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PDVSA

ESPECIFICACIONES GENERALES PARA LA


CONSTRUCCION DE GASODUCTOS

ESPECIFICACION MECANICA

PDVSA N° TITULO

CPV–M–E–08000 REVESTIMIENTO PARA TUBERIAS

1 AGO.96 REVISION GENERAL 66 G.C. R.T. E.M.

REV. FECHA DESCRIPCION PAG. REV. APROB. APROB.

APROB. FECHA AGO.96 APROB. FECHA AGO.96

E PDVSA, 1983 ESPECIALISTAS


ESPECIFICACION MECANICA PDVSACPV–M–E–08000
REVISION FECHA
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Indice
1. TRABAJO REQUERIDO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2. MATERIALES SUMINISTRADOS POR LA OPERADORA . . . . . . . 3
3. MAQUINARIAS Y HERRAMIENTAS SUMINISTRADAS POR
LA CONTRATISTA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
4. GENERAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
4.1. Revestimiento de Tuberías y Accesorios. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4.2. Revestimiento de los Puntos de Pruebas de Potenciales . . . . . . . . . . . . . 13
5. CLASES DE REVESTIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
5.1. Resina Epóxica en Polvo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
5.2. Cintas Plásticas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
5.3. Polietileno de Alta Densidad o Polipropileno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
5.4. Revestimiento con Fibra de Vidrio Reforzada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
5.5. Brea Epóxica (Coal Tar Epoxy) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
5.6. Esmalte de Alquitrán de Hulla o Esmalte Asfáltico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
6. MANGAS TERMOCONTRÁCTILES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
6.1. Especificaciones Particulares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
6.2. Preparación de la Superficie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
6.3. Precalentamiento de la Tubería . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
6.4. Instalación de la Manga Tubular . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
6.5. Instalación de la Manga Abierta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
6.6. Inspección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
6.7. Manejo, Transporte y Almacenaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
6.8. Dimensiones de Mangas Abiertas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
7. PINTURAS ESPECIALES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
7.1. Trabajo Requerido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
7.2. Preparación de la Superficie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
7.3. Tipos de Pinturas, Usos y Especificaciones Técnicas . . . . . . . . . . . . . . . . 58
7.4. Rendimientos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
7.5. Aplicación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
7.6. Código Internacional para la Identificación de Tuberías. . . . . . . . . . . . . . . 63
7.7. Inspección y Causas de Rechazo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
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INTRODUCCION
Se cumplirá con lo estipulado en los Manuales de PDVSA de Inspección, de
Ingeniería de Diseño y de Especificaciones Técnicas de Materiales.
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1 TRABAJO REQUERIDO
El trabajo requerido bajo esta Especificación incluye el suministro de todos los
materiales, fiscalización, mano de obra, equipo y servicios necesarios e
incidentales a la aplicación de los materiales de revestimiento de la tubería,
especificados por LA OPERADORA en los lugares designados e indicados en el
proyecto, y de manera satisfactoria al Ingeniero Inspector.

2 MATERIALES SUMINISTRADOS POR LA OPERADORA


Todo imprimador, esmalte, solvente y material de envoltura, será suministrado por
LA OPERADORA y entregado a LA CONTRATISTA en los depósitos que aquella
le señale. Desde el depósito hasta el sitio de trabajo, el transporte correrá por
cuenta de LA CONTRATISTA.
Todos los otros materiales y equipos que aquí se mencionen, así como también
cualquier otro material necesario, será suministrado por LA CONTRATISTA.
Si cualquier material suministrado a LA CONTRATISTA presentase defectos que
impidan su aplicación, ésta deberá notificarlo inmediatamente por escrito al
representante de LA OPERADORA, quien procederá a dar las pautas necesarias
para su reposición inmediata. En caso contrario, LA CONTRATISTA correrá con
el riesgo de rehacer, a satisfacción del representante de LA OPERADORA el
trabajo comenzado o terminado, sin ningún costo extra para esta última.
Todo el material defectuoso deberá ser retirado inmediatamente del sitio de trabajo
por LA CONTRATISTA y llevado a los depósitos de LA OPERADORA. Igualmente,
al concluir la obra, el material sobrante deberá ser devuelto a los depósitos de LA
OPERADORA en perfectas condiciones.
Es posible que en casos especiales LA CONTRATISTA deba suministrar algún
material de envoltura o recubrimiento. En estos casos, LA CONTRATISTA los
suministrará a cuenta de LA OPERADORA, pero sólo después que el tipo, calidad
y precio sean previamente aprobados por esta última.
LA OPERADORA no será responsable por el tiempo perdido durante la espera del
arribo del material extra, ni tampoco por el derroche del mismo durante su
aplicación, uso en exceso, o cualquier otra negligencia imputable a LA
CONTRATISTA.
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3 MAQUINARIAS Y HERRAMIENTAS SUMINISTRADAS POR LA


CONTRATISTA
LA CONTRATISTA deberá suministrar todos los calderos, máquinas de limpieza
y de imprimar, máquinas móviles de combinación para envolver en espiral y pintar,
cepillos, eslingas, cubos, termómetros, combustibles y herramientas necesarias
para la aplicación de los materiales de revestimiento de la tubería, así como
cualquier otro material eventual que le indique LA OPERADORA.
Antes de iniciar la obra, la maquinaria y equipo utilizados deberán tener la
aprobación del representante de LA OPERADORA y ajustarse a las condiciones
de trabajo a realizar; deberán ser operados por personal experimentado para
poder efectuar un trabajo seguro, hábil, práctico y con el mínimo de riesgos.
LA CONTRATISTA deberá mantener en el sitio de trabajo los repuestos mínimos
necesarios para el buen funcionamiento de su equipo y maquinaria, evitando así
paros prolongados.
Algunos de los equipos utilizados por LA CONTRATISTA para limpiar, imprimar y
revestir los tubos con materiales de protección, se mueven a lo largo de la tubería
por medio de locomoción propia. Si este equipo origina daños a los tubos, se
rechazará su uso y se pedirá en su lugar un equipo que sea satisfactorio, o se harán
cambios en el equipo para eliminar la posibilidad de que éste origine daños.
LA OPERADORA podrá requerir de LA CONTRATISTA el suministro de un tractor
con cada máquina de imprimar o revestir con locomoción propia, para proporcionar
los medios de movilización a lo largo de la tubería.

4 GENERAL
La persona u operador que, según el criterio del representante de LA
OPERADORA, no reúna las condiciones necesarias que requiera la labor a
ejecutar, deberá ser reemplazada de su cargo.
El trabajo deberá llevarse a cabo dentro del mayor espíritu de observancia de las
reglas y normas que establecen estas Especificaciones; y el Ingeniero Inspector
tendrá facultad de paralizar la ejecución de la obra en cualquier momento, si LA
CONTRATISTA reincide en no darle cumplimiento a las mismas.
Si, según criterio del Ingeniero Inspector es necesaria la supervisión de cualquier
operación en el revestimiento, con el propósito de hacer ajustes en el equipo, o con
el fin de mejorar la calidad de aplicación, el costo de esta supervisión será por
cuenta de LA CONTRATISTA. Dichos ajustes deberán hacerse solamente si se
considerasen necesarios para el cumplimiento de estas normas.
LA CONTRATISTA deberá mantener en todo momento una supervisión adecuada.
En ausencia de ésta, el Ingeniero Inspector podrá suspender los trabajos y
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cualquier gasto causado por la interrupción de la obra, así como por no haberle
dado cumplimiento a estas Especificaciones, será por cuenta de LA
CONTRATISTA.
LA CONTRATISTA acatará todas las normas que sobre seguridad industrial le dicte
el Ingeniero Inspector u otro representante de LA OPERADORA designado para
este fin, considerándose ellas como normas complementarias a estas
Especificaciones.
LA CONTRATISTA deberá dotar de los equipos de protección personal requeridos
para cada operación de revestimiento particular. Asimismo, adiestrará e informará
sobre el uso de estos equipos al personal usuario y garantizará el mantenimiento
adecuado de los mismos.
LA CONTRATISTA deberá especificar y entregar un procedimiento detallado del
proceso efectuado, control de producción y un informe de las pruebas y estudios
realizados para determinar el estado de la tubería.

4.1 Revestimiento de Tuberías y Accesorios


4.1.1 Alcance
Los tipos de revestimiento bajo esta especificación, están a su vez cubiertos por
las siguientes Especificaciones Corporativas del Manual de Inspección de PDVSA,
Capítulo 17:
– PDVSA–PI–No. 17.02.09 Procedimiento de Inspección para la Aplicación del
Revestimiento Exterior de Tubería Metálica con Resina Epóxica en Polvo.
– PDVSA–PI–No. 17.02.03 Procedimiento de Inspección para la Aplicación del
Revestimiento Exterior de Tubería Metálica con Polietileno de Alta Densidad o
Polipropileno.
– PDVSA–PI–No. 17.02.05 Procedimiento de Inspección para la Instalación de
Mangas Termocontráctiles utilizadas en la Protección de Juntas de Campo y/o
Reparaciones de Revestimiento de Tubería Metálica.
– PDVSA–PI–No. 17.02.02 Procedimiento de Inspección para la Aplicación del
Revestimiento Exterior de Tubería Metálica con Brea Epóxica (Coal Tar Epoxy).
– PDVSA–PI–No. 17.02.06 Procedimiento de Inspección para la Aplicación en
Frío del Revestimiento Exterior de Tubería Metálica con Cintas Plásticas.
Se presentarán como especificaciones generales para el revestimiento exterior de
tubería metálica con estos tipos de materiales, las que son comunes para todos
ellos, detallándose después las correspondientes exclusivamente a cada tipo.
4.1.2 Referencias

SSPC–SP–1–63: Solvent Cleaning


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SSPC–SP–2–63: Hand Tool Cleaning (NACE 4)


SSPC–SP–3–63: Power Tool Cleaning (NACE 4)
SSPC–SP–G–63T: Commercial Blast Cleaning (NACE3)
SSPC–SP–5–63: Blast Cleaning to White Metal (NACE 1)
SSPC–PA2: Method Measurement of Dry Paint Thickness with
Magnetic Gages
SSPC–SP–10–63T: Near White Blast Cleaning (NACE 2)
NACE RP–02–74: High Voltage Electrical Inspection of Pipeline
Coatings Prior to Installation
NACE 6G 164: Surface Preparation Abrasives for Industrial
Maintenance Painting
NACE TM 01–75: Visual Standard for Surface of New Steel Centrifugally
Blast Cleaned with Steel Grit and Shot
ASTM G 14–77: mpact Resistance of Pipeline Coating (Falling Weight
Test)
ASTM G 17–77: Test Method for Penetration Resistance of Pipeline
Coatings (Blunt Rod)
ASTM D 3363–74: Film Hardness by Pencil Test
ASTM D 2240–75: Test for Rubber Property for Durometer Hardness
COVENIN 1096: Tiempo de Gelificación
4.1.3 Definiciones
Manga Tubular: Tipo de manga cerrada en forma cilíndrica.
Manga Abierta: Tipo de manga laminar que pueda dársele forma
cilíndrica.
Falla: Cualquier discontinuidad del revestimiento que
exponga la superficie metálica al medio ambiente
(NACE RP–02–74).
Juntas de Campo: Las operaciones de unir secciones de tubería entre sí
por medio de soldadura y/o junta mecánica de válvulas
u otras piezas.
4.1.4 Limpieza de los Tubos
Para efectuar esta operación, los tubos deberán estar perfectamente secos.
Todos los tubos a revestir deberán limpiarse de manera satisfactoria al Ingeniero
Inspector. Según el alcance de los trabajos, la limpieza podrá ser a mano, con
máquina en la planta o con máquina móvil, provista de propulsión propia a motor,
equipada con cortadores, raspadores y cepillos de alambre, con el fin de remover
toda suciedad, escoria de fábrica, incrustaciones de soldaduras y cualquier otro
material extraño.
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Será obligación de LA CONTRATISTA mantener los cepillos de la máquina, de


limpieza y de pintura, y las lonas, en condiciones de hacer un trabajo eficiente y de
buena calidad.
El Ingeniero Inspector de LA OPERADORA podrá exigir a LA CONTRATISTA el
cambio o reparación de cualquiera de estas piezas cuando así lo considere
necesario. Igualmente, podrá parar la máquina por el tiempo necesario para ver la
posición que las piezas guardan con relación al tubo y la presión que ejercen sobre
sus paredes, pudiendo ordenar los cambios que a su criterio considere
convenientes. En caso de que a juicio de LA OPERADORA los resortes hayan
perdido la fuerza necesaria para dar la presión requerida a los cepillos contra el
tubo, podrá ordenar a LA CONTRATISTA la sustitución de los mismos.
El mal estado de los cepillos, lonas, raspaderas y resortes, a criterio de LA
OPERADORA, será razón suficiente para ordenar una suspensión inmediata de
las labores de la máquina por todo el tiempo que LA CONTRATISTA necesite para
el arreglo de la misma.
La velocidad de avance de la limpieza realizada por la máquina limpiadora deberá
ser regulada para que se obtenga una superficie satisfactoriamente limpia, a juicio
del Ingeniero Inspector, y en caso de que no se logre una limpieza completa, LA
CONTRATISTA deberá realizar una nueva operación con la máquina limpiadora.
Si a juicio de LA CONTRATISTA es necesario el uso de otra máquina, podrá
emplearla sin que por este motivo reciba compensación adicional alguna.
Cuando la tubería venga protegida de la fábrica con una capa protectora, podrá ser
necesario usar solventes especiales o quemadores antes de la limpieza a
máquina. En estos casos, deberá practicarse un ensayo de revestimiento para
asegurar la efectividad de la limpieza. Una deficiencia de adherencia después de
cuatro días indicará que la limpieza no fue satisfactoria.
En algunos casos estos procedimientos pueden ser sustituidos por el proceso que
incluye un precalentamiento y aplicación de solventes limpiadores acompañado de
una prelimpieza mecánica, para posteriormente inspeccionar el tubo y repararlo
para las fases sucesivas.
En el caso de que los tubos a limpiar tengan una costura o soldadura longitudinal,
se requerirá una limpieza más cuidadosa a lo largo de la costura.
Cuando se utilicen tubos “usados” o de “segunda mano” para ser limpiados, dicha
limpieza deberá hacerse pasándoles primero una máquina mecánica y
recubriendo el tubo con imprimador adelgazador (una parte de imprimador de
alquitrán para tubería con tres a cinco partes de adelgazador imprimador) y luego
se limpiará con una segunda pasada de la máquina mecánica de limpiar, e
imprimará con una capa corriente de imprimador de alquitrán para tubería.
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Todos los tubos deberán limpiarse a máquina con excepción de los que se
consideren de difícil acceso, los cuales podrán limpiarse a mano para cumplir con
las Especificaciones mencionadas arriba.
La remoción de contaminantes de la superficie del tubo por medio de chorro de
arena o de perdigones será aceptable cuando el equipo sea suministrado con los
filtros apropiados para remover aceite y humedad del aire a utilizarse, y siempre
que la arena esté libre de grasa, aceite u otras impurezas.
4.1.5 Preparación de la Superficie
La efectividad del revestimiento depende principalmente de la preparación de la
superficie. En este proceso se debe remover todo el material extraño para permitir
la adhesión adecuada del revestimiento y/o pintura.
Para toda superficie el aceite y grasa, tierra, viruta de soldadura y depósitos de
hierro, son aspectos que impiden una buena adhesión, por lo cual deben ser
removidos. Este proceso se hará en forma similar a lo especificado anteriormente
en la limpieza de tuberías.
En algunos casos o cuando el revestimiento lo amerite, a la superficie se le aplicará
un proceso de “Sanblasting” o chorro de arena o chorro abrasivo, que consiste en
hacer chocar contra la superficie numerosas partículas de arena o hierro etc.,
(granalla) para eliminar las sustancias extrañas sobre la superficie y darle un
acabado deseado, con la finalidad de aumentar de esta forma la adhesividad. Los
chorros aplicados deben efectuarse con suficiente impulso como para lograr el
efecto deseado.
En todos los casos cualquier Irregularidad de las tuberías tales como astillas,
salientes, costras, virutas de acero, laminaciones, salpicaduras de soldadura, etc.
en la superficie limpiada deberán removerse con esmeril, sin destruir el perfil de
anclaje. En caso de que una tubería sea rechazada, el inspector deberá
examinarla y tomar una decisión acerca de su uso posterior.
Existen cuatro grandes tipos de limpieza a chorro, presentados según la norma
NACE TM–01–70/71. Estos se definen como sigue y su aplicación varia según el
revestimiento a usar. Estas son:
Acabado “Metal Blanco” (NACE 1 o SSPC–SP–5–63) :
Se interpreta como toda superficie metálica que presenta un color metálico
uniforme, sin sombras y con una ligera rugosidad para formar un patrón de anclaje
para los recubrimientos. Esta superficie esta libre de aceite, grasa, tierra, costras
de laminado, óxido, productos de corrosión, herrumbre, pinturas y otras materias
extrañas.
Limpieza a “Metal casi Blanco” (NACE 2 o SSPC–SP 10):
Se interpreta como toda superficie metálica sometida a limpieza abrasiva la cual
está libre de materiales diferentes al metal base, aceite, grasa, tierra, costras de
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laminado, herrumbre, productos de corrosión, óxido, vetas o pintura o cualquier


otra materia extraños a excepción de ligeras sombras y decoloraciones debidas a
óxidos adheridos al metal. Al lo menos el 95% de cualquier área de superficie tiene
la apariencia de “Metal Blanco” y el resto las ligeras sombras indicadas.
Limpieza a “Metal gris Comercial” (SSPC–SP 6 o NACE 3):
Se interpreta como toda superficie metálica sometida a limpieza abrasiva de la cual
se ha removido completamente todo el aceite, grasa, tierra, herrumbre, costras de
laminado y pintura vieja, excepto sombras leves, vetas, decoloraciones causadas
por mancha de herrumbre y aglomeraciones de escamas de laminado. Si la
superficie esté corroida, se pueden encontrar ligeros residuos de herrumbre y
pintura en el fondo de las picaduras. Por lo menos dos terceras partes del área de
la superficie estarán libres de todo residuo visible y lo restante ausente de ligeras
manchas o de los residuos mencionados anteriormente.
Limpieza a “Arenado Ligero” (SSPC–SP 7 o NACE 4):
Se interpreta como toda superficie metálica sometida a limpieza abrasiva de la cual
se remueve el aceite, grasa, tierra, escamas sueltas de herrumbre, escamas
sueltas de laminado y pintura suelta, pero se permiten que permanezcan escamas
de laminado, herrumbre, pintura y recubrimientos adheridos fuertemente si han
estado expuestos al patrón de chorro abrasivo, de modo que numerosas manchas
del metal subyacente estén distribuidas uniformemente sobre toda la superficie.
La Superficie una vez limpiada hasta el grado o el punto requerido, no deberá
contaminarse con suciedad, polvo, partículas metálicas, aceite, agua, o cualquier
otro material extraño. Los tubos no deberán revestirse 3 horas después de haberse
limpiado, ni cuando la temperatura superficial este por debajo del punto de rocío.
Se recomienda que una vez que halla sido limpiado el material inmediatamente se
proceda a revestirlo.
En caso de utilizar como material abrasivo perdigones o granalla, deberá evitarse
la adición de grandes cantidades en forma esporádica. La adición de abrasivo
nuevo deberá ser aproximadamente 25% del peso total en circulación por día. Si
el material abrasivo fuese arena, ésta no deberá recircularse. Los abrasivos
utilizados deberán cumplir con los requisitos de la norma NACE 6G 164.
La superficie limpiada no deberá contaminarse con suciedad, polvo, partículas
metálicas, aceite, agua o con cualquier otro material extraño que pudiera provenir
de los sistemas de transporte de la tubería o equipos de procesamiento.
El criterio del Ingeniero Inspector será determinante en la aprobación de la
preparación superficial de la tubería antes de ser revestida.
4.1.6 Pintura Imprimadora
La pintura imprimadora a usar deberá ser un material recomendado por el
fabricante del esmalte o revestimiento, para el uso particular que se vaya a utilizar.
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Deberá aplicarse fría sobre una superficie perfectamente limpia, e inmediatamente


