“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 1.

Introducción: definiciones, conceptos, objetivos, clasificación

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Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial

Capítulo 1 INTRODUCCIÓN Definiciones, Normas, Sistema Total, Objetivos, Clasificación, Tiempos, Certeza de Funcionamiento, caso Chileno Capítulo 2: CARACTERÍSTICAS PROPIAS DE LA ACTIVIDAD DE MANTENIMIENTO Incertidumbre, Dependencia de las Interfaces, Importancia de la mano de obra, Productividad, Volumen de Información, Medio Ambiente, Seguridad. Capítulo 3: EL MODELO ADMINISTRATIVO DE LA GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO El análisis estratégico, Diagnóstico, Objetivos, Políticas, Procedimientos administrativos Capítulo 4: LA CERTEZA DE FUNCIONAMIENTO Confiabilidad, Mantenibilidad, Disponibilidad, Seguridad Análisis cuantitativo y cualitativo de Fallas.

Ernesto Gramsch Sanjinés

Revisión D

Marzo 2008

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“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 1. Introducción: definiciones, conceptos, objetivos, clasificación

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CONTENIDOS
MANUAL DE LA GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL................................................... 0 1. INTRODUCCIÓN...................................................................................................................................... 0 1.1 Definiciones de Mantenimiento.......................................................................................................... 1 1.1.1 Norma Francesa AFNOR NF X 60-010. ................................................................................ 1 1.1.2 Norma Británica BS 3811.......................................................................................................... 1 1.1.3 Norma militar norteamericana MIL - STD - 721 C. .............................................................. 2 1.1.4 Organización Europea de Mantenimiento. ................................................................................. 2 1.1.5 Sociedad de Ingeniería del Mantenimiento de Australia (MESA).............................................. 2 1.2 Conceptos básicos involucrados en las definiciones del Mantenimiento. .......................................... 2 1.2.1 Estado especificado. ................................................................................................................... 2 1.2.2 Acciones de Mantenimiento ....................................................................................................... 3 1.2.3 Acciones técnicas y administrativas. .......................................................................................... 4 1.2.4 Mantenimiento, una función empresarial. .................................................................................. 5 1.2.5 Buen estado del patrimonio de la empresa. ................................................................................ 5 1.3 Concepto de Sistema Total ................................................................................................................. 6 1.3.1 Integración en el Control Operacional de la planta. ................................................................... 6 1.3.2 Integración entre operaciones y mantenimiento. ........................................................................ 7 1.3.3 Integración con los proveedores externos................................................................................... 7 1.3.4 Logro de la Certeza de Funcionamiento. .................................................................................... 7 1.4 Objetivos del Mantenimiento ........................................................................................................... 10 1.4.1 La Disponibilidad. .................................................................................................................... 11 1.4.2 El Costo de Mantención ........................................................................................................... 11 1.4.3 Rendimiento del Mantenimiento .............................................................................................. 11 1.4.4 Seguridad del personal y de los bienes. .................................................................................... 13 1.4.5 Integridad del medio ambiente ................................................................................................. 13 1.4.6 Calidad de los trabajos y del servicio al cliente ........................................................................ 14 1.5 Clasificación de las actividades de mantenimiento .......................................................................... 16 1.6 Nociones acerca de los tiempos involucrados en los estados en que puede estar un sistema. .......... 19 1.6.1 Método de la Norma Afnor X-60-500 .................................................................................... 19 1.6.2 Método ASARCO .................................................................................................................... 22 1.7 El Modelo de la Certeza de Funcionamiento.................................................................................. 26 1.8 La función mantenimiento en la empresa minera de Chile: datos, relevancia, estadísticas............. 29 2. CARACTERÍSTICAS DE LA ACTIVIDAD DE MANTENIMIENTO. ............................................. 33 2.1 Contradicciones de las funciones mantenimiento y producción .................................................. 34 2.2 Nivel de incertidumbre ..................................................................................................................... 35 2.3 Dependencia de las interfaces........................................................................................................ 37 2.3.1 Producción................................................................................................................................ 37 2.3.2 Abastecimientos. ...................................................................................................................... 37 2.3.3 Finanzas (Contabilidad, costos, presupuestos), ........................................................................ 38 2.3.4 Recursos Humanos ................................................................................................................... 39 2.3.5 Ingeniería.................................................................................................................................. 39 2.4 Importancia de la mano de obra.................................................................................................. 40 2.4.1 Ética.......................................................................................................................................... 41 2.4.2 Reflexión .................................................................................................................................. 42 2.4.3 Diagnóstico............................................................................................................................... 43 2.5 Productividad.................................................................................................................................... 43 2.6 Volumen de información ............................................................................................................... 45 2.7 Relación con la calidad del ambiente .......................................................................................... 46 2.8 Relación con la seguridad.............................................................................................................. 47 3. EL MODELO ADMINISTRATIVO DE GESTION DEL MANTENIMIENTO ................................. 49 3.1 Principios generales de administración............................................................................................. 49 3.2 Coordinación, la esencia de la gerencia............................................................................................ 51 1

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El análisis estratégico de la función mantenimiento........................................................................ 53 3.3 3.3.1 La planificación corporativa ................................................................................................... 53 3.3.2 Fases de la Planificación Estratégica en el Mantenimiento. ..................................................... 55 3.3.2.1 Elaboración de un Diagnóstico de la situación actual........................................................... 56 3.3.2.2 Realización del Análisis Estratégico.................................................................................... 69 3.3.2.3 Identificación del modelo administrativo de gestión del mantenimiento ............................. 77 3.4 Primer Procedimiento: Inventario del Activo Fijo (EDIM).......................................................... 80 3.4.1 Centros de costos, Grupos Operacionales, Edim y Componentes. ........................................... 81 3.4.2 Estructura jerárquica de la planta y Codificación .................................................................... 83 3.4.2.1 Estructura de tres niveles. ..................................................................................................... 83 3.4.2.2 Estructura de dos niveles. ..................................................................................................... 85 3.4.2.3 Codificación ......................................................................................................................... 85 3.4.3 Análisis Funcional .................................................................................................................... 90 3.4.3.1 Desglose del Equipo en sus partes principales. .................................................................... 94 3.4.3.2 Tabla resumen del análisis funcional................................................................................ 97 3.4.3.3 El Camino Crítico de Producción ..................................................................................... 98 3.4.3.4 Cálculo de la disponibilidad de un componente .................................................................. 99 3.4.3.5 Documentación del análisis funcional de un Equipo (EDIM) ...................................... 103 3.4.3.6 Costo de la no disponibilidad o Penalización ..................................................................... 106 3.5 Procedimientos de Planificación: .................................................................................................. 112 3.6 Segundo Procedimiento: Planificación de los Trabajos de Mantenimiento................................ 113 3.6.1 Planificación detallada de cada trabajo de mantenimiento ..................................................... 114 3.6.2 Estimación en hh por especialidad y en costo ...................................................................... 117 3.6.3 Uso de estándares para estimar los trabajos con precisión ..................................................... 122 3.6.4 Grado de precisión de los estándares de mantenimiento. ....................................................... 126 3.6.5 Nivel de detalle de la planificación......................................................................................... 127 3.6.6 Archivo permanente de planes de trabajo actualizados para ser utilizados cada vez que se de un trabajo similar......................................................................................................................................... 131 3.6.7 Retroalimentación a los planes de trabajo sobre la base de la realidad de su ejecución para mantenerlos actualizados........................................................................................................................ 131 3.6.8 Los Recursos para realizar la Planificación Detallada de las Intervenciones ......................... 132 3.6.9 La Productividad de la Mano de Obra de Mantenimiento. .................................................... 135 3.6.10 Medición de la Productividad................................................................................................. 136 3.6.11 Medidas para mejorar la productividad de la mano de obra. .................................................. 139 3.6.12 Diagnóstico de Fallas.............................................................................................................. 141 3.7 Tercer Procedimiento: Planificación del Mantenimiento Preventivo ........................................ 143 3.7.1 Conceptos básicos de Mantenimiento Preventivo .................................................................. 145 3.7.2 Etapas de una falla y su relación con el Mantenimiento Preventivo.................................... 146 3.7.3 Los procesos de deterioro de las máquinas y sistemas. .......................................................... 149 3.7.4 Las fallas ocultas .................................................................................................................... 150 3.7.5 El proceso de Fallas y el proceso de Mantenimiento Preventivo......................................... 151 3.7.6 Componentes del Sistema de Mantenimiento Preventivo.................................................. 153 3.7.6.1 Pautas de Mantenimiento Preventivo ................................................................................. 153 3.7.6.2 Frecuencia de las Pautas de Mantenimiento Preventivo ..................................................... 159 3.7.6.3 Control del Sistema de Mantenimiento Preventivo por medio del Plan Maestro ............... 161 3.7.6.4 Planes de trabajo estándar para resolver los problemas detectados como consecuencia de la ejecución de la Pauta .......................................................................................................................... 163 3.7.6.5 Monitoreo permanente de señales indicadoras de errores, averías o fallas......................... 163 3.7.6.6 Procedimiento de Análisis de Fallas para actualizar las pautas. ......................................... 165 3.7.6.7 Método de análisis de costos y beneficios del Plan de Mantenimiento Preventivo ............ 166 3.7.6.8 Método de identificación del Mantenimiento Predictivo necesario.................................... 168 3.7.6.9 La Ruta de Mantenimiento Preventivo .............................................................................. 170 3.8 Cuarto Procedimiento: Plan Matriz Operacional y Táctico ........................................................ 172 3.8.1 El Plan Matriz Operacional .................................................................................................... 172 3.8.1.1 Características del Plan Matriz Operacional....................................................................... 173 3.8.1.2 Objetivos del Plan Maestro Operacional ............................................................................ 174 2

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3.8.1.3 Operatoria del Plan Maestro Operacional........................................................................... 175 3.8.1.4 Cálculo de la disponibilidad y el costo resultantes del Plan Maestro Operacional............. 176 3.8.1.5 Confección del Presupuesto Anual ..................................................................................... 178 3.8.1.6 Actualización del Plan Maestro Operacional...................................................................... 180 3.8.1.7 Medición de la utilización real de los equipos.................................................................... 181 3.8.2 El Plan Maestro Táctico ......................................................................................................... 182 3.8.2.1 Contenido del Plan Matriz Táctico ..................................................................................... 184 3.8.2.2 Temas de mantenimiento que deben ser abordados en cada etapa del proyecto de inversión. ....................................................................................................................................... 187 3.9 Quinto Procedimiento: Pronóstico de Recursos ........................................................................... 190 3.9.1 Pronóstico del Recurso Humano ........................................................................................... 191 3.9.1.1 Pronóstico del Recurso Humano Previsto........................................................................... 193 3.9.1.2 Pronóstico del Recurso Humano Imprevisto. ..................................................................... 194 3.9.1.3 La organización del Mantenimiento y sus distintas formas. ............................................... 195 3.9.1.4 Las funciones de apoyo de la organización de mantenimiento........................................... 203 3.9.1.5 Capacitación ....................................................................................................................... 207 3.9.1.6 Características del proceso de externalización de los trabajos de mantenimiento. ............. 208 3.9.2 Pronóstico de los recursos materiales. .................................................................................... 211 3.9.2.1 Características del sistema de abastecimiento de materiales. ............................................. 213 3.10 Sexto Procedimiento: Orden de Trabajo y Ejecución del Mantenimiento................................. 216 3.10.1 Los trabajos de mantenimiento............................................................................................... 216 3.10.2 El Documento Orden de Trabajo de Mantenimiento (OTM)................................................ 217 3.10.2.1 Objetivos......................................................................................................................... 217 3.10.2.2 Características................................................................................................................. 217 3.10.2.3 Ejemplos de documentos de OTM.................................................................................. 221 3.10.3 Flujograma de la OTM .......................................................................................................... 224 3.10.4 Historial de Mantenimiento .................................................................................................... 227 3.10.4.1 Formato del Historial...................................................................................................... 227 3.10.4.2 Información típica que debe contener el Historial de cada equipo. ................................ 228 3.10.5 Estados de la Orden de Trabajo de Mantenimiento OTM ...................................................... 229 3.10.6 La Ejecución de los trabajos de Mantenimiento ..................................................................... 230 3.10.7 Actividades principales del supervisor de primera línea ........................................................ 233 3.10.8 El Informe de Término de una Orden de Trabajo...................................................................... 235 3.11 Séptimo Procedimiento: Programación de trabajos........................................................................ 238 3.11.1 Objetivos de la Programación de trabajos de mantenimiento................................................. 238 3.11.2 Carga de Trabajo de mantenimiento....................................................................................... 239 3.11.3 Sistema de Prioridades............................................................................................................ 240 3.11.4 Procedimiento de programación ............................................................................................. 242 3.12 Octavo Procedimiento: Abastecimientos...................................................................................... 250 3.12.1 Las responsabilidades relacionadas con el almacenaje........................................................... 251 3.12.2 Las tareas relacionadas con el almacenamiento de repuestos................................................. 251 3.12.3 El catálogo de Repuestos ........................................................................................................ 254 3.12.4 La codificación de los repuestos............................................................................................. 255 3.12.5 Las fichas técnicas de los repuestos........................................................................................ 256 3.12.6 Los almacenes ........................................................................................................................ 257 3.13 Noveno Procedimiento: Evaluación del rendimiento ................................................................. 258 3.13.1 Introducción............................................................................................................................ 258 3.13.2 Los Sistemas De Medición .................................................................................................. 258 3.13.3 Medición y Gerencia ............................................................................................................. 260 3.13.4 El Gerente de Mantenimiento y la Planificación Estratégica................................................ 263 3.13.5 Mejores Sistemas de Medición.............................................................................................. 267 3.13.6 Metodología: Como Mejorar Los Sistemas de Medición ................................................... 268 3.13.7 Finalmente, ¿donde empezar? ............................................................................................... 269 3.13.8 Modelos de Evaluación de la Gestión del Mantenimiento. .................................................... 269 3.13.9 Indicadores más Utilizados en Mantenimiento...................................................................... 271 3.13.10 Efectividad total del Equipo (indicador OEE) ................................................................... 274 3

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(Confiabilidad, Mantenibilidad, Seguridad y 4. LA CERTEZA DE FUNCIONAMIENTO Disponibilidad)............................................................................................................................................... 280 Conceptos Básicos de la Certeza de Funcionamiento. ............................................................................... 281 4.1.1 Componentes de la Certeza de Funcionamiento..................................................................... 283 4.1.2 El Modelo de la Certeza de Funcionamiento........................................................................ 287 4.1.3 Desarrollo de un Sistema con Certeza de Funcionamiento..................................................... 290 4.1.3.1 Sistema: Su función, comportamiento y estructura. ........................................................... 291 4.1.3.2 Atributos de la Certeza de Funcionamiento........................................................................ 292 4.1.3.3 Obstáculos a la Certeza de Funcionamiento. ...................................................................... 292 4.1.3.4 Medios para lograr la Certeza de Funcionamiento. ........................................................... 298 4.1.4 Las herramientas de análisis de la Certeza de Funcionamiento ...................................... 301 4.1.5 Tiempos involucrados en los estados en que puede estar un sistema ........................... 304 4.2 Análisis Funcional: Sistema, Función, Comportamiento, Disponibilidad y Estructura................. 306 4.3 Análisis Cuantitativo de Fallas para la determinación de la Confiabilidad ................................... 307 4.3.1 Tasa de Fallas ......................................................................................................................... 307 4.3.2 Tiempo Medio Entre Fallas = MTBF, ................................................................................. 308 4.3.3 Gráfico Acumulado de Fallas ................................................................................................ 311 4.3.4 Elementos Reparables y no Reparables ................................................................................. 315 4.3.5 Evaluación de la Confiabilidad............................................................................................ 316 4.3.6 Modelo de Weibull para el cálculo empírico de la Confiabilidad ......................................... 328 4.3.7 Mejoramiento del funcionamiento de los sistemas. ................................................................ 336 4.4 Análisis Cualitativo de Fallas para el mejoramiento de la Confiabilidad ....................................... 338 4.4.1 Conceptos Generales de la Metodología FMECA.................................................................. 338 4.4.1.1 Propósito............................................................................................................................. 338 4.4.1.2 Objetivo de un Programa FMECA ..................................................................................... 338 4.4.1.3 Definiciones........................................................................................................................ 338 4.4.1.4 Características del Programa FMECA................................................................................ 339 4.4.1.5 El proceso de análisis de los modos de fallar y sus efectos (fme) ...................................... 340 4.4.1.6 Procedimiento FME........................................................................................................... 343 4.4.2 El proceso de analisis de la criticidad (ca) del método FMECA ........................................ 354 4.4.2.1 Forma cualitativa ................................................................................................................ 355 4.4.2.2 Forma cuantitativa .............................................................................................................. 356 4.4.2.3 La Matriz de Criticidad....................................................................................................... 360 4.5 Análisis de Mantenibilidad........................................................................................................... 362 4.5.1 Definición de Mantenibilidad ................................................................................................. 363 4.5.2 Criterios de Mantenibilidad de los Bienes Durables Industriales. .......................................... 366 4.5.2.1 Criterios relacionados con la Concepción del bien............................................................. 366 4.5.2.2 Criterios relacionados con las Características de la Información ...................................... 367 4.5.2.3 Criterios relacionados con el compromiso posterior con el equipo por parte del fabricante y/o el vendedor. ................................................................................................................................. 368 4.5.2.4 Criterios relacionados con la Gestión por parte del Cliente................................................ 369 4.5.3 Actividades que se deben realizar para lograr las características de Mantenibilidad requeridas en un proyecto. ........................................................................................................................................ 369 4.5.3.1 Requerimientos de Mantenibilidad en las Especificaciones de Ingeniería y Contratos.... 371 4.5.3.2 Apoyo de Planificación de Mantención en la etapa de proyecto. ...................................... 374 4.5.3.3 Verificación del cumplimiento de los requerimientos especificados en el proyecto. ......... 375 4.6 Método de evaluación de los Riesgos de falla de los sistemas, Criticidad. ......................... 377 4.6.1 Principios del Método............................................................................................................. 377 4.6.2 Desarrollo de la evaluación de los riesgos.............................................................................. 378 4.6.3 Primera etapa: estimación de la gravedad de los riesgos de falla de los equipos.................... 379 4.6.3.1 Descomposición funcional de las Instalaciones.................................................................. 379 4.6.3.2 Esquema de notación. ......................................................................................................... 379 4.6.3.3 Temas que se califican en relación a la gravedad ............................................................... 379 4.6.3.4 Síntesis de la calificación de gravedad de la falla............................................................... 383 4.6.3.5 Estudio global de la evaluación de los riesgos.................................................................... 383 4.6.4 Segunda etapa: estimación de la frecuencia de los riesgos de falla de los equipos ............... 384 4

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5.

Tiempo medio para reparar después de la falla. ..................................................................... 384 4.6.5 4.6.6 Probabilidad de no detección de la falla. ................................................................................ 384 4.6.7 Interés que tiene el método de evaluación del Riesgo. ........................................................... 386 4.6.8 Ejemplo de la matriz de Riesgos........................................................................................ 386 Bibliografía............................................................................................................................................. 388

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MANUAL DE LA GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

1. INTRODUCCIÓN
El Mantenimiento es una actividad que está presente desde que el hombre apareció sobre la tierra. Todo lo que usa y fabrica el hombre necesita mantenimiento debido a los procesos de deterioro que son naturales debidos a la utilización o, simplemente, al paso del tiempo y a los efectos del clima y de los fenómenos naturales. Procesos como el desgaste, la corrosión, y la fatiga producen deterioro en las cosas que, para ser neutralizados, requieren de actividades de mantenimiento. Se hará un énfasis muy especial en el tratamiento de las fallas por cuanto ellas son la principal causa de que sea necesario realizar mantenimiento. De hecho si no fuera por la existencia de las fallas no sería necesario el mantenimiento. En la actualidad, las técnicas modernas de gestión como el RCM (Reliability Centered Maintenance) y el TPM (Total Productive Maintenance) y otras con siglas similares, tienen como concepto y actividad central el Análisis de Fallas. Este Manual tiene por objeto describir la actividad de Mantenimiento y servir de guía a los profesionales que se dedican a ella para realizar una gestión racional utilizando los conocimientos que por muchos años se han desarrollado y han sido puestos en práctica en la industria. Se ha tratado de incorporar todas las técnicas que debe conocer un especialista del Mantenimiento para que, en su momento, pueda decidir cual de ellas utilizar en el caso concreto que le corresponda desempeñarse. Un supuesto básico es que la gestión del mantenimiento debe obedecer en cada instalación productiva o de servicios a un Modelo de Gestión. Este Modelo deberá ser determinado en cada caso para cada planta. En este Manual se describirá un Modelo de Gestión típico y mínimo a partir del cual se puede construir el Modelo propio que requiere cada instalación productiva o de servicios. El enfoque será eminentemente práctico por cuanto se quiere que todo lo que se describa pueda ser usado en terreno donde, sabemos, que la solución de los problemas de funcionamiento es lo primero y la puesta en práctica exige que se haga en poco tiempo y con soluciones sencillas dado que el mantenimiento es un servicio que está para que las cosas funcionen y no para perder tiempo en desarrollos teóricos complicados. Las técnicas y métodos descritos tienen respaldo teórico que ha sido muy bien explicado en numerosos libros que están a disposición de los interesados y que mencionaremos en la bibliografía.

Definiciones

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El diccionario de la Real Academia Española, vigésima primera edición, dice Mantenimiento: 1. Efecto de mantener o mantenerse. 2. Conjunto de operaciones y cuidados necesarios para que instalaciones, edificios, industrias, etc., puedan seguir funcionando adecuadamente. 3. Sustento o alimento. 4. En las órdenes militares, porción que se asignaba a los caballeros profesos para el pan y el agua que debían gastar en el año. 5. pl. Provisiones de boca de una agrupación grande. Mantener: Acepción 3: Conservar una cosa en su ser; darle vigor y permanencia. Mantención: manutención Manutención: De manutener. 1. f. Acción y efecto de mantener o mantenerse. 2. p. us. Conservación y amparo. 3. Tecnol. Conjunto de operaciones de almacenaje, manipulación y aprovisionamiento de piezas, mercancías, etc., en un recinto industrial. Por lo tanto, en español, se pueden usar las palabras Mantenimiento, Mantención y Manutención con el mismo significado.

1.1

Definiciones de Mantenimiento

Las diversas normas de los países desarrollados dan definiciones que son clarificadoras de los componentes que caracterizan esta actividad. 1.1.1 Norma Francesa AFNOR NF X 60-010. Dice que es “El conjunto de acciones que permiten conservar o restablecer un bien a un estado especificado o a una situación tal que pueda asegurar un servicio determinado”

1.1.2 Norma Británica BS 3811. Dice que es “La combinación de todas las acciones técnicas y administrativas asociadas tendientes a conservar un ítem o restablecerlo a un estado tal que pueda realizar la función requerida”. Indica además que la función requerida puede ser definida como una condición dada.

Definiciones

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1 Estado especificado.1. Dice que es “La función empresarial a la que se encomienda el control constante de las instalaciones así como el conjunto de los trabajos de reparación y revisión necesarios para garantizar el funcionamiento regular y el buen estado de conservación de las instalaciones productivas.5 Sociedad de Ingeniería del Mantenimiento de Australia (MESA) Dice que son: “Las decisiones de ingeniería y las acciones asociadas necesarias y suficientes para lograr la optimización de una capacidad especificada”. 1. objetivos.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 1. Dice que son “Todas las acciones necesarias para conservar un ítem en un estado especificado o restablecerlo a él”. También es diferente una industria de productos alimenticios. La acción de mantenimiento está destinada a conservar los bienes en un estado especificado que es aquel que se requiere para el negocio o actividad industrial que lo utiliza. Los conceptos básicos incluidos en las definiciones mencionadas son: Acciones necesarias para conservar un ítem en un estado especificado o restablecerlo a él. 1. No se trata de conservarlo como nuevo o en un estado excelente sino en el estado que requiere el negocio. horizontal y a velocidades relativamente bajas en situaciones sin peligro o en la ciudad sometido al tráfico intenso de las calles más concurridas. 1.721 C. Determinar este “estado especificado” es una tarea fundamental del encargado de mantención y del dueño del negocio por cuanto definirá los recursos que se emplearán. Definiciones 2 . Introducción: definiciones.1.2 Conceptos básicos involucrados en las definiciones del Mantenimiento.4 Organización Europea de Mantenimiento.3 Norma militar norteamericana MIL . servicios e instrumentación de los establecimientos”.1. una maestranza que fabrica piezas metalmecánicas o un hospital o una hilandería. 1. conceptos.STD . Es muy distinto que un camión sirva una actividad minera en la alta montaña con caminos peligrosos y con gran pendiente en turnos intensivos y con grandes cargas o que sierva una actividad agrícola en terreno plano.2. Es muy distinto el caso de un camión minero que el de un camión distribuidor de abarrotes en la ciudad o el camión del verdulero que va al mercado y luego se estaciona en la feria de turno. Es diferente si se trabaja con equipo nuevo recién salido de fábrica o equipo usado de segunda mano. clasificación 2 1.

Con ocasión de la inspección se pueden realizar pequeñas tareas de conservación o servicios. La Sociedad de Ingeniería del Mantenimiento de Australia (MESA) habla de “Capacidad especificada”. Cuando se toma en cuenta la dimensión estratégica. aprietes. Se ajusta la tensión de correas. con instrumentos sencillos o complejos. el alcance de la gestión del mantenimiento cubre cada etapa en el ciclo de vida de los sistemas técnicos( planta. reemplazo y disposición final. La ingeniería de proyectos en sus diversas etapas desde el análisis conceptual hasta la construcción y el montaje deberán preocuparse de que se incorporen especificaciones y características de mantenibilidad que estén de acuerdo con el “estado especificado” previsto para la operación del negocio. Las “acciones” de mantenimiento se pueden resumir en las siguientes: Inspecciones: visitas al equipo para averiguar el estado en que encuentra. la tolerancia entre Definiciones 3 . Se pueden realizar con el equipo funcionando o detenido. Actualmente los equipos están evolucionando muy rápidamente incorporando nuevas tecnologías y mecanismos cada vez más automatizados y complejos. evaluación del rendimiento. a valores originales perdidos debidos al uso. Estas tareas de inspección son el corazón del Mantenimiento Preventivo. operación. equipos e instalaciones): especificación. En esta definición es la habilidad de realizar una función especificada dentro de un rango de valores del rendimiento que tienen relación con la capacidad.2. 1. el reemplazo preventivo y el monitoreo predictivo. planeamiento. mejoramiento. adquisición.2 Acciones de Mantenimiento Según estas definiciones el mantenimiento comprende tareas correctivas o reactivas como las acciones de reparación y de cambio de repuestos y tareas proactivas tales como los servicios rutinarios. también cae en el campo de las operaciones de mantenimiento la necesidad de tomar decisiones acerca de los requerimientos futuros de mantenimiento en una organización. objetivos. conceptos. Por lo tanto este tema debe ser considerado desde el inicio de las inversiones en equipo. ajustes. tasa. También las habilidades que necesitará el personal y la capacitación que se le deberá dar. tolerancias. maquinaria. Se restablecen medidas. Un ejemplo de estas actividades de dimensión estratégica. las inspecciones periódicas. Por lo tanto. Introducción: definiciones. Ajustes: acciones que “restablecen” el equipo a un estado de funcionamiento que ha perdido debido a las condiciones operacionales. Cuando la función mantenimiento se percibe en este contexto tan amplio se llama también gestión de los activos físicos. El objetivo es hacer un diagnóstico de la situación y preparar medidas acordes.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 1. calidad y responsabilidad. son las decisiones de Reemplazo de Equipos y cambio en los diseños a fin de mejorar la Confiabilidad y la Mantenibilidad. clasificación 3 El “estado especificado” determinará el nivel de recursos que se deberán emplear y el nivel de apoyo administrativo que requerirá el mantenimiento.

Introducción: definiciones. desde el punto de vista económico.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 1. Las correcciones son de todo tipo: mecánicas... subconjuntos que han perdido sus condiciones operacionales o que han fallado. Servicio: acción destinada a facilitar o permitir la operación continua de una máquina o sistema como el relleno de niveles de líquidos o gases de operación. Los “paros de planta” suelen ser trabajos de este tipo porque implican intervenir contemporáneamente mecanismos muy diversos de una misma instalación productiva o de servicios..3 Acciones técnicas y administrativas. Acciones técnicas y administrativas: se reconoce que el mantenimiento requiere además de las acciones técnicas un conjunto de acciones “administrativas” sin las cuales no puede ejecutarse apropiadamente. Las acciones administrativas implican principalmente la 4 Definiciones .. Siempre implican reconstruir parcial o totalmente un elemento de una máquina. mecanismo o sistema que ha perdido su condición operacional.... repuestos. Lubricación: acción destinada a rellenar niveles de lubricantes o grasas en depósitos o contenedores de lubricantes o a reemplazarlo cuando ha perdido sus condiciones físicas y funcionales. Dice que el mantenimiento es: La combinación de todas las acciones técnicas y administrativas asociadas tendientes a. para cambiar un equipo antiguo por uno nuevo. hidráulicas. 1. el voltaje de alimentación. para modificar el diseño original de fábrica a fin de evitar fallas. electrónicas.. de las diversas especialidades. Reparaciones: acciones para corregir defectos producidos por fallas o deterioros que impiden seguir funcionando en forma adecuada. la corriente de partida. que se aplican a los equipos en uso en la planta. conceptos. el relleno o alimentación de combustibles. el alineamiento de ejes.2. Pueden ser programadas o no programadas. la presión de aire o gases de proceso. el destape de ductos. Se suele conocer como “overhaul”. etc. el aseo. La norma británica agrega un concepto muy importante que es bueno destacar. el despeje de vías de acceso.. Cambios: acciones de reemplazo de piezas. Reparaciones generales: son reparaciones que implican el equipo completo o un subconjunto importante que se somete a diversas correcciones de todos sus elementos en una misma oportunidad. Acciones de Reemplazo de Equipos: estudios de ingeniería basados en modelos desarrollados como parte de la tecnología matemática que se conoce como Investigación de Operaciones que determinan el momento más adecuado. clasificación 4 piezas en movimiento. eléctricas. disminuir el efecto de daño o mejorar el rendimiento. Acciones de cambio en los diseños a fin de mejorar la Confiabilidad y la Mantenibilidad: estudios de ingeniería. objetivos.

(Funciones típicas de una empresa: Producción. Recursos Humanos. el control de la frecuencia y la secuencia del mantenimiento preventivo. el manejo de materiales y repuestos. Lo habitual es que esté dependiendo de la gerencia o área de Operaciones o Producción. objetivos. Definiciones 5 . En las empresas en que el peso del mantenimiento es grande. De acuerdo a la importancia que tenga la actividad estará más arriba o más abajo en el organigrama.. Una empresa que deja que sus instalaciones y máquinas se envejezcan y deterioren disminuye su patrimonio y pierde valor. de cómo se lo mantenga. En la industria farmacéutica es el 5 % y en la generación hidroeléctrica es el 80 %.. También se pueden deducir de las definiciones anteriores los Objetivos de la actividad de Mantenimiento.... servicios e instrumentación de los establecimientos”.. Abastecimientos. en gran medida. 1. Contabilidad. La definición de la Organización Europea de Mantenimiento dice que el mantenimiento es: La función empresarial a la que se encomienda el control constante de las instalaciones. la construcción y utilización de un historial de trabajos. Esto significa que el valor del patrimonio de una empresa depende.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 1. 1. Mantenimiento...4 Mantenimiento.2. El mantenimiento es una función empresarial. forma parte del conjunto básico de funciones sin las cuales una empresa no puede operar en buenas condiciones. Ventas.. No se puede realizar bien el mantenimiento si no se realizan estas acciones administrativas. constituirá una gerencia y allí donde es pequeño será una sección o subdepartamento.) Por lo tanto deberá estar ubicada en el organigrama de la empresa en algún nivel adecuado a su tamaño y envergadura. Introducción: definiciones. conceptos.. el gasto de manutención está entre el 20 y el 30 % de los gastos totales de producción. Una medida de la importancia del mantenimiento es el gasto que implica como porcentaje de los gastos totales.5 Buen estado del patrimonio de la empresa. clasificación 5 planificación y la programación. En la minería es alrededor del 35% y en la industria manufacturera el 15 %.. Finanzas. En Chile.. Ingeniería.2. una función empresarial. . Este es otro componente del “estado especificado” de que hablamos más arriba. .. Esto implica que el mantenimiento no sólo es responsable del funcionamiento regular de las instalaciones productivas sino también del “buen estado de conservación” de ellas. como promedio.. Sigue diciendo la definición. esto es.para garantizar el funcionamiento regular y el buen estado de conservación de las instalaciones productivas.

3.3 Concepto de Sistema Total 1. CONTROL OPERACIONAL DE LA C. MONTAJE FINAL ESTADO DE LAS ORDENES DE TRABAJO J .1 Integración en el Control Operacional de la planta.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 1. INVENTARIO MAT. integrado con el resto de las funciones productivas. Ya no concibe comprar un módulo de mantenimiento que no converse en forma fluida.I. Es una de las funciones que más depende del resto y por lo tanto no se puede pensar en su funcionamiento en forma aislada. COSTOS DE PRODUCCION MANEJO DE MATERIALES INICIAR. 1 Los sistemas de control computarizado de producción actuales contribuyen en forma importante a la integración de todas las funciones con bases de datos comunes que comparten todas las funciones evitando duplicaciones y conflictos de intereses. SUB CONJ.T. Introducción: definiciones. conceptos. O . I . clasificación 6 1. SECUENCIAS DIARIAS PROGRAM. PLANES Y PROGRAMAS CONTROL OPERACIONAL DE LA PLANTA * PREPARAR / DESPACHAR PROGRAMAS * ESTADO MOVIM. / VERIFIC TRASLADAR COLAS ADMINISTRACION DEL MANTENIMIENTO CONTROL DE CALIDAD CONTABILIDAD/ INGENIERIA Y FINANZAS FIG. Computarized Maintenance Management Systems) de sus actividades. T. PRIMA COMPONENT. * SEGUIMIENTO AL PROCESO * MONITOREO DE LA PRODUCCION Y DEL INVENTARIO RENDIMIENTO PROVEEDORES J. 1 muestra como se ubica la función mantenimiento en el contexto del resto de las funciones cuando se trata del sistema de control operacional de una planta productiva. Mantenimiento es una función que está inserta en el Sistema de la Empresa y que se relaciona con todos los subsistemas al interior de la empresa y con los del entorno de ella. ESTADO DEL EQUIPO TRANSPORTISTAS PROGRAMAS COMPONENTES SUB-CONJUN. MATERIALES * DATOS DEL PROCESO * ESTABLECER PARAMETR. Definiciones 6 . MAQUINARIA VEHICULOS MANO DE OBRA HISTORIA EQUIPO PROCESOS PRODUCTOS PLANTA MONITOREO DE LOS CENTROS DE TRABAJO GR UP OS DE TA RE A CONTROL DEL INVENTARIO DE PRODUCC.P. objetivos. La fig. Por ello es altamente recomendable que mantenimiento disponga de un módulo de administración (CMMS. PRODUCTOS TERMIN. PROCES. en línea y en tiempo real con el resto de las funciones de la empresa. RECURSOS INSTALACION.

3. clasificación 7 1. de subconjuntos. de trabajos en sus propios talleres o en la planta y. los quiere siempre trabajando y produciendo. Se requiere un programa de capacitación y una política explícita de la gerencia para que se produzca una colaboración positiva y permanente que logre que los operadores cuiden las máquinas. 1.2 Integración entre operaciones y mantenimiento. Todas las opciones son válidas desde hacer internamente toda la mantención hasta externalizarla completamente. repara. Ya no existen restricciones estratégicas. Introducción: definiciones.4 Logro de la Certeza de Funcionamiento. Hay proveedores de repuestos y materiales. Una los opera. detenidos para poderlos intervenir. Actualmente se puede externalizar todo el servicio de mantención dependiendo sólo del costo y la calidad. objetivos. Esto no quiere decir que externalizar sea fácil. de paso.3. Los operadores dependen de las máquinas para su trabajo y para obtener resultados y por lo tanto cuidarlas no es su prioridad. recursos extras. también del servicio completo. Otra manifestación de la forma como mantenimiento es parte del Sistema Total de la empresa es el manejo que se está haciendo actualmente de la Certeza de Funcionamiento. También se da el caso que se ofrezcan servicios de mantenimiento a terceros con el fin de utilizar mejor los propios recursos y habilidades. a menudo. conceptos. Un aspecto muy importante del concepto de Sistema Total es la integración entre Mantenimiento y Operaciones. generando. al unísono y colaboren para lograr resultados mejores para la empresa. como se sostenía antiguamente. sean eficaces en el diagnóstico y las pongan en servicio de acuerdo a las necesidades de la producción. Ambas indispensables y tradicionalmente rivales. utiliza.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 1. Sólo por medio de esfuerzos organizados y conscientes se logra que ambos grupos trabajen juntos. el control del trabajo es muy difícil y la calidad. con los proveedores y también con los clientes de la empresa. Requiere especificaciones y reglas muy bien elaboradas y completas por cuanto. La integración de mantención como parte del Sistema Total se manifiesta en esta conexión hacia fuera. Definiciones 7 . mantiene. La lucha entre ambas se debe a que ocupan las mismas máquinas e instalaciones para sus respectivos trabajos. hagan algunas tareas de mantenimiento y atiendan de inmediato las fallas y que los mantenedores acudan rápido ante las emergencias. 1. La otra los cuida.3 Integración con los proveedores externos. elimina sus defectos y los quisiera. es compleja de obtener y asegurar. maneja. al entorno. Operaciones y Mantención son dos funciones productivas complementarias.3. Esta es otra manera de integrarse ofreciendo servicios de Post venta en los cuales mantenimiento puede desarrollar capacidades para las cuales tiene conocimientos y habilidades. Operaciones es el cliente y Mantención el servidor. a diferencia de la producción. uno de los componentes más importantes. En la actividad de mantenimiento se está ocupando cada vez más los servicios externos.

por comparación con un estado de referencia normal. Seguridad de Funcionamiento. implementación y operación de instalaciones seguras. localizable y diagnosticable). eventos críticos o catastróficos. sostenible o nominal. conceptos. objetivos.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 1. La Disponibilidad. en condiciones dadas. Es la aptitud de un Sistema de cumplir la función para la cual fue diseñado. clasificación 8 Otros nombres para la Certeza de Funcionamiento son: Logro de la Continuidad de Marcha. y engloba todo eso que concierne a la concepción. en condiciones dadas. suponiendo que está asegurada la provisión de los medios externos necesarios. Es la aptitud de un sistema de estar en un estado de cumplir una función requerida. La Figura 2 ilustra esta relación. En inglés se llama Dependability. La Seguridad. de la maquinaria asociada. La elaboración de métodos adecuados permitirá obtener la rapidez de respuesta a partir de la información y conocimiento disponible del sistema. en el instante requerido y por un intervalo de tiempo requerido. una faena minera. La Confiabilidad. La Seguridad pone énfasis en la prevención de eventos que generen condiciones de riesgo inaceptables para los trabajadores. La mayor o menor vulnerabilidad afecta la competitividad de las empresas. El logro de la Certeza de Funcionamiento se relaciona con la rapidez de captar eventos imprevistos o predecir la evolución de las desviaciones. en condiciones dadas. Introducción: definiciones. Es la aptitud de un sistema de ser mantenido o restablecido. durante un intervalo de tiempo determinado. La Mantenibilidad. Sus componentes son la Fiabilidad. deberá asegurar el funcionamiento normal y continuo del proceso productivo -idea que se ha conceptualizado como Certeza de Funcionamiento-. y realizar las correcciones necesarias con un nivel de reacción acorde a la criticidad del estado en que se encuentra el sistema (rapidez de la decisión y acciones). El "Análisis de Definiciones 8 . Mantenibilidad. de la infraestructura de que se dispone. afectando sus costos e influyendo en las relaciones con los clientes. Disponibilidad y Seguridad del sistema. como cualquier sistema productivo. minimizando la vulnerabilidad de éste –definiendo vulnerabilidad como una medida de la potencialidad de que un proceso sufra daños o deterioros-. logísticas y humanas. Es la aptitud de un sistema de no generar. de los procesos y procedimientos administrativos y operativos que lo definen en su condición predecible como en su falta de certidumbre. de sus materiales. en un tiempo dado. a través de información perceptible (detectable. La Certeza de Funcionamiento de un Sistema se puede definir como la propiedad que permite que sus usuarios coloquen una confianza justificada en los servicios que éste ofrece. Así. a su funcionamiento normal cuando las operaciones de mantenimiento se realizan con los medios dados y siguiendo un programa predeterminado. Esta confianza está ligada a la capacidad del sistema de resistir a las fallas de los materiales.

con relación al proceso productivo mismo (efecto interno) como a su entorno (efecto externo). Introducción: definiciones. En nuestro país. Definiciones 9 . con miras a su prevención. clasificación 9 Vulnerabilidad" corresponde a la aplicación de diversas herramientas que identifican y definen el proceso de fallas reales y potenciales de un sistema productivo o de servicios. Es decir. objetivos. generación de planes correctivos o de contingencia.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 1. el análisis se centra en el buen funcionamiento del equipo más que en el buen funcionamiento del sistema productivo global CONFIABILIDAD MANTENIBILIDAD CERTEZA DE FUNCIONAMIENTO DISPONIBILIDAD SEGURIDAD Figura 2: Los componentes de la Certeza de Funcionamiento. siendo éste un enfoque que se independiza de los aspectos de seguridad y relevancia de un equipo o componente sistémico. conceptos. abordándose el tema básicamente desde la perspectiva de mantención. a todo nivel de desarrollo industrial y en todos los ámbitos. la orientación hacia sistemas ciertos de funcionamiento es incipiente.

Deben estar en concordancia con el análisis estratégico de la empresa... En el capítulo 3...... Introducción: definiciones.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 10 1. Eficacia energética 6. 3.. Fin o intento a que se dirige o encamina una acción u operación. de la función. En estricto rigor los objetivos de mantenimiento los debe fijar la gerencia de la planta pues es ella la que tiene la visión completa de los requerimientos del negocio. Calidad de los trabajos y del servicio al cliente 10 1. 4. Sin embargo una práctica corriente es que sea el responsable de mantenimiento el que los defina y redacte y luego los someta a la aprobación y publicación de la gerencia de la planta..4 Objetivos del Mantenimiento Los Objetivos de la función mantenimiento en la empresa deben ser definidos con gran cuidado porque constituyen el norte. Esto es deben expresarse de tal manera que quede claro lo que se desea alcanzar y se les debe agregar una cifra o meta que mida o represente el resultado que se desea lograr.. objetivos.. Los Objetivos son.. Por lo tanto no se concibe que se definan los objetivos de mantención si antes no se ha hecho el análisis estratégico de la función... Objetivos típicos de mantenimiento. Materia o asunto de que se ocupa una ciencia. Deben ser totalmente adaptados al caso particular de cada planta.... fines o cosas que se desean alcanzar.. 2.6... De este modo se podrá saber si se han alcanzado los objetivos propuestos en el plazo previsto. Objetivos del Mantenimiento . entonces. Sin embargo es muy frecuente que las empresas no dispongan de dicho análisis en cuyo caso mantenimiento deberá fijar sus objetivos según su mejor entender de lo que requiere la empresa.... fin o intento. Disponibilidad al Costo mínimo Rendimiento apropiado Seguridad del personal y los bienes Integridad del medio ambiente 5....4. . Los que describiremos a continuación son casos generales que pueden servir de guía y orientación. Objeto: ..5.....2 hablaremos de los principios y práctica del análisis estratégico para uso de aquellos responsables de mantenimiento que requieran hacerlo aunque su empresa no lo tenga.. Son parte de las conclusiones de dicho análisis.....2.. Cosa.. conceptos. clasificación 1.3.. Según el Diccionario de la Lengua Española Objetivo: objeto.. ..... la meta que hay que alcanzar. Para que tengan real utilidad deben ser medibles. Los objetivos deberán ser muy cercanos a la realidad de la empresa y reflejar su realidad y sus características típicas..

objetivos. en condiciones dadas. Objetivos del Mantenimiento 11 . por máquina o por conjunto de máquinas.4. La expresión como Objetivo puede ser. 1. Producto o utilidad que rinde o da una persona o cosa. Es la aptitud de un sistema de estar en un estado de cumplir una función requerida. Para efectos de expresión de objetivos es más conveniente utilizar Costos unitarios.” O “Lograr en el plazo de dos años disminuir el Costo de Mantención como porcentaje del valor del Activo Fijo desde 4% a 2. o sea costos totales de mantención divididos por la cantidad de producción... servicios de terceros y los costos indirectos como supervisión. Generalmente se mide para las máquinas críticas de la planta y se lleva una historia de su evolución en el tiempo.. penalización o lucro cesante.... lo importante es que el sistema funcione correctamente en el momento en que se lo requiera. entonces: “Lograr en el plazo de un año subir la disponibilidad de la planta desde 85% a 92%. El Costo global de mantención incluye.4. lo que se deja de ganar cuando una máquina no está disponible y se la necesita para la producción. La expresión como Objetivo puede ser. gerencia. En el capítulo 5 “Costos de Mantenimiento” hablaremos con detalle de su cálculo.. Esto es.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 11 1. La tendencia tiene que ser siempre creciente.1 La Disponibilidad.4.3 Rendimiento del Mantenimiento Según el Diccionario de la Lengua Española: Rendimiento: . entonces: “Lograr en el plazo de un año disminuir el Costo Unitario de Mantención (por ejemplo: centavos de dólar por lb. el costo de no disponibilidad.. también. Introducción: definiciones...2 El Costo de Mantención Es la cantidad de dinero que se gasta al año en mantenimiento en una planta. La Disponibilidad es una medida adimensional que corresponde a la proporción del tiempo de buen funcionamiento del sistema sobre el tiempo total que éste debería funcionar.4.. clasificación 1. administración.13 “Evaluación de Resultados” hablaremos con detalle de su cálculo.5%” “Lograr en el plazo de un año cambiar la proporción actual de 30% de Costo de Mantenimiento Preventivo y 70% de Costo de Mantenimiento Correctivo a 50% de Mantenimiento Preventivo y 50% de Mantenimiento Correctivo.” En el capítulo 3. La Disponibilidad es tributaria de la Confiabilidad y de la Mantenibilidad. Comprende los costos directos: mano de obra... materiales y repuestos.. De cobre) desde 17 ct/lb a 15 ct/lb. en el instante requerido y por un intervalo de tiempo requerido. suponiendo que está asegurada la provisión de los medios externos necesarios. 1. conceptos. Para efectos de gestión de los costos es necesario identificar claramente los costos por Mantenimiento Preventivo y los costos por Mantenimiento Correctivo. La Disponibilidad se puede medir por planta. Desde el punto de vista de la Disponibilidad.

