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Generador eléctrico

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  • 1.- DESCRIPCION DE UNA INDUSTRIA
  • 2.1.-EXITACION DE CAMPO
  • 2.2.- INTERACCION ELECTROMAGNETICA
  • 2.3.- TIPOS DE GENERADORES
  • 3.1 ¿Qué es Factor de Potencia?
  • 3.3.- ¿Cómo puedo mejorar el Factor de Potencia?
  • 3.4 EJEMPLO DE APLICACIÓN
  • 4.1 CONEXCION ESTRELLA TRIANGULO
  • 4.2 .- OTRO TIPO DE CONEXCIONES
  • 5.- HORNO ELECTRICO PARA FUNDIR METALES
  • 6.- HORNOS PARA TRATAMIENTOS TERMICOS
  • 7.1 .- Recubrimientos electrolíticos
  • 7.2.- REFINACION DE METALES

APLICACIONES DE LA ELECTRICIDAD EN LA INDUSTRIA

1.- DESCRIPCION DE UNA INDUSTRIA
La industria es el conjunto de procesos y actividades que tienen como finalidad transformar las materias primas en productos elaborados, de forma masiva. Existen diferentes tipos de industrias, según sean los productos que fabrican. Por ejemplo, la industria alimenticia se dedica a la elaboración de productos destinados a la alimentación, como el queso, los embutidos, las conservas, las bebidas, etc. Para su desarrollo, la industria necesita materias primas y maquinarias y equipos para transformarlas. Desde el origen del hombre, este ha tenido la necesidad de transformar los elementos de la naturaleza para poder aprovecharse de ellos, en sentido estricto ya existía la industria, pero es hacia finales del siglo XVIII, y durante el siglo XIX cuando el proceso de transformación de los Recursos de la naturaleza sufre un cambio radical, que se conoce como revolución industrial. Este cambio se basa, básicamente, en la disminución del tiempo de trabajo necesario para transformar un recurso en un producto útil, gracias a la utilización de en modo de producción capitalista, que pretende la consecución de un beneficio aumentando los ingresos y disminuyendo los gastos. Con la revolución industrial el capitalismo adquiere una nueva dimensión, y la transformación de la naturaleza alcanza límites insospechados hasta entonces. Gracias a la revolución industrial las regiones se pueden especializar, sobre todo, debido a la creación de medios de transporte eficaces, en un mercado nacional y otro mercado internacional, lo más libre posible de trabas arancelarias y burocráticas. Algunas regiones se van a especializar en la producción industrial, conformando lo que conoceremos como regiones industriales. Una nueva estructura económica, y la destrucción de la sociedad tradicional, garantizaron la disponibilidad de suficiente fuerza de trabajo asalariada y voluntaria.

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Situación de las principales áreas industriales en el mundo. La industria fue el sector motor de la economía desde el siglo XIX y, hasta la Segunda Guerra Mundial, la industria era el sector económico que más aportaba al producto interior bruto (PIB), y el que más mano de obra ocupaba. Desde entonces, y con el aumento de la productividad por la mejora de las máquinas y el desarrollo de los servicios, ha pasado a un segundo término. Sin embargo, continúa siendo esencial, puesto que no puede haber servicios sin desarrollo industrial. El capital de inversión, en Europa, procede de la acumulación de riqueza en la agricultura. El capital agrícola se invertirá en la industria y en los medios de transporte necesarios para poner en el mercado los productos elaborados. En principio los productos industriales harán aumentar la productividad de la tierra, con lo que se podrá liberar fuerza de trabajo para la industria y se podrán obtener productos agrícolas excedentarios para alimentar a una creciente población urbana, que no vive del campo. La agricultura, pues, proporciona a la industria capitales, fuerza de trabajo y mercancías. Todo ello es una condición necesaria para el desarrollo de la revolución industrial. En los países del Tercer Mundo, y en algunos países de industrialización tardía, el capital lo proporciona la inversión extranjera, que monta las infraestructuras necesarias para extraer la riqueza y las plusvalías que genera la fuerza de trabajo; sin liberar de las tareas agrícolas a la mano de obra necesaria, sino sólo a la imprescindible. En un principio hubo de recurrirse a la esclavitud para garantizar la mano de obra. Pero el cambio de la estructura económica, y la destrucción de la sociedad tradicional, garantizó la disponibilidad de suficientes capitales

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La manufactura
La manufactura es la forma más elemental de la industria; la palabra significa "hacer a mano" pero en economía significa transformar la materia prima en un producto de utilidad concreta. Casi todo lo que usamos es un fruto de este proceso, y casi todo lo que se manufactura se elabora en grandes fábricas. Los artesanos también fabrican mercancías, bien solos o en pequeños grupos. Hay mercancías que necesitan fabricarse en varias etapas, por ejemplo los automóviles, que se construyen con piezas que se han hecho en otras, por lo general de otros países y de el mismo. O está constituida por empresas desde muy pequeñas (tortillerías, panaderías y molinos, entre otras) hasta grandes conglomerados (armadoras de automóviles, embotelladoras de refrescos, empacadoras de alimentos, laboratorios farmacéuticos y fábricas de juguetes).

Tipos de industrias
Industria pesada: utiliza fábricas enormes en las que se trabaja con grandes cantidades de materia prima y de energía. -Siderúrgicas: transforman el hierro en acero. -Metalúrgicas: trabajan con otros metales diferentes al hierro ya sea cobre, aluminio ,etc. -Cementeras: fabrican cemento y hormigón a partir de las llamadas rocas industriales. -Químicas de base: producen ácidos ,fertilizantes ,explosivos, pinturas y otras sustancias. -Petroquimicas: elabora plásticos y combustibles. Industria ligera: transforma materias primas en bruto o semielaboradas en productos que se destinan directamente al consumo de las personas y de las empresas de servicios. Alimentación: utiliza productos agrícolas, pesqueros y ganaderos para fabricar bebidas, conservas, etc. Textil: fabrica tejidos y confecciona ropa a partir de fibras vegetales ,como el lino y el algodón, y fibras animales como la lana y sintéticas como el nailon y el poliester.

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Industria de la Cervesa 4 Univ. Vargas Cabrera Shadya .

Vargas Cabrera Shadya .5 Univ.

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haciendo girar un imán permanente cerca de una bobina. Si mecánicamente se produce un movimiento relativo entre los conductores y el campo. Un generador eléctrico es todo dispositivo capaz de mantener una diferencia de potencial eléctrico entre dos de sus puntos.). Telluride. se generará una fuerza electromotriz (F. Colorado.GENERADOR DE CORRIENTE ELECTRICA Generador eléctrico Generador en la central eléctrica de Bridal veil Falls..E. Están basados en la ley de Faraday. Esta transformación se consigue por la acción de un campo magnético sobre los conductores eléctricos dispuestos sobre una armadura (denominada también estátor).2. llamados polos. Los generadores eléctricos son máquinas destinadas a transformar la energía mecánica en eléctrica.M. Aunque la 16 Univ. Generador eléctrico de una fase que genera una corriente eléctrica alterna (cambia periódicamente de sentido). Un generador es una máquina eléctrica que realiza el proceso inverso que un motor eléctrico. el cual transforma la energía eléctrica en energía mecánica. Vargas Cabrera Shadya . terminales o bornes. Se trataría del generador más antiguo que se mantiene en servicio (año 2007) en EEUU.

Generadores primarios Se indican de modo esquemático la energía de partida y el proceso físico de conversión. Se ha considerado en todos los casos conversiones directas de energía. 17 Univ.dinamos. Un ejemplo son las pilas o baterías recargables. etc. Posteriormente. Desde este punto de vista más amplio. el hidrógeno posee energía química y puede ser convertida directamente en una corriente eléctrica en una pila de combustible. Otros sistemas de generación de corrientes eléctricas No sólo es posible obtener una corriente eléctrica a partir de energía mecánica de rotación sino que es posible hacerlo con cualquier otro tipo de energía como punto de partida. En el diagrama adjunto se observa la corriente inducida en un generador simple de una sola fase. como alternadores. es decir. en primer lugar reciben energía de una corriente eléctrica y la almacenan en forma de alguna clase de energía.corriente generada es corriente alterna. La mayoría de los generadores de corriente alterna son de tres fases. Secundarios: Entregan una parte de la energía eléctrica que han recibido previamente. puede ser rectificada para obtener una corriente continua. También sería su combustión con oxígeno para liberar energía térmica. que podría expansionar un gas obteniendo así energía mecánica que haría girar un alternador para. Se agruparán los dispositivos concretos conforme al proceso físico que les sirve de fundamento. obtener finalmente la corriente deseada. Por ejemplo. transforman nuevamente la energía almacenada en energía eléctrica.los generadores se clasifican en dos tipos fundamentales: y y Primarios: Convierten en energía eléctrica la energía de otra naturaleza que reciben o de la que disponen inicialmente. Vargas Cabrera Shadya . por inducción magnética.

Radiación electromagnética: Fotoelectricidad. sin intervención de campos magnéticos: Generador termoeléctrico de radioisótopos 18 Univ. como en el panel fotovoltaico ** Triboelectricidad A partir de energía mecánica.Energía de partida Proceso físico que convierte dicha energía en energía eléctrica Energía magneto-mecánica: Son los más frecuentes y fueron tratados como generadores eléctricos genéricos. pilas de combustible. sin intervención de campos magnéticos: celdas electroquímicas y sus derivados: Pila eléctrica. Ver sus diferencias en generadores electroquímicos. baterías. *** Cuerpos frotados sin intervención de campos *** Máquinas electrostáticas. ** Corriente continua: Dinamo ** Corriente alterna: Alternador Energía química. Vargas Cabrera Shadya . como el generador de magnéticos Van de Graaff ** Piezoelectricidad Energía térmica. sin intervención de campos magnéticos: Termoelectricidad (efecto Seebeck) Energía nuclear.

por inducción electromagnética obtener una corriente alterna en un alternador. E = I×Rc 19 Univ. convertir la energía nuclear en energía térmica. Generadores ideales Desde el punto de vista teórico (teoría de circuitos) se distinguen dos tipos de generadores ideales:1 y Generador de voltaje o tensión: un generador de voltaje ideal mantiene un voltaje fijo entre sus terminales con independencia de la resistencia de la carga. Vargas Cabrera Shadya . En la mayoría de los casos. Figura 1: Generador de tensión ideal. el generador eléctrico más importante desde un punto de vista práctico como fuente de electricidad para casi todos los usos. Rc. que pueda estar conectada entre ellos.Generador termoeléctrico de radioisótopos de la sonda espacial Cassini. el rendimiento de la transformación es tan bajo que es preferible hacerlo en varias etapas. para finalmente. Por ejemplo. posteriormente en energía mecánica de una gas a gran presión que hace girar una turbina a gran velocidad.

convencionalmente. un generador real puede considerarse en muchos casos como un generador ideal de tensión con una resistencia interna en serie.M. Va-b.E. con lo que la ecuación anterior se transforma en: Así.1 Fuerza electromotriz de un generador Una característica de cada generador es su fuerza electromotriz (F. Vargas Cabrera Shadya . y definida como el trabajo que el generador realiza para pasar la unidad de carga positiva del polo negativo al positivo por el interior del generador. en la mayoría de los casos se comporta como tal. simbolizada por la letra griega epsilon ( ). En la Figura 2 se puede ver el mismo circuito anterior.M. mientras que la diferencia de potencial entre los puntos a y b. La F. ( ) se mide en voltios y en el caso del circuito de la Figura 2.). que aunque no es realmente una resistencia. ya que en este caso. en serie con el generador.M.E. sería igual a la tensión E. En la Figura 1 se ve el circuito más simple posible. 20 Univ. pero donde la resistencia interna del generador viene representada por una resistencia Ri. La F. ya que siempre posee lo que. es dependiente de la carga Rc. se ha dado en llamar resistencia interna. o bien como un generador ideal de intensidad en paralelo con una resistencia. constituido por un generador de tensión constante E conectado a una carga Rc y en donde se cumpliría la ecuación: Figura 2: E = I×(Rc+Ri) El generador descrito no tiene existencia real en la práctica. al ser I = 0 no hay caída de tensión en Ri y por tanto Va-b = E. ( ) y la diferencia de potencial coinciden en valor en ausencia de carga.E.y Generador de corriente o intensidad: un generador de corriente ideal mantiene una corriente constante por el circuito externo con independencia de la resistencia de la carga que pueda estar conectada entre ellos.

