, para lo cual se realizó un seguimiento de las actividades involucradas desde el corte de la caña hasta la obtención del producto. Las principales variables que afectaban la calidad fisicoquímica, microbiológica y organoléptica fueron identificadas como variables de producto, de proceso y complementarias. Como alternativas de mejoramiento de la calidad se propone la capacitación e implementación de las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), una implementación de un sistema de gestión de la calidad, y una adecuación y mejoramiento de las instalaciones, entre otras. De las variables identificadas, algunas exigen controles inicial mientras que otras requieren de manejo a lo largo del proceso.

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INTRODUCCIÓN
La importancia del cultivo de la caña panelera radica en que se constituye en uno de los de mayor importancia social y económica para el país, debido a que el área sembrada es bastante amplia y a la cantidad de mano de obra que ocupa. En Colombia ante la crisis cafetera a causa de la invasión de la broca a los cafetales en la década de los noventa, surge una alternativa ante esta dificultad, la cual es sustituir el café por otro producto alternativo en la región del norte del Tolima y es donde se opta cultivar la caña de azúcar para aprovechar la gran variedad de productos que se pueden obtener de ella. Es entonces en 1992 en la zona rural del municipio de Lérida donde se gesta la cooperativa de productores de panela del Alto del Bledo (COOPAL), cuyo objetivo era adoptar una alternativa de cultivo que fue la caña para ayudar a solucionar la crisis del sector cafetero. Los primeros proyectos para COOPAL se formulan hacia el año 1997, gracias a la alianza entre entidades estatales como la gobernación del Tolima, la alcaldía municipal de Lérida y el departamento de desarrollo rural integrado (DRI) ahora sustituido por INCODER, quienes a su vez gestionaron las obras civiles y aportaron los equipos de la siguiente forma: La alcaldía de Lérida gestiona las obras civiles, la gobernación del Tolima aporta los equipos de molienda y motores y el DRI los equipos de vapor y las calderas de acero inoxidable. De esta forma se da el primer paso en el avance de este proyecto. Sin embargo, la falta de coordinación entre estas entidades en cuanto a los equipos y obras que entregaban, genera un problema en cuanto a la capacidad productiva, no se ajustaba al rendimiento de los equipos. Con el objetivo de resolver este problema, y aprovechando el convenio que el municipio de Lérida tiene con el ayuntamiento de Lleida España, se elabora un proyecto, el cual consistió en la adquisición de una hornilla con mezcla de dos tecnologías: SIMPA y Cundinamarca mejorada. El proyecto tuvo viabilidad en el año 2001 y de esta forma se construye el tercer modulo de la planta que es el de evaporación y concentración. Además la alcaldía de Lérida se vincula al proyecto aportando parcelas demostrativas de caña para buscar la variedad que más se adaptara de acuerdo a las condiciones climatológicas y de suelo, para ello se recurrió a tres variedades de caña que fueron vallagues, palmireña y puerto rico, demostrando mejor adaptabilidad la variedad palmireña. Desde el 2001 en adelante se viene produciendo caña panelera, y a su vez COOPAL establece el proyecto del banco de semillas, cuyo objetivo es lograr el cultivo de 80 hectáreas de caña poder de los asociados de la cooperativa, que lo comprenden las siete veredas del municipio de Lérida y tres veredas del municipio del Líbano. Los servicios que presta COOPAL van desde el procesamiento de caña en panela u otros derivados de la caña, hasta el servicio de banco de semillas, las cuales suministra a un costo bajo y a un largo periodo de crédito.

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Con el auge de los biocombustibles, el actual gobierno promovió políticas de apoyo a las plantas de alcohol carburante del país, por ende la siembra del cultivo de caña se intensifico y los precios de esta subieron, de tal forma que la producción de caña era rentable, sin embargo se genero una crisis en la instalación de las plantas de alcohol carburante, de tal forma que la oferta de caña supero la demanda, lo que provoco una inminente caída en los precios de la panela. A raíz de esto se plantea la posibilidad de un producto alternativo derivado de la caña, como lo es la melaza como suplemento alimenticio para animales .

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DIAGNOSTICO
ACCESO Se ubican tres vías de acceso, las cuales permiten acceder a la vereda Alto del Bledo, estas se encuentran sin pavimentar. La vía más rápida y en buen estado, es la que parte de la cabecera municipal, atravesando la ciudad hasta llegar al barrio INURBE, el cual forma parte del perímetro urbano de la ciudad, llegando así mismo a la vía intermunicipal que comunica a Lérida con la vereda Delicias y el municipio del Líbano; en el km 13 se ubica la vereda Alto del sol, en donde yace otra carretera que conduce al trapiche comunitario La Paeria, el cual se ubica aproximadamente a 6km sobre la vía. Esta carretera culmina en la vía que conduce al municipio del Líbano. Las otras dos vías son de una topografía rigurosa y la distancia es mayor.

Figura 1. Condiciones de acceso a la planta de beneficio de jugo de caña y producción de panela

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Figura 2. Mapa municipio de Lérida - Tolima.

MATERIA PRIMA La materia prima utilizada para la elaboración de panela es la caña panelera la cual es una gramínea tropical, en cuyo tallo se forma y acumula un jugo rico en sacarosa, que al ser extraído y sometido al proceso de evaporación y concentración forma la miel necesaria para la producción de panela. La caña panelera es sembrada prácticamente en todas las zonas cálidas de Colombia, la cual sintetiza la sacarosa gracias a la energía tomada del sol durante la fotosíntesis.

Figura 3. Cultivos de caña localizados en la vereda del alto del bledo.

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El estado de madurez adecuado para cortar la caña se establece mediante el refractómetro, este indica el porcentaje de sólidos solubles totales contenidos en el jugo de caña (°Brix), se ha determinado que el porcentaje de °Brix adecuados para la cosecha de caña de azúcar se encuentra entre 18 y 22 °Brix.

Grafico 1. Constituyentes de la caña de azúcar.

