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Universidad Tecnológica Nacional

Facultad Regional

TRABAJO PRÁCTICO Nº4

RESEÑA

FUNDICIONES

Autor:

Fabián Scholtus

2010

Carrera: Ingeniería Industrial

Materia: Ciencia de los Materiales

Profesor: Ing. Pozzoni Camilo

1
INTRODUCCIÓN
En este trabajo veremos las propiedades de las fundiciones por ser un mineral rico en
carbono, y pensarse inútil por su fragilidad.

También se estudiaran algunas de las funciones principales de los procesos aplicados


sobre este material y los distintos elementos que se pueden agregar a las fundiciones con
fines industriales.

Los pro y los contra de cada elemento adicionados a los tratamientos serán
estudiados como mejoras para la obtención de materiales industriales según sus
utilizaciones. Sus porcentajes y características en la fundición.

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EL ARRABIO
El producto principal, objeto de la instalación del alto horno, es el arrabio; o sea,
hierro fuertemente carburado, con proporciones de carbono que varían entre el 3% y 4 %. El
arrabio puede utilizarse en la misma industria para la fabricación del acero; o bien colándolo
en moldes especiales se obtienen los lingotes de arrabio, que se utilizan como materia
prima en la fusión de los cubilotes.

En el proceso del alto horno se reduce la sílice proveniente del mineral, como así
mismo el manganeso, conteniendo así el arrabio entre el 0,5 y el 4% de Si y el 0,4 al 1,7 %
de Mn. Entre las impurezas perjudiciales encontramos el fósforo (que proviene del mineral)
con muy variables tenores pudiendo llegar al 1,5 %. Otra impureza es el azufre (proveniente
del coque) en general en tenores de hasta 0,08 % para fundición gris y 0,2 %en lingotes
para fundición blanca.

Las cualidades que se consiguen en el arrabio, dependen mucho de la marcha del


auto horno; si se añade mucho carbón, se obtiene la denominada “marcha caliente”, que da
origen a un producto muy carburado, es decir fundición gris. Con la marcha fría se obtiene
un producto menos carburado (con muy poco grafito o hasta sin él) que es la fundición
blanca, muy apropiada para la conversión en acero, especialmente por el procedimiento
Martin Siemens o el horno eléctrico.

CUBILOTE (HORNO DE SEGUNDA FUSIÓN)


El cubilote es un horno de cuba de sección cilíndrica constante. Consta de una
caparazón de palastro de 3 a 6 mm de espesor, recubierta por ladrillos refractario a base de
sílice, cuyo espesor varía según la dimensión del horno entre 23 y 30 cm. su diámetro
interior, oscila entre 0,50 y 1,30 m.

La mayor parte de los hornos son de fondo basculante, formada por puertas con
bisagras, que pueden bajarse para permitir la descarga de los residuos del horno después
de cada fusión.

A una altura de 60 a 90 cm se sitúa la caja de viento que comunica con el interior del
cubilote a través de un cierto número de toberas. El número de toberas depende de las
dimensiones del horno, y hay una por cada 150 mm de diámetro interior.

La alimentación de aire se realiza por medio de compresores centrífugos o del tipo


Root. El cubilote se carga con arrabio mezclado con chatarra. La carga de metal se alterna
con la del combustible, siendo este último el coque. La relación metal/coque normal es de
8/1, pudiendo alcanzar hasta 15/1. Mezclado con el coque (piedra caliza). Antes de iniciar las
cargas, es necesario calentar el horno, iniciando la combustión del coque en la solera o ir
llenando hasta el nivel de las toberas.

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Diferentes fundiciones de hierro:

1) De Fe o Gris (grafito en forma laminar)

2) Fundición dúctil (nodular o esferoidal): Existe posibilidad de clasificar la fundición,


y hacer orden de pedido según 6 tipos determinados por letras, A, B, C, D, E, F.
Inclusive, se puede pedir combinado con los 8 grados numéricos de grafito
visible, podemos pedir en función de letra, ejemplo: Fundición A6.

3) Fundición Blanca

4) Fundición Maleable

5) Fundición en Coquilla: dentro de un molde la posibilidad de clocar partes internas


metálicas que al hacer contacto con la fundición, genera un enfriamiento brusco y
por consecuencia, un blanqueo en la fundición. Tiene la capacidad de poder
colocar las piezas en lugares estratégicos y proveer piezas de fundición con
varias durezas, y mayor performance en lugares específicos ante los desgastes y
fuerzas mecánicas.