No debe confudirse el campo H con el campo exterior aplicado a un material. y que en este caso concreto es el producto del número de espiras por la intensidad que circula por la misma. en el SI. Vargas Cabrera Shadya . y está relacionado con el movimiento de cargas libres y con los polos magnéticos. También se le llama por razones históricas intensidad de campo magnético.2.-EXITACION DE CAMPO La excitación magnética (también fuerza o campo magnetizante) es uno de los tres campos que describen el magnetismo desde el punto de vista macroscópico. por lo que el campo H se emplea sobre todo en electrotecnia. aunque para evitar confusiones con el auténtico campo magnético (la inducción magnética B) se le ha dado este nombre y otros como campo H. salvo en una constante de proporcionalidad que depende del sistema de unidades: 1 en el sistema de Gauss.1. Solo se diferencian en medios materiales con el fenómeno de la magnetización. el valor de H depende de las cargas libres en movimiento. tal como se expresa en la siguiente ecuación: Donde: y y y y H: intensidad del campo en amperio-vuelta/metro (Av/m) N: número de espiras de la bobina I: intensidad de la corriente en amperios (A) L: longitud de la bobina en metros (m) 21 Univ. Desde un punto de vista físico. sin presencia de materiales magnéticos. Fuentes de H 1) En una bobina. H y B son equivalentes en el vacío. pues como se indica más adelante el campo H también tiene fuentes internas en forma de polos magnéticos.

y su relación en unidades del SI es: B y H se relacionan en el vacío. la primera y la tercera se expresan con una de las ecuaciones de Maxwell: La segunda se expresa con: Relación con otros campos El campo H es uno de los tres campos que permiten la descripción macroscópica del magnetismo. donde M es nulo. Matemáticamente. solo existe la parte de H originada en los polos y en ese caso se puede establecer una analogía con el campo eléctrico y definir un potencial escalar magnético. de la siguiente manera: donde 0 es la permeabilidad magnética del vacío. también puede crear el campo H un campo eléctrico variable. En la materia. Es una variable de proporcionalidad que según el sistema físico que se 22 Univ. Los otros dos son B y M. Vargas Cabrera Shadya . la relación se puede expresar en ocasiones como: donde es la permeabilidad magnética del material en el que aparece el campo magnético. A esta parte del campo H se la llama en ocasiones campo desmagnetizante y es importante en los circuitos magnéticos y los fenómenos de histéresis. También se puede establecer una ley semejante a la ley de Coulomb pero con cargas magnéticas: 3) Finalmente. Cuando no hay corrientes libres.2) Los materiales imanados tienen además otra fuente de H en los polos ficticios que crea el campo M en la superficie.

Desde un punto de vista macroscópico y fijado un observador. por ejemplo 4 · 10^(-7) H/m en el vacío. La electrodinámica cuántica proporciona la descripción cuántica de esta interacción. Maxwell probó que dichos campos podían ser derivados de un potencial escalar ( ) y un potencial vector (A) dados por las ecuaciones: 23 Univ. Por tanto. por lo que en fenómenos electromagnéticos donde las condiciones de contorno son importantes. que actúa solamente sobre cargas en movimiento respecto al observador. esferas y anillos de Rowland. la componente tangencial del campo H es la misma en ambos lados de la superficie.observe puede ser una constante. y la interacción magnética. un campo escalar dependiente del tiempo o de la posición. que actúa sobre cuerpos cargados en reposo respecto al observador. pues la relación solo es lineal en barras infinitas.. Este comportamiento es similar al del campo eléctrico E.2. Las partículas fundamentales interactúan electromagnéticamente mediante el intercambio de fotones entre partículas cargadas. Electromagnetismo clásico En la descripción del electromagnetismo antes de su formulación relativista. Condiciones de contorno Se puede demostrar que en la frontera entre dos medios con distintas permeabilidades. si no hay corrientes verdaderas. La geometría del cuerpo también influye.INTERACCION ELECTROMAGNETICA La interacción electromagnética es la interacción que ocurre entre las partículas con carga eléctrica. Vargas Cabrera Shadya . la interacción electrostática. el campo electromagnético se describía como una interacción en la que las partículas cargadas en función de su carga y estado de movimiento creaban un campo eléctrico (E) y un campo magnético (B) que. que puede ser unificada con la interacción nuclear débil según el modelo electrodébil. se emparejan estos dos campos. juntos. 2. eran responsables de la fuerza de Lorentz. se trata de una ecuación constitutiva que describe el comportamiento de la materia y no una ley. suele separarse en dos tipos de interacción. o incluso un tensor en el caso de los materiales anisotrópicos.

relacionado con los potenciales del electromagnetismo clásico de la siguiente manera: 24 Univ. El cuadrivector potencial es una 1-forma cuya diferencial exterior es. En la formulación explícitamente covariante el campo electromagnético clásicamente se trata como un campo de YangMills sin masa y derivado de un cuadrivector de potencial. llamado tensor campo electromagnético: Este tensor campo electromagnético satisface las ecuaciones de Maxwell que en notación tensorial (y sistema cgs) se escriben habitualmente:1 Estas ecuaciones pueden escribirse de forma más compacta usando la derivada exterior y el operador dual de Hodge de forma muy elegante como: De hecho dada la forma de las ecuaciones anteriores. Vargas Cabrera Shadya .Sin embargo. Más concretamente el campo electromagnético es una 2-forma exacta definida sobre el espacio-tiempo. si el dominio sobre el que se extiende el campo electromagnético es simplemente conexo (estrellado) el campo electromagnético puede expresarse como la derivada exterior de un cuadrivector llamado potencial vector. precisamente. el campo electromagnético. esta formulación no era explícitamente covariante como requiere la formulación que hace la teoría de la relatividad. Electromagnetismo relativista En la Teoría de la Relatividad Especial la interacción electromagnética se caracteriza por un (cuadri)tensor de segundo orden.

sólo que las derivadas parciales respecto a las coordenadas deben substituirse por derviadas coviarantes. Esta substitución facilita enormemente la resolución de dichas ecuaciones. es el potencial electroestático.Donde: . la relación entre el cuadrivector potencial y el tensor de campo electromagnético resulta ser: El hecho de que la interacción electromagnética pueda representarse por un (cuadri)vector que define completamente el campo electromanético (siempre y cuando el dominio sea estrellado) es la razón por la que se afirma en el tratamiento moderno que la interacción electromagnética es un campo vectorial (y por lo que en el tratamiento cuántico se dice que está representado por bosones vectoriales). En relatividad general es tratamiento del campo electromagnético en un espaciotiempo curvo es similar al presentado aquí para el espacio de Minkowski. es el potencial vector clásico. Vargas Cabrera Shadya . . 25 Univ.

mediante el formalismo del espacio de Fock. Cuando en esta teoría se introduce la interpretación de partículas. mientras que el propio campo electromagnético queda descrito por estados de bosones gauge "portadores de la interacción". Vargas Cabrera Shadya . El generador secundario. Dentro de la categoría mayor de generador eléctrico. cuyas interacciones con las partículas cargadas son las causantes de todos los fenómenos del electromagnetismo. En esta teoría el campo está asociado a una partícula sin masa denominada fotón. llamados fotones. 26 Univ. hay una subdivisión de índole primaria y secundaria. es que el generador primario transforma una energía que o bien tiene desde un comienzo o bien que recibe para su posterior transformación.TIPOS DE GENERADORES La tarea de los generadores. en cambio. que es de transformación de la energía. la materia es interpretada por estados fermiónicos. 2.3. lo que hace es entregar la energía eléctrica que recibió anteriormente. La diferencia de potencial a la que nos referimos anteriormente solo puede mantenerse constante cuando una fuerza electromotriz surge del movimiento entre ese campo magnético y esos conductores eléctricos..Electromagnetismo cuántico El tratamiento que la física cuántica hace del electromagnetismo se conoce con el nombre de electrodinámica cuántica o QED. no puede producirse si los conductores eléctricos no reciben el efecto que produce el campo magnético. de cualquier índole. El generador primario es el que tiene a su cargo la transformación en energía eléctrica de otra energía. La diferencia con el generador secundario.

Los siguientes se corresponden ya al suministro de la energía que ha sido generada. por mencionar algunos ejemplos. las cuales realizan tan solo los primeros pasos del proceso. En este grupo entran las siguientes energías: térmica. se la conoce con el nombre de fuente primaria. Y para que haya una transformación. en las centrales mareomotrices. por un alternador. debe haber una fuente que se tome como base para realizar el cambio. Dicha fuente es toda energía que sea considerada como no eléctrica. todos los pormenores del transporte y la distribución. luminosa y química. también llamado fuerza electromotriz. la energía que surge de las mareas. En las centrales eólicas se utiliza la energía cinética que genera la corriente de aire. que produce el voltaje. Por ejemplo. Vargas Cabrera Shadya .Generadores eléctricos y la obtención de energía El proceso de generación de energía eléctrica es el de transformación a partir de generadores. El mismo está formado. Se trata de una máquina que es la que termina de realizar la transformación de la fuente o energía primaria en energía eléctrica. Pero a pesar de las diferencias en el rasgo distintivo de la fuente primaria. etc. En el caso de la central generadora nuclear. El proceso que emplea es el de inducción. la central termoeléctrica genera energía eléctrica a partir de energía expulsada en forma de calor por la combustión de gas o petróleo. En cuanto a esa fuente que se toma para la transformación. Lo que se genera a través de la inducción es una corriente eléctrica cuya magnitud y dirección están en permanente variación cíclica. todas estas centrales que poseen generadores de energía eléctrica tienen en su haber. La naturaleza de la misma es la que va a condicionar el tipo de central de generadores de energía. el elemento generador de energía. es decir. como dispositivo clave. mecánica. A esta corriente se la conoce con el 27 Univ. básicamente. entre otras. en la misma se ejecuta el proceso de transformación de energía nuclear en energía eléctrica. Este cambio en la energía se lleva a cabo en inmediaciones apropiadamente denominadas centrales eléctricas.

Como se podrá observar en el triángulo de la ilustración. que siempre estará atravesado de par en par por las fuerzas emanadas del campo magnético. la relación existente entre la potencia real de trabajo y la potencia total consumida por la carga o el consumidor conectado a un circuito eléctrico de corriente alterna. de forma matemática.DETERMINACION DEL FACTOR DE POTENCIA EN EL CONSUMO INDUSTRIAL Triángulo de potencias El llamado triángulo de potencias es la mejor forma de ver y comprender de forma gráfica qué es el factor de potencia o coseno de fi (Cos ) y su estrecha relación con los restantes tipos de potencia presentes en un circuito eléctrico de corriente alterna. sometido. comúnmente conocida como turbina. inducido. Cabe mencionar que el alternador no podrá funcionar sin la acción de una máquina de fluido. 3.. que va a fluctuar en sus características según las características de la energía primaria que se va a transformar. Esta relación se puede representar también.nombre de corriente alterna. Vargas Cabrera Shadya . es decir. el factor de potencia o coseno de fi (Cos ) representa el valor del ángulo que se forma al representar gráficamente la potencia activa (P) y la potencia aparente (S). de ahí que haya una turbina especial para cada central que posea generadores de energía eléctrica. El alternador. entonces. por medio de la siguiente fórmula: 28 Univ. siempre debe contar con un elemento inductor generador del campo magnético y un elemento pasivo.

equivalente a los grados del ángulo que se forma entre las potencias (P) y (S). transformadores de voltaje y la mayoría de los dispositivos o aparatos que trabajan con algún tipo de enrollado o bobina.8). Es aconsejable que en una instalación eléctrica el factor de potencia sea alto y algunas empresas de servicio electroenergético exigen valoresde 0. el factor de potencia siempre es 1 . Vargas Cabrera Shadya . Las cargas industriales en su naturaleza eléctrica son de carácterreactivo a causa de la presencia principalmente de equipos de refrigeración. un motor de corriente alterna con un factor de potencia o Cos = 0. Pero en los circuitos inductivos. a la potencia aparente que se obtiene de las líneas de alimentación.1 ¿Qué es Factor de Potencia? Denominamos factor de potencia al cociente entre la potencia activa y la potencia aparente. como ocurre con los motores. será mucho más eficiente que otro que posea un Cos = 0.95 . 3. expresada en voltio-amperios o kilovoltio-amperios (KVA). porque como ya vimos anteriormente en ese caso no existe desfasaje entre la intensidad de la corriente y la tensión o voltaje. Si el número que se obtiene como resultado de la operación matemática es un decimal menor que 1 (como por ejemplo 0. lo que indica el retraso o desfasaje que produce la carga inductiva en la sinusoide correspondiente a la intensidad de la corriente con respecto a la sinusoide de la tensión o voltaje. o sea. habría menos pérdida de energía no aprovechada y una mayor eficiencia de trabajo en los generadores que producen esa energía.85 . En los circuitos de resistencia activa. motores. expresada en vatios o kilovatios (KW).95). pues así habría una mejor optimización y aprovechamiento del consumo de energía eléctrica. Lo ideal sería que el resultado fuera siempre igual a 1 . el valor del factor de potencia se muestra con una fracción decimal menor que 1 (como por ejemplo 0. O es simplemente el nombre dado a la relación de la potencia activa usada en un circuito. etc. O sea que el factor de potencia debe tratarse que coincida con el coseno phi pero no es lo mismo.El resultado de esta operación será 1 o un número fraccionario menor que 1 en dependencia del factor de potencia que le corresponde a cada equipo o dispositivo en específico.8 y más. Ese número responde al valor de la función trigonométrica coseno . etc. dicho número representará el factor de potencia correspondiente al defasaje en grados existente entre la intensidad de la corriente eléctrica y la tensión o voltaje en el circuito de corriente alterna. por ejemplo. Por tanto. Este carácter 29 Univ. que es coincidente con el coseno del ángulo entre la tensión y la corriente cuando la forma de onda es sinusoidal pura.

Ya vimos anteriormente que la potencia de un motor eléctrico o de cualquier otro dispositivo que contenga bobinas o enrollados se puede calcular empleando la siguiente fórmula matemática: 30 Univ. Vargas Cabrera Shadya . donde se muestran también otros datos de interés. FACTOR DE POTENCIA Valor correspondiente a la función trigonométrica coseno de diferentes ángulos agudos Ángulo agudo Función coseno 15º 30º 45º 60º 75º 0.26 El dato del factor de potencia de cada motor es un valor fijo. Al ser suministradas por las empresas de electricidad deberá ser producida y transportada por las redes. intensidad de la corriente de trabajo en amper (A) y su consumo de energía eléctrica en watt (W) o kilowatt (kW). las cuales en su conjunto determinan el comportamientooperacional de dichos equipos y motores.reactivo obliga que junto al consumode potencia activa (KW) se sume el de una potencia llamada reactiva (KVAR). aunque puede ser suministrada por las propias industrias.97 0. ocasionando necesidades de inversión en capacidades mayores de los equipos y redes de transmisión y distribución.50 0.87 0. que aparece generalmente indicado en una placa metálica pegada a su cuerpo o carcasa. Todas estas cargas industriales necesitan de corrientes reactivas para su operación. como su tensión o voltaje de trabajo en volt (V). Esta potencia reactiva ha sido tradicionalmente suministrada por las empresas de electricidad.71 0.

