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APLICACIÓN DEL

MANTENIMIENTO
INDUSTRIAL
FALLAS
DINAMICAS
FALLAS DINáMICAS
MICROFRACTURAS
 Microestructura de los
materiales

• DUREZA

RESISTENCIA A ESFUERZOS

TRATAMIENTOS TERMICOS

ALINEACION DE SUS MOLECULAS


MICROESTRUCTURA DE LOS
ACEROS
• Aleaciones hierro-carbono
• Estructuras martensiticas,
austeniticas, etc.
• Alta resistencia a la tensión y fatiga
MECANISMOS QUE ORIGINAN UNA
MICROFRACTURAS

Proceso de iniciación y propagación de una


microfractura :

Daño inicial a escala microscópica



Daño visible, inicio de la grieta y su crecimiento

Fractura final instantánea

FACTORES QUE INFLUYEN EN LA
FORMACIóN DE MICROFRACTURAS
üIntrusiones en el material
üTratamientos térmicos inadecuados
üMantenimiento preventivo y curativo
mal aplicado
üSobrecarga en los equipos y piezas
üFallas de diseño
üAleaciones en proporciones no
adecuadas para la función del
material deseado
CASOS HISTóRICOS DE
ACCIDENTES AéREOS
Avión 737 (Hawái 1988)

La frecuencia de compresión y descompresión


desgasto los remaches y pernos

Mal mantenimiento

Uso excesivo de horas de vuelo aprox. 90,000.


FATIGA
 Las fallas por fatiga son generalmente
consideradas los tipos de fracturas mas serias
en partes de maquinaria simplemente debido
a que las fracturas por fatiga pueden y
efectivamente ocurren en servicio normal, sin
sobrecargas excesivas, y bajo condiciones
normales de operación.
 La fatiga se define como el fenómeno
que conduce a la fractura bajo esfuerzos
repetitivos o fluctuantes que tienen un valor
máximo menor que la resistencia a la tensión
del material. Las fracturas por fatiga son
progresivas, iniciando en rajaduras diminutas
que crecen bajo la acción de esfuerzos
fluctuantes.
ETAPAS DE UNA FALLA POR
FATIGA
¿ COMO IDENTIFICAR UNA
FATIGA?
 MARCAS DE PLAYA
Este término es utilizado para

describir microscópicamente
marcas, camellote,
protuberancias o franjas
arrugadas visibles que son
características de interrupciones
en los periodos de propagación
(etapa 2) de las fracturas por
fatiga en metales relativamente
dúctiles.
Fig. Superficie de fractura de una
camisa de un tubo mostrando cuatro
orígenes de fractura por fatiga.
¿ COMO IDENTIFICAR UNA
FATIGA?
 MARCAS DE TRINQUETE
Estas marcas son esencialmente
perpendiculares a la superficie a
partir de la cual se origina la
fractura por fatiga.
Las marcas de trinquete se forman

como sigue: Cuando varios


orígenes de fatiga están
adyacentes uno al otro, cada uno
iniciará su propio origen de
propagación de grieta de fatiga. Si
los orígenes están ásperamente en
el mismo plano, la grieta por fatiga
creciendo desde un origen
comenzará a sobreponerse a la
grieta por fatiga de otro origen.
ALGUNOS TIPOS DE FATIGA
METODOS DE ANáLISIS CONTRA
FALLAS DINAMICAS
METODOS DE ANáLISIS CONTRA
FALLAS DINAMICAS
METODOS DE ANáLISIS CONTRA
FALLAS DINAMICAS
METODOS DE ANáLISIS CONTRA
FALLAS DINAMICAS
ANALISIS DE VIBRACIONES
VENTAJAS DESVENTAJAS
Detección precoz e identificación de defectos sin Requiere de un mínimo personal calificado, seleccionado
necesidad de parar ni desmontar la máquina entre los mismos trabajadores de la empresa.