PLANTA

Recepción: Una vez cosechada la caña se transporta mediante tracción animal (mulas - caballos) hasta el trapiche, esta es una de las opciones de transporte de materia prima (caña) primordial para los trapiches Colombianos debido a las condiciones topográficas de la zonas en las cuales se encuentran los trapiches dificultan el ingreso de vehículos. En algunas ocasiones, la caña debe almacenarse en el lugar de corte, mientras es transportada al trapiche.Cuando llega, se apronta en el área de recepción de la materia prima; en algunos casos es almacenada por tiempos prolongados. Molienda: La molienda es la etapa en la cual se extraen los jugos de la caña necesarios para la producción de panela, la caña es pasada por el molino, con el objeto de ser sometida a la comprensión física de las mazas o rodillos presentes en el trapiche para propiciar la salida de los jugos de caña. Del proceso de extracción se obtienen el jugo y el “bagazo”; el primero continúa su proceso hasta convertirse en panela.

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Figura 4. Trapiches utilizados para la obtención de jugo de caña.

La cantidad y calidad del jugo obtenido después de realizar esta etapa del proceso depende de las características de la caña y de la eficiencia lograda en la operación de molienda. El “bagazo” (bagazo verde) se lleva hasta el sitio denominado “bagacera”, donde se almacena con el propósito de disminuir su humedad hasta que queda habilitado para ser utilizado como materia prima en la generación de calor necesaria para las diferentes fases del proceso, su humedad fluctúa entre 50 y 60% y esta depende del grado de extracción del molino, la variedad y grosor de la caña. El bagazo apto para la combustión de las hornillas debe tener valores inferiores al 30% de humedad, esto con el fin de garantizar la mayor eficiencia en la combustión de la hornilla. El bagazo también es utilizado para producir abono natural o biológico por medio de procesos como el compostaje, con el fin de que se pueda utilizar como fertilizante en el mismo cultivo de la caña.

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Figura 5. Bagazo obtenido después de la extracción del jugo de la caña.

Limpieza: En esta fase se busca retirar la mayor cantidad de impurezas gruesas presentes en los jugos por medio de procesos físicos como decantación, flotación, procesos térmicos; esta es una etapa crítica del proceso de producción, porque es donde se desechan las impurezas del jugo, lo cual garantiza una calidad en cuanto al color y la pureza del jugo. Este proceso se realiza en dos subetapas que son la prelimpieza y la clarificación.

Prelimpieza: Es donde se retira la mayor cantidad de impurezas presentes en el jugo por medio de un proceso de decantación, el cual se realiza a temperatura ambiente y en flujo continuo. Es de resaltar, que las impurezas retiradas en este proceso son de tamaño considerable, como por ejemplo, fibras de caña, rocas, arenas, entre otras. Esta separación evita que las sustancias precursoras del color se liberen por efecto del calor y disminuya la cantidad de incrustaciones sólidas de las tinas, aumentando su vida útil y la tasa de transferencia de calor.

Figura 6. Alberca decantadora de sólidos.

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Figura 7. Proceso de limpieza del jugo de caña.

Tanto el material flotante como el decantado en el prelimpiador, que son retirados durante el proceso de limpieza, se deben depositar en un recipiente destinado para este uso. Clarificación: Esta subetapa elimina sólidos en suspensión, sustancias coloidales y algunos compuestos colorantes presentes en los jugos que no fueron extraídos en el proceso anterior. El principio físico utilizado en este proceso es la flotación, el cual es posible llevar a cabo gracias a la floculación inducida por el efecto combinado de calentamiento, tiempo y agentes clarificantes (mucílagos vegetales). Agentes clarificantes (Mucílagos vegetales): Los mucílagos son sustancias viscosas extraídas de los tallos, hojas, frutos y raíces macerados de algunas especies, las plantas más utilizadas para la clarificación de los jugos son el balso (Heliocarpus americanus L.), el cadillo negro (Triumfetta lappula L.), el cadillo blanco (Triumfetta mollisima L.), el guásimo (Guazuma ulmifolia Lam), el cadillo de mula (Pavonia spinifex Cav), el Juan blanco (Hemistylis macrostachis Wedd) y el san Joaquín (Malvaviscus penduliflorus Oc), que al entrar en contacto con el agua o el jugo de caña, más la acción del calor, eliminan los sólidos en suspensión, las

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sustancias coloidales y algunos compuestos colorantes presentes en el jugo. Debido a las características de estas sustancias son utilizadas en la industria panelera para la clarificación del jugo de caña, obteniéndose durante el proceso de floculación una masa denominada cachaza. La cachaza es el subproducto de la etapa de clarificación, de alto contenido en sacarosa, que se utiliza en la dieta alimenticia de cerdos, bovinos, equinos. Una vez obtenida se les debe suministrar en un periodo de tiempo de 12 horas. Otro uso que se le atribuye a la cachaza es como abono orgánico. Cocción: La etapa de cocción es secuencial a la de limpieza y consta de dos subetapas; evaporación y concentración, estos procesos buscan aumentar el contenido de los sólidos solubles de 16 a 21 °Brix hasta 90 o 94 °Brix en el que se alcanza el punto de miel o panela. Las mieles alcanzan una temperatura promedio de 120 ºC. Es indispensable la agitación del jugo de caña para conseguir homogenizar la miel y conseguir una evaporación y concentración uniforme del producto.

Figura 8. Proceso de cocción de jugo de caña.

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Evaporación: Proceso continuo a la clarificación, en el cual los jugos son llevados hasta temperatura de ebullición, donde se elimina la mayor cantidad de agua presente en el jugo, de tal manera que los sólidos se concentran hasta alcanzar su estado de melaza. El tiempo de evaporación debe ser lo suficientemente rápido para evitar la excesiva formación de azucares reductores que inciden negativamente en la calidad final del producto. Concentración: Durante la concentración se obtiene el punto de panela a temperaturas entre 118 y 125°C; con un porcentaje de sólidos solubles entre 88 y 94°Brix, el punto se determina por la consistencia, color y densidad de las mieles. Batido: En esta operación la miel se pasa a unas bandejas (metálicas o de madera) en donde se bate la miel mediante agitación vigorosa e intermitentemente con una pala de madera.