después de la operación de limpieza, con una máquina fija o móvil apta para este
trabajo, a menos que en opinión del Ingeniero Inspector y, debido a la pequeña a
cantidad de trabajo de protección de los tubos, no sea práctico el uso de la
máquina. Se aplicará en una capa delgada con un espesor uniforme sobre la parte
superior del tubo y asimismo sobre los lados y parte inferior, debiendo estar libre
de burbujas, glóbulos, gotas, etc.
Cuando se vaya a imprimar tubos con soldadura longitudinal, deberá cepillarse
todo exceso de imprimador sobre cada lado de la soldadura longitudinal.
Los tubos ya imprimados deberán mantenerse sobre correderas, sin permitir que
entren en contacto con la tierra, hierba, rastrojos, hojas o cualquier otro material
extraño.
Los tubos deberán reimprimirse en caso de que a juicio del Ingeniero Inspector,
haya ocurrido deterioro en ellos antes de la aplicación del esmalte o revestimiento.
La pintura imprimadora deberá aplicarse tal como se recibe del fabricante, a menos
que en opinión del Ingeniero Inspector deba usarse un adelgazador para acelerar
el tiempo de secamiento bajo condiciones de construcción de emergencia, o bajo
condiciones atmosférica por debajo de lo normal. Las recomendaciones del
fabricante de la pintura imprimadora, con respecto a los métodos de mezcla y en
lo referente a la cantidad de adelgazador, deberán cumplirse a cabalidad.
Los fieltros de la máquina imprimadora deberán cambiarse antes de que muestren
un desgaste avanzado, con el fin de evitar fallas en la aplicación de la pintura
imprimadora. Deberá verificarse periódicamente la presión de los fieltros sobre la
superficie de la tubería, de manera de asegurar un recubrimiento apropiado y evitar
el chorreo o goteo de la pintura imprimadora.
Todas las áreas no cubiertas por la pintura imprimadora deberán ser retocadas
inmediatamente con brocha. En ambos lados del cordón de soldadura donde la
capa de la pintura imprimadora se hace gruesa, deberá removerse el exceso de
la misma. Las áreas de tubo que hayan quedado mal limpiadas y a las cuales se
les haya aplicado la pintura imprimadora, habrá que tratarlas e imprimarlas de
nuevo.
El envase de la pintura imprimadora deberá conservarse cerrado para evitar su
contaminación con polvo, agua, evaporación de solvente, etc. El imprimador
deberá mezclarse bien antes de usarse. Si se encuentra muy espeso deberá
desecharse.
La operación de imprimación no deberá realizarse bajo lluvia o sobre superficie
húmeda. En caso de que LA CONTRATISTA realice esta operación bajo las
condiciones señaladas, valiéndose de la ausencia del representante de LA
OPERADORA, éste le obligará a remover todo el imprimador aplicado sin costo
alguno para LA OPERADORA. Si esta práctica ocurriere varias veces, el material
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utilizado para efectuar las reparaciones se cargará a la cuenta de LA


CONTRATISTA.
Deberán tomarse las medidas de precaución necesarias para no dañar la pintura
imprimadora durante el tiempo de secado, ni después de éste. En todo caso deberá
colocarse el tubo sobre bancos, con el objeto de mantenerlo suficientemente
separado del suelo para evitar contacto con la hierba, grasa, basura, etc.
Se deberá evitar el movimiento de maquinarias en las vecindades donde se haya
aplicado el imprimador. Para evitar el levantamiento de polvo, LA OPERADORA
podrá exigir a LA CONTRATISTA que riegue con agua el derecho de paso a lo largo
de todo el tramo en que se esté trabajando, durante todo el tiempo que LA
OPERADORA lo juzgue conveniente. LA CONTRATISTA deberá cumplir con las
normas o especificaciones que sobre la pintura imprimadora dicte el fabricante.
En ningún caso se permitirá más de dos capas de pintura imprimadora sobre la
tubería.
Para determinar si la pintura imprimadora está suficientemente seca como para
aplicar el revestimiento o si está inactiva (muerta), deberá realizarse alguna de las
dos pruebas siguientes:
– Raspar una pequeña cantidad de la pintura imprimadora aplicada (en la parte
baja de la tubería) y presionar ligeramente entre los dedos pulgar e índice
durante un minuto. Si no está suficientemente seca o fresca, se pegará a los
dedos y se sentirá gomosa; si está excesivamente seca (inactiva) se
desmoronará y se sentirá como polvo y, en condiciones apropiadas para su
aplicación, se puede formar una pelota que no será gomosa ni pegajosa a la piel.
Es recomendable repetir esta operación con una muestra tomada de la parte
superior de la tubería.
– Cubrir aproximadamente medio metro cuadrado del tubo imprimado entre 1/32
y 2/32 pulgadas (0,8 mm y 1,6 mm) de espesor. Dejar enfriar durante unos diez
(l0) minutos. Hacer dos (2) cortes paralelos, con un cuchillo de unos diez (l0)
centímetros de largo y dos (2) de ancho. Introducir en un extremo, una espátula
del mismo ancho del corte y levantar un poco el revestimiento, luego, halar
suavemente para tratar de sacar la tira. Esta deberá romperse y no despegarse.
4.1.7 Aplicación del Revestimiento
El procedimiento de aplicación está cubierto en la respectiva especificación por tipo
de material de revestimiento.
4.1.8 Inspección
Aspecto: El revestimiento deberá quedar con una apariencia y color uniformes,
libre de ampollas, vacíos, agujeros, grietas, porosidades, arrugas, chorreaduras,
ojos de pescado, ondas, burbujas o cualquier otra irregularidad superficial.
Todas las fallas visibles deberán marcarse con tiza, preferiblemente de color
amarillo, para posteriormente ser reparadas.
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Detección de Fallas: Cada tubo deberá inspeccionarse 100% con el detector de


fallas (Holiday Detector) suministrado, operado y mantenido por LA
CONTRATISTA.
El detector de fallas deberá ser ajustado en presencia del Ingeniero Inspector; en
ningún caso LA CONTRATISTA debe ajustarlo en ausencia de éste.
Inspección de Reparaciones de Daños: Una vez efectuadas las reparaciones,
por tubería o longitudes determinadas, LA CONTRATISTA notificará al Ingeniero
Inspector a fin de proceder a la revisión de los sitios reparados por medio del
detector de fallas. Los tubos reparados que no pasen la prueba serán sometidos
nuevamente al ciclo completo de reparación.
4.1.9 Protección de las Juntas de Campo
La calidad del revestimiento de las juntas de campo deberá ser igual o mejor que
el de la tubería en sí.
Preparación de la Superficie: Las superficies que se van a revestir deberán
limpiarse como se especifico anteriormente en el párrafo 4.1.5 en su primera fase.
Al revestimiento adyacente a la superficie no revestida se le pasará un cepillo de
alambre para limpiar y volver áspera la superficie en una distancia de 10 cm (4
pulgadas), a partir de ambos lados de la soldadura.
Las soldaduras también deberán quedar limpias de barro, aceite, grasa y cualquier
otra materia extraña. Para ello se utilizará un cepillo de alambre.
4.1.10 Manipulación, Almacenamiento y Transporte de Tubos Revestidos
La tubería revestida se deberá manejar siempre con sumo cuidado durante el
levantamiento, manipulación, bajada a la zanja, etc. Estas operaciones deberán
efectuarse con equipo adecuado, para evitar en lo posible daños al revestimiento.
Durante todo el tiempo de manipulación se deberán usar fajas anchas de lona,
cuero o cualquier otro material que no cause daños al revestimiento. Estos no
deberán tener partes metálicas que puedan ponerse en contacto con el
revestimiento.
No se permitirá el uso de tenazas, barras de metal, cadenas, mecates, ganchos
para tubos o cualquier otro tipo de cargadores que no cumplan con las condiciones
estipuladas para el caso. Se pueden usar eslingas trenzadas con mecate, que
tengan un área de apoyo de la tubería igual a las demás eslingas.
La tubería revestida deberá cargarse para su transporte y en ningún caso se
permitirá que se ruede. El revestimiento no deberá quedar expuesto a impactos y
los bancos para soporte deberán ser lo suficientemente anchos y acolchados para
evitar daños, colocándose de tal forma que permitan un apoyo completo de la
tubería. No se permitirá caminar sobre la tubería revestida ni colocar sobre ella
ningún tipo de carga, excepto la tierra de recubrimiento en zanjas.
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Una vez que los tubos hayan sido revestidos e inspeccionados se almacenarán
sobre sacos o cojines recubiertos con goma o arena cernida (para evitar su
contacto fuerte y posibles daños ), siempre la superficie donde se almacenan debe
estar libre de piedras o superficies metálicas sin protección capaces de causar
daños al revestimiento.
El transporte de tubos revestidos deberá hacerse cuidando de no causar daños al
tubo y al revestimiento externo. No se usarán mecates, guayas, cadenas, etc., para
levantar ni amarrar la tubería revestida.
La tubería será transportada sobre bateas de largo adecuado en el apilamiento
piramidal. Los tubos sobre la plataforma deberán apoyarse sobre durmientes de
madera recubiertos de goma
La tubería se amarrará usando fajas de nylon, los estantes laterales de la
plataforma deberán estar forrados con goma.
No se permitirá transportar otros materiales sobre la tubería revestida.
La carga y descarga se realizará con eslingas que soporten los tubos por los
extremos sin dañar los biseles.
Los tubos revestidos durante el regado en la pica se colocarán sobre durmientes
de madera asentados sobre sacos de aserrín.
Los tubos dañados durante la operación de transporte y regado deberán ser
reparados satisfactoriamente o reemplazados sin costo adicional para la filial por
el contratista a cargo de la operación.
4.1.11 Aplicaciones Especiales
Todas las conexiones, cuerpos de válvula, piezas metálicas y demás dispositivos
sujetos a corrosión, enterrados bajo tierra, deberán recibir un mínimo tratamiento
a base de pintura imprimadora y revestimiento asfáltico con un espesor no menor
de 3/32 pulgada, cumpliendo además con cualquier especificación especial que se
detalle en cada caso en los Programas para Cruce, en la Descripción de la Obra
a ejecutar, o en los dibujos correspondientes a las Especificaciones Generales.

4.2 Revestimiento de los Puntos de Pruebas de Potenciales


Todos los conductores de pruebas deberán acoplarse de manera segura a los
tubos, mediante el método “Cadweld Process Welders”, utilizando moldes del
tamaño apropiado, después que la superficie del tubo haya sido limpiada hasta
obtener un acabado gris metálico brillante, en los puntos donde vaya a acoplarse
el conductor.
El aislamiento de todos los alambres conductores que vayan a ser acoplados a los
tubos deberá cortarse 5 centímetros antes del extremo, y el alambre deberá
limpiarse muy bien y lijarse. Deberá evitarse el anudamiento del alambre.
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Después de acoplarse el alambre, deberá tenderse éste a lo largo de la superficie


del tubo a una distancia de 8 a 10 centímetros, y luego se apartará el alambre de
los tubos.
Todo revestimiento de los sitios donde se hagan acoplamientos a los tubos deberá
hacerse con la misma clase de materiales de revestimiento y recubrimiento como
los utilizados en los puntos de acoplamiento, y deberá ejercerse sumo cuidado
para lograr buena hermeticidad contra el agua alrededor del alambre de
aislamiento.
Toda distancia entre los acoplamientos de los conductores de prueba en cada
estación de ensayo deberá medirse de manera exacta.
Deberá cuidarse de que cada conductor tenga el mismo color que se le designe
según aparece en el dibujo correspondiente.
Deberá tenerse cuidado al efectuar el relleno de la zanja en aquellos puntos donde
se hayan instalado conductores de prueba en la tubería, para evitar daños al
aislamiento, y todos los conductores de prueba a través de la sección enterrada
deberán colocarse con suficiente soltura, a fin de que cualquier asentamiento del
relleno no dañe los alambres conductores.
Después que se hayan instalado los alambres, LA CONTRATISTA colocará un
poste temporal para señalarlos y en caso de que los alambres sean rotos o
dañados antes de que se haya colocado el poste y receptáculo permanente, LA
CONTRATISTA excavará la zanja y reparará el daño, sin reembolso por parte de
LA OPERADORA.

5 CLASES DE REVESTIMIENTO
La clase de revestimiento a utilizar será la indicada por LA OPERADORA en cada
caso en la Descripción de la Obra a ejecutar.

5.1 Resina Epóxica en Polvo


5.1.1 Especificaciones Particulares

En general, el revestimiento con resina epóxica en polvo se aplicará a las tuberías


en las plantas de revestimiento acondicionadas para tal fin; no obstante, las
especificaciones regirán para cualquier trabajo de este tipo que se realice en el
campo.
Estas especificaciones particulares complementan a las generales descritas en los
párrafos 4.1 a 4.2 inclusive. Se refieren a la aplicación del revestimiento exterior
de tubería metálica, utilizando una resina epóxica en polvo que cumpla las
especificaciones de la norma PDVSA–PI–No. 17.02.09, las cuales deberán
verificarse con anterioridad a la aplicación de este procedimiento.
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5.1.2 Preparación de la Superficie


Cualquier traza de aceite, grasa, alquitrán u otro producto orgánico que se
encuentre adherido al tubo deberá removerse, utilizando un solvente volátil de
acuerdo a la norma SSPC–SP–1. Se utilizarán solamente solventes no aceitosos.
En ambientes cálidos, solventes de tipo espíritu mineral con un punto de
inflamación inferior a 50° C son los mas convenientes, gasolina o kerosén no
deberán ser usados para este propósito. Cuando la tubería venga protegida de
fábrica con una capa de barniz, puede ser necesario usar solventes especiales o
un quemado de la misma mediante el uso de llama antes de la limpieza abrasiva.
El exterior de la superficie del tubo deberá prelimpiarse hasta un acabado “gris
comercial” (SSPC–SP 6 o NACE 6) como mínimo, usando una ráfaga de partículas
de acero (granallado) o de arena, después de calentar la tubería a suficiente
temperatura para eliminar toda la humedad. En caso de utilizar como material
abrasivo perdigones o granalla, deberá evitarse la adición de grandes cantidades
en forma esporádica. La adición de abrasivo nuevo deberá ser aproximadamente
el 25% del peso en circulación por día. Si el material abrasivo fuese arena, ésta
no deberá recircularse. Los abrasivos a utilizarse deberán cumplir con los
requisitos de la norma NACE 6G 164.
Luego de la prelimpieza se realizará una inspección visual a toda la tubería y
cualquier imperfección, tales como astillas salientes, costras, laminaciones,
salpicaduras de soldadura, etc., deberán removerse mediante lima o esmeril.
Como complemento a la preparación de la superficie se deberá realizar una
limpieza química, la cual consiste en aplicar a la tubería limpiada a metal “gris
comercial” una solución de ácido fosfórico a una concentración entre 5% y 10%
en volumen, inmediatamente se debe enjuagar con agua potable.
El exterior de la superficie del tubo deberá limpiarse hasta un acabado a “metal casi
blanco” (SSPC–SP 10 NACE 2) como mínimo, usando una ráfaga de partículas de
acero o arena, después de precalentar la tubería a suficiente temperatura como
para eliminar toda la humedad. Se aplicará según lo descrito en la preparación de
superficies (párrafo 4.1.5), en lo referente a su fase preliminar.
La altura del perfil de anclaje obtenido deberá estar comprendida entre 51 y 76 µm
(2 y 3 mils); ésta se comprobará periódicamente con un equipo adecuado para su
determinación. La mezcla abrasiva deberá mantenerse libre de contaminantes
mediante un mecanismo de cernido y ciclones.
Previo a la operación de revestimiento, la tubería limpiada deberá inspeccionarse
para asegurar que todos los pasos de la limpieza han sido adecuadamente
cumplidos. Las características estipuladas anteriormente para limpieza mecánica
deberán comprobarse en el aspecto visual y en el perfil de anclaje.
En el arranque diario de la planta y en el momento de la limpieza de boquillas, el
contratista deberá permitir la inspección de un 5% mínimo de la tubería limpiada.
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Queda entendido que cuando dicha inspección revelare condiciones de limpieza


inadecuadas serán pasados sin revestir, tantos tubos como sea necesario, hasta
que la inspección confirme que la limpieza es apropiada.
La superficie limpiada no deberá contaminarse con suciedad, polvo, partículas
metálicas, aceites, o con cualquier otro material extraño que pudiera provenir de
los sistemas de transporte de la tubería o de los equipos de procesamiento.
Cualquier tubo no revestido dentro de las tres (3) horas siguientes a la preparación
de la superficie será reprocesado.
El criterio del inspector de LA OPERADORA será determinante en la aceptación
de la preparación superficial de la tubería antes de ser revestida.
5.1.3 Aplicación del Revestimiento
La tubería será calentada de tal forma que la temperatura de la superficie a la
entrada de la estación de revestimiento, esté comprendida entre 232 y 252
°C (450 y 485 °F) o lo especificado por el fabricante. La fuente de calentamiento
no deberá dejar residuos o contaminantes sobre la superficie del tubo. La
temperatura de calentamiento deberá comprobarse por medio de un pirómetro
óptico de registro continuo. El buen funcionamiento del pirómetro se comprobará
con el empleo de creyones graduados de fusión, sólo pequeños puntos de la
tubería serán tocados con el creyón. Todo tubo calentado por encima de 260° C
(500° F) se rechazará y deberá reprocesarse. En particular, no se permitirá la
oxidación del tubo de acero previo a la aplicación del revestimiento, en forma de
“Azulado” (cambio de color de la superficie a un tono azul) o cualquier otra
formación aparente de óxido. Si se presentara tal oxidación, se enfriará el tubo a
temperatura ambiente y se limpiará nuevamente siguiendo todo el proceso.
La resina epóxica se aplicará por pulverización electrostática sobre el tubo caliente
adecuadamente preparado; la velocidad de aplicación será la suficiente para
producir un espesor de seco y uniforme con un espesor de 355 +/– 50 µm (14 +/–
2 mils). Para tubería a ser revestida posteriormente con concreto el espesor
mínimo será de 508 µm (20 mils). Para otros usos (cruces de carreteras, ríos,
zonas pantanosas) el espesor a aplicar será a criterio de LA OPERADORA.
El extremo de la tubería deberá quedar libre de revestimiento en una longitud no
menor de 2 cm (3/4 pulgada) y no mayor de 8 cm (3 pulgadas). Para este fin, se
utilizarán anillos especiales, los cuales deberán mantenerse limpios. No deberán
usarse cintas adhesivas.
El aire usado en el sistema de rociado de la resina deberá estar totalmente seco
y libre de aceite; esto se logrará por la acción continua de filtros y separadores
instalados en las líneas de aire.
Las lineas deberán tener trampas de aceite, secadores y medidores del punto de
rocío o humedad. Debe llevarse un control adecuado de la temperatura del tubo
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para asegurar que la aplicación de la resina se realizará dentro del rango óptimo
estipulado por la empresa (por encima de los 218 °C).
El uso de polvo reciclado será permitido únicamente cuando se usen equipos
adecuados de filtración. El polvo reciclado no deberá estar contaminado ni alterado
por el calor; esto último lo comprobará el Ingeniero Inspector mediante la prueba
de tiempo de gelificación (COVENIN 1096).
La recuperación del material reciclado se hará en forma continua, mediante el
proceso del polvo a través de un separador magnético y de tamices con malla no
mayor de No. 80. El polvo reciclado no podrá ser añadido en una proporción
superior al 25% de la carga, y debe corresponder al mismo lote de la resina original.
La cámara de pulverización deberá dotarse de un sistema de limpieza que
remueva el polvo que se haya podido acumular en su superficie o en las boquillas;
en su defecto, el Ingeniero Inspector estará facultado para detener la producción,
a fin de comprobar la existencia de esta condición. En caso afirmativo, la cámara
deberá limpiarse con la frecuencia necesaria.