. Estas mediciones del rendimiento del Sistema se diseñan típicamente a fin de detectar si se hace trabajo planificado y si este se cumple a tiempo o bien para hacer el seguimiento a los recursos consumidos por el sistema. su detención tendrá una baja correlación con el éxito.. El mantenimiento es una función de soporte esencial en la cadena de valor de la organización. conceptos. Capacidad de reacción 3..5.000 / trabajador”. “Mejorar.. Demoras b. Una cuantificación de la situación con respecto a estas dimensiones determina las acciones apropiadas de mantenimiento que afectarán las medidas relevantes de rendimiento que se deberán usar.000..“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 12 1. entre muchas otras: “Lograr en el plazo de un año subir la relación “Costo de Mantención anual por hombre de mantención inscrito desde USA$ 80.000 / trabajador hasta USA$ 2. la capacidad de la acción para afectar la vida del equipo. Su contribución al éxito del negocio puede ser analizada como una función de 4 variables: 1. O bien: “Lograr en el plazo de un año subir la relación “Valor del Activo Fijo por hombre de mantención inscrito desde USA$ 1. También estas medidas serán apropiadas solamente si tienen una relación causa efecto con el rendimiento del negocio.. a. el costo de la acción 2. entonces. El rendimiento tiene que ver esencialmente con el uso de los recursos y su relación con los resultados esperados. En un caso como este cualquier medición que se relacione con la interrupción de la operación no será adecuada.13 “Evaluación de Resultados” hablaremos con detalle del cálculo del rendimiento y de la Cartilla Balanceada de Resultados (BSC) que es uno de los métodos que mejor permiten medir el rendimiento desde un punto de vista holístico.000 / trabajador hasta USA$ 120.. Por ejemplo.000 / trabajador”. Objetivos del Mantenimiento 12 . los plazos de entrega desde un 80 % a un 95%”... si una empresa tiene una capacidad de producción no utilizada. La expresión como Objetivo puede ser. Introducción: definiciones. En el capítulo 3. objetivos... el efecto del rendimiento del equipo entre acciones de mantenimiento que tiene que ver con la calidad de dichas acciones. Así como estas 4 variables dicen relación con el impacto de manutención sobre el nivel del equipo deberán ser identificados otros indicadores que miden el rendimiento del sistema de manutención. clasificación .200. en el plazo de un año.. Proporción entre el producto o el resultado obtenido y los medios utilizados.. 4.. el efecto de la interrupción causada por las acciones necesarias de mantenimiento.

Sin embargo el uso y el funcionamiento normal produce desgastes y desajustes en los mecanismos que si no se controlan adecuadamente empiezan a salirse de los límites y generan situaciones de contaminación.4 Seguridad del personal y de los bienes. ni ruidos molestos. Consideremos en primer lugar los procesos que en si no son contaminantes. gases y focos luminosos de soldadura. No producen desechos tóxicos.4 a 2. manejo de pegamentos. entre muchas otras: “Lograr en el plazo de un año bajar la tasa de frecuencia de accidentes de 3.000 por medio del mejoramiento de las inspecciones de prevención de pérdidas.4. por la imagen pública que se ve fuertemente afectada cuando ocurren los accidentes. ruidos del trabajo de reparación. de no afectar la seguridad de los demás como consecuencia de los trabajos de mantenimiento en la planta y de tomar medidas para evitar las condiciones inseguras en la planta. repuestos con componentes tóxicos o cuya descomposición los convierte en tales.0. ni influyen sobre el paisaje. suelen estar mal preparados para evitar o disminuir las consecuencias sobre el ambiente También la actividad de mantenimiento genera desechos que deben ser manejados adecuadamente como es el caso de los restos de lubricantes y solventes. La limpieza y el orden del lugar de trabajo no sólo afecta a mantenimiento sino a toda la planta debido a que la actividad de mantenimiento se Objetivos del Mantenimiento 13 . Ó bien: “Lograr en el plazo de un año disminuir las pérdidas por accidentes de USA $ 200. además. lodos y restos de pintura. ni gases o vapores dañinos. Nada en el diseño los hace peligrosos pero el descuido en el mantenimiento los convierte en focos de polución que.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 13 1. objetivos.000 a USA $ 50. conceptos. por evitar las pérdidas económicas y los inconvenientes a la producción. partes y piezas productos del desarme de los mecanismos. Los indicadores que se suelen utilizar para evaluar la seguridad son la tasa de frecuencia y la tasa de gravedad.4. La expresión como Objetivo puede ser. O bien: “Lograr en el plazo de un año ejecutar la reparación del 100% de los reclamos de la planta por condiciones inseguras”.5 Integridad del medio ambiente Los procesos no contaminantes se vuelven contaminantes por problemas de mantención. etc. clasificación 1. entonces. Si bien éstas últimas no son sólo responsabilidad de mantenimiento su corrección suele estar a su cargo debido a que dispone de los medios para hacerlo. ni basuras especiales. La función mantenimiento en la empresa es responsable de la seguridad de sus propios trabajadores. Por el bienestar de sus trabajadores. La Prevención de Riesgos es una preocupación permanente de una empresa moderna. 1. papel de celulosa y cartón. Introducción: definiciones. materiales de limpieza.

además de lo dicho anteriormente para el control de las fuentes. en segundo lugar aquellos para la transformación y reducción de los productos contaminantes y por último la disposición de los desechos según sus características. O bien: “Lograr en el plazo de un año una reducción del 30% en los gastos anuales de gestión de los desechos por reducción en la fuente. En el caso de los procesos contaminantes se dan varias situaciones que deben ser consideradas y en las cuales el mantenimiento tiene un papel fundamental: en primer lugar los mecanismos que están previstos en el proyecto para el control de las fuentes.. El manejo de los dispositivos para la transformación y reducción de los productos contaminantes requiere.. seguridad a toda prueba. El control de las fuentes supone acciones de mantenimiento proactivo que aseguren el funcionamiento adecuado y permanente dentro de los rangos previstos. Introducción: definiciones. en el departamento Mantenimiento”.4. entre muchas otras: “Lograr en el plazo de un año la puesta en marcha del SME: Sistema de Administración del Ambiente.. “Lograr en el plazo de dos años que todo el personal de mantenimiento haya pasado por los cursos de Protección del Medio Ambiente”. “Aumentar el tonelaje de materiales de desecho reciclados desde 1 ton/mes actual hasta 10 ton/mes. máxima tasa de rendimiento. respeto al medio ambiente. entonces. que utilizan sistemas físicos para eliminar o disminuir sus efectos sobre el medio ambiente. son muy sensibles al mantenimiento de dichos sistemas.6 Calidad de los trabajos y del servicio al cliente La norma ISO 8402 define la calidad como: el conjunto de características de una entidad que le confieren la aptitud de satisfacer a las necesidades explícitas y tácitas”. la medición de los resultados del proceso en tiempo real que permita tomar acciones de control. recuperación o reciclaje interno..) dentro de gastos ajustados a un precio adecuado y con la total Objetivos del Mantenimiento 14 .“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 14 1.” 1. La expresión como Objetivo puede ser. conceptos. objetivos. otro es el manejo y transporte y por último la disposición adecuada en el lugar de almacenamiento final. clasificación realiza en todas partes y los residuos deben ser recogidos y dispuestos adecuadamente para que no queden desparramados. Los procesos contaminantes. Se considera el mantenimiento. como de calidad cuando las acciones que comprende y realiza contribuyen a la utilización óptima del bien (confort apropiado. de un bien o de una máquina de producción. La disposición de los desechos de todo tipo tiene tres aspectos: uno es la clasificación adecuada en el punto en que se generan.

uso de estándares. limpieza. conceptos. objetivos. inmobiliario. servicio múltiple). pero también con relación a los servicios asociados (recepción. mantenimiento de las áreas verdes. La expresión como Objetivo puede ser. entre muchas otras: “Lograr que el presupuesto de mantenimiento del año tenga una diferencia con el gasto real de no más de 5%” . Cuando se pasa de un mantenimiento considerado como un “mal necesario” a aquel estimado como la “palanca principal del rendimiento de la fábrica”. los gastos y la satisfacción del cliente y ejecutar la mantención de tal manera que se obtengan esos resultados en cualquier terreno: industrial. Cuando se habla de la calidad de una función no se puede olvidar que está íntimamente ligada a la estima. El criterio principal es una diferencia mínima entre la previsión y la ejecución presupuestaria. Introducción: definiciones.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 15 1. El paso de uno a otro caracteriza de manera simplificada el camino para ir de una calidad primaria: “responder a toda solicitud” a una calidad intrínseca: “anticiparse a toda desviación del sistema constituido por el patrimonio”. Por lo tanto. Este es el factor esencial de la evolución del mantenimiento.) y a la mantención del sistema de información. saber medir el nivel objetivo de utilización optimizada. el costo de la producción o de la explotación. La satisfacción del cliente será expresada con relación al servicio básico (mantención global. en primer lugar. Falta por identificar el nivel y el volumen de este mantenimiento de acuerdo con las necesidades y. transportes o sistemas de comunicación.. a la consideración que se tiene de ella. entonces. la noción de calidad difiere debido a que el punto de vista desde el que se mira la función es diferente. Objetivos del Mantenimiento 15 . . sobre todo.. O bien: “Disminuir la tasa de reclamos por trabajos mal hechos desde x por mes a x – 30% en un plazo de 6 meses”. Este elemento permite identificar un mantenimiento bien pensado y bien conducido: en particular si contempla una componente preventiva apropiada. lograr la calidad significa. clasificación satisfacción del utilizador de los bienes.

5 Clasificación de las actividades de mantenimiento Las actividades de mantenimiento pueden clasificarse desde varios punto de vista para entenderlas mejor y utilizar los conceptos en la planificación y programación. evitar o disminuir el Clasificación de las actividades de Mantenimiento 16 . en forma inmediata. Mantenimiento preventivo: todo tipo de actividad que se realiza antes que ocurra una falla para evitar que suceda. se distinguen: • mantenimiento de emergencia (9) • mantenimiento preventivo (7) • mantenimiento programado (5) • mantenimiento no programado (3) • otros trabajos (1) Según el tiempo empleado en la actividad de mantenimiento se distingue: • tiempo en mantenimiento correctivo o tiempo activo de mantenimiento correctivo o tiempo anexo de mantenimiento correctivo • tiempo en mantenimiento preventivo o tiempo en mantenimiento sistemático tiempo activo en mantenimiento sistemático tiempo anexo en mantenimiento sistemático o tiempo en mantenimiento predictivo tiempo activo en mantenimiento sistemático tiempo anexo en mantenimiento sistemático Clasificación según el grado de previsión: Mantenimiento correctivo: actividad que se realiza después que ha ocurrido una falla para corregir sus efectos. limitar su desarrollo. porque se requiere poner en marcha el equipo de inmediato o puede ejecutarse más tarde en forma programada en los casos que el equipo puede seguir funcionando a pesar de la falla. Introducción: definiciones. objetivos.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 16 1. clasificación 1. disminuir sus efectos. disminuir el daño. reparar el equipo y volverlo a su condición de funcionamiento normal. Puede ser ejecutado de emergencia. Según el grado de previsión se distinguen: • el mantenimiento correctivo • el mantenimiento preventivo o mantenimiento preventivo sistemático o mantenimiento predictivo o según condición o sintomático Según el grado de programación de las actividades y su relación con la prioridad para ejecutarlas. conceptos.

Tiene un contenido y una frecuencia. El objetivo es detectar los síntomas de fallas o señales débiles que emite una falla cuando se ha iniciado su proceso de desarrollo. (Ver más adelante.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 17 1. Tiene un contenido y una frecuencia. Se trata de detectarla en una etapa muy temprana de su desarrollo de tal manera que se conozca la “condición” en que está el equipo o sistema y se puedan tomar medidas que eviten la continuación de su desarrollo o los daños que podría producir. Mantenimiento preventivo sistemático: es el mantenimiento preventivo que se realiza según un programa previamente establecido. La actividad más característica del Mantenimiento Preventivo es la Inspección que puede ser hecha con instrumentos sencillos y poco sensibles o con equipos complejos y de muy alta sensibilidad. Es una actividad normalmente programada y está contenida en el Plan Maestro de Mantención. termografía infrarroja. Para establecerlo se requiere conocer la vida útil o duración del mecanismo o elemento que se va a intervenir. También se llama mantenimiento sintomático. Tiene un contenido que. lleva el número 9. después que ha ocurrido una falla. detectores de ultrasonidos. objetivos. Normalmente este tipo de mantenimiento está contenido en el Plan Maestro de Mantención. En los sistemas de prioridades de dos cifras. en que los números impares indican la prioridad de los trabajos. rayos X. Introducción: definiciones. alargar la vida útil de los componentes y corregir desajustes producidos por la operación normal de los equipos. capítulo xxxxx Programación de Trabajos) Generalmente son las fallas que requieren trabajos de emergencia las que se toman en cuenta para el cálculo del MTBF y las que se consideran en el análisis de fallas. está escrito en una pauta o lista de chequeo o lista de trabajos. etc. El trabajo se hace porque se conoce que el elemento por intervenir tiene su vida útil por terminar y si no se hace puede ocurrir una falla o disminuir el rendimiento o producirse un daño. No admite dilación ya sea porque el equipo se ha detenido y debe ponerse en marcha a la brevedad posible o porque hay algún daño grave que puede producirse. También se realizan otros trabajos como Ajustes. conceptos. Reparaciones. generalmente. Es el mantenimiento de más alta prioridad. Se ocupan instrumentos como analizadores de vibraciones. detectores de corrientes parásitas. Cambios o Servicios que tienen por objeto aumentar el tiempo entre reparaciones. La vida útil se establece por un estudio de ingeniería en que el MTBF (Tiempo medio entre fallas) y el tiempo de desarrollo de la falla son los datos básicos necesarios. rayos gama. Clasificación según el grado de programación de las actividades y su relación con la prioridad para ejecutarlas Mantenimiento de emergencia: es el mantenimiento correctivo que se realiza de inmediato. La frecuencia de la actividad tiene directa relación con esa vida útil o duración. En los sistemas de prioridades de dos cifras. Mantenimiento preventivo predictivo o según condición: es el mantenimiento preventivo que se realiza según un programa previamente establecido y en que la actividad principal es la Inspección con instrumentos complejos de alta sensibilidad. clasificación daño. lleva el número 7. Desde el punto de vista de la programación de las actividades es el mantenimiento de segunda prioridad. Mantenimiento preventivo: la misma definición anterior. Clasificación de las actividades de Mantenimiento 17 . en que los números impares indican la prioridad de los trabajos. líquidos penetrantes.

se debe realizar una acción correctiva que sin ser una emergencia debe abordarse rápidamente. Puede ser programada o no. programados o no programados pueden ser trabajos planificados. Otros trabajos: es toda actividad que no es de mantenimiento pero que debe ser realizada por el personal de mantenimiento y con recursos de mantenimiento. Desde el punto de vista de la programación de las actividades es el mantenimiento de tercera prioridad. en que los números impares indican la prioridad de los trabajos. Nota: todos los trabajos tanto preventivos como correctivos. etc. Clasificación según el tiempo empleado en la actividad de mantenimiento: El tiempo en mantenimiento correctivo o preventivo. científicamente organizado y frecuentemente de gran amplitud. Generalmente lo determina el supervisor de terreno. Es muy importante no confundir los conceptos de planificación y programación a fin de entender mejor el problema de mantenimiento. el funcionamiento de una industria. Ingeniería de proyectos. la investigación científica. objetivos. reparación y verificación • tiempo anexo que es el tiempo de preparación. a su criterio. en que los números impares indican la prioridad de los trabajos. para obtener un objetivo determinado. de logística. Programación: Fijación del día y hora en que se llevará a cabo un plan determinado.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 18 1. En los sistemas de prioridades de dos cifras. diagnóstico. de actividades administrativas. previamente preparados y en los cuales se ha especificado con más o menos detalle el trabajo por realizar. Planificación: Plan general. Se utiliza esta clasificación para registrar todos aquellos trabajos que ocupan recursos de mantenimiento sin serlo. En los sistemas de prioridades de dos cifras. Desde el punto de vista de la programación de las actividades es el mantenimiento de cuarta prioridad. Usualmente sirve para deslindar responsabilidades cuando un grupo de mantenimiento debe hacer muchos trabajos para otros usuarios distrayendo recursos. representa el esfuerzo que realiza mantención. tal como la ejecución de un trabajo. Ventas. Introducción: definiciones. lleva el número 3. clasificación Mantenimiento programado: es toda actividad de mantenimiento correctivo que se realiza según un programa previamente establecido. esto es. En los sistemas de prioridades de dos cifras. Clasificación de las actividades de Mantenimiento 18 . en que los números impares indican la prioridad de los trabajos. de obtención de recursos. Mantenimiento no programado: es toda actividad de mantenimiento correctiva que se realiza sin un programa previamente establecido. Desde el punto de vista de la programación de las actividades es el mantenimiento de quinta prioridad. cuando. lleva el número 1. de búsqueda de información técnica. Generalmente son trabajos de apoyo a otras áreas como Operaciones. de los diversos tipos. Asignación de los recursos de mano de obra y materiales para llevar a cabo dicho plan en la fecha previamente fijada. medido en horas hombre. los recursos necesarios y el tiempo que tomará ejecutarlo. Gerencia. En todo tipo de actividad de mantenimiento se distinguen dos tipos de tiempos: • tiempo activo que es el tiempo que se emplea en la actividad misma de mantención llamada manos activas o sea tiempo en que los trabajadores están realizando tareas con herramientas: ubicación de la falla. para hacer ese tipo de trabajo y normalmente se contabiliza para registrar la magnitud de dicho esfuerzo. etc. en el día. conceptos. lleva el número 5.

1 TIEMPO POTENCIAL DE DISPONIBILIDAD 1.2 .2 TIEMPO DE NO DETECCION DE ESPERA POR DE LA FALLA MANTENCION M.4 TIEMPO DE REPOSICION AL SERVICIO Tiempos involucrados en los estados en que puede estar un sistema 19 .2 .1. XXI CONSULTORES 1. Por lo tanto si se analiza como es el desempeño de las máquinas o equipos en el tiempo se podrá obtener información acerca del rendimiento que tienen en relación al tiempo de funcionamiento. A.2 TIEMPO POTENCIAL DE NO DISPONIBILIDAD 1.2 .1.1.1.1.1.1.2 . de fallas.2 TIEMPO DE NO DISPONIBILIDAD POR CAUSAS EXTERNAS 1.1 TIEMPO EFECTIVO DE DISPONIBILIDAD 1. conceptos. objetivos. I.3 TIEMPO PROPIO DE NO DISPONIBILIDAD POR MANTENCION 1. Este último.2 . Los sistemas funcionan en el tiempo. de funcionamiento real. de pérdidas operacionales.1.1. 1.1.1 TIEMPO DE FUNCIONAM.2 TIEMPO NO NECESARIO 1.6 Nociones acerca de los tiempos involucrados en los estados en que puede estar un sistema.6. Se podrá averiguar cuanto es el tiempo de disponibilidad.2 TIEMPO DE ESPERA 1. Normalmente cuanto más funcionan más producen.1 Método de la Norma Afnor X-60-500 TIEMPOS RELACIONADOS CON MANTENCION Y GESTION DE LAS MAQUINAS 1. etc.2 . Veremos dos esquemas: el descrito en la Norma francesa AFNOR y el sistema desarrollado por ASARCO (American Smelting and Refinary Company). empresa estadounidense del rubro minero.1 TIEMPO PROPIO DE NO DISPONIBILIDAD 1.1. A continuación se podrá identificar como se puede ocupar mejor el tiempo para que el sistema produzca más.2 TIEMPO EFECTIVO DE NO DISPONIBILIDAD 1.2. se usa mucho en empresas mineras.1. 1.1 TIEMPO NECESARIO 1. como tiene su terminología adaptada a la minería. TIEMPO TOTAL 1.2. Los japoneses lo llaman “descubrir la fábrica escondida”.1.1 TIEMPO 1.1. El resultado de este análisis es la recuperación del tiempo perdido. clasificación 1.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 19 1.1. Introducción: definiciones.1.

Es todo el tiempo existente en ese período.. Estado de no disponibilidad (incapacidad): Estado en el cual la máquina no está en condiciones de cumplir una función necesaria debido a causas imputables a la máquina o externas a ella. conceptos. Estado de funcionamiento: Estado en el cual la máquina realiza una función necesaria. Estado de espera de la máquina: estado en el cual la máquina.) Tiempo efectivo de no disponibilidad: (tiempo de incapacidad).“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 20 1. Tiempo de disponibilidad: Parte del tiempo necesario que corresponde a un estado de disponibilidad. Comentario: este tiempo constituye la base de cálculo para determinar la cantidad de unidades (del parque de equipos) necesarias. objetivos. falta de materia prima. este es el caso de un grupo de seguridad o redundante en espera 2. Introducción: definiciones. en inglés se menciona esta situación como “standby state” 3. Tiempo de espera: Parte del tiempo efectivo de disponibilidad que corresponde a un estado de espera de la máquina. 720 horas en un mes de 30 días. Estado efectivo de disponibilidad: estado en el cual una máquina está efectivamente apta para cumplir una función necesaria para lo cual está asegurada la provisión de los medios externos eventualmente necesarios. clasificación Definiciones Tiempo total: Período de referencia elegido para el análisis de los tiempos. Estado de disponibilidad: Estado en el cual una máquina está apta para cumplir una función necesaria.. Comentarios: 1. Tiempos involucrados en los estados en que puede estar un sistema 20 . Comentario: este tiempo puede incluir tiempos de trabajos de mantenimiento que no suponen la no disponibilidad de la máquina. 744 horas en un mes de 31 días. durante un período de actividad necesaria.. Tiempo efectivo de disponibilidad: Parte del tiempo necesario que corresponde a un estado efectivo de disponibilidad de la máquina. 4. este estado no tiene nada que ver con los períodos del equipo en mantención o las esperas o demoras anteriores a una acción de mantenimiento. Parte del tiempo necesario que corresponde a un estado de no disponibilidad (incapacidad). Por ejemplo: 24 horas en un día. ausencia del operador. suponiendo que está asegurada la provisión de los medios externos eventualmente necesarios. también es el caso de un equipo que por razones de operación no se utiliza (atochamiento de un camino. Tiempo necesario: Período de tiempo durante el cual el usuario de la máquina exige que la máquina esté en estado de cumplir una función requerida. está apta para cumplir una función necesaria. Tiempo de funcionamiento: Parte del tiempo efectivo de disponibilidad que corresponde a un estado de funcionamiento de la máquina. pero no se la utiliza.

Es un tiempo que podría ser utilizado para ejecutar la función necesaria en casos especiales. simplemente. Comentario: este tiempo puede ser. Estado de No Disponibilidad: estado en el cual la máquina no está apta para cumplir una función necesaria debido a una causa inherente a ella. cualquiera sea la causa. intervalo de tiempo comprendido entre el instante en que comienza la falla y el instante en que es detectada.. conceptos. Comentario: la expresión inglesa para este estado es “down state”. para poner la máquina en condiciones de realizar su función necesaria en el contexto de su sistema operativo. clasificación Tiempo de no disponibilidad por causas exteriores: Parte del tiempo de no disponibilidad que corresponde a un estado de no disponibilidad por causas exteriores. a una modificación del diseño o. utilizado para realizar acciones de mantenimiento de mayor envergadura. después de las actividades de mantenimiento. Estado de no disponibilidad por causas exteriores: Estado de no disponibilidad de una máquina apta para cumplir una función necesaria pero que no puede funcionar debido a causas externas a la máquina (falta de energía eléctrica.. Es el tiempo necesario para reunir todos los recursos necesarios para ejecutar la mantención. Tiempo propio de no disponibilidad por mantención: intervalo de tiempo que corresponde a la mantención correctiva o preventiva que se ejecuta sobre la máquina.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 21 1. situación climática.) Tiempo propio de no disponibilidad: parte del tiempo efectivo de no disponibilidad que corresponde a un estado de no disponibilidad. Comentarios: este tiempo comprende las demoras inherentes a las acciones de mantenimiento como tales. a operaciones de mantenimiento correctivo que se alargan fuera de las horas previstas en tiempo normal. Tiempo potencial de disponibilidad: Fracción del tiempo no necesario durante el cual la máquina está disponible. Tiempo de espera por mantención: intervalo de tiempo que transcurre entre el instante en que la falla es detectada o diagnosticada y el instante en que se inicia la acción de mantención . Tiempo potencial de no disponibilidad: Parte del tiempo no necesario durante el cual la máquina no está apta para cumplir una función necesaria. Tiempo no necesario: Período de tiempo durante el cual el usuario de la máquina no exige que esté en estado de cumplir una función necesaria. claramente. También se refiere al tiempo en que una vez detectada la falla se averigua en que consiste y se conoce la forma de repararla (tiempo de diagnóstico). Tiempo de no detección de la falla: (tiempo de pana latente). a Tiempos involucrados en los estados en que puede estar un sistema 21 . Introducción: definiciones. objetivos. Tiempo de reposición al servicio: intervalo de tiempo necesario. terremoto. Comentario: este tiempo puede corresponder a acciones de conservación y de almacenamiento.

Estas intervenciones se realizan durante el Período mensual y/o anual de acuerdo a un programa preparado por el Departamento Mantenimiento y concordado con Operaciones. Este tiempo lo determina el tipo de negocio y su forma de trabajar en el tiempo. por medio de definiciones similares. clasificación 1. Este tiempo no es necesario para cumplir las metas de producción. Es el período de tiempo durante el cual el usuario de la máquina exige que la máquina esté en estado de cumplir una función requerida. de sus condiciones físicas y de su organización para la operación. Definiciones Período Mensual: es el período de referencia elegido para el análisis de los tiempos de las máquinas e instalaciones productivas. 720 horas en un mes de 30 días y 744 horas en uno de 31 o 672 horas en un mes de Febrero de 28 días. Es igual al Período Mensual menos el Tiempo de Mantenimiento Programado Mayor y el Tiempo de Días Festivos y Feriados Tiempo de Mantenimiento Programado Mayor: Tiempo previsto con anticipación dedicado al Mantenimiento Programado Mayor. objetivos. Se fija anualmente y se cambia cuando la empresa decide trabajar de un modo distinto.2 Método ASARCO Introducción El método tiene por objeto registrar y analizar el total de horas de actividad y paralización de todos los equipos e instalaciones relevantes de la empresa. con el fin de optimizar el desempeño global de las máquinas de tal manera que cumplan los objetivos del negocio. las pérdidas operacionales. durante un período normal de trabajo. Introducción: definiciones. Es un tiempo para realizar intervenciones en la máquina que aseguren su buen funcionamiento. conceptos. también llamado tiempo necesario para el negocio. Tiempo de Días Festivos y Feriados: También llamado tiempo no necesario para el negocio. En este caso es el total de las horas de un mes. Este tiempo debe ser informado y concordado al comienzo de un año productivo y conserva su vigencia mientras no sea cambiado por un acuerdo entre Mantenimiento y Operaciones.6. su utilización y aprovechamiento. El método se aplica a todos los equipos principales de las unidades de proceso cuya paralización implica forzosamente una interrupción o disminución significativa del proceso productivo.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 22 1. los tiempos de mantenimiento preventivo y correctivo y analizar el comportamiento para descubrir los aspectos deficitarios y mejorarlos en provecho del negocio. Período de tiempo durante el cual el usuario de la máquina no exige que esté en Tiempos involucrados en los estados en que puede estar un sistema 22 . El método permite calcular la disponibilidad de equipos e instalaciones. El resultado es una imagen fiel del comportamiento de los diferentes equipos. Tiempo Programado.

sin postura. conceptos. Tiempo de Reserva: Es aquel en que la unidad o equipo está disponible y está en condiciones de trabajar pero la operación no lo requiere. Con los acopios de stock de producto llenos (por ejemplo chancado queda en reserva si los silos están llenos). en el atoche de chutes de traspaso. en limpieza del circuito de chancado antes de pasar un nuevo lote. objetivos. . Equipos que están a continuación se encuentran detenidos por cualquier motivo. . clasificación estado de cumplir una función necesaria. colación y salida. Como se puede observar son tiempos que. Detención por lluvia. espera del personal de mantenimiento y el tiempo efectivo que tome la reparación propiamente tal. aunque no se pueden eliminar se pueden minimizar. Este puede ser igual a cero si la gerencia determina que un área trabaje las 24 horas del día y los 365 días del año. Ejemplos: . Introducción: definiciones.tiempo de entrada. de espera por falta de agua o por falta de aire comprimido o por falta de ventilación o por falta de aceros o por atascamiento. sin mineral en frentes de explotación. Este tiempo incluye desde el momento en que se da aviso. Tiempo de Operación: Es aquel en que la unidad o equipo está disponible.tiempo de traslados. Es todo el tiempo en que el equipo está en reparación por fallas imprevistas o en mantenimiento correctivo (eléctrico.tiempo ocupado en marinas dificultosas para llenado de cucharas. También el equipo redundante o en standby está en esta condición. Tiempo de Mantenimiento: es aquel en que la unidad o equipo está en falla o en panne o está en tareas de mantenimiento programado diario o rutinario. mecánico o de instrumentación) o en tareas de mantenimiento preventivo programado diario o rutinario no incluidas en el Tiempo de Mantenimiento Programado Mayor. sin stock de alimentación. Tiempo Efectivo de Operación: es aquella parte del Tiempo de Operación en que la unidad o equipo trabaja en forma productiva cumpliendo con la función requerida.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 23 1. Tiempo de Mantenimiento Programado: es aquel en que la unidad está en tareas de mantenimiento programado diario o rutinario Es todo el tiempo en que el equipo está en reparación programada pero no incluida en el “Tiempo de Mantenimiento Programado Mayor”. otras. aunque sean necesarios no son productivos o en que se producen detenciones sólo por fallas operacionales. que. etc. Este tiempo lo determina el tipo de negocio y su forma de trabajar en el tiempo. se encuentra entregada a su operador. está en condiciones de trabajar y realiza una función requerida por el negocio. Cortes de energía producidos sólo por Endesa o sus filiales. Tiempos involucrados en los estados en que puede estar un sistema 23 . Ejemplos de esta situación son los siguientes: sin personal operador. de instalación. en la detención de correas para muestreo. Tiempo de Pérdidas Operacionales: es aquella parte del Tiempo de Operación que se ocupa en trabajos. .

Ejemplos: . .Esta detenido por lluvia o por malas condiciones climáticas. Es todo el tiempo en que el equipo está en reparación por fallas imprevistas o en mantenimiento correctivo (eléctrico.está detenido por un corte de Energía producido sólo por el proveedor externo o sus filiales. los acopios de stock de producto están llenos (por ejemplo chancado queda en reserva si los silos están llenos).porque no se lo requiere debido a que no tiene postura. siempre que no se hayan previsto en el “Tiempo de Mantenimiento Programado Mayor”. torque de perforadoras. conceptos. . la incorporación de una tiempo en esta clasificación debe efectuarse en instancias formales. Introducción: definiciones. Se divide en 1 Nota: La clasificación “otros tiempos de reserva” no se debe utilizar para clasificar cualquier tiempo que no se asocie en otra clasificación. objetivos. Este tiempo incluye desde el momento en que se da aviso.porque es un equipo redundante. la frente de explotación está sin mineral.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 24 1. siempre que no se hayan previsto en el “Tiempo de Mantenimiento Programado Mayor”. no hay stock de alimentación. es aquella parte del Tiempo de Reserva en que la unidad o equipo no se puede o no se desea ocupar: . Este tipo de mantenimiento es el que se realiza para hacer ajustes o inspecciones rutinarias. estén instalados los sistemas de seguridad y de comunicaciones y el entorno sea el adecuado para el funcionamiento requerido. no se le ha asignado o porque el operador está faltando por algún motivo. o . de seguridad o standby Tiempo de Mantenimiento Programado: es aquella parte del Tiempo de Mantenimiento en que la unidad o equipo está en Mantenimiento preventivo diario programado que no está incluida en el “Tiempo de Mantenimiento Programado Mayor”.cambio malla harnero. Otros Tiempos de Reserva1: es aquella parte del Tiempo de Reserva en que la unidad o equipo no se puede ocupar solamente debido a que: . mecánico o de instrumentación) o en reparación programada pero no incluida en el “Tiempo de Mantenimiento Programado”. También se leerán los horómetros en este tiempo. 24 Tiempos involucrados en los estados en que puede estar un sistema .Revisión diaria a máquinas mineras para hacer ajustes. Tiempo de Mantenimiento Imprevisto: es aquel en que la unidad o equipo están en falla o en panne. los equipos que están a continuación se encuentran detenidos por cualquier motivo. Tiempo Sin Postura o Tiempo de espera por Operación. espera del personal de mantenimiento y el tiempo efectivo que tome la reparación propiamente. De otra forma se corre el riesgo que se transforme en un “comodín” que desvirtúa el cálculo de los índices. clasificación Tiempo de Revisión de Equipos: es aquella parte del Tiempo de Operación que ocupa el operador de la unidad o equipo para hacer una inspección a fin de verificar que esté en buenas condiciones de operación. Tiempo Sin Operador: es aquella parte del Tiempo de Reserva en que la unidad o equipo está sin operador ya sea porque no se requiere.

clasificación Tiempo de Mantenimiento Imprevisto Mecánico Tiempo de Mantenimiento Imprevisto Eléctrico Tiempo de Mantenimiento Imprevisto de Instrumentación La figura siguiente ilustra estas definiciones en una esquema de programación / utilización del tiempo: INDICADORES DE TIEMPO EQUIPOS PLANTA Método Asarco Período Mensual Tiempo Programado Tiempo De Operación Tiempo De Reserva Tiempo De Mantenimiento Tiempo de Tiempo de Mantenim. Sin Sin De Pérdidas Revis.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 25 1. Manrtenim De Programado Operador Postura Operac. conceptos. Días Festivos y Programado mayor Feriados Tiempo Otros Tiempo Tiempo Tiempo Tiempo De Tiempo Tiempo Tiempos Efectivo De De De Mantenim. Introducción: definiciones. Equipo Imprevisto Reserva Tiempos involucrados en los estados en que puede estar un sistema 25 . Operac. objetivos.

“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 26 1. MPRD. mantenimiento y reemplazo. conceptos. Un esquema para tratar de entender mejor los diversos conceptos que están involucrados en la actividad de mantenimiento y el logro de la Certeza de Funcionamiento se presenta a continuación.Dotación de Personal .7 El Modelo de la Certeza de Funcionamiento. Introducción: definiciones. objetivos. Confiabilidad. MODELO de la Certeza de Funcionamiento DISPONIBILIDAD PARQUE DE EQUIPO NECESARIO PARA LA PRODUCCIÓN CONFIABILIDAD λ(t) FALLAS STOCK DE REPUESTOS Cantidad y Calidad POLITICAS MP. El sistema funciona mientras se lo necesita y sólo deja de hacerlo por dos razones: El Modelo de la Certeza de Funcionamiento 26 . La disponibilidad es una consecuencia de los anteriores.Equipamiento . la mantenibilidad y las condiciones de seguridad que lo caracterizan en un momento dado. Mantenibilidad y Seguridad para representar la actividad de los equipos o sistemas en sus fases de operación. MC. Tasa de Descuento TALLERES DE REPARACION DE COMPONENTES El modelo muestra la forma como se relacionan los 4 conceptos de la Certeza de Funcionamiento: Disponibilidad.Gastos . Los sistemas en producción se caracterizan por el número de elementos que los componen (parque).Tamaño del Taller . Para lograr la Certeza de Funcionamiento de un sistema se debe conocer el proceso de fallas . EQUIPO DE RESERVA Cantidad y ubicación POLITICAS DE REEMPLAZO Y OVERHAUL MANTENIBILIDAD µ (t) REPARACIONES AREA DE MANTENIMIENTO . clasificación 1. el tiempo de operación que requiere el negocio y la disponibilidad que los afecta.Terceros PREVENCIÓN DE RIESGOS STOCK DE COMPONENTES REPARABLES INVERSION EN EQUIPOS DE REEMPLAZO Rentabilidad .

en el caso de las fallas. por la Confiabilidad. representada por la tasa de reparaciones. Si es así se fijarán los nuevos valores de confiabilidad que se esperan. Esto permite evaluar la magnitud del problema. en el caso de las detenciones por Mantenimiento Preventivo. objetivos. conceptos. Las conclusiones deberán inducir cambios en las Políticas de Mantenimiento Preventivo que mejorarán la Confiabilidad del sistema. A continuación se analizarán las fallas una a una desde un punto de vista cualitativo a fin de conocerlas en sus modos de falla. contexto. Introducción: definiciones. generalmente. El Modelo de la Certeza de Funcionamiento 27 . desarrollado en Estados Unidos por las empresas de transporte aéreo y que han adoptado muchas normas: el FMECA (Failure Mode Effects and Criticality Análisis). habitualmente aleatorio y no controlado directamente por el responsable de mantenimiento que se caracteriza por los parámetros tasa de falla y MTBF y por la Confiabilidad. causas.Tiempo Medio para Reparar) y el cálculo del valor de la Mantenibilidad. medidas para evitarlas y mantenimiento que puede realizarse. El proceso de fallas es una característica de un sistema en un momento dado y está íntimamente relacionado con el proceso de mantenimiento preventivo que se está aplicando. difícilmente previsible. Como resultado del conocimiento del proceso de fallas se procederá a analizar el sistema de mantenimiento representado en el modelo por las instalaciones y recursos del Área de Mantenimiento y por el sistema de abastecimientos de repuestos y componentes a fin de determinar si dichos sistemas responden en forma adecuada para atender el proceso de fallas y mantener el sistema funcionando como lo requiere el negocio. Una herramienta muy útil para este análisis es el “gráfico acumulado de fallas”. y las detenciones debidas a las Políticas de Mantenimiento son totalmente controladas y decididas por el responsable de mantención y se caracterizan por el contenido y la frecuencia de las tareas de mantenimiento preventivo consignadas en el Plan Maestro de Mantención. Este análisis se inicia por la determinación de la Mantenibilidad de los principales equipos. y por las Políticas de Mantención. daños. Este análisis se realiza. Con estos datos se puede establecer si la situación es adecuada para el negocio o requiere mejorar. La diferencia entre las dos situaciones es que las fallas constituyen un proceso generalmente desconocido. Predictivo o Correctivo programado. Se debe conocer este proceso con el mayor detalle posible. el MTTR (Mean Time To Repair . conocer su tendencia – creciente o decreciente – y establecer el grado de confiabilidad con que está trabajando. utilizando un método ampliamente conocido desde los años 70. Para ello se requiere analizarlo desde un punto de vista cuantitativo midiendo la tasa de fallas y el MTBF y calculando la Confiabilidad.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 27 1. Ambas situaciones están representadas en el Modelo. señales que emiten. modos de detección. . clasificación porque falla porque el responsable de mantenimiento lo detiene para hacer algún trabajo de mantenimiento preventivo.

conceptos. La Disponibilidad es una consecuencia de la Confiabilidad y de la Mantenibilidad y se puede obtener con distintas proporciones de estos dos factores. El análisis. continúa realizando periódicamente un estudio de Reemplazo de Equipos utilizando el método matemático de la Investigación de Operaciones llamado Modelo de Reemplazo de Equipos sometidos a desgaste que utiliza los datos del escalamiento de los gastos de mantenimiento. según el modelo. (tasa de frecuencia. bien calculado. El análisis de su instalación depende fundamentalmente del valor de la penalización o costo de la no disponibilidad. es de gran importancia para la decisión de adquirir e instalar una redundancia. el tiempo de reposición al servicio de las máquinas principales. tasa de gravedad. Con ellos determina el momento más adecuado para reemplazar equipos antiguos desde un punto de vista económico.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 28 1. El último componente del modelo es el análisis de los equipos de reemplazo o redundancias que son un factor esencial para el logro de la Certeza de Funcionamiento cuando no es posible mejorar la disponibilidad con medidas de operación o mantenimiento. pérdidas de producción debidas a accidentes. deberán estar en un historial aparte. El Modelo de la Certeza de Funcionamiento 28 . identificar también sus consecuencias sobre el funcionamiento de las máquinas y hacer un programa de trabajo eficaz para disminuir los accidentes y sus consecuencias. las cuales. el valor residual y la tasa de descuento propia de la empresa. etc. La Memoria del Mantenimiento es su Historial. el valor de mercado de los equipos nuevos. También la proyección de la Confiabilidad en los próximos años basada en los datos actuales puede ser un antecedente más para la decisión de reemplazo. la oportunidad de atención y otras características de mantenibilidad son adecuadas para el negocio. en lo posible. Introducción: definiciones. objetivos. Las redundancias no son una solución de mantenimiento sino de inversiones pero en muchos casos son la única solución para el logro de la continuidad de marcha de una instalación. En este caso se hace patente el dicho que dice que el Mantenimiento es lo que es su Memoria. Para todos los análisis recién descritos es indispensable que el departamento de mantenimiento disponga de un buen historial de mantención con énfasis en las fallas. clasificación Las fallas y las tareas de mantenimiento preventivo constituyen una cola de demanda de servicios sobre el Área de Mantención que se puede estudiar como un proceso de espera para determinar si los tiempos de demora de las reparaciones. El proceso de Prevención de Riesgos debe analizarse tanto desde el punto de vista de las consecuencias de los accidentes para las personas como de su influencia sobre la disponibilidad. pérdidas en el patrimonio.) determinar si los valores encontrados son adecuados. En este caso deberán medirse los indicadores típicos definidos por la ley o por los sistemas de control de los seguros contratados. en su justo valor. Por lo tanto el conocimiento de este valor.

objetivos. conceptos.8 La función mantenimiento en la empresa minera de Chile: datos. clasificación 1.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 29 1. estadísticas. Una encuesta realizada por el Centro de Estudios del Mantenimiento de la Maquinaria Minera del Departamento Ingeniería de Minas de la Universidad de Chile en 1995 reveló los siguientes datos relacionados con el peso económico de la función mantenimiento en las faenas mineras: En el 40% de las empresas el gasto de mantenimiento supera el 10% del valor de las ventas En el 47% de las empresas el gasto de mantenimiento supera el 20% del costo directo de producción G A S T O D E M A N T E N C IO N 6 5 E MP R E S AS 4 3 2 1 0 DE 0 A 5% DE 6 A 10% D E 11 A 15% SOBRE 15% NO ID E N T IF N o in d ic a n % SOB R E LAS VEN TAS EN 6 DE 15 EMPRESAS (40 %) EL GASTO DE MANTENCION SUPERA EL 10 % VALOR DE LAS VENTAS DEL La función mantenimiento en la empresa minera de Chile 29 . Introducción: definiciones. relevancia.

N A A A E in GA ST. Esto marca una tendencia que va en aumento. objetivos. conceptos.M D D M A N o d ic a n La función mantenimiento en la empresa minera de Chile 30 .“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 30 1. NO IDENTIF A EM PRESAS 1 1 D T 0 1 2 E S N D E E A EN 7 DE 15 EMPRESAS (47 %) EL GASTO DE MANTENCION SUPERA EL 20 % DE LOS GASTOS DE PRODUCCION En el 66% de las empresas más del 20% del gasto se ejecuta con terceros. 0 0 0 0 O 2 1 3 3 . clasificación G A S T O M A N T E N C IO N E N R E L A C IO N L O S G A S T O S D E P R O D U C C IO N 8 7 6 5 4 3 2 1 0 % % % % . .. TR AB AJOS D E MAN TE N C ION R E ALIZAD OS C ON C ON TR ATIS TAS 7 6 5 4 3 2 1 0 MENOS DE ENTRE 20 Y ENTRE 30 Y SOBRE 40% 10% 30% 40% No indic an E MP R ES AS % D E L P R ES U P U E S TO EN 10 DE 15 EMPRESAS (66 %) MAS DEL 20 % DEL GASTO DE MANTENCION SE EJECUTA CON CONTRATISTAS G A S T . CONTRA T. Introducción: definiciones.

Esto exige contar con personal comprometido con su trabajo. También han proliferado considerablemente los dispositivos destinados a evitar y reducir la contaminación y a medirla y controlarla cuando no es posible eliminarla completamente. superaba el 30% del personal. el personal de mantenimiento. Esta es una tendencia que no tiene fin y ha significado. Desde el momento mismo que regula una máquina a fin de optimizar su funcionamiento y su disponibilidad. Como la complejidad de los mecanismos es cada vez mayor el personal que lo mantiene debe contar con preparación formal y habilidades de nivel superior. Esto significa que el personal de mantenimiento ya no pertenece a la faena sino a los contratistas pero igual. En el 27%. el mantenedor produce un beneficio financiero y también ambiental. conceptos. disminuciones en la cantidad de operadores y aumento en la cantidad de personal de mantenimiento ya sea propio o de terceros. desde el punto de vista del recurso humano. objetivos. de alta calidad técnica y con gran capacidad de reflexión por cuanto su actividad más exigente es el diagnóstico certero y rápido de fallas. Al mismo tiempo crece la autonomía con que trabaja haciéndose más difícil la supervisión y control de la calidad de sus acciones. clasificación Desde la fecha de la encuesta hasta hoy han aumentado las inversiones en la minería y todas ellas han significado la incorporación de maquinaria cada vez más compleja y automatizada. En la encuesta mencionada el 53% de las empresas tenía más del 20% de su personal en faenas de mantenimiento. es una cantidad considerable de personas.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 31 1. Introducción: definiciones. Es frecuente que la maquinaria se compre con contratos previamente establecidos de mantenimiento por parte de la fábrica o sus representantes en el país. La función mantenimiento en la empresa minera de Chile 31 . La productividad ha crecido basada en la mayor mecanización y en el uso generalizado del telecomando y la mecatrónica. El tamaño también ha ido paulatinamente en aumento con una tendencia clara hacia el gigantismo.

MA NT. conceptos. Introducción: definiciones.NO CL A R. clasificación D O T A C IO N P E R S O N A L M A N T E N C IO N 8 7 6 5 4 3 2 1 0 MENO S DE 20% ENTRE 2 0 Y 30% ENTRE 3 0 Y 40% S O B RE 4 0 % PERS . objetivos.IDENT No in d ic a n EMP R E SAS R E L A C IO N C O N L A D O T A C IO N T O T A L EN 8 DE 15 EMPRESAS (53 %) LA DOTACION DE PERSONAL DE MANTENCION SUPERA EL 20 % DE LA DOTACION TOTAL La función mantenimiento en la empresa minera de Chile 32 .“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 32 1.

El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento 2. Identificar claramente las particularidades del mantenimiento permitirá hacer una mejor gestión dado que no se confundirán objetivos ni enfoques y se conocerá mejor la forma como actúa el personal en una y otra función.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 33 3. generalmente. En el cuadro siguiente. Ambas funciones: producción y mantenimiento son indispensables en la actividad productiva y cuanto mejor se comprendan sus características y diferencias mejor será la gestión que se pueda hacer de ellas. haciendo la diferencia. se muestran las diferencias entre la actividad de producción y mantenimiento. institución francesa de Capacitación. especializada en actividades de mantenimiento. con la actividad de producción. preparado por CETIM. Características de la actividad de mantenimiento 33 . los que dirigen la producción son los que también dirigen o están a cargo de la actividad de mantenimiento. CARACTERÍSTICAS DE LA ACTIVIDAD DE MANTENIMIENTO. Ambas se dan íntimamente ligadas en la industria y en los servicios y. En este capítulo se hará un esfuerzo por identificar las características que son distintivas de la Actividad de Mantenimiento. especialmente.