6) Fundición Atruchada: Posee una composición química refinada pero intermedia.


En ocasiones tienen estructura combinada entre grafito y cementita.

7) Fundición Aleada: Gran grupo de fundiciones que emplean en la composición


química variadas cantidades de elementos químicos en porcentajes cercanos al
3%. Estas cantidades son requeridas por el fabricante y se determinan según las
propiedades que se quieren reforzar ante los deberes a cumplir.

GRADOS DE CLASIFICACIÓN DEL GRAFITO LIBRE

8 Grados por tamaño de láminas en pulgadas (Fundición Gris y Fundición Nodular)

6 tipos de grafitos A,B,C,D,E y F (Fundición Nodular)

Propiedades de la fundición
• Colabilidad

• Soldabilidad

• Maquinabilidad

• Amortiguación

• Resistencia al desgaste

• Resistencia a la corrosión

• Bajo coeficiente de contracción

Con respecto a las características mecánicas que se consiguen en la fundición, ellas


están directamente relacionadas con su estructura micrográfica. A esta se la puede
considerar como de una matriz semejante a la del acero, interrumpida por láminas de
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grafito – en el caso de la fundición gris – o por carburo de hierro en exceso, en el caso de la
fundición blanca. La presencia de otras impurezas, como por ejemplo, el fósforo, tolerado en
porcentajes superiores a los aceros por la fluidez que comunica al material en fusión
(necesaria para fundir piezas delgadas), también tiende a introducir nuevos constituyentes
en la micro estructura del metal, que tienden a romper la continuidad de la matriz. Así, por
ejemplo, una fundición gris que contenga 0,5 a 0,7% de carbono combinado, tendrá una
matriz correspondiente a un acero duro; si la misma no tuviese láminas de grafito, la carga
de rotura seria del orden de 70 a 90 kg/mm 2. En cambio, en las fundiciones, el arrabio, en
las que las laminas de grafito son tan grandes interrumpen la estructura en toda su
extensión, la resistencia a la rotura esta comprendida entre 8 y 12 kg/mm 2. Por ese motivo,
en la metalurgia de las fundiciones se presta mucha importancia a las condiciones que
determinan la forma y proporción del grafito en el metal, a fin de conseguir las propiedades
deseadas en condiciones optimas.

Sin entrar en el analisis detallado de la influencia de cada elemento en la fundición, y


como referencia a los valores que se consiguen normalmente en la fusión, se muestran en la
Tabla III los valores correspondientes a algunas composiciones químicas de fundición gris
recomendadas por las normas S.A.E., con sus correspondientes aplicaciones.

En las características mencionadas no se indica el alargamiento, por cuando es


prácticamente nulo. En reemplazo, se indican los valores de flexión; es decir, la flecha a
alcanzar bajo una determinada carga, cuando se indica la distancia entre apoyos. Así, por
ejemplo, para la S.A.E. 120, con la carga y distancias especificadas en la figura a
continuación, la flecha mínima debe ser de 6,10mm.

Composición química Durez


Designa Resiste
a Usos
ción C% Si% Mn% S% P% ncia
Brinel
Piezas para
motores diesel,
2,1 0,1
0,1 217 a camisas de
SAE 122 3 a 3,2 a 0,7 a 1 máx 31
máx.. 269 cilindros,
1,8 .
pistones y
piezas pesadas.
SAE 121 3,1 a 3,3 2,1 0,6 a 0,9 0,12 0,12 28 202 a Cabezas y
a máx máx. 255 bloques de
1,8 . cilindros de
camiones y
tractores.
Volantes
pesados, cajas
de engranajes
5
pesadas.

Blocks de
cilindros.
Cabezas de
2,2 0,12 cilindro.
0,15 187 a
SAE 120 3,2 a 3,4 a 0,6 a 0,9 máx 24 Volantes.
máx.. 241
1,9 . Tambores de
freno. Camisas
de cilindros.
Pistones
Pequeños
blocas (motos).
Cabezas de
cilindro.
2,3 0,12 Cilindros
3,25 a 0,20 170 a
SAE 111 a 0,6 a 0,9 máx 21 enfriados por
3,5 máx.. 223
2,0 . aire. Pistones.
Platos de
embrague.
Tambores de
freno.
Fundiciones
2,8 0,12 blandas donde
3,4 a 0,25 187
SAE 110 a 0,5 a 0,8 máx 14 la resistencia
3,75 máx.. máx..
2,3 . mecánica no es
lo principal.
Elementos permitidos:
Ni 0,2 Mo 0,08 Ci 0,1
máx..; máx..; máx..
Cu 0,2 V 0,03
máx..; máx..
Tabla III. Algunas composiciones de la fundición gris.

