ESPECIFICACION MECANICA
PDVSA N° TITULO
Indice
1. TRABAJO REQUERIDO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2. MATERIALES SUMINISTRADOS POR LA OPERADORA . . . . . . . 3
3. MAQUINARIAS Y HERRAMIENTAS SUMINISTRADAS POR
LA CONTRATISTA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
4. GENERAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
4.1. Revestimiento de Tuberías y Accesorios. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4.2. Revestimiento de los Puntos de Pruebas de Potenciales . . . . . . . . . . . . . 13
5. CLASES DE REVESTIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
5.1. Resina Epóxica en Polvo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
5.2. Cintas Plásticas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
5.3. Polietileno de Alta Densidad o Polipropileno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
5.4. Revestimiento con Fibra de Vidrio Reforzada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
5.5. Brea Epóxica (Coal Tar Epoxy) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
5.6. Esmalte de Alquitrán de Hulla o Esmalte Asfáltico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
6. MANGAS TERMOCONTRÁCTILES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
6.1. Especificaciones Particulares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
6.2. Preparación de la Superficie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
6.3. Precalentamiento de la Tubería . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
6.4. Instalación de la Manga Tubular . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
6.5. Instalación de la Manga Abierta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
6.6. Inspección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
6.7. Manejo, Transporte y Almacenaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
6.8. Dimensiones de Mangas Abiertas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
7. PINTURAS ESPECIALES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
7.1. Trabajo Requerido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
7.2. Preparación de la Superficie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
7.3. Tipos de Pinturas, Usos y Especificaciones Técnicas . . . . . . . . . . . . . . . . 58
7.4. Rendimientos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
7.5. Aplicación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
7.6. Código Internacional para la Identificación de Tuberías. . . . . . . . . . . . . . . 63
7.7. Inspección y Causas de Rechazo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
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INTRODUCCION
Se cumplirá con lo estipulado en los Manuales de PDVSA de Inspección, de
Ingeniería de Diseño y de Especificaciones Técnicas de Materiales.
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1 TRABAJO REQUERIDO
El trabajo requerido bajo esta Especificación incluye el suministro de todos los
materiales, fiscalización, mano de obra, equipo y servicios necesarios e
incidentales a la aplicación de los materiales de revestimiento de la tubería,
especificados por LA OPERADORA en los lugares designados e indicados en el
proyecto, y de manera satisfactoria al Ingeniero Inspector.
4 GENERAL
La persona u operador que, según el criterio del representante de LA
OPERADORA, no reúna las condiciones necesarias que requiera la labor a
ejecutar, deberá ser reemplazada de su cargo.
El trabajo deberá llevarse a cabo dentro del mayor espíritu de observancia de las
reglas y normas que establecen estas Especificaciones; y el Ingeniero Inspector
tendrá facultad de paralizar la ejecución de la obra en cualquier momento, si LA
CONTRATISTA reincide en no darle cumplimiento a las mismas.
Si, según criterio del Ingeniero Inspector es necesaria la supervisión de cualquier
operación en el revestimiento, con el propósito de hacer ajustes en el equipo, o con
el fin de mejorar la calidad de aplicación, el costo de esta supervisión será por
cuenta de LA CONTRATISTA. Dichos ajustes deberán hacerse solamente si se
considerasen necesarios para el cumplimiento de estas normas.
LA CONTRATISTA deberá mantener en todo momento una supervisión adecuada.
En ausencia de ésta, el Ingeniero Inspector podrá suspender los trabajos y
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cualquier gasto causado por la interrupción de la obra, así como por no haberle
dado cumplimiento a estas Especificaciones, será por cuenta de LA
CONTRATISTA.
LA CONTRATISTA acatará todas las normas que sobre seguridad industrial le dicte
el Ingeniero Inspector u otro representante de LA OPERADORA designado para
este fin, considerándose ellas como normas complementarias a estas
Especificaciones.
LA CONTRATISTA deberá dotar de los equipos de protección personal requeridos
para cada operación de revestimiento particular. Asimismo, adiestrará e informará
sobre el uso de estos equipos al personal usuario y garantizará el mantenimiento
adecuado de los mismos.
LA CONTRATISTA deberá especificar y entregar un procedimiento detallado del
proceso efectuado, control de producción y un informe de las pruebas y estudios
realizados para determinar el estado de la tubería.
Todos los tubos deberán limpiarse a máquina con excepción de los que se
consideren de difícil acceso, los cuales podrán limpiarse a mano para cumplir con
las Especificaciones mencionadas arriba.