Figura 9. Utensilios necesarios para el proceso de batido en la obtención de panela.

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Después de un período de agitación inicial las mieles se dejan en reposo; gracias al aire incorporado, comienzan a crecer en la batea; y se reinicia la agitación; este proceso se repite dos o tres veces. Al contacto con aire, los cristales de la sacarosa crecen en las mieles, adquiriendo porosidad y al enfriarse se convierten en un sólido compacto; la densidad de las mieles baja de 1.5 a 1.34 g/cm 3. Este proceso busca enfriar y homogenizar la miel para pasarla finalmente a la zona de moldeo. El tiempo de batido y volumen alcanzado por las mieles depende del grano o textura, el cual básicamente se relaciona con los ºBrix y la pureza de las mieles. Moldeo: La melaza tibia se vierte en moldes, se deja enfriar completamente, luego se retira del molde y se empaca, se pueden dar diferentes presentaciones entre ellas: Cuadrada, Redonda, Panelin, Pastilla, Prepartida y producto granulado.

Figura 10. Zona y utensilios utilizados en la etapa de moldeo.

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Almacenamiento: La panela es un producto con propiedades higroscópicas, esto significa que absorbe humedad por su exposición al ambiente, por consiguiente deberá almacenarse en lugares frescos y secos. Si la panela posee entre 7 y 10% de humedad debe distribuirse y consumirse con rapidez, ya que el almacenamiento prolongado disminuye su calidad. FACTOR HUMANO Las empresas que prestan un servicio a la comunidad en general poseen un elemento común y este se encuentra integrado por el personal que hace parte tanto directa e indirecta de la empresa (operarios vinculados en todo el proceso de elaboración de la panela y familias beneficiadas de la actividad panelera). Estas son las personas las encargadas de llevar a cabo tareas especificas que permiten evidenciar el alcance de logros, avances y errores. La importancia que presenta el recurso humano que hace parte de una empresa gira en torno a la habilidad que tiene cada uno para responder favorablemente y con voluntad a los objetivos planteados por la cooperativa, y así lograr un desempeño integral obteniendo satisfacción personal, a la hora de cumplir con las tareas adquiridas. Por lo tanto, se requiere de personal adecuado, con una combinación entre conocimientos y habilidades, y que este a su vez se encuentre en el lugar y momento adecuado para ejecutar su labor. Una empresa está conformada por seres humanos que en conjunto con la tecnología y herramientas pertenecientes a la misma laboran con un beneficio mutuo, la cooperativa se fortalece o debilita por la calidad y comportamiento de sus operarios. Lo que debe caracterizar una cooperativa es el personal que labora en esta, pero que a su vez posee habilidades para utilizar los conocimientos adquiridos previamente en todo momento. Es a través de los recursos humanos que los demás recursos (físicos) pueden ser empleados con efectividad. A continuación, se estima de acuerdo a las actividades requeridas en el proceso de elaboración de panela a partir del jugo de caña, el personal operativo y administrativo de la planta. En la determinación de cada perfil, intervienen los siguientes factores:       Conocimientos generales requeridos. Conocimientos técnicos requeridos. Actitudes requeridas en el trabajo. Relación con otros perfiles. Recursos materiales asociados al perfil. Características temporales.

A partir de esta información se hace necesario conocer el personal requerido para que la planta de proceso funcione de manera integral y así se pueda asignar las

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responsabilidades de manera individual y por lo tanto dar cumplimiento a los objetivos planteados por la cooperativa a la hora del funcionamiento de la misma. Cabe resaltar que la sección de producción es el eje central de la cooperativa. Desde esta se controla todo lo relacionado con el proceso de fabricación, incluyendo el personal de producción que se encuentra laborado a lo largo de la cadena, volumen diario o semanal de producción, cantidad de materia prima e insumos necesarios, el despacho del producto final, entre otros. DISEÑO Y DISTRIBUCIÓN ACTUAL DE LA PLANTA

Figura 11. Diagrama de flujo para el proceso de obtención de panela.

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A

Área de recepción de materia prima

Está ubicada al inicio de la planta, tiene pisos de cemento y techo de Zinc, es una zona amplia y de fácil acceso.
B

Área de Molienda

Se encuentra contigua al área de recepción de materia prima, es el sitio en donde se ubican dos molinos accionados por dos motores diesel utilizados para el proceso de extracción de jugos.
C

Área de Limpieza

Junto al molino se encuentra un prelimpiador construido en concreto y enchapado en baldosa blanca, al cual cae el jugo extraído junto con las partículas sólidas que posteriormente deben ser separadas. Se cuenta con 2 tinas colectoras para el jugo obtenido. Luego este jugo obtenido pasa al cuarto de calor (cuarto donde se encuentra la hornilla) en el cual se finaliza el proceso de limpieza en 2 tinas las cuales están abastecidas de calor para el proceso de clarificación. Esta zona está dividida en 2 ya que el proceso de clarificación se lleva a cabo en el cuarto de calor y el proceso de prelimpieza se lleva a cabo en una zona contigua a la de molienda. Se interpone un muro entre las zonas de proceso de prelimpieza y de clarificación, pero estas dos zonas están conectadas mediante tuberías que transportan el jugo de caña de un proceso a otro.
D

Área de evaporación y concentración

Esta sección está instalada sobre pisos en tierra y se considera como una zona de alto riesgo, debido a que se trabaja con temperaturas elevadas y el manejo de la materia prima es complejo. Esta zona tiene una hornilla panelera construida en concreto mezclado con arcilla, compuesta por una cámara de combustión que es el espacio ubicado en la parte anterior de la hornilla en donde se realiza la combustión del bagazo, tiene un ducto de humos que es un túnel que forma parte de la hornilla y comunica la cámara de combustión con la chimenea. Está construido bajo las tinas, por donde circulan los gases de la combustión para transferir el calor a los jugos y evaporar el agua. La hornilla responde a una distribución tipo Cundinamarca, la cual es una distribución común en los trapiches paneleros Colombianos.

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Figura 12. Hornilla tipo Cundinamarca.