Con el objeto de vencer la fragilidad de la fundición, es decir, hacerla maleable, se


han desarrollado procedimientos que datan de muchos años atrás, y de los cuales pueden
citarse principalmente dos, dominados, respectivamente, de núcleo blanco o procedimiento
europeo, y de núcleo negro o procedimiento americano.

a) En la fundición maleable de núcleo blanco, se parte de piezas de fundición


blanca, libres de carbono grafitico, y, por lo tanto, bajas en Si y altas en
azufre, que estabiliza los carburos; el azufre puede alcanzar tenores de
hasta 0,25%. Este tratamiento de maleabilización consiste en calentar las
piezas en recipientes, como para la cementación, circundadas por mineral
en polvo de hematinas. Estas cajas se calientan en hornos de 900º
durante 5 o 6 días. Luego se enfría el horno lentamente y se retiran las
piezas.

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El contacto con el mineral a alta temperatura, da como resultado el pasaje del
carbono desde el centro de la pieza hacia la superficie, en la cual se oxida y se separa. En
este procedimiento, el tenor de carbono, alto en oxigeno (por ejemplo 3,5%), se reduce con
frecuencia a menos de 1% en piezas delgadas. El carbono restante se presenta en parte
bajo la forma de grafito libre nodular, y en parte combinado, apareciendo como perlita en la
matriz de la estructura final.

b) fundición Maleable de núcleo negro. El procedimiento americano difiere


substancialmente del anterior, por cuanto el tenor del carbono no
disminuye de modo sensible, también es necesario que le tenor de azufre
sea bajo.

Las piezas circundadas por material inerte, por ejemplo Si02, son calentadas durante
3 a 6 días entre 820 y 1000ºC, dejando luego enfriar lentamente. Se obtiene un producto en
el cual, si bien por oxidación, ha desaparecido algo de carbono, el tenor que queda se
aproxima al de la fundición ordinaria. Durante este proceso, el carbono precipita en forma
homogénea y finamente dividido (carbono recocido), que solamente influye en pequeña
proporción sobre las propiedades mecánicas de la matriz, dando así un producto más
próximo al acero que a la fundición gris ordinaria. En la tabla IV se resumen las
composiciones químicas antes y despues del tratamiento de maleabilización, y propiedades
mecánicas medias de los dos procedimientos que acabamos de considerar

Fundición esferoidal (“Nodular”)

Un procedimiento (1948) para mejorar las características de las fundiciones, es la


fundición nodular, llamada luego, más apropiadamente, fundición esferoidal. Este
procedimiento consiste en tratar la fundición en el momento de la colada con cerio, o con
manganeso (este ultimo en proporciones de 0,4 o 0,5% en peso), recociéndola luego por
tres horas o mas a 740ºC.

El grafito, en vez de quedar en forma de láminas, que interfieren la resistencia de la


matriz, precipita bajo forma de pequeños nódulos, distribuyéndose de manera homogénea
en la masa. Se puede considerar que la reducción de resistencia de la matriz, debida a la
presencia de estos nódulos, sea del orden de un 20%. Una tentativa de norma de la “Mond
Níkel Co.”, da los siguientes valores mínimos.

Matriz
Matriz Matriz
Valores mecánicos Perlitica-
Perlitica Ferritica
Ferritica
Carga de rotura K/mm2 58 50 44
Limite elástico k/mm 2
42 38 32
Alargamiento % 1 5 10

Composición De núcleo blanco De núcleo negro


química Colada Recocida Colada Recocida

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Carbono total % 3,2 a 3,6 0,5 a 2,0 2,3 a 2,6 2,1 a 2,4
Carbono combinado 3,1 a 3,5 0,3 a 0,8 2,2 a 2,5 0,1
Silicio 0,4 a 0,8 0,4 a 0,7 0,9 a 1,1 0,3 a 0,4
Manganeso 0,15 a 0,3 0,15 a 0,3 0,3 a 0,4 0,3 a 0,4
0,15 a 0,15 a
Azufre 0,06 a 0,1 0,06 a 0,1
0,25 0,25
0,05 a 0,05 a
Fósforo 0,1 máx.. 0,1 máx..
0,08 0,08
Resistencia tracción - 34 a 44 - 34 a 40
Alargamiento % - 5a7 - 12 a 18
Tabla IV – Composiciones químicas previas y posteriores a los tratamientos

Influencia de los distintos elementos

Algunas de estas inclusiones, en porcentajes altos (por ejemplo: fósforo) ayuda al


funcionamiento de los cubilotes. Y al recuperar la chatarra y los restos del cubilote,
podemos tener aparición de elementos químicos curiosos, que en el caso del fósforo, tiene
una justificación distinta.