Por otra parte. como el valor de (P) viene dado en watt. en el caso de un motor). Vargas Cabrera Shadya . por ejemplo. sustituyendo (P) en la fórmula anterior podemos decir también que: . por tanto De donde: W = Potencia de consumo del dispositivo o equipo en watt V = Tensión o voltaje aplicado al circuito I = Valor del flujo de corriente que fluye por el circuito en amper (A) Cos = Factor de potencia que aparece señalado en la placa del dispositivo o equipo Si conocemos la potencia en watt de un dispositivo o equipo. despejando (I) en la fórmula anterior tendremos: 31 Univ.El resultado de esta operación matemática estará dada siempre en watt (W). y quisiéramos hallar cuántos ampere (A) de corriente fluyen por el circuito (digamos. por lo que para convertir en kilowatt (kW) el valor obtenido. su voltaje de trabajo y su factor de potencia. será necesario dividir primero la cifra resultante entre 1000.

pero habrá que multiplicar la cifra correspondiente a los kilowatt por 1000 para convertirlos en watt: El resultado de esta otra operación matemática será. mejorar el coseno de "fi" o factor de potencia en una instalación industrial. impidiendo que la corriente (I) se atrase mucho en relación con el voltaje (V). Por tanto. Así se tratará de que las sinusoides se pongan en fase y que el valor del factor de potencia se aproxime lo más posible a 1 . para mejorar también el factor de potencia. al actuar sobre la sinusoide de la corriente. En algunas empresas grandes se pueden encontrar también motores de corriente alterna del tipo "sincrónicos" funcionando al vacío. cuando en la red de suministro eléctrico de una industria existen muchos motores y transformadores funcionando.El resultado de esa operación lo obtendremos directamente en ampere (A). sin carga. produce el efecto contrario al de la inductancia. Banco de capacitores instalados en un circuito eléctrico de fuerza. pero ahora en sentido inverso al desfasaje que provocan las cargas inductivas. es decir. En caso que el valor de la potencia esté dada en kilowatt (kW). conectados directamente a la red principal. Esto produce un efecto de desfasaje entre ambas magnitudes eléctricas. Vargas Cabrera Shadya . 32 Univ. el valor de la corriente que fluye por el circuito. Habíamos visto también que una carga capacitiva (compuesta por condensadores o capacitores) conectada a un circuito eléctrico de corriente alterna provoca el adelantamiento de la sinusoide de intensidad de la corriente con relación a la sinusoide de la tensión o voltaje. y se quiere mejorar el factor de potencia. será necesario emplear bancos de capacitores dentro de la propia industria. podemos utilizar la misma fórmula. con el fin de. en ampere (A). igualmente. De esa forma los capacitores.

Aumentos en sus facturas por consumo de electricidad. reducción de su vida útil y reducción de la capacidad de conducción de los conductores La temperatura de los conductores aumenta y esto disminuye la vida de su aislamiento. Presencia de equipos de refrigeración y aireacondicionado. tales como alumbrado incandescente. Cargas puramente resistivas. transformadores. es necesaria para producir el flujo electromagnético que pone en funcionamiento elementos tales como: motores. no causan este tipo de problema ya que no necesitan de la corriente reactiva. Una sub-utilización de la capacidad instalada en equipos electromecánicos. transformadores.3. Un alto consumo de energía reactiva puede producirse como consecuencia principalmente de: y y y y Un gran número de motores. lo cual produce una disminución del exagerada del factor de potencia. lo cual puede afectar la estabilidad de la red eléctrica. Un mal estado físico de la red eléctrica y de los equipos de la industria. A la empresa distribuidora de energía: y y y Mayor inversión en los equipos de generación. para poder entregar esa energía reactiva adicional.1 ¿ Por qué existe un bajo factor de potencia? La potencia reactiva. etc. Cuando la cantidad de estos equipos es apreciable los requerimientos de potencia reactiva también se hacen significativos. ya que su capacidad en KVA debe ser mayor. 33 Univ. Elevadas caídas de tensión y baja regulación de voltaje. equipos de refrigeración y otros similares. Mayores capacidades en líneas de transmisión y distribución así como en transformadores para el transporte y transformación de esta energía reactiva. la cual no produce un trabajo físico directo en los equipos. ¿Por qué resulta dañino y caro mantener un bajo factor de Potencia? El hecho de que exista un bajo factor de potencia en su industria produce los siguientes inconvenientes: Al suscriptor: y y y y y Aumento de la intensidad de corriente Pérdidas en los conductores y fuertes caídas de tensión Incrementos de potencia de las plantas. lámparas fluorescentes. por una mala planificación y operación en el sistema eléctrico de la industria. Vargas Cabrera Shadya . resistenciasde calentamiento.

A continuación se tratará de explicar de una manera sencilla y sin complicadas ecuaciones ni términos. Por la línea de alimentación fluye la corriente de trabajo junto con la corriente no útil o corriente de magnetización. le produce consecuencias negativas . por medio de la instalación de condensadores eléctricos estáticos. la diferencia estriba en que al principio los KVAR que esa planta estaba requiriendo../KVA. Vargas Cabrera Shadya .3. es decir cobrándole por capacidad suministrada en KVA. La corriente de adelanto almacenada por el capacitor entonces alimenta la corriente de retraso requerida por el motor de inducción. Factor donde se incluye el consumo de los KVAR que se entregan a la industria.4 EJEMPLO DE APLICACIÓN Un capacitor instalado en el mismo circuito de un motor de induccióntiene como efecto un intercambio de corriente reactiva entre ellos. el principio de cómo se mejora el factor de potencia: El consumo de KW y KVAR (KVA) en una industria se mantienen inalterables antes y después de la compensación reactiva (instalación de los condensadores). Después de instalar un capacitor en el motor para 34 Univ. El motor consume sólo 80 amp. La figura 4 muestra un motor de inducción sin corrección de factor de potencia. lo cual como se ha mencionado anteriormente. (802 + 602) = 100 amp . por lo tanto el circuito de alimentación debe conducir: 100amp. a través de los bancos de capacitores y/o motores sincrónicos. por cada una de las industrias que lo requieran.¿Cómo puedo mejorar el Factor de Potencia? Mejorar el factor de potencia resulta práctico y económico. o utilizando motores sincrónicos disponibles en la industria (algo menos económico si no se dispone de ellos). transportados y entregados por la empresa de distribución de energía eléctrica. Pero esta potencia reactiva puede ser generada y entregada de forma económica. 3. el generarla transportarla y distribuirla por sus redes. debían ser producidos. facturado en Bs. evitando a la empresa de distribución de energía eléctrica. 3. Pero la corriente de magnetización que requiere el motor es de 60 amp.Una forma de que las empresas de electricidad a nivel nacional e internacional hagan reflexionar a las industrias sobre la conveniencia de generar o controlar su consumo de energía reactiva ha sido a través de un cargo por demanda. para su carga de trabajo.

Vargas Cabrera Shadya . en kVA Qc: Potencia del capacitor. cos fi1: Factor de potencia real cos fi2: Factor de potencia mejorado Valores medidos: U= 380V. en kW S1: Potencia aparente.satisfacer las necesidades de magnetización del mismo. P: Potencia activa. Restantes. Ya que el capacitor se encarga de entregar los 60 amp. I= 170A. el circuito de alimentación sólo tiene que conducir y suministrar 80 amp. un amperímetro y un voltímetro. para que e1 motor efectúe el mismo trabajo. Ejemplo de aplicación para determinar la potencia reactiva capacitiva necesaria para corregir el factor de potencia: Si se desea alcanzar un valordeterminado del factor de potencia cos fi2 en una instalación cuyo factor de potencia existente cos fi1 se desconoce. como se muestra en la figura 5. Esto permite conectar equipo eléctrico adicional en el mismo circuito y reduce los costos por consumo de energía como consecuencia de mantener un bajo factor de potencia. se determina éste con ayuda de un contador de energía activa. c: Constante del contador (indicada en la placa de tipos del contador como velocidad de rotación por kWh). 35 Univ. El circuito de alimentación conduce ahora únicamente corriente de trabajo. en kVAr U: Tensión. en V I: Intensidad de corriente. en A n: Número de vueltas del disco contador por min.

9.08 y de cos fi2= 0.Valores indicados por el contador: n= 38r/min.9. según las funciones trigonométricas: de cos fi1= 0. En el presente ejemplo resulta.0. para un valor de cos fi1= 0. la corriente que pasa por la resistencia y la corriente que pasa por la carga ¡Listo! 36 Univ. En tal caso. un amperímetro o un volmetro y aplicar unas formulas matemáticas (ley de los senos y cosenos) Procedimiento: a) conecta en paralelo la resistencia con la carga que quieres medir el f.08 . en éste caso el de 50 kVAr. se llega al mismo resultado de la siguiente forma: en ella se indican los valores de tan fi1 tan fi2 . un factor de F= 0.595 (kVAr/kW) = 45. Como medir potencia y factor de potencia con amperímetro Este métodoes muy práctico por que en ocasiones no tenemos un wattmetro a la mano o bien no lo podemos comparar por el costo tan elevado.6 kVAr Se elige el capacitor de magnitud inmediata superior. se precisa una potencia del capacitor de: Qc= P.68 Ya que cos fi= P/S y tan fi= Q/P. Potencia activa: P= n.9 se deduce tan fi2= 0.tan fi2) = 76 kW (1.tan fi2.73)/1000 = (380V .F = 76 kW . y después de la compensación Q2= P. se obtiene la potencia reactiva: antes de la compensación Q1= P. pues bien aquí tienes un método práctico que solo necesitas una resistencia (puede ser una como las que usan las parrillas).68 y uno deseado de cos fi2= 0. c= 30 U/kWh.68 se deduce tan fi1= 1. 170A . Vargas Cabrera Shadya .tan fi1.6 kVAr Analizando la correspondiente tabla .60/c = (38 r/min . 60)/(30 U/kWh) = 76 kW Potencia aparente: S1= (U.73)/1000 = 112 kVA Factor de potencia existente: cos fi1= P/S1= 76 kW/112 kVA = 0.I. El factor de potencia cos fi1 existente se ha de compensar hasta que alcance un valor de cos fi2= 0.48) = 45. y a cada ángulo fi corresponde un valor determinado de la tangente y del coseno. la potencia del capacitor necesaria es: Qc= P.. resultando. 1. b) anota los valores RMS de la corriente que entrega la fuente.1.(tan fi1 .p. 0.595 kVar/kW.48 Por consiguiente.

q = 180 .b ) Watts = P VI Cos ( 180 .P = COS (180 . Vargas Cabrera Shadya .p= Cos ( 180-b ) Watts=P=VI Cos (180 -b ) 37 Univ. Como ya conoces las magnitudes IL. f.b ) Como medir potencia y f. IR Calcula el ángulo b por lo tanto. IT.p con un volmetro Este método es similar al visto anteriormente pero ahora con un vólmetro y un circuito en serie y suponiendo que la corriente tiene un ángulo de cero.c) ahora resuelve tu problema como un análisis vectorial y aplicando las leyes de Kirchoff suponiendo que el ángulo del voltaje es cero y calcula el ángulo.b F.

Circuito Secundario. interruptores.4. 38 Univ.TIPOS DE CONEXIÓN EN REDES DE DISTRIBUCION Red de distribución de energía eléctrica Sistema de suministro eléctrico. y y Circuito Primario. Vargas Cabrera Shadya . Los elementos que conforman la red o sistema de distribución son los siguientes: Subestación de Distribución de casitas: conjunto de elementos (transformadores. etc. seccionadores.) cuya función es reducir los niveles de alta tensión de las líneas de transmisión (o subtransmisión) hasta niveles de media tensión para su ramificación en múltiples salidas.. La Red de Distribución de la Energía Eléctrica o Sistema de Distribución de Energía Eléctrica es la parte del sistema de suministro eléctrico cuya función es el suministro de energía desde la subestación de distribución hasta los usuarios finales (medidor del cliente).

