ANÁLISIS DE MODO EFECTO FALLA

AMEF DE
PROCESO
ANÁLISIS DE MODO EFECTO FALLA

Contenido:
• Presentación de los particípantes
• Introducción
• Tipos de AMEF
• Cliente del AMEF
• Secuencia del proceso
• Desarrollo del AMEF
– Evaluación de Severidad, Ocurrencia, Detección y NPR
• Ejercicio

2
 ANÁLISIS DE MODO EFECTO FALLA

INTRODUCCIÓN

• El AMEF es una técnica analítica utilizada por un

equipo de ingenieros responsables del ensamble
o manufactura como un medio para asegurar que,
en la extensión posible, los modos de fallas
potenciales y sus causas/mecanismos asociados,
han sido considerados y enfocados.

3
 ANÁLISIS DE MODO EFECTO FALLA

• De forma más rigurosa, un AMEF es un sumario de

las ideas del equipo, de cómo un proceso es
desarrollado. (Incluyendo un análisis de puntos que de
acuerdo a la experiencia podrían ser un problema).
• Éste sistema aprovecha y formaliza una disciplina
mental que los ingenieros llevan acabo a través de la
planeación del proceso de manufactura

4
ANÁLISIS DE MODO EFECTO FALLA

Tipos
• AMEF de Diseño: Soporta el diseño de
proceso, considerando los modos potenciales
de falla desde el diseño de producto.
• AMEF de Proceso: Considera los modos
potenciales de falla pero antes de iniciar la
producción o manufactura y, si es posible,
traslada los modos detectados en el AMEF
de diseño.

5
 ANÁLISIS DE MODO EFECTO FALLA
El AMEF de proceso:
• Identifica las funciones del proceso y los requerimientos.
• Identifica modos de falla potencial en productos y los procesos
relacionados.
• Evalua el efecto de fallas potenciales en el cliente.
• Identifica las causas potenciales en el proceso de manufactura o ensamble
e identifica variables de proceso en las cuales enfoca controles para la
reducción de ocurrencia o detección de condiciones de falla.
• Identifica variables de proceso en las cuales enfoca el control de proceso.
• Desarrolla una lista de rangos o modos de falla potencial estableciendo un
sistema de prioridades para considerar acciones preventivas / correctivas.
• Se documentan los resultados de proceso de manufactura o ensamble.

6
ANÁLISIS DE MODO EFECTO FALLA
Definición del cliente
• El cliente para el AMEF de proceso es usualmente el
usuario final, sin embargo el cliente puede ser una
operación subsecuente de manufactura o ensamble,
una operación de servicio o una regulacion
gubernamental.
Esfuerzo de equipo
• En el desarrollo inicial del proceso el ingeniero
responsable es quien involucra directa y activamente
a los representantes de todas las áreas involucradas
tanto como él lo requiera.

7
ANÁLISIS DE MODO EFECTO FALLA

• El AMEF de proceso es un documento importante y debe

ser iniciado antes o en la fase de análisis de factibilidad,
antes de la fabricación de herramentales para la producción
y debe tomar en cuenta todas las operaciones de
manufactura de componentes individuales para ensamble
• Una revisión y análisis oportunos del proceso, nuevo o
existente, promueve a anticipar, resolver o monitorear
problemas potenciales de proceso durante las fases de
planeación de manufactura de un nuevo modelo o
componente.

8
ANÁLISIS DE MODO EFECTO FALLA

• Un AMEF de proceso debe empezar con un diagrama

de flujo de proceso general, éste diagrama de flujo
debe identificar las características del
producto/proceso asociadas con cada operación.
• La identificación de algunos efectos potenciales del
producto identificados en el AMEF de Diseño deben
ser identificados, si son accesibles.
• El desarrollo del AMEF se presenta como sigue de
acuerdo al formato recomendado por el manual de la
AIAG

9
 ANÁLISIS DE MODO EFECTO FALLA
Secuencia del proceso
Objeto____________________________________
Año Modelo/ Vehículo______________________
Equipo de trabajo: _________________________
(AMEF DE PROCESO)
  Numero de AMEF: __________________________
Preparado por: _____________________________
Responsable del proceso_____________________
Fecha AMEF (Original) ______________________
Fecha Clave: ______________________________  
(Revisión) ________________________________

