Las mejoras en el campo de la máquina-herramienta van encaminadas a obtener la

máxima libertad de movimientos, con una elevada rigidez y con una mínima masa a
desplazar. Es decir, conseguir unas altas características dinámicas de máquina. La mejora de
dichos aspectos debe llevar, como resultado final, a una mayor velocidad de mecanizado y a
una mejor precisión y acabado, conduciendo a un aumento de la productividad, tanto por el
menor tiempo de mecanizado como por la disminución de procesos de acabado.

La configuración de máquina convencional esta basada en una estructura en serie.

Dicha estructura presenta tantos ejes como grados de libertad dispuestos en serie y
normalmente de acuerdo con unos ejes cartesianos X, Y, Z además de unos ejes de rotación, si
es necesario. Este tipo de disposición no requiere un gran esfuerzo de control ya que cada eje
de la máquina controla un grado de libertad cartesiano.

Frente a esa facilidad en el control, las máquinas con una configuración en serie
presentan la desventaja de que cada eje deba soportar carga en todas las direcciones, además
de soportar y mover los ejes que van montados sobre él. Esta característica conduce a una alta
masa a mover y por lo tanto a unas bajas características dinámicas de máquina. Esto se hace
especialmente patente en grandes máquinas.

Una solución a este problema es la utilización de cinemática paralela que ha dado

lugar a las máquinas herramienta de arquitectura paralela (hexápodos). En este tipo de
máquina cada eje une directamente la base de la máquina con una plataforma móvil sobre la
que va montado el cabezal, de ahí se puede decir que los ejes están dispuestos de forma
paralela.

El alto costo, principalmente computacional, que requiere controlar las longitudes de

los distintos brazos de un mecanismo de estas características hizo que su utilización no se
extendiese - salvo en el caso de aplicaciones donde dicho costo estuviese justificado, como es
el caso de los simuladores de vuelo.

Hoy en día dicho costo ha sufrido una espectacular reducción y están apareciendo
otras aplicaciones, especialmente en el mundo de la máquina herramienta. Las primeras de
estas aplicaciones introdujeron el concepto de “Hexápodo”, derivado del tipo de arquitectura
paralela utilizada; la base de la máquina se encuentra ligada al cabezal mediante seis brazos,
los cuales mediante la variación de su longitud consiguen la orientación exigida en la
herramienta.

Las principales ventajas de la arquitectura paralela son las siguientes:

* Estructura más simple.

* Menor inercia

* Menor costo

Y sus principales inconvenientes se resumen en los siguientes puntos:

* Gran tamaño global de la máquina, en comparación con el volumen de trabajo.

* Complejidad de control. Constante interpolación de 5 ejes (ó 6) y complejas rutinas

de control no lineal

* Dificultad de puesta a punto

· Dificultad de compensación de errores

8.2. EDM - ELECTRIC DISCHARGE MACHINING (ELECTROEROSION)

El EDM es un proceso de mecanizado mayormente utilizado para producir moldes.

EDM puede ser también usado para producir un trabajo de acabado en piezas de forma
compleja.

El modo de trabajo es el siguiente: Se trabaja con un electrodo que es el negativo de la

forma que se pretende conseguir en la pieza, este electrodo al estar en contacto con la pieza
produce una chispa eléctrica de gran intensidad que vaporiza al metal. Es esta chispa la que
crea una sucesión de cráteres en la pieza de trabajo. Cada chispa produce una temperatura en
las cercanías de la misma de 8000 a 12000 ºC. El tamaño del cráter depende de la energía
empleada por el generador de chispa.

Entonces el sistema está formado por dos partes, el blanco o pieza y el electrodo, que
son sumergidos en un líquido aislante dieléctrico. Tanto la pieza como el electrodo son
conectados a la fuente de corriente. A medida que ambas piezas se acercan la tensión
comienza a ser mayor (efecto capacitivo) hasta vencer el aislamiento produciendo una ruptura
del dieléctrico y como consecuencia una chispa de temperatura controlada. Donde este
chispazo pega el metal es calentado a altísima temperatura muy rápidamente causando la
evaporación del mismo. Se sucederán innumerables chispas que gradualmente producirán la
forma deseada en la pieza de metal copiando la forma del electrodo (el cual tendrá que ser
resistente a la evaporación a la temperatura de ruptura, deberá tener un desgaste mucho menor
que el material que se pretende erosionar).

El grafito es el material más comúnmente usado para fabricar los electrodos. Son
fácilmente mecanizables y conducen la electricidad, mientras que no tienen un desgaste muy
violento (no se evaporizan). Otros materiales para el electrodo pueden ser: Cobre, Aleación de
Cobre-Tungsteno, Latón, Carburo de Tungsteno y Tungsteno puro.

El dieléctrico introducido debe ser constantemente filtrado, enfriado y recirculado. Un

gran intercambio de calor es generado durante el proceso de erosión y el dieléctrico absorbe la
mayor parte del mismo.

Además, este proceso crea una serie de residuos que son barridos por el dieléctrico (de
ahí la necesidad del filtrado).

Existen dos tipos de procesos:

- Die-sinking (Hundido de matriz), es el más común y es usado para moldear

cavidades. El procedimiento es simple, se introduce lentamente el electrodo (matriz) y
se produce paulatinamente el proceso de vaporización del metal (erosión).

- Wire-cut (Cable de corte), la forma requerida de la pieza es generada usando un

electrodo con forma de cable. El cable es pasado por la zona de corte como si fuera
una herramienta cortante. El cable es generalmente de cobre y como éste sufre un
desgaste algo rápido, el cable es alimentado por un carretel, lo cual hace que durante
todo el proceso el electrodo en contacto con la pieza se renueve. El movimiento del
cable es controlado a través de una computadora. Exactamente como cualquier
proceso controlado por CNC, la forma de la pieza es generada guiando el cable.
 Las capacidades de los equipos actuales son bastante avanzadas:

· Alta velocidad de corte

· Extremadamente eficiente operación automática

· Almacenamiento de largos ciclos de mecanizado (CNC EDM)

· Prácticamente 100% de monitoreo de la forma final de la pieza y un buen acabado de

la superficie.

8.3.- MICROMECANIZADO LASER

El mecanizado por láser aporta una cantidad de energía mucho mayor por superficie, y
volatiliza el material de la pieza a mecanizar.

Esta tecnología puede tener algunas ventajas:

* El haz del rayo láser tiene un diámetro muy pequeño, por tanto se pueden realizar
figuras con este radio y a cualquier profundidad.

* Al no utilizar herramientas, el operador no debe preocuparse de ruptura alguna, por

lo que el proceso puede ser muy fiable. Además, el coste de la operación se mantiene bajo.

* Se puede mecanizar cualquier tipo de material, incluso materiales cerámicos o

carburo de tungsteno.

Esta tecnología podría, por tanto, sustituir a la de electroerosión y al centro de

mecanizado en algunas aplicaciones. De todas formas, el rayo láser extrae muy poco material
por unidad de tiempo y, por este motivo, esta aplicación sólo es adecuada para pequeñas
operaciones de grabado o de micro maquinado de piezas. En la actualidad está teniendo un
gran auge el corte por láser.