La localización de averías se hace por el método de "prueba y error". Esta red cubre la superficie de los grandes centros de consumo (población. que. partiendo de las subestaciones de transformación. Topologías típicas de redes de distribución La topologia de una red de distribucion se refiere al esquema o arreglo de la distribucion. ya que las tensiones a la salida de estos centros es de baja tensión (125/220 ó 220/380 V1 ). etc. encargadas de reducir la tensión desde el nivel de reparto al de distribución en media tensión. La segunda etapa la constituye la red de distribución propiamente dicha. Vargas Cabrera Shadya . esto es la forma en que se distribuye la energia por medio de la disposicion de los segmentos de los circuitos de distribucion. gran industria. con tensiones de funcionamiento de 3 a 30 kV y con una característica muy radial. un dispositivo de protección situado al principio de cada red lo detecta y abre el interruptor que alimenta esta red. sin que formen mallas. Cuando existe una avería. Esto ocasiona que en el transcurso de localización se pueden producir varias interrupciones a un mismo usuario de la red.). Las tensiones utilizadas están comprendidas entre 25 y 132 kV. 39 Univ. que son la última etapa del suministro en media tensión. uniendo las estaciones transformadoras de distribución con los centros de transformación. En este sentido se enfoca a la forma como se distribuye la energia a partir de la fuente de suministro. La líneas que forman la red de distribución se operan de forma radial. La primera está constituida por la red de reparto. a medida que se acota la zona con avería. dividiendo la red que tiene la avería en dos mitades y energizando una de ellas. se devuelve el suministro al resto de la red. normalmente mediante anillos que rodean los grandes centros de consumo.La distribución de la energía eléctrica desde las subestaciones de transformación de la red de transporte se realiza en dos etapas. reparte la energía. hasta llegar a las estaciones transformadoras de distribución. Intercaladas en estos anillos están las estaciones transformadoras de distribución. al contrario que las redes de transporte y de reparto.

procurando de esa manera despejar la zona en falla y volver el servicio sobre la línea completa Red en bucle abierto Esto significa que cualquier punto de consumo. Estas desventajas pueden ser compensadas en la actualidad con los dispositivos modernos de desconexión automática de la zona en falla llamados "Organos de Corte de Red" o la utilización de los dispositivos llamados "Reconectadores" que desconectan y cierran la zona en falla. Ventajas Todas las ventajas de la distribución en redes radiales y además la posibilidad de alimentar alternativamente de una fuente u otra. en esta estructura. Vargas Cabrera Shadya . la emergencia se realiza mediante esta posibilidad de bucle. quedaría siempre fuera de servicio la zona en falta más pequeña posible y el resto de la línea en servicio Desventajas si la estructura esta alejada del pararrayos la electricidad seria dirigida a las puntas de la tierra lo cual afectaría a las estructuras cercanas 40 Univ. Desventajas Su falta de garantía de servicio. puede ser alimentado por dos posibles caminos eléctricos. con lo que ante situaciones de falta y utilizando los OCR y Reconectadores. Ventajas Resaltan su simplicidad y la facilidad que presentan para ser equipadas de protecciones selectivas.Red radial o redes en antena Se caracteriza por la alimentación por uno solo de sus extremos transmitiendo la energía en forma radial a los receptores y el emisor. dado que uno solo de estos dos caminos es efectivo.

Red en anillo o en bucle cerrado se caracteriza por tener dos de sus extremos alimentados, quedando estos puntos intercalados en el anillo o bucle. Ventajas Como ventaja fundamental podemos citar su seguridad de servicio y facilidad de Criterios para diseño de redes de distribución Regulación La regulación se relaciona con la caída de tensión en los conductores de una red determinada, en generadores y transformadores eléctricos. No resulta conveniente que haya una caída de tensión excesiva en el conductor por que el usuario final o transformador de MT a BT tensión estaría alimentado por un valor reducido de tensión muy distinto al valor asignado. Existen básicamente dos definiciones de regulación, dependiendo del país donde se haga la instalación:
y

Normativa estadounidense: la regulación se define como sigue:

V2n es la tensión en bornes de la carga o transformador
y

Normativa europea (IEC): la regulación es definida como:

donde: V1n es la tensión aguas arriba de la carga o transformador, es decir en el alimentador La regulación dada por IEC es mayor que la normativa americana.

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Criterio económico Corrientes de cortocircuito Las corrientes de cortocircuito para faltas fase a fase estarán limitadas únicamente por las impedancias de la fuente, de la línea, y de la propia falta, así aque en la medida que la fuente disponga de más potencia de cortocircuito circulará por la línea mayor corriente. Las corrientes de cortocircuito fase a tierra, están limitadas por todas las razones anteriores pero además por el sistema de puesta a tierra del neutro de la Red. Existen varias formas de hacerlo. Aislado. Que producen las mínimas corrientes y máximas sobretensiones, quizá recomendable para distribuciones no muy extensas y que la necesidad de continuar con la línea en falta en servicio sea imperiosa. La detección de la falta de una forma selectiva tiene cierta complicación. No obstante, se recomienda que se haga la transferencia a una línea sana en el menor tiempo posible. Puesto directamente a tierra. Que producen las máximas corrientes y mínimas sobretensiones, quizá recomendable para distribuciones extensas y que puedan ser seccionadas mediante dispositivos semiautomáticos o automáticos. La detección selectiva de la falta resulta fácil, con lo que unido al uso de dispositivos automáticos "Reconectadores", se dejaría fuera de servicio la zona en falta. Otras formas intermedias de tratamiento del neutro, "PaT resistivo", "PaT inductivo", "Corriente muy limitada a unos pocos amperios" "Corriente menos limitada a unos cientos de amperios", "Corriente muy limitada a unos pocos amperios y conectándola casi directamente a tierra durante pequeño espacio de tiempo", etc.,etc. todos ellos se pueden acercar más al sistema aislado o al sistema puesto a tierra y cada diseñador de la Red debe sopesar detenidamente las desventajas y ventajas de cada sistema en su caso particular. Hay que tener en cuenta que la correcta elección es muy importante ya que pasados unos años seá muy difícil reestructurar la Red para cambiar el sistema de puesta a tierra

4.1 CONEXCION ESTRELLA TRIANGULO
Con el propósito de poder simplificar el análisis de un circuito a veces es conveniente poder mostrar todo o una parte del mismo de una manera diferente, pero sin que el funcionamiento general de éste cambie. Algunos circuitos tienen un grupo de resistores que están ordenados formando como un triángulo (circuito en configuración triángulo) y otros como una estrella (circuito en configuración estrella). Ver los diagramas.

42 Univ. Vargas Cabrera Shadya

Hay una manera sencilla de convertir estos resistores de un formato al otro y viceversa. No es sólo asunto de cambiar la posición de las resistores si no de obtener los nuevos valores que estos tendrán. La fórmulas a utilizar son las siguientes: (ver los gráficos anteriores) Conversión de configuración delta a estrella R1 = (Ra x R2 = (Rb x - R3 = (Ra x Rb) / (Ra + Rb + Rc) Rc) Rc) / / (Ra (Ra + + Rb Rb + + Rc) Rc)

Para este caso el denominador es el mismo para todas las ecuaciones. Si Ra = Rb = Rc = RDelta, entonces R1 = R2 = R3 = RY y las ecuaciones anteriores se reducen a RY = RDelta / 3 Conversión de configuración estrella a delta - Ra = [ (R1 x R2) + (R1 x R3) - Rb = [ (R1 x R2) + (R1 x R3) - Rc = [ (R1 x R2) + (R1 x R3) + (R2 x R3) ] / R3 + + (R2 (R2 x x R3) R3) ] ] / / R2 R1

Para este caso el numerador es el mismo para todas las ecuaciones. Si R1 = R2 = R3 = RY, entonces Ra = Rb = Rc = RDelta y las ecuaciones anteriores se reducen a RDelta = 3xRY Ejemplo:

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dentro del recuadro una conexión tipo Delta. hay un desfase de 120°.2 . Vargas Cabrera Shadya . Así tenemos. 44 Univ. Si se realiza la transformación de los resistores que están en configuración Delta a configuración Estrella se obtiene lo que está al lado derecho del gráfico (ver el recuadro).. Estos se suman y se obtiene un nuevo resistor R1. en serie con una resistor R. Lo mismo sucede con las tensiones. es decir.En el gráfico que se al lado izquierdo. U23 y U31. En un sistema trifásico con una conexión en triángulo tenemos que las intensidades que aparecen entre las impedancias o resistencias se encuentran en fase con las respectivas tensiones de esas resistencias. Ahora se tiene al resistor R en serie con el resistor R1. y para entendernos mejor. existe un desfase de 120° entre estas intensidades. I23 e I31 se encuentran en fase con sus respectivas tensiones.OTRO TIPO DE CONEXCIONES Conexión en triángulo equilibrado. Pero asimismo. que son las generadas en cada línea:U12. que las intensidades de fase: I12. Esta nueva conexión en Estrella puede quedarse así o convertirse otra vez a una conexión Delta Nota: Conexión Estrella Conexión Delta = Conexión Triángulo = Conexión "Y" 4.

si les aplicamos la ley de Kirchhoff. Vargas Cabrera Shadya . a las cuales. que seguro nos aclarará los conceptos: 45 Univ.Además. I2 e I3 . tenemos otras tres intensidades de línea: I1. tendremos la siguiente relación entre intensidades de línea y fase: El diagrama fasorial de las intensidades y su correspondencia lo podemos ver en el siguiente dibujo.

Esto lo vamos a aprovechar para emplear nuestros conocimientos de trigonometría y saber con exactitud la correspondecia existente entre las intensidades de fase y las intensidades de línea. I23 e I31 existe un desfase de 30°. Sin embargo. si generalizamos obtendremos la siguiente ecuación: 46 Univ. I2 e I3 existe un desfase de 120°. I2 e I3 y las intensidades:I12. Vargas Cabrera Shadya . entre las intensidades:I1. obtenemos el siguiente desarrollo ecuacional: Lo cual. entre las intensidades:I1.Como podemos observar en el diagrama fasorial. lo mismo que sucede con las tres intensidades que atraviesan a las resistencias. Escogiendo la primera relación entre intensidades: y aplicando nuestros conocimientos en trigonometría.

47 Univ. Vargas Cabrera Shadya .

la fuente de alimentación. En la actualidad los hornos de frecuencia de línea (50 ó 60 Hz. aluminio y metales preciosos.HORNO ELECTRICO PARA FUNDIR METALES Horno de inducción Es un horno eléctrico en el que el calor es generado por calentamiento por la inducción eléctrica de un medio conductivo (un metal) en un crisol alrededor del cual se encuentran enrolladas bobinas magnéticas. Vargas Cabrera Shadya . El rango de frecuencias de operación va desde la frecuencia de red (50 ó 60 Hz) hasta los 10 KHz. El rango de capacidades de los hornos de inducción abarca desde menos de un kilogramo hasta cien toneladas y son utilizados para fundir hierro y acero. cobre. la capacidad del horno y la velocidad de fundición deseada . Los principales componentes de un sistema de calentamiento por inducción son: la bobina de inducción. eficiente desde el punto de vista energético. la carga de materiales ha de estar libre de productos oxidantes y ser de una composición conocida y algunas aleaciones pueden perderse debido a la oxidación (y deben ser reañadidos). Otra de sus ventajas es la capacidad para generar una gran cantidad de calor de manera rápida.normalmente un horno de frecuencia elevada (más de 3000 Hz) es más rápido. En las últimas décadas (aproximadamente desde finales del 70') se han incorporado equipos de estado sólido. debido a que aquellos generaban mucho polvo entre otros contaminantes.5.1 Una ventaja del horno de inducción es que es limpio. Frecuencias menores generan más turbulencias en el metal. en función del metal que se quiere fundir.. y es un proceso de fundición y de tratamiento de metales más controlable que con la mayoría de los demás modos de calentamiento. una estación de enfriamiento y la pieza a ser tratada. El principio de calentamiento de un metal por medio de la inducción fue descubierto por Michael Faraday en 1831 mientras se encontraba experimentando en su laboratorio. dado que contenían una gran cantidad de elementos electromecánicos. según país) han quedado en desuso. conformados en su 48 Univ. Uno de los principales inconvenientes de estos hornos es la imposibilidad de refinamiento.1 Las fundiciones más modernas utilizan este tipo de horno y cada vez más fundiciones están sustituyendo los altos hornos por los de inducción. reduciendo la potencia que puede aplicarse al metal fundido. dado que la elevada frecuencia disminuye la turbulencia y evita la oxidación. la etapa de acoplamiento de la carga. siendo utilizados generalmente en la fundición aceros. ya que los mismos poseían muy poca eficiencia energética y además cargaban con un alto coste de mantenimiento.

Se les puede alzar y bajar y cuando están en posición elevada permiten que se alce la tapa y se le mueva a un lado para cargar el horno.etapa de potencia con componentes tales como tiristores (diodos SCR) y transistores de potencia tipo IGBT. con lo que el rendimiento y eficiencia de estos equipos ha aumentado considerablemente. pero los hornos más comunes son para cargas de 20 a 50 toneladas. Si el acero va a contener un porcentaje apreciable de elementos de aleación fácilmente oxidable tales como el cromo. Después de haberse descargado un lote de fabricación se inspecciona el horno para localizar desperfectos y se repara cuando sea necesario. En la fabricación de acero para colados ordinarios. Un horno de inducción en funcionamiento normalmente emite un zumbido. Vargas Cabrera Shadya . Materia prima: Chatarra. Una escoria de naturaleza oxidante favorece a la oxidación y el efecto de los fundentes sobre el carbono. cuya frecuencia puede ser utilizada por los operarios con experiencia para saber si el horno funciona correctamente o a qué potencia lo está haciendo. El tamaño de los hornos varía entre 3 y 200 toneladas. silbido o chirrido (debido a la magnetostricción). A continuación se retira la escoria oxidante y se sustituye por una escoria reductora en la que el CaO y el CaC2 son ingredientes importantes. Esta capa protectora de escoria coadyuva a la eliminación del azufre y protege contra la oxidación de elementos de aleación. tungsteno y molibdeno se usan dos cubiertas de escoria durante una partida de trabajo. En la práctica se considera que se necesitan 600 kW para fundir una tonelada de hierro en una hora. En el horno eléctrico. Si se incluye material en la carga se agrega éste con la chatarra. La práctica seguida en la actualidad tiende hacia el uso de oxígeno para disminuir el 49 Univ. tres electrodos se proyectan a través de la cubierta revestida con el material refractario. Un horno para una tonelada precalentado puede fundir una carga fría en menos de una hora. usando para ello una cubierta de fondo falso. arrojándola a través de la tapa del horno. Descripción de operaciones: El procedimiento seguido para la fabricación del acero. OBTENCIÓN DE ACERO EN HORNO ELÉCTRICO Principio: Irradiación de calor hacia el baño desde un arco formado entre dos electrodos colocados en posición sobre la carga. no se necesita la segunda aplicación de escoria ya que no están presentes los elementos fácilmente oxidables que se encuentran en los aceros inoxidables para herramientas. depende del producto que se haga. Se carga de chatarra seleccionada. fósforo y silicio.