La remoción de contaminantes de la superficie del tubo por medio de chorro de
arena o de perdigones será aceptable cuando el equipo sea suministrado con los
filtros apropiados para remover aceite y humedad del aire a utilizarse, y siempre
que la arena esté libre de grasa, aceite u otras impurezas.
4.1.5 Preparación de la Superficie
La efectividad del revestimiento depende principalmente de la preparación de la
superficie. En este proceso se debe remover todo el material extraño para permitir
la adhesión adecuada del revestimiento y/o pintura.
Para toda superficie el aceite y grasa, tierra, viruta de soldadura y depósitos de
hierro, son aspectos que impiden una buena adhesión, por lo cual deben ser
removidos. Este proceso se hará en forma similar a lo especificado anteriormente
en la limpieza de tuberías.
En algunos casos o cuando el revestimiento lo amerite, a la superficie se le aplicará
un proceso de “Sanblasting” o chorro de arena o chorro abrasivo, que consiste en
hacer chocar contra la superficie numerosas partículas de arena o hierro etc.,
(granalla) para eliminar las sustancias extrañas sobre la superficie y darle un
acabado deseado, con la finalidad de aumentar de esta forma la adhesividad. Los
chorros aplicados deben efectuarse con suficiente impulso como para lograr el
efecto deseado.
En todos los casos cualquier Irregularidad de las tuberías tales como astillas,
salientes, costras, virutas de acero, laminaciones, salpicaduras de soldadura, etc.
en la superficie limpiada deberán removerse con esmeril, sin destruir el perfil de
anclaje. En caso de que una tubería sea rechazada, el inspector deberá
examinarla y tomar una decisión acerca de su uso posterior.
Existen cuatro grandes tipos de limpieza a chorro, presentados según la norma
NACE TM–01–70/71. Estos se definen como sigue y su aplicación varia según el
revestimiento a usar. Estas son:
Acabado “Metal Blanco” (NACE 1 o SSPC–SP–5–63) :
Se interpreta como toda superficie metálica que presenta un color metálico
uniforme, sin sombras y con una ligera rugosidad para formar un patrón de anclaje
para los recubrimientos. Esta superficie esta libre de aceite, grasa, tierra, costras
de laminado, óxido, productos de corrosión, herrumbre, pinturas y otras materias
extrañas.
Limpieza a “Metal casi Blanco” (NACE 2 o SSPC–SP 10):
Se interpreta como toda superficie metálica sometida a limpieza abrasiva la cual
está libre de materiales diferentes al metal base, aceite, grasa, tierra, costras de
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Una vez que los tubos hayan sido revestidos e inspeccionados se almacenarán
sobre sacos o cojines recubiertos con goma o arena cernida (para evitar su
contacto fuerte y posibles daños ), siempre la superficie donde se almacenan debe
estar libre de piedras o superficies metálicas sin protección capaces de causar
daños al revestimiento.
El transporte de tubos revestidos deberá hacerse cuidando de no causar daños al
tubo y al revestimiento externo. No se usarán mecates, guayas, cadenas, etc., para
levantar ni amarrar la tubería revestida.
La tubería será transportada sobre bateas de largo adecuado en el apilamiento
piramidal. Los tubos sobre la plataforma deberán apoyarse sobre durmientes de
madera recubiertos de goma
La tubería se amarrará usando fajas de nylon, los estantes laterales de la
plataforma deberán estar forrados con goma.
No se permitirá transportar otros materiales sobre la tubería revestida.
La carga y descarga se realizará con eslingas que soporten los tubos por los
extremos sin dañar los biseles.
Los tubos revestidos durante el regado en la pica se colocarán sobre durmientes
de madera asentados sobre sacos de aserrín.
Los tubos dañados durante la operación de transporte y regado deberán ser
reparados satisfactoriamente o reemplazados sin costo adicional para la filial por
el contratista a cargo de la operación.
4.1.11 Aplicaciones Especiales
Todas las conexiones, cuerpos de válvula, piezas metálicas y demás dispositivos
sujetos a corrosión, enterrados bajo tierra, deberán recibir un mínimo tratamiento
a base de pintura imprimadora y revestimiento asfáltico con un espesor no menor
de 3/32 pulgada, cumpliendo además con cualquier especificación especial que se
detalle en cada caso en los Programas para Cruce, en la Descripción de la Obra
a ejecutar, o en los dibujos correspondientes a las Especificaciones Generales.
5 CLASES DE REVESTIMIENTO
La clase de revestimiento a utilizar será la indicada por LA OPERADORA en cada
caso en la Descripción de la Obra a ejecutar.
para asegurar que la aplicación de la resina se realizará dentro del rango óptimo
estipulado por la empresa (por encima de los 218 °C).