“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 34 3.1 Contradicciones de las funciones mantenimiento y producción MANTENCION El equipo activo está DETENIDO Tiempo de la actividad lo más CORTO posible y lo menos frecuente posible La actividad RENUEVA el equipo El resultado de la actividad es medible en el LARGO PLAZO La actividad se realiza sobre el ACTIVO FIJO La parte mas importante de la actividad es la REFLEXION El perfeccionamiento del mantenimiento obliga al aumento del nivel de competencia del personal PRODUCCION El equipo activo está en FUNCIONAMIENTO Tiempo de la actividad lo más LARGO Posible La actividad DEGRADA el equipo El resultado de la actividad es medible de INMEDIATO La actividad se realiza sobre PRODUCTOS fabricados La parte mas importante de la actividad se encuentra en la ACCION El perfeccionamiento de la producción tiende a la robotización y la desaparición del personal (según CETIM) Las características de la actividad de mantenimiento que analizaremos son las siguientes: • • • • • • • El nivel de incertidumbre La dependencia de las interfaces La importancia de la mano de obra La productividad El volúmen de información La relación con la calidad del ambiente La relación con la seguridad Características de la actividad de mantenimiento 34 . El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento 2.

Por lo tanto en toda ocasión en que se ejecutará algo. el evento más importante que debe ser considerado para hacer una buena gestión del mantenimiento. Cuando ha ocurrido una falla la primera actividad de mantenimiento es el diagnóstico que permitirá realizar adecuadamente la reparación. Indudablemente hay actividades que son más inciertas que otras. en gran medida. diseños y planos conocidos y método cuidadosamente preparado y continuamente repetido. Otro motivo de incertidumbre es el estado del equipo o sistema que debe ser mantenido. Hay algunas que. tienen un alto grado de probabilidad de suceder como se ha previsto. Este es el caso general de la producción que. por lo tanto. Las dificultades para desarmar. Son las fallas. Al intervenir una máquina se está trabajando sobre un equipo usado que ha estado en funcionamiento en condiciones muy diversas según las circunstancias y el lugar de que se trate. se debe tratar de prever los factores que afectarán su realización si se quiere lograr que todo ocurra como se espera. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento 2. En el caso de la actividad de mantenimiento el principal motivo de ella son las Fallas. Todas las actividades humanas son inciertas.2 Nivel de incertidumbre La primera característica es el grado de incertidumbre que tienen las actividades de mantenimiento. el estado en que se encontrará la máquina y sus componentes y repuestos y las dificultades para armar y probar el equipo son muy distintas en cada caso aún en la misma instalación o equipo. La instalación productiva que fabrica algo o la institución de servicios que los ofrece al público están preparadas para disponer de los insumos y de la mano de obra adecuados y su calidad dependerá. de la preparación y del conocimiento que se tenga del producto y del servicio ofrecidos. En la medida que un proceso se repite muchas veces es mejor conocida cada una de sus características y su ejecución se va perfeccionando. La principal característica de las fallas es su incertidumbre. De hecho si no hubieran fallas no habría necesidad de mantenimiento. está fuertemente afectada por la incertidumbre del proceso de fallas. La repetición es uno de los factores que más afecta a la incertidumbre. normalmente. se ha preparado con mucho cuidado. Se sabe que ocurrirán pero no se sabe cuando ni como ni porqué y en la medida que se conozcan estas circunstancias se podrán controlar mejor y disminuir su incertidumbre. Este depende del conocimiento del Características de la actividad de mantenimiento 35 . por repetidas y conocidas. que tiene por objeto: “conservar o restablecer un bien a un estado especificado o a una situación tal que pueda asegurar un servicio determinado” (AFNOR NF X 60-010) en que la falla es lo que afecta a ese estado especificado.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 35 3. También los recursos necesarios para la producción son conocidos en cantidad y calidad y se pueden preparar con la antelación y acuciosidad que se requieren para asegurar los resultados. Nunca es posible estar completamente seguro de que algo sucederá como está previsto. tiene un proceso de ingeniería completo. El proceso de fallas es siempre probabilístico y la actividad de mantenimiento.

El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento personal de manutención y de la instrumentación de que disponga. Availability. evitarla o disminuir la gravedad de sus consecuencias. Desde el punto de vista de la incertidumbre las actividades de mantenimiento se dividen en dos grandes grupos: las actividades previstas y las imprevistas. por comparación con un estado de referencia normal. proactivo.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 36 3. mejorativo. Planificación y Programación. (RAMS. predictivo. Las previstas son lo que se llama “mantenimiento preventivo” en todas sus variantes (preventivo. Características de la actividad de mantenimiento 36 . La metodología más completa para abordar el tema de la incertidumbre en las actividades de mantenimiento y. Otros términos que se usan para expresar este método son “Logro de la Continuidad de Marcha”. Reliability. Mantenibilidad. sintomático. Sus componentes son la Fiabilidad. a través de información perceptible (detectable. planificado. En Estados Unidos se llama a este concepto “Dependability” y en Francia “Sureté de Fonctionement”. de todos modos subsiste la que está asociada con el estado del equipo por cuanto siempre que se realice una intervención éste es una incógnita que sólo se despejará al llegar a la máquina y al desarmar. programado. Maintainability. La Certeza de Funcionamiento de un Sistema se puede definir como la propiedad que permite que sus usuarios coloquen una confianza justificada en los servicios que éste ofrece. Para morigerar los efectos de la incertidumbre y hacer más eficaz la actividad de mantenimiento se requiere Conocimiento de los máquinas y equipos. sostenible o nominal. localizable y diagnosticable). implementación y operación de instalaciones seguras. y engloba todo eso que concierne a la concepción. reparación general u overhaul. en el funcionamiento de los sistemas. Aún cuando la manutención preventiva tiene un grado de incertidumbre menor por cuanto se prepara con anticipación suficiente. según condición. logísticas y humanas. Las imprevistas son lo que se llama “mantenimiento correctivo” y que se realiza una vez que la falla ha ocurrido y se han producido los daños asociados. máquinas y procesos es el análisis de la Certeza de Funcionamiento. se conoce la ingeniería asociada y se dispone de los recursos necesarios.) y tiene por objeto anticiparse a la falla. etc. Lo contrario a la Certeza de Funcionamiento es la Vulnerabilidad o capacidad de sufrir daño. en general. Esta confianza está ligada a la capacidad del sistema de resistir a las fallas de los materiales. Esto agrega otro factor de incertidumbre por cuanto se requiere que ambos factores estén presentes cuando ocurra la falla. y realizar las correcciones necesarias con un nivel de reacción acorde a la criticidad del estado en que se encuentra el sistema (rapidez de la decisión y acciones). “Continuidad de funcionamiento”. Safety) Lo anterior se relaciona con la rapidez de captar eventos imprevistos o predecir la evolución de las desviaciones. Disponibilidad y Seguridad del sistema.

Sin embargo lo que es especial en la actividad de mantenimiento es la intensidad de la dependencia y el grado de los efectos que ella tiene sobre la gestión. También el presupuesto de manutención debe ser aprobado. frecuentemente. El trabajo de mantenimiento depende de que se le entreguen las máquinas en el momento oportuno para efectuar el mantenimiento preventivo y de que se pueda disponer de ellas para la manutención correctiva en condiciones de ser intervenidas.2 Abastecimientos. Abastecimientos. normalmente. costos. Recursos Humanos. Tanto los repuestos como otros insumos son adquiridos. en gran medida. normalmente. Por lo tanto el objeto de su trabajo y el momento de hacerlo dependen de otra función cuyo objetivo es producir. también debe obtener los insumos para la producción y otros servicios de la empresa.3. El principal problema relacionado con los repuestos es la incertidumbre de su consumo que depende en gran medida de las fallas. La segunda característica es la Dependencia de las Interfaces. no hacerle más fácil y productivo el trabajo a mantenimiento. La operación de las máquinas origina. por producción que es el dueño de los equipos y que debe responder por el costo total. Finanzas (Contabilidad. 2.3. presupuestos). El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento 2.3 Dependencia de las interfaces. Aún cuando mantenimiento haga ver la necesidad de capacitación y proporcione el material y conocimientos necesarios no tiene control sobre la eficacia de las acciones de capacitación sobre el personal de producción. Sin embargo el inventario supone un costo de posesión que siempre es muy alto para el gerente de producción y muy bajo para el gerente de Características de la actividad de mantenimiento 37 . fallas y ello depende de la capacitación y habilidades de los operadores de producción. esto es. La manera más corriente de corregir la incertidumbre es disponer de un inventario apropiado que permita que esté siempre el repuesto disponible en el momento que se lo requiera. El cumplimiento del programa de actividades de manutención que es una de la principales herramientas para una buena productividad depende.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 37 3. Si bien el origen de la necesidad de repuestos está en mantenimiento toda la gestión para que ellos lleguen al lugar de consumo suele depender de otra función que. Todas las funciones son interdependientes entre si. Ingeniería. Las interfaces más típicas son: Producción. El mantenimiento se ejerce sobre el Activo Fijo de la empresa constituido principalmente por las máquinas de producción cuya primera finalidad es producir. almacenados y distribuidos por un departamento o gerencia distintos de manutención. 2.1 Producción. del resto de las funciones de la organización de la empresa. de producción. Cualquier interrupción de esta tarea es vista como inconveniente y debe ser evitada.

ajustes. la expedición en la entrega al trabajador de mantención (especialmente en turnos de noche y días festivos). en Chile suele estar en el 20% de los gastos totales de producción. etc. empaquetaduras. en la empresa. el control de los costos y gastos. control. La actividad de mantenimiento es una fuente permanente de gastos que varían entre el 5% y el 45% o más. del presupuesto y. el control de la calidad durante la recepción desde los proveedores. Los principales problemas que se presentan y sobre los cuales mantenimiento no tiene un adecuado control son la cantidad y oportunidad de la compra de repuestos. El promedio. Entre estos dos extremos el gerente de abastecimientos debe tratar de mantener un equilibrio que deje contentos a todos. el almacenamiento seguro. elaboración y análisis de los datos de costos está en la función Finanzas cuyo objetivo principal es apoyar a la gerencia en todo lo relacionado con los costos de producción y fijación del precio de venta de los productos.3. La función Finanzas o Contabilidad o Contraloría lleva. cosa que es muy difícil. El registro. de los indicadores financieros.. repuestos electrónicos. En mantenimiento se requiere conocer los costos por equipo.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 38 3. costos. soldaduras. Esto significa que se debe poder valorizar la orden de trabajo. de los gastos de producción según el tipo de proceso productivo. separadamente. el precio. la calidad de ellos. circuitos impresos. El conocimiento del costo total del ciclo completo de vida de las máquinas es una necesidad para una gestión moderna del activo fijo. la sustitución de marcas y modelos. La forma de presentación de los datos de costos para mantenimiento es muy distinta que para otras funciones de la empresa. el apoyo prestado a la función mantenimiento para darle a conocer sus costos y presupuestos y ayudarla a hacer una buena gestión económica es muy pobre e inadecuado. 2. Además los costos deben ser acumulados de tal manera de conocer su evolución a lo largo de la vida útil de los equipos. mantenimiento o no cuenta con datos apropiados para su gestión o debe elaborarlos internamente con el consiguiente esfuerzo y falta de recursos apropiados por no ser esta su función principal. Por lo tanto. el embalaje y protección de repuestos delicados o materiales especializados como pegamentos. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento mantenimiento. Características de la actividad de mantenimiento 38 . por componentes importantes y por trabajos. la distancia al lugar de consumo. Esta es una suma considerable en cualquier faena y requiere ser adecuadamente controlada para obtener de ella el rendimiento apropiado. en general.3 Finanzas (Contabilidad. frecuentemente. el transporte que impida daños. el modelo de reabastecimiento. También es necesario conocer el monto gastado en mantenimiento preventivo y correctivo. Nada de esto suele estar en el manejo rutinario de las áreas de Costos y Finanzas de las empresas por lo que. presupuestos). en general.

entonces. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento 2. Los costos de mantención y la disponibilidad para la producción se ven fuertemente afectados por las condiciones de Mantenibilidad. croquis y especificaciones de mayor complejidad. se traducirá en mejores condiciones operativas durante la fase de producción. En la fase de adquisición (diseño y fabricación) se analizará la forma como se satisfacen los requerimientos y se planificará el apoyo que será necesario. asignación. una característica de la planta industrial o del lugar donde ejercerán su función dichos equipos y maquinarias. etc. una buena especificación de esta característica.5 Ingeniería La Mantenibilidad es una característica del diseño de los equipos y maquinarias industriales que tiene un fuerte impacto sobre su utilización en la operación normal de la planta. de tal manera que esté disponible cuando sea puesto en operación. distribución. Para el logro de estas características es necesario que el área de Ingeniería. La tendencia actual es a un crecimiento de la cantidad y especialización de los mantenedores.3.4 Recursos Humanos La selección. contratación. capacitado y motivado. motivación. están radicados en el área de Recursos Humanos. apoyo de ingeniería para resolver problemas de la planta en las diversas especialidades. para que sea preparado simultáneamente con el desarrollo del ítem. también. disciplina. durante la fase de proyecto. tenga una muy buena comprensión de este tema y mantenga una fluida relación con mantenimiento durante toda el desarrollo de los proyectos. La gestión de mantenimiento depende. Luego se determinarán los requerimientos de mantenibilidad. así como para la confección de planos. Características de la actividad de mantenimiento 39 . remuneración. Además mantenimiento requiere. en forma muy estrecha de las políticas de manejo del recurso humano para lograr personal estable. despido. que normalmente gestiona los proyectos de inversión. La especificación de la Mantenibilidad se inicia con la definición del entorno en que estará instalado el equipo y las condiciones de operación. Como consecuencia. control. capacitación. así como los recursos que estarán disponibles. La calidad y costo de los trabajos de mantenimiento dependen en gran medida del personal de mantenimiento. la mecanización y la automatización de los procesos ha ido en disminución el personal de operaciones y en aumento el personal de manutención. 2. Con el progreso. eventualmente.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 39 3. La Mantenibilidad es.3. del personal en la empresa. durante la fase de operación.

PLC. la electrónica. El trabajo de mantenimiento es intensivo en mano de obra. métodos de diagnóstico. Esto es natural ya que la automatización hace más complejos los mecanismos de operación y control y ellos requieren una mayor disponibilidad y confiabilidad lo que implica un mantenimiento más cuidadoso. La tendencia es a aumentar la cantidad y especialización del personal de mantenimiento. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento 2.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 40 3. métodos de detección de señales débiles de fallas. En el proceso generalizado. Sin embargo en el caso de mantenimiento la evolución ha sido distinta.4 Importancia de la mano de obra. Estos cambios son de dos clases: en cantidad de personal y en su especialización. Esta situación se ilustra en la figura que vemos a continuación que muestra los cambios en el personal de mantenimiento. El aumento de la complejidad de los mecanismos automáticos no es directamente proporcional con el aumento del personal de mantenimiento. de mecanización y automatización de las faenas productivas de toda clase la tendencia ha sido disminuir la cantidad de mano de obra de operaciones. Toda nueva inversión en equipo implica la introducción de sistemas modernos. Los temas más recurrentes son la hidráulica. Características de la actividad de mantenimiento 40 . debido a que también ha mejorado la confiabilidad intrínseca de ellos y se han desarrollado sistemas de diagnóstico y reparación de fallas automatizados. que se ha dado en los últimos años. Este último tema es el más importante ya que requiere que la planta industrial esté siempre preocupada de la capacitación en nuevas tecnologías. sistemas de información computarizada. el control automático. instrumentación.

Debido a la variabilidad en el uso del equipo. 2.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 41 3. sustituirlo por uno usado pero con menos desgaste. en el estado en que se encuentra. en su operación. dejarlo en funcionamiento por un tiempo más. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento Fig. decisiones acerca de los repuestos que va a utilizar. son decisiones que toma el operario y no siempre está disponible el supervisor para aprobarla.1 Ética El operario de mantención trabaja en gran medida solo. Características de la actividad de mantenimiento 41 .1 El impacto de la automatización sobre mantenimiento. frecuentemente. sustituirlo por uno de otra marca. Realiza trabajos no repetitivos aún cuando haga los mismos trabajos sobre las mismas máquinas. Tiene que tomar. con muy poca supervisión. 2. hacerle alguna intervención.4. Cambiar un repuesto con un cierto desgaste. siempre los trabajos de mantenimiento son diferentes y requieren gran capacidad de adaptación del mantenedor.

consecuencias para la continuidad de la producción. Esto es especialmente válido en el mantenimiento correctivo.2 Reflexión A diferencia de las operaciones. En todas estas decisiones están involucrados costos. En el mantenimiento preventivo existe una ingeniería previa y un método que. realizar las tareas de producción lo más cercanamente posible a como está establecido en la ingeniería (en el método) sin introducir alteraciones y la mayor cantidad de veces posible en el turno. si no han estado presente todo el tiempo durante la ejecución del trabajo. sus causas. El factor común es que. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento Igualmente debe decidir acerca del tipo de intervenciones que realizará: inspecciones. los repuestos que fueron cambiados y el tiempo en que se ejecutó el trabajo. Las consecuencias de un diagnóstico equivocado se traducen en la repetición de la falla y en la demora en restablecer la producción. reparaciones. otras veces consecuencias de seguridad para las personas. y las medidas para corregirla. 2. donde lo más importante es la acción. El mantenimiento correctivo se realiza después que han ocurrido la falla y sus efectos. Es frecuente que no existan instrucciones escritas con suficiente detalle como para hacer una buena supervisión y control de los trabajos. en mantenimiento lo más importante es la reflexión. Todo ello requiere conocimiento de la función del equipo y de sus componentes y de métodos e instrumental de diagnóstico. Los dos primeros temas afectan directamente la calidad del trabajo y el tercero la mantenibilidad y la productividad.4. una vez ejecutado el trabajo y armado el equipo. tienen que confiar en el operario de mantenimiento en tres aspectos relevantes: las condiciones técnicas en que quedó el trabajo. igualmente. sus consecuencias para el equipo y el entorno. acerca de qué hará en cada caso. deben ser adaptados a las circunstancias del momento en que se encuentra el equipo que se va a intervenir. el supervisor o el cliente.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 42 3. cambios de componentes completos. La primera actividad corresponde al diagnóstico para establecer el tipo de falla. La segunda actividad es la corrección del defecto para restablecer el equipo a la condición de funcionamiento necesaria (la definición de mantenimiento que dan las normas dice: “Conjunto de acciones que permiten conservar o restablecer un bien a un estado especificado o a una situación tal que pueda asegurar un servicio determinado“ (Afnor)) Características de la actividad de mantenimiento 42 . por parte del supervisor y del operario. cambios de repuestos. a veces cuantiosos. aparte del aumento de los costos por los repetidos intentos hasta dar con la causa verdadera. ajustes. cómo lo hará y qué recursos empleará. esto es.

4.5 Productividad Se define como la relación entre producción e insumo (output – input). Este estado es el que conviene al negocio respectivo. El método para reparar las fallas: descripción técnica. Por lo tanto un buen mantenedor es.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 43 3. Es el cociente entre la cantidad producida y la cuantía de los recursos que se hayan empleado en la producción. Por lo tanto no depende de la máquina sino del negocio. El personal de mantención debe conocer este estado para adaptar su accionar a él. primeramente. un buen diagnosticador. La productividad tiene una alta relación con la calidad de vida por cuanto si se produce más al mismo costo o si se consigue la misma cantidad de producción a un costo inferior. 2. claro y evidente de las cosas). Casi todos estos instrumentos requieren personal especializado para operarlos y abundante material de experiencias previas para comparar los datos medidos en terreno con patrones conocidos. la Características de la actividad de mantenimiento 43 . Ambas inciden fuertemente en la eficacia del mantenimiento y en su productividad. Para el diagnóstico se han desarrollado en los últimos años múltiples instrumentos que permiten medir con precisión las señales débiles que emiten las fallas cuando están comenzando. De aquí que en las organizaciones grandes es conveniente especializar al personal en uno y otro tipo de actividad teniendo grupos dedicados al trabajo preventivo y otros dedicados a la atención de fallas y emergencias. A partir de él se debe planificar toda la actividad preventiva y todos los mantenedores deben participar en este análisis que debe ser lo más estructurado y sistemático posible.3 Diagnóstico Es el conocimiento de los signos de las fallas. En cambio en la actividad de mantención la reflexión se debe hacer frente a cada trabajo que se aborda. se identifica a partir del análisis de fallas. La base del mantenimiento está en el análisis de fallas. 2. En la actividad de producción la reflexión se hace una vez por parte de los que la planifican y luego los operadores deben repetir la acción todas las veces que sea necesario. Las características del diagnóstico son la velocidad y la certeza (conocimiento seguro. Las habilidades del personal que realiza trabajos rutinarios como lo es la mantención preventiva son distintas de las que requiere el personal que repara fallas. Es la actividad más importante del mantenimiento por cuanto es el punto de partida para las intervenciones sobre los equipos. repuestos necesarios y tiempo para efectuar el trabajo. día a día. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento De aquí que el conocimiento del “estado especificado” es una de las claves del buen mantenimiento. Lo mismo ocurre con el método para realizar los trabajos preventivos que tienen por objeto evitar las fallas.

los tiempos improductivos imputables al trabajador y los tiempos improductivos contractuales. O sea las Horas Productivas no suelen subir de 40% en las plantas industriales corrientes y llega al 50% cuando el trabajo se hace con un cierto grado de planificación y programación. trabajos en un taller de mantención. dedicado a la planificación de los trabajos de mantenimiento se tratará este tema con mayor detalle. principalmente las ausencias del lugar de trabajo. cosa que es muy difícil de encontrar en la práctica. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento comunidad en conjunto obtiene beneficios que pueden ser utilizados por sus miembros para adquirir más bienes y servicios de mejor calidad y elevar así su nivel de vida.2 Para conocer la productividad se requiere medir la producción y los insumos. trabajos en un garaje 2 Introducción al Estudio del Trabajo. difícil de controlar que en la producción. Esto es: Productividad de la Mano de Obra de Mantención = Horas Productivas --------------------------------8 horas Se llama Horas Productivas a las que se ocupan en las siguientes actividades: Manos Activas y Actividades de Apoyo. además. En mantenimiento la producción es difícil de medir por cuanto consiste en equipos disponibles. analizando sólo el caso de una cuadrilla de 10 trabajadores de mantenimiento. Todos temas cuya cuantificación no es trivial. Se mide como Horas Productivas / Horas de Presencia en el Lugar de Trabajo. realización de trabajos de reparación de fallas y mantenimiento preventivo. Para obtener este último valor se requiere que haya una preocupación especial y formal por el mejoramiento de la productividad de la mano de obra de mantención. En el capítulo 3. Aquí nos vamos a referir a una productividad parcial: la productividad de la mano de obra de mantención.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 44 3. La importancia de este tema radica en que. equipos que completen su turno o su función sin fallas etc. que trabajan con una productividad de 40% y hacen todo el trabajo que es necesario ejecutar en el área. Aquí sólo diremos que la Productividad de la mano de obra de mantenimiento es mucho más baja y. Son actividades Improductivas. Oficina Internacional del Trabajo 44 Características de la actividad de mantenimiento . Las mediciones hechas en terreno dan valores distintos de productividad de mantenimiento para trabajo de terreno. Raras veces llega al 65% que es un valor ideal obtenible en mantenimiento. con un 50% de productividad lo harían con 8 personas y con un 65% lo harían sólo con 6.6. las esperas.

toda la información generada en mantenimiento para todo el equipo.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 45 3. como resultado de un eficaz manejo administrativo que apoye adecuadamente al manejo técnico. del estado del equipo que fue objeto de los trabajos. Esto es debido a las condiciones de trabajo que son las que influyen en la productividad. una cantidad muy grande de información tanto técnica. o sea documentos que registran dicha actividad y transportan la información respectiva por todos los puntos de control que están establecidos dentro del Flujograma de ella. Esto supone una cantidad similar de órdenes de trabajo. de los costos respectivos. 2. es necesaria una cantidad de trabajo administrativo bastante grande. En casos bastante frecuentes la productividad es irrisoriamente baja. realiza en el mes una gran cantidad de trabajos. del consumo de repuestos. una característica relevante de la actividad de mantenimiento el hecho que se genera. como económica y de gestión que debe ser adecuadamente manejada. la programación. búsqueda de repuestos y herramientas que no se llevaron oportunamente al lugar de trabajo. muchos de ellos de corta duración y de poco monto en recursos. La conclusión general es que la Productividad es baja en Mantenimiento. de las fallas y sus causas. y que su optimización requiere un esfuerzo especial formal.6 Volumen de información La definición de mantenimiento que da la norma británica BS 3811 dice que es la “combinación de todas las acciones técnicas y administrativas asociadas tendientes a conservar un ítem o restablecerlo a un estado tal que pueda realizar la función requerida” (la función requerida puede ser definida como una condición dada) Esta definición es muy acertada en cuanto agrega a las definiciones que dan otras normas el concepto de “acciones administrativas”. Con ello se está reconociendo una realidad que es muy característica de la actividad de mantenimiento: la cantidad de trabajo administrativo que se genera durante la gestión de la actividad es abundante y claramente superior a la que se produce en producción y en otras actividades industriales. coordinaciones mal hechas. manualmente. a saber. Cualquier área de mantenimiento. Es. En la práctica. la disponibilidad de instrucciones y las facilidades para una buena coordinación con operaciones y con las especialidades de mantenimiento que intervienen. la disponibilidad de herramientas. la planificación. Si se desea llevar un buen control de dichas actividades. por pequeña que sea. del cumplimiento de los programas de mantenimiento preventivo. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento automotriz y trabajos en un taller de reparación de componentes. que se pierde muy fácilmente el tiempo en esperas que llegue un recurso o que producción entregue el equipo por mantener. etc. nunca se llevó. etc. La práctica corriente en las empresas mejor organizadas era llevar historiales y registros actualizados y controles de costos para los equipos críticos de producción. en forma completa. hasta antes del advenimiento del computador para el control administrativo. repuestos y materiales. 45 Características de la actividad de mantenimiento . ni aún en las empresas más grandes. por lo tanto.

por defectos en el mantenimiento. tabiques. Aumento del nivel de emisión de gases. por desajuste en motores y mecanismos de combustión como carburadores. calentadores. El diseño debe contemplar mecanismos y dispositivos que eviten la contaminación durante el funcionamiento y que. sobrecargadores. estufas. se vuelven contaminantes por problemas de mantenimiento. Si no se maneja bien el problema administrativo del mantenimiento se elevan los costos. 2. quemadores. modificar el diseño de un bien para que.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 46 3. se produce sobre mantención y se pierde la calidad técnica necesaria para que el equipo responda bien a las necesidades de la producción. Los efectos más corrientes del mal mantenimiento que se traduce en contaminación son: Aumento del nivel de ruido y vibraciones. por desajuste de piezas mecánicas. por diseño. pierde todo su significado por no hacer un mantenimiento adecuado. Lo importante de todo esto es que. además de cumplir su función.7 Relación con la calidad del ambiente Los procesos que no son contaminantes en si. bombas de inyección. catalizadores. por desgaste de piezas que hacen contacto. lo haga en forma limpia. no sean vulnerables y pierdan la condición de no contaminar. por pérdida del apriete en tapas y protecciones. para una buena gestión del mantenimiento. Características de la actividad de mantenimiento 46 . lavadores de gases. Entonces se da el caso que el aumento de costo que ha significado. Su nombre genérico en inglés es CMMS. Los procesos limpios en cuyo diseño se ha hecho un gran esfuerzo para controlar las posibles causas de contaminación del ambiente suelen perder esta condición. medidores y mecanismos de control. Ellos permiten un procesamiento más o menos completo (dependiendo de su precio) de toda la información que se produce. al poco tiempo de ponerse en funcionamiento. por fallas en los detectores. en algunos casos. en los sistemas de captación de polvos. cortinas. por pérdida de sus condiciones aislantes de paneles. También deberán ser fáciles de mantener y de ser recuperados a su condición normal una vez que han fallado. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento Actualmente hay disponibles en el mercado una enorme cantidad de paquetes de software para el manejo administrativo del mantenimiento. Computeraized Maintenance Management Systems. por fugas de gases o líquidos. en las compuertas de aislamiento. se debe estar conciente de esta característica y se deben proveer los medios necesarios para llevarla a cabo adecuadamente. por pérdida de su condición funcional de filtros. en los paneles absorbentes. además. neutralizadores. inyectores. Aumento del nivel de material particulado en el aire por defectos en los sistemas de filtrado.

no estudiar oportunamente el lugar de trabajo para detectar dichas situaciones. generalmente.8 Relación con la seguridad Las causas de los accidentes del trabajo son de dos tipos: las acciones inseguras. normalmente. a la falta de un buen análisis funcional hecho por operadores y mantenedores. equipos. por pérdida de su condición aislante de tabiques. por no reponer tapas y filtros. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento - - - - - Aumento de la confusión visual por no regresar a su posición original las partes y piezas que han sido sacadas de las máquinas para hacerles mantenimiento. al reemplazo de lubricantes y ajustes mecánicos por otros inadecuados o no originales.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 47 3. por filtraciones de gases y líquidos refrigerantes o de calefacción. no utilizar las herramientas adecuadas y en forma adecuada. la falta de instrucciones de buena calidad y disponibles para el personal en terreno. por no reponer las protecciones originales. paneles. Aumento o disminución del nivel de temperatura ambiente especificada. procesadoras de alimentos. etc. del entorno. por reemplazar pinturas y recubrimientos por otros inadecuados. o sustituirlas por otras que no cumplen con el objetivo de detener la radiación. La lista de defectos que aumentan la contaminación ambiental y que son causados por las acciones inadecuadas de mantención es interminable. situaciones en que se han producido daños en las máquinas y en el entorno y ellas no han sido reparadas oportunamente. por no sustituir los medidores en falla. debidas al trabajador: no cumplir normas e instrucciones. Cambios en el sabor de alimentos y bebidas. que son parte del sistema. a filtraciones de lubricantes. por no limpiar el área que ha sido intervenida. murallas. revolvedoras. del lugar de trabajo. instalaciones. sistemas de aislamiento. por no retirar los residuos que son producto de las tareas de mantenimiento. por desajuste de los sistemas de medición y control de olores. instrumentos y componentes. debidos a desajustes en los sistemas de frío. Estas son. Aumento del nivel de radiación ambiente. 47 Características de la actividad de mantenimiento . ventanas. por fallas en los detectores de olores y sabores. Aumento del nivel de olores en el ambiente. mecanismos. por pérdida en los ajustes de tapas. trabajar en condiciones riesgosas. por no ejecutar tareas de aseo o hacerlas en forma incompleta o inadecuada. 2. a desajuste en marmitas. puertas. por desajuste en los emisores de radiación. por no reemplazar las pinturas deterioradas o utilizar otras inadecuadas. por no dejar en el mismo orden original dichas piezas. por fallas en los sistemas de control de temperaturas. Los factores que les son comunes son: el descuido de los mantenedores en no dejar los equipos e instalaciones en las condiciones originales de diseño la ignorancia acerca de las funciones de los mecanismos que impiden la contaminación el desconocimiento acerca del funcionamiento de máquinas. cortinas. las condiciones inseguras. no usar elementos de protección prescritos. Esto se debe.

morigera el daño que producen y. máquinas o instalaciones no hay condiciones inseguras. en general. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento Las condiciones inseguras son todas debidas a problemas de mantenimiento. retarda su aparición. eliminando las condiciones inseguras se controla. se anticipa a la aparición de estas condiciones a fin de evitarlas. En el diseño de equipos. De aquí la importancia del mantenimiento para la seguridad industrial. Características de la actividad de mantenimiento 48 . Frecuentemente los accidentes del trabajo son consecuencia de una combinación de ambas causas y. por lo tanto. Un buen mantenimiento elimina las condiciones inseguras que se han producido. impide que se produzcan otras. el 50% del problema.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 48 3. Ellas son todas consecuencias de acciones u omisiones posteriores a la puesta en marcha de las instalaciones industriales. por lo menos.

los programas y los procedimientos abarcan a todo el funcionamiento de la empresa. La moderna teoría de la dirección de empresas clasifica las actividades de la administración en las funciones de planificación. Es la función directiva de prévoyance. ingeniero de minas y hombre de negocios francés. de “mirar el porvenir”. continuidad y precisión. organización. sin embargo. Indica además que la función requerida puede ser definida como una condición dada. programas y procedimientos para conseguirlos. Coordinar y Controlar. dirección y control. Una buena planificación requiere unidad. formación de cuadros. de fines del siglo diez y nueve (1841 – 19xx) y principios del veinte. en el plan de acción. Planificación es la función de elegir los objetivos de la empresa. con el título de “Administration Industrielle et Générale”. principalmente. Planificación. en la práctica. desarrolla los principios de la dirección industrial. así como los planes de acción. 3. pues lleva consigo la elección entre varias opciones. La planificación es el proceso racional de adopción de decisiones en cualquier fase de la actividad de una empresa.. puesto que las funciones de los dirigentes tienden a fusionarse. la línea de acción que va a seguirse. Los elementos de la dirección de empresas que Fayol destacó permanecen vigentes hasta hoy y son los siguientes: Planificar. EL MODELO ADMINISTRATIVO DE GESTION DEL MANTENIMIENTO La Norma Británica BS 3811 dice que el mantenimiento es “La combinación de todas las acciones técnicas y administrativas asociadas tendientes a conservar un ítem o restablecerlo a un estado tal que pueda realizar la función requerida”. Para Fayol “Prever . No siempre es posible. separar claramente todas las actividades directivas en estas categorías. mientras que una ausencia de planificación o la imperfección de la misma constituyen una señal de incompetencia directiva.1 Principios generales de administración Uno de los pioneros de la administración industrial fue Henry Fayol. en francés. Organizar. Principios generales de Administración 49 . Mandar (dirigir). el cual es. las etapas que se han de atravesar y los métodos por utilizar”.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 49 3.. Planificar es adoptar una decisión. “el resultado que se quiere conseguir. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento 3. esta clasificación realista es útil y esencial para el análisis de las funciones y la ordenada disposición de los principios. En su monografía aparecida en 1916. Esta norma destaca especialmente la característica del mantenimiento relacionada con las acciones administrativas necesarias para realizarlo. Los planes de acción.quiere decir tanto determinar el futuro como tomar medidas para hacerle frente”. al mismo tiempo. Tal planificación se manifiesta. flexibilidad.

sino un instrumento para conseguir los objetivos de la empresa. De cualquier forma es la totalidad de tales actividades y las relaciones de la autoridad lo que compone la función organización. Taylor. De este concepto de organización se deducen varias consecuencias. Una empresa organizada requiere por lo menos dos directivos en un mismo nivel o en una relación de superior – subordinado. Pero sería inútil esforzarse en conseguir una hermosa estructura sin fijarse en su empleo.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 50 3. resulta irrealizable si ello significa que dos dirigentes manden a los mismos subordinados. Todos los dirigentes planifican. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento Se ha producido una considerable confusión en torno a las cuestiones de quien debe planificar y cuando debe tener lugar la planificación. no delega en los demás autoridad alguna. la práctica resulta altamente productiva. la empresa llega a estar organizada. La formación de cuadros. abarca las actividades siguientes: definición de necesidades con respecto a las personas que han de hacer el trabajo. Aunque el concepto de dirección es relativamente simple. a menudo. Al directivo superior incumbe el deber de inculcar en los subordinados una aguda apreciación Principios generales de Administración 50 . entrenamiento o mejora tanto de los candidatos como de los titulares. Dirección. La función de organización del directivo implica la enumeración y determinación de las actividades necesarias para realizar los objetivos de la empresa. para que desempeñen sus misiones del modo más efectivo posible. En primer lugar no es posible organizar una empresa con un solo hombre. Esta función comprende las actividades esenciales para dotar de hombres a los cargos creados por la estructura de la organización y para hacer que esos cargos permanezcan cubiertos. A veces todos estos factores se incluyen en el único término de “estructura de la organización”. Puesto que el propietario o el propio operador desempeña por si solo las funciones directivas de planificación y de control. si la actividad de planificación se lleva a cabo como servicio consultivo para el dirigente encargado de la ejecución. La organización debe adaptarse a la tarea y reflejar los compromisos y limitaciones impuestas al dirigente. La organización de la estructura no es un fin en si misma. práctica que. a la mitad o en lo más bajo de la estructura de la organización. Así pues. Una organización eficiente contribuirá al éxito de la empresa. W. Sin embargo. por eso es importante la aplicación de principios orgánicos. en cuanto separa las actividades de compra. En otras palabras la planificación no puede ser separada de la ejecución directiva. inventario. A partir de la obra de F. ya estén en lo alto. Con todo. la asignación de unos determinados grupos de actividades a una sección mandada por un dirigente y la delegación de autoridad para llevarla a cabo. Organización. la agrupación de esas actividades. evaluación y selección de candidatos a los cargos. en otros casos se llama “relaciones de la autoridad directiva”. existe una complejidad extraordinaria en sus métodos y materia. incluyendo los alicientes para un funcionamiento eficaz. los directores de empresa han jugado con la separación entre la planificación y la ejecución. las delega en un subordinado y establece normas de coordinación de actividad entre el comprador y él mismo. La función ejecutiva de dirección abarca aquellas actividades que se relacionan con la guía y supervisión de los subordinados.

Sobre todo. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento de las tradiciones. Así pues. La necesidad de sincronizar la acción individual se deriva de la diferencia de opinión respecto a la forma en que pueden ser alcanzados los objetivos de grupo o armonizarse los conflictos entre la motivación individual y los objetivos de grupo. Así conocemos dispositivos de control tales como el presupuesto para gastos controlables. Control. Deben conocer la estructura de la organización y las relaciones entre los departamentos de actividad y las personalidades. ¿Pero que es lo que se corrige? A las personas. sino por los directivos y subordinados de toda la empresa. Así pues. estarán familiarizados con sus deberes y el ejercicio de la autoridad. La función de control comprende aquellas actividades que ajustan los acontecimientos a los planes. Muchos analistas de la gerencia señalan a la coordinación como función esencial del dirigente. antes de que puedan ser realizados los objetivos. deben llegar a ser unos jefes efectivos. Por ejemplo. sirve de medida y corrección a las actividades de los subordinados asegurando la realización de los planes. no sólo por parte de algún alto funcionario. La mejor coordinación se produce cuando los individuos ven sus trabajos y objetivos en armonía con los objetivos dominantes en la empresa.2 Coordinación. y la de armonizar las meta y acciones individuales de forma que produzcan objetivos de grupo. Todas las funciones del dirigente se encaminan a la realización de los objetivos del grupo. los registros de inspección y el registro de horas – hombre perdidos. Nada puede hacerse para reducir la pérdida por chatarra y comprar de acuerdo con las normas o para obtener beneficio en las ventas. hay que hacer una corrección. si los dirigentes no saben con certeza que el objetivo básico de su empresa es la obtención de beneficios. Si persisten las desviaciones anormales. pues el propósito de la dirección es conseguir armonizar el esfuerzo individual dirigido a la obtención de los objetivos del grupo. Ello implica el conocimiento y la comprensión de los objetivos del grupo. Conseguir que los acontecimientos coincidan con los planes significa realmente localizar a los responsables de las desviaciones negativas con respecto a las normas y tener la seguridad de que se adoptan las medidas necesarias para conseguir una mejora en el funcionamiento. Parece más exacto considerarla como la esencia de la gerencia.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 51 3. posiblemente modificados por las circunstancias. Necesidad de coordinación. hasta que se haya determinado cuál es el personal responsable de las desviaciones. historia. Esta expresión del concepto comprende la idea de que la planificación debe preceder al control y que los planes no se realizan por sí solos. la esencia de la gerencia. Anteriormente las actividades de control se relacionaban generalmente con la medida de la realización en términos objetivos. la Principios generales de Administración 51 . en la aplicación del esfuerzo y el interés. Todos ellos presentan la característica de llevar la cuenta de una manera objetiva y pretenden hacer ver si los planes funcionan. 3. objetivos y planes de la empresa. Deben desarrollar la cualidad de saber trabajar en equipo y aprender de los demás. el control de las cosas se realiza mediante el control de las personas. Se llevan a cabo. Por ello la labor central del dirigente suele ser la de conciliar las diferencias en la manera de ver las cosas.

es muy sensible a las críticas de las demás y en consecuencia sus prácticas y planificación estarán coordinadas. por ejemplo. Una vez puestos en marcha los planes seccionales. el descubrimiento de nuevas técnicas. Para evitarse esos esfuerzos desintegradores. Por ejemplo la rivalidad y las críticas de ella derivadas. por ejemplo. Una sección que no se haya encastillado demasiado. prejuicios e intenciones por medio de la comunicación personal directa mucho mejor que por cualquier otro método. que el método para llegar a la coordinación es más bien horizontal que vertical. y con la comprensión obtenida de esa forma encuentran los medios para conseguir tanto los objetivos comunes como personales. trabajará en provecho propio. Las personas intercambian ideas. La cooperación entre personas es el resultado de la recíproca comprensión de las tareas a desarrollar.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 52 3. por último. el objetivo dominante de la empresa debe ser claramente definido y explicado a todos los interesados. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento calidad del producto. o cualquier otra meta. El tercer principio afirma “que todos los factores que intervienen en una situación están interrelacionados”. si no está poseído por tal convicción. Si el personal de estas secciones no procede a un cambio de impresiones y no llega a una comprensión mutua. será virtualmente imposible coordinar sus esfuerzos. que estropean con tanta frecuencia las relaciones de los empleados en las secciones de producción y mantenimiento. Principios de coordinación. Por otra parte el personal dedicado al mantenimiento tiende a pensar en términos del cumplimiento del programa de mantención preventiva. se hace más difícil unificarlos y adaptarlos al tiempo. de corregir las fallas inminentes que ven desarrollarse. Los empleados del departamento de organización de ventas están influidos por la actitud de los dedicados a la producción o a las finanzas. y ambos en todas las personas que actúan en la situación total. del jefe de operaciones que de repente decide no detener el equipo según el plan matriz establecido sin avisarle al jefe de mantenimiento o bien el encargado de compras que sustituye un repuesto por uno de marca alternativa más barato. no podrá haber coordinación. Cuando A trabaja con B. dan testimonio de una mala coordinación. Cada uno actuará guiado por sus propias ideas acerca de lo que supone el interés de la firma o bien. ideales. Estos principios indican. la satisfacción de los clientes. Tal orden sería poco realista y difícil de hacer cumplir. y así la exclamación “¿porqué no me han dicho nada de esto? Llega a convertirse en una especie de estribillo en las empresas. cada uno influye en el otro. El reconocimiento de la identidad de intereses fundamentales tiende a provocar un acuerdo en los métodos y en los actos. No basta con que un funcionario lance la orden: “Coordinad”. Principios generales de Administración 52 . Es comprensible que el personal dedicado a la producción esté interesado en cumplir la meta del día. Un segundo principio subraya “la importancia de la coordinación en las primeras etapas de la planificación y de la determinación del plan a seguir”. Puede darse el caso. El “principio de contacto directo” declara que la coordinación puede conseguirse mediante relaciones interpersonales y horizontales de las personas en una empresa. Esta no puede ser conseguida por medio de una orden.

3. Pero a veces no existe el plan corporativo y. La planificación corporativa y la del área de mantenimiento tienen el mismo desarrollo. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento 3. El análisis estratégico de la función mantenimiento 53 . acorde con el plan estratégico de la empresa.3 El análisis estratégico de la función mantenimiento Conseguir el crecimiento del área de mantenimiento de una empresa es el resultado de un proceso que. encuentra en su base un principio sencillo: se trata de emprender las acciones necesarias para dar respuesta a los problemas locales y a sus posibilidades.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 53 3.1 La planificación corporativa La Figura muestra un esquema general del proceso de planificación corporativa. 3. Indudablemente es previa la de la empresa y sobre esa base se preparará la de mantenimiento. El punto de partida de cualquier proceso de mejoramiento es el análisis estratégico. mantenimiento deberá desarrollar el suyo en forma local adaptándose lo mejor posible a los grandes lineamientos de la empresa. Gestión Operacional Actividades actuales para Los clientes actuales Planificación de trabajos Gestión Estratégica Nuevas Actividades para Los clientes actuales y para Clientes nuevos Plan de Rotura De Esquemas Reingeniería Planificación Del Progreso Plan de mejoramiento Planificación Operacional Finanzas Plan Matriz Planificación Estratégica Plan de Diversificación Personal Planes De MP Plan de Adquisiciones Plan de Investigación y Desarrollo Nuevos clientes para las Actividades actuales Nuevas Actividades para Los clientes actuales . cada una en su nivel. entonces. si bien puede resultar largo y costoso.

La gestión estratégica rompe esquemas. Nuevos mercados para los productos existentes se muestran como responsabilidad de estos planes aun cuando también es posible que estas decisiones sean de tipo estratégico. Deming dice: los planes operacionales son los planes de las operaciones existentes en los mercados existentes con clientes e instalaciones existentes. la producción. la investigación y el desarrollo son áreas que pueden ser tanto estratégicas como operacionales y se muestran conceptualmente como surgiendo de ambas.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 54 3. y sus planes relacionados que tienen que ver con los recursos básicos: las finanzas y el personal. su relación con ejecutivos y empleados y su visión del entorno. Estos tres componentes son claves. En el centro están los tres planes maestros de la empresa que tienen que ver con la estrategia de la empresa: los planes estratégicos mismos. Los planes operacionales cubren el mercadeo. los recursos financieros que deben ser provistos (y las estrategias financieras usadas) para obtener que las estrategias se realicen y los recursos humanos involucrados. El esquema ilustra la diferencia fundamental entre gestión estratégica y gestión operacional tanto en relación con el producto – mercado como con los tipos de planes. El mejoramiento. su tamaño. la administración y tiene que ver con los productos actuales. y los medios a través de los cuales se van a lograr dichos objetivos Deming dice: una planificación estratégica es la determinación del posicionamiento futuro del negocio haciendo referencia especial a la relación futura producto – mercado. El análisis estratégico de la función mantenimiento 54 . a su rentabilidad. su tasa de innovación. Planes estratégicos: Son aquellos que definen los objetivos de una organización. tiende a la diversificación y a la adquisición. Planes operacionales: Son los planes de un área existente del negocio. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento Este se concibe como una serie de círculos y segmentos de círculo. Separadamente se muestra las acciones relacionadas con el mercado principal de sus productos que tiene que realizar la empresa con el objeto de lograr las metas de utilidades y rentabilidad que tiene previstas y otros objetivos.