Cuando se inclina el horno para descargarlo permanece el acero fundido protegido por la capa de escoria.6 Mg son relativamente bajos en costo. Operan aproximadamente a 40 V y a una corriente eléctrica que puede exceder de 12000 A. El crisol es cargado por una pieza sólida de metal. suministrada por un conjunto motor .generador o un sistema de frecuencia con arco por vapor de mercurio. El tiempo transcurrido desde la carga hasta la descarga depende del horno y de la naturaleza del producto y de la naturaleza del producto. Se forma escoria producida por las impurezas oxidadas y por reacción con la cal o con el revestimiento del horno. Los hornos eléctricos de inducción utilizan una corriente para fundir la carga. la chatarra puede ser refundida sin que sea quemada la calidad del material. se conecta la energía eléctrica y se forma un arco. Además su costo puede justificarse para la fabricación de acero en localidades donde no se cuenta con altos hornos ni con hierros de primera fusión. Una vez que se ha completado la oxidación de descarga. Pueden agregarse algunos elementos de aleación no oxidables.contenido de carbono. fundiéndola en grandes crisoles que contienen arriba de 3. Conveniencia: Aunque el costo de la fabricación de acero en el horno de arco eléctrico.6 Mg de acero. con crisoles. A medida que prosigue la fusión se queman los electrodos a través de la carga metálica y se forma en el hogar del horno un estanque de metal fundido. casi libres de ruido y por lo mismo producen poco calor. o en lugares en donde las necesidades 50 Univ. al cual se le induce una alta corriente secundaria. La energía es del tipo de inducción sin núcleo. Luego se hacen descender los electrodos. esta escoria y se sustituye con una cubierta nueva de escoria cuyos ingredientes principales son cal. Desventaja del horno de arco eléctrico: La temperatura alta del arco puede llegar a refinar el metal. La corriente de alta frecuencia es alrededor de 1000 Hz. . chatarras o virutas de operaciones de mecanizados. sílice. Generalidades del horno eléctrico: Algunos hornos tienen como promedio 270 Mg por caldeo. es generalmente más alto que el de los demás métodos de fabricación de acero. en vez de valerse del empleo del mineral. aprovechables desde pocos kilogramos hasta 3. La resistencia de esta corriente inducida en la carga se hace en 50 ó 90 min. Éste suministra el mejor método para controlar la temperatura y las adiciones de aleación. Los hornos de inducción. Tan pronto como se haya ajustado el análisis final de la escoria y el baño a los niveles apropiados se hacen las adiciones necesarias de elementos de aleación y se abre la salida del horno. dada por una corriente de alta frecuencia que suministra a la bobina primaria enfriada por agua que circunda al crisol. pero unas cuatro horas son el tiempo de operación típico. hasta que se vacía el horno. magnesia y carburo de calcio. se obtiene una calidad de acero superior con el horno eléctrico. Vargas Cabrera Shadya . El tiempo de vaciado a vaciado para 115 Mg requiere de 3 a 4 horas y 50000 kWh de potencia. antes de la fusión. Puesto que la temperatura no necesita ser más alta que la requerida para fundir la carga.

consiguiendo excepcionales resultados. y realizar el mantenimiento preventivo y correctivo. siempre fiel y al servicio de sus clientes. con avanzado diseño y protección con imprimación fosfocromatante y pintura epoxídica de agradables tonos. Actualmente. avalada por más de 50 años de servicio. El aislamiento se 51 Univ. Además es muy usado ya que no contamina la atmósfera como muchos otros. que puede encargarse de formar al personal encargado del funcionamiento del horno. con la mínima inversión inicial. Vargas Cabrera Shadya . Son fruto de un cuidado diseño y todo el know how de un equipo de profesionales especialistas en la construcción de hornos. EMISON dispone de una empresa propia servicio técnico. funcionamiento constante y sin averías. unen los últimos avances en microelectrónica y aislamiento. de gran robustez. El horno está fabricado con los más modernos materiales. no justifiquen una instalación de hogar abierto. a la contrastada calidad de todos nuestros productos. Nuestros hornos ofrecen mínimo mantenimiento. electro soldado. de gran calidad y conceptos de alta tecnología y se entrega listo y preparado para empezar a funcionar inmediatamente y rentabilizar rápidamente la inversión. SATE. HORNOS PARA FUNDICIÓN DE ALUMINIO GENERALIDADES Los hornos eléctricos EMISON. DESCRIPCIÓN DEL HORNO El horno es de construcción metálica. SERIE AL. el horno eléctrico produce un 40 % de la producción mundial del acero.intermitentes de acero en cantidades pequeñas. a partir de chapas y perfiles de acero laminado en frío. La temperatura máxima de trabajo de estos hornos es de 1. Como consecuencia ofrecen la más alta rentabilidad. lo que le confiere una larga vida y un acabado estéticamente agradecido. aplicados específicamente a hornos para fundición de aluminio. Como todos nuestros equipos están fabricados de acuerdo con la normativa CE.000ºC. Además de la garantía de una empresa con más de 50 años en el mercado. con un tratamiento especial anticorrosivo. fácil manipulación y control del trabajo y la mejor relación de costo por unidad fabricada.

000 75.000 90. Por las características de la serie de hornos que presentamos creemos que la mejor solución es el calentamiento mediante gasóleo.000 40.150 A . y los modelos TP el horno bascula mediante un dispositivo hidráulico.430 11.260 11. Vargas Cabrera Shadya .030 8. si bien opcionalmente puede construirse con calefacción a gas o por resistencias eléctricas. Los modelos "A" son hornos de pozo.760 14.350 A .realiza mediante fibras cerámicas de baja masa térmica y gran poder calorífico.25 A . CONTROL DE PROCESO El control de la temperatura está asegurado por un regulador electrónico con visualizador digital y termopar tipo K sumergido en el metal y un regulador con termopar en la cámara de calentamiento.300 A . CARACTERÍSTICAS tipo A MODELO A-8 A .60 A .80 A .000 3.500 DIMENSIONES CAPACIDAD POTENCIA POTENCIA PRECIO PRECIO CRISOL Kg/h Kw Kcal/h CRISOL 18 x 16 5 3. No es conveniente sobrepasar éste margen por acortarse la vida del crisol ni mantener muy estrecho el margen ya que el tiempo de fusión se alarga. y para el vaciado el crisol (provisto de pico) debe extraerse mediante unas tenazas o útil apropiado. CALENTAMIENTO Existen multitud de alternativas para el calentamiento de los crisoles que contienen los metales a fundir.800 5.40 A .300 7. cuidadosamente dispuestas en estratos para reducir las perdidas de calor.670 10. En los modelos "B" el vaciado se realiza mediante cuchara. En caso de rotura del crisol unos electrodos colocados en la solera del horno detectan el metal fundido y provocan el encendido de un piloto avisador. Algunos modelos sólo pueden construirse de gas o eléctricos.020 126 23 x 18 9 7 2.000 120.120 A .200 A .360 147 28 x 21 32 x 23 36 x 28 40 x 30 43 x 33 45 x 36 49 x 40 54 x 44 60 x 46 70 x 52 15 20 30 42 55 65 95 125 150 200 10 14 20 30 30.290 237 331 439 504 536 604 641 714 735 893 52 Univ. neumático o mecánico.000 60. Debe tenerse en cuenta que para alcanzar una temperatura determinada en el líquido la temperatura en la cámara formada por las resistencias y el crisol debe ser del orden de unos 100 grados superior.5 2.580 9.16 A .070 8.

Fabricamos también lingoteras. formados por hierro y carbono. cazos y otros accesorios.174 B . Sírvase consultar sus necesidades.000 10.440 590 37 x 46 75 50. básicamente.600 DIMENSIONES CAPACIDAD POTENCIA PRECIO PRECIO CRISOL Kg/h Kcal/h CRISOL 40 x 40 50 30.164 B . Como ejemplo.000 90. Los materiales a los que se aplica el tratamiento térmico son. la resistencia y la elasticidad.300 B .También se aplican tratamientos térmicos diversos a los sólidos cerámicos.CARACTERÍSTICAS tipo B MODELO B . Capacidades y dimensiones sujetas a las variaciones propias del fabricante de los crisoles.000 9.000 180.280 705 735 820 915 1. Vargas Cabrera Shadya .280 12. mediante un proceso de 53 Univ.000 11.166 B . Se conoce como tratamiento térmico el proceso al que se someten los metales u otros tipos de materiales sólidos como polimeros con el fin de mejorar sus propiedades mecánicas. Los tratamientos térmicos modifican esa estructura cristalina sin alterar la composición química.080 Las dimensiones están expresadas en cm y corresponden a la altura x el diámetro exterior máximo. 6. el acero y la fundición.120 14.720 13.400 B .500 B .000 110. Podemos fabricar el equipo que necesiten.640 17. Las características mecánicas de un material dependen tanto de su composición química como de la estructura cristalina que tenga.000 150. dando a los materiales unas características mecánicas concretas.. una lingotera de 6 Kg para aluminio de 30 x 7 x 10 cm cuesta 90 euros.400 640 40 x 52 47 x 57 45 x 70 52 x 72 59 x 73 100 150 180 240 300 60. especialmente la dureza.HORNOS PARA TRATAMIENTOS TERMICOS Tratamiento térmico.

soportes. Vargas Cabrera Shadya . La -ferrita. La diferencia entre los diversos aceros. Se mide en unidades BRINELL (HB) o unidades ROCKWEL C (HRC). cuchillas. A estos elementos químicos que forman del acero se les llama componentes. Técnicamente el poliformismo es la capacidad de algunos materiales de presentar distintas estructuras cristalinas. tungsteno. níquel. vanadio. Los tratamientos térmicos modifican la estructura cristalina que forman los aceros sin variar la composición química de los mismos. azufre y fósforo. Esta propiedad en un elemento químico puro se denomina alotropía. Tenacidad: Es la capacidad que tiene un material de absorber energía sin producir fisuras (resistencia al impacto). cobalto. Entre estas características están: y y y y Resistencia al desgaste: Es la resistencia que ofrece un material a dejarse erosionar cuando está en contacto de fricción con otro material.calentamientos y enfriamientos sucesivos hasta conseguir la estructura cristalina deseada. molibdeno. Propiedades mecánicas del acero El acero es una aleación de hierro y carbono que contiene otros elementos de aleación. ofrecen características especificas para determinadas aplicaciones. según su porcentaje. cobre. con una única composición química. como herramientas. y en particular de los aceros. tal como se ha dicho depende tanto de la 54 Univ. Los elementos constituyentes. Esta propiedad de tener diferentes estructuras de grano con la misma composición química se llama polimorfismo y es la que justifica los tratamientos térmicos. reside en la composición química de la aleación que los forma y el tipo de tratamiento térmico a los que se les somete. Dureza: Es la resistencia que ofrece un acero para dejarse penetrar. mediante el test del mismo nombre. y a las distintas estructuras cristalinas o combinación de ellas constituyentes. los cuales le confieren propiedades mecánicas especificas para su utilización en la industria metalmecánica. Los otros principales elementos de composición son el cromo. la austenita y la -ferrita son polimorfismos del hierro. el diamante y el grafito son polimorfismos del carbono. etcétera. manganeso. Maquinabilidad: Es la facilidad que posee un material de permitir el proceso de mecanizado por arranque de viruta. Mejora de las propiedades a través del tratamiento térmico Las propiedades mecánicas de las aleaciones de un mismo metal.

Tratamientos térmicos del acero El tratamiento térmico en el material es uno de los pasos fundamentales para que pueda alcanzar las propiedades mecánicas para las cuales está creado. el tamaño del grano. Con el tratamiento térmico adecuado se pueden reducir los esfuerzos internos. como del tipo de tratamiento térmico. y ocurren durante el proceso de calentamiento y enfriamiento de las piezas. para disminuir ligeramente los efectos del temple. Este tipo de procesos consisten en el calentamiento y enfriamiento de un metal en su estado sólido para cambiar sus propiedades físicas. conservando parte de la dureza y aumentar la tenacidad. tanto en los aceros como en las aleaciones no férreas. Recocido: Consiste básicamente en un calentamiento hasta temperatura de austenitización (800-925 °C) seguido de un enfriamiento lento. El revenido consigue disminuir la dureza y resistencia de los aceros templados. Revenido: Sólo se aplica a aceros previamente templados. incrementar la tenacidad o producir una superficie dura con un interior dúctil. Se distingue básicamente del temple en cuanto a temperatura máxima y velocidad de enfriamiento. Vargas Cabrera Shadya . Los tratamientos térmicos han adquirido gran importancia en la industria en general. Los principales tratamientos térmicos son: y y y y Temple: Su finalidad es aumentar la dureza y la resistencia del acero. ya que con las constantes innovaciones se van requiriendo metales con mayores resistencias tanto al desgaste como a la tensión. Normalizado: Tiene por objeto dejar un material en estado normal. afinar el grano y ablandar el material. se calienta el acero a una temperatura ligeramente más elevada que la crítica superior Ac (entre 900-950 °C) y se enfría luego más o menos rápidamente (según características de la pieza) en un medio como agua. eliminando la acritud que produce el trabajo en frío y las tensiones internas. ausencia de tensiones internas y con una distribución uniforme del carbono. dependiendo de los materiales diluidos. En este tipo de diagramas se especifican las temperaturas en las que suceden los cambios de fase (cambios de estructura cristalina). se eliminan las tensiones creadas en el temple y se mejora la tenacidad. 55 Univ. con unas pautas o tiempos establecidos. es decir. La clave de los tratamientos térmicos consiste en las reacciones que se producen en el material. Para ello. También facilita el mecanizado de las piezas al homogeneizar la estructura. Para conocer a que temperatura debe elevarse el metal para que se reciba un tratamiento térmico es recomendable contar con los diagramas de cambio de fases como el de hierro hierro carbono. Con este tratamiento se logra aumentar la elasticidad. mientras que disminuye la dureza. Se suele emplear como tratamiento previo al temple y al revenido. etcétera. aceite. dejando al acero con la dureza o resistencia deseada.composición química de la aleación de los mismos.