El uso de polvo reciclado será permitido únicamente cuando se usen equipos
adecuados de filtración. El polvo reciclado no deberá estar contaminado ni alterado
por el calor; esto último lo comprobará el Ingeniero Inspector mediante la prueba
de tiempo de gelificación (COVENIN 1096).
La recuperación del material reciclado se hará en forma continua, mediante el
proceso del polvo a través de un separador magnético y de tamices con malla no
mayor de No. 80. El polvo reciclado no podrá ser añadido en una proporción
superior al 25% de la carga, y debe corresponder al mismo lote de la resina original.
La cámara de pulverización deberá dotarse de un sistema de limpieza que
remueva el polvo que se haya podido acumular en su superficie o en las boquillas;
en su defecto, el Ingeniero Inspector estará facultado para detener la producción,
a fin de comprobar la existencia de esta condición. En caso afirmativo, la cámara
deberá limpiarse con la frecuencia necesaria.
5.1.5 Inspección
Reparaciones con Resina Epóxica Líquida: Este producto está formado por dos
componentes A y B con un contenido de sólidos 100%. Durante el almacenamiento
esta resina tiende a asentarse por lo que es de extrema importancia agitar primero
vigorosamente los componentes A y B por separado, antes de efectuar el mezclado
del producto. Luego, se combinan partes iguales de los componentes y se mezclan
hasta lograr un color uniforme. Generalmente, la vida útil de la mezcla es sólo de
15 a 20 minutos a 23° C (75° F), por lo tanto, se preparará solamente la cantidad
de resina epóxica que se pueda aplicar durante ese lapso.
Las áreas a reparar deberán prepararse, removiendo la resina presente mediante
una espátula y luego lijando un poco el área, para luego aplicar la resina líquida.
En las pequeñas áreas limpiadas se deberá aplicar el producto con un mínimo de
espesor de 381 mm (15 mils), usando una brocha o un pincel ordinario; al área
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inadecuadas serán pasados sin revestir, tantos tubos como sea necesario, hasta
que la inspección confirme que la limpieza es apropiada
La superficie limpiada no deberá contaminarse con suciedad, polvo, partículas
metálicas, aceites, o con cualquier otro material extraño que pudiera provenir de
los sistemas de transporte de la tubería o de los equipos de procesamiento.
Cualquier tubo no revestido en la misma fecha de preparación de la superficie
deberá ser reprocesado.
El criterio del inspector de LA OPERADORA será determinante en la aceptación
de la preparación superficial de la tubería antes de ser revestida.
5.3.3 Aplicación del Revestimiento
Aplicación del Imprimador: El imprimador fundido, se aplicará sobre la superficie
limpia del tubo a un espesor uniforme de 325 µm +/– 75 µm (13 +/– 3 mils) en tubos
de todos los diámetros y éstos deberán quedar libres de chorreaduras o áreas sin
imprimar. Se deberá aplicar el adhesivo desde una temperatura mínima de 140°
C (285° F) hasta una temperatura máxima de 171° C (340° F), o de acuerdo a lo
especificado por el fabricante.
La superficie imprimada debe evitarse que se contamine con polvo, partículas
metálicas, aceite, agua etc.
Aplicación de la Película: Para el revestimiento con polietileno, la resina se
preparará incorporando un concentrado de color amarillo (master batch) que
contenga pigmentos, agentes estabilizadores contra la degradación por radiación
solar y agentes antioxidantes. Este concentrado se mezclará con polietileno
previamente a la aplicación del revestimiento. La resina base del concentrado de
color deberá ser polietileno de alta densidad. En todos los casos se colocarán dos
capas de revestimiento en forma espiral y en la misma dirección.
En el caso de tuberías instaladas en terrenos con pendientes, la aplicación de la
cinta deberá iniciarse en la zona más baja y en sentido ascendente, asegurando
de esta forma que el solape quede en sentido opuesto a la pendiente.
Polipropileno: Cuando se trate de revestimiento con polipropileno, el
concentrado de color deberá contener agentes estabilizantes contra la
degradación por radiación solar y agentes antioxidantes. El concentrado de color
deberá mezclarse con el polipropileno previamente a la aplicación del
revestimiento. La resina base del concentrado de color deberá ser polipropileno.
El rango de temperatura de aplicación del revestimiento deberá estar entre
160–180° C (320–350° F) para el polietileno de alta densidad y 180–200° C
(356–392° F) para el polipropileno. La temperatura deberá registrarse
continuamente para controlar la uniformidad de la operación.