5.1.4 Curado de la Resina

Durante los períodos de revestimiento y de curado, la tubería se manejará de forma


tal que se eviten daños al revestimiento.
El revestimiento deberá curarse de acuerdo a la relación tiempo–temperatura
recomendada por el fabricante y cualquier variación por las sucesivas pruebas a
efectuar que indique deficiencia en el tiempo de curado. Puede variar entre uno
y otro tipo de resina.
Después que el revestimiento haya sido curado, se enfriará con aire o por
atomización de agua a una temperatura no mayor de 66 °C (150 ° F), para facilitar
su manejo e inspección final.
Cada tubo deberá identificarse por lo menos cada 2 metros (6 pies), utilizando un
impresor rotativo o cualquier otro instrumento similar de tinta indeleble, con el
nombre de LA OPERADORA, tipo de producto, fecha de producción e
identificación de la empresa revestidora.
Se debe señalar en todo tubo la serie de producción, el proyecto al cual pertenece
y el numero del tubo.

5.1.5 Inspección

Aspecto: En los casos en que las imperfecciones superficiales superen el número


especificado en la Tabla M–T–08001, esta pieza será revestida nuevamente,
previa eliminación del primer revestimiento.
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TABLA M–T–08001 Imperfecciones permitidas por tubo revestido

Diámetro No. Imperfecciones por Tubo

50,8 a 254 mm (2 pulg – 10 pulg) 6

mayor o igual que 254 mm (10 pulg) 12

Cuando la condición señalada se haga persistente, el Ingeniero Inspector deberá


hacer una revisión más exhaustiva de la preparación de la superficie con el fin de
detectar las causas de la anomalía. En cualquier caso, el costo de la reparación
correrá por cuenta de LA CONTRATISTA.
Espesor: El revestimiento quedará con una apariencia y color uniforme el espesor
del mismo se comprobará con un medidor tipo magnético (Elcómetro) en el rango
0–1016 µm (0–40 mils), o con cualquier otro instrumento similar, aprobado por un
organismo internacional de medidas conforme con la norma SSPC–PA2.
Se harán por lo menos 5 lecturas de espesores en cada tubo; la distribución de las
lecturas será al azar; el máximo, mínimo y espesor promedio deberán anotarse en
un formato especial. Cada tubo deberá tener un espesor de revestimiento de 355
+/– 50 µm (14 +/– 2 mils). Las tuberías con espesor de revestimiento menor de 304
µm (12 mils) deberán rechazarse y serán revestidas de nuevo sin costo adicional
para LA OPERADORA. Los tubos con espesores de revestimiento superiores a
508 µm (20 mils) y menores de 762 µm (30 mils) deberán marcarse en tres puntos
equidistantes y en color amarillo con la frase “NO DOBLAR”. No se aceptarán
tubos con espesores mayores de 762 µm (30 mils).
Detección de Fallas: Cada tubo deberá inspeccionarse 100% con el detector de
fallas (Holiday Detector) suministrado por la contratista. La detección se hará en
medio húmedo con un voltaje mínimo de 5 V/µm (125 V/mils). La electroinspección
se hará en forma continua después de haberse completado la operación de
revestimiento y antes del almacenamiento. El número de fallas no debe exceder
al especificado en la Tabla M–T–08001, de lo contrario el tubo debe reprocesarse,
las fallas presentes en los tubos aceptados deberán ser reparadas de acuerdo a
lo indicado en el punto 5.1.6 de este procedimiento.
Adicionalmente, en los casos de tuberías con costura será necesario una
inspección en el cordón con un detector de falla del tipo esponja.
Ensayo de Curado: Cada 10 tubos se comprobará el grado de curado del
revestimiento. Después de haberse determinado la dureza según la norma ASTM
D 3363–74, se frotará el tubo con un trapo impregnado de metiletilcetona (MEK).
El revestimiento no deberá manchar el trapo, y la dureza del revestimiento,
después de este tratamiento, no deberá ser menor del 85% de la dureza original.
Adicionalmente, al ensayo de curado antes mencionado, se practica el ensayo de
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curado mediante la evaluación a través de la Calorimetría Diferencial de barrido


(D.C.S.).
Ensayo de Adherencia: Este ensayo tiene por objetivo el de determinar el grado
de adherencia de la película de revestimiento al sustrato metálico, después del
proceso de revestimiento. Los Equipos requeridos son: navaja de hoja delgada y
afilada y Lente de aumento. El ensayo se efectuará sobre la tubería revestida una
vez que se encuentre a temperatura ambiente, realizando la prueba a cada 10
tubos revestidos. El procedimiento de ensayo es el siguiente:
a. Brea epóxica:
– Haga dos (2) cortes perpendiculares con un cuchillo hasta llegar al metal
base.
– Con la hoja del cuchillo se tratará de levantar el revestimiento.
b. Resina epóxica:
– Haga un (1) corte en forma de rectángulo de 3,0 cm x 1,5 cm con una navaja
afilada sobre el revestimiento hasta llegar al sustrato metálico.
– Sobre el vértice y palanqueando con la navaja, trate de levantar el
revestimiento.
Los criterios de aceptación y rechazo serán como sigue:
a. Brea epóxica: La adherencia del revestimiento se considerará aceptable, si
éste muestra resistencia a ser removido de la superficie metálica y si las
capas de revestimiento no pueden ser separadas
b. Resina epóxica: La adhesión será la adecuada si la película no se desprende
desde el sustrato metálico al hacer palanca con una navaja desde los vértices
del rectángulo. Se deberá obtener un desprendimiento entre el revestimiento
y la superficie metálica menor al 50% del área total del rectángulo, lo cual es
indicio de que el revestimiento presenta alta resistencia a ser desprendido.

Ensayo de Dureza: Se efectuará después de haber curado la resina epóxicas, el


valor mínimo aceptable de este ensayo será dureza a lápiz 6H, siguiendo el
procedimiento de la norma HASTA D3363. Este ensayo se realizará, a un 10% de
la tubería revestida durante el día.
Ensayo de Resistencia a la Penetración (HASTA G 17–77): Se determinará la
resistencia a la penetración o deformación mediante una aguja bajo una
determinada carga a una temperatura de 93° C (200° F). Se harán 3 lecturas
periódicamente. Se considerará que la máxima penetración se habrá alcanzado
cuando las tres lecturas consecutivas den valores constantes.
Ensayos de Laboratorio: Por cada 500 tubos revestidos se cortarán muestras
para realizar los ensayos de control de producción, tales como desprendimiento
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catódico, doblez, absorción de agua y ensayo de agua caliente, según lo


especificado en la norma PDVSA–EM.–01–001/01 y ensayo de curado mediante
D.S.C.
5.1.6 Reparación de Daños en el Revestimiento (Planta)
Los revestimientos que requieran reparaciones limitadas debido a raspaduras,
cortadas, imperfecciones del revestimiento o cualquier otro defecto menor, se
podrán reparar usando un compuesto para parches por fusión al calor, o mediante
el empleo de una resina epóxica líquida.
Reparación con un Compuesto para Parches por Fusión al Calor: Este
producto, en forma de barra, es un revestimiento polimérico que se adhiere por
calor; está diseñado para efectuar reparaciones a revestimientos epóxicos y es
compatible con la resina base. Se deberá aplicar estrictamente bajo las siguientes
instrucciones:
a. Se limpiará la zona dañada con el fin de remover cualquier suciedad,
cascarilla, óxido o revestimiento dañado, usando esmeriles de superficie,
papel de lija u otro medio adecuado. A fin de asegurar una buena adherencia,
la superficie del revestimiento adyacente a la zona en reparación se deberá
dejar áspera y cualquier polvo sobre la superficie deberá removerse.
b. Usando una fuente de calor no contaminante se calentará el área que va a
ser reparada a una temperatura de 177° C (350° F) aproximadamente. El
calor se aplicará evitando quemar o carbonizar el revestimiento epóxico.
c. Durante el calentamiento se aplicará el compuesto de parche, frotando
la barra sobre el área por reparar con movimiento circular para lograr
un parche liso de buena apariencia con un espesor mínimo de 381 mm
(15 mils).
d. Se dejará enfriar el parche antes de manipular la tubería.

Reparaciones con Resina Epóxica Líquida: Este producto está formado por dos
componentes A y B con un contenido de sólidos 100%. Durante el almacenamiento
esta resina tiende a asentarse por lo que es de extrema importancia agitar primero
vigorosamente los componentes A y B por separado, antes de efectuar el mezclado
del producto. Luego, se combinan partes iguales de los componentes y se mezclan
hasta lograr un color uniforme. Generalmente, la vida útil de la mezcla es sólo de
15 a 20 minutos a 23° C (75° F), por lo tanto, se preparará solamente la cantidad
de resina epóxica que se pueda aplicar durante ese lapso.
Las áreas a reparar deberán prepararse, removiendo la resina presente mediante
una espátula y luego lijando un poco el área, para luego aplicar la resina líquida.
En las pequeñas áreas limpiadas se deberá aplicar el producto con un mínimo de
espesor de 381 mm (15 mils), usando una brocha o un pincel ordinario; al área
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recién retocada deberá permitírsele el curado antes del manejo y/o


almacenamiento de la tubería.
5.1.7 Protección de las Juntas de Campo
La calidad del revestimiento de las juntas de campo deberá ser igual o mejor que
el de la tubería en si.
Preparación de la superficie: Las superficies que se van a revestir deberán
limpiarse a fondo para remover cualquier traza de grasa o aceite. Todo sucio,
polvo, óxido, cascarilla de horno, restos de soldadura, astillas de metal, deberán
eliminarse por medios manuales o mecánicos. No se permitirá ocasionar ninguna
muesca en la superficie metálica. Luego de la limpieza mecánica, la superficie
metálica deberá ser limpiada con chorro abrasivo hasta un acabado metal casi
blanco, posteriormente se hará un arenado suave al revestimiento adyacente para
limpiarlo y volverlo áspero, en una distancia de 10cm (4 pulg.q) a ambos lados de
la soldadura.
Revestimiento con Resina Epóxica en Polvo: Se aplicará la resina Epóxica en
Polvo mediante el uso de equipos apropiados hasta alcanzar un espesor de 381
µm (15 mils) como mínimo. La solapa con el revestimiento original será como
mínimo de 5 cm (2 pulgadas). Una vez revestida la junta, se curará
adecuadamente antes de mover la tubería. Para la inspección de las juntas
revestidas en campo se debe seguir con lo señalado en los puntos 5.1.5 de este
procedimiento.
Una vez revestida, la junta se curará adecuadamente antes de mover la tubería.
Revestimiento con Mangas: Las juntas de campo podrán ser revestidas con
mangas termocontráctiles, aprobadas según las normas PDVSA EM–04–11/01,
haciéndolas solapar en su aplicación con un mínimo de 10 cm por encima del
revestimiento existente y alrededor de la junta. La instalación se debe realizar
según el procedimiento de inspección PDVSA–PI–17–02–05.
Cualquier otro método o material compuesto parar revestir las juntas de campo
deberá ser aprobado por LA OPERADORA.
Reparaciones en campo: La reparación de defectos en la tubería sólo podrá ser
realizada mediante la utilización de:
– Resina epóxica en polvo.
– Parchos por fusión. Sólo en caso de reparación de poros en el revestimiento.
– Mangas termocontráctiles.
5.1.8 Manejo, Transporte y Almacenaje
Cada tubo deberá identificarse por lo menos cada dos (2) metros (6 pies),
utilizando un impresor rotativo o cualquier otro instrumento similar de tinta
indeleble, con el nombre de LA OPERADORA, tipo de producto, fecha de
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producción e identificación de la empresa revestidora. Una vez que la tubería haya


sido revestida e inspeccionada, los tubos deberán manejarse y almacenarse de tal
manera que no se ocasione daños al revestimiento y a los biseles.
La tubería revestida se manejará con franjas no abrasivas, en caso de utilizar
montacargas, los ganchos deberán colocarse adecuadamente para evitar daños
al revestimiento. No se usarán guayas, cadenas, cables, etc., para el
levantamiento de la tubería revestida. Los tubos deberán almacenarse separados
del piso por lo menos 15 cm (6”), utilizando para ello durmientes de madera con
goma de 6 mm (1/4”) de espesor o sacos de polietileno rellenos con tierra cernida.
En las camadas, cada tubo estará separado uno del otro por medio de goma de
6 mm (1/4”) de espesor o atando al rededor del tubo 3 mecates de fibra natural,
distribuidos en los extremos y el centro, debiéndose colocar soportes adicionales
debajo del tubo.
En el transporte se prestará especial atención a:
– Evitar raspaduras por contacto del bisel con la superficie revestida, o por
arrastre sobre los bordes de la plataforma del vehículo.
– Remover del vehículo todo material ajeno a la tubería.
– Colocar durmientes por un mínimo de cuatro piezas acolchadas.
– No se deberá caminar sobre la tubería revestida o colocar cargas de ningún tipo
sobre ella.
En cuanto a tuberías revestidas que se encuentren en la Planta Revestidora, las
mismas deberán ser inspeccionadas por la CONTRATISTA de Construcción,
utilizando para ello el detector de fallas (Holiday detector), antes de iniciar su carga
para transporte a la obra. Cualquier tubo que presente daños durante esta
inspección, será separado y reparado por cuenta de “La Planta Revestidora”. El
número de fallas reparadas no debe ser superior al número de fallas estipuladas
en las normas de inspección PDVSA 17–02–09. Así mismo, la CONTRATISTA de
Construcción deberá elaborar una nota de entrega firmada tanto por ésta, como
por el representante de la Planta Revestidora, donde se indique que las tuberías
a transportar están libres de fallas en el revestimiento.
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LA OPERADORA, se reserva el derecho de inspeccionar la tubería antes de iniciar


o durante la descarga. Cualquier pieza que presente daños durante esta
inspección será separada y reparada por cuenta de la Contratista de Construcción.

5.2 Cintas Plásticas


5.2.1 Especificaciones Particulares
Estas especificaciones particulares complementan a las generales descritas en los
párrafos 4.1 a 4.2 inclusive. Se refieren a la aplicación en frío del revestimiento
exterior de tubería metálica utilizando cintas plásticas, que cumplan las
especificaciones de la norma PDVSA–EM–04–10/01, las cuales deberán
verificarse con anterioridad a la aplicación de este procedimiento.
La composición del imprimador para teipe deberá ser compatible con el agregado
que tiene el PVC de la cinta plásticas para revestimiento a fin de que vulcanice el
primer con dicho agregado.
5.2.2 Preparación de la Superficie
Cualquier traza de aceite, grasa, alquitrán u otro producto orgánico deberá
removerse con un solvente volátil, de acuerdo con la norma SSPC–SP–1. El
exterior de la superficie deberá limpiarse hasta un acabado “Gris Comercial”
(SSPC–SP 6 o NACE 3), utilizando una ráfaga de partículas de acero (granalla) o
de arena. Este se comprobará periódicamente con un patrón visual de
comparación según la norma NACE TM 0170.
Se aplicará según lo descrito en la preparación de superficies (párrafo 4.1.5), en
lo referente a su fase preliminar.
La altura del perfil de anclaje obtenido deberá estar comprendida entre 25,0 a 37,5
µm (1,0 a 1,5 mils). Esta se verificará mediante el uso de un equipo adecuado para
su comprobación.
Previo a la operación de revestimiento, la tubería limpiada deberá ser
inspeccionada para asegurar que todos los pasos de limpieza han sido
adecuadamente cumplidos. Las características estipuladas anterior– mente para
la limpieza mecánica deberán comprobarse en el aspecto visual y en el perfil de
anclaje.
El contratista deberá permitir la inspección de un 5% mínimo de la tubería limpiada.
Queda entendido que cuando dicha inspección revelare condiciones de limpieza
inadecuadas serán pasados sin revestir, tantos tubos como sea necesario, hasta
que la inspección confirme que la limpieza es apropiada
La superficie limpiada no deberá contaminarse con suciedad, polvo, partículas
metálicas, aceites, o con cualquier otro material extraño que pudiera provenir de
los sistemas de transporte de la tubería o de los equipos de procesamiento.
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Cualquier tubo no revestido en la misma fecha de preparación de la superficie


deberá ser reprocesado.

5.2.3 Aplicación del Revestimiento

Aplicación del Imprimador: el imprimador deberá homogeneizarse


completamente antes de ser utilizado.

El imprimador deberá aplicarse mediante el uso de brocha, fieltro o pistola sobre


la superficie recién limpiada. El espesor de la capa del imprimador en condiciones
húmedas deberá ser de 200 µm (8 mils) y una vez seco no deberá ser inferior a 50
µm (2 mils). El imprimador debe tener tendencia mínima a producir burbujas, ser
homogéneo y estar libre de agua u otros contaminantes.

Todas las áreas no recubiertas por el imprimador deberán ser retocadas


inmediatamente con brocha. Todo imprimador aplicado inadecuadamente deberá
removerse. La superficie se limpiará nuevamente según lo especificado en el
párrafo 5.2.2 de estas especificaciones, antes de proceder a una nueva aplicación
del imprimador.

La operación de imprimación no deberá realizarse bajo lluvia o sobre superficies


húmedas.

Deberá cuidarse que la superficie recién imprimada se contamine con polvo o


cualquier material extraño.