Resultados de la acción

Modo Efecto (s) D N

Proceso C Causa y O Objetivo y
potencial potencial S Controles Controles e P
función l mecanismo c Acciones responsable,
de falla de falla e de de t R S O D N
  a de falla u recomendadas Fecha de Acciones
v prevención detección e
Requerimiento s r
c
  termino tomadas
e c e P
v u t R
r e
c
 

¿Cúal es ¿Qué tan ¿Qué se puede hacer?

     
el efecto?   Malo  es?                          
Cuales son las -Cambios de diseño
Funciones o -Cambios de proceso
 requerimientos                     - Controles especiales
      ¿Cómo
  ha    
-Cambio de
Funcionado?
¿Qué tan estandares
            son
¿Cuáles    
frecuentes
      o  guías de            
¿Qué puede estar mal? las causas?
-No funciona son? procedimiento
    parcial o
-Función                              
Totalmente degradada
-Funcion intermitente ¿Cómo pueden ser
prevenidas o
  -No  funciona             detectadas?
                   

                    ¿Qúe  tan              
bueno es el
método de
detección?
10
 ANÁLISIS DE MODO EFECTO FALLA
Desarrollo del proceso
1. NÚMERO DE AMEF.
Se escribe el número consecutivo de documento, el cual es usado
para fines de rastreabilidad.
2. OBJETO.
Se escribe el nombre y número de parte para el cual el proceso está
siendo analizado.
3. RESPONSABLE DEL PROCESO.
Se escribe el nombre de la persona, grupo o departamento
responsable del proceso. También se puede incluir el nombre del
proveedor si es conocido y en caso de ser necesario.
4. PREPARADO POR.
Se escribe el nombre y teléfono de la persona responsable de
preparar el AMEF.
5. USO / APLICACIÓN.
Se escribe el nombre donde es usado el producto, modelos y/o años.

11
 ANÁLISIS DE MODO EFECTO FALLA

6. FECHA CLAVE.
Se escribe la fecha inicial del AMEF, la cual no debe exceder la fecha
programada de arranque de producción.
7. FECHA DE AMEF
Se escribe la fecha original en la que fue elaborado el AMEF y la fecha
de la ultima revisión.
8. GRUPO DE TRABAJO
Se escriben los nombres de los responsables y departamentos que
tienen la autoridad para identificar y/o desarrollar actividades, es
recomendable que todos los nombres de los integrantes del grupo,
teléfonos, direcciones, etc., sean incluidos en la lista.
El equipo de trabajo debe revisar la aplicación y desempeño, la materia,
procesos, medio ambiente y estándares de seguridad.

12
 ANÁLISIS DE MODO EFECTO FALLA
9. FUNCIÓN DEL PROCESO / REQUERIMIENTO
Se describe de forma sencilla el proceso u operación a ser
analizada, indicar concisamente como sea posible el propósito del
proceso u operación a ser analizados. Donde el proceso involucra
numerosas operaciones (por ejemplo un ensamble) con diferentes
modos potenciales de falla, se recomienda enlistar las operaciones
como procesos separados.
10. MODO DE FALLA POTENCIAL
El modo de falla potencial está definido como la manera en la cual
el proceso puede fallar potencialmente al cumplir los requerimientos
del proceso y/o diseño. Es una descripción del no cumplimiento en
una operación especifica. Esto puede ser una causa asociada con
un modo potencial de falla en una operación subsecuente o un
efecto asociado con una falla potencial en una operación previa. De
cualquier forma, en la preparación del AMEF, se asume que las
partes/materiales son los correctos.

13
 ANÁLISIS DE MODO EFECTO FALLA
Se enlista cada modo de falla potencial para la operación en particular en términos
de una parte o característica del proceso, se asume que la falla puede ocurrir, pero
no necesariamente ocurrir. El grupo de trabajo debe ser capaz de contestar las
siguientes preguntas:
• ¿Cómo puede el proceso/parte cubrir cumplir los requerimientos?
• ¿Qué descuidó, en las especificaciones de ingeniería, y que se puede considerar
susceptible de objeción (por un cliente usuario, operación subsecuente o servicio)?
La comparación de un proceso similar y la revisión de la reclamación (del cliente,
usuario, operación subsecuente o servicio) es un punto de partida recomendable,
además, saber el propósito del proceso es necesario.
Los modos típicos de falla pueden ser:
Dobladuras Partiduras Manejo de daños
Superficie aspera Suciedad Etiquetas mal colocadas
Circuíto abierto Deformidad Roturas, etc.