El revestimiento deberá ser extruido sobre la tubería imprimada como una
envoltura continua, y enfriado de manera que al final quede con una ligera tensión
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Después de haberse aplicado el revestimiento, éste deberá enfriarse con aire o por
atomización de agua a una temperatura no mayor de 66° C (150° F) para facilitar
su manejo e inspección final.
Cada tubo deberá identificarse por lo menos cada 2 m (6 pies), utilizando un
impresor rotativo o cualquier otro equipo adecuado de tinta indeleble, con el
nombre de LA OPERADORA, tipo de producto, fecha de producción e
identificación de la empresa revestidora.
Extremo de los Tubos
En los extremos de la tubería revestida con polietileno de alta densidad o de
propileno se dejará una longitud de tubería desnuda entre 2 y 4 pulgadas para
facilitar la soldadura de los mismos. Luego, los extremos serán imprimados para
protegerlos de la corrosión ambiental.
5.3.4 Inspección
Aspecto
El revestimiento deberá quedar con una apariencia y color uniforme, brillante y libre
de agujeros, vacíos, porosidades o cualquier otra irregularidad superficial. Las
partes del revestimiento plástico que presenten rugosidades, asperezas o
protuberancias deberán cortarse con un cuchillo afilado para ser reparadas con
mangas termocontráctiles o cintas pláticas de polietileno aprobadas según las
normas PDVSA–EM–04–11/01 y PDVSA–EM–04–10/01 respectivamente, a
criterio de LA OPERADORA, siempre y cuando no supere lo establecido en el
punto correspondiente a la detección de fallas.
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Espesor
La medición del espesor de la película de imprimación se hará por medio del
medidor de lámina para película húmeda (Wet Point Film Gage). Si más del 10%
de un lote de tubos sale con espesores del adhesivo menores de 254 µm (l0 mils)
o mayores de 406 µm (16 mils), ese lote se considerará inaceptable.
La medición del espesor del recubrimiento plástico se efectuará quitando una tira
de plástico de aproximadamente 12,7 cm (1/2 pulg) de ancho en cada uno de los
extremos del tubo; se removerá el imprimador con un solvente (Kerosén o
gasolina) y se medirá el espesor por medio de un micrómetro. Adicionalmente, se
comprobará el espesor del revestimiento a lo largo de la tubería mediante un
medidor tipo magnético (Elcómetro). Se harán por lo menos cinco lecturas del
espesor en cada tubo.
De cada 10 tubos se tomarán dos para ser inspeccionados. Si una cantidad igual
o mayor del 50% de la tubería inspeccionada se encuentra por debajo del límite
permitido, el lote de la tubería revestida será rechazado. Ejemplo: si 10 tubos se
inspeccionan y 5 salen rechazados, se rechazará todo el lote de producción.
No se aceptarán tuberías con espesores menores que los especificados en la Tabla
M–T–08003.
Adicional a los valores de espesor de imprimador y polietileno antes mencionados,
cada 10 tubos de producción, se medirán los valores de dureza (shore) D y
resistencia al impacto de acuerdo con lo especificado en la norma PDVSA
EM–04–05/01.
Detección de Fallas
Cada tubo deberá inspeccionarse 100% con el detector de fallas (Holiday
Detector)tipo resorte, suministrado por LA CONTRATISTA, operando a un
potencial mínimo de v/mm (125 V/mils). No se aceptarán más de dos fallas por
tubos de 12 mt (40 pies) revestido en planta, y un máximo de tres adicionales en
campo durante su manejo e instalación, siempre y cuando ninguna de las fallas
exceda los límites indicados en la tabla M–T–08004.
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Diámetro Nominal de Tubo Tamaño de la falla
pulgadas mm (pulg)
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2” – 8” 50,8 (2”)
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10” – 16” 101,6 (4”)
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18” – 36” 152,4 (6”)
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ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
> 36” 203 (8”)
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En caso de ser exigido, se colocará una envoltura de fibra de vidrio sobre la primera
capa de brea epóxica aún húmeda, de manera que la fibra de vidrio quede
impregnada de brea.
Luego de un período de secamiento de 12 horas de la primera capa, se aplicará
una segunda capa de brea epóxica con un espesor de película seca de 200 a 250
mm (8 a 10 mils).
El espesor seco mínimo de todo sistema de revestimiento deberá ser de 400 mm
(16 mils).
No deberá enterrarse o sumergirse la tubería revestida antes de 72 horas de haber
sido aplicada la capa final de brea epóxica.