Aplicación de la Cinta Anticorrosiva: La aplicación de la cinta deberá iniciarse


una vez que el imprimador alcance las condiciones especificadas por el fabricante.

La cinta deberá aplicarse en forma de espiral con un equipo mecánico de enrollado


y dispositivo dispensador de cinta incorporado, con una tensión constante, de por
lo menos 1,8 kg/cm (10 lb/pulg) de ancho de la cinta. El mínimo solape no podrá
ser menor de 25 mm (1”). Cuando sea necesario aplicar la cinta en tubería con
costura helicoidal, la espiral de la cinta deberá seguir la dirección del cordón de
soldadura. Cuando un nuevo rollo de cinta se comience a aplicar, será necesario
solapar 15 cm (6”) del extremo del rollo previamente instalado, a través de todo el
perímetro de la tubería. Para la selección del ancho de la cinta como el de la solapa
a utilizar, se deberá consultar el Cuadro que se muestra más adelante (punto 5.2.6)
“Ancho de Cinta y Solape a Utilizarse”.

Durante la aplicación de la cinta debe extremarse el cuidado para no causar


arrugas, bolsas de aire o rupturas en la misma. En los extremos de la tubería se
deberá dejar libre de revestimiento una distancia de 10 cm (4 pulgadas).
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En tuberías de 30,5 cm (12 pulgadas) de diámetro o menor, que presenten


dobladuras suaves en su tendido, el operador debe reducir la velocidad de
aplicación para evitar la formación de arrugas en la cinta, manteniendo el mínimo
solapado recomendado. En aquellos casos que la tubería presente cierta
curvatura que pudiera originar dobleces, arrugas o cualquier otro defecto visible de
aplicación de la cinta, esta operación deberá hacerse manualmente.
Aplicación de la cinta resistente a daños mecánicos: Finalizada la instalación
de la cinta anticorrosiva, se procederá con la aplicación de la cinta de resistencia
mecánica. Se podrían aplicar en forma continua los dos tipos de cinta si se dispone
del equipo diseñado para tal propósito. Los solapes de la cinta de resistencia
mecánica no deberán coincidir con los solapes de la cinta anticorrosiva en ningún
punto de la tubería. El resto de las consideraciones y pasos para la aplicación de
esta cinta son las mismas que aplican para la cinta anticorrosiva, exceptuando la
aplicación del imprimador, el cual no suele ser aplicado entre cintas.
5.2.4 Inspección
Aspecto: El revestimiento deberá quedar con una apariencia y color uniforme,
libre de vacíos, arrugas o cualquier otra irregularidad. Todas las fallas visibles
deben marcarse con tiza, preferiblemente de color amarillo.
La tubería revestida deberá ser inspeccionada 100% con el detector de fallas
(Holliday Detector), suministrado por el contratista. Si ambas cintas no se instalan
con un equipo de aplicación continua, se deberá inspeccionar previamente la cinta
anticorrosiva antes de colocar la resistente a los daños mecánicos, haciéndose
innecesario la inspección de ésta última.
El detector de fallas del revestimiento en ningún caso debe ser ajustado a un valor
mínimo 5 V/µm (125 v/mils). El avance del detector durante la inspección no
deberá exceder de 12m/min (39,9 pie/min). No se permitirá que quede
estacionario mientras está encendido porque puede quemar el revestimiento.
5.2.5 Reparación de Daños
El revestimiento deberá removerse hasta descubrir el metal para el caso de la
detección de daños o defectos. El metal limpio deberá ser imprimado de nuevo y
la cinta se aplicará con una solapa mínima de 10 cm (4 pulgadas) sobre cada
extremo de la zona reparada. Las tensiones y el ancho de la solapa entre cinta y
cinta deberán hacerse de acuerdo a lo especificado en el párrafo 5.2.3 (Aplicación
de la Cinta Anticorrosiva).
5.2.6 Protección de las Juntas de Campo
Revestimiento con Cintas: La calidad del revestimiento de las juntas será igual
o mejor que el de la tubería en si.
Preparación de la superficie: La superficie de la tubería a revestirse deberá
limpiarse a fondo con solvente no aceitoso, para remover cualquier residuo de
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aceite o grasa. Todo resto de soldadura, astillas de metal y cascarillas de horno


deberán eliminarse por medios manuales o mecánicos, sin ocasionar muescas en
la superficie metálica. Se practicará posteriormente una limpieza abrasiva hasta
lograr un acabado a “metal gris comercial” (SSPS–SP 6 o NACE 3).
Tubería revestida en sitio de instalación: En este caso las juntas de campo
serán revestidas durante el proceso normal de revestimiento de las tuberías, a lo
cual deberá seguirse todo lo señalado en este procedimiento. La inspección y
reparaciones posibles en revestimiento de las juntas de campo, bajo estas
circunstancias, no se pueden separar del resto de las tuberías, ya que el proceso
de revestimiento se efectúa en forma integral.
Tubería revestida en planta: La superficie metálica deberá imprimarse una vez
preparada la superficie. El revestimiento adyacente a la junta, 10 cm (4”) de ambos
lados, deberá estar libre de cualquier contaminante incluyendo humedad, antes de
imprimarlo. Se aplicará primeramente la cinta anticorrosiva, con una solapa
mínima de 10 cm (4”) a ambos lados sobre el revestimiento existente a la tensión
definida anteriormente, luego se inspeccionará con el detector fallas y finalmente,
de no existir discontinuidades en la cinta, se recubrirá con la cinta de protección
mecánica a la tensión requerida, solapándola 10 cm (4”) por ambos lados.

TABLA M–T–08002 Ancho de cinta y solape a utilizarse

Diámetro Externo de la Tubería Ancho de Cinta Solape Mínimo


(pulgadas) (pulg) (pulg)
0,84 a 1,32 1 6
1,66 a 2,38 2 10
2,88 a 4,50 2 10
2,88 a 4,50 4 13
5,57 4 13
6,63 a 8,63 4 13
6,63 a 8,63 6 13
10,75 a 24 6 13
10,75 a 24 8 13

5.2.7 Manejo, Transporte y Almacenaje


Una vez que la tubería haya sido revestida e inspeccionada, los tubos deberán
manejarse de tal manera que no ocasionen daño al revestimiento o a los biseles.
La Tubería revestida colocada al borde de zanja se manejará con fajas no
abrasivas para bajarla. No se usarán mecates, cables, cadenas, etc., para
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manipular la tubería revestida. No se permitirá al personal caminar ni colocar


ningún tipo de carga sobre la tubería revestida.
Los apoyos o espaciadores sobre los cuales se colocarán los tubos, tendrán por
lo menos 20 cm de ancho, y deberán estar colocados para poder distribuir la
presión. LA OPERADORA se reserva el derecho de inspeccionar antes o durante
la descarga, cualquier pieza que presente daños durante esta inspección será
removida y reparada por cuenta de la contratista.

5.3 Polietileno de Alta Densidad o Polipropileno


5.3.1 Especificaciones Particulares
En general, el revestimiento con polietileno de alta densidad o con polipropileno,
se aplicará a las tuberías en las plantas de revestimiento acondicionadas para tal
fin; no obstante, las especificaciones regirán para cualquier trabajo de este tipo que
se realice en el campo.
Estas especificaciones particulares complementan a las generales descritas en los
párrafos 4.1 a 4.2 inclusive. Se refieren a la aplicación del revestimiento exterior
de tubería metálica utilizando un material termoplástico de polietileno de alta
densidad o de polipropileno aplicado por extrusión, que cumpla las
especificaciones de la norma PDVSA–PI–No. 17.02.03, las cuales deberán
verificarse con anterioridad a la aplicación de este procedimiento.
5.3.2 Preparación de la Superficie
Cualquier traza de aceite, grasa, alquitrán u otro producto orgánico deberá
removerse con un solvente volátil, de acuerdo con la norma SSPC–SP1. El exterior
de la superficie deberá limpiarse hasta un acabado “Gris Comercial” (SSPC–SP 6
o NACE 3), utilizando una ráfaga de partículas de acero (granalla) o de arena. Este
se comprobará periódicamente con un patrón visual de comparación según la
norma NACE TM 0170.
Se aplicará según lo descrito en la preparación de superficies (párrafo 4.1.5), en
lo referente a su fase preliminar.
La altura del perfil de anclaje obtenido deberá estar comprendida entre 37 y 50 µm
(1,5 a 2 mils). Esta se verificará mediante el uso de un equipo adecuado para su
comprobación.
Previo a la operación de revestimiento, la tubería limpiada deberá ser
inspeccionada para asegurar que todos los pasos de limpieza han sido
adecuadamente cumplidos. Las características estipuladas anterior– mente para
la limpieza mecánica deberán comprobarse en el aspecto visual y en el perfil de
anclaje.
El contratista deberá permitir la inspección de un 5% mínimo de la tubería limpiada.
Queda entendido que cuando dicha inspección revelare condiciones de limpieza
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inadecuadas serán pasados sin revestir, tantos tubos como sea necesario, hasta
que la inspección confirme que la limpieza es apropiada
La superficie limpiada no deberá contaminarse con suciedad, polvo, partículas
metálicas, aceites, o con cualquier otro material extraño que pudiera provenir de
los sistemas de transporte de la tubería o de los equipos de procesamiento.
Cualquier tubo no revestido en la misma fecha de preparación de la superficie
deberá ser reprocesado.
El criterio del inspector de LA OPERADORA será determinante en la aceptación
de la preparación superficial de la tubería antes de ser revestida.
5.3.3 Aplicación del Revestimiento
Aplicación del Imprimador: El imprimador fundido, se aplicará sobre la superficie
limpia del tubo a un espesor uniforme de 325 µm +/– 75 µm (13 +/– 3 mils) en tubos
de todos los diámetros y éstos deberán quedar libres de chorreaduras o áreas sin
imprimar. Se deberá aplicar el adhesivo desde una temperatura mínima de 140°
C (285° F) hasta una temperatura máxima de 171° C (340° F), o de acuerdo a lo
especificado por el fabricante.
La superficie imprimada debe evitarse que se contamine con polvo, partículas
metálicas, aceite, agua etc.
Aplicación de la Película: Para el revestimiento con polietileno, la resina se
preparará incorporando un concentrado de color amarillo (master batch) que
contenga pigmentos, agentes estabilizadores contra la degradación por radiación
solar y agentes antioxidantes. Este concentrado se mezclará con polietileno
previamente a la aplicación del revestimiento. La resina base del concentrado de
color deberá ser polietileno de alta densidad. En todos los casos se colocarán dos
capas de revestimiento en forma espiral y en la misma dirección.
En el caso de tuberías instaladas en terrenos con pendientes, la aplicación de la
cinta deberá iniciarse en la zona más baja y en sentido ascendente, asegurando
de esta forma que el solape quede en sentido opuesto a la pendiente.
Polipropileno: Cuando se trate de revestimiento con polipropileno, el
concentrado de color deberá contener agentes estabilizantes contra la
degradación por radiación solar y agentes antioxidantes. El concentrado de color
deberá mezclarse con el polipropileno previamente a la aplicación del
revestimiento. La resina base del concentrado de color deberá ser polipropileno.
El rango de temperatura de aplicación del revestimiento deberá estar entre
160–180° C (320–350° F) para el polietileno de alta densidad y 180–200° C
(356–392° F) para el polipropileno. La temperatura deberá registrarse
continuamente para controlar la uniformidad de la operación.
El revestimiento deberá ser extruido sobre la tubería imprimada como una
envoltura continua, y enfriado de manera que al final quede con una ligera tensión
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alrededor del tubo. El revestimiento deberá quedar liso y sin imperfecciones,


roturas, huecos, poros o impurezas.
El espesor promedio del revestimiento plástico variará en función del diámetro
nominal de la tubería. Este deberá ser verificado con un micrómetro o elcómetro
magnético.
Los requisitos de espesor mínimo se muestran en la tabla M–T–08003.

TABLA M–T–08003 Espesores requeridos de los materiales componentes


del revestimiento
Diámetro Nominal de Tubo Espesor – µm (mils)
mm (pulg)
Imprimador Plástico Total

Hasta 101 (4) 0,254 (10) 0,890 (35) 1,144 (45)


152–406 (6–16) 0,254 (10) 1,015 (40) 1,269 (50)
Mayor o igual que 457 (18) 0,254 (10) 1,145 (45) 1,399 (55)

Después de haberse aplicado el revestimiento, éste deberá enfriarse con aire o por
atomización de agua a una temperatura no mayor de 66° C (150° F) para facilitar
su manejo e inspección final.
Cada tubo deberá identificarse por lo menos cada 2 m (6 pies), utilizando un
impresor rotativo o cualquier otro equipo adecuado de tinta indeleble, con el
nombre de LA OPERADORA, tipo de producto, fecha de producción e
identificación de la empresa revestidora.
Extremo de los Tubos
En los extremos de la tubería revestida con polietileno de alta densidad o de
propileno se dejará una longitud de tubería desnuda entre 2 y 4 pulgadas para
facilitar la soldadura de los mismos. Luego, los extremos serán imprimados para
protegerlos de la corrosión ambiental.
5.3.4 Inspección

Aspecto
El revestimiento deberá quedar con una apariencia y color uniforme, brillante y libre
de agujeros, vacíos, porosidades o cualquier otra irregularidad superficial. Las
partes del revestimiento plástico que presenten rugosidades, asperezas o
protuberancias deberán cortarse con un cuchillo afilado para ser reparadas con
mangas termocontráctiles o cintas pláticas de polietileno aprobadas según las
normas PDVSA–EM–04–11/01 y PDVSA–EM–04–10/01 respectivamente, a
criterio de LA OPERADORA, siempre y cuando no supere lo establecido en el
punto correspondiente a la detección de fallas.
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Espesor
La medición del espesor de la película de imprimación se hará por medio del
medidor de lámina para película húmeda (Wet Point Film Gage). Si más del 10%
de un lote de tubos sale con espesores del adhesivo menores de 254 µm (l0 mils)
o mayores de 406 µm (16 mils), ese lote se considerará inaceptable.
La medición del espesor del recubrimiento plástico se efectuará quitando una tira
de plástico de aproximadamente 12,7 cm (1/2 pulg) de ancho en cada uno de los
extremos del tubo; se removerá el imprimador con un solvente (Kerosén o
gasolina) y se medirá el espesor por medio de un micrómetro. Adicionalmente, se
comprobará el espesor del revestimiento a lo largo de la tubería mediante un
medidor tipo magnético (Elcómetro). Se harán por lo menos cinco lecturas del
espesor en cada tubo.
De cada 10 tubos se tomarán dos para ser inspeccionados. Si una cantidad igual
o mayor del 50% de la tubería inspeccionada se encuentra por debajo del límite
permitido, el lote de la tubería revestida será rechazado. Ejemplo: si 10 tubos se
inspeccionan y 5 salen rechazados, se rechazará todo el lote de producción.
No se aceptarán tuberías con espesores menores que los especificados en la Tabla
M–T–08003.
Adicional a los valores de espesor de imprimador y polietileno antes mencionados,
cada 10 tubos de producción, se medirán los valores de dureza (shore) D y
resistencia al impacto de acuerdo con lo especificado en la norma PDVSA
EM–04–05/01.

Detección de Fallas
Cada tubo deberá inspeccionarse 100% con el detector de fallas (Holiday
Detector)tipo resorte, suministrado por LA CONTRATISTA, operando a un
potencial mínimo de v/mm (125 V/mils). No se aceptarán más de dos fallas por
tubos de 12 mt (40 pies) revestido en planta, y un máximo de tres adicionales en
campo durante su manejo e instalación, siempre y cuando ninguna de las fallas
exceda los límites indicados en la tabla M–T–08004.

TABLA M–T–08004 Tamaño de fallas aceptados en tuberías revestidas

ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Diámetro Nominal de Tubo Tamaño de la falla
pulgadas mm (pulg)

ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
2” – 8” 50,8 (2”)

ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
10” – 16” 101,6 (4”)

ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
18” – 36” 152,4 (6”)

ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
> 36” 203 (8”)
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El detector de fallas debe ser ajustado en ausencia del inspector de LA


OPERADORA, en ningún caso debe ajustarlo en presencia de éste. Bajo ningún
aspecto se deberá sobrepasar el voltaje máximo establecido por LA OPERADORA
para la electroinspección.
Ensayos de Laboratorio: Cada 500 tubos de producción se cortarán las
probetas necesarias para realizar los ensayos de absorción de agua, resistencia
al cizallamiento, resistencia a la tensión, elongación hasta el punto de ruptura,
resistencia al impacto, dureza, desprendimiento catódico y resistencia a los rayos
U.V. Si las muestras se encuentran fuera de los límites permitidos el lote de tubería
será rechazado.
5.3.5 Reparación de Daños en el Revestimiento
Las fallas no deberán exceder en su mayor longitud a lo especificado en la tabla
M–T–08004, y deberán ser reparadas usando las mangas termocontráctiles
aprobadas según la norma PDVSA–PI–No 17.02.03, haciéndolas solapar en su
aplicación con un mínimo de 10 cm (4 pulg) por encima del revestimiento existente
y alrededor de la parte dañada. cualquier otro tipo de revestimiento compatible
será usado a criterio de LA OPERADORA.
En caso de que el revestimiento del tubo sea rechazado, puede recubrirse
(repararse) con una nueva película del imprimador y polietileno, siempre que el
nuevo recubrimiento cumpla con las especificaciones antes mencionadas. Si los
tubos no son usados dentro de los cinco (5) meses siguientes a su recubrimiento,
deberán realizarse los ensayos de laboratorio especificados para determinar si el
revestimiento puede ser utilizado, si este se encuentra fuera de los límites
permitidos, el lote de tubería revestida deberá ser reprocesada.
5.3.6 Protección de las Juntas de Campo
La calidad del revestimiento de juntas de campo deberá ser igual o mejor que el
de la tubería en si.
Preparación de la superficie: La superficie que va a ser revestida deberá
limpiarse a fondo con solvente para remover cualquier traza de aceite o grasa.
Todo sucio, polvo, óxido, cascarilla de horno, restos de soldadura, astillas de metal
deberán eliminarse por medios manuales o mecánicos. No se permitirá ocasionar
ninguna muesca en la superficie metálica. Al revestimiento adyacente a la
superficie no revestida se le pasará un cepillo de alambre para limpiar y volver
áspera la superficie en una distancia de 10 cm (4”), a partir de ambos lados de la
soldadura.
Revestimiento con mangas Termocontráctiles: La junta de campo deberán ser
revestidas con mangas termocontráctiles aprobadas según la norma
PDVSA–EM–04–11/01, haciéndolas solapar en su aplicación con un mínimo de 10
cm (4”) por encima del revestimiento existente y alrededor de la junta de campo,
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cualquier otro tipo de revestimiento compatible se utilizará a criterio de LA


OPERADORA.
5.3.7 Manejo, Transporte y Almacenaje
La tubería revestida requerirá cuidado adicional para su manipulación y transporte.
Los apoyos o espaciadores sobre los cuales se colocarán los tubos tendrán por lo
menos 20 cm de ancho y estarán acolchados para distribuir la carga
uniformemente.
En el transporte se prestará especial atención a los siguientes aspectos; evitar
raspaduras por el contacto del bisel con la superficie revestida y por arrastre sobre
los bordes de la plataforma del vehículo, se debe remover de la plataforma del
vehículo todo material ajeno a la tubería y colocar al menos cuatro durmientes
acolchados por tubo revestido, por último se debe separar los tubos entre si por
cualquiera de los métodos mencionados anteriormente.
Los tubos serán cargados y ordenados de manera tal que se evite su flexión y
deslizamiento sobre el transporte. Se proporcionarán suficientes cojines entre las
cadenas utilizadas para asegurar la carga en la gandola.
Toda tubería revestida no podrá ser expuesta a la acción solar por un período
mayor de tres (3) meses a partir de la fecha de haber sido revestida. Por otra parte,
la tubería deberá almacenarse bajo techo o colocársele una cubierta protectora
para evitar su deterioro por la acción solar.
En cuanto a tuberías revestidas que se encuentren en la Planta Revestidora, las
mismas deberán ser inspeccionadas por la CONTRATISTA de Construcción,
utilizando para ello el detector de fallas (Holiday detector), antes de iniciar su carga
para transporte a la obra. Cualquier tubo que presente daños durante esta
inspección, será separado y reparado por cuenta de “La Planta Revestidora”. El
número de fallas reparadas no debe ser superior al número de fallas estipuladas
en las normas de inspección PDVSA 17–02–03. Así mismo, la CONTRATISTA de
Construcción deberá elaborar una nota de entrega firmada tanto por ésta, como
por el representante de la Planta Revestidora, donde se indique que las tuberías
a transportar están libres de fallas en el revestimiento.
LA OPERADORA se reserva el derecho a inspeccionar la tubería antes del inicio
o durante la descarga. Cualquier tubo que presente daños durante esta inspección
será removida y reparada por cuenta del Contratista de construcción.