NOTA: Los modos de falla potencial pueden ser descritos en términos

“fisicos”o “tecnicos”, no como un sintoma notado por el consumidor

14
ANÁLISIS DE MODO EFECTO FALLA

11. EFECTO(S) POTENCIALE(S) DE LA FALLA

Los efectos potenciales de la falla están definidos como los efectos
que se presentan con el cliente.
Se debe considerar a cada cliente en la valoración del efecto potencial
de la falla.
Describir los efectos de la falla en los términos que el cliente pueda
detectarlos, para el usuario, los efectos deben estar establecidos en
términos del producto o desempeño, tales como:
MAL FUNCIONAMIENTO OPERACIÓN DAÑINA
INOPERABILIDAD APARIENCIA
DEFECTOS DE ENSAMBLE INESTABILIDAD
GOTERAS RUIDO
DISTORSIÓN ESFUERZO
CONSUMIDOR NO SATISFECHO

15
ANÁLISIS DE MODO EFECTO FALLA

Si el cliente es la siguiente operación o subsecuentes

operaciones/localidades, los efectos deben ser establecidos en
términos de proceso/desempeño, tales como

NO SE PUEDE COLOCAR NO SE PUEDE AJUSTAR

NO SE PUEDE MONTAR NO ENSAMBLA
NO SE PUEDE ENSAMBLAR DAÑA EL EQUIPO
NO SE PUEDE MANEJAR NO SE PUEDE CONECTAR
PONE EN PELIGRO AL OPERADOR NO HACE JUEGO

16
ANÁLISIS DE MODO EFECTO FALLA
12. SEVERIDAD
La severidad es una evaluación de la gravedad del efecto
de modo de falla potencial para el cliente, (enlistados en
columna previa). Severidad se aplica solamente al efecto.
Si el cliente afectado por el modo de falla es la planta de
ensamble o el usuario, la evaluación de la severidad debe
ser realizada en base a la experiencia y conocimientos
competentes inmediatos. La severidad debe ser estimada
dentro de una escala de 1 al 10
CRITERIO DE EVALUACIÓN
El grupo de trabajo debe estar de acuerdo con el criterio
del sistema de evaluación y rangos, aún cuando se
modifique para el análisis de procesos individuales.
NOTA: No se recomienda modificar el criterio de los valores de rango 9 y 10.
Modos de falla con rango de 1 no deben ser analizados más adelante
17
ANÁLISIS DE MODO EFECTO FALLA

23-OCT-04 18
ANÁLISIS DE MODO EFECTO FALLA

13. CLASIFICACIÓN
Esta columna es usada para clasificar
cualquier característica especial del proceso
significa que requieren control del proceso
adicional. Si una clasificación está indefinida
en el AMEF de proceso, notificar al grupo
multidisciplinario de planeación avanzada de
la calidad responsable, desde que esto
afecte el control de los documentos de
ingeniería.

19
 ANÁLISIS DE MODO EFECTO FALLA

14. CAUSA(S) POTENCIAL (S) MECANISMO(S) DE LA FALLA

La causa potencial de la falla está definida como la
manera en que la falla puede ocurrir, descrita en términos
de algo que puede ser corregido o puede ser controlado.
Enlistar, extenderse lo más posible, toda causa concebible
de falla asignada a cada modo de falla potencial, si una
causa es exclusiva para el modo de falla, por ejemplo, si
corrigiendo la causa tiene un impacto directo del modo de
falla, entonces ésta parte del AMEF está completada.

20
ANÁLISIS DE MODO EFECTO FALLA

• Muchas causas no son mutuamente exclusivas y para controlar

o corregir la causa, un diseño de experimentos, por ejemplo,
debe ser considerado para determinar las causas raíz de mayor
contribución deben ser descritas de tal forma que los esfuerzos
por remediarlas no sean en vano. Causas típicas de falla son:
• IDENTIFICACIÓN DEL MATERIAL INCORRECTA
• SOLDADURA INAPROPIADA (USO, TIEMPO Y PRESION)
• MEDICION MAL EJECUTADA
• MAL AJUSTE DE LOS EQUIPOS.
• PROGRAMACION INADECUADA.
• PARTES FALTANTES O MAL COLOCADAS.
• HERRAMIENTAS ROTAS

21
ANÁLISIS DE MODO EFECTO FALLA

15. OCURRENCIA
La ocurrencia es la frecuencia con la que se presenta la
causa/mecanismo de falla especifica (enlistados en la
columna previa). El número de rango de ocurrencia
tiene un significado en vez de un valor.
Se estima la ocurrencia probable dentro de una escala
de 1 a 10. Solamente la ocurrencia resultante del modo
de falla debe ser considerada para éste rango, la
medición de detección de fallas no es considerada
aquí.