5.5.4 Inspección
Aspecto: El revestimiento deberá quedar con una apariencia y color uniforme,
libre de agujeros, ojos de pescado, chorreaduras, ondas, burbujas, porosidades o
cualquier otra irregularidad superficial. Todas las fallas visibles deben marcarse
con tiza, preferiblemente de color amarillo.
Espesor: El espesor del revestimiento se comprobará con un medidor tipo
magnético (Elcómetro) en el rango de 250 a 500 mm (10 a 20 mils), o con cualquier
otro instrumento similar aprobado por un organismo internacional de medidas
conforme con la norma SSPC–PA2.
Se harán por lo menos 5 lecturas de espesores en cada tubo; la distribución de las
lecturas será al azar; los espesores máximo, mínimo y promedio deberán anotarse
en un formato especial.
Detección de Fallas: Cada tubo deberá inspeccionarse 100% con el detector de
fallas (Holliday) suministrado por el contratista; la detección se hará en medio
húmedo con un voltaje mínimo de 1.500 voltios, después de 72 horas de haberse
secado el revestimiento. El detector de fallas deberá ser ajustado en presencia
del inspector de LA OPERADORA, en ningún caso el contratista debe ajustarlo en
ausencia de éste. Adicionalmente, no se debe sobrepasar el voltaje máximo
establecido por el contratista o por LA OPERADORA para la electroinspección.
Adhesión: Para esta prueba se efectuarán dos cortes perpendiculares con un
cuchillo hasta llegar al metal base. La adherencia del revestimiento se considerará
aceptable, si éste muestra resistencia a ser removido de la superficie metálica y si
las capas de revestimiento no pueden ser separadas; de lo contrario, el
revestimiento será rechazado.
Ensayo de Dureza (ASTM D 2240–75): Se determinará la dureza utilizando un
durómetro Shore, escala D, 72 horas después de haber sido aplicado el
revestimiento.
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Tanto los calderos como los potes de reparación tendrá que estar equipados
con filtros para prevenir e impedir la entrada de materiales extraños al
esmalte. Estos filtros deberán colocarse en sitios de fácil alcance.
Todos los calderos deberán estar equipados con termómetros grandes
de cuadrantes, con rango de temperatura desde 93,3 °C (200 °F) a 316
°C (600 °F). Los termómetros deberán montarse sobre los calderos en forma
tal que queden plenamente visibles y se mantendrán en operación durante
el trabajo. El bulbo del termómetro deberá extenderse sobre el fondo del
caldero. Los calderos deberán tener tapas aseguradas firmemente, aún
cuando no se esté haciendo ningún trabajo, y estarán cerrados
herméticamente cuando esté lloviendo
El esmalte que se saque de los calderos deberá colocarse a través de un
colador de 1/16 pulgada (1,6 mm.), ubicado en forma tal que pueda limpiarse
fácilmente.
El calentamiento del esmalte deberá efectuarse de la siguiente manera: las
llamas en los quemadores deberán mantenerse bajas hasta tanto el esmalte
depositado en el fondo de la caldera comience a derretirse y los agitadores
a funcionar. La llama deberá aumentarse gradualmente hasta que se derrita
la mitad de los trozos. Una vez alcanzado este punto, se podrá aplicar el
máximo fuego hasta llegar a la temperatura óptima de aplicación, de acuerdo
con lo especificado por el fabricante del esmalte. Tan pronto el esmalte haya
alcanzado su punto de aplicación, se deberán graduar las llamas de manera
de mantener esa temperatura. Si se fuera a efectuar una reparación con
esmalte, se deberá calentar dicho material en un envase apropiado siguiendo
la misma técnica ya descrita.
Durante todo el tiempo que el esmalte esté líquido, deberán funcionar los
agitadores y, en el caso del envase de reparación, la agitación se efectuará
cada cinco minutos con una paleta de hierro.
De ninguna manera se usarán agitadores de madera. La tapa del caldero o
envase deberá permanecer cerrada todo el tiempo.
El ciclo de la mezcla deberá hacerse de tal forma que se evite la formación
de carbón por un calentamiento excesivo en alguna parte del esmalte.
La determinación del grado de temperatura se hará de acuerdo con el tipo de
producto usado y lo especificado por el fabricante, salvo que LA
OPERADORA indique el grado de temperatura de aplicación.
Todo esmalte calentado por más de quince minutos sobre la temperatura
máxima de aplicación estipulada por el fabricante, o calentado por un período
prolongado sin ser agitado, se deberá desechar y el costo del material se
cargará a la cuenta de LA CONTRATISTA. Los calderos o envases de
reparación deberán limpiarse antes de volverlos a cargar.