Se aplican temperaturas entre 760 y 950 °C. Carbonitruración (C+N): al igual que la cianuración. Nitruración (N): al igual que la cementación. introduce carbono y nitrógeno en una capa superficial. El azufre se incorporó al metal por calentamiento a baja temperatura (565 °C) en un baño de sales. aunque lo hace en mayor medida. aumentando la concentración de carbono en la superficie. aumentar la resistencia a fatiga o aumentar la resistencia a la corrosión.Tratamientos del acero Los tratamientos termoquímicos son tratamientos térmicos en los que. amoníaco (NH3) y monóxido de carbono (CO). El acero al carbono para herramientas se puede endurecer al calentarse hasta su temperatura crítica. aumenta la dureza superficial. aceite. la cual se 56 Univ. Entre los objetivos más comunes de estos tratamientos están aumentar la dureza superficial de las piezas dejando el núcleo más blando y tenaz. disminuir el rozamiento aumentando el poder lubrificante. Se logra calentando el acero a temperaturas comprendidas entre 400 y 525 °C. además de los cambios en la estructura del acero. El tratamiento logra aumentar el contenido de carbono de la zona periférica. Cianuración (C+N): endurecimiento superficial de pequeñas piezas de acero. aumentar la resistencia al desgaste. una gran dureza superficial. también se producen cambios en la composición química de la capa superficial. Estos tratamientos requieren el uso de calentamiento y enfriamiento controlados en atmósferas especiales. carbonato y cianato sódico. Ejemplos de tratamientos Endurecimiento del acero El proceso de endurecimiento del acero consiste en el calentamiento del metal de manera uniforme a la temperatura correcta (ver figura de temperaturas para endurecido de metales) y luego enfriarlo con agua. por medio de temples y revenidos. resistencia al desgaste y buena tenacidad en el núcleo. En el proceso se requieren temperaturas de 650 a 850 °C y es necesario realizar un temple y un revenido posterior. Vargas Cabrera Shadya . obteniéndose después. etano o propano. pero con hidrocarburos como metano. Sulfinización (S+N+C): aumenta la resistencia al desgaste por acción del azufre. incorporando nitrógeno en la composición de la superficie de la pieza. dentro de una corriente de gas amoníaco. Se utilizan baños con cianuro. Se consigue teniendo en cuenta el medio o atmósfera que envuelve el metal durante el calentamiento y enfriamiento. añadiendo diferentes productos químicos hasta una profundidad determinada. más nitrógeno. y y y y y Cementación (C): aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce. aire o en una cámara refrigerada. El endurecimiento produce una estructura granular fina que aumenta la resistencia a la tracción (tensión) y disminuye la ductilidad.

aceite o aire. Cuando se calienta el acero la perlita se combina con la ferrita. Vargas Cabrera Shadya . Tabla de temperaturas para revenido de acero endurecido Color Grados C Tipos de aceros Paja claro 220 Herramientas como brocas. material que es muy duro y frágil. Este proceso hace más tenaz y menos quebradizo el acero aunque pierde algo de dureza. Para contrarrestar la fragilidad se recomienda el temple del acero (en algunos textos a este proceso se le llama revenido y al endurecido temple). Cuando se enfría la austenita de manera brusca con agua. se transforma en martensita. para después enfriarla con rapidez en el mismo medio que se utilizó para endurecerla. lo cual se identifica cuando el metal adquiere el color rojo cereza brillante. Temple y revenido: Bonificado Después que se ha endurecido el acero es muy quebradizo o frágil lo que impide su manejo pues se rompe con el mínimo golpe debido a la tensión interior generada por el proceso de endurecimiento. lo que produce una estructura de grano fino llamada austenita. machuelos Paja mediano 240 Punzones dados y fresas Paja oscuro 255 Cizallas y martillos Morado 270 Árboles y cinceles para madera Azul obscuro 300 Cuchillos y cinceles para acero Azul claro 320 Destornilladores y resortes 57 Univ.adquiere aproximadamente entre los 790 y 830 °C. El proceso consiste en limpiar la pieza con un abrasivo para luego calentarla hasta la temperatura adecuada (ver tabla).

El ablandamiento de aceros aleados para herramientas de más de 0. 58 Univ. Es usado para los aceros hipereutectoides. Se aplica generalmente a los aceros con más del 0. donde el grano queda alargado y sometido a tensiones. dicho tratamiento devuelve la microestructura a su estado inicial. La temperatura de recocido está entre AC3 y AC1. Por lo general se desea obtener globulización en piezas como placas delgadas que deben tener alta embutición y baja dureza. regenerar la estructura de aceros sobrecalentados o simplemente eliminar las tensiones internas que siguen a un trabajo en frío. Ejemplo . para conseguir la menor dureza posible que en cualquier otro tratamiento. es decir con un porcentaje mayor al 0. tiene como finalidad principal el ablandar el acero. Los valores más altos de embutición por lo general están asociados con la microestructura globulizada que solo se obtiene en un rango entre los 650 y 700 grados centígrados. (Enfriamiento en el horno). mientras que a los aceros con menor porcentaje de C sólo se les aplica para finar y ordenar su estructura Ejemplo: Después de un laminado en frío. Vargas Cabrera Shadya .Recocido El recocido es el tratamiento térmico que. en general. mejorando la maquinabilidad de la pieza. Finalmente son templadas para garantizar la dureza. Temperaturas por encima de la crítica producen formación de austenita que durante el enfriamiento genera perlita.6% de C.89 % de C. ocasionando un aumento en la dureza no deseado. Recocido de Globulización Usado en aceros hipoeutectoides para ablandarlos después de un anterior trabajo en frío. Por lo general piezas como las placas para botas de protección deben estar globulizadas para así obtener los dobleces necesarios para su uso y evitar rompimiento o agrietamiento. tiene como función regenerar la estructura del material producido por temple o forja.8% de C. Recocido de Regeneración También llamado normalizado.

Vargas Cabrera Shadya . sin embargo se pueden tener espesores de hasta 0. Cuanto más tiempo se deje a la pieza en la caja con carbono de mayor profundidad será la capa dura. pero muy cercana. Para evitar deformaciones y disminuir la tensión superficial se recomienda dejar enfriar la pieza en la caja para posteriormente sacarla y volverla a calentar entre 800 y 845 °C (rojo cereza) y proceder al enfriamiento por inmersión. Cr-Mo. Por encima de los 600 y bajo los 723 se habla de recocido de globulización puesto que no sobrepasa la temperatura crítica. En este tiempo el carbono que se encuentra en la caja penetra a la superficie de la pieza a endurecer. los carburos se esferoidizan y la matriz es totalmente ferrítica. etcétera. Comúnmente es usado para aceros aleados de gran resistencia. al Cr-Ni.4 mm. Este procedimiento es mucho más rápido y sencillo que los antes mencionados. En este caso no hay grano de perlita. Se usa para aceros de forja o de laminación. Por lo general las que no excedan los 600 grados liberarán tensiones en el material y ocasionaran algún crecimiento de grano (si el material previamente no fue templado). Una vez caliente la pieza a endurecer a la temperatura adecuada se enfría rápidamente en agua o salmuera. quedando el núcleo blando y dúctil. La capa endurecida más utilizada tiene un espesor de 0. Los tres métodos de cementación más comunes son: empacado para carburación. Cementado Consiste en el endurecimiento de la superficie externa del acero al bajo carbono. Generalmente mostrando FerritaPerlita. baño líquido y gas. Mediante este procedimiento se destruyen las tensiones internas producidas por su moldeo y mecanización. Carburización por empaquetado Este procedimiento consiste en meter al material de acero con bajo contenido carbónico en una caja cerrada con material carbonáceo y calentarlo hasta 900 a 927 °C durante 4 a 6 horas.38 mm. su enfriamiento es lento. Como el carbono es el que genera la dureza en los aceros en el método de cementado se tiene la posibilidad de aumentar la cantidad de carbono en los aceros de bajo contenido de carbono antes de ser endurecido. 59 Univ. para lo cual se usa una temperatura de recocido inferior a AC1. El carbono se agrega al calentar al acero a su temperatura crítica mientras se encuentra en contacto con un material carbonoso.Recocido de Subcrítico Para un acero al carbono hipoeutectoide: La microestructura obtenida en este tratamiento varía según la temperatura de recocido.

el gas y la pieza entre 900 y 927 °C. Después se debe enfriar con rapidez al acero en agua o salmuera. Carburización con gas En este procedimiento se utilizan gases carburizantes para la cementación. fundición. metales y aleaciones cuyo conocimiento es cosa de especialistas. Consulten a nuestro servicio técnico cada caso concreto. pero por lo regular no exceden de 0. Con este procedimiento se logran piezas cuya capa dura tiene un espesor hasta de 0. según la profundidad que se requiera.75 mm. En todos estos procesos con ayuda de las sales del cianuro y del amoníaco se logran superficies duras como en los métodos anteriores. soldadura. Se mantiene la temperatura a 845 °C durante 15 minutos a 1 hora. Con este procedimiento se logran capas con espesores de 0. Son empleadas por talleres mecánicos. El procedimiento consiste en mantener al horno. Fabricamos hornos para el tratamiento térmico de los metales en todas sus variantes. También se puede utilizar cianuro de potasio pero sus vapores son muy peligrosos. Carburado. mantenimiento y en toda clase de industrias. cianurado y nitrurado Existen varios procedimientos de endurecimiento superficial con la utilización del nitrógeno y cianuro a los que por lo regular se les conoce como carbonitrurado o cianurado. después de un tiempo predeterminado se corta el gas carburizante y se deja enfriar el horno.6 mm. La pieza de acero con bajo contenido carbónico se coloca en un tambor al que se introduce gas para carburizar como derivados de los hidrocarburos o gas natural.1 TIPOS DE HORNOS EQUIPOS PARA TRATAMIENTOS TÉRMICOS Estas series de hornos se utilizan principalmente para tratamientos térmicos de metales. Luego se saca la pieza y se recalienta a 760 °C y se enfría con rapidez en agua o salmuera. disponemos de los siguientes equipos para tratamientos térmicos: 60 Univ. Entre otros. Vargas Cabrera Shadya . 6.Carburización en baño líquido El acero a cementar se sumerge en un baño de cianuro de sodio líquido. Existen muchos tipos de tratamientos térmicos.7 mm. A esta temperatura el acero absorberá el carbono y el nitrógeno del cianuro.

En la fabricación a medida nuestro departamento técnico conoce las últimas tecnologías y está preparado para diseñar el equipo más apropiado a las necesidades de nuestros clientes. * Hornos y equipos para el pavonado y coloración térmica. * Baños de apagado y sistemas de enfriamiento por aire. De forma enunciativa y no excluyente. en existencia para entrega inmediata.* Hornos de mufla para el trabajo de piezas pequeñas. * Generadores de atmósferas controladas para trabajar en el interior del horno en condiciones controladas. salvo venta. * Hornos de cámara para piezas mayores. * Hornos de pote * Hornos de campana * Hornos de sinterizado * Hornos de solera móvil * Sistemas de control para nitruración y carbonitruración * Cuadros de control para hornos de tratamiento Queremos insistir en que además de estos hornos estándares. * Chorros de arena para la limpieza de las piezas tratadas. fabricados siempre bajo presupuesto. disponemos de otros. proyectados y construidos especialmente para casos concretos. de los que disponemos de más de 120 modelos. Vargas Cabrera Shadya . * Hornos continuos. agua o aceite. * Equipos Depuradores de humos para depurar los producidos tanto dentro del horno como en el apagado. Disponemos también de un amplio stock de hornos de ocasión Siguiendo la línea trazada en todas las Empresas del GRUPO EMISON la investigación es una constante y sólo fabricamos equipos cuya tecnología dominemos y sea punta en el mercado. fabricamos hornos para las siguientes aplicaciones: 61 Univ. Solicítelo * Hornos de sales y sales para diferentes tratamientos y capacidades. para distintas aplicaciones.