A los elementos presentes en el hierro, podemos considerarlos en dos clases


fundamentales:

1) Aquellos elementos que entran en la composición química de la fundición del


hierro como provenientes de su propio proceso de fabricación. A este grupo
pertenecen:

c) el carbono,

d) el silicio,

e) el manganeso,

f) el azufre y

g) el fósforo.

2) Aquellos elementos que entran en la composición química de la fundición del


hierro por haber sido agregados de ex profeso, y cuyo objeto es el de aumentar u
obtener alguna característica especial en la fundición. A este grupo pertenecen:

a) Cromo,

b) níquel,

c) Molibdeno,

d) Aluminio.

Estos cuatro, al aparecer en cantidades importantes, dejan de ser una


ocasión, para ser un porcentaje buscado.

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A veces el hierro al estar en estructura gamma y en presencia de níquel o
cromo, estos últimos potencian el efecto térmico que tiende a mantener la
temperatura evitando que se enfríe bruscamente, incluso al ingresar dentro
de los moldes.

Además, para la producción de ciertos tipos especiales de fundiciones


aleadas, se utilizan mayores cantidades de silicio y manganeso que las que
intervienen en el grupo 1), sucediendo lo mismo con el fósforo.

Veamos la influencia de cada uno de estos elementos:

Carbono: Es el mas importante de los elementos de aleación, y de por si, define y


distingue a la fundición de hierro del acero. Favorece la producción de piezas delgadas al
comunicarle mayor fluidez al metal en estado líquido, asegurándole un mayor margen de
temperatura sin que se vuelva pastoso lo cual significa la obtención de piezas mas sanas.

Analizándolo por separado en proporciones mayores al 2%, mejora la fluidez del


hierro al ingresar al molde, etc., pero debe ser atendido de las inclusiones gaseosas.

Las fundiciones modernas de alta calidad, en las cuales el tenor de carbono se limita
al 3%, presentan invariablemente mayores dificultades para el trabajo en el taller por ser
mas corta la vida del caldo, de manera que hay que emplear temperaturas mayores, no
pudiéndose conservar el material liquido durante largos espacios de tiempo, y perdiendo su
fluidez rápidamente. El carbono se halla en la fundición en forma de carbono combinado
(carburo de hierro) y en forma libre de grafito laminar.

Silicio: Es el elemento determinante en el paso a grafito del carbono combinado. Si


no existiera silicio, la fundición seria blanca. Al crecer el contenido de silicio, la fundición se
convierte en gris; primero en las paredes más gruesas y finalmente, con mayores
contenidos de silicio, en todos los espesores de la pieza. Por todo ello, en la práctica de la
fundición el silicio es el elemento de control más importante. El silicio entra en la fundición
no solo a través del lingote, sino también por adicción, generalmente en forma de ferro
silicio (ferro + elemento; es la determinación que se encuentra al comprar el elemento
deseado, y viene combinado de esta forma para mejorar el descenso del porcentaje de
carbono del arrabio), al caldo. La cantidad de silicio necesaria para un tipo determinado de
pieza, depende de su tamaño, de la cantidad de carbono y de otros elementos de adicción.

Manganeso: La influencia del manganeso en la estructura del metal, es compleja.


Su primer efecto es combinarse con el azufre, formando un compuesto cristalino, que es el
sulfuro de manganeso. Cuando el manganeso presente se halla en cantidades tales que
logra neutralizar y superar todo el azufre, su efecto se manifiesta aumentando la tendencia
del hierro a endurecerse, aumentando la cantidad de carbono combinado, y por ello el metal
se hace mas duro. EN fundiciones ordinarias, rara vez se tiene el manganeso en
proporciones superiores al 1,2%. En casos especiales, se añaden cantidades mayores, con el
objeto de tener fundiciones altamente aleadas.