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envoltura lisa y estará alineada de manera apropiada, para lograr tiras uniformes
y asimismo para evitar el escurrimiento de cantidades excesivas de esmalte
desde la superficie del tubo.
Cuando la envoltura de fieltro de asbesto sea hecha a máquina, deberá siempre
aplicarse mediante una máquina combinada de revestir y envolver del tipo móvil.
– ENVOLTURA KRAFT: El material de envoltura Kraft consistirá de papel fieltro
y será aplicado sobre el esmalte caliente antes de que éste se haya enfriado.
La envoltura Kraft deberá aplicarse sin arrugas o abombaduras.
La máquina de envolver en espiral utilizada para la aplicación del papel Kraft
deberá ser ajustada a una tensión apropiada para lograr una envoltura lisa y ser
alineada convenientemente para lograr tiras uniformes y asimismo para evitar
el escurrimiento de cantidades excesivas de esmalte desde la superficie del
tubo.
– ENVOLTURA SUELTA: La envoltura suelta deberá aplicarse después de que
el esmalte haya enfriado y podrá ser aplicada por una máquina que haga
envoltura en espiral, con el esmalte caliente enlazando los bordes del fieltro. En
caso de no utilizarse una máquina de envolver, deberá hacerse la aplicación del
fieltro suelto en secciones de un largo conveniente a mano, con todas las
costuras selladas con esmalte caliente.
No deberán hacerse aplicaciones de fieltro a superficies recubiertas que no
hayan sido inspeccionadas y retocadas en completo acuerdo con estas
Especificaciones.
– LA LECHADA: Es para ser aplicada al tubo después de la terminación del
revestimiento exterior. La finalidad primordial de esta lechada consiste en
proteger el revestimiento y bajar la absorción del calor de los rayos del sol; sin
embargo, también se presume que la lechada evitará que algunos suelos
puedan adherirse y dañar el recubrimiento. La lechada, cuando esté
debidamente mezclada y aplicada, no se escamará ni se hará polvo, y tampoco
se desprenderá cuando esté sumergida en agua.
La lechada podrá aplicarse con brochas, dando una mano y atención especial
a la parte baja de los tubos.
La lechada deberá mezclarse en una proporción de 189 litros de agua (50
galones), 3,725 litros de aceite de linaza (l galón), 68 kilogramos de cal viva (150
libras) y 4,54 kilogramos de sal (l0 libras). La cal y el aceite deberán ser
agregados al agua a la vez y mezclarse bien, dejando reposar la mezcla durante
tres días antes de usarla.
Los materiales utilizados para hacer la lechada serán suministrados por LA
CONTRATISTA. El costo de los materiales necesarios y su transporte al sitio de
la obra debe considerarlo LA CONTRATISTA dentro de su oferta.
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TABLA M–T–08005
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Espesor Máximo (Pulg) Voltaje Máximo (Volt)
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3/32 7.200
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4/32 9.600
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ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
5/32
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
12.000
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ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
6/32 14.000
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7/32 16.800
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8/32 19.200
ESPECIFICACION MECANICA PDVSACPV–M–E–08000
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6 MANGAS TERMOCONTRÁCTILES
6.1 Especificaciones Particulares
Este procedimiento corresponde exactamente al descrito por PDVSA en su
especificación PDVSA–PI–No. 17.02.05, relativo a las prácticas corrientes de
inspección para la aplicación de mangas termocontráctiles, tubulares o abiertas,
utilizadas en la protección anticorrosiva de juntas de campo y/o reparaciones de
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6.6 Inspección
La inspección para ambos tipos de mangas deberá efectuarse cuando se hayan
enfriado hasta una temperatura igual o menor de 60° C (140° F).
Aspecto: La manga deberá quedar con una apariencia y color uniforme, libre de
vacíos, arrugas o cualquier otra irregularidad.
El flujo uniforme del adhesivo por los extremos de la manga indicará que la
contracción ha sido completa.
Adhesión: Esta propiedad deberá ser verificada en los bordes de la manga,
incluyendo el parche de cierre de la manga abierta. Se logra una adecuada
adherencia cuando el adhesivo o una gran porción de él se queda pegado a la
tubería al tratar de despegar un trozo de la manga. Mediante un dinamómetro o
aparato similar se medirá la resistencia al desprendimiento sobre una tira de
material de 2,54 cm (1 pulg) de ancho. El valor no deberá ser inferior a 1,43 kg/cm
(8 lb/pulg).
Detección de Fallas: Cada manga instalada deberá inspeccionarse 100% con el
detector de fallas (Holiday Detector) tipo resorte, operando a un potencial mínimo
de 5 v/µm (125/mils) voltios, antes de que la tubería sea colocada en la zanja o
lanzada al agua. Si se encuentran daños en la manga, ésta deberá removerse y
reinstalarse sin costo adicional para LA OPERADORA.