22
ANÁLISIS DE MODO EFECTO FALLA

El siguiente sistema de rangos de ocurrencia debe ser usado

para asegurar consistencia, los posibles rangos de fallas están
basados en un número de fallas, las cuales son estimadas
durante la ejecución del proceso
Si está disponible información estadística de un proceso similar,
ésta debe ser usada para determinar el rango de ocurrencia. En
todos los otros casos una evaluación subjetiva puede ser hecha
utilizando la descripción de la columna izquierda de la tabla, o
cualquier información histórica disponible de procesos similares
en un futuro.
Para una descripción detallada de análisis de
capacidad/desempeño, referirse a A.I.A.G. o cualquier
publicación de control estadístico del proceso (CEP).

23
ANÁLISIS DE MODO EFECTO FALLA

24
ANÁLISIS DE MODO EFECTO FALLA

16. ACTUALES CONTROLES DE PROCESO

Los actuales controles del proceso son
descripciones de los controles y que tanto
previenen la ocurrencia del modo de falla o
detectan el modo de falla ocurrida.
Estos controles pueden ser controles del proceso
tales como prueba y error o control estadístico del
proceso (CEP) o puede ser una evaluación en el
proceso posterior. La evaluación debe ser de la
operación sujeta o subsecuentes operaciones. Hay
dos tipos de controles de proceso a considerar.

25
ANÁLISIS DE MODO EFECTO FALLA

• PREVENCIÓN: Previene la causa / mecanismo de

falla o reduce su índice de ocurrencia.
• DETECCIÓN : Detecta la causa /mecanismo de falla
o modo de falla y enfoca la acción correctiva.
Es preferible usar la prevención si es posible, la
evaluación inicial de ocurrencia afecta la asignación
de controles de prevención y los integra al proceso.
La evaluación inicial para detección se basa en
controles de procesos más que en la detección de la
causa /mecanismo de falla o modo de falla.

26
ANÁLISIS DE MODO EFECTO FALLA

• El AMEF consta de dos columnas para controles de

proceso la primera para los controles de prevención
y la segunda para los controles de detección. Esto
permite que ambos tipos de controles sean
considerados y el uso de estas columnas debe
distinguir claramente el equipo de planeación
avanzada de calidad.
• Una vez que los controles de proceso han sido
identificados revisar todos los controles de
prevención para determinar si alguna evaluación
necesita ser revisada

27
 ANÁLISIS DE MODO EFECTO FALLA

17. DETECCIÓN
La detección es un rango asociado con el mejor control de
detección, definido en la columna de procesos de control.
La detección es un valor relativo de acuerdo al enfoque de
AMEF individual.
Se asume que la falla ha ocurrido y se evalúa la capacidad
de todos los controles de proceso actuales para prevenir el
envío de partes defectuosas. No se considera
automáticamente que el rango de detección es bajo
porque la ocurrencia es baja, se evalúa la habilidad de los
controles de proceso para detectar la baja frecuencia de
modo de falla o prevenirlo en futuros procesos.

28
 ANÁLISIS DE MODO EFECTO FALLA
TIPOS DE
DETECCION CRITERIO INSPECCION RANGO SUGERIDO
RANGO

A B C

Casi imposible Certeza absoluta de no detección     X No se puede detectar o no es verificado 10

Muy remota Es probable que los controles no lo     X Los controles no llevan un enfoque a los chequeos son 9
detecten esporádicos
Remota Los controles tienen poca oportunidad     X Los controles son realizados con una administración 8
de detección visual
Muy poca Los controles tienen poca oportunidad     X Los controles son realizados con doble inspección visual 7
de detección
Poca Los controles pueden detectar   X X Los controles son realizados con métodos gráficos, tales 6
como control estadístico del proceso (CEP)

Moderado Los controles pueden detectar   X   Los controles se basan en la medición de variables una vez 5
que las partes han salido de proceso, o bien pruebas pasa no
pasa al 100% de la piezas cuando estas han salido de
proceso.
Moderadamente Los controles tienen buena X X   La detección en operaciones subsecuentes o medición 4
alto oportunidad de detección de desempeño en puestas a punto y chequeo de la
primer pieza (solamente causas de puesta a punto)

Alto Los controles tienen buena X X   La detección de los errores en proceso o en procesos 3
oportunidad de detección subsecuentes por múltiples criterios de aceptación:
suministro, selección, instalación y verificación. No
puede aceptar partes discrepantes.
Muy alto Los controles casi aseguran la X X   La detección de errores en proceso (mediciones 2
detección automáticas con paros automáticos definidos). No pasa
partes discrepantes.
 