Se crea un Modelo que responde a las exigencias de la producción y acorde con el entorno y sus requerimientos de seguridad y sustentabilidad medio ambiental Etapas: 1. en un proceso participativo.T ab lero d e C ontrol prelim . R ecu rso H u m a n o A b astecim ien tos T erc eros T ab lero d e C on trol CM M S RCM TGR TPM El análisis estratégico de la función mantenimiento 55 . medición de las características de la función mantenimiento y su relación con el resto de la empresa. Y M . 4.5 H er ram ien tas -F O D A -V isión .2 Fases de la Planificación Estratégica en el Mantenimiento. b. Plan de trabajo de mejoramiento.3. d. 3.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 55 3. C ertez a d e F u n cio n am . g.O b jetivos . f.M isión . E tapa 1 E tapa 2 E tapa 3 E tapa 4 A N Á L IS IS E S T R A T É G IC O D iagnóstico . Por medio de un programa de cuatro etapas que integra al personal de la empresa de todos los departamentos involucrados. identificación de fortalezas y debilidades. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento 3. P rd t. formulación de la Visión y la Misión sobre la base de la identificación de la Fuerza Impulsora o Estilo.P olíticas . Análisis estratégico. se desarrolla el Modelo de Gestión adecuado al negocio de la empresa enteramente alineado con sus definiciones estratégicas corporativas. i. desarrollo del Modelo de Gestión. M o d elo A d m in istrativo A n álisis d e F alla s M . Perfeccionamiento. c. adopción de esquemas de gestión de nivel superior. PLAN DE T R A B A JO D E M E JO R A M IE N T O a. h. 2. Formulación de los Objetivos y Políticas. e. P . Diagnóstico. Identificación de un Tablero de control preliminar.

Grado en que la organización de la empresa y de mantenimiento se acercan a los criterios de una empresa “nivel mundial”.1 Elaboración de un Diagnóstico de la situación actual. pero no cambian los requerimientos administrativos y gerenciales en si mismos. pero. Calificación de la cultura empresarial. Ha de entenderse. que la labor de información no es una labor puntual ni esporádica en un proceso de planificación estratégica. Se evalúan diversos temas llamados Categorías de Control. Cálculo. Estas diferencias pueden producir la necesidad de poner más énfasis en la aplicación de ciertas directrices administrativas.2.2.1. Se utilizan. No puede ponerse en marcha ninguna acción o plan de desarrollo que pretenda llegar a cumplir los objetivos fijados si antes. evaluación y comparación de los indicadores de gestión del mantenimiento (benchmarking) 4. no obstante.3. se basa en los mismos valores básicos y necesita la misma percepción acerca del rendimiento ya sea que la planta sea nueva o antigua. en general.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 56 3.3. grande o pequeña. Medición del grado de “control administrativo” 2. las categorías más usualmente utilizadas son: 56 El análisis estratégico de la función mantenimiento . Se utiliza una encuesta especializada elaborada por consultores expertos con experiencia en la gestión de mantenimiento. e independientemente de la complejidad o dificultad del proceso físico de manufactura o fabricación. La experiencia demuestra que un departamento de mantención bien administrado requiere el mismo tipo de control. Según los expertos cambian estas encuestas y las categorías de control. Medición del grado en que el modelo de administración en uso en el departamento de manutención se acerca a un modelo típico. y como punto de partida. 3. 5 herramientas de medición: 1. sino una función continua de soporte de todas las demás. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento 3. La recogida de información y su análisis no es una fase secuencial en el proceso. Análisis de temas claves en la gestión del mantenimiento” 5. típicamente. La información está en la base de la acción.1 Grado de control administrativo Esta parte del diagnóstico busca conocer el grado de control que tiene la empresa sobre la actividad de mantenimiento. no se identifican y delimitan las áreas de actuación y se conoce la realidad en la que se basa tal estrategia. 3.

Control de los abastecimientos (compras y almacenamiento) Esta categoría mide las relaciones de trabajo establecidas para conseguir los materiales. Evalúa cuan bien y cuan completamente maneja el departamento los problemas relacionados con la identificación de los recursos para el trabajo por hacer. en que se deben clarificar sus funciones. de la organización de dichos recursos en términos de prioridad y necesidades de personal. costos La definición de las diez categorías de control es la siguiente: Control de la organización Señala el grado en que se debe identificar el recurso humano. lealtad. organización 2. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento 1. compensa y desarrolla al personal de mantenimiento. evalúa. entrena. responsabilidades y actividades de los departamentos contiguos al de mantenimiento que afectan sus operaciones. mantenimiento preventivo 6. Control de las relaciones entre los departamentos Incluye todas aquellas condiciones.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 57 3. Esta categoría también apunta a tratar de mostrar si existen o no políticas y programas bien seleccionadas relacionados con el establecimiento de las necesidades actuales y futuras de personal. productividad 10. También mide la existencia o no existencia de una buena administración del inventario de bodega y de las técnicas de control que se utilizan. si proveen un clima El análisis estratégico de la función mantenimiento 57 . Control de la planificación Incluye las actividades. describir las relaciones jerárquicas y racionalizar su distribución tanto funcional como físicamente. establecer un buen sistema de comunicaciones y control. personal 5. Se trata de determinar si están colaborando positivamente con el departamento de mantención. abastecimientos 3. También trata de mostrar temas como la moral. Control del recurso humano Identifica la forma en que la empresa selecciona. competencias generales y el respeto que muestra el personal por ciertos derechos de la autoridad. conceptos y tecnologías que se emplean en la planificación. motiva. planificación 9. ingeniería 4. distribuir la autoridad. programación y ejecución del trabajo de mantenimiento. de su programación para lograr el máximo beneficio para la planta y del control de la ejecución de los trabajos para verificar el cumplimiento del programa. relaciones entre los departamentos 7. definir sus responsabilidades. carga de trabajo 8. repuestos y servicios necesarios.

Control del mantenimiento preventivo Muestra la presencia o ausencia de los mejores procedimientos de mantenimiento preventivo disponibles y el grado en que se aplican. Indica la presencia o ausencia de los diversos medios existentes para medir la productividad laboral y el nivel actual de productividad existente. Muestra como se están llevando a cabo esas responsabilidades y si se está logrando la mejor contribución combinada de ambos departamentos para el éxito de las operaciones de la planta. Control de la ingeniería Incluye una lista de las responsabilidades básicas del departamento de ingeniería en relación con el mantenimiento de la planta. Control de la productividad Señala la forma en que el departamento mide y mejora la productividad de su fuerza de trabajo. si contribuyen a su gestión exitosa o si están colocando obstáculos y limitaciones para que éste entregue el servicio más eficaz. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento favorable o desfavorable. pronosticar los cambios deseables en la fuerza de trabajo e influir para que se produzca la ocupación más eficiente de los recursos disponibles. balancearla con la fuerza de trabajo disponible. Control de la carga de trabajo Incluye todas aquellas actividades que muestran la capacidad del departamento para medir su carga de trabajo.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 58 3. Los beneficios que se deberán obtener con la realización de una encuesta de este tipo serán los siguientes: • • • • • • Saber lo que hay que hacer para mejorar la gestión del Mantenimiento Tener una base real de comparación para evaluar los avances que se van obteniendo con las medidas adoptadas Disponer de argumentos cuantitativos para plantear a la gerencia las necesidades de recursos y apoyo Plantear los problemas del Mantenimiento en el mismo lenguaje que utiliza la gerencia para evaluar las situaciones de la producción (con indicadores y cifras) Proponer planes de mejoramiento que conduzcan la situación actual (numéricamente evaluada) a una mejor (midiendo el diferencial de progreso) Utilizar un lenguaje común y motivador entre todos los mantenedores (el utilizado en la encuesta) 58 El análisis estratégico de la función mantenimiento . Esta categoría también mide la capacidad del departamento para comunicar claramente a los otros departamentos interesados o afectados o los gerentes involucrados en el tema de costos. los problemas de costos que requieren de un trabajo mancomunado. verificar tendencias e identificar oportunidades de mejoramiento. registrar. Control de los costos Indica la presencia o ausencia de buenos métodos de manejo de los costos y de control de costos. que proporcionen medios adecuados para medir.

El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento Los resultados se presentarán en la forma de un histograma que muestre la evaluación relativa de las categorías de control.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 59 3.DEP. PRDCT C.TRA CO ST ABAS PERS O RG ING MP CATEGO RIAS DE CO NTRO L PLANIF El análisis estratégico de la función mantenimiento 59 . GRADO DE CONTROL POR CATEGORIA 100 90 80 70 60 % 50 40 30 20 10 0 REL.

El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento 3.3. Medición de los resultados La definición de los criterios es la siguiente: Liderazgo de la jefatura Incluye todas aquellos conceptos que muestran que la jefatura tiene un visión clara y desarrollada de la actividad de mantenimiento: Ha identificado la visión y misión del mantenimiento Tiene una estrategia para la maximización de la eficacia del mantenimiento Manifiesta una cultura tendiente al aumento del poder del personal y al fomento del trabajo en equipo. en la metodología de Calidad Total adoptada universalmente y en algunas ideas de la Reingeniería y de la evaluación de resultados por medio de los sistemas integrados de control (bsc). Liderazgo de la jefatura 2.2 Grado en que la organización de la empresa y de mantenimiento se acercan a los criterios de una empresa de “nivel mundial” Una empresa de “nivel mundial” en el tema de la gestión del mantenimiento es una empresa que ha asimilado las últimas novedades en los desarrollos de la gestión corporativa y también en la gestión del mantenimiento. Integración con las interfaces relacionadas con mantenimiento 8. Mantenimiento preventivo y predictivo 6. Capacitación como un proceso continuo 9. Esta es la razón por la que se ha acuñado el término “nivel mundial” como indicador de éxito económico y técnico.1. Se han traducido en mayores utilidades.2. Introduciendo y utilizando estos progresos ha obtenido resultados que son tangibles y que son posibles de comprobar a través de sus balances. los ha adoptado. Ahora bien los criterios indicadores de un “nivel mundial” en mantenimiento que hemos identificado son los siguientes: 1. como tecnológico y ha comprobado los resultados que han tenido otras empresas y. crecimiento. habiendo considerado que son útiles para hacerla más eficaz y competitiva. capacidad de innovación y reconocimiento. Roles y responsabilidades 4. especialmente las ISO 9000 en sus más recientes versiones. En general las ideas innovadoras y que han mostrado ser exitosas están contenidas en las Normas internacionales. Mantenimiento proactivo 5. En general son reconocidas por sus pares como empresas exitosas. Gestión de los activos de la empresa 7. aumento de su patrimonio y prestigio. Ha evaluado los progresos que se han hecho a nivel mundial tanto científico. Estructura organizacional 3.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 60 3. Tiene una actitud enfocada al mejoramiento continuo El análisis estratégico de la función mantenimiento 60 .

Se hace seguimiento a las reparaciones ejecutadas como resultado de las inspecciones de mantenimiento preventivo y. Pone énfasis en las necesidades de terreno y en la propiedad de los equipos y máquinas. Hace énfasis en que todos tengan claras las responsabilidades y derechos de cada uno. Se hace mucho énfasis en la simplificación y estandarización del equipo. Las fallas y las grandes reparaciones son analizadas formalmente y en forma sistemática. Gestión de los activos de la empresa Existe una estrategia permanente para la modernización y el mejoramiento de las máquinas de la planta. Logra una gran amplitud en el control de la organización tanto geográfica como funcional. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento Estructura organizacional Privilegia la estructura plana. Mantenimiento dispone de herramientas y equipamiento de primera calidad y en los lugares de terreno. Se han preparado listas o pautas de inspección y comprobación técnica de alta calidad. Mantenimiento proactivo Logra un manejo eficiente de las emergencias y fallas del equipo que se traduce en una reacción rápida y eficaz. La asignación de los recursos de mano de obra y materiales se hace con métodos que buscan la maximización de los resultados. El análisis estratégico de la función mantenimiento 61 . Los talleres e instalaciones de apoyo y las bodegas de repuestos se encuentran bien ubicados y a corta distancia del punto donde se ejecutan las tareas. registran y analizan datos para obtener información útil para la gestión. Muestra una proporción adecuada entre administradores y subordinados. También dispone de buenos medios de movilización. Identifica el mantenimiento como una responsabilidad de toda la planta. Roles y responsabilidades Identifica claramente a clientes y proveedores internos. Logra un alto grado de responsabilidad y compromiso de parte de los técnicos. Promueve que los supervisores privilegien la facilitación antes que el mando y que sean lideres de sus equipos de trabajo. del mantenimiento predictivo. Se producen. Se ejecuta en un 99% tal como estaba programado. especialmente. Fomenta el compromiso de los operadores con el rendimiento de mantenimiento y el trabajo en conjunto en contraposición a la rivalidad. El mantenimiento preventivo constituye una alto porcentaje del total del trabajo de mantenimiento más del 80%. Mantenimiento preventivo y predictivo Existen programas establecidos para todos los equipos críticos de la planta que han sido desarrollados sobre la base de las recomendaciones de los fabricantes. la experiencia de los mantenedores y operadores y los resultados del análisis sistemático de fallas. Se analiza permanentemente el rendimiento de la actividad para verificar que está dando frutos en la eliminación de las fallas y emergencias. Propicia la multifuncionalidad de los trabajadores de mantenimiento. Tiene claramente identificados todos los métodos de mantenimiento y los procedimientos de planificación y programación se utilizan ampliamente y son aceptados por todo el mundo.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 61 3.

Estos indicadores se comparan con la lista de Benchmarking de HSB RELIABILITY TECHNOLOGIES. dentro de lo posible. 3.1. manejo de la penalización y utilización para tomar decisiones de equipamiento y redundancias). cuyo Vicepresidente de Operaciones ANDREW GINDER. Se dispone de facilidades para el entrenamiento en cuanto a instalaciones y equipamiento. evaluación y comparación de los indicadores de gestión Se utiliza una serie de indicadores de la gestión del mantenimiento calculados con los datos disponibles en la EMPRESA. invitado por M. firma norteamericana especialista en mantenimiento. Capacitación como un proceso continuo Existe un programa sistemático de capacitación en que las necesidades se detectan en forma técnica y completa.3. Existe un compromiso expreso de la gerencia con los indicadores claves de mantenimiento.A. Todos los supervisores y trabajadores de mantenimiento tienen acceso sencillo y permanente a la información. impacto de las prácticas en los costos de producción. XXI CONSULTORES.3 Cálculo. Mantenimiento recibe un fuerte apoyo de los departamentos de contabilidad e informática. En todos los niveles jerárquicos existe conciencia de la necesidad de actualización permanente de habilidades y conocimientos. para dictar el Seminario REINGENIERÍA DEL MANTENIMIENTO El análisis estratégico de la función mantenimiento 62 . el abastecimiento por internet. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento Integración con las interfaces relacionadas con mantenimiento Se ha producido una excelente integración con los departamentos de Adquisiciones y Bodega de repuestos los cuales tienen métodos de alta calidad de control y reposición del inventario. Se comprueba la calidad de la capacitación y el rendimiento verificando que los trabajadores efectivamente asimilan y adquieren las habilidades necesarias para su trabajo.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 62 3.2. ha venido a Chile en dos oportunidades. Se usa. (más del 90%). Medición de los resultados Existe la capacidad de medir el costo total del mantenimiento (presupuesto de mantenimiento. Se realiza el análisis sistemático de la información y se utiliza para tomar decisiones. Se preparan programas anuales que se cumplen en una alto porcentaje. Existe comunicación electrónica entre los departamentos y con los proveedores. Ingeniería comprende la necesidad de incluir la mantenibilidad en las especificaciones de los proyectos de inversión la y apoya la estandarización y la participación de mantenimiento en el proceso de inversiones.I.

Indicador_3 : Valor del stock de bodega como porcentaje del valor de reemplazo Indicador_4 : Dólares totales anuales de mantención por empleado de mantención Indicador_5 : Dolares de activo fijo. por empleado de mantención Indicador_6: Costo de Mantención como porcentaje del Costo de Operación Indicador_7 : Cantidad de operarios por supervisor Indicador_8 : Número de trabajadores por planificador Indicador_9 : Número de supervisores de primera línea por planificador Indicador_10 : Porcentaje de las ordenes planeadas efectivamente realizadas Indicador_11 : Porcentaje de ordenes planeadas con respecto al total Indicador_12 : Semanas de trabajos de mantención pendientes Indicador_13 : Porcentaje de ordenes de trabajo de emergencia Indicador_14: Seguridad del inventario Indicador_15: Rotación del stock de repuestos Indicador_16: Porcentaje de solicitudes de repuestos no atendidas Indicador_17: Porcentaje de horas de sobretiempo en relación a las horas totales Indicador_18: Tasa de disponibilidad Indicador_19: MTBF Indicador_20: Medida de la Confiabilidad El análisis estratégico de la función mantenimiento 63 . entre otros.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 63 3. son los siguienrtes: Indicador_1 : Costo total anual de mantención como porcentaje de las ventas totales anuales Indicador_2 : Costo total anual de mantención como porcentaje del valor de reemplazo de la planta. al valor de reposición. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento LISTA DE LOS INDICADORES Los indicadores que se consideran.

Costo total anual de mantención 1.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 64 3.2. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento 4.3. El análisis estratégico de la función mantenimiento 64 . ya que en Maestranzas habitualmente se gasta menos en mantención debido a que los equipos operacionales no son de producción masiva.Según estas razones este aspecto es normal en la Empresa Cliente. sin embargo este resultado es esperable.92 KUS$ Forma de cálculo = ------------------------------------------------.- DESARROLLO DEL CALCULO Y ANALISIS DE LOS INDICADORES Indicador_1 : Costo total anual de mantención como porcentaje de las ventas totales anuales Definición : expresa cuanto se gasta en mantención en la planta por cada dólar vendido.154. sino que son del tipo herramientas construídas para soportar mayores esfuerzos.000 KUS$ Valores de referencia del benchmarking : promedio = 4.56 % Gráfico de los valores del benchmarking de empresas americanas : Comentario [DDF1]: Costo total anual de mantención como porcentaje de las ventas totales anuales de la planta 18 16 14 12 % 10 8 6 4 2 0 0 5 10 15 20 25 Nº de planta Serie1 Comentario [DDF2]: EMPRESA CLIENTE Comentario : el valor del indicador en la Empresa Cliente es más bajo que el promedio de las empresas americanas del benchmarking.= -------------------------.8 % Ventas totales anuales 30.= 3.49 % desviación estándar = 2.

estandarización. consignaciones. involucramiento Informática: CMMS. uso de terceros Fallas: confiabilidad.2. historial de fallas. mantenimiento preventivo y correctivo. MTBF. causas. participación. terminales en terreno. valor OTM: Orden de Trabajo de mantención. fallas. trabajos. repetición. consecuencias. seguridad industrial. instalaciones eléctricas y mecánicas. reordenamiento. reclamos. análisis de fallas. asignación de costos a los equipos de producción. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento 3. corrección. oportunidad. MTBF. historial computarizado Inversiones: participación de mantención.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 65 3. uso. demoras. especificación de mantenibilidad El análisis estratégico de la función mantenimiento 65 . Repuestos: stock. calidad. habilidades.3.1. informes. herramientas. trabajo de equipo. penalización. cantidad. Costos: costo de las fallas. Historial: actualización. multifuncionalidad. actualización. de Mantenimiento Preventivo. costo unitario de los trabajos de mantenimiento. de Mantenimiento Correctiva. prevención Trabajos: trabajos de mantención con personal propio. ética.4 Análisis de Temas claves en la Gestión del Mantenimiento Estado de las instalaciones productivas y de mantenimiento: orden y aseo. (housekeeping). stock de combustibles y lubricantes. Personal: capacitación. limpieza de la máquinas. de contratistas o servicios. diagnóstico de fallas.

El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento 3. El análisis estratégico de la función mantenimiento 66 .1. SADEM no es una solución uniforme que se aplica a todas las empresas independientemente de su realidad particular. Es un esquema conceptual que deberá ser adaptado a cada situación referida al tamaño de las instalaciones. han determinado como necesarias para la eficacia de la actividad de mantenimiento.2. En el esquema que se muestra a continuación se ilustran los componentes del Modelo.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 66 3. Su adopción garantiza la ejecución de todas las funciones básicas que. miles de horas hombre de experiencia nacional y extranjera. la cantidad de personal y las condiciones del mercado externo de servicios.3.5 Grado en que el modelo de administración en uso en el departamento de mantenimiento se acerca al modelo típico “sadem” El SISTEMA DE ADMINISTRACIÓN DEL MANTENIMIENTO (SADEM) es un modelo que lleva a la empresa a realizar todas las tareas de mantenimiento de las instalaciones y maquinarias de una manera lógica y eficiente. al costo del mantenimiento.

: Planificación de Trabajos RECUR.M. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento COMPONENTES DEL MODELO SIST. METAS Y OBJETIVOS POLÍTICAS PROCEDIMIENTOS EDIM: Catálogo de Equipos de Interés para Mantención M.: Evaluación del Rendimiento El análisis estratégico de la función mantenimiento 67 . O. M.M.B. XXI CONSULTORES EVALUA.T. PROGRAM.: Pronóstico de Recursos O. P.I. A.: Orden de Trabajo de Mantención PROGRAM. ABAST. PROCEDIMIENTOS M. TRA. I.MATRIZ PLANIF.: Abastecimientos P. P.DE ADMINISTRACION DEL MANTENIMIENTO METAS OBJETIVOS POLITICAS E.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 67 3.: Mantenimiento Preventivo Básico P.D.T.T.MATRIZ: Plan Matriz PL.M.P. bloqueo de equipos EVALUAC.: Programación de Trabajos ABAST.T. : Relaciones con Operaciones. RECUR.

miles de horas hombre de experiencia nacional y extranjera. El análisis estratégico de la función mantenimiento 68 . Recursos Humanos. determina. Se basa en un buen análisis de las fallas del equipo. establece los alcances de las actividades de previsión indispensables para asegurar la disponibilidad de la maquinaria y la continuidad de la producción. define la planificación anual de las actividades de mantención asegurando la confección del presupuesto sobre bases de lo que realmente se piensa hacer. MP. de los Objetivos que la gerencia ha fijado para la Función Mantenimiento y las Políticas que permitirán el cumplimiento de ellos. determina la forma y el alcance con que se deben planificar las actividades de mantenimiento para asegurar la productividad del personal y la mínima pérdida de tiempo en detenciones de la maquinaria. han determinado como necesarias para la eficacia de la actividad de mantenimiento. El modelo se inicia con la definición..MATRIZ. etc. P. variables en cantidad y contenido.T. La figura adjunta muestra las Bases del Modelo y los principales procedimientos: EDIM. la cantidad de personal y las condiciones del mercado externo de servicios. Servicios Externos. Contabilidad de Costos. SADEM no es una solución uniforme que se aplica a todas las empresas independientemente de su realidad particular. Su adopción garantiza la ejecución de todas las funciones básicas que. Los Procedimientos. en la empresa. la forma de clasificar. Seguridad. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento MODELO CONCEPTUAL DE LA ACTIVIDAD DE MANTENIMIENTO El SISTEMA DE ADMINISTRACION DEL MANTENIMIENTO (SADEM) es un modelo que lleva a la empresa a realizar todas las tareas de mantenimiento de las instalaciones y maquinaria de una manera lógica y eficiente. Plan Matriz. Ingeniería. Estas políticas se refieren a todas las interfaces que afectan el rendimiento de mantención: Abastecimientos. Inventario de Equipos de Interés para Mantención. al costo del mantenimiento. Es un esquema conceptual que deberá ser adaptado a cada situación referida al tamaño de las instalaciones.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 68 3. son el corazón del modelo pues materializan las principales actividades administrativas que garantizan un mantenimiento eficaz. Garantiza una adecuada coordinación con la Producción a lo largo del año. en la empresa. codificar y registrar apropiadamente la maquinaria e instalaciones. Mantenimiento Preventivo. Planificación de Trabajos. PLANIF.

permiten los computadores. Abastecimientos.. además.. Describe la actividad de Desarrollo de la Función Mantenimiento como quiere ser en el futuro. PROGRAM. EVALUAC. regula las relaciones con el departamento de compras. 3.M. Indica como definir la dotación de mano de obra necesaria para las condiciones de la empresa. hoy en día. el rumbo y el propósito básico del Desarrollo de la función Mantenimiento de la empresa. Programación. garantiza disponer de la información histórica necesaria para el mejoramiento continuo de la forma de hacer mantenimiento. manejo y almacenamiento de materiales y repuestos. establece los indicadores indispensables para medir la eficacia de la función mantenimiento que asegure su control y mejoramiento continuo. debe ser computarizado a fin de aprovechar las múltiples ventajas de registro y elaboración de datos que. ABAST. Las decisiones que se tendrán que tomar se refieren a El análisis estratégico de la función mantenimiento 69 .T. O. Éstas orientarán el Plan de Desarrollo.3. define como programar las actividades mensuales. el único formulario indispensable para un manejo eficiente de los trabajos que. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento RECUR. diseña. idealmente.2 Realización del Análisis Estratégico Es el marco de referencia en que se basan las decisiones que determinan la naturaleza y el rumbo del Desarrollo del Departamento de Mantención. IDENTIFICACION DE FORTALEZAS Y DEBILIDADES Como conclusión del proceso de diagnóstico se identificarán Fortalezas y Debilidades del Sistema actual de Mantención. establece la forma de pronosticar las necesidades de repuestos y materiales de tal manera que estén disponibles a tiempo y no constituyan un inventario excesivo en bodegas de la empresa. Es la naturaleza. El Modelo Administrativo se complementa con un Sistema de Información que. Orden de Trabajo de Mantención.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 69 3.. . semanales y diarias para asegurar que se ejecuten todas con los recursos disponibles sin afectar la producción. Se enfoca a LO QUE debería ser la Función Mantenimiento dentro del contexto de la empresa..2.. Recursos. Evaluación del Rendimiento. para la empresa.

La pregunta más importante que hay que hacerse es: ¿Cuál de estas áreas estratégicas se convierte en la más importante cuando se toma la decisión final sobre el desarrollo futuro? La respuesta es: “la fuerza impulsora del departamento”.2. Todas son esenciales en toda organización o empresa.2. Ellas deben ser vistas como una guía para encontrar el marco estratégico para el departamento y poder formular la VISION 3. La fuerza impulsora es la clave de la toma estratégica de las decisiones más importantes sobre productos y mercados. sin embargo una sólo debería identificarse como la fuerza impulsora. También se suele llamar Estilo.1 La Fuerza Impulsora Una idea que nos ayudará a determinar la estrategia y formular la Visión. La Fuerza Impulsora se define como el DETERMINANTE PRIMARIO DE LA GAMA DE FUTUROS PRODUCTOS Y MERCADOS La Fuerza Impulsora se deber buscar entre las nueve áreas descritas más adelante. Analizaremos. LA ESTRATEGIA Y LA PLANIFICACIÓN DE LARGO PLAZO La planificación de largo plazo es inadecuada para formular una estrategia porque suele basarse en lo que sucede actualmente y hace una proyección de lo que ha ocurrido. a continuación. Los mercados que tendrán esos productos o servicios Las capacidades clave que deberán existir o generarse en el departamento El crecimiento de esos productos y servicios El rendimiento que se espera de los productos y servicios La asignación de recursos ES NECESARIO SEPARAR: LA ESTRATEGIA Y LAS OPERACIONES. a su vez. es la de Fuerza Impulsora. Categorías Productos/ Mercados Capacidades Productos ofrecidos Necesidades de mercado Tecnología Capacidad de Producción 70 El análisis estratégico de la función mantenimiento .3.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 70 3. 9 áreas estratégicas básicas que pueden afectar de manera decisiva a la naturaleza y la dirección que se le quiera dar al desarrollo de la función mantenimiento. su propia fuerza impulsora. que el departamento debe adoptar. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento • • • • • • La gama de productos o servicios que se pueden generar en el departamento de mantenimiento. Cada parte de la organización o empresa debería tener.

consideradas como fuerza impulsora. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento Resultados Métodos de Venta Métodos de Distribución Recursos Naturales Tamaño/Crecimiento Rendimiento/Utilidades BÚSQUEDA DE LA FUERZA IMPULSORA La fuerza impulsora y el marco de referencia estratégico deben analizarse en el contexto de un marco temporal futuro. Al formular la estrategia. el aspecto que presenta mayor dificultad es identificar la fuerza impulsora actual y luego decidir si conviene cambiarla. Formular la Estrategia del Desarrollo del Departamento Mantenimiento (esto es que deberá ser el desarrollo de la función dentro de la empresa: formular la VISION) El análisis estratégico de la función mantenimiento 71 . La FUERZA IMPULSORA ES LA HERRAMIENTA PARA FORMULAR LA ESTRATEGIA La fuerza impulsora y el marco de referencia estratégico definen lo que un Departamento Mantenimiento quiere ser en el tema del desarrollo. La gama de productos y mercados que tiene el departamento de mantenimiento. Deben hacerse pronósticos sobre un futuro incierto y señalarse explícitamente sus valores. deberán tener un fuerte impacto en la organización. Ciclo de vida de los productos del Departamento.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 71 3. Se corren muchos riesgos. Esto exige reflexión y deseo de tomar una posición. Según sea la fuerza que se fije. los tipos de capacidades que requiere esa gama y los resultados en términos de crecimiento y rendimiento se basan en la fuerza impulsora del departamento. Las nueve áreas. Criterios que ayudan a establecer el marco temporal futuro (se refieren a como influye el tiempo en la realización de las actividades relacionadas con el desarrollo): Tiempo que requiere la elaboración de productos o servicios Tendencia del mercado (cambios en el tiempo) Tasa de cambio de necesidades y preferencias de la clientela Tasa de cambio tecnológico Fuerza del capital y su grado de flexibilidad Tasa de cambio social. político y económico. Se trata de tomar en cuenta como influye el tiempo y la duración de las cosas para ayudar a establecer la Fuerza Impulsora del Departamento. que afectarán a las decisiones del Departamento. dentro de la empresa y en su entorno. los tipos de productos y servicios y los mercados serán muy diferentes con el tiempo.

valores y cultura propios de la realidad de la empresa.Ser consecuente con los principios.¿Que cambiaría de mi departamento? 2. Para construirla se debe: a. 2.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 72 3.2. Se trata de un gran objetivo por alcanzar en un plazo razonable.¿Qué no cambiaría de mi departamento? 3.2. oportunidades) c. Características que debe reunir la VISIÓN: Ser simple Ser clara para todos Ser realista. fortalezas.¿Cómo veo a mi departamento en 10 años más? El análisis estratégico de la función mantenimiento 72 . Para efectos del Plan trabajaremos a 10 años. La definición de la visión debe ser esencialmente práctica y entregar dos conceptos claves: 1.Un sueño diseñado en forma seria y realista. pero no tan largo como para no alcanzar a conocer su resultados. que debe ser basado en oportunidades de desarrollo que se detecten y en las oportunidades que se tengan de aprovecharlas. posible de alcanzar Ser atractiva y seductora Ser específica en lo que se desea alcanzar Ser de un alcance amplio Ser desafiante Ser generadora de acción FORMULACIÓN DE LA VISIÓN: Para la formulación de la VISIÖN se debe responder a las siguientes preguntas (Considerando todos los aspectos relacionados con el desarrollo técnico y económico): 1.Las acciones que hoy se emprendan deben ser congruentes con ese sueño. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento 3.Considerar nuestro potencial para actuar (ventajas. es decir.Reconocer la realidad actual b. Normalmente se trabaja con plazos de 10 a 20 años.2 Formulación de la visión La VISIÖN es la visualización del “estado futuro deseado”. que le da significado a las acciones futuras del presente. es decir.3. en el tiempo necesario para producir un cambio importante en el departamento.

DEBILIDADES) ¿QUÉ NO CAMBIARÍA DE MI DEPARTAMENTO? (VENTAJAS. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento ¿QUÉ CAMBIARÍA DE MI DEPARTAMENTO? (PROBLEMAS. FORTALEZAS) ¿CÓMO VEO A MI DEPARTAMENTO EN 10 AÑOS MÁS (OPORTUNIDADES) VISIÓN DEL DEPARTAMENTO MANTENIMIENTO (DESARROLLO TÉCNICO Y ECONÓMICO) El análisis estratégico de la función mantenimiento 73 .“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 73 3.

problemas y oportunidades detectadas hasta ahora... Ejemplos de temas acerca de los cuales se deben fijar objetivos son los siguientes: Certeza de Funcionamiento de los equipos e instalaciones de la planta: Disponibilidad.. Tras definir los objetivos. Uno de los principales pilares en los que se debe basar una línea de acción estratégica de desarrollo es la implementación de políticas favorables en lo que a la integración de modernas tecnologías y a la adaptación de procesos innovadores en un entorno local se 74 El análisis estratégico de la función mantenimiento . Fijación de Objetivos Generales Explicitación de los objetivos técnico y económicos.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 74 3. Confiabilidad..2. coherente con las políticas de la empresa Desarrollo de la función Calidad de vida . el siguiente paso es decidir cómo se quiere llegar a ellos..3 Formular los Objetivos Generales de la Función Mantenimiento (esto es que se quiere lograr con el desarrollo de la función para acercarse a la VISION que se ha formulado) Una vez definida la Visión será necesario determinar los objetivos de la función Mantenimiento. Para ello han de establecerse los objetivos apoyándose en la información obtenida sobre los puntos fuertes y débiles que se han detectado. Las medidas deben incidir sobre los factores que causan los problemas y/o que impiden el nacimiento de nuevas actividades.. Formular las Líneas Estratégicas o Líneas de Acción del Desarrollo del Departamento Mantenimiento para materializar los Objetivos Generales.3. Prevención de Riesgos Costos Productividad de la función Rendimiento de la función Prevención de Riesgos... Si el diagnóstico ha servido para saber cual es la realidad de partida. Los objetivos que se establezcan orientarán el resto del proceso al reflejar las aspiraciones en materia de desarrollo de la función. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento 3. Deberán apuntar a corregir las Debilidades y Potenciar o aumentar las Fortalezas. Estos se deducirán a partir de las Fortalezas y Debilidades determinadas durante el diagnóstico. es decir las líneas de acción y de intervención necesarias para lograr las metas propuestas.. Es necesario que exista un nexo bien establecido entre las conclusiones extraídas de los puntos fuertes y débiles y las líneas de acción que se seleccionen...2. Es importante que se determinen de forma coherente con los puntos fuertes y débiles... en esta segunda fase se trata de definir donde se quiere llegar. Mantenibilidad. Todo dentro del marco de la Visión establecida que es la que orienta a donde se desea llegar..

Los objetivos específicos de cada una de las Líneas de Acción Estratégicas deben surgir a partir del diagnóstico en función no sólo de las características del área sino también de las conexiones existentes entre el departamento y la empresa y el entorno y del potencial de crecimiento económico y de los grupos económicos existentes. Por ello. Formación de la Desarrollo de capacidades y conocimientos para la fuerza de trabajo superación del personal y el logro de todas las habilidades y competencias necesarias Infraestructura física Gestión de recursos y patrimonio Investigación y tecnología Desarrollo empresarial Supliendo las deficiencias que obstaculizan la supervivencia del departamento en el entorno. en los casos en que parezca viable y coherente. El análisis estratégico de la función mantenimiento 75 . deben tener plazos o metas que puedan ser cuantificados y. Gestión del entorno físico y medioambiental especialmente en los entornos altamente deteriorados Calidad de vida Formular los Objetivos Específicos de cada una de las Líneas de Acción Estratégica que se hayan identificado para el Desarrollo de la función mantenimiento. en consecuencia. soporte a la Investigación y Desarrollo. Ejemplos de líneas de acción estratégica. etc. el marco general debe incluir. centros tecnológicos. Favorecer el desarrollo de nuevas iniciativas técnicas y económicas dándoles un uso alternativo respecto al pasado. aspectos relacionados con las nuevas tecnologías. esto es. Difusión de información. Entre otros.) Una de las líneas de actuación más importantes es la de trabajar en aquellos aspectos que en base a lo determinado como puntos débiles. investigación e industria. ya sea facilitando el soporte para que los trabajadores puedan contribuir a la producción de nuevos productos y servicios más competitivos y. adaptarse. Los objetivos específicos deben ser medibles.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 75 3. por lo tanto. Nuevos servicios dentro y fuera de la empresa. se necesitan mejorar para crecer. con mayor capacidad de penetración en el mercado que sirve el departamento. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento refiere. estos aspectos pueden ser los indicados en el cuadro siguiente. o competir. crear relaciones entre Universidades. controlados en su cumplimiento. ya sea facilitando el acceso de los trabajadores a los centros de Investigación y Desarrollo existentes dentro y fuera de la propia empresa (universidades.

Es la declaración fundamental que plantea sus objetivos y su acción en cuanto organización. institucionalidad de capacitación y desarrollo).“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 76 3.3. Es la respuesta a la pregunta: ¿ Cuál es nuestro propósito como organización y cuál debiera ser en el futuro?. Su formulación clara y precisa permite establecer una frontera al accionar en torno al desarrollo de un área.2. entorno de proveedores y posibles clientes externos. la estrategia de los demás departamentos de la empresa y las estrategias generales de la empresa. 3. ya que tendrá consecuencias en la estructura de la organización. conformada por las personas que estarán a cargo de llevar adelante el Plan de Desarrollo del Departamento. VISIÓN DEL DEPARTAMENTO MANTENIMIENTO CONTENIDOS DE LA VISIÓN (SEPARADOS POR ÁREAS PRIORITARIAS) Liste cada una de las áreas temáticas expresadas en la VISIÓN El análisis estratégico de la función mantenimiento 76 . considerando cuáles son las acciones que es necesario desarrollar para alcanzar el “estado deseado” o VISIÖN. debe ser capaz de tener un efecto “cohesionador” en el conjunto de actores involucrados en la ejecución del Plan Estratégico. en las posibilidades de desarrollo del departamento y de las personas. en los criterios de asignación de recursos. dando cuenta de un horizonte común en el que todos se sientan comprometidos. La formulación de la MISIÓN es determinante para el futuro del proceso de Planificación Estratégica. tanto de los agentes internos (departamento mantenimiento) como de los externos ( resto de los departamentos de la empresa. La definición de la MISIÓN.2.4 Misión La misión es la identificación de los propósitos de la institución. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento La FORMULACION DE MISIÓN es el eslabón entre la estrategia del departamento mantenimiento. dejando claro que se “debe hacer” para cumplir con los objetivos planteados.

al costo del mantenimiento.2. Su adopción garantiza la ejecución de todas las funciones básicas que. la cantidad de personal y las condiciones del mercado externo de servicios. han determinado como necesarias para la eficacia de la actividad de mantenimiento. una forma administrativa de hacer la gestión del mantenimiento pero no siempre ella es completa y eficaz.3 Identificación del mantenimiento modelo administrativo de gestión del El SISTEMA DE ADMINISTRACIÓN DEL MANTENIMIENTO (SADEM) es un modelo que lleva a la empresa a realizar todas las tareas de mantenimiento de las instalaciones y maquinarias de una manera lógica y eficiente. conocer el modelo administrativo que se está aplicando para hacer la gestión del mantenimiento. Escriba la Misión específica para cada una de las áreas temáticas listadas anteriormente Nuestra Misión será: 3. miles de horas hombre de experiencia nacional y extrangera. SADEM no es una solución uniforme que se aplica a todas las empresas independientemente de su realidad particular. PORQUE UN MODELO ADMINISTRATIVO DE MANTENIMIENTO? Un modelo es una representación de algo que queremos visualizar.3. un proyecto o una actividad. Siempre existe. Nos permite. hablar de él y explicarlo a otras personas. en una empresa. El modelo nos ayuda a comprender mejor una situación.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 77 3. además. en la empresa. Es un esquema conceptual que deberá ser adaptado a cada situación referida al tamaño de las instalaciones. De aquí que es conveniente periódicamente revisar el modelo existente en la empresa. comprender el conjunto de elementos que lo componen e identificar se globalidad. actualizarlo y modernizarlo. Por esto que es muy útil. El modelo mostrará sus componentes principales y los explicitará a todos aquellos que requieran conocerlos: 77 El análisis estratégico de la función mantenimiento . El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento DEFINICIÓN DE MISIÓN EXPRESADAS EN OBJETIVOS (BASADA EN CADA UNA DE LAS ÁREAS).

PROCEDIMIENTOS M. se hará un análisis de cada una de sus partes para saber si aún están vigentes y si no habrán ocurrido circunstancias que deberían llevar a un cambio del modelo. PRONOSTICO DE RECURSOS.MATRIZ PLANIFICACION DE TRABAJOS O. Por último la creación del modelo es la ocasión para integrar sus componentes en un todo que pueda ser conocido y compartido por los involucrados en el tema.M. En el esquema que se muestra a continuación se ilustran los componentes del Modelo. Cuando se estudia el tema por primera vez la confección del modelo administrativo es la ocasión para sistematizar los procedimientos existentes en la planta.M. No deberían transcurrir más de dos años sin que se revise el modelo especialmente en el tema de la Políticas y de los Procedimientos. eliminar los que están de más e incorporar los que faltan. Misión.P.I. Además es la oportunidad para obtener de la gerencia la aprobación y patrocinio de la Visión. MODELO DE ADMINISTRACION DEL MANTENIMIENTO Análisis Estratégico VISIÓN MISIÓN METAS OBJETIVOS POLITICAS E. ABASTECIM IENTO PROGRAMACION EVALUACION DE RESULTADOS VISION Y MISION METAS Y OBJETIVOS POLÍTICAS PROCEDIMIENTOS EDIM: Catálogo de Equipos de Interés para Mantención M.B. Políticas y Objetivos que guiarán la actividad de mantenimiento en la empresa.T. P.D.: Mantenimiento Preventivo Básico 78 El análisis estratégico de la función mantenimiento . especialmente el personal de operaciones y mantención. P.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 78 3. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento • • • • Visión y Misión del Mantenimiento Políticas Objetivos Procedimientos Cuando se procede a revisar el modelo.

M. son el corazón del modelo pues materializan las principales actividades administrativas que garantizan un mantenimiento eficaz. : Planificación de Trabajos RECUR.: Programación de Trabajos ABAST. ya explicados en el capítulo anterior.MATRIZ: Plan Matriz PL. variables en cantidad y contenido.: Abastecimientos P. en la empresa. Ingeniería. Estas políticas se refieren a todas las interfaces que afectan el rendimiento de mantención: Abastecimientos. TRA.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 79 3. : Relaciones con Operaciones.T.: Evaluación del Rendimiento El modelo se inicia con la definición. El análisis estratégico de la función mantenimiento 79 . de la Visión y Misión. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento P. bloqueo de equipos EVALUAC. etc. Servicios Externos. de los Objetivos que la gerencia ha fijado para la Función Mantenimiento y las Políticas que permitirán el cumplimiento de ellos.: Orden de Trabajo de Mantención PROGRAM. Contabilidad de Costos. Recursos Humanos. A continuación se describirá cada uno de ellos.: Pronóstico de Recursos O.T. Seguridad. Los Procedimientos.

etc. Por otro lado en una maestranza típica donde hay tornos. que serán objeto de la actividad de mantenimiento. también. La estructura del inventario de equipos de la planta dependerá principalmente del grado de interdependencia entre los diferentes equipos. por ejemplo. caminos. estos raras veces están interconectados. Esto es. la forma de identificar.. en la empresa. el costeo y la preparación de la información para la gerencia.4 Primer Procedimiento: Inventario del Activo Fijo (EDIM). Para una planta fija. esmeriles y otros equipos similares. Es importante llegar a una definición de “máquina” por cuanto. Si la planta es muy pequeña (por ejemplo menos de 2500 metros cuadrados) la estructura puede ser sencilla. EDIM: Equipo de interés para mantenimiento. Esto. En estos casos definir una “máquina” es sencillo y por lo tanto constituir el registro o inventario de la planta es fácil. En la mayor parte de los casos esto requerirá un esquema estructurado (jerárquico) para la definición de los equipos. clasificar. Otros factores que afectan está definición son los siguientes: • El tamaño del inventario. a su vez. Las decisiones en ese tema serán mucho más fáciles si el inventario de equipos de la planta está constituido por unidades claramente identificadas y de un tamaño adecuado. Primer procedimiento: Inventario del Activo Fijo (Edim) 80 . • La mezcla entre equipos estáticos. Para el caso de equipos móviles o de equipos fijos que pueden cambiar de ubicación. la maquinaria e instalaciones productivas y de servicios. codificar y registrar apropiadamente todos los componentes del Activo Fijo. prensas hidráulicas. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento 3. simplifica muchos otros aspectos de la gestión de mantenimiento tales como la planificación de los trabajos rutinarios y no rutinarios. • El tamaño del área física de la planta. campamentos. Si este tiene muy pocos equipos (entre cien y doscientos) sólo será necesaria una estructura simple y una codificación sencilla. realizar un análisis de fallas para conocer sus probabilidades o sus consecuencias se hace muy difícil si la máquina es muy grande o muy compleja o si ha sido subdividida en forma poco lógica. Lo mismo sucede con los vehículos. Por ejemplo en una planta procesadora de papel o en una refinería de petróleo. la función suele ser la base del inventario. la ubicación de los equipos se suele usar como base para la estructura del inventario. Un tema que debe ser bien definido cuando se preparan los registros de equipos (o inventarios) es identificar “que es una máquina”. describir. En la práctica una estructura de este tipo no sólo es esencial para la preparación de los planes de mantenimiento si no que.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 80 3. los edificios. La planta completa o el buque de guerra podrían ser considerados una “maquina” en si. Este procedimiento determina. cepillos. la mayor parte del equipo está interconectado entre si. o en un buque de guerra. depende de la función de cada uno de ellos. movibles y móviles. Pero también alguien podría considerar como “máquina” una bomba o una turbina o una correa.

a un departamento individual de producción. Por este motivo. • Operación: máquinas o personas que realizan la misma operación. grupo operacional. Antes de estudiar como identificar una estructura jerárquica es importante definir cinco términos que se utilizarán en este capítulo. Grupo Operacional: Es un grupo de EDIM que trabajan juntos. Centro de Costo: se puede definir como sigue: “una ubicación. Muchas fábricas o faenas mineras están divididas en centros de costos de producción de este tipo y cada centro de costos representa. Por ejemplo un gran buque de guerra puede partir con la idea de buque. Cuando alguno de estos EDIM se detiene se detiene el grupo. componente y repuesto. Es el caso típico de un sistema minero compuesto por un chute de alimentación de mineral. de operaciones o de procesos se refieren a máquinas que están conectadas de alguna manera. lo importante es ser muy consistentes en su uso y en su aplicación). o un equipo o un conjunto de equipos. persona o ítem de equipo (o grupo de equipos) en relación a la cual se quieren conocer los costos. Grupos Operacionales. generalmente. ítem o edim (equipo de Interés para mantenimiento). Normalmente cuando uno de ellos se detiene se detiene todo el grupo. unidades e ítem. Sin embargo muchas empresas estiman que dos o tres niveles jerárquicos son suficientes. subconjuntos. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento Es posible desarrollar estructuras jerárquicas verdaderamente complicadas. una correa de transporte. La característica clave de un Grupo Operacional es que la mayor parte de los ítem que la componen están interconectados eléctrica o mecánicamente y la falla de uno cualquiera de ellos afecta directamente el comportamiento eléctrico o mecánico (o el rendimiento) de todo el Grupo.1 Centros de costos. el número del centro de costos suele ser el punto de partida ideal para un sistema de codificación de la planta. • Personal: una persona o un grupo de personas.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 81 3. El interés del Grupo Operacional es procurar que los trabajos de mantenimiento se coordinen de tal manera que se aproveche la detención de cualquiera de ellos para Primer procedimiento: Inventario del Activo Fijo (Edim) 81 . 3. un harnero y correas de salida de mineral clasificado.4. • Proceso: una secuencia continua de operaciones. 1. Edim y Componentes. Un centro de costos puede ser: • Impersonal: por ejemplo una ubicación geográfica o un tipo de equipo. 2. un alimentador. Los códigos asociados o los números de los centros son conocidos por todo el mundo y claramente identificados. un transportador de salida de mineral chancado. una chancadora. Las definiciones de centros de costos no personales. el cual puede ser dividido en sistemas y subsistemas y luego en conjuntos. (Se pueden usar muchos términos en la práctica. Ellos son centro de costo.

camionetas o máquinas de servicios como ascensores de piques mineros. compresores. 3. y. oficinas. predictivo) . Es una parte distinta de un Grupo Operacional. o máquinas de procesos como estanques. suficientemente importante como para que se desee llevar un control separado y especial de su mantenimiento. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento hacer mantenimiento en el resto del Grupo. chutes de alimentación. gasto acumulado.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 82 3. cuando falla. puentes grúa. subestaciones. una bomba identificada como un ítem. generalmente.Manual de operación . motores.Repuestos asociados Típicamente los EDIM son máquinas automotrices como LHD. La información que les está asociada es por lo menos la siguiente: . redes de cañerías. computadores. transformadores. etc. valor de la penalización por hora . generalmente. tractores y moto niveladoras. estanques espesadores. o partes de las instalaciones fijas inmobiliarias como galpones.Historial de trabajos.Historial de fallas . filtros.Manual de mantenimiento . sistemas de inyección de concentrado seco. la parte discreta más pequeña de equipo que se toma en cuenta desde un punto de vista operacional. secadores de concentrado. Por ejemplo. correas. Ítem o Equipo de Interés para Mantención (EDIM): Es un equipo.Características técnicas y de la adquisición . edificios. celdas de flotación.Historial de Costos.Descripción funcional . molinos. incluye todas las características y componentes que están mencionados en su placa de identificación. Es un subconjunto de un Edim.Plan de Mantenimiento (preventivo. conjunto de equipos o subconjunto de un equipo para el cual se desea llevar control detallado de su mantenimiento. Todo el Activo Fijo de la empresa está representado por los EDIM. jumbo de perforación. Es reparable y. Su principal objetivo es disminuir el tiempo de reparación y con ello la penalización (tiempo de no disponibilidad) de un Edim importante para la producción cuya penalización es alta.Manual de reparaciones . camiones. chancadoras. o equipos de generación y distribución de energía como sistemas de alumbrado. hornos de fundición. a menos que sean muy grandes o complejas. reemplazable de un Edim. 4. gasto anual. Componente controlable de mantención (CCM). suele ser cambiado completo para ser reparado en un taller. La idea es minimizar las detenciones de cada uno de los EDIM del Grupo de tal manera que el conjunto este operativo la mayor parte del tiempo que sea necesario para el negocio. Por ejemplo cajas reductoras individuales. bombas. Primer procedimiento: Inventario del Activo Fijo (Edim) 82 . Es una parte distinta y. redes de alta tensión. . acoplamientos y bombas se suelen clasificar como componentes.

identificar la estructura jerárquica de la planta. 5. reductores. sistemas de inyección de combustible. El inventario de máquinas. etc. Repuesto: es. equipos e instalaciones de una planta industrial está constituido por Equipos de interés para mantención (EDIM). generadores y alternadores. Se utiliza para inventarios grandes y complejos. 3. El primer ejemplo muestra un sistema jerárquico de tres niveles y el segundo uno de dos niveles. Habiendo definido los principales términos que serán utilizados para describir los ítem que componen una planta podemos.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 83 3. motores eléctricos. La planta se divide en centros de costos.2. ahora. máquinas perforadoras mineras. Todo el Activo Fijo debe estar comprendido en este inventario.2 Estructura jerárquica de la planta y Codificación 3. grupos operacionales y edim. Primer procedimiento: Inventario del Activo Fijo (Edim) 83 .4. como su nombre lo indica.4. bombas de combustible. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento Típicamente los CCM son motores diesel de camiones y vehículos. motores de partida. poleas de correas. cajas de transmisión. por Componentes Controlables de Mantención (CCM) y por Grupos Operacionales. bombas de lubricación. una parte de reemplazo o un elemento pequeño que se cambia cuando ha fallado. Deben ser suficientes para que haya un buen control del mantenimiento de la planta y no demasiados porque ello significaría una carga burocrática muy grande.1 Estructura de tres niveles. polines. Como criterio general se recomienda que los EDIM sean los menos posibles. ruedas de vehículos. cajas de cambio.