5.4 Revestimiento con Fibra de Vidrio Reforzada


5.4.1 Especificaciones Particulares
La protección se realizará aplicando cuatro (4) capas de fibra de vidrio aglomerada
con epoxy, de acuerdo al siguiente procedimiento y al detalle mostrado en la Hoja
Técnica N° CPV–M–H–00200.
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Se limpiará la superficie de la tubería revestida con resina epóxica, utilizando un


solvente compatible del tipo acetona Metil–Etil Ketona o R–4000 (que es una
mezcla de varios solventes utilizadas para resina poliester, fabricada por Nest de
Venezuela); con el fin de remover toda contaminación no deseable de materiales
adheridos al revestimiento original, tales como grasas, aceites o cualquier otro
contaminante que pudiera afectar negativamente la adherencia del recubrimiento
fibra–epóxico.
Luego de efectuar la limpieza con solvente, se procederá a lijar la superficie de la
tubería usando lija de grano 180 para mejorar la adherencia mecánica del
recubrimiento fibra epóxica. El grado de limpieza será superficial, lo cual implica
remoción de aceites y grasas, pero no del revestimiento permanente adherido;
según norma PDVSA–17–03–02.
Al estar lista la superficie se impregnará en toda su área utilizando resina epóxica
como imprimador y tomando en cuenta que ésta tiene un tiempo de secado de
aproximadamente una hora. En cuanto a los requisitos mínimos que debe cumplir
la fibra de vidrio se consultará la especificación técnica de materiales PDVSA
EM–01–01/11. Se procurará terminar la impregnación antes de que la resina
catalice para asegurar un mejor trabajo y un acabado uniforme. Para mayores
detalles ver norma PDVSA EM–03–03–06–01.
Luego de la mano de imprimador epóxico se colocará manualmente una primera
capa base de fibra de vidrio del tipo MAT 450 gramos/m2 (3/4 onza/yarda2
) impregnada con resina epóxica, con un espesor mínimo de 1,5 mm.
Es importante extraer el aire atrapado, mediante el uso de rodillos de dimensiones
adecuadas. Esto deberá hacerse en cada capa.
Inmediatamente después se pondrá una segunda capa de fibra de vidrio tejida, del
tipo WOVEN ROVING de 9000 ó 10800 gramos/m2 (15 o 18 onzas/yarda2)
también impregnada con resina epóxica, con un espesor aproximado de 2 mm.
Se repetirá el proceso MAT y WOVEN ROVING para lograr cuatro (4) capas
intercaladas, con un espesor mínimo de 6 mm.
Para concluir el trabajo se dará una mano de pintura epóxica industrial de manera
de proporcionar un factor de sellado a la superficie y de mejorar la presentación;
además de que servirá como indicador de cualquier posible maltrato al laminado
durante el transporte y manejo de la tubería. Antes de movilizar la tubería se
deberá esperar un tiempo de 24 horas.
El proceso de recubrimiento de la tubería, arriba indicado, será similar para recubrir
las juntas soldadas. Se deberá dejar una longitud de 20 cm sin revestir a cada
extremo de la tubería, a fin de evitar daños del mismo por calentamiento al efectuar
la soldadura de la tubería.
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5.4.2 Preparación de la Superficie


Se limpiará la superficie de la tubería utilizando un solvente compatible del tipo
acetona, con el fin de remover toda posible contaminación no deseable de
materiales materiales adheridos al revestimiento original. En caso de que la
tubería este revestida con polietileno, este deberá ser removido y limpiarse el tubo
de todo tipo de pintura, imprimador y óxidos.
5.4.3 Aplicación del Revestimiento
Una vez limpiada la superficie debe ser lijada para permitir la mejor adherencia de
la fibra.
Después que la superficie esté preparada, se aplicará completamente sobre toda
la superficie una capa de resina epoxica con el suficiente tiempo para su secado.
Posteriormente, se aplicará la primera capa base de fibra de vidrio impregnada con
resina epóxica y con los espesores requeridos y estipulados por el fabricante.
Este proceso se repetirá hasta lograr cuatro capas intercaladas con un espesor
aproximado de 6 a 8 mm.
Para culminar se le dará una mano de pintura epóxica industrial para proporcionar
un factor adecuado de sellado a la superficie.
5.4.4 Inspección
Aspecto: El revestimiento deberá quedar con una apariencia y color uniforme,
libre de vacíos, arrugas o cualquier otra irregularidad. Todas las fallas visibles
deben marcarse con tiza, preferiblemente de color amarillo.
5.4.5 Manejo, Transporte y Almacenaje
Una vez que la tubería haya sido revestida e inspeccionada, los tubos deberán
manejarse de tal manera que no ocasionen daño al revestimiento o a los biseles.
La Tubería revestida colocada al borde de zanja se manejará con fajas no
abrasivas para bajarla. No se usarán mecates, cables, cadenas, etc., para
manipular la tubería revestida. No se permitirá al personal caminar ni colocar
ningún tipo de carga sobre la tubería revestida.
5.5 Brea Epóxica (Coal Tar Epoxy)
5.5.1 Especificaciones Particulares
Estas especificaciones particulares complementan a las generales descritas en los
párrafos 4.1 a 4.2inclusive. Se refieren a la aplicación del revestimiento exterior
de tubería metálica utilizando brea epóxica curada con poliamida o amina, que
cumplan las especificaciones de la norma PDVSA–PI–No.17.02.02, las cuales
deberán ser verificadas con anterioridad a la aplicación de este procedimiento.
5.5.2 Preparación de la Superficie
Cualquier traza de aceite, grasa, alquitrán u otro producto orgánico que se
encuentre adherido al tubo deberá removerse, utilizando un solvente volátil, de
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acuerdo a la norma SSPC–SP–1. El exterior de la superficie deberá limpiarse


hasta un acabado “Metal Blanco”, usando ráfagas de partículas de acero o de
arena.
Se aplicará según lo descrito en la preparación de superficies (párrafo 4.1.5), en
lo referente a su fase preliminar.
La altura del perfil de anclaje obtenido deberá estar comprendida entre 50 y 70 µm
(2 a 3 mils), este se comprobará periódicamente con un patrón visual de
comparación según la norma NACE TM 01–75 o un equipo adecuado para su
determinación.
Previo a la operación de revestimiento, la tubería limpiada deberá ser
inspeccionada para asegurar que todos los pasos de limpieza han sido
adecuadamente cumplidos. Las características estipuladas anterior– mente para
la limpieza mecánica deberán comprobarse en el aspecto visual y en el perfil de
anclaje.
El contratista deberá permitir la inspección de un 5% mínimo de la tubería limpiada.
Queda entendido que cuando dicha inspección revelare condiciones de limpieza
inadecuadas serán pasados sin revestir, tantos tubos como sea necesario, hasta
que la inspección confirme que la limpieza es apropiada
La superficie limpiada no deberá contaminarse con suciedad, polvo, partículas
metálicas, aceites, o con cualquier otro material extraño que pudiera provenir de
los sistemas de transporte de la tubería o de los equipos de procesamiento.
Cualquier tubo no revestido dentro de las tres horas siguientes a la preparación de
la superficie deberá ser reprocesado.
El criterio del inspector de LA OPERADORA será determinante en la aceptación
de la preparación superficial de la tubería antes de ser revestida.

5.5.3 Aplicación del Revestimiento


La mezcla deberá prepararse por adición del catalizador a la base, bajo agitación.
Una vez mezclados ambos componentes, se esperará un tiempo de 10 minutos
(tiempo de inducción) o lo especificado por el fabricante, antes de aplicar la pintura
a la tubería. En ningún caso deberá aplicarse brea epóxica que tenga dos o más
horas de haber sido preparada.
Para la aplicación del revestimiento, la humedad relativa deberá ser inferior a 85%
en el caso de la brea epóxica curada con poliamida, e inferior a 70% para la brea
epóxica curada con amina.
Sobre la superficie limpia o imprimada si así fuere especificado, se aplicará una
primera capa de brea epóxica con un espesor de película seca de 200 a 250 mm
(8 a 10 mils) mediante brocha, rodillo o pistola.
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En caso de ser exigido, se colocará una envoltura de fibra de vidrio sobre la primera
capa de brea epóxica aún húmeda, de manera que la fibra de vidrio quede
impregnada de brea.
Luego de un período de secamiento de 12 horas de la primera capa, se aplicará
una segunda capa de brea epóxica con un espesor de película seca de 200 a 250
mm (8 a 10 mils).
El espesor seco mínimo de todo sistema de revestimiento deberá ser de 400 mm
(16 mils).
No deberá enterrarse o sumergirse la tubería revestida antes de 72 horas de haber
sido aplicada la capa final de brea epóxica.

5.5.4 Inspección
Aspecto: El revestimiento deberá quedar con una apariencia y color uniforme,
libre de agujeros, ojos de pescado, chorreaduras, ondas, burbujas, porosidades o
cualquier otra irregularidad superficial. Todas las fallas visibles deben marcarse
con tiza, preferiblemente de color amarillo.
Espesor: El espesor del revestimiento se comprobará con un medidor tipo
magnético (Elcómetro) en el rango de 250 a 500 mm (10 a 20 mils), o con cualquier
otro instrumento similar aprobado por un organismo internacional de medidas
conforme con la norma SSPC–PA2.
Se harán por lo menos 5 lecturas de espesores en cada tubo; la distribución de las
lecturas será al azar; los espesores máximo, mínimo y promedio deberán anotarse
en un formato especial.
Detección de Fallas: Cada tubo deberá inspeccionarse 100% con el detector de
fallas (Holliday) suministrado por el contratista; la detección se hará en medio
húmedo con un voltaje mínimo de 1.500 voltios, después de 72 horas de haberse
secado el revestimiento. El detector de fallas deberá ser ajustado en presencia
del inspector de LA OPERADORA, en ningún caso el contratista debe ajustarlo en
ausencia de éste. Adicionalmente, no se debe sobrepasar el voltaje máximo
establecido por el contratista o por LA OPERADORA para la electroinspección.
Adhesión: Para esta prueba se efectuarán dos cortes perpendiculares con un
cuchillo hasta llegar al metal base. La adherencia del revestimiento se considerará
aceptable, si éste muestra resistencia a ser removido de la superficie metálica y si
las capas de revestimiento no pueden ser separadas; de lo contrario, el
revestimiento será rechazado.
Ensayo de Dureza (ASTM D 2240–75): Se determinará la dureza utilizando un
durómetro Shore, escala D, 72 horas después de haber sido aplicado el
revestimiento.
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5.5.5 Reparación de Daños en el Revestimiento


Todo revestimiento flojo, roto, suelto, mal adherido o las zonas donde el
revestimiento no haya sido aplicado satisfactoriamente, deberá removerse
mediante raspado o chorro de arena hasta descubrir el metal. La superficie
metálica deberá limpiarse nuevamente hasta el metal blanco, y se aplicará el
revestimiento de acuerdo a las instrucciones correspondientes indicadas en este
procedimiento.
El revestimiento que requiera reparaciones limitadas debido a raspaduras,
cortaduras, poros, discontinuidades, etc., y las áreas donde se realicen las pruebas
de adherencia se repararán mediante la aplicación del mismo material.
Cuando se reparen defectos menores en un revestimiento que tenga más de 72
horas de haber sido aplicado, para activar la superficie endurecida se adicionará
1/10 galón de solvente reactivador de pintura epóxica por cada galón de brea
epóxica utilizada para la reparación.
Inspección de las reparaciones: Una vez efectuadas las reparaciones, por
tuberías o longitudes determinadas, el contratista notificará al inspector, a fin de
proceder a la revisión de los sitios reparados, por medio del detector de fallas. Los
tubos reparados que no pasen la prueba serán sometidos nuevamente al ciclo
completo de reparación.
5.5.6 Protección de las Juntas de Campo
La calidad del revestimiento de las juntas de campo deberá ser igual o mejor que
el de la tubería en si.
Preparación de la superficie: Las superficies que van a ser revestidas deberán
limpiarse a fondo con solvente para remover cualquier traza de aceite o grasa.
Todo sucio, polvo, óxido, cascarilla de horno, restos de soldadura deberán ser
removidos por medios manuales o mecánicos. No se permitirá ocasionar muescas
en la superficie metálica.
Al revestimiento epóxico adyacente a la superficie no revestida se le pasará un
cepillo de alambre para limpiar y volver áspera la superficie en una distancia de
10 cm (4”), a partir de ambos lados de la soldadura. Las soldaduras también
deberán quedar libres de barro, aceite, grasa y cualquier otro material extraño.
Para ello, se utilizará un cepillo de alambre.
Revestimiento con Brea Epóxica Líquida: Se aplicará la brea epóxica líquida
con brocha o rodillo hasta un espesor de 500 mm como mínimo. La solapa con el
revestimiento original será como mínimo de 2,5 cm (1 pulgada).
Una vez revestida, la junta se curará adecuadamente antes de mover la tubería.
Revestimiento con Mangas o Cintas: Las juntas de campo podrán ser
revestidas podrán ser revestidas con mangas termocontráctiles o cintas
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envolventes, aprobadas según las normas PDVSA–EM–04–11/01 y


PDVSA–EM–04-10/01, respectivamente, haciéndolas solapar en su aplicación con
un mínimo de 10 cm (4”) por encima del revestimiento existente y alrededor de la
junta.
5.5.7 Manejo, Transporte y Almacenaje
Una vez que la tubería haya sido revestida e inspeccionada, los tubos deberán
manejarse y almacenarse de tal manera que no se ocasionen daños al
revestimiento a los biseles.
La tubería revestida se manejará con franjas no abrasivas, en caso de utilizar
montacargas, los ganchos deberán colocarse adecuadamente para evitar daños
al revestimiento. No se usarán guayas, cadenas, cables, etc., para el
levantamiento de la tubería revestida. Los tubos deberán almacenarse separados
del piso por lo menos 15 cm (6”), utilizando para ello durmientes de madera con
goma de 6 mm (1/4”) de espesor o sacos de polietileno rellenos con tierra cernida.
En las camadas, cada tubo estará separado uno del otro por medio de goma de
6 mm (1/4”) de espesor o atando al rededor del tubo 3 mecates de fibra natural,
distribuidos en los extremos y el centro, debiéndose colocar soportes adicionales
debajo del tubo.
En el transporte se prestará especial atención a:
– Evitar rapaduras por contacto del bisel con la superficie revestida, o por arrastre
sobre los bordes de la plataforma del vehículo.
– Remover del vehículo todo material ajeno a la tubería.
– Colocar durmientes por un mínimo de cuatro piezas acolchadas.
– No se deberá caminar sobre la tubería revestida o colocar cargas de ningún tipo
sobre ella. Durante períodos prolongados de almacenamiento se deberá cubrir
la tubería con envolturas de polietileno.
LA OPERADORA, se reserva el derecho de inspeccionar la tubería antes de iniciar
o durante la descarga. Cualquier pieza que presente daños durante esta
inspección será separada y reparada por cuenta de la contratista.