Seguir la evolución del defecto en el transcurso del Empleo de equipamiento de alta tecnología; por lo que su
tiempo hasta que este se convierta en un peligro. utilización se ve limitada aparentemente, en algunos
casos, por la inversión inicial

Programación, con suficiente tiempo, del suministro del Investigación del equipamiento a monitorear (límites de
repuesto y la mano de obra para acometer la reparación vibración, determinación de espectros patrones, selección
particular de puntos de medición, etc.).

Programación de la parada para corrección dentro de un Selección y adquisición de la instrumentación.


tiempo muerto o parada rutinaria del proceso productivo

Reducción del tiempo de reparación, ya que se tienen Formación del personal encargado de las mediciones de
perfectamente identificados los elementos desgastados, rutina (seleccionado de la misma planta). 
averiados o, en general, posibles a fallar

Reducción de costos e incremento de la producción por Especialización del personal ejecutivo y de ingeniería
disminución del número de paradas y tiempos muertos encargado de procesar las mediciones y de la toma de
decisiones. 

Permite una selección satisfactoria de las condiciones de


operación de la máquina

Funcionamiento más seguro de la planta y toma de


decisiones más precisas de los ejecutivos de la empresa
industrial.
METODOS DE ANáLISIS CONTRA
FALLAS DINAMICAS
METODOS DE ANáLISIS CONTRA
FALLAS DINAMICAS
ANALISIS POR ULTRASONIDO
VENTAJAS DESVENTAJAS
Las ondas sonoras son de corta longitud atenuándose La operación manual requiere la atención cuidadosa
rápidamente sin producir rebotes. Por esta razón, el de técnicos experimentados.
ruido ambiental por más intenso que sea, no
interfiere en la detección del ultrasonido. 
 
La alta direccionalidad del ultrasonido en 40 El conocimiento técnico extenso se requiere para el
Khz.permite con rapidez y precisión la ubicación desarrollo de los procedimientos de la inspección.
del fallo.

La aplicación del análisis por ultrasonido se hace Las piezas que son ásperas, irregulares en forma, muy
indispensable especialmente en la detección de pequeña o fina, o no homogéneos son difíciles de
fallas existentes en equipos rotativos que giran a examinar.
velocidades inferiores a las 300 RPM, donde la
técnica de medición de vibraciones es un
procedimiento poco eficiente.
No afecta al personal ni al equipo ubicado cerca de Las discontinuidades que están presentes en una capa
la zona del análisis. baja inmediatamente debajo de la superficie pueden
no ser perceptibles.
Portabilidad. Es necesario proporcionar una transferencia eficaz
de la energía de onda ultrasónica entre los
transductores y las piezas que son examinados.

Proporciona una salida que se pueda procesar digital Los estándares de referencia son necesarios, para
por una computadora para caracterizar defectos y calibrar el equipo y para caracterizar defectos.
para determinar características materiales.
METODOS DE ANáLISIS CONTRA
FALLAS DINAMICAS
METODOS DE ANáLISIS CONTRA
FALLAS DINAMICAS
ANALISIS TERMOGRAFICO
VENTAJAS DESVENTAJAS
 Sin contacto físico con el elemento bajo análisis, Capacidad limitada para la identificación de defectos
cualquier falla que se manifieste en un cambio de la internos si éstos no se manifiesta externamente en forma
temperatura, midiendo los niveles de radiación dentro del de temperatura. 
espectro infrarrojo. e intercambiando calor.
Fallos que comienzan a gestarse y que pueden producir en Los reflejos solares pueden enmascarar o confundir
el futuro cercano o a mediano plazo una parada de planta defectos. Debido a las interferencias solares, puede ser
y/o un siniestro afectando personas e instalaciones. Esto necesario realizar ciertas lecturas críticas durante la
permite la reducción de los tiempos de parada al noche o en días nublados
minimizar la probabilidad de paradas imprevistas, no
programadas, graciasdea cojinetes
Sobrecalentamiento su aporte en cuanto a la El estado de carga del elemento bajo análisis puede
planificación de las reparaciones y del mantenimiento. influir en la determinación de las anomalías.

Sobrecalentamiento de motores El alto costo de los equipos.

Defectos en los Rodamientos

Alineación de los ejes

Calentamiento de escobillas

Problemas de fricción