Primer procedimiento: Inventario del Activo Fijo (Edim) 84 . El sistema completo de generación de vapor puede ser considerado como una unidad independiente con su centro de costos propio de tal manera de consignar los gastos asociados a él. Contiene cuatro calderas. una sala de manejo de carbón y otros equipos anexos.1. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento Sala de calderas Ejemplo de estructura jerárquica Sala de Calderas CENTRO DE COSTOS Caldera Nº 4 Manejo de carbón uNIDADES Caldera Nº 1 Caldera Nº 2 Caldera Nº 3 Cuerpo de la Caldera Ventilador Bomba de alimentación Nº 1 Bomba de alimentación Nº 2 Tubos de fuego ÍTEM Figura 3. Tiene una estructura como la de la figura 3.1 Por ejemplo considere una Sala de Calderas asociada a una fábrica manufacturera pequeña.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 84 3.

de dos tornos.2 Estructura de dos niveles.2.3 Codificación El factor más importante que debe ser tomado en cuenta al desarrollar un sistema de numeración de equipos es la estructura del inventario. El taller de Máquinas Herramientas está constituido.4. una fresa.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 85 3. sin utilizar grupos operacionales. Para un sistema jerárquico de dos o tres niveles como los descritos anteriormente la codificación es muy sencilla. 3. taller de máquinas herramientas Ejemplo de estructura jerárquica Taller de Máquinas Herramientas CENTRO DE COSTOS Torno Vertical ÍTEM Torno Nº 1 Torno Nº 2 Fresa Cepillo Figura 3.2.2 . Consideremos la Maestranza mencionada anteriormente. En la práctica. Primer procedimiento: Inventario del Activo Fijo (Edim) 85 . Se utiliza para inventarios más pequeños. por ejemplo. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento 3. un cepillo y un torno vertical.2. Consideremos como se ve y luego revisaremos otros casos que afectan la codificación de equipos. Cada máquina puede ser vista como un ítem y la estructura del inventario se ve como en la figura 3. Puede consistir sólo de tres centros de costos productivos un Taller de Máquinas Herramientas.4. Maestranza. La planta se divide en centros de costos e ítem. un taller de calderería y un taller de ensamblaje. la estructura y la numeración son inseparables.

Por ejemplo. el segundo es el número del grupo operacional y el tercero son los Edim. Si el sistema actual de numeración de centros de costos utiliza una numeración distinta . por ejemplo. Los Edim individuales se podrán numerar como sigue: MH – 01 Torno Nº 1 MH – 02 Torno Nº 2 86 Primer procedimiento: Inventario del Activo Fijo (Edim) . en una planta generadora de energía eléctrica que usa una turbina a vapor y cuyo combustible es carbón y que produce 660 MW.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 86 3. Si tomamos el ejemplo de la figura 2. Para el caso de una planta que tiene una estructura de tres niveles la codificación contiene tres conjuntos de números. Para un sistema de dos niveles jerárquicos el número de la planta consistirá de dos conjuntos de dígitos. El primer conjunto es el número del Centro de Costos. El primero es el número del centro de costos y el segundo corresponde a los ítem. En este caso todos los turbo sopladores pueden ser considerados como grupos operacionales y asignárseles números separados. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento Codificación de un inventario de equipos de tres niveles. 2. Codificación de un inventario de equipos de dos niveles. el primer subconjunto de dígitos variará de acuerdo a ello.1 se le ha dado el Número de Centro de Costos 256. Esto puede aplicar. Las grupos operacionales asociados con la Sala de calderas podrán ser numeradas como sigue: 256 – 01 Caldera Nº 1 256 – 02 Caldera Nº2 256 – 03 Caldera Nº 3 256 – 04 Caldera Nº 4 256 – 05 Sala de manejo de carbón 256 – 06 Sistema de control de vapor 256 – 07 Edificio de la sala de Calderas etc. Los Edim asociados con la Caldera Nº 2 podrán ser numerados como sigue: 256 – 03 – 01 Cuerpo de la Caldera 256 – 03 – 02 Tubos de fuego 256 – 03 – 03 Sistema de control de vapor 256 – 03 – 04 Bomba de alimentación Nº 1 256 – 03 – 05 Bomba de alimentación Nº 2 256 – 03 – 06 Ventilador etc. En otras plantas puede ser de mayor envergadura y podría ser considerada como un centro de costos separado. La caldera usada en este ejemplo es suficientemente pequeña como para ser reconocida como un grupo operacional.2 el taller de máquinas herramientas tendrá como código de costos MH. supongamos que a la Sala de Calderas de la Fig.

Como hemos visto una estructura jerárquica se centra en los Grupos Operacionales y los Edim. Este no es un problema desde un punto de vista de diseño. Sin embargo. en el caso en que una bomba es actuada por un motor eléctrico a través de una caja reductora. Este número no debe cambiar cuando el componente cambia de un equipo a otro. Otro problema relacionado con la numeración correlativa es que no se distingue entre unidades e ítem y esto no permite agrupar las máquinas. Le pusieron el Nº 1 al primer equipo y el 2 al segundo y así sucesivamente. Sin embargo su principal inconveniente es que cualquier adición al inventario debe numerarse en forma consecutiva. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento MH – 03 Cepillo MH – 04 Torno Vertical MH – 05 Fresa A medida que avancemos en el desarrollo de este manual se hará más patente el interés de contar con un buen sistema de numeración de varios niveles.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 87 3. el motor tiene otro y la caja reductora otro. la bomba tiene un número. En la práctica. es excepcionalmente difícil asegurar que el departamento que lleva la historia esté siempre 87 Primer procedimiento: Inventario del Activo Fijo (Edim) . Este tipo de registros se va haciendo cada vez más complicado y difícil de entender. Hay algunos inventarios que están basados sólo en la numeración de componentes. Por este motivo este sistema sólo sirve para plantas muy chicas con pocos equipos. Codificación por Series Muchas organizaciones han numerado sus equipos en forma simple sin usar ninguna estructura. Por ejemplo. Esta numeración en forma de Serie parece muy simple. sin embargo. Edim versus número de Componentes La numeración de los componentes es uno de los temas más controvertidos. En esencia la numeración de los componentes significa que a cada componente se le debe asignar un número propio que lo acompaña durante toda su vida. El problema mayor asociado con este tipo de numeración de los componentes es llevarles un registro y seguimiento a medida que se trasladan de una ubicación a otra. 3. Sin embargo mucha gente considera necesario numerar también los componentes. veamos otro tipo de numeración que también se usa en la práctica y sus ventajas y desventajas. Esto se muestra en la Fig.3 (Nótese que el conjunto completo se considera como un Edim en el sistema jerárquico de codificación). Los números de los componentes están marcados sobre cada componentes de tal manera que si la bomba falla es reemplazada por otra bomba que tiene otro número. Como resultado ha sido necesario que a los nuevos equipos se les agregue todo tipo de prefijos y sufijos para ordenarlos.

Por esta razón se debe pensar muy cuidadosamente la forma de numerar los componentes con números propios e independientes. De tal manera que cuando fallan los motores eléctricos sea fácil encontrar rápidamente un sustituto. Número de componentes Bomba B883 Caja reductora G264 Motor M549 B883 m549 G264 295 – 05 – 13 Número de Edim Figura 3. Esto se hace generalmente para el caso de los motores eléctricos. Sin embargo en algunos casos se pueden numerar con un sistema adicional a la estructura Grupos Operacionales / Edim. En general es conveniente llevar un registro separado de componentes sólo en las siguientes condiciones: Primer procedimiento: Inventario del Activo Fijo (Edim) 88 . Recuerde que cuando se produce un reemplazo de un componente son dos los componentes involucrados. Muchas plantas tienen una gran cantidad de motores eléctricos y muchos de ellos son iguales. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento informado cuando un componentes es removido de una ubicación y reemplazado o trasladado de una ubicación a otra. utilice ese sistema.3 Basta con un par de olvidos cuando se saca un componente (lo que suele suceder en la noche durante una emergencia con la planta parada) para que el registro pierda de vista el componente y su nueva ubicación y con ello pierde actualidad y vigencia. Por esto es complicado desarrollar un sistema de numeración independiente para los componentes.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 88 3. de tal manera que el problema se duplica. Si los electricistas llevan un buen control de ellos con libretas negras rascas y eso funciona. Esto hace que sea recomendable que exista un sistema formal de codificación que permita llevar un control de cada uno de ellos.

Códigos de funciones Frecuentemente es una tentación insertar un código que incluya la función del equipo en la estructura de la numeración. la unidad y el ítem. no existe en operación un sistema informal de control. Por ejemplo se han usado sistemas que indican la ubicación de la máquina. hay una gran cantidad de componentes idénticos en funcionamiento en muchas partes distintas de la planta y simultáneamente. hay seguridad que todos los movimientos y traslados de componentes serán informados rápida y precisamente al control central. la marca y el personal que debe hacer el trabajo. Por ejemplo una instalación de bombeo puede estar codificada con el número 256 – 03 – 04 en estructura jerárquica de tres niveles. generalmente está acompañado de una descripción. 3. Estas condiciones hacen ver que es poco frecuente que se desarrollen sistemas de control de componentes. en la medida que está implicado un ítem físico uno lo puede VER (excepto en algunos casos) de tal manera que el código está demás.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 89 3. Generalmente los códigos de función incluidos en el número del ítem sirven poco y por lo tanto deben ser evitados. etc. 3. el componente es reparable. la G para grúa. 2. Códigos Compuestos Es sorprendente comprobar cuan frecuentemente se usan los códigos para transportar demasiada información. 2. 4. En vez de ello se le da el número 256 – 03 – B – 04 con el fin de mostrar que es una bomba. 5. 6. Esto hace que se deban hacer compromisos que complican el futuro del sistema y en muchos casos hacen que se inutilice la idea de función. Un número de este tipo se ve como el siguiente: 256 – P – 07 – F – 04 – 03 Primer procedimiento: Inventario del Activo Fijo (Edim) 89 . El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento 1. la función. la categoría del trabajo. Una de la razones que se dan para usar el código de función es que facilita el análisis e interpretación de los registros históricos. cuando se utiliza un número de código en un sistema de registro o en un inventario. los componentes son suficientemente caros y o complejos y o críticos como para desarrollar un sistema de control separado. Estos códigos raras veces son necesarios por tres razones: 1. especialmente en el caso de plantas con equipos fijos. Esto hace que el código de función sea superfluo. Esto se discute más adelante. los componentes tiene una vida útil más corta que los ítem de que forman parte. Por otra parte a veces es útil preceder los códigos de componentes con una característica de la función. la C para compresor. Si no es reparable entonces es un repuesto y debe ser tratado como tal. En forma similar se puede usar la V para Ventilador. sin importar lo bueno que sea el sistema de codificación algunos ítem se saldrán de las especificaciones de la descripción o podrán confundirse con otros.

Además estos números no pueden ser grabados en la máquina por cuanto hay datos que cambian según la falla y el trabajo realizado. Implica conocer la función de la máquina y de cada uno de sus componentes importantes. Primer procedimiento: Inventario del Activo Fijo (Edim) 90 . Esto evita toda duda acerca del número que le corresponde lo que simplifica los trabajos de mantenimiento y el control.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 90 3. Función: “Capacidad de acción o acción propia de los seres vivos y de sus órganos y de las máquinas o instrumentos” (diccionario de la Lengua Española). El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento 256 puede mostrar la ubicación. 07 puede ser el código que representa una falla. entonces el sistema de codificación debe ser cambiado a fin de eliminar la parte variable. De hecho el número que mostramos no es un número de equipo sino una mezcla de números de equipo. El principal objetivo del mantenimiento es mantener la función de las máquinas. categorías de costos y clasificación de fallas.4. Con ello se evita también la excusa frecuente para no consignar el número del equipo en los informes de trabajo. Como regla general si un número no puede ser grabado en la máquina porque una parte de él es variable.3 Análisis Funcional El análisis funcional es esencial para un buen conocimiento de las máquinas. Aún cuando esto es sólo un decir. Esta información puede ser capturada de otras maneras. Sólo haciéndolo cuidadosamente se podrá hacer un mantenimiento adecuado. Esto sólo significa que estos códigos no deben ser agregados a los números de los equipos. F el hecho que el trabajo lo hizo un mecánico y 04 y 03 el número de la unidad y el ítem según la metodología convencional. Esto no quiere decir que se deba ignorar la categoría de trabajo ejecutado y quien lo hizo. Numeración en terreno Una vez que un sistema de codificación ha sido diseñado deberá ser marcado en terreno junto a cada equipo o encima de él. La manera de grabar el número en el equipo puede ser por medio de: Pintura Planchas metálicas adosadas Escribir el número con soldadura Tarjetas adosadas 3. Se dice que “es más importante la función que la máquina misma”. Números como estos deberán ser evitados debido a que son muy difíciles de usar en la práctica. P la función como se indicó anteriormente. refleja la importancia que tiene la función para lograr un mantenimiento adecuado.

cantidad de tarros por minuto. Una función es un componente de la utilidad que presta una unidad de producción. Para su cálculo ver párrafo 3. Se pueden distinguir dos tipos : Las funciones principales : aquellas para las cuales ha sido concebida la instalación. también llamada costo de la no disponibilidad.4. Este dato complementa el anterior y lo ubica en la realidad. disponibilidad de los elementos componentes. Las funciones de servicio : aquellas que son necesarias para el cumplimiento de las funciones principales. metros perforados por turno. La Penalización. el primer nivel de rendimiento : Es el principal resultado de la función.5. y al presupuesto de mantención. Normalmente lo expresa el fabricante de la máquina como “rendimiento estándar” o “rendimiento de norma” o “rendimiento esperado” o “rendimiento especificado” o “rendimiento de diseño”. Por ello son muy importantes de identificar a fin de hacer todo lo necesario para que no se produzcan.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 91 3. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento Las fallas funcionales son las que impiden la realización de la función de las máquinas. mantenibilidad. interrumpir un circuito. Primer procedimiento: Inventario del Activo Fijo (Edim) 91 . lucro cesante o pérdida debida a la detención es la cantidad de dinero. El rendimiento asociado a la función Es el resultado de la función. el segundo nivel de rendimiento : es la confiabilidad. etc. propulsar un vehículo. Ph . Los costos del mantenimiento Se trata de los costos asociados a la función o a cada componente. etc. b.) La interrupción de la función detiene la producción o (y) pone en peligro la seguridad de las personas o de los bienes y reduce el rendimiento a cero.) 2. grado de prevención de riesgos relacionado con el equipo. que se deja de ganar cuando un equipo se detiene por falla y no cumple su función. Es un valor contable. 1. 3. (ejemplo: toneladas por hora. es sólo de gestión. por hora de detención. Para entender en forma completa el rendimiento se distinguen dos niveles a saber : a.1. No es un valor contable. El enunciado del servicio prestado Verbo de acción + un complemento (proporcionar agua. El proceso de análisis funcional comprende tres etapas. a saber: El costo directo de mantenimiento es igual a la suma del costo de mantenimiento preventivo más el costo del mantenimiento correctivo.

El costo global de una falla está constituido. Pmp = Ph * horas de detención debidas al trabajo de Mantenimiento Preventivo Para cada sistema debe calcularse este valor que servirá para los análisis de costos que justifiquen las tareas de mantenimiento preventivo y su frecuencia. materiales. por la suma de: Primer procedimiento: Inventario del Activo Fijo (Edim) 92 . si es que la hay. instrumentos. Este valor Ph debe calcularse por hora de detención de cada máquina Costo global de una tarea de Mantenimiento Preventivo Cmp = Qmp + Pmp Este costo se puede expresar como un costo unitario en relación con el tiempo entre tareas de Mantenimiento Preventivo TBMP TTMP Cmp Qmp + Pmp TBMP + TTMP Cump = Este costo unitario es la relación entre el costo de ejecutar la tarea de Mantenimiento Preventivo incluyendo la penalización.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 92 3. El segundo es un valor para objetivos de análisis de gestión. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento El costo global de una tarea de Mantenimiento Preventivo está constituido por la suma de: Qmp = gastos directos: mano de obra. igualmente. equipos de servicio Pmp = costo de la no disponibilidad debido a la tarea de Mantenimiento Preventivo El primero es un valor contable. y las horas entre tareas o período de la pauta.

Costo global de una Falla Cf = Qf + Pf En faenas productivas el valor de P suele ser muy superior a Q. servicio o procedimiento. instrumentos. El. El valor de P es característico de la faena. y después. CTotal = Cmp + Cf El análisis funcional se aplicará a todo equipo.1. paso a paso a todos los elementos que lo componen. tomado como conjunto. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento Qf = gastos directos: mano de obra. incluyendo la penalización Cuf = y las horas de buen funcionamiento o tiempo entre fallas más el tiempo para reparar. Primer procedimiento: Inventario del Activo Fijo (Edim) 93 . Este costo se puede expresar como un costo unitario en relación con el tiempo entre fallas o de buen funcionamiento TBF TTR Cf Qf + Pf TBF + TTR Este costo unitario es la relación entre el costo de reparar la falla. Se pueden mostrar como costos totales por año o como costos unitarios.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 93 3. Por lo tanto los costos de mantenimiento del equipo en análisis serán la suma de los de Mantenimiento Preventivo y de Mantenimiento Correctivo. valor de Q es propio de la máquina. materiales. equipos de servicio Pf = costo de la no disponibilidad . Pf = Ph * horas de detención debidas a la Falla. Para la realización del análisis funcional de un equipo y sus componentes se utiliza un procedimiento que está ilustrado en la tabla de la figura siguiente: Tabla 3.

. planta Aplicación práctica La figura 3. El objetivo de la planta consiste en proveer vapor a una presión efectiva de 8 bars..N° 3 FMD Costo de Mantenimiento CCP ...3. para la cual haremos el análisis funcional. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento 3.1 El análisis funcional aplicado al mantenimiento Instalación Productiva Objetivo de la Instalación (especificaciones del proyecto Función código...4 representa una planta de producción de vapor que utiliza energía eléctrica.4. y esto.N° 1 Descripción del servicio verbo + complemento Rendimientos a) Caminos cíticos b) FMD CCP esquema Función código.. a una temperatura de 175 °C en servicio continuo.. Funciones Primer procedimiento: Inventario del Activo Fijo (Edim) 94 .CCS CCP de la instalación Esquema FMD Costo de mantenimiento CCP Costo de mantenimiento preventivo sistemático CCS Costo de mantenimiento. Tabla 3.N° 2 Función código..1 Desglose del Equipo en sus partes principales. desde el 1ro de Abril al 31 de Octubre.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 94 3.

El camino crítico de la seguridad (CCS) Es el inventario de componentes cuya falla pone en peligro la seguridad de las personas o (y) de los bienes. sistema de regulación. o por hora. El camino crítico de producción (CCP) Es el inventario de componentes cuya falla detiene la producción (producción = objetivo de la instalación).2) Con relación al primer nivel de rendimiento de la función estudiada se obtienen los resultados siguientes (ver Fig. etc. seguridad. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento Son de dos tipos : Función principal Aportar calorías (tablero de potencia eléctrica.4 y tabla 3. o en un turno. para cada componente. 3. se pueden plantear dos interrogantes : En caso de falla que ocurre ? Cual es el riesgo involucrado ? Trataremos en detalle solamente dos funciones en el caso del ejemplo: aportar calorías y controlar el vapor (ver Fig. A lo largo del proceso de análisis funcional. seguridad) Control del vapor (regulación. válvulas) Rendimientos Primer nivel de rendimiento Se estudia para cada función con la ayuda de la tabla 3. Primer procedimiento: Inventario del Activo Fijo (Edim) 95 .1 de análisis funcional mostrada en la figura. Si es un chancadora serán las toneladas molidas por hora de acuerdo a las especificaciones de tamaño de mineral. Por ejemplo si se trata de un camión minero podrán ser las toneladas transportadas en un ciclo. calentadores de efecto Joule.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 95 3.4) 9 componentes críticos para la seguridad CCS (personas) 15 componentes críticos para la seguridad CCS (bienes) 10 componentes críticos para la producción CCP El mismo procedimiento aplicado a las otras funciones nos permitirán establecer el primer nivel de rendimiento de toda la instalación. tiristores y sus equipos de seguridad) Función de servicio Introducir el agua (bombas. El primer nivel de rendimiento representa el resultado de la función según está especificado por el fabricante (rendimiento estándar o nominal o según fábrica) y según el valor que tiene en la realidad actual del equipo (rendimiento real). 3. Si es una máquina envasadora serán las jabas de botellas llenadas por minuto.

23 TSH TAN LAL LSH PRODUCCION DE VAPOR LT LSL V1101.4 Esquema de una unidad de producción de vapor que utiliza energía eléctrica El análisis funcional se resume en el cuadro siguiente (tabla 3. XXI CONSULTORES Figura 3.24 V1101. Primer procedimiento: Inventario del Activo Fijo (Edim) 96 .2) que representa un compendio de toda la información relevante acerca de la función de un equipo.25 V1101-20 P1 CALDERA ELECTRICA 5x440KW=2200KW F1106-20 M.22 V1101. I. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento EAU HAMON TABLERO TIRISTORES PSV 11. de las consecuencias de ellas y de las medidas que se pueden tomar para mejorar su condición funcional. de sus fallas.116c-20 TT V1101. A.21 V1101.116b-20 PSV 11.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 96 3.

“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 97 3. TSH1133-21 TSH1133-22 TSH1133-23 TSH1133-24 TSH1133-25 TT1133-21 TT1133-22 TT1133-23 TT1133-24 TT1133-25 V1101-21 V1101-22 V1101-23 V1101-24 V1101-25 Convertidor FR1110-20 FSL1119-20 FT1110-20 FT1119-20 KA5 PAH1119-20 FAHH1186-22 PC1109-20 PCV1109a-20 PCV1109b-20 P11109-20 PL1155-20 PR1148-20 FSH1119-20 PSH1186-20 PCSV1118-20 P1SV1112-20 X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X Señal errónea Señal errónea Señal errónea Señal errónea Señal errónea Señal errónea Señal errónea Señal errónea Señal errónea Señal errónea Deterioro Deterioro Deterioro Deterioro Deterioro Deterioro Deterioro Deterioro Deterioro Deterioro X X X X X X X X X X Señal errónea Señal errónea Señal errónea Señar errónea Señal errónea No abre bien No abre bien Señal errónea Deterioro Deterioro Abertura de válvulas Explosión Explosión Explosión Abertura de válvulas X X X X X X X X X X Identificación: Caldera V 1101.2 Tabla resumen del análisis funcional. activ OPCION Red. tiem.3. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento 3. de .3-Comp. Tabla 3. de holgura TAH1133-21 TAH1133-22 TAH1133-23 TAH1133-24 TAH1133-25 TI.20 Identificación de una función o de la función principal: aportar calorías Identificación de una función de servicio o de la función de servicio: controlar el vapor TR: tiempo de holgura TR = 0 Implica CCP (camino crítico de producción) TMC: Tiempo de puesta en servicio NTR: Nuevo tiempo de holgura Primer procedimiento: Inventario del Activo Fijo (Edim) 97 . Nuev secu Técni .4. FALLA Tie.2 Análisis funcional EN CASO DE Riesgo Seg. Opc. Tie s Pers Bien m Involuc . Seg.1-Comp. TI. CCS CCP psta en servicio 1 1 1 1 1 1 1 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 14 14 14 14 14 1 0 1 0 1 1 0 0 0 0 1 1 1 1 1 1 0 0 Red. holgura 16 16 16 16 16 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 16 0 16 0 0 16 16 0 0 0 16 24 16 0 0 0 0 Código Función Que ocurre? Hecho observ.

ver párrafo 2.: Opción técnica. trabajo de mantenimiento En relación al primer nivel de rendimiento de la unidad completa.2) Caminos críticos CCS (personas) 9 componentes CCS (bienes) 17 componentes Redundancias CCS 2 válvulas CCP 2 bombas PSV11 Seguridad mecánica P1106 (alimentación de agua) 3. 3.: Redundancia activa Red.3. es decir : el MTTR (magnitud de la intervención . Primer procedimiento: Inventario del Activo Fijo (Edim) 98 . Activ. El CCP de la caldera puede esquematizarse como sigue : 1 2 Ni 19 La falla de uno sólo de los 19 componentes detiene la producción de vapor (objetivo de la instalación). Técni. se obtienen los resultados siguientes (ver fig. La mantenibilidad se evalúa por medio de la información propia de los componentes.4). El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento Red. Secu.3 El Camino Crítico de Producción El camino crítico de producción CCP permite esquematizar una unidad de producción en forma de una cadena.4. en la cual basta que un eslabón se rompa (falla de un equipo) para que la cadena quede inoperante (falle la producción de la unidad). Segundo nivel de rendimiento Se estudia con la ayuda de las leyes elementales relacionadas con la confiabilidad y la disponibilidad.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 98 3.: Redundancia secundaria Opc.

El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento Confiabilidad Definiciones : la probabilidad de éxito de una cadena de componentes es igual al producto de las probabilidades de éxito de cada uno de los componentes (teorema de Lusser).4.. en condiciones dadas durante un tiempo dado...R)2 3.(1 .503 Primer procedimiento: Inventario del Activo Fijo (Edim) 99 . Confiabilidad de una cadena de componentes Está dada por la fórmula R1 R2 Ri Rn Rc = R1 * R2 * ..R2) R1 = R2 = R Rr = 1 . Según la norma X 60 .....Rn R1 R1 Confiabilidad de un sistema redundante Rr Está dado por la fórmula : Rc = 1 .(1 .500. El interés del camino crítico de producción (CCP) reside en que permite identificar los puntos débiles de una instalación aplicando el teorema de Lusser..4 Cálculo de la disponibilidad de un componente Definición : referirse a la norma X 60 ... (Francia) es la probabilidad que un sistema cumpla una función requerida.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 99 3.R1)(1 ..3.

El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento Está dada por la fórmula : MTBF D = -----------------------MTBF + MTTR No disponibilidad Id = 1 .Idn por lo tanto la fórmula que da la disponibilidad de la cadena es : Dc = 1 ..“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 100 3..Id1 * Id2 ...........Idc Disponibilidad de un sistema redundante : La no disponibilidad está dada por la fórmula : Primer procedimiento: Inventario del Activo Fijo (Edim) 100 . se desprecia : Idc = Id1 + Id2 + . Idn El producto...... generalmente.D MTTR Id = ---------------------MTBF + MTTR Si MTTR << MTBF se puede admitir la aproximación : MTTR Id = ---------------MTBF Disponibilidad de una cadena de componentes : Se calcula en primer lugar la no disponibilidad : Idc = Id1 + Id2 + Idn .

después.{ Id}2 Las relaciones precedentes nos permitirán abordar el estudio del segundo nivel de rendimiento. 3. Estudio de la CCP de la caldera Supondremos conocido el MTTR de los componentes y el esquema de intervenciones (reparación de componentes en el terreno o bien cambio estándar y.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 101 3. 1 elemento elemento Tablero de Control Bombas 1 elementos Instrumentación 12 elementos Unidades calefactoras de efecto Joule 5 Fig.5 representa el esquema de camino crítico de producción de la caldera. reparación el taller) de los cuales hemos hablado en relación al análisis funcional. Idr = { Id}2 y Dr = 1 . 3. La fig.5 Primer procedimiento: Inventario del Activo Fijo (Edim) 101 . El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento Id1 Id2 Idr = Id1 * Id2 Si entonces Id1 = Id2 = Id.

10-4 D = 0.. .9988 Nuestro propósito es mostrar el interés que tiene el análisis funcional para el cálculo.. el cual. Este análisis nos permitió hacer aparecer claramente los componentes involucrados en la seguridad de las personas y de los bienes.000 horas MTTR0 = 2 + 15 = 17 horas unidades calefactores = 16 horas MTBF = 50. Id = 11.. ya sea a priori o a posteriori. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento El cálculo de la disponibilidad del conjunto se descompone de la siguiente MTTR instrumentación = 2 horas * manera : MTBF ** = 100...000 horas MTTR0** = 2 + 15 = 17 horas MTTR tablero =2 horas MTBF = 50... Para identificar bien la función en la descripción de un EDIM se puede utilizar el formulario que a continuación se agrega: Primer procedimiento: Inventario del Activo Fijo (Edim) 102 . es un indicador muy importante en el plano económico. de una característica esencial : la disponibilidad del recurso de producción.. = 8 horas MTBF = 30...13. según hemos visto. MTTR0 Id bomba ≈ 0 (redundancia)....“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 102 3.000 horas MTTR0 = 16 + 15 = 31 horas bombas.000 horas = 8 + 15 = 23 horas.

........ 3...... Funciones: 1.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 103 3..... 2.... Características del EDIM: Observaciones especiales al EDIM: Nª 1..... 2.......3..... 3...........4..... 5......... Interfaces de entrada: 1... 3. 4... El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento 3.... Descripción falla funcional λ Falla Func............ 2.. 4........ Centro de Costo Nª..... Primer procedimiento: Inventario del Activo Fijo (Edim) 103 ...... 3.. 2.... Nombre del EDIM:......5 Documentación del análisis funcional de un Equipo (EDIM) FORMULARIO DE DOCUMENTACION DE EDIM EDIM Nª .. Interfaces de Salida: 1......

Centro de Costo Nº 486.. Equipo: P 6456 SUNDYNE-15 GPM. Mantiene el límite entre agua-condensación / aire 3. el flujo es desviado al desagüe. 4) Características del EDIM: Estanque de separación de baja presión aguas arriba del compresor para separar el agua y ciertos condensados.M15643 30 HP-460 V Interfaces de entrada: 1.... del gas antes de la compresión.. 2. Electricidad 3....“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 104 3.. Control Descripción falla funcional Nº Falla Func.. Mantiene el límite gas / aire 4. Mantiene el nivel en el estanque 5.O. λ 3/año 1/año 1/mes 0.... Control Funciones: 1. Separa agua y condensación del gas del flujo 2.. Agua y condensados al estanque Nª 5 3.. El sistema motor-bomba no tiene equipo de reemplazo. Observaciones especiales al EDIM: El sistema motor-bomba es controlado por un detector automático de nivel.5/año Pérdida del límite entre agua y condensado Pérdida del límite entre el gas y el aire Nivel alto en el estanque No puede bombera agua-condensado al estanque Nª 5 Primer procedimiento: Inventario del Activo Fijo (Edim) 104 . El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento EJEMPLO FORMULARIO DE DOCUMENTACION DE EDIM EDIM Nº 103000. Nombre del EDIM: SEPARADOR LIQUIDO / GAS (K.. Debido a la escasa producción de líquido. Gas desde la línea Nª 35 en el nodo 35 ... Gas a la primera etapa de compresión 2. Si falla.. 4. la detención de este sistema motor-bomba no es muy importante...50 2. 3... El motor parte y se detiene rutinariamente. 1. Bombea el agua y condensados al estanque Nª 5 Interfaces de Salida: 1.

13. Grupos operacionales en que está dividida la planta 10. Manual de mantenimiento 6. Descripción funcional 4. Registro del medidor de utilización. Información típica que debe estar relacionada con un EDIM La lista siguiente sirve para comprobar la información de que se dispone en relación con los Equipos de interés para mantenimiento de la planta. Registro de costos mensuales de mantenimiento desde el comienzo de la operación 14. Primer procedimiento: Inventario del Activo Fijo (Edim) 105 . Aspectos de Seguridad involucrados Máquinas cuya falla puede producir accidentes a las personas o a las cosas con efectos catastróficos también deberán ser identificadas como edim porque requieren ser sometidas a tareas preventivas en forma obligatoria y ser controlada cuidadosamente para que no fallen. desde el comienzo de la operación. Historial de mantenimiento 11. Catálogo de componentes reparables 9.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 105 3. también deberán identificarse como edim. Historial de fallas 12. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento Criterios para identificar un EDIM Importancia de la máquina para el proceso Las máquinas. Catálogo de repuestos 8. Manual de reparaciones 7. Lista codificada de equipos e instalaciones 2. Costo de la máquina. Manual de operación 5. de adquisición y garantía. Información ordenada y asequible acerca de las características técnicas. Valor de la penalización por hora de detención 15. sistemas y equipos que son cercanos al proceso y de las cuales éste depende deberán ser identificadas como “equipo de interés para mantenimiento”. en las cuales se ha invertido una suma importante de dinero. 3. Prioridad operacional fijada por el personal de operaciones. Si son muy grandes y sus componentes muy importantes podrán ser éstos identificados como edim. Las máquinas que son de alto precio. 1.

es la disponibilidad de la maquinaria de producción. el criterio de eficacia. • Costos fijos y financieros Margen de utilidades perdidas Costo de amortización.3.costos de transporte Costo de baja calidad.6 Costo de la no disponibilidad o Penalización Se distinguen tres tipos: • Costos inmediatos Pérdida de producción no ejecutada o desechada Castigos por atrasos . Definición de disponibilidad : por el momento. causado por una falla crítica. daremos la definición siguiente.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 106 3. 3 Criterio de eficacia del mantenimiento Teniendo en cuenta lo dicho. desde el punto de vista económico. El costos del seguro correspondiente. constituye un costo de no-mantenimiento en la medida en que estén implicados los equipos.4. eventual etc. puede ser expresada por la razón siguiente : Tiempo de disponibilidad D = ----------------------------------------------------------------------------Tiempo de disponibilidad + Tiempo de no disponibilidad Primer procedimiento: Inventario del Activo Fijo (Edim) 106 . La disponibilidad media. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento 3. interés del crédito • Costos por consecuencias graves Costos como resultado de un accidente. en un intervalo de tiempo dado.

Sólo falta agregar el costo de la no-disponibilidad de una máquina productiva. Evaluación de los costos de no-disponibilidad de una máquina de producción. Según el caso. Estos gastos indirectos se han reagrupado bajo la palabra “penalización” P. enfrentados a un problema de elección entre : incluir o no. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento Ejemplos : Fundición de funcionamiento continuado.89 (en el día) Grúa de levante en una cantera • 4 fallas en 20 horas (8 horas de trabajo diario) • Duración total = 30 horas D = 0. es fácil de calcular.91 en el año Máquina herramienta. pero que sea útil para los encargados de mantenimiento. medido en un año (8760 horas) • Tiempo de disponibilidad : 8000 horas • Tiempo de no disponibilidad : 760 horas D = 0. en el inventario. de los costos de no-disponibilidad mencionados anteriormente. están constituidos por una parte. Primer procedimiento: Inventario del Activo Fijo (Edim) 107 . 10 cambios diarios de herramienta (8 horas) • Demora del cambio : 5 minutos D = 0.81 (en el mes) El valor de la disponibilidad media. en un período dado de tiempo. engendra gastos indirectos relacionados con dicha detención. Agreguemos que la disponibilidad de la máquina debe incluir las paradas como resultado de las acciones de mantenimiento preventivo cuyo costo de detención no puede ser despreciado. o por la totalidad. para poder apreciar la eficacia del mantenimiento que se requiere.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 107 3. imputables a la máquina. o una tarea de mantenimiento preventivo que produce su detención. “componentes de repuesto” caros hacer mantenimiento preventivo sistemático o mantenimiento correctivo Situémonos en el caso del ejercicio contable de un año. La falla de una máquina. Daremos una forma simple del margen de beneficios perdidos sin pretender una gran rigurosidad. Las condiciones de cálculo de la estimación del margen de beneficios son : a) La no-disponibilidad es la única causa de penalización (pueden haber otras causas que provoquen una degradación de la función) b) las condiciones comerciales son favorables : la producción perdida habría podido ser vendida al mismo precio.

en función de la disponibilidad D de una máquina de producción.Cei = (a-b)*Di . se supone que crecen linealmente con D. del margen Mi = Si . 3. (S. de los costos de explotación Ce.6 da.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 108 3.6 permite extraer tres características fundamentales. la evolución : del valor del servicio prestado S (volumen de negocios). El punto muerto PM Primer procedimiento: Inventario del Activo Fijo (Edim) 108 . Ce. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento c) la producción es proporcional a la disponibilidad : principio tomado del método de los costos directos La Fig.6 Margen de producción y Margen de Mantenimiento Cei = b*Di +Ce0 CeiSi = Si . M.Cei.Ce0 Si= a*Di La derivada del margen es Margen de Producción 100 S1 d Cei Si /dD= a-b Margen de Mantenimiento 100 Margen Si S1 Ce1 PM Ce0 Ce0 Cei Ce1 0 0 S =ventas Producción X Ce = gastos variables de explotación 0 0 Disponibilidad 1 Ce0 = gastos fijos PM= punto muerto Dm Ai Di El examen de la fig. 3.) Fig. 3.

b) Di .mantenimiento (fig. El margen es nulo. Sea S = a * D y Ce = b * D + Ce0. este es el punto muerto.1) se han reemplazado las cantidades producidas sobre el eje de las abscisas por la disponibilidad de la unidad productiva. el margen es mayor cuando la máquina productiva está amortizada (amortización contable) con la condición de que haya sido mantenida convenientemente. 1.b dD Entonces se deduce la siguiente regla : haciendo la hipótesis simplificadora de que S y Ce varían linealmente con D. En el gráfico “Margen de producción” (Fig. Se ve que. 3.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 109 3.6) la recta de costos Ce0 Ce1 corta a la recta de la producción 0S1 en PM para el cual S = Ce. El resto de los elementos queda sin cambios. La recta AiSi . El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento Durante n años de amortización contable los costos son máximos.= a . la variación del margen relacionado con la variación de la disponibilidad correspondiente no depende de los costos fijos. Esta es la disponibilidad mínima requerida. sino solamente de la pendiente de las rectas que representan la producción y los gastos de explotación (gastos variables). debajo de la cual se pierde dinero. en el punto muerto. tampoco del año que se considere. corresponde una disponibilidad Dm. ni si se calcula antes o después de amortizaciones. Primer procedimiento: Inventario del Activo Fijo (Edim) 109 .Ce0 = margen bruto d CeiSi ----------. La disponibilidad mínima Dm Para obtener el gráfico margen . La variación del margen en función de la disponibilidad Consideremos la ecuación de las rectas que representan el valor de la producción y los costos.AiCei = CeiSi CeiSi = (a . NOTA IMPORTANTE : A igual disponibilidad.

08/2 + 0. Es evidente que todo lo anteriormente dicho en relación al costo de no disponibilidad no está tratado desde el punto de vista contable. La pérdida de margen bruto horario ( 1 % de Disponibilidad correspondiente a 87 horas) es : 61 380. Es indispensable estudiar el mantenimiento de una máquina de producción : a partir del momento del proyecto (como unidad productiva) antes de la adquisición (unidad de servicios.125 + 0. vehículo. motor. a . máquina. al menos. 110 Primer procedimiento: Inventario del Activo Fijo (Edim) . Se trata de costos mínimos. el margen (o beneficio). durante los primeros años de explotación que los costos son más elevados.53 MU. es.02 + 0. Se trata de un análisis económico.= 705 U 87 Nota importante : No se ha tenido en cuenta el costo de pérdidas eventuales de producción. etc. y es absolutamente indispensable obtener una disponibilidad superior a la correspondiente al punto muerto.b = 6138 kU Para una variación de 1 % de D.06} * I = 3013 kU a = 13750.3 MU = I amortización (lineal) en 8 años : 1/8 = 1. b = Ce1 .Ce0 = 7612. A igual disponibilidad. ). Ce1 = 10625 kU Cargos fijos Ce0 = {0. No analizaremos el caso en que la disponibilidad fuere inferior a la disponibilidad mínima requerida. la variación del margen bruto es 61380. el costo de no disponibilidad está . de producción continua (8700 horas por año) con: inversión : 12. de costos de transporte. Pérdida horaria M = -------------. es constante e independiente de los costos fijos. interés i = 8 % mantenimiento 6 % de I (base) impuesto y gastos generales = 2 % de I S1 = 13750 kU. constituido por la pérdida de margen. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento Ejemplo Sea una unidad de producción de una fábrica química. en relación a la disponibilidad. De este estudio simple conviene retener los siguientes elementos : En la medida que la disponibilidad es superior a la correspondiente al punto muerto. La variación del beneficio.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 110 3. es el mas alto después del período de amortización. etc. En efecto.

El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento destinado a ayudar a la elección de un tipo de mantenimiento. que permita apreciar las consecuencias sobre las utilidades en caso que se interrumpa la producción. El costo de no-disponibilidad es el parámetro que transforma la mantención de un “mal necesario” a una “inversión rentable”.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 111 3. Primer procedimiento: Inventario del Activo Fijo (Edim) 111 .

“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 112 3. a saber: Planificación de los Trabajos de mantenimiento Planificación del Mantenimiento Preventivo Plan Matriz Operacional Plan Matriz Táctico Presupuesto de mantenimiento preventivo y correctivo Procedimientos de Planificación 112 . Se basan en un buen análisis de las fallas y del historial de los equipos. Cinco tipos de planes componen las actividades de planificación del mantenimiento. la planificación tiene una importancia relevante para la eficacia de la función. Dadas las características de incertidumbre de las actividades de mantenimiento.5 Procedimientos de Planificación: Estos procedimientos establecen los alcances de las actividades de previsión y predicción indispensables para asegurar la disponibilidad de la maquinaria y la continuidad de la producción. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento 3.

para obtener un objetivo determinado4 Planificar: Someter a plan detallado el desarrollo de cualquier actividad.. humanos y materiales. El propósito central de la planificación es mejorar la eficacia de mantenimiento por medio de la utilización óptima de la mano de obra. Segundo procedimiento: Planificación de los trabajos de mantenimiento 113 . y el trabajo se realice en el tiempo previsto y con la calidad necesaria. © 1997 Biblograf.Diccionario General de la Lengua Española.3.6 Segundo Procedimiento: Mantenimiento Planificación de los Trabajos de Este procedimiento determina la forma y el alcance con que se deben planificar las actividades de mantenimiento para asegurar la productividad del personal.5.2. VOX .“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 113 3. Se pueden obtener importantes ahorros de dos maneras diferentes: disminuyendo el tiempo de duración de los trabajos y mejorando su nivel de calidad.A. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento 3.Planificación detallada de cada trabajo de mantenimiento. la calidad de los trabajos. S. Enciclopedia Microsoft® Encarta® 99. Pensar por adelantado lo que se quiere realizar a fin de preparar su ejecución de tal manera que se disponga oportunamente de todos los recursos necesarios.4. El contenido de este procedimiento estará constituido por los siguientes temas: 1. Reservados todos los derechos. la mantenibilidad esperada y la mínima pérdida de tiempo en detenciones de la maquinaria. Planificación: Elaboración de un plan general. Formalización del mejor método y generalización de su uso. científicamente organizado y frecuentemente de gran amplitud. Barcelona.7. Estimación en hh por especialidad y en costo Uso de estándares para estimar los trabajos con precisión Identificación de diversos niveles de planificación según la importancia de los trabajos Archivo permanente de planes de trabajo actualizados para ser utilizados cada vez que se de un trabajo similar Retroalimentación a los planes de trabajo sobre la base de la realidad de su ejecución para mantenerlos actualizados 4"planificación".6. de la supervisión y de los materiales.