5.6 Esmalte de Alquitrán de Hulla o Esmalte Asfáltico


5.6.1 Especificaciones Particulares
Estas especificaciones particulares complementan a las generales descritas en los
párrafos 4.1 a 4.2 inclusive, se refieren a la aplicación en caliente del revestimiento
exterior de tubería metálica, utilizando esmalte de alquitrán de hulla o esmalte
asfáltico, que cumpla las especificaciones de las normas PDVSA–EM–01–01/01
y PDVSA–EM–01–01/02, las cuales deberán verificarse con anterioridad a la
aplicación de este procedimiento.
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5.6.2 Preparación de la Superficie


Cualquier traza de aceite, grasa, alquitrán u otro producto orgánico deberá
removerse con un solvente volátil, de acuerdo con la norma SSPC–SP1. La
superficie metálica será tratada hasta llegar a un condición acabado “Gris
Comercial”, utilizando ráfagas de partículas de acero o arena, según NACE 3 o
SSPC–SP–6. Los abrasivos utilizados deberán cumplir con lo especificado en la
Norma NACE 6G 164.
Se aplicará según lo descrito en la preparación de superficies (párrafo 4.1.5), en
lo referente a su fase preliminar.
Cualquier tubo no revestido en la misma fecha de preparación de la superficie
deberá ser reprocesado.
5.6.3 Aplicación del Imprimador
El imprimador deberá ser un compuesto de una base compatible con el esmalte
que se va a utilizar, debe tener una tendencia mínima a producir burbujas, ser
homogéneo y estar libre de agua.
El imprimador deberá aplicarse mediante el uso de brocha, fieltro o pistola sobre
la superficie recién limpiada. El espesor de la capa del imprimador en condiciones
húmedas deberá ser mínimo de 100 µm (4 mils) y una vez seco no deberá ser
inferior a 25 µm (1 mils).
Todas las áreas no recubiertas por el imprimador deberán ser retocadas
inmediatamente con brocha.
Todo imprimador aplicado inadecuadamente deberá removerse. La superficie se
limpiará nuevamente según lo especificado en el punto 5.6.1 de estas
especificaciones, antes de proceder a una nueva aplicación del imprimador.
La operación de imprimación no deberá realizarse bajo lluvia o sobre superficies
húmedas.
Deberá cuidarse que la superficie recién imprimada se contamine con polvo o
cualquier material extraño.
5.6.4 Aplicación del Esmalte de Alquitrán de Hulla
a. Preparación del esmalte para su calentamiento
Antes de comenzar a calentar el esmalte deberá tenerse la superficie del
mismo libre de toda impureza y cortarse en piezas de aproximadamente l0
Kg, en sitios donde se evite el contacto con materias contaminantes. En
ningún caso se deberá cortar sobre latas, o pisos que puedan contaminarlo
con impurezas. El quebrado del esmalte tendrá que ser hecho precisamente
sobre tarimas de madera o tolvas metálica o de madera.
Para el almacenamiento de los pedazos se podrán utilizar latas,
acomodándolos de tal forma que se asegure una total protección contra
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materias ajenas al esmalte. Donde exista la posibilidad de contaminación de


éste con materiales extraños, se deberán cubrir los pedazos de esmalte con
un lienzo alquitranado encerado, o algo similar. El material colocado en los
calderos deberá estar libre de todo tipo de contaminantes: madera, metales,
grasa, piedras, etc.
LA CONTRATISTA deberá cumplir con las especificaciones dadas por el
fabricante del producto, teniéndose en cuenta las propiedades físicas del
esmalte en cada caso.

b. Calentamiento del Esmalte


Para calentar el esmalte deberán utilizarse calderos limpios en cantidad
suficiente como para mantener un suministro continuo a las máquinas de
revestir, durante el número de días que se ha estimado para el avance de esta
operación. Estos deberán ser del tipo de agitación mecánica interna y
deberán estar equipados con quemadores a kerosene, gasoil o gas.
Igualmente, se deberán tener potes para reparaciones.
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Tanto los calderos como los potes de reparación tendrá que estar equipados
con filtros para prevenir e impedir la entrada de materiales extraños al
esmalte. Estos filtros deberán colocarse en sitios de fácil alcance.
Todos los calderos deberán estar equipados con termómetros grandes
de cuadrantes, con rango de temperatura desde 93,3 °C (200 °F) a 316
°C (600 °F). Los termómetros deberán montarse sobre los calderos en forma
tal que queden plenamente visibles y se mantendrán en operación durante
el trabajo. El bulbo del termómetro deberá extenderse sobre el fondo del
caldero. Los calderos deberán tener tapas aseguradas firmemente, aún
cuando no se esté haciendo ningún trabajo, y estarán cerrados
herméticamente cuando esté lloviendo
El esmalte que se saque de los calderos deberá colocarse a través de un
colador de 1/16 pulgada (1,6 mm.), ubicado en forma tal que pueda limpiarse
fácilmente.
El calentamiento del esmalte deberá efectuarse de la siguiente manera: las
llamas en los quemadores deberán mantenerse bajas hasta tanto el esmalte
depositado en el fondo de la caldera comience a derretirse y los agitadores
a funcionar. La llama deberá aumentarse gradualmente hasta que se derrita
la mitad de los trozos. Una vez alcanzado este punto, se podrá aplicar el
máximo fuego hasta llegar a la temperatura óptima de aplicación, de acuerdo
con lo especificado por el fabricante del esmalte. Tan pronto el esmalte haya
alcanzado su punto de aplicación, se deberán graduar las llamas de manera
de mantener esa temperatura. Si se fuera a efectuar una reparación con
esmalte, se deberá calentar dicho material en un envase apropiado siguiendo
la misma técnica ya descrita.
Durante todo el tiempo que el esmalte esté líquido, deberán funcionar los
agitadores y, en el caso del envase de reparación, la agitación se efectuará
cada cinco minutos con una paleta de hierro.
De ninguna manera se usarán agitadores de madera. La tapa del caldero o
envase deberá permanecer cerrada todo el tiempo.
El ciclo de la mezcla deberá hacerse de tal forma que se evite la formación
de carbón por un calentamiento excesivo en alguna parte del esmalte.
La determinación del grado de temperatura se hará de acuerdo con el tipo de
producto usado y lo especificado por el fabricante, salvo que LA
OPERADORA indique el grado de temperatura de aplicación.
Todo esmalte calentado por más de quince minutos sobre la temperatura
máxima de aplicación estipulada por el fabricante, o calentado por un período
prolongado sin ser agitado, se deberá desechar y el costo del material se
cargará a la cuenta de LA CONTRATISTA. Los calderos o envases de
reparación deberán limpiarse antes de volverlos a cargar.
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Si por cualquier motivo hubiese que interrumpir la aplicación del esmalte,


deberán bajarse inmediatamente las llamas de los quemadores,
manteniendo la temperatura a unos 38 °C (100 °F) hasta tanto se reanude la
operación. Durante la interrupción de la operación, los agitadores deberán
mantenerse en movimiento y la tapa del caldero deberá permanecer cerrada.
Los calderos se vaciarán al finalizar la labor de cada día. El esmalte deberá
recogerse en envases limpios donde se pueda proteger de contaminación,
quedando entendido que todo esmalte que haya sido calentado a
temperatura de aplicación debe desecharse.
Para utilizar el esmalte recogido deberá agregársele un 90% de esmalte
nuevo a fin de mantener sus propiedades.
No se permitirá la aplicación directa de quemadores sobre el esmalte ni el uso
de fundentes; deberán evitarse los derrames de esmalte en la parte exterior
de los envases y, si ocurrieren, deberán limpiarse inmediatamente.
Unicamente se permitirá calentamiento a “temple”. Los calderos deberán
vaciarse totalmente de una carga y limpiarse, si ello fuere necesario, antes
de llenarse con la máxima carga de esmalte sin fundir.
5.6.5 Sistemas de Revestimientos
El sistema de revestimiento será indicado por LA OPERADORA, pero en todo caso
deberá cumplir con los siguientes requisitos:
a. Sistema de Revestimiento Sencillo
Consiste en la aplicación de una capa de esmalte sobre el tubo imprimado,
con un espesor mínimo de 2,4 mm (3/32”) seco, una envoltura de fibra de
vidrio y otra de papel de asbesto impregnada en alquitrán de hulla.
b. Sistema de Revestimiento Doble
Consiste en la aplicación de una capa de esmalte sobre el tubo imprimado,
con un espesor de 2,4 mm (3/32”) seco, una envoltura de fibra de vidrio
seguida por una segunda capa de esmalte con un espesor mínimo de 1,6 mm
(1/16”) seco y una segunda envoltura de fibra de vidrio o papel de asbesto
impregnado en alquitrán de hulla o asfalto. El espesor mínimo del
revestimiento seco, excluyendo el papel de asbesto, será de 4,0 mm (5/32”).
El esmalte deberá siempre aplicarse con una máquina de envolver en espiral
con doble capa para obtener el espesor especificado.
c. Sistema de Revestimiento Triple
Consiste en la aplicación de una capa de esmalte sobre el tubo imprimado,
con un espesor mínimo de 2,4 mm (3/32”) seco, una envoltura con fibra de
vidrio seguida por una segunda capa de esmalte con un espesor mínimo de
1,6 mm (1/16”) seco, después, una segunda envoltura de fibra de vidrio
seguida por una tercera capa de esmalte con un espesor mínimo de 1,6 mm
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(1/16”) seco y otra envoltura de fibra de vidrio o papel de asbesto impregnado


con hulla de alquitrán. El espesor mínimo del revestimiento seco, excluyendo
el papel de asbesto, será de 5,6 mm (7/32”).

Inmediatamente antes de la aplicación del esmalte, la superficie del tubo


imprimado deberá limpiarse y dejarse libre de polvo, tierra, grasa, humedad,
etc. Se permitirá el uso de plumeros, brochas de puntas suaves y trapos
limpios para eliminar el polvo sobre la tubería. Cualquier daño causado al
imprimado deberá ser reparado, para lo cual deberán cumplirse las
condiciones de secado de la pintura imprimadora antes de aplicar el esmalte.
El esmalte no deberá aplicarse sobre un tubo imprimado que no haya secado,
de acuerdo con las especificaciones previamente señaladas para determinar
si la pintura imprimadora esté activa o inactiva. No se permitirá la aplicación
del esmalte sobre la tubería húmeda, en tiempo lluvioso, o con neblina.

El Esmalte deberá aplicarse con una máquina esmaltadora aprobada y en


buenas condiciones (de tal manera que el manejo completo del esmalte se
haga sin contaminarlo con aceite, agua o cualquier materia extraña); a menos
que, en opinión del Ingeniero Inspector y debido a la pequeña a cantidad de
trabajo de protección de tubería, no sea práctico el uso de la máquina. Si el
esmalte no se aplicase con una máquina móvil, será necesario aplicar dos
capas de esmalte, usando el método de eslinga. Las máquinas de esmalte
deberán aplicar el esmalte a las temperaturas especificadas y a los
espesores requeridos, y tales máquinas deberán ser construidas y ajustadas
en forma tal que no se formen burbujas, espumas u otros defectos en la capa.
No se permitirá que grasa, aceite o combustible caigan de la máquina sobre
el trabajo que se efectúe. En curvas y deflexiones donde no se pueda ejecutar
el esmaltado a máquina se podrá hacer manualmente, previa aprobación del
Ingeniero Inspector.

Generalmente hay que levantar la tubería para permitir el desplazamiento de


la máquina esmaltadora; en estos casos, al utilizarse una eslinga
transportadora, ésta deberá estar equipada con suficientes rodamientos
independientes que le permitan adaptarse a la curvatura de la tubería. En
todo caso, el método a utilizar estará sujeto a la aprobación del Ingeniero
Inspector.

La película del esmalte deberá ser continua, de espesor uniforme y sin


roturas. El Inspector de LA OPERADORA podrá ordenar la corrección de la
velocidad de la máquina esmaltadora, como medida de emergencia, cuando
por alguna razón se haya sobrepasado la temperatura de aplicación, a fin de
obtener el espesor adecuado del esmalte aplicado. Cuando con la medida
anterior no se obtengan resultados satisfactorios, se ordenará un paro total
de la máquina. Estos paros serán por el tiempo necesario para volver el
esmalte a su temperatura adecuada.
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La temperatura de aplicación del esmalte deberá obtenerse como máximo


después de dos horas de calentamiento y una vez obtenida la temperatura
de aplicación, se mantendrá el esmalte en los calderos el tiempo conveniente
para no causarle daño, con un máximo de duración de seis horas.
La temperatura del esmalte al aplicarse será tal que el esmalte tenga la fluidez
necesaria para su aplicación, en forma de una película uniforme del espesor
especificado. Esta temperatura estará comprendida entre 199 y 238° C (390
y 460° F) dependiendo de las condiciones del tiempo, peso de la tubería y
condiciones de aplicación.
Todo esmalte que por descuido de LA CONTRATISTA o mal estado del
equipo que ésta use, alcance o sobrepase la temperatura de 274° C (525°
F) deberá desecharse. En estos casos el valor del esmalte desperdiciado
será cargado a LA CONTRATISTA.
Si a juicio del Inspector de LA OPERADORA el esmalte ha sido
sobrecalentado o calentado más tiempo del debido, será vaciado de los
calderos y desechado totalmente.
La tubería esmaltada deberá dejarse sobre durmientes o costales rellenos
con arena o tierra hasta que el esmalte se enfríe y endurezca. No se permitirá
el contacto de la tubería con el piso o fondo de la zanja, cuando el esmalte
aún esté caliente y blando. Los soportes en que descanse la tubería
esmaltada serán colocados en forma tal que soporten el peso de la tubería
sin causar daño al revestimiento, y sujeten la tubería esmaltada para evitar
movimientos de ésta por efecto de cambios de temperatura facilitando el
manejo de la misma
5.6.6 Aplicación del Esmalte Liquido
Cuando la tubería sea revestida en campo, generalmente hay que levantarla para
permitir el desplazamiento de la máquina de revestimiento; en estos casos, si se
utiliza una faja transportadora, ésta debe estar equipada con suficientes rolineras
que le permitan adaptarse a la curvatura de la tubería.
Cuando el esmalte halla alcanzado la temperatura de aplicación se deberá aplicar
una capa en caliente, mediante el rociado del material líquido, con el espesor
indicado y simultáneamente, se procederá a recubrir con fibra de asbesto o papel
impregnado. En caso de usar dos o mas capas de esmalte, se deberán aplicar con
la misma máquina tratando de producir una fuerte adherencia sobre la tubería
imprimada.
La película de esmalte deberá ser continúa y sin roturas, los defectos como
burbujas, espuma en la película, etc., ocasionados por el mal ajuste de la máquina
obligarán a suspender la aplicación hasta que se halla corregido.
Bajo estas especificaciones está permitido el método de eslinga para aplicar el
esmalte y la operación consistirá en vaciar el esmalte sobre la superficie superior
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de la envoltura adherida, distribuyéndolo a las superficies inferiores por medio de


eslinga de lona.
La eslinga deberá sostenerse por las extremidades opuestas y bordes paralelos,
con el borde del frente casi parejo con el punto donde el flujo de esmalte caería
desde el tubo, si la eslinga no estuviera en posición.
La eslinga no deberá sostenerse tan ajustada contra el tubo ya envuelto como para
originar el corte del esmalte o extender éste en capas demasiado delgadas.
Los cubos que se utilicen para vaciar el esmalte deberán sostenerse paralelos al
eje longitudinal del tubo, con el pico cola de pescado sobre el centro del tubo, a un
ángulo recto con el eje longitudinal.
Los cubos deberán mantenerse limpios de hierba, malezas, tierra, etc. El esmalte
residual o frío podrá removerse de los cubos mediante el calentamiento de los
mismos.
Los cubos deberán ser construidos de planchas de acero liviano, de construcción
toda soldada, con una capacidad de aproximadamente 4 galones (15,14 litros), y
deberán estar equipados con picos de cola de pescado para vaciar. El ancho de
los picos será aproximadamente la mitad del diámetro del tubo hasta diámetros de
10 pulgadas. Para tubos de más de 10 pulgadas de diámetro, el ancho de los picos
cola de pescado deberá ser aproximadamente 1/3 del diámetro del tubo. Los picos
cola de pescado deberán tener forma de espolón para lograr un flujo uniforme.
Las eslingas para la aplicación del esmalte deberán hacerse de lona de buena
calidad, de 18 a 24 onzas (510,3 a 680,4 gramos) de peso, con las extremidades
cortadas y enlazadas rígidamente en ángulo recto a sus bordes, sin arrugas o
abombaduras en sus superficies.
5.6.7 Aplicación de las Envolturas
Simultáneamente con la aplicación del esmalte caliente, el exterior de la tubería
deberá con las envolturas especificadas en los sistemas de revestimiento:
– SISTEMA SENCILLO: Inmediatamente después de aplicarse el esmalte
caliente, antes de que este se enfríe, se aplicará la envoltura de fibra de vidrio
uniformemente, en forma de espiral y con la tensión suficiente para que el
material se incruste en el esmalta hasta mas o menos la mitad de su espesor
y filtre a través de los poros de la fibra de vidrio. La envoltura posterior con papel
de asbesto impregnado en alquitrán de hulla o papel Kraft reforzado deberá
aplicarse de tal manera que haga contacto con la superficie del esmalte.
– SISTEMA DOBLE: Se prosigue como en el anterior, después de haber
colocado la fibra de vidrio, se aplica una segunda capa de esmalte e
inmediatamente una envoltura, bien sea de fibra de vidrio o papel de asbesto
alquitranado, de acuerdo con lo que se especifique en la descripción de la obra.
La solapa en las puntas de la junta no debe ser mayor de 2,5 cm (1”) ni menor
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de 1,25 cm (1/2”). No se permitirán arrugas, dobleces, etc., y todas las puntas


de las envolturas deberán pegarse con esmalte caliente para asegurar una
adherencia completa.
– SISTEMA TRIPLE: Se prosigue como en el caso anterior para revestimiento
doble, pero después de aplicada la segunda capa de esmalte se continúa con
la segunda envoltura de fibra de vidrio e inmediatamente otra capa de esmalte
y luego, una envoltura final de fibra de vidrio o papel de asbesto impregnado con
alquitrán de hulla.
A los operadores de las máquinas de revestimiento se les exigirá hacer todos
los ajustes necesarios como alineamiento, control de la tensión en los rollos de
las cintas de envoltura, velocidad, etc., con el objeto de asegurar una buena
aplicación y así evitar rotura, arrugas, etc.
En caso de que la tubería revestida no vaya a ser enterrada o sumergida
inmediatamente a la aplicación del revestimiento, se utilizará como capa
protectora un baño de cal papel Kraft.
5.6.8 Descripción de las Envolturas
Se cumplirá con lo estipulado en el Manual de Especificaciones Técnicas de
Materiales, Documento No. PDVSA–EM–01–01/11.
– ENVOLTURA DE FIBRA DE VIDRIO: Los materiales para esta envoltura en
espiral serán hechos de fibra de vidrio y aplicados sobre el esmalte antes de que
éste se haya enfriado, para asegurar una adherencia perfecta entre el material
de envolver y el esmalte.
La envoltura de fibra de vidrio deberá siempre aplicarse con una máquina
combinada de revestir y envolver, del tipo móvil.
La máquina de envolver en espiral utilizada para esta envoltura de fibra de vidrio
deberá ajustarse a una tensión apropiada para lograr una envoltura lisa y una
adecuada penetración en el esmalte y será alineada de manera apropiada para
proveer tiras uniformes de envoltura.
Esta envoltura hecha a máquina o manualmente, deberá hacerse de manera
que exista un solapado mínimo entre las espirales consecutivas de 1/4 pulgada
(6,3 mm) y máximo de 1/2 pulgada (12,7 mm) y el material quede embebido en
el esmalte sin mostrar arrugas ni torcimientos. La posición final correcta de la
cinta de fibra de vidrio en el esmalte será aquella en la que, quedando embebida
en este, quede próxima a la superficie exterior del mismo.
– ENVOLTURA DE FIELTRO DE ASBESTO: La envoltura de asbesto será
aplicada sobre el esmalte caliente antes de que el esmalte se haya enfriado,
para asegurar una adherencia perfecta entre el fieltro y el esmalte.
La envoltura de fieltro de asbesto deberá aplicarse sin arrugas o abombaduras.
La máquina de envolver en espiral usada para la aplicación de la envoltura de
fieltro de asbesto deberá ser ajustada a la tensión apropiada para obtener una
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envoltura lisa y estará alineada de manera apropiada, para lograr tiras uniformes
y asimismo para evitar el escurrimiento de cantidades excesivas de esmalte
desde la superficie del tubo.
Cuando la envoltura de fieltro de asbesto sea hecha a máquina, deberá siempre
aplicarse mediante una máquina combinada de revestir y envolver del tipo móvil.
– ENVOLTURA KRAFT: El material de envoltura Kraft consistirá de papel fieltro
y será aplicado sobre el esmalte caliente antes de que éste se haya enfriado.
La envoltura Kraft deberá aplicarse sin arrugas o abombaduras.
La máquina de envolver en espiral utilizada para la aplicación del papel Kraft
deberá ser ajustada a una tensión apropiada para lograr una envoltura lisa y ser
alineada convenientemente para lograr tiras uniformes y asimismo para evitar
el escurrimiento de cantidades excesivas de esmalte desde la superficie del
tubo.
– ENVOLTURA SUELTA: La envoltura suelta deberá aplicarse después de que
el esmalte haya enfriado y podrá ser aplicada por una máquina que haga
envoltura en espiral, con el esmalte caliente enlazando los bordes del fieltro. En
caso de no utilizarse una máquina de envolver, deberá hacerse la aplicación del
fieltro suelto en secciones de un largo conveniente a mano, con todas las
costuras selladas con esmalte caliente.
No deberán hacerse aplicaciones de fieltro a superficies recubiertas que no
hayan sido inspeccionadas y retocadas en completo acuerdo con estas
Especificaciones.
– LA LECHADA: Es para ser aplicada al tubo después de la terminación del
revestimiento exterior. La finalidad primordial de esta lechada consiste en
proteger el revestimiento y bajar la absorción del calor de los rayos del sol; sin
embargo, también se presume que la lechada evitará que algunos suelos
puedan adherirse y dañar el recubrimiento. La lechada, cuando esté
debidamente mezclada y aplicada, no se escamará ni se hará polvo, y tampoco
se desprenderá cuando esté sumergida en agua.
La lechada podrá aplicarse con brochas, dando una mano y atención especial
a la parte baja de los tubos.
La lechada deberá mezclarse en una proporción de 189 litros de agua (50
galones), 3,725 litros de aceite de linaza (l galón), 68 kilogramos de cal viva (150
libras) y 4,54 kilogramos de sal (l0 libras). La cal y el aceite deberán ser
agregados al agua a la vez y mezclarse bien, dejando reposar la mezcla durante
tres días antes de usarla.
Los materiales utilizados para hacer la lechada serán suministrados por LA
CONTRATISTA. El costo de los materiales necesarios y su transporte al sitio de
la obra debe considerarlo LA CONTRATISTA dentro de su oferta.
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5.6.9 Manipulación de los Materiales