ALFAREROS AZULEJEROS. copelación. y disponemos también de algunos accesorios que detallamos. oficios o artesanías como parte principal de su actividad.* HORNOS INDUSTRIALES Fabricamos hornos para la mayor parte de las aplicaciones industriales de estas máquinas. hornos continuos para soldadura o recocido. condiciones en que puede tratarse. trefilado.100 ºC. Vargas Cabrera Shadya . * ARTES DEL FUEGO Englobamos en las así llamadas aquellos hornos empleados en industrias. humedad inicial y final. tratamiento térmico de metales. bajo pedido.300 ºC de forma estándar y bajo pedido equipos especiales y hasta los 2. Fabricamos también. DECORADORES. proceso de fabricación. Disponemos de hornos para microfusión. Cada producto tiene un óptimo procedimiento de secado en función de su estado. Como complemento de nuestros hornos fabricamos equipos especiales para diferentes industrias. VIDRIEROS o FORJADORES. * EQUIPOS DE SECADO Construimos secaderos solares o con energías convencionales. con más de 50 años de presencia continuada en el mercado y con las ventajas que la especialización y la experiencia proporcionan. Entre otros: CERAMISTAS. Fabricamos hornos para cualquier actividad y para temperaturas de hasta 1. temperaturas y humedades de equilibrio admisibles. ESMALTADORES. *EQUIPOS PARA JOYERÍA Incluimos en este epígrafe los equipos utilizados en procesos de fabricación de joyería y bisutería. fundición y un largo etcétera. 62 Univ. etc.

*TRATAMIENTOS TÉRMICOS DE METALES Estas series de hornos que se utilizan principalmente para tratamientos térmicos de metales. Hornos y equipos para caldeo en soldadura. mantenimiento y en toda clase de industrias. pinturas. Resistencias eléctricas. fundición. motores sirven para eliminar diversos productos sobre soportes metálicos * CUADROS Y ELEMENTOS DE CONTROL Disponemos de cuadros para control de todo tipo de hornos. * HORNOS PARA LIMPIEZA TÉRMICA Utilizados en las industrias de recuperación. visualizadores ) * HORNOS DE ALTA TEMPERATURA Fabricamos hornos de muy alta temperatura para tratamientos especiales hasta 2. *ESTUFAS. Para secado de electrodos de soldadura. plásticos. *INDUSTRIA DENTAL Y LABORATORIO Tanto en el laboratorio como en clínica nuestros equipos gozan de una gran consideración obtenida después de más de 50 años de servicio. 63 Univ. *HORNOS PARA FUNDICIÓN Fabricamos hornos. Son empleados por talleres mecánicos. así como de equipos de pirometría y sondas de temperatura con sus accesorios (registradores. Vargas Cabrera Shadya . SECADO Y CALEFACCIÓN Estufas hasta 500º para distintas aplicaciones.100 ºC. con diferentes técnicas para la fusión de toda clase de metales. soldadura.

. de campana. Vargas Cabrera Shadya . tratamientos de humos. 7. de calentamiento por inducción etc. * INDUSTRIAS ALIMENTARIAS Hornos para ahumados..*EQUIPOS ESPECIALES Además de los equipos de nuestra fabricación estándar fabricamos también hornos continuos.PROCESO DE ELECTROLISIS Electrólisis Diagrama simplificado del proceso de electrólisis. * EQUIPOS PARA INCINERACIÓN Disponemos de una serie de equipos estándar para la mayor parte de los procesos más habituales de incineración de residuos o aprovechamiento energético de los mismos. así como equipos de depuración de humos e inertización de cenizas si es necesario.. Les invitamos a visitar nuestra división de MEDIO AMBIENTE donde encontrarán solución a problemas de eliminación de residuos. hornos de leña y maquinaria diversa. De forma especial fabricamos hornos para secado y tratamiento de frutos secos. 64 Univ. inertización de cenizas etc.

y el conectado al negativo como cátodo. los iones negativos. y La energía necesaria para separar a los iones e incrementar su concentración en los electrodos es aportada por la fuente de alimentación eléctrica. Así. En los electrodos se produce una transferencia de electrones entre éstos y los iones. usando para ello la electricidad.La electrólisis o electrolisis es un proceso donde se separan los elementos del compuesto que forman. electricidad y lisis. separación. son atraídos y se desplazan hacia el anodo (electrodo positivo). mientras que los iones positivos. El electrodo conectado al polo positivo se conoce como ánodo. o aniones. 65 Univ. Los iones negativos o aniones ceden electrones al cátodo (+) y los iones positivos o cationes toman electrones del ánodo (-). son atraídos y se desplazan hacia el catodo (electrodo negativo). produciéndose nuevas sustancias. y Animación sobre la Electrolísis del Agua. La palabra electrólisis viene de las raíces electro. y En definitiva lo que ocurre es una reacción de oxidación-reducción. Proceso y Se aplica una corriente eléctrica contínua mediante un par de electrodos conectados a una fuente de alimentación eléctrica y sumergidos en la disolución. o cationes. donde la fuente de alimentación eléctrica se encarga de aportar la energía necesaria. Vargas Cabrera Shadya . Cada electrodo atrae a los iones de carga opuesta.

de manera que el hidrógeno se queme suavemente. crea una película delgada de un metal menos corrosible sobre otro metal. Si el agua estuviera destilada y fuera 100% pura. La electrometalurgia es un proceso para separar el metal puro de compuestos usando la electrólisis. sino los demás componentes que estén presentes como sales.) Es importante hacer varias consideraciones: . La electrólisis de una solución salina permite producir hipoclorito (cloro): este método se emplea para conseguir una cloración ecológica del agua de las piscinas. de lo contrario producirían una mezcla peligrosamente explosiva (ya que el oxígeno y el hidrógeno resultantes se encuentran en proporción estequiométrica).La electrólisis debe hacerse de tal manera que los dos gases desprendidos no entren en contacto. Producción de hidrógeno con múltiples usos en la industria: como combustible. incorporando cantidades pequeñas de hidrógeno en presencia de oxígeno y el catalizador. 66 Univ. . Por ejemplo.Electrólisis del agua Si el agua no es destilada. NUNCA corriente alterna (energía del enchufe de la red). . en soldaduras. metales y algunos otros minerales (lo que hace que el agua conduzca la electricidad no es el puro H2O. es mediante la exposición a un catalizador. Lo contrario nunca debe hacerse. potasio y magnesio Producción de hidróxido de sodio. etc. clorato de sodio y clorato de potasio. . sino que son los minerales. otro es el platino en forma de lana fina o polvo.Debe utilizarse siempre corriente continua (energía de baterías o de adaptadores de corriente). El segundo caso debe hacerse con mucho cuidado. Ver más en hidrógeno diatómico. litio. sodio. ya que la corriente eléctrica no va a conseguir el proceso y la batería se sobrecalentará y quemará. produciendo una llama tenue. La galvanoplastia. La anodización es usada para proteger los metales de la corrosión. oxígeno puro y agua. Aplicaciones de la Electrólisis y y y y y y y Producción de aluminio. El más común es el calor.Una manera de producir agua otra vez. el hidróxido de sodio es separado en sodio puro. no tendría conductividad. también usada para evitar la corrosión de metales. Vargas Cabrera Shadya . la electrólisis no sólo separa el oxígeno y el hidrógeno.Nunca deben unirse los electrodo.

Tratamientos Anticorrosivos de Superficie.Recubrimientos electrolíticos El principio básico de los procesos de recubrimientos electrolíticos consiste en la conversión del metal del ánodo en iones metálicos que se distribuyen en la solución. se les aplica la corriente como cátodo. Soda Cáustica. se recubren y se secan. El recubrimiento electrolítico de las piezas se produce casi exclusivamente por inmersión en un baño.. Horno Eléctrico. Galvanotecnia. Existen en galvanotecnia procesos en los cuales el metal se deposita sin fuente externa de corriente eléctrica. Entre los años 1833 y 1836 el físico y químico inglés Michael Faraday desarrolló las leyes de la electrólisis que llevan su nombre y acuñó los términos. Estos iones se depositan en el cátodo (pieza que será recubierta) formando una capa metálica en su superficie. Esa película superficial arrastrada se elimina en un proceso de lavado posterior para que no interfiera en las siguientes operaciones o presente las condiciones de acabado exigidas. En función del tipo de estructura cristalina se derivan las diferentes propiedades del recubrimiento y así los campos de aplicación más adecuados. Contenido Apunte de Electroquímica: Producción y Refinado de Metales. En ambos procesos de recubrimientos la capa depositada forma cristales metálicos.Historia Fue descubierto accidentalmente en 1800 por William Nicholson mientras estudiaba el funcionamiento de las baterías. Aplicaciones industriales de la electrólisis La descomposición electrolítica es la base de un gran número de procesos de extracción y fabricación muy importantes en la industria moderna. Vargas Cabrera Shadya . Al extraer las piezas del baño arrastran una cantidad del electrolito sobre la superficie de las piezas. 7.1 . Protección Catódica. Refinado Electrolítico. Para ello se introducen las piezas en las cubas donde se encuentra el electrolito. 67 Univ.

que permiten eliminar asperezas o defectos de las superficies. Vargas Cabrera Shadya . aceites y sustancias similares como refrigerantes y lubricantes. En menor medida se aplica la técnica del chorreado que permite eliminar junto con las asperezas y defectos de la superficie. óxidos y restos de finos de mecanizado. en función de las exigencias de calidad y el campo de aplicación seleccionado pueden agruparse del siguiente modo: a) Pretratamientos mecánicos. los aceites. Principio de la deposición electrolítica.Esquema de la deposición electrolítica Figura 1. El pretratamiento mecánico arranca de la superficie de la pieza una fina capa. Incluye procesos como el cepillado. Como ejemplo se presenta el caso del cobre. Fuente: Ihobe Una línea de recubrimientos electrolíticos está compuesta por numerosas operaciones que. Tras estas operaciones es necesario someter a las piezas a un proceso de lavado. puesto que durante el mismo se deposita sobre la superficie de las piezas una parte de la grasa y del abrasivo utilizado. El desengrase puede efectuarse básicamente de dos formas: con disolventes orgánicos o en soluciones acuosas alcalinas con poder emulsificador. así como polvo metálico. A menudo también se engrasan las piezas como protección anticorrosiva temporal. 68 Univ. b) Desengrase En la fabricación de piezas se emplean grasas. taladrinas. que se disuelve del ánodo y deposita sobre la pieza con ayuda de corriente eléctrica. pulido y rectificado.

El proceso de activado. Los activados permiten asimismo eliminar velos y manchas generados por compuestos orgánicos y/o inorgánicos.c) Decapado. Los materiales en el proceso electrolítico Figura nº 2. Vargas Cabrera Shadya . El baño de decapado contendrá diversos tipos de metal en solución en función del tipo de material base y del grado de mantenimiento y desmetalizado de los contactos de bombos y bastidores. La operación de desmetalizado va diriga a eliminar los recubrimientos de piezas rechazadas o de los contactos de los bastidores sin producir daños en el metal base. por lo general. Balance de materiales para la operación de recubrimiento electrolítico. ácidos muy diluidos. Los primeros tienen una composición similar a un electrolito y los segundos suelen contener complejantes fuertes que pueden generar problemas en los tratamientos de aguas residuales. El contacto entre atmósfera y piezas metálicas provoca la formación de capas de óxido. se utiliza para eliminar esa pequeña capa de óxido que se ha formado sobre la superficie del metal una vez que la superficie ha sido tratada o lavada en sucesivas etapas. también llamado neutralizado o decapado suave. Fuente: Ihobe 69 Univ. e) Desmetalización. d) Neutralizado. El objeto del decapado es su eliminación. Esa pequeña capa de óxido hace que la superficie sea pasiva y por lo tanto mala conductora. Las soluciones empleadas son.

en laminados. La capa de Zn-Fe. Cuando el desengrase es alcalino. La siguiente fase del proceso consiste en el tratamiento de las piezas con mordientes cuya composición fundamental son sales de cloruro de cinc y de amonio. formándose nubes de polvo que deben eliminarse mediante un sistema adecuado de captación de humos. Por último. sirve de protección galvánica frente a la corrosión. El objetivo de esta etapa es el conseguir una mejor adherencia del recubrimiento de cinc. 70 Univ. en tubos y en alambres. Vargas Cabrera Shadya . b) Mordentado. aún y cuando la superficie cincada se pasive rápidamente. tiene lugar el enfriamiento de las piezas. del metal base. Seguidamente. para eliminar y limpiar las piezas de aceites y grasas. Posteriormente. c) Galvanizado.Baños galvánicos El galvanizado en caliente por inmersión consiste en un proceso de recubrimiento que se utiliza para proteger las superficies metálicas de la corrosión. el cual puede ser al aire o sumergiéndolas en un baño estanco de agua. el espesor de la capa de cinc va reduciéndose progresivamente en función de las condiciones externas. se procede a la eliminación del óxido y la cascarilla que pudieran estar adheridos a las piezas mediante baños de decapado. Por lo general. Este tratamiento específico se realiza para la inmersión de piezas de acero o fundición en un baño de cinc fundido. El galvanizado en caliente se suele realizar en piezas. se trata de baños de ácido clorhídrico. al sumergir las piezas en el baño de cinc fundido (Tª = 450ºC). se introducen también en esta etapa del proceso. Sin embargo. Es recomendable secar las piezas antes de ser galvanizadas. En caso de que las piezas a galvanizar sean piezas defectuosamente galvanizadas o piezas cuyo recubrimiento de cinc deba ser renovado. suele existir un lavado intermedio previo a la siguiente etapa. El proceso de galvanizado por inmersión en cinc fundido se realiza mediante un ataque químico de una serie de capas de aleaciones cinc-hierro (Zn-Fe) de gran adherencia con la superficie. se produce la evaporación del mordiente que arrastran las piezas. dura y relativamente quebradiza. El proceso de recubrimiento galvánico sigue el siguiente proceso: a) Desengrase: es necesario un baño de desengrase ácido o alcalino.