Está constituida por un Supervisor. cambiar una luminaria.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 114 3. de materiales. la cañería que está filtrando podría constituir un riesgo potencial si estuviera situada sobre un lugar de mucho tráfico. obteniendo los repuestos y materiales y asignándolo a los trabajadores de acuerdo a un programa semanal y diario. A continuación la orden de trabajo debe enviarse a los planificadores. dirigir y apoyar permanentemente al personal de mantenimiento en su trabajo. Consiste en: “el registro. análisis y examen critico sistemático de los modos existentes y propuestos de llevar a cabo un trabajo. Por ejemplo. El planificador debe procesar todas las Ordenes de Trabajo de Mantenimiento (OTM). El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento 3. Esto les permite a ambos.6. equipos de servicio y todo aquello directamente relacionado con la ejecución de los trabajos.1 Planificación detallada de cada trabajo de mantenimiento Formalización del mejor método y generalización de su uso Cada trabajo de mantenimiento debe ser especificado completamente. Segundo procedimiento: Planificación de los trabajos de mantenimiento 114 . La función de planificar y estimar (presupuestar) debe ser asignada a un planificador programador. preparando el trabajo. la lista de los recursos necesarios y las horas hombre que se ocuparán. Una vez especificado debe ser escrito en un formato tal que pueda ser presentado a los trabajadores de tal manera que lo entiendan perfectamente para ejecutarlo. en el caso de los trabajos de corta duración y de poca importancia. corrosión. Si la organización es muy grande estas dos funciones las podrán ejecutar personas distintas. según el tipo de trabajo de que se trate. procesos. cambiar una correa) los planificadores deberán revisarlos todos antes de programarlos a fin de detectar aquellos que impliquen algún riesgo potencial. El estudio de métodos es la base de una buena planificación. rutinarios y repetitivos (como por ejemplo reparar una filtración en una cañería. y el desarrollo y aplicación de métodos mas sencillos y eficaces” (Introducción al estudio del trabajo. El supervisor de mantenimiento debe estar asignado permanentemente al terreno y supervisa de 8 a 15 mantenedores. OIT) Cuando el departamento de mantenimiento recibe una solicitud para realizar un trabajo (incluso en el caso de trabajos autogenerados a partir del procedimiento de Mantenimiento Preventivo) esta debe registrarse. Para realizar esta tarea de planificar los trabajos se requiere una organización mínima. planificar significa solamente escribir y emitir una orden de trabajo con el título del trabajo. un planificador y los trabajadores de mantenimiento. Esto le permitirá adquirir experiencia de terreno para resolver problemas técnicos. Cada trabajo debe ser planificado siempre. fecharse y dar origen a una Orden de Trabajo de Mantenimiento. planificador y supervisor. Organización mínima necesaria. Aún cuando muchos trabajos serán sencillos. Sin embargo.

4. las operaciones o tareas que será necesario realizar. planos y croquis. agregados.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 115 3. se dirige.7. instrumentos especiales. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento Los trabajos de poca envergadura. Puede hacer sugerencias acerca de la manera de llevarlo a cabo. Podrá consultarlo con el supervisor del área ejecutora y con los trabajadores que tengan experiencia en su ejecución a fin de obtener sugerencias y aprobación. La organización típica básica para mantenimiento debe estar constituida por: El supervisor de terreno.1. fotografías.2. de las opciones existentes. lista de materiales de bodega y pañol y el costo total estimado que incluye materiales y mano de obra. iniciada en una solicitud cualquiera. eliminaciones y. la cantidad de gente.- Operaciones o tareas que lo constituyen Secuencia Instrucciones de seguridad Instrucciones de protección del medio ambiente Estimación del tiempo para realizarlo en hh por especialidad Duración en horas Tiempo de detención del equipo Repuestos y materiales (Cantidad y calidad) Herramientas. Si el trabajo es conocido estos contactos serán innecesarios. por lo tanto se requiere uno por cada dos supervisores. y aquellos rutinarios o de trabajos repetitivos deben ser manejados por medio de Ordenes de Trabajo rutinarias o permanentes con una planificación que ya fue hecha de una vez para siempre. en general. El planificador puede apoyar el trabajo de 25 trabajadores. Esta incluye una estimación de las especialidades necesarias.2. en primer lugar.4.5. elementos de seguridad Equipos de servicio Otros recursos •RECURSOS NECESARIOS (Con qué hacerlo) Segundo procedimiento: Planificación de los trabajos de mantenimiento 115 . al planificador de mantenimiento. Este analiza el trabajo y lo discute con el originador a fin de conocer detalladamente el requerimiento. la secuencia lógica de las operaciones. compra de materiales desde fuentes externas. ¿Cómo se maneja un trabajo típico? Una OTM. la determinación de los trabajos o fabricaciones previas.6.3.3. de primera línea o capataz El planificador programador Los trabajadores Esta organización ya se justifica cuando el grupo consiste de 10 personas. que tienen menos de una hora de duración. A continuación deberá hacer una estimación del trabajo. lo consolida desde su punto de vista y la del originador. La descripción del trabajo deberá contener las siguientes partes: •DESCRIPCION Y ESTIMACION (cómo hacerlo) 1.

. Las OTM deberán procesarse tomando en cuenta la prioridad que les ha asignado el originador..... Frecuentemente se acompañará una o más fotos del lugar o equipo que serán intervenidos. compuesto por el supervisor..“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 116 3.... lo que facilita su confección y comprensión......... Si se está de acuerdo en que la planificación es necesaria.2.. Si sobrepasa la capacidad de autorización del originador.. También el supervisor de terreno manifiesta la misma inquietud y piensa que decrece su importancia como supervisor de terreno...... Una vez preparado esto deberá discutirse el costo resultante con el originador del trabajo. Contando con buenos planos y fotografías un trabajo que ha esperado algunas semanas para ser programado... cuando la magnitud del trabajo lo amerite....4... Si el trabajo es de tal magnitud que requerirá un procesamiento de uno o dos días deberá reasignarse la prioridad sobre bases reales... Otro aspecto crítico que se visualiza es la necesidad de personal adicional.... Hay ciertos aspectos críticos que deben ser considerados al establecer este grado de planificación para que sus efectos puedan ser superados rápidamente: el personal se da cuenta que este tipo de “planificación detallada” de los trabajos inhibe su iniciativa y hace decaer su importancia... También deberá incluirse en la Orden de Trabajo una lista de materiales. $ ... También se debe insistir que este sistema permite que cada integrante del grupo pueda dedicarse completamente y bien a sus tareas propias sin entremezclar las funciones lo que sólo conlleva una pérdida de productividad. una descripción detallada sobre la manera o método de hacer el trabajo.... Dibujando sobre la fotografía con un lápiz apropiado se puede facilitar mucho la comprensión del trabajo que se debe realizar. Puede ser un formulario... Este tipo de “planificación detallada” no debe inhibir la posibilidad de realizar cambios menores en el terreno o la necesidad de contar con algunos materiales suplementarios no considerados inicialmente y que pueden ser retirados desde la bodega. rápidamente es captado por el supervisor.. También deberá incluirse. Esta hoja de planificación se adjunta a la OTM con la cual se ordena ejecutar el trabajo. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento •COSTO (Cotización: cuanto vale) 1... Todo este trabajo se concreta en una hoja de planificación que describe completamente el trabajo por ejecutar.- Mano de obra (HH) Materiales y repuestos Equipos de servicio Otros gastos Total $ ....... el planificador de mantenimiento deberá hacer los trámites necesarios para obtener la autorización superior.... $ ..... $.... Se hace más difícil que pongan “algo de su parte” en la forma de un aporte de ideas a la realización del trabajo. el planificador-programador y los trabajadores.... deberá estarse de acuerdo también en que hay Segundo procedimiento: Planificación de los trabajos de mantenimiento 116 . Es muy importante enfatizar la importancia de constituir el “grupo de trabajo” mencionado anteriormente.. $ .3. Estos aspectos críticos tienden a desaparecer después del establecimiento del programa.

son los trabajadores los que terminan planificando los trabajos lo que reduce su tiempo de trabajo y la calidad de los mismos. El planificador deberá ser un buen “estimador” y para ello su principal experiencia y conocimientos deberán estar relacionados con la ejecución de trabajos en terreno durante un tiempo suficientemente largo como trabajador especializado o como supervisor de terreno.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 117 3. Otra función importante de la “planificación detallada” es la coordinación de la mano de obra. Si no lo hace el supervisor. 3. No lo interrumpen en su trabajo ni las emergencias ni los problemas de personal ni otros similares. No solamente deberá planificar cada uno de los trabajos que se realizarán si no también la secuencia lógica de todos ellos y la coordinación de las varias docenas de OTM que deberán ser ejecutadas simultáneamente durante el programa de paralización.6. cálculos complejos.2 Estimación en hh por especialidad y en costo Una de las tareas más importantes de la “planificación detallada” es la estimación del tiempo de duración del trabajo y de la cantidad de horas hombre (hh) necesarias para ejecutarlo por cada una de las especialidades que intervendrán. Esto supone una coordinación muy estrecha y frecuentes reuniones con los supervisores de terreno. Se deberá tener en cuenta que en casos especiales en que los trabajos requieren un diseño detallado. consideraciones especiales de seguridad. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento que dedicarle tiempo y personal. Las habilidades para 117 Segundo procedimiento: Planificación de los trabajos de mantenimiento . Cuando la tarea de planificación detallada es la principal responsabilidad de un “planificador” este desarrollará experiencia y especialización en ella y la hará más eficientemente. problemas de resistencia de materiales en aplicaciones críticas. En este caso el planificador debe trabajar intensamente durante varias semanas antes de que se realice el paro de la planta. entonces. Por lo demás. Este proceso de programación se trata en el procedimiento N 7 PROGRAMACIÓN DE TRABAJOS. de operaciones y el grupo de planificación que participa. El paquete de Ordenes de Trabajo procesadas o planificadas pasa. Si un grupo de trabajo de mantenimiento tiene una productividad típica de 40% puede subirla a 60% con este esquema de trabajo lo que paga con creces el costo del planificador. Si el supervisor tiene que realizar la planificación de los trabajos deberá disponer de tiempo para ello lo que significa menos tiempo dedicado a la supervisión y que los trabajadores trabajen más tiempo solos. el planificador deberá poder derivar dichos trabajos a un área de ingeniería de planta especializada o contar con la asesoría apropiada. Según el tamaño del grupo de trabajo de mantenimiento las funciones de planificar y programar pueden ser ejecutadas por una persona o por dos. el planificador justifica su costo con el aumento de productividad respectivo. cuadrillas y especialidades distintas en los “paros de planta”. de las manos del planificador al programador para que este las registre y confeccione un programa diario para ser ejecutado por el supervisor y su grupo de trabajo.

La experiencia obtenida en trabajos de gasfitería. etc.Experiencia del planificador. Con esta información el planificador crea una tabla con los distintos trabajos frecuentemente ejecutados y asignándoles como tiempo estimado de ejecución el tiempo promedio obtenido.Registro del tiempo real de las otm ejecutadas 3. aire acondicionado. según el libro de la OIT “Introducción al estudio del trabajo” Consiste en “la medida del trabajo es la aplicación de técnicas para determinar el contenido de trabajo de una tarea definida.Experiencia del planificador 2.Estudios de tiempo 6. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento planificar trabajos pueden ser adquiridas rápidamente pero la experiencia de haber ejecutado trabajos de mantenimiento en terreno sólo puede haber sido vivida durante un tiempo prolongado.Estándares técnicos predeterminados 5. Su experiencia de terreno le permitirá discriminar si la información que le dan es apropiada y ajustarla adecuadamente. calefacción. El dato de la duración del trabajo y de las hh empleadas por especialidad se registrará en tablas de tal manera que pueda ser fácilmente rescatado y procesado obteniendo el promedio de duración de trabajos similares realizados varias veces a lo largo del tiempo. Deberá revisarse y actualizarse. pintura. fijando el tiempo que un trabajador calificado invierte en llevarla a cabo con arreglo a una norma de rendimiento preestablecida“ Los métodos de estimación que se utilizan por parte de los planificadores son los siguientes: 1.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 118 3. trabajos eléctricos. A medida que se realizan los trabajos de mantenimiento la información que se genera se recoge por medio de la Orden de Trabajo de Mantenimiento y se registra en el Historial. La medida del trabajo. La experiencia adquirida ejecutando trabajos de mantenimiento le permite estimar la duración y la cantidad de trabajadores que se requieren para hacer una tarea.Muestreo de trabajo 4.Registro del tiempo real de las OTM ejecutadas. Segundo procedimiento: Planificación de los trabajos de mantenimiento 118 . 2. La información obtenida de esta revisión se podrá usar para deducir “tiempos promedios” para cada trabajo. Este es el método más frecuentemente usado por cuanto se basa en los conocimientos adquiridos por el planificador durante los años en que trabajó como mantenedor especializado o como supervisor de terreno. cañerías. Este método es más confiable que la “experiencia del planificador” si los registros históricos son suficientemente buenos y precisos. Para estimar trabajos que no ha ejecutado directamente puede preguntar a los trabajadores de su grupo o al supervisor o recurrir al historial de mantenimiento. Para esto se requiere que los trabajos puedan ser identificados y clasificados asociándolos a la numeración de la OTM.Clasificación de trabajos equivalentes en rangos (uso de formulario clasificador de trabajo) 1.

Algunos de estos sistemas de tiempos estándar predeterminados que han sido desarrollados en años pasados son: MTA – análisis de tiempo – movimiento WF Factor de trabajo MTM Medida de Métodos y tiempos (Methods – Time – Measurement) Se usa el sistema MTM junto con estudios de tiempo y muestreos del trabajo a fin de preparar estándares de tiempo para mantenimiento. manos. Estos valores históricos pueden incorporar lo ineficiencia anterior y los inconvenientes existentes en el momento de hacer un trabajo. Estos estándares deben ser completamente documentados por descripciones de los métodos de trabajo que son necesarios para construir un estándar basándose en tiempos predeterminados. Sin embargo la finalidad principal de cada uno de ellos es proporcionar guías para determinar tiempos estándar para operaciones específicas. trabajo o tarea. descanso. Dos de los sistemas más usados son: UMS Universal Maintenance Standards EPS Engineered Performance Standards 5. sirven para la determinación de los “tiempos concedidos” así como para la estructuración del trabajo. Hay una cantidad de sistemas de tiempos estándar predeterminados y cada uno de ellos ha sido preparado por una metodología distinta. 4. que sólo pueden efectuarse en combinación con los estudios del trabajo. obtención de materiales.Estudios de tiempo Los estudios de tiempo. comidas.Muestreo de Trabajo. Si se conocen los elementos de que está compuesta una operación y se puede establecer la relación entre estos elementos y el tiempo que demora cada uno. tiempos perdidos. la planificación y el cálculo de costos. etc. tiempos de traslado. 3. La información se concentra en estándares que pueden ser aplicados a operaciones similares específicas. Han dividido estas tareas en acciones de corta duración o movimientos elementales que implican movimientos básicos del cuerpo tales como movimiento de los dedos. Cada uno de estos movimientos sólo toma fracciones de segundo. Se registran los tiempos empleados en trabajo productivo.Estándares técnicos predeterminados. Esta técnica consiste en hacer observaciones al azar durante la ejecución de un trabajo (fase por fase). El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento Deberá cuidar que estos valores se mantengan dentro de rangos razonables para que no se distorsionen con el tiempo o que no sean manipulados por los trabajadores para alargar innecesariamente las duraciones de los trabajos. El estudio empieza con la 119 Segundo procedimiento: Planificación de los trabajos de mantenimiento . Esta metodología se basa en la utilización de tiempos estándar previamente estudiados y consignados en tablas y manuales preparados por especialistas que han estudiado todos los movimientos del ser humano necesarios para desarrollar una actividad. se podrá desarrollar un tiempo estándar para la operación. Se pueden desarrollar tiempos estándares para un trabajo si se registran cuidadosamente los movimientos elementales que lo constituyen.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 119 3. brazos y hombros.

luego viene la observación y el registro del consumo de tiempo. discrepancias. persona neutral y de tacto y dominar profesionalmente el trabajo realizado. experimentada en su trabajo y con voluntad de rendir. 6. Trabajo parcial 1. juntarlas 5. fijar las piezas 4. soldar 6. sin que éste resulte molestado ni coaccionado y atendiéndole en sus preguntas. Las planillas de observaciones sirven para el registro de las etapas del trabajo. Segundo procedimiento: Planificación de los trabajos de mantenimiento 120 . Para medir el tiempo se utilizan relojes corrientes si los tiempos son largos y cronómetros o aparatos registradores. Debe ser persona suficientemente instruida en su profesión. se obtienen posibilidades de aplicación y puntos de ataque para mejoras del trabajo. observaciones sobre averías. referentes al personal. Si los pernos están oxidados y trabados y es necesario cortarlos se necesitará más tiempo que si las tuercas se pueden sacar fácilmente con una llave apropiada. Por ejemplo. Después se corrigen las deficiencias más aparentes que dificultan el curso del trabajo. etc. reparos o propuestas de perfeccionamiento. encender soplete y graduarlo 3.. al medio industrial o de trabajo o al material y que se investigarán desde estos puntos de vista. El analista debe ser. de previo acuerdo con la dirección y con una representación del personal y con conocimiento del trabajador.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 120 3. Cada trabajo es distinto de otro aún cuando la solicitud y el resultado sean los mismos. Se vuelve a tomar tiempos y se deduce el rendimiento y la valoración de la nueva estructura del trabajo. apreciaciones de rendimiento. para decidir la forma más conveniente de llevarlo a cabo con los medios disponibles. zonas de dispersión. Si la persona observada (mantenedor) carece de aptitud o experiencia o trabaja de mala voluntad no sirve para la práctica de estos análisis de tiempos. sino que trabaje como de costumbre.económico desarrollar tiempos estándar muy precisos para cada trabajo de mantenimiento. tomar las piezas 2. comprobar las piezas I II 5 Para III IV piezas 5 piez as V Apuntando todas las condiciones de trabajo. Las tomas de tiempo se efectúan a las claras. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento comprobación del actual curso del trabajo (estado real). que no se ponga nerviosa porque le miden el tiempo. si los tiempos son cortos. La persona que realiza los estudios de tiempo (observador o analista) no debe mandar sino explicar y ayudar. el tiempo necesario para cambiar un motor cambia según el estado en que se encuentren los pernos de anclaje. pues.Clasificación de trabajos equivalentes en rangos (uso de formulario clasificador de trabajo) Esta técnica de los rangos de tiempo estándar (o “slotting”) toma en cuenta el hecho que es poco práctico y anti . La descripción detallada de este método se encuentra en los textos de Ingeniería Industrial o en los Manuales de Ingeniería bajo el título de “Estudios de Tiempo”.

XXI CONSULTORES HASTA 1000 HORAS EN ALGUNOS CASOS figura 3.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 121 3. Es muy recomendable que ellos participen de alguna manera práctica en el desarrollo del sistema de estándares.5 a 3. Ver Figura 3. deberán ser validados y comprobados para asegurar que los métodos. Los rangos y las medianas establecidos para diversos trabajos se basan en mediciones reales. el analista deberá comparar el trabajo solicitado con el que más se le parezca de su “archivo de trabajos estándar de referencia”. La aplicación de la técnica de los rangos de tiempo estándar requiere el uso de trabajos de referencia. Cuando se reciben las ordenes de trabajo.5 9.5 horas. I. 5 20 44 80 120 140 200 400 500 A B C D E F G H I P Q PROMEDIO ARITMETICO 072 15 32 62 100 130 170 450 M. Los tiempos asignados pueden ser calculados también por la técnica de los tiempos predeterminados. Estos serán algunos que han sido seleccionados cuidadosamente como típicos trabajos de mantenimiento de la planta. El estándar de Segundo procedimiento: Planificación de los trabajos de mantenimiento 121 .5 horas.0 horas. Usados en el trabajo estudiado sean los mismos que los usados en la planta. etc. Los tiempos de referencia pueden adaptarse también de estudios realizados en otras plantas pero. Un trabajo que requiere 3.7 un trabajo al cual se le asigna un tiempo de 3 horas para ser terminado deberá completarse en 2. Esta validación asegurará que los valores de los tiempos serán aceptables para los supervisores y trabajadores involucrados.0 a 2. Como los tiempos de menos y de más tenderán a compensarse los valores de las medianas pueden considerarse suficientemente precisos para medir el trabajo de mantenimiento. en cada caso. las herramientas. CAJONERA PARA SLOTTING RANGO DE 00 HORAS 5. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento En la técnica de los rangos de tiempo estándar se programa un tiempo dado para terminar un trabajo y este tiempo será la mediana del rango. A estos se les deberán asignar tiempos medidos cuidadosamente y deberán ser clasificados por tipo y según las especialidades involucradas. A.5 horas a 5.0 2.7 Por ejemplo el casillero A es para el rango de 0.0 horas para ser terminado se colocará en el casillero B que cubre el rango de 2.

o sea. La preparación de estos estándares deberá estar en manos de planificadores calificados. Cuando se solicita o planifica un trabajo de mantenimiento y se puede identificar un trabajo de referencia idéntico a él se podrá establecer un estándar de tiempo exacto. Este deberá ser un hombre de mantenimiento que conozca ampliamente los trabajos involucrados en la planta. Este estudio indicará frecuentemente que ciertos trabajos se dan en forma rutinaria. Deberá ser capaz de visualizar la forma en que deben ejecutar los trabajos los especialistas que él maneja. etc.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 122 3. cambio de ropa.3 Uso de estándares para estimar los trabajos con precisión El tipo de medición basado en datos estándares es apropiado y preciso para tareas repetitivas como las de producción y algunas de mantenimiento como el mantenimiento preventivo. café. los trabajos de referencia. otros son repetitivos. El primer paso para establecer cualquier tipo de estándar consiste en estudiar el tipo y frecuencia del trabajo. etc. Una vez que el método ha sido estandarizado y las operaciones que lo componen han sido medidas se puede aplicar repetidamente el mismo estándar. estándares basados en estudios de tiempo y también los estándares basados en información histórica. Las rutinas de mantenimiento preventivo pueden ser estandarizadas y planificadas para realizarlas cuando el equipo requiera ser detenido. El desarrollo de estándares para trabajos de mantenimiento no repetitivo es más difícil. en general. a diferencia del caso de las fallas o de las detenciones imprevistas del equipo. Debido a la naturaleza de los trabajos de mantenimiento es poco realista esperar que cada trabajador realice un trabajo dado siguiendo el mismo esquema de movimientos y ocupando el mismo tiempo. como tiempos para choca. No se debe implantar un programa de estándares sin contar con la ayuda de personal de implantación calificado. Segundo procedimiento: Planificación de los trabajos de mantenimiento 122 . traslados. son intentos para desarrollar buenos estándares para trabajos de mantenimiento. Deberán agregarse factores propios de las políticas y costumbres. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento referencia es el que determinará en qué rango caerá el trabajo solicitado y este rango es el que se le asignará como tiempo disponible para efectuar el trabajo. 3. Los trabajos repetitivos simplifican el trabajo de preparar estándares. que se encuentran en los textos. Como. Deberán prepararse estándares de tiempo propios de la planta para traslados desde y hacia distintos puntos de ella. no contienen tiempos para preparación. Todos estos conceptos: estudios de tiempo. El tiempo disponible para trabajo efectivo durante el día deberá calcularse como una combinación de todos estos factores.6. deberá hacerse una comparación de los contenidos del trabajo solicitado y de los de referencia que se le parezcan para determinar un tiempo aproximado. Pero si no hay disponible un trabajo de referencia idéntico.

2. desarrollar información de tiempos estándar para cada uno de los trabajos mayores o más importantes que realiza el departamento de mantenimiento. familiarizarse con él. los siguientes pasos: 1. De este modo podrá establecer con anticipación los tiempos elementales que compondrán el trabajo total sin necesidad de observarlo y medirlo detalladamente. para una planta. que tratar de establecer estándares individuales de gran precisión. En efecto. Es más práctico establecer estándares basados en un rango de tiempo en el cual un trabajo puede ser probablemente realizado por un trabajador calificado. Afortunadamente existen desarrollos ya realizados en este campo seleccionados con sistemas tiempo-movimiento. Esta variable es el método usado por el trabajador. de ese modo. Esto le permitirá ahorrar trabajo y tiempo. En los trabajos de mantenimiento el método no puede ser especificado movimiento por movimiento como en el caso de una línea de producción repetitiva. 3. En cambio el método debe ser mayoritariamente. En algunos casos es necesario hacer más de 25 observaciones de un mismo trabajo o de un mismo elemento de él bajo diversas condiciones variables para acumular la información necesaria. establecer una escala de rangos de tiempo. y. de 40 a 60 minutos será real en un 95% de los casos. decir que un trabajador calificado hará cierto trabajo en. para ello. El siguiente es un ejemplo de “tempario” para trabajos de mantenimiento: Segundo procedimiento: Planificación de los trabajos de mantenimiento 123 . El desarrollar una fórmula de tiempo a partir de estudios de tiempo requiere analizar una amplia gama de trabajos similares y observar y medir todos los elementos involucrados en un mismo trabajo del mismo tipo. determinado por el trabajador con el supervisor de primera línea. Se deben preparar estándares de tiempo para cada tipo de trabajo que sea de responsabilidad del departamento de mantenimiento. establecer trabajos de referencia Aún cuando no es necesario esforzarse por obtener una gran precisión en los estándares aplicados a trabajos individuales es necesario tener información básica suficientemente precisa a partir de la cual se pueda trabajar. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento Hay otra variable importante que hace poco práctico el esfuerzo de obtener estándares individuales precisos. Según el nuevo sistema el analista bien entrenado y calificado deberá hacer uso de información predeterminada a fin de formarse una idea completa de todas las condiciones más importantes que ocurrirán en el trabajo. El analista debe estar en el terreno cuando la actividad que está analizando se realiza.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 123 3. Una vez que estos conceptos han sido establecidos la empresa ya tiene una base para iniciar un programa de mediciones del trabajo. puede ser excesivo. por ejemplo. El costo de desarrollar todas las fórmulas de tiempo. Deberá seguir.

0 01.0 01.002.0 01.1 12.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 124 3.0 5.012.0 01. Este conjunto numeroso de trabajos de corta duración es el que causa problemas para el establecimiento de estándares. Un planificador puede establecer un estándar en 2 o 4 minutos usando este método.00 Los estudios acerca de los trabajos de mantenimiento que se han hecho en diversas industrias muestran que alrededor del 80% de los trabajos requieren menos de 2 horas para ser realizados.141.003.041.004.016.0 01.0 12.0 AUTOMOVIL MOTOR CONJUNTO MOTOR PUESTA A PUNTO DEL MOTOR Comprende: • Apriete de la tapa de cilindros Reglaje de los balancines • LIMPIEZA DEL CARBURADOR LIMPIEZA DEL FILTRO DE AIRE LIMPIEZA DE LA BOMBA DE NAFTA • CONTROL Y REGLAJE DEL ENCENDIDO Control del entrehierro del VD DESMONTAJE Y MONTAJE DEL MOTRO Comprende: • Desmontaje y montaje del capot • Desmontaje y montaje del radiador Control del raccord sobre bomba de agua Control de los tubos de calentamiento del carburador • Desmontaje y montaje de la batería Desmontaje y montaje de la bobina Desmontaje y montaje del arranque Desmontaje y montaje soportes delanteros de Motor Cambio de junta del tubo de escape DL Suplemento: DESMONTAJE Y MONTAJE DE LA CAJA DE VELOCIDADES DESARME Y ARMADO Comprende: Desmontaje y montaje Desmontaje y montaje Desmontaje y montaje Desmontaje y montaje Desmontaje y montaje Desmontaje y montaje Desmontaje y montaje Desmontaje y montaje vapores de aceite Desmontaje y montaje DEL MOTOR del alternador del distribuidor de las bujías del carburador de la bomba de nafta del embrague del filtro de aire del evacuador de del Ventilador 1 Tiempos HORAS 504 3.0 01. Se necesita un método más rápido para hacerlo en el caso de muchos trabajos cortos y poco importantes.114.161.212.0 01.121.032.0 13.031.0 12.0 03.192.50 3.022.124.0 01. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento TEMPARIO Operación número 01.0 12.50 1.001.022.0 01.1 01.2 12.0 01. Los datos estándar pueden ser utilizados para establecer estándares de trabajos largos e importantes.172.0 02.0 01.023.022.0 12.273.131. Otro ejemplo más sencillo en que se han identificado los trabajos de mantenimiento para un camión minero es el siguiente: Segundo procedimiento: Planificación de los trabajos de mantenimiento 124 .0 12.121.25 CODIFICACION Sub – Operación Número 01.0 01. La respuesta está en el desarrollo de rangos de tiempo estándar descrito en el ítem 6 del capítulo anterior.1 01.031.0 01.143.002.042.0 01.0 13.181.

77 8.97 1.60 2.27 1.54 1.88 3.25 1.54 1.98 3.50 3. Cargador LHD 5y3 MOBAAC Cambiar corazas de acero casco y cabezales molino de barras FILT11 Cambiar tela Filtro Delkor 2 mt2 BOCE12 Mantención Preventiva 720 hrs bomba Denver 14”x12” CALDCQ Mantención Preventiva mensual caldera CAMI03 Afinamiento camioneta Ford CAMI03 Sacar motor camioneta Ford CAMI03 Cambiar parabrisas camioneta Ford CAMI05 Cambiar radiador camioneta Ford CAMI01 Afinamiento camioneta Chevrolet CAMI01 Desarmar motor camioneta Chevrolet CAMI01 Cambiar pastillas de Freno camioneta Chevrolet CAMI01 Sacar y montar motor camioneta Chevrolet 1.30 293.34 4.12 2. Cargador LHD 5y3 CLHDWA Mantención Preventiva de 250 hrs. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento TIEMPOS NORMALES PARA TRABAJOS DE MANTENIMIENTO SUPTIPO DESCRIPCION DEL TRABAJO Tiempo Normal HRS 7.78 3 3 2 3 4 2 2 2 2 3 2 2 10 3 3 2 1 2 2 1 1 1 1 2 CAEX LH Sacar suspensión delantera camión Lectra Haul M.60 1.97 3.60 5.31 0.20 0.37 2.89 HH TRAB 29.36 4 14.11 4.50 1.00 2.56 3. Cargador LHD 5y3 CLHDWA Cambiar un Neumático a Cargador LHD 5y3 CLHDWA Cambiar balde .99 1.100 CAEX LH Sacar suspensión trasera camión Lectra Haul M-100 CAEX LH Sacar un neumático camión Lectra Haul M-100 CAEX LH Sacar cadena camión Lectra Haul M-100 CAEX LH Desmontar tolva camión Lectra Haul M-100 CAEX LH Colocar tolva camión Lectra Haul M-100 CAEX LH Desmontar motor de tracción CAEX LH Mantención preventiva de 300 horas CARN ML Cambiar dientes balde Cargador Marathon Le Tourneau L-800 CLHDWA Mantención Preventiva de 125 hrs.55 2.20 0.00 5.85 0.11 4.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 125 3.22 29.80 1.64 0.72 10.00 2.40 10.98 6.62 2.80 1.40 0.60 2.20 16.70 5.60 Trab: Cantidad de trabajadores Segundo procedimiento: Planificación de los trabajos de mantenimiento 125 .50 2.30 15.24 3.92 3.

Esta situación se puede ilustrar con el siguiente esquema en que se muestra la diferencia entre los estándares de producción y mantenimiento: GRADO DE PRECISION EN LOS ESTANDARES MANTENCION 25% 20 % 10 % 5% PRODUCCION 100 HRS 10 HRS 4 HRS 2 HRS MENOS DE UN 4% DE DESVIACION EN TAREAS DE MAS DE 120 HORAS GRAN PRECISION El esquema muestra que. en mantenimiento los trabajos más grandes son más precisos y los trabajos de corta duración pueden tener diferencias de hasta un 25% entre el tiempo de ejecución real y el tiempo estimado por el planificador.6. a diferencia de los trabajos de producción en que la precisión puede ser muy alta.4 Grado de precisión de los estándares de mantenimiento. A diferencia del caso de la producción en la cual los estándares para los trabajos pueden ser muy precisos en el caso de mantenimiento ello no ocurre. que se describe en la tabla a continuación: Segundo procedimiento: Planificación de los trabajos de mantenimiento 126 . El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento 3.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 126 3. Esta situación se debe a la diferencia que existen entre la actividad de producción y mantenimiento.

se usan materias primas nuevas conocidas en su calidad y cantidad y por lo tanto el tiempo relativo de cada tarea puede ser siempre el mismo. Sin embargo. A medida que un trabajo es de mayor envergadura y toma más tiempo ejecutarlo la precisión en porcentaje es mayor. Segundo procedimiento: Planificación de los trabajos de mantenimiento 127 . En producción todas la tareas por largas que sean tiene la misma precisión pues simpre demoran lo mismo. no todos los trabajos se deben planificar con el mismo nivel de detalle. de varios minutos e. Operaciones repetitivas.25%. Sobre todo en el caso de las fallas la ingeniería de la solución se debe estudiar en terreno para cada caso. incluso. 3. de fracciones de una hora. Las diferencias entre un trabajo y otro hacen que el método casi nunca se aplica exactamente igual. Un trabajo de 2 horas de duración es muy fácil que dure 2 y ½ horas y tiene una variación de + . Contenido variable del trabajo. Contenido exacto del trabajo.6. Todos los trabajos tienen la misma precisión. El método comúnmente aceptado casi nunca se usa tal como está planificado. Como se trabaja con equipo usado que está funcionando. tiene desgaste y sufre fallas aún las mismas tareas de Mantenimiento Preventivo son siempre distintas. El método ha sido estudiado con gran cuidado. Los períodos de tiempo que constituyen un trabajo de mantenimiento y que se usan para describirlo son largos. no repetitivas. El uso del equipo.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 127 3. Producción Períodos de tiempo cortos. Los trabajos grandes son más precisos. En producción se manejan tiempos muy cortos de segundos o pocos minutos. Tareas distintas. El producto que se está fabricando es nuevo. el desgaste y el tipo de falla condicionan el tiempo relativo de cada tarea y hacen que siempre sea distinto. El método es muy preciso y exacto. Por lo tanto se pueden calcular con mucha precisión los tiempos de cada actividad. En producción las tareas son esencialmente repetitivas por cuanto en la medida que se fabrica el mismo producto lo que hay que hacer es siempre lo mismo. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento Mantenimiento Períodos de tiempo largos. Las tareas que constituyen un trabajo de mantenimiento raras veces se repiten. La ingeniería del proceso está previamente determinada y el operado lo único que tiene que hacer es aplicarla lo más exactamente posible.5 Nivel de detalle de la planificación El ejercicio correcto de la Planificación de los trabajos es que no se ejecute ningún trabajo sin una planificación previa. Un trabajo de 100 horas puede demorar 5 horas más o 5 horas menos y tendrá un 5% de variación.

• Las instrucciones de seguridad. indicando las etapas más importantes. Programar implica asignar tareas a los trabajadores y fijar el día y la hora del trabajo. • La cantidad de horas hombre necesarias por especialidad. Una buena estimación de los trabajos sirve para: • Programar • Controlar la Carga de Trabajo Pendiente (CTP) • Identificar la cantidad de personal (dotación) necesaria en el taller de mantenimiento. El nivel de CTP 128 Segundo procedimiento: Planificación de los trabajos de mantenimiento . Controlar la Carga de Trabajo Pendiente. Para esto se debe comparar las hh necesarias con las hh disponibles. • Los repuestos y materiales necesarios. indicando todas las etapas que lo componen. Para un trabajo de grandes proporciones (sobre 100 hh) deberá indicar: • El título del trabajo • La descripción del trabajo. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento Para un trabajo de corta duración y poca importancia (1 a 20hh) bastará que el planificador indique en la Orden de Trabajo: • El título del trabajo • La cantidad de horas hombre necesarias por especialidad • Los repuestos y materiales necesarios Para un trabajo de mayor envergadura (20 a100 hh) deberá indicar: • El título del trabajo • La descripción del trabajo. - Programar. debido a que sin esa información no se pueden programar los trabajos. • Las instrucciones de seguridad • La cantidad de horas hombre necesarias por especialidad. la estimación de horas hombre necesarias por especialidad y los repuestos y materiales se necesitan consignar siempre.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 128 3. • La carta gantt del programa de trabajo. • Realizar el presupuesto • Controlar la calidad de la planificación • Conocer la necesidad de sobre tiempo. • Los repuestos y materiales necesarios. Además se deben obtener y asegurar los repuestos y materiales para la fecha programada. La Carga de Trabajo Pendiente (CTP o backlog) es todo el trabajo que fue programado en algún momento y no pudo ser realizado. • Las herramientas e instrumentos especiales requeridos. contratistas y ejecución de trabajos por terceros. Como vemos. La CTP mide la capacidad que tiene el grupo de mantenimiento de absorber todo el trabajo que se necesita ejecutar. • La descripción detallada de algunas tareas especialmente delicadas y la referencia a manuales o instructivos existentes.

2 Manual del Planificador y Estimador P-701. Manual del instructor P-700.0 Manual General P-701. Controlar la calidad de la planificación La calidad de la planificación se controla comparando la magnitud de los trabajos planificados con su ejecución. Los estándares preparados por este Departamento se llaman Engineered Performance Standards y fueron desarrollados de tal manera que un planificador o estimador calificado pueda evaluar o estimar una gran variedad de trabajos con un mínimo de información formal y en menos tiempo que el necesario al usar métodos convencionales. Lista de textos que contienen los Estándares de Rendimiento de trabajos de Mantenimiento NAVFAC Título y contenido P-700. El resumen de todo lo que hay que hacer en el próximo año está contenido en el Plan Maestro (Cuarto procedimiento del Modelo). Figura 2.1 Formulas generales Tiempos de viaje Preparación del trabajo Conceptos generales Manejo de materiales Segundo procedimiento: Planificación de los trabajos de mantenimiento 129 .0 Manual de Ingeniería P-700. Su cálculo sólo se puede hacer si se conocen las hh de los trabajos.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 129 3. Conocer la necesidad de sobre tiempo. Identificar la cantidad de personal (dotación) necesaria en el taller de mantenimiento. contratistas y ejecución de trabajos por terceros. La suma de todas las hh por hacer nos dará la dotación de personal necesaria. Para poder evaluar el presupuesto se requiere que cada trabajo esté descrito y que se conozcan las hh necesarias y los materiales requeridos. Todo el trabajo que hay que hacer en un período determinado se mide en hh. preparados por el Departamento de Mantenimiento e Ingeniería de la Armada Norteamericana ilustran los pasos a seguir. recurrir a contratistas o enviar trabajos a talleres de terceros para absorber todo la Carga de Trabajo por hacer. Realizar el presupuesto El presupuesto anual es la estimación en dinero de todos los gastos por realizar en mantenimiento.1 Manual de trabajo para Planificadores y Estimadores. Esta comparación sólo se puede hacer si se conoce con anticipación las hh necesarias para cada trabajo. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento muestra si la dotación es la adecuada Un texto de consulta acerca de la planificación de trabajos que es un clásico en la materia y que es muy útil es la Introducción al Estudio del Trabajo..T.I. comparando las hh necesarias con las hh disponibles en la dotación del taller. Al hacer el programa de trabajo. se conocerá la magnitud de la diferencia y se podrá determinar si se requiere hacer trabajo en sobre tiempo. de la O. Los textos de la Figura 2.

0 P-712.0 P-709.1 P-709.1 P-705. terrenos y control de plagas Formulas para trabajos de mantenimiento de caminos Caminos Terrenos 130 P-708.1 Segundo procedimiento: Planificación de los trabajos de mantenimiento .3 P-702.1 Instrucciones Manual de datos de tiempos estándar elementales Análisis de los datos de tiempos estándar elementales Manual de trabajos de carpintería Formulas para trabajos de carpintería Carpintería Trabajos de reparación de techumbre Recubrimiento de pisos y suelos Oficinas Vidrios y cristales Reparación de amoblado Manual de trabajos eléctricos y electónicos Fórmulas eléctricas y electrónicas Electricidad Electrónica Manual de Calefacción.0 P-708.1 P-710. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento P-701. aire acondicionado y ventilación Manual de atención de Emergencias y Servicios Manual de trabajos de recepción y portería Fórmulas para trabajos de recepción y portería Portería y recepción Taller de Máquinas Herramientas. Aire acondicionado y ventilación Calefacción. embalaje y aparejos Trasportes y aparejos Manual de pinturas y recubrimientos Formulas para trabajos de pintura Pinturas Manual de instalación de cañerías y gasfitería Formulas para trabajos de instalación de cañerías Cañerías y gasfitería Manual de caminos.0 P-711.1 P-703. Formulas para la reparación de maquinaria Taller de maquinas herramientas Reparación de maquinaria Manual de Albañilería y mampostería Formulas para trabajos de albañilería Albañilería Recubrimientos de terminación (yeso) Manual de transportes.0 P-707.2 P-701.0 P-704.1 P-711. Aire acondicionado y ventilación Fórmulas de Calefacción.0 P-702.1 P-704. embalajes y aparejos Formulas para trabajos de transporte.1 P-707.0 P-706.0 P-703.0 P-710.1 P-712.0 P-706. Manual de reparación de máquinas Taller de Máquinas Herramientas.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 130 3.

pero en la práctica lo son. por lo tanto. que son esencialmente repetitivas. Cuanto más completo sea el plan mejor servirá para atender situaciones de emergencia. deben guardarse en este archivo para ser reutilizadas. Al inspeccionar o desarmar una máquina que está en uso siempre se encontrará que está en un estado diferente al anterior y por lo tanto es necesario que los planes de trabajo para tareas de mantenimiento.7 Retroalimentación a los planes de trabajo sobre la base de la realidad de su ejecución para mantenerlos actualizados La diferencia más relevante entre la actividad de Operaciones y la de Mantenimiento es que la primera es esencialmente repetitiva y la segunda no.0 Manual de “trackage” P-714. como las reparaciones de fallas que no deberían serlo. estructuras y soldadura Calderería Soldadura P-714. DC 20401) P-713. Tanto las tareas preventivas. Esta actualización debe ser una tarea permanente. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento Control de plagas Manual de trabajos de calderería. En Mantenimiento si bien se dan muchos trabajos que se repiten. La característica esencial de este archivo será una buena codificación que permita recuperar rápidamente un plan frente a la ocurrencia de una falla que tiene paralizado el equipo productivo. 3. Los CMMS que hay en el mercado generalmente tienen una aplicación para guardar y recuperar fácilmente los planes de trabajo que han sido preparados en algún momento. acero estructural y soldadura Formulas para trabajos de calderería. será la fuente de información para realizar la actualización de los planes de trabajo.0 P-713.6 Archivo permanente de planes de trabajo actualizados para ser utilizados cada vez que se de un trabajo similar Los planes de trabajo detallados preparados para ejecutar tareas de mantenimiento deberán registrarse y archivarse en forma permanente para se utilizados cuantas veces sea necesario que el trabajo se haga de nuevo. Washinton.6. como se ejecutan sobre máquinas y sistemas en uso nunca son totalmente iguales. Idealmente el sistema será computarizado. El Historial de mantenimiento es el documento que registra la información de las acciones ejecutadas sobre los sistemas y. Segundo procedimiento: Planificación de los trabajos de mantenimiento 131 . sean actualizados para adaptarse a las condiciones cambiantes de los sistemas en uso.1 Formulas para “trackage” Trackage Estas publicaciones se pueden obtener a un precio nominal en la Superintendencia de Documentación de la Oficina Gubernamental de Ediciones de los Estados Unidos (US Government Printing Office.1 3.6. aunque sean repetitivas.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 131 3.

Decidir los recursos de mantenimiento que se deben usar. complementada por cinco años. conocimientos acerca de como hacer las cosas y conocimientos acerca de como son las cosas. Los Recursos Humanos La definición de los recursos humanos necesarios es función del tipo de planificación detallada que se quiere efectuar. b) La Calidad del recurso humano relacionada con los conocimientos necesarios Se requiere la educación básica necesaria (Escuela Técnica) y la educación formal en alguna profesión técnica.6. La experiencia en la ejecución de trabajos en terreno es indispensable para adquirir los conocimientos que no entrega la escuela. Supone conocimientos. ya sea por supervisores de terreno que dirigen los trabajos los cuales son asignados en alguna parte de su tiempo a esta tarea (por ejemplo 1 a 3 horas por día) La planificación compleja para trabajos importantes (20% de la cantidad de trabajos por efectuar) se realizan por planificadores especialistas en métodos de mantención dedicados a tiempo completo y separados de los trabajos diarios de tal manera que puedan centrar sus esfuerzos en la reflexión necesaria para el mejoramiento. La formación profesional corresponde al nivel de Ingeniero de Ejecución. Ellos formarán parte del grupo de reflexión de mediano plazo de la organización de mantenimiento. además. los riesgos de producir contaminación del ambiente y de los productos que se fabrican en la planta. la seguridad del personal. a) La gente involucrada en función del tipo de planificación detallada El personal necesario depende del tipo de planificación: La planificación sencilla (50% de la cantidad de trabajos por efectuar) se realiza directamente por los profesionales que ejecutan la intervención. A. Estos conocimientos servirán para: Definir las actividades necesarias para ejecutar una intervención. de experiencia en la ejecución de trabajos. la voluntad de hacer la planificación si se está convencido que este trabajo es una de las herramientas más importantes para obtener un rendimiento controlado de la función mantenimiento en forma global. Identificar las restricciones de ejecución tales como la accesibilidad a los equipos y los componentes.8 Los Recursos para realizar la Planificación Detallada de las Intervenciones Ellos son. Segundo procedimiento: Planificación de los trabajos de mantenimiento 132 . como mínimo. indispensables para que los resultados potenciales se puedan obtener. esencialmente: Recursos humanos Recursos organizacionales Y. ya sea por planificadores especialistas de mantenimiento. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento 3. La planificación de mediana complejidad (30% de la cantidad de trabajos por efectuar) se realiza.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 132 3.