El detector de fallas deberá ser ajustado en presencia del Ingeniero Inspector y en
ningún caso en ausencia de éste.
Bajo ningún aspecto se deberá sobrepasar el voltaje máximo establecido por LA
CONTRATISTA o LA OPERADORA para la electroinspección.
7 PINTURAS ESPECIALES
7.1 Trabajo Requerido
El trabajo requerido bajo esta especificación consiste en la colocación de
diferentes tipos especiales de pintura sobre superficies metálicas, tales como
tuberías, planchas, placas, estructuras, edificaciones, etc.
Incluye el suministro de toda la mano de obra, transporte de los materiales hasta
el sitio de la obra, equipos, fiscalización y servicios necesarios e incidentales para
la preparación de superficies, preparación y aplicación de las pinturas de
protección y recubrimiento.
Todos los fondos, pinturas, solventes, mastiques, asfaltos y otros revestimientos,
serán suministrados según se indique en las especificaciones individuales de cada
proyecto.
Estas especificaciones no rigen completamente para todos los trabajos de pintura
y deben tomarse en cuenta conjuntamente con las especificaciones del fabricante
de la pintura.
Todo el material a suministrar por LA OPERADORA será entregado en los
almacenes de ésta y el transporte hasta el sitio de la obra será por cuenta de LA
CONTRATISTA.
Tipo P–1:
Zinc Cromato: (Base alquídica) para ser usada sobre hierro como fondo, da una
buena protección contra el óxido; el acabado mate (cáscara de huevo) asegura una
buena base adhesiva para las manos finales. Se recomienda especialmente en
aplicaciones como base para pinturas de aluminio, esmaltes, pinturas lisas y
también para usarse sobre chimeneas.
Esta pintura base no se usará con pinturas epomón, bituminosas, coal–tars,
pinturas resistentes a temperaturas altas o pinturas marinas; resiste temperaturas
hasta 95 °C (200 °F).
Especificaciones Técnicas:
Contenido de Pigmento, 60%; Resinas Plastificantes, 20–21%; Volátiles, 19–20%;
Peso por Galón, 14 lbs.
Tipo P–1A:
Zinc Rich: Su aplicación es similar al tipo P–1; es más resistente al calor (800
°F) y se puede aplicar con brocha o pistola. El espesor mínimo por capa es de 1,5
mils. Se usa sobre metales que van a ser aislados. Cuando se indique el uso de
algún acabado, éste deberá ser “vinílico”.
Especificaciones Técnicas:
Contenido de Pigmentos,92–93%; Resinas Plastificantes, 20–21%; Volátiles,
7–8%; Peso por Galón, 25 lbs.
Tipo P–2:
Zinc Inorgánico: Para ser usado en ambientes marinos y fluviales, en instalaciones
y unidades flotantes, en acero estructural como puentes, postes; en ambientes
industriales, donde los gases corrosivos causan estragos en metales, asegura
protección eficaz y duradera. Se puede usar en pH de 6.5 a 10. Es resistente a
la mayoría de los solventes orgánicos, a las grasas vegetales y animales, a los
derivados del petróleo y a soluciones débiles alcalinas. Resiste además altas
temperaturas, hasta 400 °C (750 °F). En ningún caso debe utilizarse sobre
cualquier tipo de pintura.
Especificaciones Técnicas:
Contenido de Zinc, 83%; Resinas Plastificantes, 6%; Volátiles, 17%; Total de
Pigmentos, 77%; Peso por Galón, 27,5 lbs.
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Tipo P–3:
Fondo Tipo Poliamida: Sirve tanto en refinerías y plantas químicas como en
instalaciones industriales, sobre hierro como base (fondo). La penetración en los
poros del metal y el excepcional poder de adhesión de la poliamida, asegura un
anclaje apropiado aun en las superficies deficientemente desoxidadas. Resiste
abrasión y contacto prolongado con solventes alifáticos, alcoholes, derivados de
petróleo. Resiste hasta 80 °C (175 °F); espesor recomendado por mano 2 mils (50
micrones).
Tipo F–1:
Aluminio para Interiores y Exteriores: Esta pintura sirve como acabado para
tanques y estructuras metálicas cuando no se especifique otro color. Se debe
aplicar dos manos como mínimo con un espesor final seco de 4 mils mínimo.
Resiste temperaturas hasta 500 °F.