E

Área de moldeo

Posee pisos en concreto (deteriorados), se compone por un mesón principal y dos mesones alternos que sirven para el secado final de la panela. Sus pisos y mesones son en cemento, brindando mayor facilidad para su limpieza. Este cuarto está totalmente cerrado, proporcionando un mayor control de acceso al mismo. Las instalaciones están acondicionadas con barreras de tipo físico para el control de roedores e insectos. Ventajas del cuarto de moldeo • Mejora las condiciones higiénico–sanitarias de la panela. • Evita la entrada de animales, insectos y personas extrañas al sitio de elaboración, con lo cual se disminuyen las posibilidades de contaminación y pérdida del producto. • Mejora las condiciones de trabajo. • Eleva la calidad de la panela.

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F

Área de almacenamiento

Es un salón comunitario construido con ladrillo, con pisos pavimentados ubicado dentro del cuarto de moldeo. Se utiliza principalmente para almacenar utensilios y equipos utilizados en el proceso.

G

Área de bagazo

Se encuentra dentro de las instalaciones del trapiche, contigua al área de molienda y a la hornilla. Está cubierta con un techo de zinc; logrando aumentar la conducción de el calor transmitido por el sol hasta la masa del bagazo favoreciendo su deshidratación.
H

Servicios generales

Los servicios generales se encuentran distribuidos por toda la planta; los motores diesel están ubicados contiguos a los molinos, los tanques agua que alimentan el proceso y la limpieza de este están ubicados en el área de limpieza, el dinamo es desplazado por toda la planta y se ubica según las necesidades energéticas necesarias para la ocasión. Los servicios presentes en este trapiche son servicios deficientes e inconstantes, teniendo en cuenta que no cuentan con un suministro continuo y adecuado de agua y no cuentan con una red eléctrica que alimente la planta.

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E

F

.

H

B

A

Figura 13. Diseño y distribución actual de la planta

D

G

C

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Servicios generales Generación de calor – Hornilla

Figura 14. Sistema de generación de calor – Hornilla La energía que se requiere para lograr elevar la temperatura hasta lograr la evaporación del agua presente en los jugos y las mieles (temperatura de ebullición), se consigue a través de la combustión del bagazo seco preferencialmente, entregando el calor necesario de forma directa a los recipientes donde se concentra la miel (tinas). En muchos establecimientos el sistema de generación de calor (hornilla) es ineficiente desde el punto de vista térmico, por lo cual se debe recurrir al uso de combustibles complementarios al bagazo como leño o caucho (llantas). Esta última práctica está siendo abolida en los trapiches, puesto que con ella se contribuye a contaminar el medio ambiente. Consta de boca para alimentación de combustible, parrilla o emparrillado y cenicero. La boca para alimentación de combustible: Es una abertura por donde el operario introduce el bagazo a la cámara de combustión. Puede construirse en diversos materiales y formas; lo más común, son puertas de forma cuadrada o rectangular construidas en hierro fundido. La parrilla: Es un enrejado formado por un conjunto de barrotes tendidos horizontalmente. Su función es servir de lecho al bagazo, permitiendo la entrada de aire necesario para la combustión y el paso de las cenizas hacia el cenicero. La parrilla se construye en ladrillo común, rieles de ferrocarril, barrotes en fundido y otros. Cenicero: El cenicero es un compartimiento construido en ladrillo, ductos formados por excavaciones directas en la tierra; los más recientes son construidos en ladrillos refractarios que resisten altas temperaturas. Cámara combustión.

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Ducto de humos: Es un canal ubicado a continuación de la cámara de combustión, cuya función es dirigir los gases de la combustión hacia la chimenea, permitiendo el calentamiento de los jugos a través de las tinas. Se encuentran ductos formados por excavaciones directas en la tierra; otros, hechos en ladrillo común de albañilería y, más recientemente, en ladrillos refractarios que resisten altas temperaturas, diferenciando piso, paredes y muros. Chimenea: Conducto vertical que empalma con la hornilla al final del ducto, cuya función es la de producir la succión de aire necesaria para quemar el combustible y generar el tiro requerido para transportar los gases a través de la hornilla. Se encuentran de forma cilíndrica, tronco de pirámide o de cono construido en ladrillo común o lámina de hierro. Agua: El sistema de suministro de agua para la planta es deficiente, esto es debido a que la planta no cuenta con un servicio de acueducto que proporcione la cantidad y calidad de agua necesaria para el proceso, limpieza y desinfección de equipos y utensilios utilizados en el proceso. El acueducto que suministra agua a la planta es un acueducto comunitario, y la planta no cuenta con un sistema de almacenamiento adecuado para el suministro del proceso. Se cuenta con dos tanques de almacenamiento de agua, uno se utiliza para la refrigeración de uno de los motores diesel utilizados en el proceso. El otro tanque esta ubicado en el área de prelimpieza y es el que suministra el agua al proceso.

Figura 15. Tanques para almacenamiento y suministro de agua.

Fluido electrico: Las acometidas de electricidad son deficientes ésta es generada mediante un dinamo el cual es trasladado según la necesidad energética requerida, la demanda energética para el proceso de obtención de panela es nula

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ya que en el proceso no interviene ningún equipo o proceso que necesite energía eléctrica. Este dinamo es utilizado para suministrar energía en la iluminación de zonas de proceso en el trapiche. No se cuenta con una red eléctrica adecuada, ni una fuente energética que suministre la energía requerida por la planta y el proceso.

Figura 16. Dinamo.

CONSIDERACIONES SOBRE BPM

Para el personal: Los productores deben estar capacitados en la identificación de enfermedades por las cuales exista una probabilidad de contaminar microbiológicamente el producto, como por ejemplo lesiones abiertas, nacidos, llagas, heridas infectadas o cualquier otra fuente de contaminación microbiológica; el operario debe ser excluido de cualquier operación que implique estar en contacto con el producto. Consideraciones básicas del manipulador de alimentos en el trapiche Se necesitan unos operarios dispuestos a trabajar higiénicamente: • Cubrir las heridas. • Lavarse bien las manos y desinfectarlas. • Mantener adecuadamente la higiene personal de todos los involucrados en el proceso de producción de panela.