Altísimo Los controles aseguran la detección X     Partes discrepantes no pueden ser hechas porque los
productos han sido previstos por diseño de procesos y 1
productos

Tipos de inspección: A: Prueba y error B. Medición C. Inspección manual

29
ANÁLISIS DE MODO EFECTO FALLA

18. NÚMERO PRIORITARIO DE RIESGO (NPR).

El número prioritario de riesgo es el producto de los
rangos de severidad (S), ocurrencia (O) y detección
(D).
NPR = (S) X (O) X (D)
Este valor debe ser usado para definir el rango
concerniente al proceso. Para los mayores NPR el
grupo de trabajo debe retomar esfuerzos para reducir
éste riesgo calculado a través de acciones correctivas
en la práctica. Si el NPR resultante es indiferente, se
debe dar atención especial cuando la severidad es alta.

30
ANÁLISIS DE MODO EFECTO FALLA
19. ACCION (ES) RECOMENDADA (S)
La evaluación de ingeniería para acciones correctivas/
preventivas deben dirigirse primero a la severidad alta, alto
NPR. La intención de la acción recomendada es reducir
rangos en el siguiente orden: severidad, ocurrencia y
detección.
Cuando la severidad es de 9 o 10 debe darse una atención
especial para asegurar que el riesgo ésta enfocado a
través del diseño de acciones / controles existentes o
acciones correctivas /preventivas basados en el NPR. En
casos donde una falla potencial identificada pueda ser un
riesgo para el personal de manufactura / ensamble, debe
ser tomada una acción correctiva o preventiva para evitar
el modo de falla, controlando o eliminado las causas y
proporcionar una protección apropiada al operador.

31
 ANÁLISIS DE MODO EFECTO FALLA
Acciones como las siguientes deben ser consideradas:
• Para reducir la probabilidad de ocurrencia, se requieren
revisiones de procesos, Una acción orientada al estudio del
proceso usando métodos estadísticos puede ser
implementado con una retroalimentación de información de
las operaciones apropiadas para la mejora continua y
prevención de defectos.
• Solamente una revisión del proceso puede reducir el rango
de severidad.
• El método usado para completar una reducción en el rango
de detección es el uso de métodos a prueba y error.
Generalmente estos métodos mejoran los controles de
detección.

32
 ANÁLISIS DE MODO EFECTO FALLA
Acciones como las siguientes deben ser consideradas:
• Incrementando la frecuencia de inspección de controles
de calidad no es una acción correctiva o preventiva y debe
ser usada solo como una medición temporal desde que
una acción correctiva o preventiva es requerida.
• En algunos casos un cambio de diseño de una parte
especifica puede ser requerido para auxiliar en la
detección. Los cambios en el sistema actual de control
puede incrementar esta probabilidad. El énfasis puede
ser hecho en la prevención de defectos mas que en la
detección.

33
ANÁLISIS DE MODO EFECTO FALLA

20. RESPONSABLE (PARA LA ACCIÓN RECOMENDADA)

Se escriben la(s) persona(s) y/o departamento para la acción
recomendada y la fecha de terminación.
21. ACCIONES TOMADAS
Después de que una acción es implementada, se escribe una
breve descripción de la acción y fecha de terminación.
22. NPR RESULTANTE
Después de que las acciones correctivas son identificadas, se
estima y registra los rangos de ocurrencia, severidad y
detección resultantes. Se calcula y registra el NPR resultante.
Si no se toman acciones correctivas, se deja el NPR y columna
de rango relacionada en blanco.
Todos los NPR (S) resultantes deben ser revisados y si una
acción futura es necesaria, se repiten los pasos 19 a 22.

34
ANÁLISIS DE MODO EFECTO FALLA

SEGUIMIENTO
El grupo responsable del proceso de AMEF,
debe asegurar que todas las acciones
recomendadas han sido implementadas o
adecuadamente preparadas. El AMEF es un
documento importante y debe siempre
reflejar el último nivel de diseño, así como la
ultima acción relevante, incluyendo todas
aquellas que ocurran después de iniciar la
producción.

35