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Azufre: Su efecto esta estrechamente ligado al contenido de manganeso. El azufre
presente en la fundición proviene del combustible empleado, tanto en la obtención del
lingote original, como al volverlo a fundir. La proporción de azufre en la fundición gris no
debe exceder normalmente del 0,12%; pero la mayor parte de las veces el contenido de
azufre aumenta con el numero de fusiones, ya que tiende a acumularse en la chatarra. El
azufre ejerce poderosa influencia sobre el endurecimiento del hierro; por ello, hay que tener
precauciones especiales para su control y eliminación. En las fundiciones grises no debe
exceder nunca del 0,15%.

Fósforo: Comunica fluidez al hierro colado, y por esta razón es particularmente


necesario para piezas delgadas y que no requieran condiciones mecánicas especiales.

Desde el punto de vista mecánico es indeseable, ya que introduce en las estructuras


zonas de constituyente duro y quebradizo, conocido como fosfuro eutéctico.

Este fósforo, cuando se presenta en cantidades considerables, anula la resistencia al


choque y la hace mecánicamente frágil.

Por otra parte, hay ocasiones en que es deseable, por comunicar resistencia al
desgaste. En la práctica del taller, no se conoce ningún método para eliminar el fósforo de
primera o segunda fusión.

Cromo: Aumenta el valor de la resistencia y dureza de las piezas (mismo efecto que
tiene en los aceros). En algunos casos aumenta la tendencia a fragilizar las piezas. Estabiliza
los carburos y por ello es con frecuencia útil en las piezas que tengan que resistir efectos
térmicos, debido a que eleva el efecto de perdida de temperatura.

Níquel: Es quizás el mas valioso elemento de aleación, puesto que afina el grano del
hierro (triplicando los puntos de inicio de enfriamiento, lo que reduce el tamaño del grano en
la escala de granos desde un 4 a un 8), aumentando la resistencia y, a la vez, la
homogeneidad de la pieza, disminuyendo las diferencias de estructuras que existen
normalmente entre los espesores gruesos y delgados (debido a que equilibra térmicamente
el caldo ayudando a que la pieza enfríe gradualmente de forma homogénea). Este efecto del
níquel es de gran importancia, ya que permite obtener piezas de gran dureza sin los
inconvenientes que se presentan en la mecanización, originados por el efecto de coquilla en
las paredes delgadas (lugares específicos de la pieza donde se desea que enfríe primero y
derive en una dureza mayor localmente). El níquel actúa también como elemento
gratificante, de manera análoga a la del silicio; luego, es posible reemplazar con ventajas
del silicio por níquel.

Cobre: el cobre produce resultados análogos a los del níquel, aunque en una menor
proporción. Cuando la adición de cobre excede una cantidad límite sus efectos son
desastrosos, separándose el cobre.

Molibdeno: El molibdeno se añade a la fundición en proporciones inferiores al 1%.


No tiene efectos particulares sobre el carbono combinado. Aumenta la resistencia. Lo más
frecuente es utilizarlo en unión con otros elementos, como el níquel, cromo y cobre.
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Aluminio: EL aluminio se alea fácilmente con el hierro, pero el material resultante es
de difícil colada, a causa de la tendencia del aluminio a oxidarse en el caldo, dando piezas
sucias con grandes depósitos de alumina. Sin embargo, hay ciertos tipos de aleaciones con
aluminio resistentes al calor, que contiene altas proporciones de aluminio y de cromo,
necesita ser colada en condiciones especiales, para evitar los inconvenientes de la
oxidación.

Un concepto no estudiado aquí, es el de Carbono Equivalentes. La inclusión de


elementos en la búsqueda de propiedades, modifica el porcentaje de carbono que en
ocasiones se desea o establece. El concepto desarrolla una suma de porcentajes divididos
por un numero representando la parte que suma de carbono o en que potencia los efectos

M Si Cr Ni
del carbono. (Ejemplo: C EQ = %C + % + % + % + % ... )
6 12 20 x

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CONCLUSION
Se puede apreciar en el trabajo la diferencia entre aceros y las fundiciones. No solo
por sus las respectivas composiciones, sino también por sus utilizaciones y clasificación.

Las propiedades de las fundiciones, no tan distintas a la de los aceros, modificadas a


través de los distintos aditivos, fueron estudiadas y aprendidas dejando una impresión en la
clase de material resultante y su posible empleo. No conocía algunas de las propiedades
que se mencionaron ni tampoco los efectos y utilizaciones de algunos tipos de fundición.

Es bueno saber también, que para cada sector representado por el diagrama Hierro-
Carbono, existen procesos y distintos métodos de reducción, oxidación y utilización de
ciertas herramientas, que permiten hacer útiles, fundiciones con altos porcentajes de
carbono.

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