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• No usar prendas inseguras que puedan caer en tinas o bateas; remover las joyas de las manos. • Las prendas utilizadas por el personal en contacto directo con la panela, deben mantenerse en perfecto estado, limpias y en buenas condiciones sanitarias. • Utilizar en forma efectiva tapabocas, gorro, delantal, guantes y otros. • No comer, mascar goma, beber o fumar en las zonas de producción de la panela. • Evitar contaminar las superficies de contacto de la panela y los empaques con sudor, cabello, cosméticos, tabacos, sustancias químicas y medicamentos que se aplican a la piel, o cualquier sustancia ajena al proceso de producción. • Usar calzado (preferiblemente botas) con suela antideslizante. • Protección del cuerpo con ropas limpias. • Se recomienda poner avisos que identifiquen cada una de las áreas que hacen parte del proceso de beneficio. • Antes de iniciar las labores, los operarios deben verificar que sus elementos de trabajo, como son palas, remellones, cocos, gaveras, mesones, bateas, hornilla, molino, motor, etc., se encuentren en perfecto estado para evitar lesiones personales, como de limpieza, para disminuir el riesgo de contaminar los jugos.

Trapiches y sus alrededores • Remover basuras y desperdicios en las inmediaciones de la planta de producción; drenar los alrededores. • Aislar los sitios de almacenamiento de bagazo de la planta de producción. • Tener áreas independientes y definidas en la planta como: - Zona de recibimiento, lavado y almacenamiento de caña. - Zona de extracción de jugos y limpieza. - Zona caliente de evaporación y concentración de jugos. - Área para el batido, secado, tamizado y triturado. - Área de almacenamiento del producto (bodega) y empaque.

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- Área de carga y descarga. - Área de almacenamiento de insumos. - Área de almacenamiento del bagazo. - Área para el consumo de alimentos de los operarios. - Área para servicios sanitarios, lavamanos. • Mantener limpios y en buenas condiciones pisos (en cemento), paredes, techos y ductos. • Iluminación adecuada en todas las áreas de la planta; canalizar en tubería PVC todas las instalaciones eléctricas. • Mantener todos los sitios de la planta libres de animales y plagas. • Lavar el prelimpiador 2 o 3 veces durante la molienda. • El suministro de agua debe ser suficiente y de buena calidad. • Se debe disponer de un lugar apropiado fuera de la planta, para la disposición de aguas negras o usadas. • El uso de plaguicidas o productos químicos para control de plagas debe restringirse al máximo y hacer su aplicación en condiciones especiales. • Filtrar los jugos una vez clarificados y las mieles al final del proceso. • Dejar enfriar la panela; nunca empacar la panela caliente. • El almacenamiento de la panela se debe realizar en bodegas limpias, dedicadas exclusivamente para esta labor y con un ambiente seco, de baja humedad relativa. Se recomienda ventilar la bodega y mantenerla lo más aislada posible, para evitar el humedecimiento y contaminación de la panela.

Recomendaciones generales para el manejo higiénico en el trapiche • Usar prelimpiador. • Enmallar el área de producción en los lados y en el techo.

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• Piso en cemento rústico, en material antideslizante. • Mantener los utensilios siempre limpios. • No poner el producto ni los utensilios en el piso, sino sobre los mesones. • Acceso a agua limpia y fresca. • Botar las basuras en una caneca tapada.

Consideraciones sobre el cuarto de batido y moldeo. • El cuarto de moldeo se ubica en un lugar aislado de cualquier foco de insalubridad, distante de las instalaciones sanitarias, separado de la vivienda y comunicado con la bodega. • El área del cuarto de moldeo depende de la capacidad de producción, la forma de presentación, el tiempo de enfriamiento, el empaque y el retiro del producto final. • En las instalaciones, las superficies son lisas y libres de grietas. Los materiales de los implementos son en aluminio y acero inoxidable. • El piso debe ser una superficie plana, sin escaleras y estructuras complementarias, con una inclinación de 3° para evitar el empozamiento del agua. • Los pisos deben recubrirse con antideslizantes y anticorrosivos, y que no generen sustancias o contaminantes tóxicos. • Las aguas utilizadas en la limpieza deben tener un tratamiento adecuado antes de arrojarse al ambiente. • Hacer canaletas alrededor de las mesas. • En el techo se sugiere colocar un cielo raso en teja plástica, con una inclinación de 5° y que permita el paso de la luz. • La pintura epóxica en colores claros presenta mayor vida útil y resistencia. • Las paredes se unen al techo para impedir el paso del vapor del área de proceso. • Las ventanas que comunican al área de proceso se aíslan con un vidrio para evitar el paso del vapor.

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• Las demás se protegen con una malla para impedir el paso de los insectos. • Las puertas auto-cerrables mantienen el cuarto aislado de personal no autorizado. • La iluminación, tanto natural como artificial, debe ser uniforme y que no altere los colores naturales. • Los equipos y utensilios fabricados ergonómicamente disminuyen el esfuerzo físico del operario. Se construyen en materiales como el acero inoxidable o el teflón (no absorbentes). • El tanque de lavado tiene la conexión para aguas negras para verter directamente al alcantarillado.

Manejo y mantenimiento de equipos e implementos para el proceso

Básicamente son los de extracción del jugo (motor y molino), los de prelimpieza, el de evaporación de agua y los de moldeo. El diseño, la operación y el mantenimiento de estos implementos y equipos debe estar enfocado desde los puntos de vista de la seguridad de los operarios, la calidad de la panela, la larga vida útil de los equipos y su eficiencia para la rentabilidad del proceso productivo.

OBSERVACIONES Y RECOMENDACIONES
EN CUANTO A PRODUCTO Condiciones generales de la panela La panela debe cumplir con las siguientes condiciones generales: a. Presentar la coloración en los diferentes tonos de amarillos, pardo o pardo oscuro, b. Estar libre de ataques de hongos, mohos, insectos y roedores. c. Elaborarse ene establecimientos autorizados y que cumplan con requisitos higiénicos de fabricación.