La tabla siguiente muestra una relación de tiempos para trabajos de distintas especialidades: Mecanismos automáticos y de regulación Electricidad Mecánica Calderería Ingeniería Civil Pintura 1 hora por 1día por hombre que interviene 1 hora por 1 a 2 días por hombre que interviene 1 hora por 1 a 2 días por hombre que interviene 1 hora por 2 a 3 días por hombre que interviene 1 hora por 4 a 5 días por hombre que interviene 1 hora por 2 a 3 días por hombre que interviene Segundo procedimiento: Planificación de los trabajos de mantenimiento 133 . Lo que se afirma en el plan debe corresponder a la realidad. Capacidad de Innovación suficiente para buscar y encontrar modos novedosos de ejecutar las cosas con buen rendimiento o bien mejorar continuamente los modos existentes. Esto permite el dominio de la herramienta que se utilizará.A.S. e) La evaluación de la cantidad de recursos humanos necesarios Para ejecutar la planificación detallada de los trabajos de mantenimiento se requiere una cierta cantidad de especialistas en planificación. acción y seguimiento) que implica: La capacitación en el dominio de las siete etapas. Esto se deberá ver en terreno. El aprendizaje de la ejecución de estas siete etapas realizando. por lo menos. Esta formación específica requiere por lo menos 10 días de trabajo en grupo. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento c) La Calidad del recurso humano relacionada con saber hacer los trabajos Saber hacer la planificación detallada de los trabajos corresponde al control del conjunto de las siete etapas típicas de la planificación. esto es el conocimiento teórico de ellas.D. Las cualidades esenciales de comportamiento son: Capacidad de comunicación para dialogar con el cliente que solicita la intervención (conocer sus objetivos) y con los profesionales encargados de ejecutar lo que será difinido en el plan (vender el plan). desarrollo. Rigurosidad: la planificación detallada no se puede contentar con un “más o menos”. d) La Calidad del recurso humano relacionada con su comportamiento El saber ser corresponde a las cualidades complementarias indispensables para tener éxito en la planificación detallada de los trabajos de mantenimiento que den por resultado una disminución en los costos parciales globales. la cantidad de personal necesario puede ser evaluada por medio de razones que relacionan el tiempo de planificación con respecto al tiempo estimado de ejecución de los trabajos. dos ejercicios completos. En lo que concierne a los trabajos de mantenimiento correctivo. Se adquiere por medio de una formación específica del tipo C. (Capacitación. La capacitación realizando aplicaciones a casos concretos supervisados por un técnico certificado.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 133 3. Curiosidad suficiente para identificar todas las restricciones que se presentarán en el trabajo.

“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 134 3. En estos casos el trabajo puede variar mucho desde 20 días por cada hombre que participa hasta varios miles de días por hombre. B. El procedimiento para aprovechar la experiencia surgida de cada uno de los trabajos realizados analizando las diferencias producidas entre la realidad y lo planificado (retroalimentación) para la definición de mejoramientos posibles. las fichas de instrucción complementaria y los diferentes planes de Paros de Planta previamente preparados. Los dos procedimientos mencionados han sido tomados de las reglas propiciadas por los sistemas modernos de mejoramiento de la calidad. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento Estas razones son valores medios. La Metodología de Gestión de los documentos necesarios para soportar la información: un manual de tiempos estándares. es muy difícil entregar razones para el cargo de coordinador o encargado. etc. C. del mismo nivel de actualización en ambos sistemas accesible a todas las personas involucradas en el tema de mantenimiento en la planta aviso para actualizar los documentos cada vez que se ejecuta un trabajo sobre el equipo involucrado. Las principales causas de fracaso Las principales causas de fracaso de los procedimientos de planificación detallada de los trabajos son: La ausencia de mediciones de las pérdidas de productividad que se producen cuando los trabajos se ejecutan sin una planificación detallada La sicología de los servicios de mantenimiento que muchas veces tienen sólo una perspectiva de corto plazo relacionada con la reparación de fallas unida al desinterés del cliente que sólo se siente utilizador de equipos y no dueño de ellos. WORKS. Segundo procedimiento: Planificación de los trabajos de mantenimiento 134 . Es evidente que están subestimadas para los trabajos pequeños de menos de 5 días por hombre y sobre estimadas para las grandes intervenciones superiores a los 15 días por hombre. Si se dispone de un CMMS (Software para la administración del mantenimiento) y además la planta tiene un GID (Software para la gestión informatizada de documentos) se deberá analizar como hacer interactuar ambos sistemas ya que ello presenta las siguientes ventajas: disponibilidad de información única. En relación al caso de los Paros de Planta. Los medios organizacionales Los recursos organizacionales esenciales para disponer de una oficina de planificación que haga planes detallados de trabajo son: Un Manual de procedimientos que describa el proceso de elaboración de los diferentes tipos de planes. La falta de interés por ejecutar un trabajo de solidez técnica afianzado en estudios serios en vez de realizar sólo acciones tipo “Rambo” para reparar fallas y superar emergencias. La Gestión de los documentos puede ser manual pero deberá ser complementada por un sistema de búsqueda (por medio de palabras claves) informatizado construido en algún programa computacional sencillo como ACCESS.

La “producción final” es el “trabajo productivo” y el factor productivo o recurso disponible son “las 8 horas de presencia” (o cualquier otro período según el tipo de horario de trabajo que tenga el taller). En mantenimiento se mide la productividad de la mano de obra como la relación entre el trabajo productivo realizado y las 8 horas de presencia en el lugar de trabajo. capital y trabajo) utilizados en la producción de bienes y servicios. El trabajo productivo se divide en “manos activas” y “actividades de apoyo”. lubricación y servicios. Lo habitual es que la producción se calcule utilizando números índices (relacionados. directamente sobre el equipo. porque es en este sector donde resulta más fácil medir la producción. realizando tareas típicas como: inspecciones. No se toman en cuenta los trabajadores con vacaciones. por ejemplo. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento 3. Dependiendo del régimen de trabajo pueden ser 8 horas. a diferencia de. es la relación entre producción final y factores productivos (tierra. con licencia médica. una empresa de servicios financieros. por ejemplo: toneladas por hombre turno). mover Segundo procedimiento: Planificación de los trabajos de mantenimiento 135 . por ejemplo. De un modo general. con permisos. como. “Actividades de apoyo” son actividades que realiza el trabajador. la producción por cada hora trabajada. o cualquier otro tipo de indicador de la producción en función del factor trabajo. con la producción y las horas trabajadas. y ello permite averiguar la tasa en que varía la productividad. para apoyar o facilitar las “manos activas” como: trasladarse para llegar al lugar de trabajo. la productividad se refiere a la que genera el trabajo: la producción por cada trabajador. El trabajo productivo (medido en hh) está constituido por todo el tiempo que el trabajador ocupa en hacer tareas de mantenimiento sobre el equipo o alrededor de él. preparar repuestos o materiales. reparaciones. Una de las claves del éxito de una empresa reside en saber incrementar la productividad. en el lugar de trabajo. en economía. Los datos más fiables en este sentido provienen de la industria. en el lugar de trabajo o para llegar a él. Por ejemplo: Productividad = Trabajo productivo / 8 horas Por lo tanto la productividad se analizará en relación al personal presente en el lugar de trabajo.6. Productividad.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 135 3.9 La Productividad de la Mano de Obra de Mantenimiento. cambios de repuestos. etc. Jornada de trabajo = Horas de Trabajo productivo + Horas improductivas = 8 horas Productividad = Trabajo productivo / jornada de trabajo En el denominador siempre debe estar la jornada completa de trabajo con el fin de hacer un estudio completo sin dejar ninguna hora fuera del análisis. leer instrucciones y planos. “Manos activas” es todo el trabajo que realiza el trabajador de mantenimiento. en actividades de capacitación. 9. ajustes.6 horas o 12 horas.

Contractuales y de Indisciplina. esperar un repuesto. El beneficio residen en lograr una disminución importante en los tiempos improductivos los cuales. por ir al taller a buscar instrucciones (manuales. esperar al supervisor para que inspeccione su trabajo. como por ejemplo: preparación y cambio de ropa a la hora de ingreso. para realizar actividades particulares durante la jornada de trabajo. Ausencias. planos o catálogos). etc. “Ausencias” son los tiempos en que el trabajador no está en el lugar de trabajo debiendo estar. otros tiempos autorizados. planificación y programación de los 136 Segundo procedimiento: Planificación de los trabajos de mantenimiento . por ir a la bodega a buscar repuestos. un material o una herramienta que falta en el lugar de trabajo. a lo largo del turno de trabajo. coordinación.6. como por ejemplo: esperar que Operaciones le entregue el equipo por mantener.10 Medición de la Productividad. Este es un medio para obtener información acerca de las actividades productivas y de las demoras o pérdidas de tiempo. entonces la proporción de tiempo que se estima que ha estado inactivo en todo el período es x/N. preparación y cambio de ropa al final del turno. “Contractuales” son los tiempos que el trabajador ocupa para realizar actividades necesarias que están previstas en el contrato o en los convenios sindicales. etc. La precisión de la estimación crece con el valor de N. Las horas improductivas o trabajo improductivo están constituidas principalmente por: Esperas. etc. El problema que debe resolverse es el costo del análisis y las resistencias que presenta el personal a ser observado.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 136 3. informar al supervisor acerca del trabajo ejecutado. tiempo para necesidades fisiológicas. esperar un equipo de servicio necesario para hacer su trabajo. de un modo estocástico. Ejemplo de esto son las ausencias para coordinar con Operaciones la entrega del equipo por mantener. esperar por ayuda de otro trabajador. recibir instrucciones del supervisor. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento repuestos y materiales alrededor del lugar de trabajo. tiempo para el almuerzo o colación. materiales o herramientas. 3. sin autorización. generalmente. “Indisciplina” son los tiempos que el trabajador se toma. Se realizan observaciones instantáneas de los trabajadores y de las máquinas. son producto de una deficiente preparación. esperar por instrucciones. Si se hacen N visitas de observación a un grupo de trabajo en terreno durante un período suficiente de tiempo y si se encuentra que determinado trabajador está inactivo en “x” ocasiones. “Esperas” son los tiempos en que el trabajador está sin hacer nada esperando que suceda algo previo al trabajo. La observación durante un período suficiente de tiempo dará una idea bastante cercana a la verdadera proporción de tiempos activos e inactivos de los trabajadores. La medición de la productividad de la mano de obra de mantenimiento se realiza por muestreos de trabajo. La técnica está basada en los mismos principios estadísticos que el control de calidad. etc.

El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento trabajos. Antes de iniciar el muestreo se debe hacer un análisis de los trabajos que se realizan en el área para establecer que se entenderá por “manos activas”. se producirá más en el mismo tiempo. A medida que es estudio progresa se pueden hacer mejores estimaciones de P y N. que son responsabilidad de la supervisión. “ausencias” e “indisciplina” de tal manera que estas actividades figuren en la planilla que utilizará el analista que haga el muestreo y pueda identificarlas fácilmente durante sus visitas. En la tabla siguiente se muestran los tiempos medidos en una empresa en cuatro lugares distintos de trabajo.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 137 3. Si se hacen muy pocas observaciones la precisión de los resultados será pobre. se trabajará en mejor forma. “esperas”. “actividades de apoyo”. Se le debe explicar a los trabajadores que corrigiendo estos defectos. desde luego. con menos inconvenientes de coordinación y abastecimiento y. Para conocer el valor apropiado de N se pude usar la siguiente expresión: N = 4P (100 – P) / L2 En que L es el porcentaje deseado de precisión y P es el porcentaje estimado de tiempo ocupado en la actividad de muestreo. Una lista de los resultados que se obtienen de un Muestreo de trabajo se muestra en la tabla siguiente. Si P es desconocido se podrá hacer un pequeño estudio piloto para obtener una estimación aproximada. Segundo procedimiento: Planificación de los trabajos de mantenimiento 137 .

1 2.2 6.4 0.5 16. Ausencias por buscar materiales.8 39.0 1.7 2.9 15.2 2. que servirá para el mejoramiento de la productividad.8 19 14.5 11.0 1. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento EJEMPLO DE MUESTREO DEL TRABAJO Porcentaje medido sobre 8 horas Taller de Mantenim. Además es más difícil de controlar.4 8.2 2.4 4.8 0.8 6.2 2.8 2.2 3. La Productividad de Mantenimiento es mucho más baja que en la producción.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 138 3.8 0.2 15.2 49.0 59.2 4.0 47.1 40.2 1.5 8.0 16.8 0.1 45.4 0.0 50.7 3. Las Horas Productivas no suelen subir de 40% en las plantas industriales corrientes y llega al 50% cuando el trabajo se hace con un cierto grado de Segundo procedimiento: Planificación de los trabajos de mantenimiento 138 .8 27.0 45.0 19.4 0. repuestos y herramientas Esperar apoyo Esperar equipo por mantener Esperar fin de otra actividad Total Esperas Ausencias por coordinar otras actividad.1 30.3 16 13.6 0.8 47.2 0. Taller de Taller de mantenim.2 1. De terreno mantenim.4 4.2 52.5 1.7 3.4 5.3 5.0 0.9 8.2 1. es la siguiente: • Tiempo productivo total del grupo • Porcentaje del tiempo perdido en diversas “actividades improductivas” • Lista de las actividades improductivas más frecuentes que pueden ser mejoradas.1 0.2 3.2 2.7 3.6 0.9 Total Manos activas Recibir instrucciones Caminar con repuestos y herramientas Inspeccionar Consultar catálogos.2 19.0 0.9 0.4 0.7 6.2 3.8 54.8 40.0 0. manuales y planos Preparar repuestos y herramientas Buscar equipo de apoyo Total actividades de apoyo Total actividades productivas Esperar instrucciones o aprobación Esperar materiales. repuestos y herramientas Ausencias por buscar al supervisor Ausencias por buscar información Total ausencias Otros tiempos atribuibles al trabajador Tiempo contractual Total tiempo improductivo Resumen Total actividades productivas Total actividades improductivas La información obtenida.8 3.4 0.9 49.4 0.6 1.4 0.5 0.2 0.2 0.1 1.4 52.6 2.2 0.7 3 1.0 19. reparación automotriz componentes 36.5 9.9 59.4 16.4 1.6 19.2 0.1 2.9 54.8 50.0 0.6 0.4 4.8 6.

La conclusión general es que la Productividad es baja en Mantenimiento.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 139 3. etc. Para lograr este último valor se requiere que haya una preocupación especial y formal por el mejoramiento de la productividad de la mano de obra de mantención. etc. repuestos y materiales.11 Medidas para mejorar la productividad de la mano de obra. que trabajan con una productividad de 40% y hacen todo el trabajo que es necesario ejecutar en el área. se deberá analizar en que actividades se pierde el tiempo. búsqueda de repuestos y herramientas que no se llevaron oportunamente al lugar de trabajo. la disponibilidad de herramientas. Segundo procedimiento: Planificación de los trabajos de mantenimiento 139 . cosa que es muy difícil de encontrar en la práctica. planos. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento planificación y programación. 3. que se pierde muy fácilmente el tiempo en esperas que llegue un recurso o que producción entregue el equipo por mantener. la planificación. y que su optimización requiere un esfuerzo especial formal. etc. trabajos en un taller de mantención. como los indicados en la tabla anterior. mostradas en la tabla anterior. Las más frecuentes son: • Falta de herramientas. albañiles. • Falta de instrucciones apropiadas en el lugar de trabajo: manuales. trabajos en un garage automotriz y trabajos en un taller de reparación de componentes. dan valores distintos de productividad de mantenimiento para trabajo de terreno. Esto es debido a las condiciones de trabajo que son las que influyen en la productividad. analizando sólo el caso de una cuadrilla de 10 trabajadores de mantenimiento. En casos bastante frecuentes la productividad es irrisoriamente baja. • Falta de coordinación con Operaciones para la entrega del equipo • Falta de un diagnóstico adecuado de la falla o problema por resolver • Falta del supervisor para inspeccionar los trabajos terminados o durante las etapas intermedias claves. con un 50% de productividad lo harían con 8 personas y con un 65% lo harían sólo con 6. La importancia de este tema radica en que. Una vez hecho el muestreo de trabajo y teniendo sus resultados. instrumentos y equipos de servicio adecuados en el lugar de trabajo • Falta de repuestos en el lugar de trabajo • Tiempos perdidos por descoordinación entre los distintos especialistas: mecánicos. ayudantes. a saber.6. o en coordinaciones mal hechas. la disponibilidad de instrucciones y las facilidades para una buena coordinación con operaciones y con las especialidades de mantenimiento que intervienen. esquemas. Las mediciones hechas en terreno. eléctricos. instructivos. soldadores. la programación. Raras veces llega al 65% que es un valor ideal que se puede obtener en mantenimiento.

Este tiempo se divide en dos: Contenido de trabajo total y Tiempo improductivo total. b) El contenido suplementario del trabajo debido a una mala definición. Contenido de Trabajo total: es el tiempo que ha sido previsto para realizar el trabajo por parte de la persona que lo diseñó o planificó incluyendo sus errores o ineficacias propias de una concepción imperfecta e incluyendo los tiempos perdidos por que el método de ejecución no se ajusta perfectamente a lo diseñado. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento La mayor parte de los tiempos perdidos se deben a una deficiente planificación y programación. Este es el tiempo que agrega el diseñador o planificador por sus propios errores. Segundo procedimiento: Planificación de los trabajos de mantenimiento 140 . Su trabajo ahorrará por lo menos un 20% a 30% de las horas hombre necesarias para ejecutar los trabajos de mantenimiento lo cual pagará con creces su costo. Por lo tanto la solución está en disponer siempre de un planificador dedicado 100% a esta tarea.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 140 3. Este sería el tiempo mínimo necesario para realizar el trabajo si el diseño fuera perfecto y no hubiera ningún error en la concepción. El contenido de trabajo total se puede desglosar en tres partes: a) El contenido básico del trabajo o de la operación. planificación ineficaz o falta de cuidado en el desglose y descripción del método de trabajo. método de ejecución y pérdidas de tiempo por ineficiencia y mala planificación. El análisis de la productividad puede facilitarse si se toma en cuenta la composición típica de cada trabajo ya sea de producción o mantenimiento que se describe en el texto de la OIT “Introducción al Estudio del Trabajo” que se muestra en la figura siguiente: Estructura de tiempo de un trabajo de mantención A Contenido de trabajo total CONTENIDO BASICO DE TRABAJO De la operación CONTENIDO de TRABAJO SUPLEMENTARIO Debido a una mala definición CONTENIDO de TRABAJO SUPLEMENTARIO Debido a métodos ineficaces B C D tiempo total de la operación en las condiciones existentes Tiempo Improductivo total TIEMPO IMPRODUCTIVO Debido a deficiencias De la Administración E TIEMPO IMPRODUCTIVO Imputable al trabajador Todo trabajo se puede desglosar en las partes mostradas cuyo significado es el siguiente: Tiempo total de la operación en las condiciones existentes: es el tiempo que actualmente demora la actividad ya sea por su diseño.

De aquí surge el siguiente procedimiento de 6 pasos: 1.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 141 3. Ubicación y eliminación de la falla 5. Puede que el método no este suficientemente bien descrito y no sea bien entendido o puede que las habilidades del ejecutor no sean suficientes para realizar bien el trabajo. e) Tiempo improductivo imputable al trabajador: es el tiempo que agrega el trabajador por su falta de habilidad.6. Reparación y/o reemplazo 6. falta de interés o motivación para realizar un trabajo bien hecho. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento c) El contenido suplementario del trabajo debido a métodos ineficaces. Segundo procedimiento: Planificación de los trabajos de mantenimiento 141 . Análisis de los síntomas: señales débiles emitidas por la falla o emitidas durante el período de “avería” o desarrollo de la falla. indisciplina y condiciones que no facilitan el trabajo en equipo. la supervisión no es adecuada porque el supervisor no domina la tecnología necesaria o no dispone del tiempo suficiente para inspeccionar la calidad del trabajo. El tiempo improductivo total se puede desglosar en dos partes: d) Tiempo improductivo debido a deficiencias de la administración: es el tiempo debido a que la coordinación de los recursos para el trabajo no es buena. las herramientas e implementos no son los adecuados. 3. los trabajadores no han recibido instrucciones adecuadas. En muchos casos de falla. las instalaciones tienen deficiencias que dificultan la ejecución. Determinación y análisis de los efectos de la falla. etc. la seguridad del lugar de trabajo no es suficiente. Tiempo improductivo total: es el tiempo que le añade el ejecutor por ineficacia en la coordinación y puesta en práctica del método previsto y por las acciones del o los trabajadores que agregan tiempo debido a su propia ineficacia o distracción de las buenas normas del trabajo. ambiente de trabajo inadecuado que favorece la indisciplina y distracción del trabajador. Identificación de la etapa del proceso en que se produjo la falla 4. desconocimiento o manejo inadecuado de las técnicas específicas necesarias para ejecutar el trabajo. es posible que el tiempo de diagnóstico sea el más largo. Inspección del equipo 3. especialmente en aquellas en que se ha producido una cadena de causas. La filosofía fundamental de la cadena lógica de diagnóstico es comenzar con lo más general hasta llegar a lo más particular. su diagnóstico y el tiempo mismo del trabajo de reparación. falta de competencia. 2.12 Diagnóstico de Fallas El tiempo de reparación incluye la detección de la falla. no están todos los recursos disponibles al comienzo del trabajo. no están los planos o diseños. Este tiempo lo agrega el ejecutor debido a que aplica en forma incompleta o errada el método diseñado. Prueba de rendimiento y registro de la información necesaria para hacer un diagnóstico completo de las causas.

“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 142 3. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento

Para que el diagnóstico sea un proceso bien ejecutado se requiere que el mantenedor tenga un entrenamiento adecuado, disponga de información y documentación y pueda realizar pruebas y ensayos con instrumentos apropiados. La “lógica de la identificación de fallas” debe ser introducida desde temprano en la formación del ingeniero y del técnico de mantenimiento. El proceso de seis etapas mencionado deberá ser la base del análisis complementándolo con otros métodos como la regla de la partición de los procesos por la mitad, el análisis funcional, el diagrama de bloques y los árboles de decisión para el análisis de fallas. Deberá introducirse la capacitación en los métodos de detección de fallas en las plantas complejas en las cuales se deberá preparar a los técnicos para (a) saber identificar cualquier diferencia significativa entre el funcionamiento actual y el funcionamiento ideal y (b) para saber actuar en consecuencia. Es notable la escasez de documentación de buena calidad para el diagnóstico de fallas en los manuales que proveen los fabricantes de equipo. Esta no se debe confundir con la información entregada principalmente para el mantenimiento correctivo. El Diagnóstico es una tarea distinta de la reparación y requiere documentación específica especializada. En el procedimiento y en los textos de RCM (Reliability Centered Maintenance) se describen métodos de análisis de fallas. El análisis funcional descrito en el capítulo 3.4.1.3 y el diagrama de bloques previsto en el método de análisis de fallas FMECA son claves para un buen diagnóstico.

Segundo procedimiento: Planificación de los trabajos de mantenimiento

142

“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 143 3. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento

3.7

Tercer Procedimiento: Preventivo

Planificación del Mantenimiento

Este procedimiento determina la forma como se deben preparar, operar, controlar y evaluar las actividades de Mantenimiento Preventivo para que sean eficaces y produzcan la disponibilidad y confiabilidad esperada de la maquinaria. Establece los alcances de las actividades de previsión indispensables para asegurar dicha disponibilidad y la continuidad de la producción. Se basa en un buen análisis de fallas del equipo. En el capítulo 1.5 se definió: Mantenimiento preventivo: todo tipo de actividad que se realiza antes que ocurra una falla para evitar que suceda, disminuir sus efectos, limitar su desarrollo, evitar o disminuir el daño. Tiene un contenido que define las tareas que se deben realizar sobre el sistema, escritas en una pauta o lista de chequeo o lista de trabajos y una frecuencia que establece las veces que se debe repetir la tarea a lo largo de la vida del sistema. Es una actividad normalmente programada y está contenida en el Plan Maestro de Mantención. La actividad más característica del Mantenimiento Preventivo es la Inspección que puede ser hecha con instrumentos sencillos y poco sensibles o con equipos complejos y de muy alta sensibilidad. También se realizan otros trabajos como Ajustes, Reparaciones, Cambios o Servicios que tienen por objeto aumentar el tiempo entre reparaciones, alargar la vida útil de los componentes y corregir desajustes producidos por la operación normal de los equipos. El Mantenimiento Preventivo es el conjunto de todas las funciones de servicios orientadas a lograr el mantenimiento y el mejoramiento de las características de confiabilidad de los equipos e instalaciones. Tiene relación con las actividades de reemplazo y renovación de sus elementos, con las inspecciones, pruebas y comprobaciones de las partes que funcionan durante su operación. El Mantenimiento Preventivo es una actividad orientada a mantener los equipos e instalaciones en adecuadas condiciones de operación, mediante planes y programas de lubricación, ajustes, regulación e inspecciones y reparaciones menores. Detecta y evita en forma oportuna, situaciones relativas a mantenimiento, que pueden alterar o detener el funcionamiento de las máquinas y sistemas o causar accidentes o fallas mayores que aumenten los costos de mantenimiento y de operación. El Mantenimiento Preventivo está orientado a la reducción de los costos totales de mantenimiento. Hace posible detectar o evitar el exceso de mantenimiento o el déficit de él. Permite mantener funcionando los equipos en forma eficiente y segura por más tiempo y con menos detenciones imprevistas. La detección oportuna de necesidades de mantenimiento posibilita la planificación en detalle de los trabajos por realizar y la correspondiente programación, dando como
Tercer procedimiento: Planificación del Mantenimiento Preventivo.

“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 144 3. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento

resultado el uso más eficiente de los recursos disponibles (mano de obra, materiales y repuestos, equipos detenidos, etc.) Estas actividades se deben realizar en forma planificada y programada mediante Planes Maestros, Pautas o instructivos y Programas Mensuales, Semanales y Diarios. El Mantenimiento Preventivo sólo se justifica por dos motivos: 1. porque logra que se eviten fallas con consecuencias para la seguridad de las personas o para la integridad del medio ambiente. 2. porque es más barato que el mantenimiento correctivo o sea, es más barato que esperar la ocurrencia de la falla. Si no se da alguna de estas dos situaciones será más conveniente realizar sólo mantenimiento correctivo. Un sistema de Mantenimiento Preventivo deberá lograr la previsión y prevención de fallas, pérdidas de producción, accidentes del trabajo y deterioro del medio ambiente y con ello lograr beneficios que excedan el costo de su aplicación. Un buen plan de Mantenimiento Preventivo debe considerar la asignación a los operadores de las máquinas, de tareas preventivas proporcionándoles la capacitación necesaria para que las lleven a cabo. Los operadores son los que están más cerca de los equipos y pueden reaccionar en forma más rápida ante una falla tomando algunas medidas paliativas o correctivas. En lo posible el Mantenimiento Preventivo debe ser realizado por personal especializado y con dedicación exclusiva. Las habilidades de los mantenedores que ejecutan tareas preventivas son distintas de los que ejecutan tareas correctivas. A veces hay personal que puede hacer ambas. El Plan de Mantenimiento Preventivo es esencialmente dinámico. Debe estar modificándose frecuentemente con el fin de adaptarse a las condiciones cambiantes de la operación y mantenimiento. Siempre existe la posibilidad que el grupo de trabajo haga modificaciones tanto al contenido como a la frecuencia de las acciones de mantenimiento preventivo. Es más, en equipos nuevos, estas modificaciones son necesarias después de 6 meses de estar aplicando las instrucciones del fabricante. Ellas serán el resultado del análisis de las fallas que le están ocurriendo al equipo. Durante el tiempo en que está vigente la garantía siempre se deben seguir las instrucciones del fabricante. Si se hacen modificaciones deben contar con su aprobación. De esta manera el Plan de Mantenimiento Preventivo siempre estará actualizado y logrará el objetivo de corresponder a las necesidades de la producción. En este caso las necesidades de la producción implican equipos que no fallen y que estén disponibles todo el tiempo que se los necesite.

Tercer procedimiento: Planificación del Mantenimiento Preventivo.

“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 145 3. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento

3.7.1 Conceptos básicos de Mantenimiento Preventivo
Distinguiremos dos categorías de objetos que deben ser mantenidos: sistemas y elementos. Un sistema, equipo o maquinaria, es un objeto que consiste de muchos componentes o elementos. Se supone que, tanto para sistemas como elementos, existe un determinado estado de “falla” (donde sea necesario se deberá dar una completa explicación de este estado). Si un sistema o elemento produce una señal detectable o tiene un instrumento especial que da aviso acerca de la falla, lo llamaremos “señal de falla” o “síntoma” o “sistema de señalización de falla” o “señal débil”. Para describir mejor las fallas se hablará de fallas funcionales y fallas físicas. Las primeras son las fallas de la función del sistema o elemento y se caracterizan por cambios significativos en los resultados (menor producción, menores resultados, mala calidad del producto, menor velocidad) y las segundas son fallas de su estructura o soporte físico. El análisis funcional, mencionado en el primer procedimiento, inventario de equipo, capítulo 3.4.1.3, permite una buena descripción de la función de cada sistema y una identificación de las fallas funcionales. Generalmente existe una falla física asociada o causante de una falla funcional. Para efectos del análisis de fallas se suele entender por Modo de Fallar a la manera como la falla se manifiesta o percibe y por Causa de una falla la razón o mecanismo que la produce. Las causas de las fallas suelen ser múltiples y estar encadenadas entre si. Son de tres tipos, a saber: de la concepción o diseño del sistema, de su operación o de mantenimiento. Todas las acciones encaminadas a descubrir el origen de una falla que ha ocurrido, la preparación necesaria para corregirla y su reparación subsiguiente se llamarán “reparación de falla” (RF). La reparación de falla tendrá siempre tres etapas: el diagnóstico, la preparación o planificación o logística y la reparación propiamente tal. El término “mantenimiento preventivo” (MP) se utilizará para mencionar todo tipo de acciones encaminadas al mejoramiento de las características de rendimiento del sistema ejecutadas sin que haya ocurrido una falla. La ejecución de un “mantenimiento preventivo” MP, supone, frecuentemente, el reemplazo de elementos deteriorados o envejecidos pero no fallados por otros nuevos o el mejoramiento de los valores de las “salidas” o resultados del sistema por medio de regulaciones, ajustes o servicios. Las medidas orientadas sólo a descubrir el estado actual del sistema se llamarán Inspecciones. La inspección entrega información acerca de si el elemento inspeccionado ha fallado o no y acerca de los valores característicos de las salidas del sistema. En el Mantenimiento Preventivo Propiamente Tal se realizan principalmente inspecciones con instrumentos sencillos de sensibilidad limitada: los cinco sentidos, termómetros, profundímetros, instrumentos de medición corrientes, manómetros, voltímetros, tester, etc. Estas inspecciones tienen por objeto conocer el estado del sistema o

Tercer procedimiento: Planificación del Mantenimiento Preventivo.

“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 146 3. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento

del componente y detectar síntomas de fallas. Con ocasión de la inspección se realizan también otras tareas como reemplazos de repuestos menores, reapretes de elementos sueltos, ajustes, servicios, reparaciones menores y lubricación. En el Mantenimiento Predictivo se realizan inspecciones con instrumentos de alta sensibilidad orientados a descubrir los síntomas de falla en su etapa más temprana: analizadores de vibración, equipos de ultrasonido, líquidos penetrantes, termografía infrarroja, gamagrafía, rayos X, corrientes parásitas, etc. Todas las acciones de servicio pueden ser clasificadas en dos grupos: aquellas programadas y aquellas no programadas. Estas últimas son debidas a fallas que han sido anunciadas por un instrumento de señalización o han sido detectadas una vez ocurrido el daño que producen. Este procedimiento enfatiza las acciones de mantenimiento preventivo programado como las de mayor importancia para evitar fallas. Sin embargo, no se excluye la necesidad de eliminar fallas durante la ejecución de una reparación programada. Esta última situación surgirá cuando se descubre una falla, que no ha sido anunciada, durante el desarrollo de una acción programada tal como una inspección, por ejemplo.

3.7.2 Etapas de Preventivo

una

falla y su relación con el Mantenimiento

Para entender mejor el proceso de Fallas y el proceso de Mantenimiento Preventivo para

Proceso De Desarrollo De Una Falla
Estado Normal

ESTADO DEL SISTEMA

El intervalo de Avería Error
Av erí a

Punto en que la falla se produce Falla
TIEMPO

evitarlas, describiremos las tres etapas que se ilustran en la figura siguiente:

Tercer procedimiento: Planificación del Mantenimiento Preventivo.

“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 147 3. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento

Error. Se define error como un estado susceptible de provocar fallas. El hecho de que un error conduzca o no a una falla depende de tres factores principales: La composición del sistema y particularmente la naturaleza de las redundancias existentes: Redundancia Intencional (introducida para tolerar las averías), que está explícitamente destinado a evitar que un error conduzca a una falla. Redundancia sin Intención - es en la práctica difícil si no imposible de construir un sistema sin alguna forma de redundancia - que puede tener el mismo efecto, pero inesperado, que la redundancia intencional. Implica el uso como redundancia de un componente existente en el equipo que cumple otros fines. El conocimiento de estas redundancias permite al operador superar o tolerar las consecuencias inmediatas de una falla y lograr que el sistema continúe en operación hasta resolverla. La actividad del sistema: un error puede ser minimizado antes de crear daños. La definición de una falla desde el punto de vista del usuario: aquello que es un error para un usuario determinado puede no ser más que un perjuicio soportable para otro. Esto indica porqué es conveniente mencionar, explícitamente en la especificación, las condiciones para las cuales se considera una hecho como un error al entregar el servicio. Averías. Las averías constituyen el proceso de desarrollo de la falla desde el momento del Error hasta la Falla misma. Falla. Pérdida de la habilidad de un sistema o componente o repuesto para desempeñar la función para la cual fue diseñado. La vida de un sistema es percibido por su o sus usuarios como una alternancia entre dos estados de servicio, de acuerdo al cumplimiento de la función del sistema: Servicio correcto. donde el servicio entregado cumple con la función del sistema. Servicio incorrecto, cuando el servicio entregado no cumple con la función del
Tercer procedimiento: Planificación del Mantenimiento Preventivo.

“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 148 3. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento

sistema. Una falla es, por lo tanto, una transición de servicio correcto a servicio incorrecto, y la transición de servicio incorrecto a servicio correcto es una restauración. Mantenimiento Preventivo El proceso de Mantenimiento Preventivo tiene por objeto evitar las fallas o disminuir el daño que producen detectándolas con anticipación suficiente y tomando las medidas apropiadas para que no ocurran. El sistema más eficaz será aquel que detecte el estado de Error o el estado de Avería lo más temprano posible. Para ello es necesario conocer las señales (síntomas) que emite el equipo cuando está en esos estados. Cuando las señales son muy débiles se requieren los métodos del Mantenimiento Predictivo para detectarlas.

Proceso De Desarrollo De Una Falla
Intervalo de inspección
1 mes

9

Avería meses

Intervalo de Avería
neto 8 meses neto 6 meses

3 meses

E

ESTADO

TIEMPO

F

El intervalo de Avería neto es el mínimo intervalo que es probable que transcurra entre el descubrimiento de un Error y la ocurrencia de la falla misma. Si la inspección se hiciera cada 3 meses, el intervalo neto sería de 6 meses. Representa el tiempo que está disponible para tomar medidas una vez descubierta la falla. El primer caso es más favorable porque se dispone de más tiempo pero se requiere hacer más inspecciones (3 veces más) y por lo tanto es más caro. El intervalo de inspección debe ser menor al Intervalo de Avería para que la inspección detecte la falla. Por este motivo es muy importante conocer con el mayor detalle posible el estado de avería y su duración. Este es un problema
Tercer procedimiento: Planificación del Mantenimiento Preventivo.

“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 149 3. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento

netamente técnico, no estadístico, que se estudia e identifica por medio del Análisis Cualitativo de Fallas.

Mantenimiento Predictivo Utiliza instrumentos altamente sensibles para detectar señales débiles en las etapas de Error o Avería de la Falla. Mantiene registros sistemáticos de los parámetros de funcionamiento de los equipos y controla su evolución con el fin de detectar cambios en ellos que sean síntomas del estado de Error o Avería.

3.7.3 Los procesos de deterioro de las máquinas y sistemas.
El deterioro de los sistemas que funcionan se produce por muy distintos motivos. El principal es el desgaste debido al uso, pero también el sólo paso del tiempo lo produce. Desde el punto de vista del mantenimiento interesa distinguir dos tipos de procesos de deterioro: los procesos continuos, principalmente asociados al desgaste. los procesos discontinuos, principalmente asociados a las fallas al azar. Los procesos continuos son del tipo desgaste, roce, corrosión, desajuste. Su característica principal es que dependen del uso, se producen paulatinamente y se les puede hacer un seguimiento de tal manera que en todo momento se puede identificar el estado del sistema. Si no se intervienen a tiempo estos procesos terminan en una falla en un plazo relativamente conocido cuya probabilidad de ocurrencia se puede determinar. El término “duración” del componente que se deteriora tiene relación con el momento de la falla. Por lo tanto se puede establecer una duración promedio del elemento, que será útil para efectos de su mantenimiento y reemplazo y para determinar su “vida útil”. La duración tiene una distribución normal (campana de Gauss). Generalmente es posible identificar uno o varios parámetros cuyo valor señala el progreso del proceso y el estado del sistema. Midiendo este parámetro periódica o continuamente (monitoreo) se puede controlar el proceso a fin de tomar las medidas apropiadas. Ejemplos de estos procesos son el desgaste de los neumáticos de vehículos, de los anillos de los pistones de un motor, de las correas de transmisión, de las correas de transporte de materiales, de las lainas de molinos, de los carbones de motores eléctricos, de los rodamientos de bombas centrífugas, de los labios de los baldes de palas, de las orugas de tractores, del filo de las cuchillas de corte, etc., etc. Los ejemplos son muchísimos y muy variados. Lo más importante de estos procesos es que son previsibles y por lo tanto se pueden tomar medidas oportunas para prevenirlos. Los procesos discontinuos son aquellos en que la falla se presenta al azar, en forma imprevista y, generalmente sin aviso, o con un plazo muy corto entre el error, la avería y la falla. Suelen producirse por efectos de la fatiga de los materiales y la acumulación de

Tercer procedimiento: Planificación del Mantenimiento Preventivo.

etc. La falla oculta se da en un componente o sistema que tiene una función de reemplazo o alarma o protección o seguridad y cuya falla no es evidente por si misma. No es posible hacer un seguimiento continuo a estos procesos por cuanto no tienen un desarrollo conocido. Cuando falla ello no se hace evidente hasta que se produce la falla del componente principal. Su característica más importante es la dificultad para predecir su ocurrencia.4 Las fallas ocultas Son aquellas que se producen en componentes redundantes que no entran en funcionamiento mientras el elemento principal no falle o en componentes de protección instalados especialmente para anunciar la presencia de fallas pero que no operan mientras no se produce la falla del elemento al cual protegen.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 150 3. 3. igual que en el caso anterior. ha contribuido en gran medida a dotar a los equipos y sistemas de instrumentos instalados en puntos clave que miden en forma permanente (monitoreo) diversas señales indicadoras de fallas. Tercer procedimiento: Planificación del Mantenimiento Preventivo. El segundo caso es el de los sistemas de protección contra altas presiones o sobre corriente o válvulas de alivio o alarmas audiovisuales que detectan fallas o sensores que detienen las máquinas por baja presión de aceite o alta temperatura o vibraciones fuera de lo normal o sistemas que asumen el control de una función que ha fallado. No es posible establecer una “vida útil” o “duración” del componente salvo por métodos estadísticos relativamente complejos que analicen información de períodos suficientemente largos de funcionamiento en que las fallas se hayan producido. El Mantenimiento Predictivo. listos para entrar en funcionamiento cuando el principal falla. El primer caso se da cuando en un sistema hay elementos que están de reserva. el propósito del Mantenimiento Preventivo es lograr que nunca un sistema llegue a una condición en que las fallas por desgaste puedan afectar en forma importante el funcionamiento del sistema. también llamado “según condición” o “sintomático” es el más apropiado para encarar este tipo de procesos. como por ejemplo los grupos electrógenos o los sistemas de baterías que funcionan cuando se corta la energía de la red o las bombas de reserva en un sistema de bombeo de pulpa en el cajón de salida de los molinos de una planta concentradora o el undécimo camión de reserva en una flota de 10 camiones de movimiento de tierra. Estos detectores permiten conocer el estado o la “condición” en que se encuentra el equipo en un momento determinado y tomar medidas de previsión. . electrónicos. en sus etapas de “error”. Cuando se requiere una alta confiabilidad. El mejor método para estudiar estos fenómenos es la teoría de la Confiabilidad por medio del análisis cuantitativo de fallas. El desarrollo actual de sensores especialmente. “avería” y “falla” y realizar mediciones periódicas con instrumentos especializados de mucha sensibilidad que permitan detectarlas en etapas lo más tempranas posibles. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento tensiones. En los equipos complejos estos componentes son cada vez más frecuentes. Para ello es necesario identificar. señales emitidas por las fallas o síntomas.7.

5 El proceso de Fallas y el proceso de Mantenimiento Preventivo En toda empresa o instalación productiva o de servicios que utiliza bienes materiales para su funcionamiento se dan estos dos procesos: Ocurren Fallas y se ejecutan tareas de Mantenimiento Preventivo. La evaluación de las consecuencias generalmente está dada por el hecho de que afecte la seguridad de las personas o del medio ambiente o por el valor de la “penalización” Ph.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 151 3. al menos reducir. evaluados en cuanto a las consecuencias de que no actúen en caso de falla del elemento protegido e inspeccionados frecuentemente para verificar su operabilidad y estado de disponibilidad. Estas tres temas deben siempre ser evaluados simultáneamente para tener una visión integrada de las consecuencias de las fallas. La probabilidad de falla del elemento protegido está dada por la probabilidad de que falle cuando el dispositivo de seguridad se encuentra fallado. La proporción en que se dan ambos procesos puede ser muy distinta pero siempre se dan los dos. Para las fallas ocultas es eficaz realizar una tarea preventiva si asegura la disponibilidad necesaria del elemento de seguridad. 3. Si estos sistemas de seguridad poseen algún tipo de dispositivo que anuncia su falla se llaman “sistemas de protección con seguridad inherente” Los dispositivos que no tienen seguridad inherente deberán ser: identificados claramente. El objetivo de un Plan de Mantenimiento Preventivo para una falla oculta es prevenir o. Aún sigue siendo lo más frecuente que la mayor proporción sea del Mantenimiento a la Falla o Mantenimiento Correctivo pero incluso en Tercer procedimiento: Planificación del Mantenimiento Preventivo. . es necesario estudiar en detalle su funcionamiento y las consecuencias de su falla. Probabilidad de falla del elemento protegido = Probabilidad de falla del elemento protegido * probabilidad de falla del dispositivo de seguridad La probabilidad tolerable de falla del elemento protegido dependerá de sus consecuencias. Una de las conclusiones más importantes a la que se ha llegado hasta ahora es que la única consecuencia directa de una falla oculta es un aumento en la exposición al riesgo del elemento protegido. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento La función esencial de estos dispositivos es garantizar que las consecuencias de la falla de la función protegida sean mucho menos graves de lo que serían si no hubiera protección.7. Como la falla de este elemento es el que se desea evitar. las probabilidades de falla del componente protegido.

PREVENTIVA CONVEYOR RADIAL STACKING USA$ 19.137 equivalente al 55 % del total Mantenimiento Correctivo del período: usa$ 15. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento los casos en que se reconoce que sólo se reparan fallas se ejecuta algún tipo de Mantenimiento Preventivo como lubricación o servicios a los equipos. Hubo que hacer la reparación porque el equipo estaba detenido y debía ponerse en marcha para continuar la producción. Mantenimiento Preventivo del período: usa$ 19. se consignan los gastos totales del período para cada uno de los procesos. Se puede decir que la decisión de ejecutarlos no provino del encargado de mantenimiento.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 152 3. .137 USA$ 15. al lado derecho. Su característica fundamental es que fueron ejecutados para reparar una falla que detuvo el equipo. El valor es la sumatoria de los gastos directos incurridos en cada evento. En la Figura. En la Orden de Trabajo que formaliza los trabajos debe haber una seña clara que distinga ambos tipos de trabajo. HISTORIA DE FALLAS Y MANTEN. Los eventos de Falla o Mantenimiento Correctivo se muestran en la línea inferior. Estos dos procesos se ilustran en la figura siguiente. Su característica fundamental es que fueron ejecutados de manera prevista o sea se tomó una decisión acerca del momento y contenido de la acción realizada.525 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650 DIAS DE OPERACION M antención Preventiva Fallas Los eventos de Mantenimiento Preventivo o trabajos previstos o programados se muestran en la línea superior. Una buena gestión requiere que ambas situaciones estén bien identificadas de tal manera que en el Historial de Mantenimiento se puedan distinguir claramente los trabajos que han sido previstos y los que son fallas.525 equivalente al 45 % del total -----------Total gastos de Mantenimiento usa$ 34.662 Tercer procedimiento: Planificación del Mantenimiento Preventivo. El momento y contenido de la acción realizada fueron consecuencia de la magnitud de la falla.

Deben proveerse espacios para que el ejecutor consigne los valores encontrados.6 Componentes del Sistema de Mantenimiento Preventivo El sistema de Mantenimiento Preventivo se compone de: . Esto es la “Penalización” que muestra la magnitud del daño producido por las fallas. Tercer procedimiento: Planificación del Mantenimiento Preventivo.método de identificación del Mantenimiento Predictivo necesario . Su contenido es el siguiente: • tareas de inspección y puntos que deben ser inspeccionados. . para actualizar las pautas . .7.las Pautas de Mantenimiento. Durante el período de garantía deben cumplirse exactamente para no afectar la vigencia de ésta.método de análisis de costos y beneficios del Plan de Mantenimiento Preventivo .1.su Frecuencia. La primera versión suele ser la recomendada por el fabricante que. Cifras que indican los valores estándar y rangos de variación que se deben encontrar. cuantitativo y cualitativo.7. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento La proporción que se suele considerar propia de una faena de Clase Mundial es 80% de Mantenimiento Preventivo y 20 % correctivo.su control por medio del Plan Maestro . • Tareas de ajuste a piezas y componentes que suelen perderlo con el uso y a valores eléctricos o electrónicos que deben estar dentro de rangos establecidos.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 153 3. ) 3. averías o fallas .procedimiento de Análisis de Fallas. Para el análisis posterior de la proporción más conveniente para una faena específica se deberá registrar también el valor de las pérdidas incurridas debido a las fallas.los planes de trabajo estándar para resolver los problemas detectados como consecuencia de la ejecución de la Pauta .Monitoreo permanente de señales indicadoras de errores.la Ruta de Mantenimiento Preventivo 3.4. Deben indicarse cifras que muestren los valores y tolerancias a las que se deben ajustar las piezas y valores.6. . Constituyen el documento en el cual se consignan los trabajos que deben ser realizados a las máquinas con cierta frecuencia. en los Manuales con que acompaña a la máquina. (Ver ítem 3.3. recomienda ejecutar tareas periódicas.1 Pautas de Mantenimiento Preventivo También llamadas listas de chequeo o cartillas de mantenimiento. Suelen ser muy generales por cuanto deben aplicar a condiciones muy distintas en que se desempeñarán las máquinas. Estas recomendaciones son el resultado de las investigaciones de los ingenieros proyectistas y de la experiencia de fallas ocurridas con clientes.