En ningún caso deberán aplicarse a los tubos, materiales de envolver o revestir
mojados o humedecidos.
Los materiales que sean consignados a la obra deberán ser almacenados de
manera apropiada para evitar que puedan ser sustraídos. La pintura de imprimar
no deberá tenderse a lo largo del derecho de paso, exceptuando los requisitos
diarios, debiendo mantenerse en el depósito de LA CONTRATISTA.
Los materiales de revestimiento y recubrimiento no deberán almacenarse sobre la
tierra, o tenderse a lo largo del derecho de paso de la tubería. A cada cuadrilla de
revestimiento deberá suministrársele un medio de transporte que puede ser
cerrado, equipado con una lona o encerado, para acarrear los materiales de
revestimiento y recubrimiento a lo largo de la tubería. Los materiales de revestir
deberán ser suministrados directamente desde dicho transportador a la máquina
de envolver en cantidades de un rollo a la vez, y a medida que se necesiten.
Cualquier material de revestimiento y recubrimiento que quede sobrante después
de un día de trabajo, deberá ser almacenado de manera segura en un lugar seco.

5.6.10 Manejo, Transporte y Almacenaje de Tubería Revestida


Una vez que la tubería haya sido revestida e inspeccionada, se manejarán los
tubos de manera que no se ocasionen daños al revestimiento o a los biseles. De
igual forma se debe tener cuidado en su transporte y almacenamiento tal como se
comenta en el aparte 4.1.10.

5.6.11 Material de Desecho


Para disponer del material de desecho debe cumplirse con lo estipulado en el
Decreto No. 2.211 de la Ley Penal del Ambiente.
Cuando se estén limpiando los calderos deberá darse una disposición adecuada
a todos los desechos. LA CONTRATISTA no deberá colocar tales desechos sobre
las picas y fincas a lo largo de la tubería, ni sobre o adyacente a cuerpos de agua,
permanentes o intermitentes, ni en, o cerca de cultivos o cualquier otro sitio que
pueda afectar el ambiente. Deberá tomar previamente las medidas necesarias
para enterrar tales desechos o materiales, o colocarlos en algún punto, a
satisfacción del propietario de las tierras o su arrendatario.
Los calderos deberán limpiarse diariamente de coque, resina y de todo otro
material de desecho.
Ningún material de exceso, desecho o desperdicio deberá ser tirado en el relleno
de la zanja. El material de exceso o desechado por LA CONTRATISTA no deberá
exceder del diez por ciento (10%) del total suplido.
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5.6.12 Inspección del Revestimiento


– Aspecto: Todas las fallas visibles deben marcarse con tiza, preferiblemente de
color amarillo. Al finalizar la aplicación del revestimiento, éste deberá aparecer
libre de defectos superficiales.
– Espesor: Después de que la tubería haya sido revestida y que el esmalte haya
endurecido, se verificará el espesor de la capa del revestimiento utilizando para
ello un medidor de profundidad punzante hasta tocar la superficie metálica de
la tubería. En cada uno de los puntos de medición el revestimiento deberá ser
reparado.
– Detección de Fallas: Cada tubo deberá ser inspeccionado un 100% con el
detector de fallas (Holliday Detector), suministrado, operado y mantenido por el
contratista. El detector de fallas deberá ser ajustado en presencia del inspector
de LA OPERADORA, en ningún caso el contratista debe ajustarlo en ausencia
de éste. El voltaje del detector debe ser ajustado de manera tal que produzca
un arco eléctrico y igual al doble del espesor del revestimiento. Bajo ningún
aspecto deben sobrepasarse los voltajes para máximos espesores, indicados
en la norma NACE RP–02–74.
Se recomienda que la inspección del revestimiento se efectúe, en lo posible,
inmediatamente después que la tubería haya sido revestida, de ésta manera será
posible bajarla directamente a la zanja.
Si el Inspector de LA OPERADORA considerase que se necesita un tiempo mayor
para que el revestimiento seque y endurezca antes de bajar la tubería a la zanja,
se procederá a colocar ésta sobre banquillos o bloques de madera y se someterá
a una reparación de fallas de revestimiento en todos aquellos puntos de apoyo, u
otros, utilizando para su inspección el detector de fallas. El detector de fallas de
revestimiento deberá ser ajustado de acuerdo con la tabla que se da a
continuación:

TABLA M–T–08005

ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
Espesor Máximo (Pulg) Voltaje Máximo (Volt)

ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
3/32 7.200

ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
4/32 9.600

ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
5/32

ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
12.000

ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
6/32 14.000

ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
7/32 16.800

ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
8/32 19.200
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5.6.13 Reparación de Daños en el Revestimiento


Todo material de recubrimiento suelto, roto, flojo o las zonas donde el revestimiento
no haya sido aplicado satisfactoriamente, deberá removerse mediante raspado
hasta descubrir el metal. El metal limpio deberá se imprimado nuevamente.
Después de que se haya secado, se deberá aplicar una capa de esmalte de 2,6
mm (3/32”) de espesor. En seguida se deberá aplicar otra capa de esmalte del
mismo espesor y luego, papel de asbesto impregnado con alquitrán de hulla o
asfalto, el cual deberá quedar firmemente ajustado contra el esmalte caliente. Una
vez efectuada la reparación, se deberá cortar el papel al rededor de la misma
dejando un ancho máximo de 2,5 cm (1”). Antes de la instalación, la tubería
revestida, soportada sobre banquillos o bloques de madera, se someterá a una
reparación de las fallas del revestimiento en todos aquellos puntos de apoyo,
utilizando para su inspección el detector de fallas.
5.6.14 Protección de las Juntas de Campo
La calidad del revestimiento de las juntas de campo debe ser igual o mejor que el
de la tubería en si.
Preparación de la superficie: Las superficies que se van a revestir deberán
limpiarse a fondo con solvente para remover cualquier traza de aceite o grasa.
Todo sucio, polvo, restos de soldadura, astillas de metal, deberán ser removidos
por medios manuales o mecánicos. No se permitirá ocasionar ninguna muesca a
la superficie metálica. Al revestimiento adyacente a la superficie no revestida se le
pasará un cepillo de alambre para limpiar y volver áspera la superficie en una
distancia de 10 cm (4”), a partir de ambos lados de la soldadura.
Revestimiento con alquitrán de hulla: Para el revestimiento de las juntas de
campo con alquitrán de hulla deberá seguirse el procedimiento descrito en el punto
5.6.6 de éste procedimiento, según la tubería haya sido revestida en forma sencilla,
doble o triple.
Revestimiento con mangas o cintas: Las juntas de campo podrán ser revestidas
con magas termocontráctiles o cintas envolventes, aprobadas según norma
PDVSA–EM–04–11/01 o PDVSA–EM–04–10/01, respectivamente, haciéndolas
solapar en su aplicación con un mínimo de 10 cm (4”) por encima del revestimiento
existente y al rededor de la junta de campo.

6 MANGAS TERMOCONTRÁCTILES
6.1 Especificaciones Particulares
Este procedimiento corresponde exactamente al descrito por PDVSA en su
especificación PDVSA–PI–No. 17.02.05, relativo a las prácticas corrientes de
inspección para la aplicación de mangas termocontráctiles, tubulares o abiertas,
utilizadas en la protección anticorrosiva de juntas de campo y/o reparaciones de
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revestimiento, utilizando un material termoplástico aplicado por calor que cumpla


las especificaciones de la norma PDVSA–PI–No. 17.02.03, las cuales deberán
verificarse con anterioridad a la aplicación de esta norma.
Estas especificaciones particulares complementan a las generales descritas en los
párrafos 4.1 a 4.2 inclusive.

6.2 Preparación de la Superficie


Una vez efectuada la soldadura, se deberá verificar que el acero expuesto y las
áreas adyacentes estén libres de materiales extraños tales como polvo, óxido,
aceite, grasa, etc. En caso de contaminación, la superficie deberá ser objeto de
limpieza con solvente de acuerdo a la norma SSPC–SP 1. Se deberá eliminar de
la unión soldada la escoria, rebabas, astillas y salpicaduras de soldadura por medio
de lima, cepillo de alambre o esmeril. El acero expuesto deberá limpiarse con
cepillo de alambre manual y/o mecánico hasta lograr una condición similar a lo
especificado en las normas SSPC–SP–2 (con herramienta de mano) y SSPC–SP3
(con herramienta de poder).
Se aplicará según lo descrito en la preparación de superficies (párrafo 4.1.5), en
lo referente a su fase preliminar.
En caso que la tubería esté revestida con alquitrán de hulla o asfalto, por ser estos
revestimientos de capa gruesa, se deberán biselar los extremos del revestimiento.
Para las reparaciones de la tubería revestida, la limpieza de la superficie metálica
deberá hacerse de acuerdo a lo especificado anteriormente para la unión soldada,
previa remoción completa del revestimiento en la zona afectada.

6.3 Precalentamiento de la Tubería


Cuando la manga a instalar sea del tipo tubular, antes de soldar los tubos se debe
introducir la manga y deslizarla a través de la tubería hasta una zona distante del
área de la soldadura.
Con una antorcha o soplete de propano o butano se precalentará la zona a proteger
hasta la temperatura indicada en las especificaciones del fabricante. Esto permitirá
remover cualquier traza de humedad, mejorar la distribución y la adherencia de la
manga. Par evitar quemar el revestimiento adyacente, se usarán mantas
protectoras de fibra de vidrio.
La temperatura de precalentamiento de la tubería será verificada mediante un
pirómetro o creyones graduados de fusión. El Ingeniero Inspector se asegurará
que el precalentamiento se ha efectuado uniformemente sobre la superficie
metálica.

6.4 Instalación de la Manga Tubular


Para la selección de las dimensiones de la manga tubular se deberá consultar el
correspondiente catálogo del fabricante.
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Después de efectuarse el precalentamiento de la tubería, se procederá a retirar la


cubierta interior que protege el adhesivo incorporado a la manga y luego se
centrará la manga sobre la zona o junta a proteger.
Se ajustará la antorcha con una llama de color amarillo de 50 cm de largo a una
distancia entre boquilla de antorcha y manga de 35 cm. Inmediatamente se
aplicará calor a la manga con un movimiento continuo, similar al efectuado cuando
se pinta a brocha. El calentamiento se iniciará en el centro de la manga,
comenzando por la parte inferior y desplazando la llama hasta arriba. Luego se
continuará hacia los extremos, calentando primero uno de ellos y luego el otro, a
medida que ocurra el encogimiento.
Para instalar mangas a tuberías cuyo diámetro sea igual o mayor de 40,6 cm (16
pulg), se requieren dos personas aplicando calor en lados opuestos.
La instalación de la manga se considera terminada cuando fluya uniformemente
el adhesivo por ambos extremos de la misma.
Es posible que durante la contracción de la manga quede aire atrapado debajo de
ella. Para eliminarlo se utilizará un pequeño rodillo manual por medio del cual las
bolsas de aire serán desplazadas hacia los extremos de la manga. Esta operación
deberá hacerse una vez que la manga haya sido debidamente instalada y antes
de que el adhesivo solidifique.

6.5 Instalación de la Manga Abierta


Para la selección del tamaño de la manga a utilizar y su respectivo parche de cierre,
se deberá consultar el aparte “Dimensiones de Mangas Abiertas”– (párrafo 6.8),
señalado más adelante, o las especificaciones del fabricante.
Al terminar el precalentamiento de la zona a proteger, se procederá a retirar la
cubierta interior que protege el adhesivo incorporado a la manga.
Se deberá envolver la tubería con la lámina, de forma que la solapa quede sobre
la parte superior del tubo y la superficie a proteger centrada en la manga. Los
extremos solapados deberán tener como mínimo 15 cm (6 pulg). Esto indica que
la manga formará un cilindro mayor en diámetro 5 a 8 cm (2 a 3 pulg) que el
diámetro de la tubería. A continuación se precalienta la solapa y se presiona hasta
hacer aparecer el adhesivo.
Luego se retirará la cubierta que protege el adhesivo del parche de cierre y éste
se colocará sobre la solapa de la manga, presionándolo contra el borde en una
posición centrada.
Usando una antorcha o mechero de propano o butano, se calentará lentamente el
parche de cierre hasta que la pintura termocrómica cambie de color. Con la mano
enguantada se debe alisar el parche de cierre, trabajando en dirección del centro
del mismo hacia los lados para evitar la formación de bolsas de aire.
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Luego se inicia el calentamiento de la manga y se continúa según lo descrito


previamente para el calentamiento e instalación de manga tubular (párrafo 6.4).

6.6 Inspección
La inspección para ambos tipos de mangas deberá efectuarse cuando se hayan
enfriado hasta una temperatura igual o menor de 60° C (140° F).
Aspecto: La manga deberá quedar con una apariencia y color uniforme, libre de
vacíos, arrugas o cualquier otra irregularidad.
El flujo uniforme del adhesivo por los extremos de la manga indicará que la
contracción ha sido completa.
Adhesión: Esta propiedad deberá ser verificada en los bordes de la manga,
incluyendo el parche de cierre de la manga abierta. Se logra una adecuada
adherencia cuando el adhesivo o una gran porción de él se queda pegado a la
tubería al tratar de despegar un trozo de la manga. Mediante un dinamómetro o
aparato similar se medirá la resistencia al desprendimiento sobre una tira de
material de 2,54 cm (1 pulg) de ancho. El valor no deberá ser inferior a 1,43 kg/cm
(8 lb/pulg).
Detección de Fallas: Cada manga instalada deberá inspeccionarse 100% con el
detector de fallas (Holiday Detector) tipo resorte, operando a un potencial mínimo
de 5 v/µm (125/mils) voltios, antes de que la tubería sea colocada en la zanja o
lanzada al agua. Si se encuentran daños en la manga, ésta deberá removerse y
reinstalarse sin costo adicional para LA OPERADORA.
El detector de fallas deberá ser ajustado en presencia del Ingeniero Inspector y en
ningún caso en ausencia de éste.
Bajo ningún aspecto se deberá sobrepasar el voltaje máximo establecido por LA
CONTRATISTA o LA OPERADORA para la electroinspección.

6.7 Manejo, Transporte y Almacenaje


La tubería revestida y particularmente en los sitios donde hayan sido instaladas las
mangas, deberá manejarse cuidadosamente durante el levantamiento,
manipulación, bajada a la zanja, etc.
Las zonas donde hayan sido instaladas las mangas no deberán ser utilizadas para
levantar la tubería.
No se permitirá caminar sobre la tubería revestida o reparada con mangas, ni
colocar ningún tipo de cargas sobre ella.
LA OPERADORA se reserva el derecho de inspeccionar la tubería antes de iniciar
o durante el manejo. Cualquier pieza que presente daños durante esta inspección
será removida y reparada por cuenta de LA CONTRATISTA.
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6.8 Dimensiones de Mangas Abiertas


La selección adecuada para la instalación de una manga abierta depende del
diámetro externo de la tubería.
La manga abierta es suministrada por el fabricante en forma de pieza individual o
en rollos de aproximadamente 30 m de largo para ser cortada en el campo.
El ancho de la manga abierta es una medida que oscila entre 28 cm (11 pulg) y 86
cm (34 pulg); para el revestimiento de las juntas de campo el tamaño más usado
es de 43 cm (17 pulg).
El parche de cierre, al igual que la manga tubular, es suplido solamente en forma
de pieza individual.

La siguiente tabla deberá consultarse en el caso de hacer la selección de la longitud


de la manga abierta y la dimensión del parche de cierre:

TABLA M–T–08006 Dimensiones de Manga abierta

Diámetro Externo de la Longitud de la Manga Ancho Mínimo del


Tubería Parche de Cierre
cm – (pulg) cm – (pulg) cm – (pulg)

5,08 – ( 2) 27,94 – ( 11) 10,16 – (4)


7,62 – ( 3) 30,48 – ( 12) 10,16 – (4)
10,16 – ( 4) 40,64 – ( 16) 10,16 – (4)
15,24 – ( 6) 58,42 – ( 23) 15,24 – (6)
20,32 – (8) 68,58 – (27) 15,24 – (6)
25,40 – (10) 104,14 – ( 41) 20,32 – (8)
30,48 – (12) 119,38 – ( 47) 20,32 – (8)
35,56 – (14) 129,54 – ( 51) 20,32 – (8)
40,64 – (16) 149,86 – ( 59) 20,32 – (8)
45,72 – (18) 165,10 – ( 65) 20,32 – (8)
50,80 – (20) 182,88 – ( 72) 20,32 – (8)
55,88 – (22) 198,12 – ( 78) 20,32 – (8)
60,96 – (24) 213,36 – ( 84) 20,32 – (8)
66,04 – (26) 231,14 – ( 91) 20,32 – (8)
71,12 – (28) 246,38 – ( 97) 20,32 – (8)
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76,20 – (30) 261,62 – (103) 20,32 – (8)


81,28 – (32) 276,86 – (109) 20,32 – (8)
86,36 – (34) 294,64 – (116) 20,32 – (8)
91,44 – (36) 309,88 – (122) 20,32 – (8)
96,52 – (38) 325,12 – (128) 20,32 – (8)
101,60 – (40) 342,90 – (135) 20,32 – (8)
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7 PINTURAS ESPECIALES
7.1 Trabajo Requerido
El trabajo requerido bajo esta especificación consiste en la colocación de
diferentes tipos especiales de pintura sobre superficies metálicas, tales como
tuberías, planchas, placas, estructuras, edificaciones, etc.
Incluye el suministro de toda la mano de obra, transporte de los materiales hasta
el sitio de la obra, equipos, fiscalización y servicios necesarios e incidentales para
la preparación de superficies, preparación y aplicación de las pinturas de
protección y recubrimiento.
Todos los fondos, pinturas, solventes, mastiques, asfaltos y otros revestimientos,
serán suministrados según se indique en las especificaciones individuales de cada
proyecto.
Estas especificaciones no rigen completamente para todos los trabajos de pintura
y deben tomarse en cuenta conjuntamente con las especificaciones del fabricante
de la pintura.
Todo el material a suministrar por LA OPERADORA será entregado en los
almacenes de ésta y el transporte hasta el sitio de la obra será por cuenta de LA
CONTRATISTA.