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REQUISITOS Azucares reductores, expresados en glucosa, en % Azucares no reductores expresados en glucosa, en % Proteínas, en % (N * 6.25) Cenizas, en % Humedad, en % Plomo expresado con Pb en mg/kg Arsénico expresado como As en Mg/kg SO2 Colorantes

MINIMO MAXIMO 5.5 83.0 0.2 0.8 9.0 0.2 0.1 NEGATIVO NEGATIVO

Tabla 1. Requisitos de calidad de la panela.

EN CUANTO A EQUIPOS Molinos El mantenimiento del molino es de gran importancia para prolongar su vida útil, mantener la producción en planta y no sobre esforzar el motor. Antes de poner en funcionamiento el molino se recomienda verificar que todas las tuercas y tornillos estén ajustados (con esto se busca garantizar un mantenimiento técnico preventivo que garantice optimo estado en cuanto funcionamiento y rendimiento). Mantener limpio el equipo para disminuir el consumo de potencia (energía) y evitar la corrosión por la acción de los jugos; al final de la molienda, para esto se recomienda aplicar una lechada de cal. Mantener cubiertos los engranajes del molino. Lubricar los engranajes del molino con valvulina SAE 140 o según el tipo de valvulina estipulado por el fabricante del molino. Lubricar las chumaceras de los ejes con aceite SAE 50. Los molinos presentan factores técnicos que inciden en la obtención de jugo de caña los cuales están relacionados directamente con los componentes de los molinos y la disposición entre estos. La velocidad, abertura de entrada y abertura de salida son los factores técnicos primordiales que inciden en la extracción del jugo de caña.

Velocidad

La velocidad de las mazas influye directamente sobre la productividad y vida útil de la máquina, y es la única variable que incide sobre los tres parámetros de

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desempeño (capacidad, extracción en peso y consumo de potencia) de los molinos paneleros. La velocidad se puede expresar como velocidad de rotación de las mazas, y expresa el número de vueltas o revoluciones que da la maza mayal en un minuto (r/min). La capacidad y la potencia requerida varían proporcionalmente con la velocidad y la extracción en forma inversa. Con una velocidad alta se obtiene mayor capacidad de molienda y potencia requerida, pero se disminuye la extracción. También ocasiona un mayor desgaste de engranajes y cojinetes. Una velocidad de rotación muy baja causa pérdidas de tiempo e incrementos en el torque, lo cual puede ocasionar ruptura de los engranajes y de los ejes. La velocidad adecuada de las mazas de los molinos fluctúa entre 6 y 8 m/min, en la cual se obtienen buenos niveles de extracción, sin sacrificar la capacidad de molienda en forma significativa y sin aumentar la potencia requerida.

Figura 16. Disposición entre mazas.

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Abertura de entrada (Ae)

La abertura de entrada es la distancia que existe entre las superficies de las mazas del par quebrador. Para valores de apertura de entrada entre 7 y 15 mm, no existe efecto de esta variable sobre la extracción, pero sí sobre la capacidad y la potencia requerida. El incremento en capacidad, con el aumento de la abertura, se debe a que se facilita la entrada de la caña al molino. Hay que guardar proporción entre la abertura de entrada y el diámetro de la caña: se recomiendan aberturas de entrada entre 11 y 15 mm, guardando proporción con el diámetro de las mazas y de la caña. 

Abertura de salida (As)

Es la separación que hay entre las superficies de la maza mayal y la maza repasadora. La reducción de la extracción con el aumento de la abertura de salida, se origina en la disminución de la presión que recibe el bagazo al pasar entre las mazas del par repasador y esto, a su vez, reduce la potencia. Si la abertura de salida es muy reducida se dificulta el paso del bagazo, y se presentan atascamientos que reducen la capacidad y causan daño al molino.

Motores diesel Operación y mantenimiento del motor diesel. Se recomienda tener en cuenta el siguiente procedimiento para la puesta en marcha del motor: Suministro del combustible: El tanque debe llenarse por medio de un colador fino. Lubricación: para temperatura ambiente de 25° C debe usarse aceite de viscosidad SAE 20/20 W o la recomendada según el fabricante. Antes de prender el motor, hacer lo siguiente:     Abrir el cárter y llenar la cubierta (está debajo de la biela de aceite). Aplicar aceite al agujero en la cabeza de la biela. En orificio llenador de aceite, llenar colector hasta 12 mm antes del orificio. Llenar el engrasador del árbol de balancines.

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Arranque y parada     

Comprobar el nivel de aceite, combustible y agua antes de arrancar. Asegúrese que el sistema de combustible esté cebado, cuando el motor se prende por primera vez. Observe el funcionamiento de la bomba de aceite. El agua de enfriamiento debe estar circulando para la parada del motor. El motor no se debe parar cortando el paso del combustible.

Rutina de mantenimiento de motor diesel Se recomienda utilizar la siguiente rutina de mantenimiento del motor diesel para asegurar un desempeño efectivo y garantizar su vida útil, esta rutina debe ser realizada por una persona capacitada en el tema. Cuando el motor está en uso continuo, diariamente:         Compruébese la cantidad de combustible. Compruébense las fugas de aceite, agua y combustible. Compruébense el nivel y estado del aceite lubricante. Compruébese el aceite alrededor de los vástagos de las válvulas. Gírense los engrasadores de compresión. Compruébense la circulación y la temperatura del agua. Comprobar el humo de escape. Comprobar la circulación del aceite lubricante.

Cada 100 horas   Limpiar el filtro de aire. Comprobar que todas las tuercas estén apretadas.

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Cada 250 horas    Aplicar una gota de aceite al eslabonado del regulador y a la ventana lateral de la bomba de combustible. Lubricar la maquinaria auxiliar. Secar los inyectores de combustible y comprobar el surtidor o pulverizado de combustible.

Cada 500 horas      Limpiar el filtro de combustible. Palpar la manguera del agua. Ajustar la luz de las válvulas. Cambiar el aceite del motor. Limpiar el colador del aceite lubricante.