Especificaciones Técnicas:
Contenido de Pigmentos, 28–29%; Resinas Plastificantes, 25–26%; Volátiles,
45%; Peso por Galón, 8,8 lbs.
Tipo F–2:
Aluminio Silicón: Resiste altas temperaturas del orden de 300 a 900 °F. Se puede
aplicar sobre superficies metálicas interiores y exteriores. La adherencia que se
logra con este producto hace de la pintura un protector ideal para aquellas
superficies sometidas a altas temperaturas; a su vez, los cambios bruscos de
temperatura no la hacen variar en absoluto, siendo recomendable la aplicación de
dos manos. En ningún caso debe utilizarse sobre cualquier otro tipo de pintura.
Especificaciones Técnicas:
Contenido de Polvo de Aluminio, 28%; Resinas Plastificantes, 28%; Total de
Pigmentos, 4%; Volátiles, 35%; Peso por Galón, 8,36 lbs.
Tipo F–3:
Esmalte Alquílico: Brinda mayor protección debido a su dureza y resistencia a
golpes y agentes atmosféricos. Se usa para pintar interiores y exteriores en la
industria. Se utiliza también para el señalamiento recomendado por el Código
Internacional de Seguridad. Como mínimo se deben aplicar dos manos para lograr
capa de 3 mils seca y 5 mils húmedo.
Especificaciones Técnicas:
Contenido de Pigmentos, 41–42%; Resinas Plastificantes, 23–24%; Volátiles,
35%; Peso por Galón, 8,8 lbs.
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Tipo F–3A:
Acabado Tipo Vinílico: No debe usarse sobre acabados viejos de tipo oxidante.
Los acabados vinílicos por sus sólidos más bajos que los acabados
convencionales, no deben extenderse más de 25 m2 por galón, para obtener el
espesor requerido. Como hay que controlar bien la aplicación para obtener el
espesor en varias capas, es recomendable usar dos colores intermitentes, para así
asegurar la uniformidad en cada capa y contar con una película continua y de
espesor igual. Debido al rápido secamiento, se pueden aplicar varias capas
seguidas, dejando intervalo de una hora, como promedio, entre capas. Resiste
hasta 90 °C (195 °F).
7.4 Rendimientos
La tabla siguiente sirve como guía para estimar la cantidad de pintura requerida
para diferentes trabajos. Las cantidades aquí señaladas son promedios estimados
y variarán según la rugosidad de la superficie a pintar, métodos de aplicación,
cuidado al pintar y depende si es la primera o segunda mano.
TABLA M–T–08007
7.5 Aplicación
Generalidades
Las superficies a pintar deben ser cubiertas con el fondo inmediatamente después
de la limpieza; esto es especialmente importante si la limpieza se hace con chorro
de arena o con limpieza química, ya que la calidad de la limpieza se pierde si no
se aplica el fondo enseguida. En caso de gran volumen de trabajo, sólo se limpiará
con chorro de arena la cantidad que se pueda pintar con fondo antes de que
aparezca cualquier contaminación u óxido en la superficie ya limpia, pero en ningún
caso podrán dejarse sin pintar durante la noche.
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Métodos de Aplicación
– Aplicación con Brocha: Este método debe ser utilizado para la aplicación de
fondos (imprimador) excepto los fondos especiales de marina.
– Aplicación con Rodillo: Este método podrá utilizarse para la aplicación de
fondos (imprimador) marinos especiales y también en la aplicación final en
áreas grandes como paredes, tanques, etc.
– Aplicación de Pintura con Rociado (Pistola): Los diferentes equipos y sistemas
no se tratarán separadamente sino en conjunto.
El equipo a utilizar debe ser el más conveniente para el trabajo específico, debe
tener suficiente capacidad para la atomización adecuada de la pintura y el pote de
presión debe ser equipado con agitador.
Los equipos deben tener buen mantenimiento para asegurar su funcionamiento y
permitir la aplicación de la pintura en la forma más conveniente.
El equipo debe estar provisto con sistema de separador o trampa para remover del
aire los residuos de aceite y condensado. Los separadores o trampas tendrán el
tamaño adecuado y deben ser drenados (limpiados) varias veces durante la
operación. El aire que sale del pico de la pistola contra la superficie del tubo no
debe contener impurezas como condensado de aceite. Las presiones tanto en el
pote como la que sale de la pistola, deben ser ajustadas para obtener la mejor
atomización posible.
El rociado de pintura debe ser tal que evite el exceso de espesor de la capa de
pintura.
La superficie debe estar libre de burbujas y roturas.
La capa debe ser aplicada en forma uniforme usando un 50% de sobrepuesto en
cada pase nuevo de la pistola.