7.2 Preparación de la Superficie


En general se efectuará según lo especificado en el aparte 4.1.5.
Con la aplicación del chorro abrasivo se removerá aceite, grasa, etc., según lo
especificado y lo demandado por la pintura a usar.
El uso del chorro abrasivo para la limpieza debe estar totalmente exento de
cualquier humedad o aceite. los compresores de aire usados no deben estar a una
temperatura superior a los 110 °C. También, debe de cuidarse que la limpieza no
se efectué si la temperatura sea menor de tres grados por debajo del punto de
rocío.
El grado de rugosidad de la superficie después de aplicado en el chorro abrasivo
depende de la pintura a aplicar.
Los requerimientos de la pintura dependen a menudo de la “Temperatura
Superficial” de la superficie involucrada.
La pintura debe ser cuidadosamente agitada antes de ser usada para darle una
consistencia uniforme.
Los recubrimientos que contengan pigmentos pasados o metálicos que tengan una
tendencia a asentarse serán mantenidos en suspensión mediante un agitador o
mezclador mecánico.
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Los defectos que se produzcan por la pintura aplicada bajo condiciones


atmosféricas dudosas o desfavorables, serán en su totalidad responsabilidad de
la CONTRATISTA.
La aplicación de la pintura se podra efectuar mediante rociado o por brocha, pero
en ambos casos se debe de asegurar que la superficie sea cubierta en su totalidad,
y con una uniformidad aceptable.
Aplicación de la base: Inmediatamente después de que la tubería haya sido
preparada y limpiada, y aprobada por el Ingeniero Inspector, se aplicará la base tal
como se reciba de la fabrica, sobre la superficie seca y completamente limpia del
tubo.
La base deberá aplicarse con un espesor uniforme en toda la periferia del tubo y
sin lóbulos ni escurrimiento etc. Las áreas no recubiertas deberán retocarse
inmediatamente.
Una vez aplicada la base se procederá a aplicar la pintura, pero se debe revisar
las zonas donde la base este deteriorada, para ser raspadas y de nuevo
preparadas.
El número de manos de pintura aplicadas será especificado por LA OPERADORA,
y dependerá específicamente de la superficie a pintar no se permitirán espesores
menores a medio mils. Igualmente el la etiqueta del fabricante se señalará si la
pintura se debe aplicar con brocha o pistola.
Si la temperatura del metal se encuentra por encima de los 38 °C, se deberán tomar
precauciones para evitar que la pintura seque rápidamente.
Una vez aplicada la pintura esta debe ser inspeccionada para ubicar posibles
deficiencias para repararlas.
El número de manos de pintura aplicadas será especificado por LA OPERADORA,
y dependerá específicamente de la superficie a pintar, no se permitirán espesores
menores a medio mils.
Igualmente en la etiqueta del fabricante se señalará si la pintura se debe aplicar
con brocha o pistola.
Si la temperatura del metal se encuentra por encima de los 38 °C se deberán tomar
las precauciones para evitar que la pintura seque rápidamente.
Una vez aplicada la pintura esta debe ser inspeccionada para ubicar posibles
deficiencias y luego repararlas.
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7.3 Tipos de Pinturas, Usos y Especificaciones Técnicas

Tipo P–1:
Zinc Cromato: (Base alquídica) para ser usada sobre hierro como fondo, da una
buena protección contra el óxido; el acabado mate (cáscara de huevo) asegura una
buena base adhesiva para las manos finales. Se recomienda especialmente en
aplicaciones como base para pinturas de aluminio, esmaltes, pinturas lisas y
también para usarse sobre chimeneas.
Esta pintura base no se usará con pinturas epomón, bituminosas, coal–tars,
pinturas resistentes a temperaturas altas o pinturas marinas; resiste temperaturas
hasta 95 °C (200 °F).
Especificaciones Técnicas:
Contenido de Pigmento, 60%; Resinas Plastificantes, 20–21%; Volátiles, 19–20%;
Peso por Galón, 14 lbs.

Tipo P–1A:
Zinc Rich: Su aplicación es similar al tipo P–1; es más resistente al calor (800
°F) y se puede aplicar con brocha o pistola. El espesor mínimo por capa es de 1,5
mils. Se usa sobre metales que van a ser aislados. Cuando se indique el uso de
algún acabado, éste deberá ser “vinílico”.
Especificaciones Técnicas:
Contenido de Pigmentos,92–93%; Resinas Plastificantes, 20–21%; Volátiles,
7–8%; Peso por Galón, 25 lbs.

Tipo P–2:
Zinc Inorgánico: Para ser usado en ambientes marinos y fluviales, en instalaciones
y unidades flotantes, en acero estructural como puentes, postes; en ambientes
industriales, donde los gases corrosivos causan estragos en metales, asegura
protección eficaz y duradera. Se puede usar en pH de 6.5 a 10. Es resistente a
la mayoría de los solventes orgánicos, a las grasas vegetales y animales, a los
derivados del petróleo y a soluciones débiles alcalinas. Resiste además altas
temperaturas, hasta 400 °C (750 °F). En ningún caso debe utilizarse sobre
cualquier tipo de pintura.
Especificaciones Técnicas:
Contenido de Zinc, 83%; Resinas Plastificantes, 6%; Volátiles, 17%; Total de
Pigmentos, 77%; Peso por Galón, 27,5 lbs.
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Tipo P–3:
Fondo Tipo Poliamida: Sirve tanto en refinerías y plantas químicas como en
instalaciones industriales, sobre hierro como base (fondo). La penetración en los
poros del metal y el excepcional poder de adhesión de la poliamida, asegura un
anclaje apropiado aun en las superficies deficientemente desoxidadas. Resiste
abrasión y contacto prolongado con solventes alifáticos, alcoholes, derivados de
petróleo. Resiste hasta 80 °C (175 °F); espesor recomendado por mano 2 mils (50
micrones).

Tipo F–1:
Aluminio para Interiores y Exteriores: Esta pintura sirve como acabado para
tanques y estructuras metálicas cuando no se especifique otro color. Se debe
aplicar dos manos como mínimo con un espesor final seco de 4 mils mínimo.
Resiste temperaturas hasta 500 °F.

Especificaciones Técnicas:
Contenido de Pigmentos, 28–29%; Resinas Plastificantes, 25–26%; Volátiles,
45%; Peso por Galón, 8,8 lbs.

Tipo F–2:
Aluminio Silicón: Resiste altas temperaturas del orden de 300 a 900 °F. Se puede
aplicar sobre superficies metálicas interiores y exteriores. La adherencia que se
logra con este producto hace de la pintura un protector ideal para aquellas
superficies sometidas a altas temperaturas; a su vez, los cambios bruscos de
temperatura no la hacen variar en absoluto, siendo recomendable la aplicación de
dos manos. En ningún caso debe utilizarse sobre cualquier otro tipo de pintura.
Especificaciones Técnicas:
Contenido de Polvo de Aluminio, 28%; Resinas Plastificantes, 28%; Total de
Pigmentos, 4%; Volátiles, 35%; Peso por Galón, 8,36 lbs.

Tipo F–3:
Esmalte Alquílico: Brinda mayor protección debido a su dureza y resistencia a
golpes y agentes atmosféricos. Se usa para pintar interiores y exteriores en la
industria. Se utiliza también para el señalamiento recomendado por el Código
Internacional de Seguridad. Como mínimo se deben aplicar dos manos para lograr
capa de 3 mils seca y 5 mils húmedo.
Especificaciones Técnicas:
Contenido de Pigmentos, 41–42%; Resinas Plastificantes, 23–24%; Volátiles,
35%; Peso por Galón, 8,8 lbs.
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Tipo F–3A:
Acabado Tipo Vinílico: No debe usarse sobre acabados viejos de tipo oxidante.
Los acabados vinílicos por sus sólidos más bajos que los acabados
convencionales, no deben extenderse más de 25 m2 por galón, para obtener el
espesor requerido. Como hay que controlar bien la aplicación para obtener el
espesor en varias capas, es recomendable usar dos colores intermitentes, para así
asegurar la uniformidad en cada capa y contar con una película continua y de
espesor igual. Debido al rápido secamiento, se pueden aplicar varias capas
seguidas, dejando intervalo de una hora, como promedio, entre capas. Resiste
hasta 90 °C (195 °F).

7.4 Rendimientos
La tabla siguiente sirve como guía para estimar la cantidad de pintura requerida
para diferentes trabajos. Las cantidades aquí señaladas son promedios estimados
y variarán según la rugosidad de la superficie a pintar, métodos de aplicación,
cuidado al pintar y depende si es la primera o segunda mano.

TABLA M–T–08007

Pintura Espesor M2/Litro M2/Galón M2/Pie 3

Cromato de Zinc (1,0 mils) 12–13 45 400

Zinc Inorgánico (2,5 mils) 5–6 22 250

Zinc Orgánico (1,5 mils) 20–11 40 400

Aluminio (1,5 mils) 12–13 45–50 500

Aluminio Silicón (1,0 mils) 8–10 35–40 500

Esmaltes (1,5 mils) 10–11 40 400

7.5 Aplicación
Generalidades
Las superficies a pintar deben ser cubiertas con el fondo inmediatamente después
de la limpieza; esto es especialmente importante si la limpieza se hace con chorro
de arena o con limpieza química, ya que la calidad de la limpieza se pierde si no
se aplica el fondo enseguida. En caso de gran volumen de trabajo, sólo se limpiará
con chorro de arena la cantidad que se pueda pintar con fondo antes de que
aparezca cualquier contaminación u óxido en la superficie ya limpia, pero en ningún
caso podrán dejarse sin pintar durante la noche.
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El fondo (imprimador) no es un recubrimiento satisfactorio sin el acabado. Por lo


tanto, el intervalo entre pintar con fondo y acabado no debe ser retardado
innecesariamente.
A menos que se especifique el color, la pintura de acabado para tanques de
almacenamiento y estructuras tendrá color de aluminio difuso, el cual tiene mejor
poder de cubrimiento y mejor durabilidad que los esmaltes.
Con respecto a pinturas resistentes al calor, tal como es el caso en la aplicación
a chimeneas nuevas u otras superficies con difícil acceso, la pintura es
recomendable aplicarla antes de la erección, tomando la precaución de reparar
enseguida los daños causados durante la operación de instalación.
El calor debe aplicarse 12 horas después de aplicar la pintura y para obtener
mejores resultados, esas superficies con difícil acceso deben ser sometidas a calor
por varios días, después de la aplicación de la pintura.
Las pinturas que dejen acabados completamente lisos no deben usarse para pintar
exteriores.
Todo el material de pintura debe ser agitado antes y durante el uso para asegurarse
que todo el pigmento depositado en el fondo del envase se incorpore al cuerpo del
material. En la aplicación por pistola, el pote de presión deberá estar equipado con
agitador.
Todo el material de pintura, una vez aplicado, debe dejar la superficie libre de
surcos, marcas de brocha, rodillo, parches, hendiduras, arrugas u otro defecto.
En el caso de esmaltes debe tener brillo completo cuando esté seco.
El fondo será aplicado mediante brocha, excepto el fondo marino, el cual se
aplicará mediante rodillos o similar. El fondo debe ser bien trabajado (penetrado)
en la superficie.
La primera capa de fondo debe ser aplicada a la superficie limpia tan pronto como
sea posible y en todo caso antes que la superficie limpia pueda contaminarse; en
caso de contaminación, el Ingeniero Inspector exigirá nueva limpieza de la
superficie.
Las superficies de difícil acceso deben ser limpiadas y pintadas antes de ser
instaladas.
Deben tomarse las precauciones oportunas para no pintar por descuido las placas
de los equipos y maquinarias, instrumentos, controles, ejes, válvulas, rolineras y
vidrios.
Los materiales y equipos a ser utilizados por LA CONTRATISTA deben ser de
buena calidad y de diseño adecuado para el trabajo requerido, además se debe
contar con mantenimiento eficiente que garantice que durante la ejecución de la
obra no se presenten interrupciones innecesarias.
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El personal que interviene en la ejecución de la obra deberá tener suficiente


conocimiento, práctica y responsabilidad en el tipo de trabajo a desarrollar. La
persona u operador que según el criterio del Ingeniero Inspector no reúna las
condiciones necesarias que requiera la labor a ejecutar, deberá ser reemplazado
de su cargo.
LA CONTRATISTA deberá mantener en todo momento una supervisión adecuada;
en ausencia de ésta, el Ingeniero Inspector podrá suspender los trabajos y
cualquier gasto causado por la interrupción de la obra, así como por no haberle
dado cumplimiento a estas especificaciones será por cuenta de LA
CONTRATISTA.

Métodos de Aplicación
– Aplicación con Brocha: Este método debe ser utilizado para la aplicación de
fondos (imprimador) excepto los fondos especiales de marina.
– Aplicación con Rodillo: Este método podrá utilizarse para la aplicación de
fondos (imprimador) marinos especiales y también en la aplicación final en
áreas grandes como paredes, tanques, etc.
– Aplicación de Pintura con Rociado (Pistola): Los diferentes equipos y sistemas
no se tratarán separadamente sino en conjunto.
El equipo a utilizar debe ser el más conveniente para el trabajo específico, debe
tener suficiente capacidad para la atomización adecuada de la pintura y el pote de
presión debe ser equipado con agitador.
Los equipos deben tener buen mantenimiento para asegurar su funcionamiento y
permitir la aplicación de la pintura en la forma más conveniente.
El equipo debe estar provisto con sistema de separador o trampa para remover del
aire los residuos de aceite y condensado. Los separadores o trampas tendrán el
tamaño adecuado y deben ser drenados (limpiados) varias veces durante la
operación. El aire que sale del pico de la pistola contra la superficie del tubo no
debe contener impurezas como condensado de aceite. Las presiones tanto en el
pote como la que sale de la pistola, deben ser ajustadas para obtener la mejor
atomización posible.
El rociado de pintura debe ser tal que evite el exceso de espesor de la capa de
pintura.
La superficie debe estar libre de burbujas y roturas.
La capa debe ser aplicada en forma uniforme usando un 50% de sobrepuesto en
cada pase nuevo de la pistola.

Sobre Hierro y Otros Metales


Estas especificaciones cubren la aplicación de fondo, pinturas, esmaltes y pinturas
resistentes a altas temperaturas, así como la preparación del material a pintar, ya
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sean metales nuevos o ya pintados. Estas especificaciones deben


complementarse con las del fabricante cuando se trate de pinturas amínicas, a
base de epomónbrea o revestimiento plástico, las cuales tendrán sus
especificaciones separadas; sin embargo, las cláusulas apropiadas de estas
especificaciones formarán parte de las otras.
– Hierro Nuevo: Se aplicarán dos capas de fondo (imprimador) y dos capas de
acabado, para obtener un espesor de pintura de 5 mils (película seca).
– Pintura de Estructuras ya Pintadas con Fondo en Taller: En el taller todas las
piezas construidas serán pintadas con una mano de fondo. En el campo se
volverán a pintar con una mano de fondo y dos manos de acabado. En algunos
casos es posible que el Ingeniero Inspector decida aplicar dos manos completas
de fondo en el campo, en vez de retocar las partes dañadas.
– Metales Anteriormente Pintados: Todas las áreas desnudas deben ser pintadas
con dos manos de fondo (primer) y una mano de acabado. Luego se aplicará
una mano de acabado a toda la superficie de la estructura. Sin embargo, si la
pintura original estuvo mucho tiempo expuesta o es de capa muy fina, se
aplicarán dos manos de acabado a toda la superficie, omitiéndose los parches
de acabado.
En ningún caso se aplicará pintura resistente a altas temperaturas sobre otro tipo
de pintura.
Si la pintura viene suministrada en dos o tres envases (polvo activador,etc.), éstos
deben mezclarse completamente antes de usarse. Las cantidades contenidas en
cada envase son las correctas y no deben modificarse para la mezcla.
Cuando se repinte un equipo, se deben reparar las superficies desnudas por medio
de retoques antes de aplicar la capa completa. La pintura tiene un cuerpo muy
consistente y no debe ser diluida o adelgazada a una consistencia similar a la de
las pinturas convencionales, tales como esmaltes.

7.6 Código Internacional para la Identificación de Tuberías


Franjas
Para colores y codificaciones que deberán tener las tuberías con el fin de identificar
el fluido que circula por ellas, deberá consultarse la norma COVENIN 253–82, y
para colores y señales de seguridad, se consultará la norma COVENIN 187–76.

7.7 Inspección y Causas de Rechazo


El Ingeniero Inspector tendrá derecho a:
– Inspeccionar en cualquier fase, tiempo o frecuencia los trabajos que él crea
necesarios, para asegurarse que los mismos se desarrollen de acuerdo a las
especificaciones indicadas. Los posibles daños en la pintura, por motivos de
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inspección de calidad, serán reparados a cuenta de LA CONTRATISTA y a


satisfacción del Ingeniero Inspector:
– Examinar los envases y/o equipos de aplicación del material y la condición del
mismo.
– Comprobar que el material a usarse sea almacenado, manejado y transportado
a satisfacción del Ingeniero Inspector.
– Controlar la cantidad de material usado.
– Rechazar cualquier trabajo que no esté ejecutado de acuerdo a las
especificaciones indicadas para estos trabajos y LA CONTRATISTA correrá el
riesgo de rehacer, a satisfacción de LA OPERADORA, el trabajo comenzado o
terminado, sin costo extra para esta última.
Condiciones de Rechazo:
a. Preparación de superficie no adecuada según criterio del Ingeniero Inspector.
b. Falta de adhesión entre pintura y superficie metálica y entre capas de pintura.
c. Fallas excesivas de porosidad con el detector de fallas (Holiday Detector).
d. Omisión de una o varias capas.
e. Uso excesivo de “thinner”, aun cuando sea el especificado.
f. Espesor excesivo de la película.
g. Presencia de surcos, hendiduras, arrugas, parches, marcas de brocha o
rodillo o cualquier otro defecto en la pintura.
h. Tiempo de secado o endurecimiento inadecuado, excepto si LA
CONTRATISTA comprueba que es causado por material defectuoso; sin
embargo, en este último caso se rechazará el trabajo si LA CONTRATISTA
no ha notificado a LA OPERADORA inmediatamente por escrito sobre la
anormalidad.