Cada 1.000 horas           Descarbonar el motor. Esmerilar las válvulas. Si se cambia la punta de la cabeza del cilindro, comprobar la luz del pistón. Limpiar el colector de admisión y el caño de escape. Comprobar si hay incrustaciones en el agua. Comprobar la libertad de movimiento del eslabonado del regulador. Sacar los sedimentos del tanque de combustible. Limpiar tanques de combustible y agua. Cambiar filtro de combustible. Comprobar las TOBERAS de los inyectores en cuanto a obstrucciones o desgaste del orificio.

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Inspeccionar los cojinetes de la cabeza de la biela y los cojinetes principales.

EN CUANTO A PROCESO Las actividades de fabricación, procesamiento, envase, almacenamiento, transporte, distribución y comercialización de la panela se deben ceñir a los principios de las Buenas Prácticas de Manufactura. Las materias primas e insumos que son utilizados en el proceso deben ser inspeccionados, previo al uso, clasificados y sometidos a análisis de laboratorio, para determinar si cumplen con las especificaciones de calidad establecidas al efecto. Se debe tener un control sobre la cuantificación de caña que ingresa al molino, para así mismo estimar la eficiencia del proceso de producción. Esto se hace mediante la implementación de equipos que permitan determinar el peso del producto (basculas). Determinar la cantidad del jugo de caña que se obtiene en el proceso de la molienda, para determinar producción y eficiencia del proceso de obtención de panela. Cuantificación del balso (agente clarificante) a utilizar en el proceso de clarificación del jugo de caña, generando parámetros para determinadas cantidades de producto a clarificar obteniendo así la máxima eficiencia del proceso con la cantidad necesaria de agente clarificante a utilizar. Conocimiento de la capacidad de las cubas receptoras del jugo de caña y las mieles. Estandarización del tiempo de evaporación del jugo de caña y concentración de las mieles a temperatura controlada, con el fin de disminuir tiempos de proceso y optimizar la calidad final del producto. Se debe tener en cuenta el parámetro de humedad, para el bagazo obtenido después de la molienda, debido que asegurando una humedad menor del 30% se certifica una mejor combustión en la hornilla. Esta optimización se logra almacenando el bagazo en pilas altas y dejando un espacio entre montón y montón para que circule el aire y se seque el bagazo. Además, se recomienda poner un tubo de PVC en el centro de la pila o montón, para que se facilite la aireación y el secado del bagazo. El proceso de obtención de panela, deberá realizarse en óptimas condiciones sanitarias, de limpieza y conservación y con los controles necesarios para reducir el crecimiento potencial de microorganismos y evitar la contaminación del

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alimento. Para cumplir con este requisito, se deberán controlar los factores físicos, tales como tiempo, temperatura, humedad, actividad acuosa (Aw), pH, presión y velocidad de flujo y, además, vigilar las operaciones de fabricación que se han determinado como puntos críticos en el proceso, tales como: limpieza, cocción y empaque, para asegurar que los tiempos de espera, las fluctuaciones de temperatura y otros factores no contribuyan a la descomposición o contaminación de la panela. Se deben establecer los procedimientos de control, físicos, químicos, microbiológicos y organolépticos en los puntos críticos del proceso de obtención de panela, con el fin de prevenir o detectar cualquier contaminación, falla de saneamiento, incumplimiento de especificaciones o cualquier otro defecto de calidad de la panela. Todas las operaciones de fabricación, procesamiento, envase, almacenamiento de la panela deben estar sujetas a los controles de calidad apropiados. Los procedimientos de control deben prevenir los defectos evitables y reducir los defectos naturales o inevitables a niveles tales que no represente riesgo para la salud. Se debe implementar un sistema de control y aseguramiento de la calidad, el cual debe ser esencialmente preventivo y cubrir todas las etapas de procesamiento del alimento, desde la obtención de materias primas e insumos, hasta la distribución de productos terminados. Este sistema de control y aseguramiento de la calidad deberá, como mínimo, considerar los siguientes aspectos: a. Especificaciones sobre las materias primas y productos terminados. Las especificaciones definen completamente la calidad de todos los productos y de todas las materias primas con los cuales son elaborados y deben incluir criterios claros para su aceptación y liberación o retención y rechazo. b.Documentación sobre planta, equipos y proceso. Se debe disponer de manuales e instrucciones, guías y regulaciones donde se describen los detalles esenciales de equipos, procesos y procedimientos requeridos para la obtención de panela. Estos documentos deben cubrir todos los factores que puedan afectar la calidad, manejo de los alimentos, del equipo de procesamiento, el control de calidad, almacenamiento, métodos y procedimientos de laboratorio. c. Los planes de muestreo, los procedimientos de laboratorio, especificaciones y métodos de ensayo deberán ser reconocidos oficialmente o normalizados con el fin de garantizar o asegurar que los resultados sean confiables. d.El control y el aseguramiento de la calidad no se limita a las operaciones de laboratorio sino que debe estar presente en todas las decisiones vinculadas con la calidad del producto.

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Se debe tener acceso a un laboratorio de pruebas que permita analizar factores físicos, químicos, microbiológicos y organolépticos del producto, materias primas, operaciones de procesamiento y almacenamiento en la obtención de panela. El sistema de control y aseguramiento de la calidad recomendado para implementar en el trapiche COOPAL es el análisis modal de fallos y efectos (AMFE). EN CUANTO A PLANTA Las instalaciones deben estar ubicadas en lugares aislados de cualquier foco de insalubridad que represente riesgos potenciales para la contaminación de la panela durante su proceso o almacenamiento. Antes del inicio del proceso y después de la culminación de este, se debe garantizar condiciones de asepsia en equipos, utensilios y zonas a utilizar durante el proceso de obtención de panela. Los accesos de la planta deben mantenerse limpios, libres de acumulación de basuras y se deberá cimentar superficies pavimentadas o recubiertas con materiales que faciliten el mantenimiento sanitario e impidan la generación de polvo, el estancamiento de aguas o la presencia de otras fuentes de contaminación para el proceso de obtención de panela. Se deben construir pisos para las zonas de limpieza y cocción del jugo de caña con materiales que no generen sustancias o contaminantes tóxicos, resistentes, no porosos, impermeables, no absorbentes, no deslizantes y con acabados libres de grietas o defectos que dificulten la limpieza, desinfección y mantenimiento sanitario. Los actuales pisos no garantizan condiciones adecuadas ni cumplen con la normativa establecida para la elaboración de un producto alimenticio debido a que son un foco de contaminación por ser pisos de tierra. Se debe implementar una separación física entre la zona de prelimpieza del jugo de caña y el exterior de la planta, ya que actualmente esta no tiene ninguna separación, esto debido a que en esta zona se realiza una operación de producción susceptible a ser contaminada por la contaminación presente en el exterior de la planta (polvo, lluvia, insectos, etc.). Adecuación de un sistema de agua que suministre agua potable a la temperatura y presión requeridas en el correspondiente proceso, para efectuar una limpieza y desinfección efectiva. Se debe disponer de un tanque de agua con la capacidad suficiente, para atender como mínimo las necesidades correspondientes a un día de producción. La construcción y el mantenimiento de dicho tanque se debe realizar conforme a lo estipulado en las normas sanitarias vigentes.