rayón y película fotográfica) se produce por la electrólisis de una disolución de sal común en agua. En este horno. es la fuente comercial de aluminio y de sus compuestos. Aluminio: es el elemento metálico más abundante en la corteza terrestre. 1. calcio y magnesio. hierro. La bauxita. Se añade entonces el óxido de aluminio y comienza la electrólisis. Horno Eléctrico: aplicación industrial importante de la electrólisis. A continuación.® 4Al° Reacción global: 71 Univ. Se encuentra normalmente en forma de silicato de aluminio puro o mezclado con otros metales como sodio. Vargas Cabrera Shadya .2. se deposita el metal electrolíticamente. potasio.REFINACION DE METALES Producción y Refinado de Metales Soda Cáustica: La soda o sosa cáustica (un producto químico importante para la fabricación de papel. El sodio reacciona a su vez con el agua de la pila electrolítica produciendo sosa cáustica. criolita y se acercan los ánodos a las paredes de la cuba. pero nunca como metal libre. Es un metal poco electronegativo y extremamente reactivo.. La reacción produce cloro y sodio. un óxido de aluminio hidratado impuro. que se utiliza para la producción de aluminio. El cloro obtenido se utiliza en la fabricación de pasta de madera y papel. se calienta una carga de sales metálicas hasta que se funde y se ioniza. que hace de cátodo y ánodos de grafito. El cátodo se va consumiendo durante el proceso y aluminio fundido se deposita en el fondo de la cuba donde se retira por un orificio lateral. Anodo: 6O= + 3C ® 3CO2 + 12eCátodo: 4Al+++ + 12e. Para la electrólisis del óxido de aluminio unido a la criolita (Na3Al F6) se emplean cubas de hierro recubiertas por carbón de retorta.7. Primero se coloca en el interior de la cuba. de esta forma se genera un arco eléctrico (1000 C°) que funde la criolita. ubicado en la parte inferior de la misma. magnesio y sodio.

aunque se están estudiando nuevos métodos.5% de aluminio puro en un lingote comercialmente puro.300 toneladas. El método Downs para el refinado del sodio consta de un aparato que esta constituido por una caldera de hierro A. Sodio: Sólo se presenta en la naturaleza en estado combinado. pero se encuentra ampliamente distribuido en todo el mundo en forma de menas. Al circular una corriente por el cloruro de sodio fundido.99 por ciento. posteriormente puede ser refinado hasta un 99.por cuya parte inferior entra un ánodo de grafito B.000 toneladas y en 1993 la producción estimada de aluminio primario era de unos 19 millones de toneladas. Manganeso: El manganeso puro se obtiene por la combustión del dióxido de manganeso (pirolusita) con polvo de aluminio y por la electrólisis del sulfato de manganeso. Vargas Cabrera Shadya . En 1900 esta producción era de 7. 3. La pureza del producto se ha incrementado hasta un 99. 2. y con menor frecuencia como carbonato de sodio y sulfato de sodio. El sodio ocupa el séptimo lugar en abundancia entre los elementos de la corteza terrestre.2AL2O3 Û 4AL+++ + 6O= Este proceso sigue siendo el método principal para la producción comercial de aluminio. en 1938 de 598. 72 Univ. La producción mundial de aluminio ha experimentado un rápido crecimiento. Se encuentra en el mar y en los lagos salinos como cloruro de sodio. El sodio comercial se prepara descomponiendo electrolíticamente cloruro de sodio fundido. aunque se estabilizó a partir de 1980. se producen las siguientes reacciones. El cátodo C entra en la masa fundida de NaCl. Este metal no se da en la naturaleza en estado puro. Ocupa el lugar 12 en abundancia entre los elementos de la corteza terrestre.

flota y se extrae por D mientras el cloro se desprende en E. que se recuperan y funden. Los grados más puros de plomo se obtienen refinando electrolíticamente. Estaño: El estaño ocupa el lugar 49 entre los elementos de la corteza terrestre. Vargas Cabrera Shadya . En la extracción de estaño. el estaño fundido se recoge en la parte inferior y se moldea en bloques conocidos como estaño en lingotes. El mineral principal del estaño es el SnO2 (casiterita). Los óxidos de las impurezas metálicas suben a la superficie y se eliminan. el cobre. Plomo: Una fuente importante de obtención de plomo son los materiales de desecho industriales.® 2Na° Reacción global: 2ClNa Û2Na+ + 2ClEl sodio por su baja densidad.2e. el estaño. Después de un segundo lavado. El plomo en bruto suele purificarse removiendo plomo fundido en presencia de aire. el oro y la plata. 2. 1.® Cl2° Cátodo: 2Na+ + 2e. La ventaja de extraer o refinar metales por procesos electrolíticos es que el metal depositado es de gran pureza. se reduce el mineral con carbono en un horno de reverbero.primero se muele y se lava el mineral para quitarle las impurezas. Refinado Electrolítico: estos métodos se utilizan para refinar el plomo.Anodo: 2Cl. y luego se calcina para oxidar los sulfuros de hierro y de cobre. El metal obtenido 73 Univ..

donde se reducen. que vuelve a la solución. no contienen más de un 12% de cobre. las formadas por sulfuros. Cobre: El cobre puede encontrarse en estado puro.9 por ciento. Los concentrados se funden en un horno de reverbero que produce cobre metálico en bruto con una pureza aproximada del 98%. Las menas más importantes. liberándolo de su principal impureza: el hierro. La metalurgia del cobre varía según la composición de la mena.se purifica por fusión. en una cuba electrolítica que contiene una solución de CuSO4.mientras los iones sulfato se dirigen al ánodo y reaccionan con el cobre impuro. Al circular la corriente. Vargas Cabrera Shadya . Luego se lo refina electrolíticamente. Este metal puede galvanizarse fácilmente como tal o como base para otros metales. frecuentemente se encuentra agregado con otros metales como el oro.. Para refinar el cobre bruto se emplea el método electrolítico. 3. El sulfato cúprico se disocia de la siguiente forma: CuSO4 Û Cu++ + SO4= El polo negativo o cátodo. llegando en ocasiones tan sólo al 1%. alcanza así una pureza del 90%. los cationes cobre se dirigen al cátodo. Se coloca al cobre bruto como ánodo.2e . bismuto y plomo. obteniéndose barras con una pureza que supera el 99. Este cobre en bruto se purifica posteriormente por electrólisis. formando sulfato cúprico. El cobre ocupa el lugar 25 en abundancia entre los elementos de la corteza terrestre.® Cu° Anodo: SO4= .® SO4° Reacción global: SO4 + Cu ® CuSO4 74 Univ. y han de triturarse y concentrarse por flotación. captando electrones y depositándose como cobre metálico. apareciendo en pequeñas partículas en rocas. Cátodo: Cu++ + 2e. esta constituido por láminas de cobre puro. plata.aunque se han encontrado masas compactas de hasta 420 toneladas.

En 1993. La plata está normalmente asociada con otros elementos (siendo el azufre el más predominante) en minerales y menas. puede golpearse con un martillo hasta conseguir un espesor de 0. 5. se añade mercurio líquido a la mena triturada. Después de extraer la amalgama de la mena. Hay varios procesos metalúrgicos para extraer la plata de las menas de otros metales. se produjeron en todo el mundo cerca de 13. El oro se extrae de la grava o de rocas trituradas disolviéndolo en disoluciones de mercurio (proceso de amalgama) o de cianuro (proceso de cianuro). Normalmente.000 partes de material desechable. En el proceso de amalgamación. Vargas Cabrera Shadya . El oro se recupera de la solución electrolíticamente y se funde en lingotes. Para que una roca sea rentable debe contener un mínimo de una parte de oro por 300. Está distribuido por casi todas partes aunque en pequeñas cantidades. Algunas menas. En los métodos de lixiviación.000 toneladas. se disuelve la plata en una disolución de una sal (normalmente cianuro de sodio) y después se precipita la plata poniendo la disolución en contacto con cinc o 75 Univ.000013 cm y una cantidad de 29 g se puede estirar hasta lograr un cable de 100 km de largo. y se forma una amalgama de plata. cobre y cinc. se elimina el mercurio por destilación y queda la plata metálica. La plata pura también se encuentra asociada con el oro puro en una aleación conocida como oro argentífero. El cianuro de oro y potasio se utiliza para el dorado electrolítico. El oro puro es el más maleable y dúctil de todos los metales. Oro: El oro se encuentra en la naturaleza en las vetas de cuarzo y en los depósitos de aluviones secundarios como metal en estado libre o combinado. deben ser calcinadas antes de su extracción. No existe apenas en estado puro.la plata se extrae de las menas de plata calcinando la mena en un horno para convertir los sulfuros en sulfatos y luego precipitar químicamente la plata metálica. Casi siempre se da combinado con cantidades variables de plata. Plata: La plata ocupa el lugar 66 en abundancia entre los elementos de la corteza terrestre. La plata también se encuentra como componente en las menas de plomo. sobre todo aquéllas en las que el oro está combinado químicamente con teluro.4. y la mitad de la producción mundial de plata se obtiene como subproducto al procesar dichas menas. ocupando el lugar 75 en abundancia entre los elementos de la corteza terrestre. y al procesar el oro se recuperan considerables cantidades de plata.

y se conecta a un terminal negativo de una fuente de electricidad externa. si está compuesto por el mismo metal. plata y estaño. donde s es la 76 Univ.aluminio. En cualquier caso. eliminando polvo. el objeto que va a ser cubierto actúa como cátodo en una cuba electrolítica que contiene una solución (baño) de una sal del metal recubridor. níquel. En este proceso. o bien utilizándolo como ánodo en un baño limpiador durante un instante. La cera o los diseños de plástico para la electrotipia. Esos átomos son sustituidos en el baño por los del ánodo. En este trabajo estudiaremos aquellos tratamientos que se realicen por medios electrolíticos. Vargas Cabrera Shadya . cromo. Tratamientos Anticorrosivos de Superficie Son aquellos que impiden la corrosión cubriendo al metal que se desea proteger con una película adherente de un metal que no se corroa. los accesorios cromados de automóvil y los recipientes de comida estañados son productos típicos de galvanotecnia. Si no es así. como es el caso del cobre y la plata. se debe pulir bien la pieza y limpiar el objeto a fondo. Los objetos además se galvanizan para obtener una superficie dura o un acabado atractivo. se conecta al terminal positivo de la fuente de electricidad actuando como ánodo. Para el proceso es necesaria una corriente continua de bajo voltaje. oro. Galvanotecnia Proceso electrolítico por el cual se deposita una capa fina de metal sobre una base generalmente metálica. La plata impura obtenida en los procesos metalúrgicos se refina por métodos electrolíticos. ya sea sumergiéndolo en una solución ácida o cáustica (después se lava y se introduce en la solución). grasa y suciedad. Otro conductor. Los metales que se utilizan normalmente en galvanotecnia son: cadmio. normalmente de 1 a 6 V. Los materiales no conductores pueden ser galvanizados si se cubren antes con un material conductor como el grafito. compuesto por el metal recubridor. cobre. Las cuberterías plateadas. hay que controlar cuidadosamente la densidad de la intensidad de corriente ( = i/s. como ocurre con el oro y el cromo. inorgánicos u orgánicos. se mantiene un equilibrio entre el metal que sale y el metal que entra en la disolución hasta que el objeto está galvanizado. se sustituyen añadiendo al baño periódicamente la sal correspondiente. Para asegurar una cohesión estrecha entre el objeto a ser recubierto y el material recubridor. Para eliminar irregularidades en las depresiones de la placa y asegurar que la textura de su superficie es de buena calidad y propicia para el refinado. cinc. La película puede ser construida con materiales variados: metálicos. los átomos del metal recubridor se depositan en el cátodo. Cuando se pasa la corriente a través de la solución. y las matrices de los discos fonográficos se recubren de esta manera.

es posible fabricar electrodos de polímeros. protegiendo al hierro del casco. debido a su mayor potencial de oxidación. Baño de Cromo: Es el baño electrolítico en el cual el cromo es el metal recubridor.el cromo proporciona un acabado brillante y resistente a la corrosión. actuando como ánodo. el cual queda protegido.Zn o Fe . Tras el descubrimiento de ciertos polímeros que conducen la electricidad. es decir. principalmente en el hierro o el acero. Debido a ello se emplea a gran escala en el acabado de vehículos.superficie del cátodo). en los que forma capas químicamente resistentes. La electroquímica ha avanzado recientemente desarrollando nuevas técnicas para colocar capas de material sobre los electrodos. Protección Catódica La protección catódica de tuberías y cascos de buques se logra. El cromo tienen poco poder desprendedor. Estos bloques. se corroen. Los electrones pasan del cinc al hierro de la tubería. El cadmio puede depositarse electrolíticamente en los metales para recubrirlos. aumentando así su eficacia y resistencia. Vargas Cabrera Shadya . En los cascos de los buques. la concentración de la solución y la temperatura. En el caso de tuberías. Al depositarse electrolíticamente. se adhieren bloques de magnesio. tienden a recubrir excesivamente las protuberancias y dejan las grietas del ánodo completamente desnudas. Llegado ese caso los bloques de magnesio son reemplazados. formando pares Fe . 77 Univ. Con frecuencia se añaden al baño ciertos coloides o compuestos especiales para mejorar la uniformidad de la superficie de la placa. Dicha protección dura mientras no se consuma el magnesio.Mg.se clavan barras de cinc o de magnesio en el suelo y se las pone en contacto con la tubería. Baño de Cadmio: Es el baño electrolítico en el cual el cadmio es el metal recubridor.

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