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Implementación de un plan integrado para el manejo de residuos sólidos y líquidos provenientes del proceso, conforme a lo estipulado en las normas sanitarias vigentes. Separación del área de bagacela y clarificación mediante un muro que garantice la inocuidad del producto y la seguridad de los operarios de la planta. Presentando este muro un riesgo potencial de accidente debido a un posible colapso de este hacia el área de clarificación, además por estar fabricado en madera es un foco de contaminación cruzada el cual no asegura la inocuidad del producto. Esta pared debe ser de material resistente, impermeable, no absorbente y de fácil limpieza y desinfección, debe poseer acabado liso y sin grietas, y pueden recubrirse con material cerámico o similar. Se debe implementar una delimitación y demarcación de las áreas de proceso y maquinaria en la planta. Establecer vías de circulación en la planta, la cuales deberán poder utilizarse conforme a su uso previsto, de forma fácil y con total seguridad para los peatones o vehículos que circulen por ellas y para el personal que trabaje en sus proximidades. Diseñar vías y salidas de evacuación que permitan desplazar lo más directamente posible a los operarios de la planta al exterior o en una zona de seguridad. Las vías y salidas de evacuación, así como las vías de circulación que den acceso a ellas, no deberán estar obstruidas por ningún objeto de manera que puedan utilizarse sin trabas en cualquier momento. Instaurar puertas de emergencia que deberán abrirse hacia el exterior y no deberán estar cerradas, de forma que cualquier persona que necesite utilizarlas en caso de emergencia pueda abrirlas fácil e inmediatamente. Asimismo, deberán estar señalizadas de manera adecuada y no deberán estar cerradas con llave. Las instalaciones deben estar equipadas con dispositivos adecuados para informar y combatir los incendios (detectores contra incendios, sistemas de alarma, extintores). Estos dispositivos deben ser de fácil acceso y manipulación. La entrada a los lugares donde se manipulen o se almacenen residuos deberán tener visibles las señales de peligro que correspondan, así como las indicaciones de los equipos de protección individual a emplear. Se debe establecer señalización dirigida a alertar a los trabajadores o a terceros de la aparición de una situación de peligro y del modo de actuar durante esta situación. La evacuación de la zona de peligro se debe realizar mediante una señal luminosa, una señal acústica o una comunicación verbal. Para reforzar el cumplimiento de las prácticas higiénicas, se han de colocar en sitios estratégicos avisos alusivos a la obligatoriedad y necesidad de su implementación durante la manipulación de alimentos. Diseñar e implementar una distribución eléctrica apropiada que satisfaga las necesidades energéticas de las instalaciones de proceso.

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Establecer un plan de saneamiento con el fin de facilitar las operaciones de limpieza, desinfección y desinfestacion de la planta.

Figura 18. Señalización básica de seguridad y salud. Se deben construir instalaciones sanitarias, sanitarios y vestieres, independientes para hombres y mujeres, separados de la áreas de producción y suficientemente dotados para facilitar la higiene del personal. Estos servicios sanitarios deben mantenerse limpios y proveerse de los recursos requeridos para la higiene personal, tales como: papel higiénico, dispensador de jabón, implementos desechables o equipos automáticos para el secado de las manos y papeleras. En las proximidades de los lavamanos se deben colocar avisos o advertencias al personal sobre la necesidad de lavarse las manos luego de usar los servicios sanitarios, después de cualquier cambio de actividad y antes de iniciar las labores de producción. Se deben instalar lavamanos en las áreas de elaboración o próximos a estas para la higiene del personal que participe en la manipulación de los alimentos y para facilitar la supervisión de estas prácticas.

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EN CUANTO A EDUCACIÓN Y CAPACITACIÓN Todas las personas que realizan actividades en el trapiche deben tener formación en materia de educación sanitaria, especialmente en cuanto a prácticas higiénicas en la manipulación de alimentos. Igualmente deben estar capacitados para llevar a cabo las tareas que se les asignen, con el fin de que sepan adoptar las precauciones necesarias para evitar la contaminación de la panela. COOPAL deberá tener un plan de capacitación continuo y permanente para el personal operario de la planta desde el momento de su contratación y luego ser reforzado mediante charlas, cursos u otros medios efectivos de actualización. Esta capacitación estará bajo la responsabilidad de la cooperativa y podrá ser efectuada por esta, por personas naturales o jurídicas contratadas y por las autoridades sanitarias. Cuando el plan de capacitación se realice a través de personas naturales o jurídicas diferentes a la cooperativa, estas deben contar con la autorización de la autoridad sanitaria competente. Para este efecto se tendrán en cuenta el contenido de la capacitación, materiales y ayudas utilizadas, así como la idoneidad del personal docente. El operario debe ser entrenado para comprender y manejar el control de los puntos críticos del proceso de obtención de panela que están bajo su responsabilidad y la importancia de su vigilancia o monitoreo; además, debe conocer los límites críticos y las acciones correctivas a tomar cuando existan desviaciones en dichos límites.

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