3. considerando las características del trabajo. simultáneas. Al definir la pauta se deben agrupar las actividades que tengan períodos de ocurrencia iguales o cercanos entre si. los puntos donde se debe agregar y la cantidad o nivel que se debe alcanzar. etc. reposición de protecciones.4. Tercer procedimiento: Planificación del Mantenimiento Preventivo. • Número de trabajadores necesarios Se determinará sobre la base de las horas hombre necesarias por especialidad. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento • • • • • • • • • Tareas de cambio o reemplazo de piezas y componentes que han perdido sus condiciones de uso. Tareas de lubricación. Tareas de Protección del Medio Ambiente Deberán indicarse instrucciones especiales si fueran necesarias como disposición de residuos.2 del procedimiento de Planificación de los Trabajos de Mantenimiento. zapatos de seguridad. Debe especificarse el lubricante por usar. . por especialidad. Se deberá considerar aquellas actividades que son secuenciales. Tareas de servicios que implican rellenos de líquidos o gases. según se explicó en el capítulo 3. Se deberá agregar la información siguiente a cada Pauta: • Mano de obra necesaria (horas hombre) Se asignará a cada actividad la cantidad de horas hombre. anteojos y protectores de oídos. constituyen las “Actividades de la Pauta de Mantenimiento”. Tareas de reparaciones menores a elementos que se encuentran dañados durante la ejecución de las tareas anteriores. radiadores. aseo del lugar de trabajo. Luego se organizan las actividades dentro de su grupo. la disponibilidad de personal idóneo y las instalaciones con que se cuenta así como del tiempo máximo que puede estar detenido el equipo para ejecutar el mantenimiento. Deben especificarse las cifras que muestran los valores límite o valores de descarte. eliminación de residuos del proceso productivo que obstruyen o dificultan el funcionamiento de los mecanismos. filtros. eliminación de la obstrucción de orificios diversos en cañerías. de tal forma que al ejecutarse en terreno. sistemas de ventilación.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 154 3. Precauciones de Seguridad Deberán darse las indicaciones especiales de seguridad para el trabajador que se deben tomar. De esta manera se formará el mínimo necesario de grupos de actividades de Mantenimiento Preventivo. con equipo detenido o funcionando. de ocurrencia simultánea. Este grupo organizado de actividades de mantenimiento. el trabajo que se realice resulte seguro y productivo. Esto se podrá hacer para cada actividad o para un conjunto de ellas. según resulte más práctico. También deberán indicarse los elementos de protección personal especiales para esta Pauta. aseo. No se indican las precauciones típicas necesarias en el lugar de trabajo general que son habituales y que constituyen norma general de la faena ni los elementos de seguridad típicos como casco. etc.

A cada tarea que requiera materiales se le deberán consignar indicando la cantidad y especificaciones que permitan identificarlos clara y precisamente. • Instrumentos y herramientas especiales Deberá indicarse aquellos instrumentos y herramientas especiales que no están habitualmente en la caja de herramientas del mantenedor. Un caso particular de estas pautas es la “Hoja de Instrucciones para el Operador” de una máquina que consigna las tareas que debe realizar antes de iniciar el funcionamiento. • Tercer procedimiento: Planificación del Mantenimiento Preventivo. la pauta debe llevar un tiempo de duración el cual corresponderá a la forma usual de realizar el trabajo. Tiempo en que el equipo no desempeña la función productiva asignada mientras se le realiza el mantenimiento. días) en los cuales el equipo no será intervenido debido al régimen de trabajo de la faena. • Repuestos y materiales necesarios. Constituye el compromiso del mantenedor de entrega del equipo a la producción. A pesar de esta situación. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento Tiempo de duración del trabajo. Se obtiene sumando al “tiempo de duración del trabajo” los tiempos (horas. turnos. • Tiempo de detención del equipo. . Este tiempo es muy importante de ser claramente consignado porque es el tiempo que el operador o cliente no tendrá el equipo disponible.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 155 3. El tiempo de duración del trabajo está asociado a la cantidad de personal que se asigne a cada trabajo específico.

Anote el estado en que la encuentra Verifique el prefiltro con separador de agua del combustible. al girar la llave del arranque hasta la primera posición. 8. 4. Verifique el nivel del aceite lubricante del motor. 10. Vacíe el agua acumulada. cerraduras Anote el estado en que lo encontró 11.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 156 3. 12. con el Motor en ralentí. Llene el tanque de combustible. el motor apagado y en Un plano Horizontal Verifique el nivel del líquido de enfriamiento. . verifique el estado del acoplamiento del remolque o semiremolque. Anote el nivel Accione el eyector de partículas del filtro de aire Verifique la limpieza de las aletas del enfriador de aire de admisión. antes de salir de viaje. con el motor frío (Máximo 50 grados Celsius. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento Un ejemplo parcial de esta “Hoja de Instrucciones para el Operador” es la siguiente: Tareas de inspección y mantenimiento antes de salir en viaje con un camión MB Inspección diaria. 9. 7.) Anote el nivel Verifique el nivel del líquido de la dirección hidráulica. fijaciones. 1. En la cabina del chofer. Al girar la llave de arranque hasta la primera posición: se encendieron todas las luces? Alternador control carga batería Si No Temperatura / Nivel del sistema de refrigeración Si No Si No Nivel del sistema de enfriamiento Si No Presión de aire del sistema neumático Si No Indicador de saturación del Filtro de Aire Si No Correa del Ventilador Si No Sistema ABS – ASR Tercer procedimiento: Planificación del Mantenimiento Preventivo. Verifique el aspecto general del vehículo: limpieza. Verifique el funcionamiento de las luces de alumbrado y de señalización. 5. 3. Anote la cantidad de combustible Que agregó ________________ Llene el recipiente de agua del lavador del parabrisas Bueno Regular Malo Limpio Sucio Mínimo Medio Máximo Mínimo Medio Máximo Mínimo Medio Máximo 2. Anote el nivel: Medir con el vehículo estacionado. 1. Antes de subir a la cabina. 6. Limpio Anote el estado en que la encuentra Sucio Verifique la limpieza del radiador de agua del enfriador de aire. Comprobación de las luces del tablero: a.

Verificar la temperatura de funcionamiento del motor: Deberá estar entre 80 y 95 grados Celsius.5 bar Verificar nivel de combustible: anotar nivel de combustible con que se inicia el viaje: ___________ Un ejemplo parcial de la “Pauta de Mantenimiento” es la siguiente: CHECK LIST RCM 3. 3.5 bar anotar presión ______________ En rotación máxima presión mínima = 2.1.: 157 de 1 I.6.7. .1 INSPECCIONES Y OBSERVACIONES PLANEADAS SECTOR A INSPECCIONAR FECHA INSPECCION / OBSERVACION REALIZADA POR: STACKER 1 RESPONSABLE GRUPO 1 HORA Fecha: 16/01/04 Pág. Si Si Si Si Si Si No No No No No No Al hacer funcionar el motor ¿se apagaron todas las luces? ¿sonó la alarma de presión de aceite / temperatura del motor. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento Desgaste de los patines de freno Nivel del líquido de freno Control PLD – Vehículo con motorización electrónica Bloqueo de la cabina Grupo de velocidades “lento” Luz de control Stop. apagándose una vez alcanzada la presión normal? Si Si No No En la cabina del chofer.1.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 157 3. después de arrancar el motor. Anote la temperatura: ________ Verificar la presión de aceite del motor: En ralentí presión mínima = 0.OPERACIÓN MECANISMO DE PRUEBA Y DESLIZADORES EN VACIO LADO 1 Mecanismo de prueba 1 2 3 Sensor B71 0-6 mm Sensor B72 6-10 mm Sensor B73 >10 mm OBS.. 2. :______________________________________________________________________________________ ______________________________________________________________________________________ Desplazamiento Encoder Desplazamiento en PC Desplazamiento físico Diferencia Tercer procedimiento: Planificación del Mantenimiento Preventivo.

OPERACIÓN MECANISMO DE PRUEBA Y DESLIZADORES EN CARGA LADO 1 Mecanismo de prueba 1 2 3 Sensor B71 0-6 mm Sensor B72 6-10 mm Sensor B73 >10 mm OBS. final Tipo de conexión Cambio contactor Tercer procedimiento: Planificación del Mantenimiento Preventivo.. :______________________________________________________________________________________ ______________________________________________________________________________________ Desplazamiento Encoder Desplazamiento en PC Desplazamiento físico Diferencia V. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento II. :______________________________________________________________________________________ ______________________________________________________________________________________ Desplazamiento Encoder Desplazamiento en PC Desplazamiento físico Diferencia III.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 158 3. inicial Tiempo accionam. .1 -Y11.1 -Y31. :_Tiempo de accionamiento medido con osciloscopio ___________________________________________ ______________________________________________________________________________________ Gap actual Gap nominal Gap final Tiempo accionam. :______________________________________________________________________________________ ______________________________________________________________________________________ Desplazamiento Encoder Desplazamiento en PC Desplazamiento físico Diferencia IV.OPERACIÓN MECANISMO DE PRUEBA Y DESLIZADORES EN VACIO LADO 2 Mecanismo de prueba 1 2 3 Sensor B71 0-6 mm Sensor B72 6-10 mm Sensor B73 >10 mm OBS..ESTADO DE FRENOS Freno 1 2 3 4 -Y1..1 OBS.OPERACIÓN MECANISMO DE PRUEBA Y DESLIZADORES EN CARGA LADO 2 Mecanismo de prueba 1 2 3 Sensor B71 0-6 mm Sensor B72 6-10 mm Sensor B73 >10 mm OBS.1 -Y21..

“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 159 3. Ellos podrán manifestar su apreciación de acuerdo a lo que han visto hacer y los resultados que perciben acerca de la detección y eliminación temprana de fallas. Consultar con los que conocen el equipo y su comportamiento acerca de la frecuencia que consideran conveniente para realizar las Pautas. 3. . Retroalimentación de las frecuencias en uso. En los manuales de mantenimiento proporcionados por el fabricante se recomiendan frecuencias para las pautas. especialmente durante el tiempo de garantía. Por ejemplo si una pauta se hace cada 500 horas de operación en vez de hacerla cada 1000 horas. Tercer procedimiento: Planificación del Mantenimiento Preventivo. Tiempo de detención del equipo: 0 horas. Si se están realizando regularmente Pautas de Mantenimiento con una cierta frecuencia se podrá apreciar la cantidad de trabajos correctivos que ellas generan: .. Recomendaciones del Fabricante. Deberá disminuirse el período de ejecución de la pauta. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento VI. Precauciones de seguridad: habituales Equipamiento de seguridad: habituales en el lugar de trabajo. Ellas deben ser respetadas.ESTADO DE ENCODER Encoder 1 2 3 4 -B5 -B15 -B25 -B35 OBS. se realiza con el equipo en funcionamiento. el costo del Plan sube al doble.2 Frecuencia de las Pautas de Mantenimiento Preventivo La frecuencia con que se ejecuten las Pautas sobre los sistemas deberá determinarse cuidadosamente ya que es uno de los factores claves que componen el costo del Plan de Mantenimiento Preventivo. :______________________________________________________________________________________ Estado correa Tipo de correa Estado Estado Medición acoplamiento rodamiento pulsos ____________________________________________________________________________ Personal necesario: 1 instrumentista Total hh necesarias: 2 horas Instrumentos y herramientas especiales necesarios: multitester Tiempo de duración de la Pauta: 2 horas.7.Si todas las pautas que se ejecutan generan órdenes de trabajo de corrección de averías probablemente la frecuencia es muy baja.6. Las fuentes de información para establecer esta frecuencia son las siguientes: Experiencia de los Mantenedores Esta es una fuente de información siempre vigente.

(Por ejemplo en un período de 850 días de operación una máquina tuvo 35 fallas: 850 / 35 = 24 días) Es un estimador del tiempo probable hasta la próxima falla. El período de la pauta deberá ser inferior al MTBF. El análisis cuantitativo de fallas (ver capítulo 5.2. .4) proporciona un indicador muy útil: el MTBF. El análisis cualitativo de fallas (ver capítulo 5. Entonces. Deberá aumentarse el período de ejecución de la pauta. Sin embargo. “Mean time between Failures”. Si en el ejemplo anterior se da que el intervalo de avería es de 10 días. La identificación del período ideal será intuitiva. también proporciona información que será útil para establecer la frecuencia de la pauta. pero su aplicación práctica.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 160 3. El estado de “avería” mencionado en el párrafo 3. se programarán inspecciones y mediciones en fechas cercanas para conocer el estado del equipo y afinar el momento del cambio. con un MTBF de 24 días se podrá establecer una pauta de inspección con el fin de detectar alguna señal de esa falla con período de ejecución entre 15 y 20 días. El objetivo por alcanzar es lograr el máximo de duración sin riesgos para la operación.5) proporcionará la información acerca de la señal que produce la falla y que pueda ser detectada a través de la pauta.6) y es un problema técnico. que requiere un cuidadoso estudio de la especialidad respectiva ya sea mecánica. El período deberá bajarse a 6 a 8 días. El MTBF se calcula como el tiempo total de operación dividido por la cantidad de fallas del período. electrónica u otra. eléctrica. El “intervalo de avería” se establece durante el “análisis cualitativo de fallas” (capítulo 5. sin detectar nada. El período de la pauta deberá ser inferior al intervalo de avería mostrado en la figura “Proceso de Desarrollo de una Falla” con el objeto de que la inspección en busca de la señal de falla siempre caiga dentro de este intervalo. Duración de los componentes sometidos a desgaste. Período de desarrollo de la Falla. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento - Si casi nunca se generan órdenes de trabajo de corrección de averías probablemente la frecuencia es muy alta. como la duración es un dato probable solamente. aunque una inspección se haya hecho en un momento antes de la aparición del “error”. Tercer procedimiento: Planificación del Mantenimiento Preventivo. una inspección realizada cada 15 o 20 días no garantiza que se detecte la falla. es muy complicada y casi no existen experiencias al respecto. metalúrgica. que muestra la frecuencia de fallas.4.4. en terreno. la siguiente inspección caerá dentro del “intervalo de avería” y podrá detectarla antes que se produzca la falla.4. Existen muchos estudios matemáticos que intentan relacionar el período de inspección ideal con la historia de fallas. en el ejemplo. no estadístico. Para los sistemas que tienen un proceso de fallas de tipo continuo. “Tiempo medio entre fallas”. con el costo de la Pauta y el costo de la falla. Frecuencia de Fallas.4. según se explicaba en el párrafo 3.3 a los cuales se les puede hacer un seguimiento y conocer su duración o vida útil. el Mantenimiento Preventivo usará este dato para establecer cambios programados en fechas o plazos cercanos a la duración y preparar la logística para dicho cambio. Esto asegura que.

equipos de servicio Pf = costo de la no disponibilidad debida a la falla Pf = Ph * horas de detención debidas a la Falla. como sigue: Equipos: Molino Hardinge MOBO 001 hasta el MOBO 007 utilizarán las mismas Pautas y Frecuencias.4. Por lo tanto. Tercer procedimiento: Planificación del Mantenimiento Preventivo. también llamada. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento Penalización La Penalización. por cuanto son iguales y tienen una historia similar de fallas. Este conjunto Pautas – Frecuencia se llamará Ciclo Básico de Mantenimiento. 3. la frecuencia de las tareas de Mantenimiento Preventivo también estará determinada por el valor de la Penalización que se trata de disminuir. instrumentos. con más frecuencia.1.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 161 3.3 Control del Sistema de Mantenimiento Preventivo por medio del Plan Maestro A cada sistema o equipo se le asignarán las Pautas y su Frecuencia que se hayan determinado por el estudio de ingeniería respectivo. asignarlas a los equipos y disponer de un inventario controlable por medio del computador. Es recomendable codificar las pautas a fin de identificarlas. En faenas productivas el valor de P suele ser muy superior a Q. Este valor Ph debe calcularse por hora de detención de cada máquina.7. El plan de Mantenimiento Preventivo quedará. Para cada sistema debe calcularse este valor que servirá para los análisis de costos que justifiquen las tareas de mantenimiento preventivo y su frecuencia.5. materiales. costo de la no disponibilidad. entonces. . lucro cesante o pérdida debida a la detención es la cantidad de dinero que se deja de ganar cuando un equipo se detiene por falla y no cumple su función.6. El costo global de una falla está constituido por la suma de: Qf = gastos directos: mano de obra. Para su cálculo ver párrafo 3. Costo global de una Falla Cf = Qf + Pf Si este costo es muy alto se justificará realizar tareas de Mantenimiento Preventivo que eviten la falla.

Marca del EDIM o subtipo: identifica dentro de los EDIM del mismo tipo. Ver capítulo 3. Esta faena no trabaja los días domingos Código MOBO HA 1 MOBO HA 2 MOBO HA 3 MOBO HA 4 M M M M Frecuencia 100 horas 500 horas 1000 horas 2500 horas Tercer procedimiento: Planificación del Mantenimiento Preventivo. todas las pautas que usen estos molinos se identificarán como MOBO HA 99 X Número de la pauta: se utilizan dos números para identificar cada pauta que tenga el mismo tipo y sub. aquellos que son iguales o similares y usan las mismas pautas y repuestos.2. Ejemplo: los molinos Hardinge de 14” * 24” identificados como MOBO 001 al MOBO 007 son iguales y usan las mismas pautas y frecuencias. Especialidad: Identifica la especialidad o cuadrilla ejecutante de la pauta: Por ejemplo: C Civil E Eléctrica H Hidráulica M Mecánica G Gasfitería o Cañería L Lubricación I Inspección Entonces para los equipos MOBO 001 al MOBO 007 se les aplicarán las siguientes Pautas y Frecuencias que se designan como Ciclo Básico de Mantenimiento. Equipos: Ciclo Básico: Pronóstico de uso: Ciclo Básico Nº de Pauta P1 P2 P3 P4 MOBO 001 a MOBO 007 Pauta 1 codigo MOBO HA 1 M cada 100 horas Pauta 2 código MOBO HA 2 M cada 500 horas Pauta 3 código MOBO HA 3 M cada 1000 horas 624 horas / mes. .“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 162 3. Si se identifica como HA el subtipo. tipo de EDIM.4.1. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento Una codificación sugerida es la siguiente: Tipo de Equipo de Interés para Mantenimiento (EDIM): Marca del EDIM o subtipo: Número de la Pauta: Especialidad: MOBO (Molino de bolas) HA (Hardinge) 99 (números del 1 al 99) M (mecánica) Tipo de EDIM: indica el tipo de equipo al cual aplica la pauta. Se identifica según el código del inventario de equipos que se disponga en la faena.

averías o fallas La tendencia moderna en Mantenimiento Preventivo es al monitoreo permanente de señales por medio de detectores instalados en puntos clave de los sistemas. cambio o reparación según sea el caso. La forma de estar preparado es contar con Planes de Trabajo Estándar para actuar frente a una señal de falla. pero se debe estar preparado de tal manera de poder actuar oportuna y eficazmente. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento Plan Maestro de Mantenimiento Preventivo EDIM Pronóst. . Enero Uso hrs/mes MOBO 624 P1-P1-P1-P1-P2001 P1 MOBO 624 P1-P1-P1-P1-P2002 P1 MOBO 624 P1-P1-P1-P1-P2003 P1 MOBO 624 P1-P1-P1-P1-P2004 P1 MOBO 624 P1-P1-P1-P1-P2005 P1 MOBO 624 P1-P1-P1-P1-P2006 P1 MOBO 624 P1-P1-P1-P1-P2007 P1 febrero P1-P1-P1-P3P1-P1 P1-P1-P1-P3P1-P1 P1-P1-P1-P3P1-P1 P1-P1-P1-P3P1-P1 P1-P1-P1-P3P1-P1 P1-P1-P1-P3P1-P1 P1-P1-P1-P3P1-P1 marzo P1-P1-P2-P1-P1P1 P1-P1-P2-P1-P1P1 P1-P1-P2-P1-P1P1 P1-P1-P2-P1-P1P1 P1-P1-P2-P1-P1P1 P1-P1-P2-P1-P1P1 P1-P1-P2-P1-P1P1 abril P1-P3-P1-P1-P1P1-P4 P1-P3-P1-P1-P1P1-P4 P1-P3-P1-P1-P1P1-P4 P1-P3-P1-P1-P1P1-P4 P1-P3-P1-P1-P1P1-P4 P1-P3-P1-P1-P1P1-P4 P1-P3-P1-P1-P1P1-P4 3.3.7.1 (Planificación detallada de cada trabajo de Mantenimiento) y estar incluidos en el registro de tareas planificadas mencionado en 3.6.5 Monitoreo permanente de señales indicadoras de errores.6 (Archivo permanente de planes de trabajo actualizados para ser utilizados cada vez que se de un trabajo similar). 3.6.4.4. El desarrollo de la Tercer procedimiento: Planificación del Mantenimiento Preventivo. Una vez que se detectan las señales se debe generar una Orden de Trabajo de ajuste.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 163 3. Estos planes deben haberse estudiado con anticipación siguiendo la metodología descrita en el capítulo 3.7.4 Planes de trabajo estándar para resolver los problemas detectados como consecuencia de la ejecución de la Pauta Las pautas de Mantenimiento Preventivo son principalmente de inspección para encontrar señales indicadoras de Fallas. Dichas señales no se encuentran siempre.3.

Estos sistemas de monitoreo se suelen llamar Sistemas de Ingeniería de Mantenimiento y están compuestos de tres partes: Sensores de señales débiles en puntos clave de las máquinas y sistemas Sistemas expertos que interpretan las señales Interfaz con el Ingeniero de Mantenimiento que integran la información En las plantas de procesos con sistemas de control distribuido de sus operaciones y con telecomando de los actuadores de terreno. Subeject to change without notice AI MCMT 105A RevA Oil Analysis (Laboratory) Multichannel protection monitoring . corrientes parásitas. vibraciones.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 164 3. dimensiones. siguiente ilustra esta metodología. a su vez.Multivib . La Fig. tomar medidas y producir cambios en el sistema para corregir los defectos detectados.Minilog Vibration monitoring by radio transmission . presiones..Movisys . dispone de aplicaciones integradoras y de interfaces con el Ingeniero de Mantenimiento para que éste pueda detectar e interpretar las señales y hacer un diagnóstico de la situación. desplazamientos relativos. que transmiten dichas señales a sistemas expertos instalados en un computador de mantenimiento que. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento electrónica y de la instrumentación ha facilitado mucho poder disponer de sensores de todo tipo: temperaturas. etc. Esto facilita la interacción de Operaciones y Mantenimiento para tomar medidas oportunas frente a las fallas.Transvib ON LINE Collecte Automatique . incluso. PREDICTIVE MAINTENANCE FOR ROTATIVE MACHINERY OFF LINE Vibration and bearing controller .Movilog 2 Série 4 E- m ail Diagnosis software DivaScope /DivaDiag / NeuroDiva modem / Internet Telemonitoring and Telediagnosis Tercer procedimiento: Planificación del Mantenimiento Preventivo. estado de lubricantes. el Sistema de Ingeniería de Mantenimiento suele estar ubicado en una sala contigua a la sala de control de la planta.Miniscan / Moviscan Data collector / Analyser / Balancer . tensiones. Por medio de Internet este diagnóstico se puede hacer desde la fábrica del equipo o desde una oficina central e.

Que debe adaptarse para darle satisfacción al cliente. punto de falla. etc.3. Generalmente corresponden a detenciones de la máquina o sistema o disminuciones apreciables en la producción o defectos en la calidad del producto.4 Su resultado es: . consecuencias. prevenir y corregir las fallas o disminuir el daño que producen . que operen todo el tiempo que se los requiera.instrucciones de mantenimiento para predecir. Esto se logra conociendo el proceso de fallas y realizando un buen análisis de ellas. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento 3. El cliente necesita que los sistemas no fallen. electrónico. Las Fallas son diferentes en cada faena y en cada aplicación de las máquinas.. detectarlas oportunamente. MTBF “tiempo medio entre fallas” que mide el tiempo promedio esperado para fallar Gráfico acumulado de fallas que indica la tendencia del proceso de fallas Confiabilidad que mide la probabilidad de fallas en un perído El Análisis Cualitativo es un análisis “duro” a los modos de falla.6. Tercer procedimiento: Planificación del Mantenimiento Preventivo. tomar medidas de prevención y de corrección y modificar las pautas de tal manera que las inspecciones estén relacionadas con las señales que emiten las fallas y sean eficaces en evitarlas. calidad de los operadores. Ellas corresponden a las condiciones de ambiente. tolerancia y prevención. tolerancia y previsión.medidas de predicción. sus causas. El resultado de este análisis son medidas concretas para predecir las fallas.conocimiento detallada de las fallas. El Análisis Cuantitativo es un análisis estadístico de la cantidad de fallas ocurridas que han producido problemas en la producción. Su resultado son las cifras de: Tasa de Fallas. Son las fallas las que muestran como es la operación en una determinada faena. . temperatura. proceso mecánico.instrucciones para el operador para predecir las fallas y tomar medidas de prevención y tolerancia .“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 165 3. hidráulico.6 Procedimiento de Análisis de Fallas para actualizar las pautas. y las medidas de previsión. Ver capítulo 4. grado de contaminación. altura. El sistema de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad tiene una expresión que dice que el Mantenimiento debe corresponder a las necesidades del cliente u operador.7. Ver capítulo 4. eléctrico. etc. que mide la cantidad de fallas en un perído. En el capítulo 4 “La Certeza de Funcionamiento” se describen los métodos de análisis de fallas que permiten mantener permanentemente actualizado el Sistema de Mantenimiento Preventivo. . sus causas y los daños que producen . humedad.modificaciones de diseño de los sistemas que eviten la producción de las fallas.

materiales. lucro cesante o pérdida debida a la detención es la cantidad de dinero.el costo de la tarea de Mantenimiento Preventivo . por hora de detención. El segundo es un valor para objetivos de análisis de gestión. equipos de servicio Pmp = costo de la no disponibilidad debido a la tarea de Mantenimiento Preventivo El primero es un valor contable. también llamada costo de la no disponibilidad.1.4.Existe el riesgo de que una falla produzca un accidente del trabajo que puede afectar a las personas causándoles daño grave o afectar al medio ambiente con consecuencias ecológicas importantes.la forma como minimizar el Costo Global de Mantenimiento El costo global de una tarea de Mantenimiento Preventivo está constituido por la suma de: Qmp = gastos directos: mano de obra. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento 3.6.7.la diferencia entre ambos valores . Este valor Ph debe calcularse por hora de detención de cada máquina Costo global de una tarea de Mantenimiento Preventivo Cmp = Qmp + Pmp Este costo se puede expresar como un costo unitario en relación con el tiempo entre tareas de Mantenimiento Preventivo TBMP TTMP Tercer procedimiento: Planificación del Mantenimiento Preventivo.el costo de la falla . . instrumentos. que se deja de ganar cuando un equipo se detiene por falla y no cumple su función.5. Pmp = Ph * horas de detención debidas al trabajo de Mantenimiento Preventivo La Penalización.Su costo es más bajo que esperar que el sistema falle y ejecutar su reparación Si se da el primer caso siempre se debe tomar la decisión de realizar alguna tarea de Mantenimiento Preventivo que detecte y evite la falla.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 166 3. .7 Método de análisis de costos y beneficios del Plan de Mantenimiento Preventivo El Mantenimiento Preventivo es un tipo de mantenimiento que sólo debe realizarse en dos situaciones: . aunque su costo sea alto. En el segundo caso es necesario determinar: . Para su cálculo ver párrafo 3. Para cada sistema debe calcularse este valor que servirá para los análisis de costos que justifiquen las tareas de mantenimiento preventivo y su frecuencia. Ph .

Este costo se puede expresar como un costo unitario en relación con el tiempo entre fallas o de buen funcionamiento TBF TTR Cf Qf + Pf TBF + TTR Este costo unitario es la relación entre el costo de reparar la falla.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 167 3. valor de Q es propio de la máquina. incluyendo la penalización Cuf = y las horas de buen funcionamiento o tiempo entre fallas más el tiempo para reparar. igualmente. Pf = Ph * horas de detención debidas a la Falla. materiales. Costo global de una Falla Cf = Qf + Pf En faenas productivas el valor de P suele ser muy superior a Q. . si es que la hay. incluyendo la penalización. equipos de servicio Pf = costo de la no disponibilidad . y las horas entre tareas o período de la pauta. El. El Mantenimiento Preventivo se justificará si Cmp < Cf Tercer procedimiento: Planificación del Mantenimiento Preventivo. por la suma de: Qf = gastos directos: mano de obra. instrumentos. El valor de P es característico de la faena. El costo global de una falla está constituido. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento Cmp Cump = Qmp + Pmp TBMP + TTMP Este costo es la relación entre el costo de ejecutar la tarea de Mantenimiento Preventivo.

que permiten identificar el estado de un componente o sistema por medio de la medición de las señales que emite la falla en cualquiera de sus etapas 2.6.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 168 3. propiamente tal. cuesta menos que el costo de las pérdidas de utilidad (o pérdidas operacionales) más el costo de reparar la falla. es posible disponer del instrumento sensible apropiado para medir las señales el intervalo neto de avería es suficiente para tomar medidas eficaces para reducir o eliminar las consecuencias de la falla. que implican el uso inteligente de indicadores del proceso productivo 4.7. Se deben dar dos condiciones en relación a las señales que se miden: Tercer procedimiento: Planificación del Mantenimiento Preventivo. hidráulico.2) Para que el sistema sea técnicamente posible de aplicar se deben dar las siguientes condiciones: es posible identificar claramente una situación de error o avería es posible identificar el intervalo de avería y determinar el tipo de proceso técnico que constituye la avería (mecánico. eléctrico. (ver 3. 3.4. técnicas basadas en las variaciones de la calidad del producto 3. Los cuatro tipos de Mantenimiento Predictivo son los siguientes: 1.4. el error y la avería emiten señales cuyas características se pueden determinar y es posible medir con algún instrumento apropiado. a lo largo de un período de tiempo. metalúrgico.8 Método de identificación del Mantenimiento Predictivo necesario En los casos de falla al azar o de procesos de falla no continuos es recomendable el Mantenimiento Predictivo. técnicas de inspección basadas en los sentidos del operador 1. Monitoreo de Mantenimiento Predictivo Se utilizan equipos de medición de señales de alta sensibilidad como: Vibraciones Temperaturas Desplazamientos relativos entre piezas que se desajustan o desgastan Grietas minúsculas en materiales homogéneos Ultrasonidos Corrientes parásitas Variaciones de variables eléctricas como corriente. etc. electrónico. técnicas de monitoreo de mantenimiento predictivo. técnicas de monitoreo de efectos primarios. voltaje. . El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento Conviene realizar una tarea preventiva si. resistencia y otras En general los equipos que se usan son de alto costo y por lo tanto no se pueden usar a destajo.

el operador puede monitorearlas con sus cinco sentidos. El ser humano. corriente. enviar una señal y hacer operar un actuador. Variaciones de la calidad del producto La aparición de un defecto en la calidad del producto de un sistema suele estar directamente relacionado con un modo de fallar de un componente. 3. si se detectan a tiempo. El único gasto será el entrenamiento apropiado. Los gráficos de control estadístico de procesos (SPC – Statistical Process Control) pueden ser usados con este fin. El ser humano es altamente versátil y puede detectar una amplia variedad de condiciones de falla. proporcionan evidencia oportuna de la falla del sistema. es el operador que maneja. es capaz de juzgar la gravedad de un error o una avería y decidir acerca de que acciones serán apropiadas. potencia. Los efectos pueden ser monitoreados por el operador leyendo un instrumento y registrando el dato en un formulario o automáticamente por los PLC que controlan el proceso o los computadores de los sistemas de control distribuido. será muy fácil utilizarlos para detectar las fallas relacionadas. Tercer procedimiento: Planificación del Mantenimiento Preventivo. voltaje. controla o vigila el funcionamiento de un sistema productivo. 4. conoce las máquinas. El primer resultado práctico del análisis cualitativo de fallas son las instrucciones para el operador al cual se le debe entrenar para detectar las señales y actuar en consecuencial.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 169 3. presión. Si los procedimientos de recolección y evaluación de datos están establecidos por el sistema de control de calidad de la faena. mientras que cualquier técnica de monitoreo de condiciones sólo puede ser utilizada para monitorear un tipo de señal específica. Muchos de estos defectos aparecen gradualmente y. frecuencia. temperatura. mientras que un dispositivo de monitoreo sólo puede realizar lecturas. . suele estar interesado en su buen funcionamiento y se lo puede motivar para que colabore en la detección temprana de fallas. aun en las plantas menos automatizadas. con adecuado entrenamiento. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento La señal es claramente identificable La señal es eficazmente medible 2. los sentidos del operador Un sistema de monitoreo que es muy frecuente. Con un adecuado entrenamiento y conocimiento de las señales que emiten las fallas. Monitoreo de efectos primarios Los efectos primarios de los procesos (velocidad. Suele ser un procedimiento barato por cuanto el operador ya está en el lugar.) que son medidos constantemente por instrumentos del proceso (sobre todo en procesos con control distribuido) son una fuente de información acerca de las condiciones de los sistemas. etc. caudal.

7. 3. Cuando existe Penalización esta suele ser de un valor elevado. Deberá llevar desde el principio todos los elementos y herramientas que necesita de tal manera de no perder tiempo en viajes superfluos de regreso al taller a buscarlos. .9 La Ruta de Mantenimiento Preventivo Las tareas de Mantenimiento Preventivo son todas previamente conocidas y planificadas y se conoce con gran precisión el tiempo que demora realizarla. a lo largo de un período de tiempo. La diferencia en productividad entre un trabajador que tiene una ruta y uno que no la tiene suele ser del 100%. ENTRADA SALIDA RUTA PLANTA trabajador en un turno. Si se ha preparado una ruta que cubre 6 máquinas para ser recorridas en el turno y el trabajador lleva todo lo necesario convenientemente dispuesto: instrucciones. el costo de realizar la tarea predictiva debe ser menor que no hacerla. Si las falla no afecta a la seguridad o el medio ambiente entonces deberá justificarse económicamente el Mantenimiento Predictivo. Entonces. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento Si la falla tiene consecuencias para la seguridad o el medio ambiente se deberá realizar una tarea de Mantenimiento Predictivo si es eficaz para detectar a tiempo el error o la avería. Tercer procedimiento: Planificación del Mantenimiento Preventivo. herramientas. Si un trabajador debe ejecutar en el turno varias tareas preventivas a diversas máquinas de la planta siempre deberá contar con un plan de ruta que le indique cuales máquinas debe atender y en que secuencia.P. En la figura siguiente se ilustra la ruta que se ha trazado para un RUTAS DE M. Siempre deberá hacerse un esfuerzo consistente para encontrar dicha tarea.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 170 3. Entonces es probable que una tarea predictiva que reduce la frecuencia con la que ocurren las consecuencias operacionales (penalización) sea eficaz desde el punto de vista del costo.6. Ello garantiza que todas las tareas se harán como está previsto. El criterio estará dado por el valor de la Penalización.

Si no se ha preparado una ruta.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 171 3. más de tres máquinas. probablemente terminará la tarea completa. probablemente no cubrirá. en el turno. . Tercer procedimiento: Planificación del Mantenimiento Preventivo. materiales. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento repuestos.

Según el tamaño de la planta se hace un plan matriz por cada área de la organización que tiene a su cargo el mantenimiento de un determinado grupo de equipos. esto es. previstas para el próximo año calendario ordenadas por fecha.1 El Plan Matriz Operacional Es una matriz en la cual las columnas son los meses y las semanas del año y las filas los equipos de interés para mantenimiento. El primero se denomina Plan Matriz Operacional y el segundo Plan Matriz Táctico. el tiempo que esta previsto que funcionen los equipos de acuerdo a los planes de producción. Mantenimiento de mediano plazo y la planificación relacionada con la participación de mantenimiento en el programa de inversiones de la planta.8 Cuarto Procedimiento: Plan Matriz Operacional y Táctico Este procedimiento describe la planificación operacional de.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 172 3. Tiene la forma mostrada en la figura siguiente: En caso que los equipos no trabajen en forma continua y permanente si no que tengan horarios y turnos diferentes será necesario que el Plan Matriz Operacional tenga un columna que indique el “pronóstico de uso”. generalmente.8. 3. abarca los próximos 3 a 5 años dependiendo del tiempo que demoran los proyectos de inversión en llevarse a cabo desde la fase de idea hasta su construcción y puesta en operaciones. El Plan Matriz Táctico tiene por objeto mostrar las actividades de la organización de mantenimiento de la planta en relación con el Plan de Inversiones. por área ejecutora y por equipo de interés para mantenimiento. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento 3. ordenadas por fecha y por proyecto de inversión. El contenido del Plan son las tareas de mantenimiento previstas para cada equipo en las fechas correspondientes. El Plan Matriz Operacional tiene por objeto mostrar las actividades de mantenimiento de la planta. De esta manera se podrán distribuir en el tiempo los trabajos de mantenimiento cuya frecuencia está basada en horas de funcionamiento o en cantidades de producción o en cualquier otra unidad de uso. Este es un plan que. Cuarto procedimiento: Plan Matriz Operacional y Táctico .

RECURS REPUES REPUE. Se prepara por área ejecutora que tiene a cargo un grupo de equipos de interés para mantenimiento. 5. un año calendario. 3. etc.1 Características del Plan Matriz Operacional Es un plan que 1. generalmente. que deben recibir algún grado de mantenimiento. etc. REPUE. bombas redundantes. De uso ENERO Hr/sem 168 FEBRE MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO 48 48 96 168 98 HH HH HH HH HH HH HH REPUE. Cada uno de ellos debe estar Cuarto procedimiento: Plan Matriz Operacional y Táctico . Estos trabajos están identificados por un código o un símbolo para representarlos en el Plan Matriz. 4. Incluye todos los trabajos de mantenimiento previstos para dichos equipos como el Mantenimiento Preventivo. Este es el caso de motores de reemplazo. HH REPUE. En caso que haya componentes importantes de los “edim” que deban ser considerados en forma separada también se incluirán. etc. de instrumentación. Abarca. Muestra los meses y las semanas. Los planes de las diversas áreas ejecutoras se integran en un plan general que comprende toda la planta. están considerados en el Plan Matriz Operacional: tanto equipos productivos. campamentos. los paros de planta previstos. como edificios y galpones. caminos. instalaciones. Se actualiza frecuentemente a lo largo del plazo de vigencia.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 173 3.8. las reparaciones programadas. REPUE. Incluye todos los “equipos de interés de mantenimiento” (edim) de la planta los cuales se ubican en la primera columna. REPUE. Estos trabajos pueden ser mecánicos. REPUE. eléctricos.1. Deberán mostrarse integrados. Estos componentes se suelen llamar “componentes controlables de mantenimiento”. los reacondicionamientos al término de una campaña. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento PLAN MAESTRO OPERACIONAL DE MANTENIMIENTO FORMA Área Ejecutora: Mantenimiento mecánico de plantas EDIM NAV01 NAV02 NAV03 NAV04 NAV05 SIS24 Pronóst. servicios computacionales. etc. 2. subconjuntos de repuesto. hidráulicos. Esto implica que todos los activos que posee la faena. 3. Se prepara una vez al año con ocasión de la confección del presupuesto de la empresa.

9. y en la frecuencia y contenido de los trabajos de mantenimiento.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 174 3.2 Objetivos del Plan Maestro Operacional El Plan Maestro Operacional cumple dos tipos de objetivos. Se manejan dos versiones durante el proceso de preparación anual del Plan Maestro. metros perforados. las actividades de mantenimiento previstas con el fin de asegurar que se ejecuten oportunamente todas las tareas de mantenimiento que requieren los activos de la planta para cumplir los programas de producción con el nivel de disponibilidad y confiabilidad necesarios. representa la expresión de las necesidades de mantenimiento desde un punto de vista estrictamente técnico. Estos trabajos pueden ser repetitivos o únicos. Se actualiza permanentemente de dos formas diferentes.8. etc. a saber: de planificación interna de las actividades de mantenimiento y de relación con el área de producción de la planta. que prepara el área de mantenimiento. La segunda versión incluye los resultados de la negociación con el área de producción en la cual se toman en cuenta las restricciones que impone la operación de la planta. Este dato permite ubicar en el tiempo los trabajos de mantenimiento cuya frecuencia está expresada en alguna unidad de uso distinta del tiempo calendarios como: horas de funcionamiento. Para introducir los cambios de corto plazo relacionados con el uso de los equipos de interés de mantenimiento que se manifiesta en la lectura de los horómetros o cuenta kilómetros o contadores de producción. Objetivos de planificación interna de mantenimiento. el pronóstico de uso de cada equipo de interés para mantenimiento. kilómetros recorridos. b. Y que requerirán el uso de recursos de mantenimiento. cantidad de producción. a saber: a. recursos necesarios tanto de mano de obra como materiales y plazo de ejecución. 3. Se puede manejar en forma manual para faenas pequeñas y necesita ser computarizado para el caso de faenas mayores debido a la gran cantidad de trabajos y de equipos que abarca y de actualizaciones que requiere. etc. en la segunda columna. Cuarto procedimiento: Plan Matriz Operacional y Táctico . y con la fecha de ejecución real de las tareas de mantenimiento que no siempre coincidirá con la fecha prevista en el Plan Maestro. 3. proporcionar información para preparar los programas semanales de ejecución de las tareas previstas. 1. 8. llevar el control de la ejecución de las tareas previstas y proporcionar información para reprogramar lo que ha quedado pendiente. 2. Para introducir los cambios de mediano plazo que implican modificaciones en la cantidad y características de los equipos de interés para mantenimiento. Incluye todos los trabajos del programa de inversiones que se van a concretar en el año como modificaciones.1. planificado de tal manera de conocer su contenido. en el año calendario que abarca el plan. Si son repetitivos se ubicarán en el Plan Matriz de acuerdo a su frecuencia. ampliaciones. aumento o disminución de equipos. La primera versión. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento 6. ubicar en el tiempo. Incluye. 7. m3 de pulpa bombeados.

Ver 3. eléctrica. 3. lista de trabajos originados en el plan de inversiones que deberán ser realizados por el área ejecutora de mantenimiento en el período correspondiente que abarca el Plan Maestro.3 Operatoria del Plan Maestro Operacional Para confeccionar el Plan Maestro Operacional se requiere la siguiente información: 1. obtener de una vez la autorización del “dueño” de los equipos o sea de la autoridad que debe aprobar los gastos. Cada pauta debe estar convenientemente planificada. 2. Contiene las pautas y su frecuencia y la unidad de utilización correspondiente.4.3. entregado por el área de operaciones. tanto propios como de terceros.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 175 3. 2. reacondicionamientos al término de una campaña de producción. 5. ciclo básico de mantenimiento asociado a cada equipo. paros de planta.1. 1.6. proporcionar información para hacer el pronóstico de recursos humanos y materiales. 3. 5. Ver párrafo 3.4.8. preparar el presupuesto anual de mantenimiento. Ver 3. Objetivos de relación con el área de producción. por área operacional responsable de su mantenimiento. civil.3. según esté establecido en la empresa. lista de todos los equipos de interés para mantenimiento de la faena. etc. etc.4. A cada equipo deberá estar asociada una unidad de uso. instrumentación. tareas de fin de temporada. Esto significa también acordar una disponibilidad teórica. para disponer de los fondos para las actividades previstas durante el año. 3.4. obtener el acuerdo del área de operaciones para todas las detenciones de equipo productivo que se requieran durante el año para realizar las tareas de mantenimiento previsto. al final del proceso. un Plan Maestro que cumpla con los requerimientos técnicos de los equipos. negociar la primera versión del Plan Maestro Operacional. refractaria. pronóstico de uso de cada equipo. de tal manera que se obtenga. integrar las tareas de mantenimiento previsto de las distintas especialidades (mecánica. que estén previstas según el estudio de ingeniería de mantenimiento o según las recomendaciones del fabricante o según el proceso de análisis de fallas.) con el objeto de minimizar las detenciones del equipo productivo y optimizar el uso de los recursos tanto de mano de obra como materiales. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento 4. para todas las actividades previstas 6.4. El proceso de confección del Plan Maestro consiste en asignar a cada línea de la matriz un equipo de interés de mantenimiento con su pronóstico de uso y su ciclo básico de Mantenimiento Preventivo de tal manera que las pautas de mantenimiento queden distribuidos en el tiempo. A continuación se agregarán los otros trabajos Cuarto procedimiento: Plan Matriz Operacional y Táctico .6.. lista de tareas de mantenimiento programado. preparada por el área de mantenimiento.6. con el área de producción.6. con las posibilidades económicas de la planta y con las necesidades de la producción.4. 4.

8.4.4 Cálculo de la disponibilidad y el costo resultantes del Plan Maestro Operacional La disponibilidad teórica y el costo anual resultantes del Plan Maestro Operacional se calculan como indica el ejemplo siguiente.6. Este equilibrio supone el mínimo de detenciones del “edim”. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento programados y los trabajos originados en el plan de inversiones ubicados en las fechas previstas. 3. El resultado de esta negociación es la segunda versión del Plan Maestro Operacional que estará vigente durante un año.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 176 3. necesarios para cumplir el plan. Una vez completado el proceso anterior se tendrá la primera versión del Plan Maestro Operacional. Con esto se apreciarán las coincidencias de fechas entre los diversos trabajos.1.3) EDIM Pronóst. Enero Uso hrs/mes MOBO 624 P1-P1-P1-P1-P2001 P1 MOBO 624 P1-P1-P1-P1-P2002 P1 MOBO 624 P1-P1-P1-P1-P2003 P1 febrero P1-P1-P1-P3P1-P1 P1-P1-P1-P3P1-P1 P1-P1-P1-P3P1-P1 marzo P1-P1-P2-P1-P1P1 P1-P1-P2-P1-P1P1 P1-P1-P2-P1-P1P1 Abril P1-P3-P1-P1-P1P1-P4 P1-P3-P1-P1-P1P1-P4 P1-P3-P1-P1-P1P1-P4 Cuarto procedimiento: Plan Matriz Operacional y Táctico . En esta negociación se harán las modificaciones que sean posibles para hacer coincidir el plan de mantenimiento con el plan de producción y se llegará a un valor de disponibilidad teórica esperada y a un monto anual para los gastos en mantenimiento previsto. Si los trabajos están convenientemente planificados se podrá apreciar las coincidencias de recursos de mano de obra y equipamiento y de detenciones de los equipos y producir los equilibrios adecuados. El paso siguiente es presentarlo a la consideración del área de operaciones o producción para que apruebe las detenciones previstas en las fechas señaladas y los recursos de todo tipo. el mínimo uso de recursos y la ejecución del máximo de trabajos. Plan Maestro de Mantenimiento Preventivo (según ejemplo de 3.4.

000 8 10+16 8 10 1625 7625 8 10+16 1625 8 2625 10 Jul Ago Sep Hrs Hrs Hrs Us$ Us$ Us$ 8 10+16 8 Nov hrs Us$ 8 1625 8 1625 8 Dic Hrs Us$ 10+16 7625 10+16 7625 10+16 MOBO 003 624 10 8 10+16 8 MP1 24 1625 2625 1625 7625 1625 15.000 Cuarto procedimiento: Plan Matriz Operacional y Táctico .6 Tiempos relacionados con mantenimiento y gestión de las máquinas) Costo anual de tareas de Mantenimiento Preventivo = Costo anual de tareas de Mantenimiento programado = Costo anual de tareas originadas en el plan de inversiones = usa$ 40.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 177 3.000 usa$ 40. Tarea P1 se ejecuta con el equipo en marcha sin tiempo de detención.500 usa$ 15. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento Tiempo para Mantenimiento previsto según la planificación de tareas de mantenimiento preventivo.000 8 10 8 10+16 8 1625 2625 1625 7625 1625 2625 1625 7625 15. Costo: 125 usa$ Tarea P2 demora 8 horas Costo: 1000 usa$ Tarea P3 demora 10 horas Costo: 2000 usa$ Tarea P4 demora 16 horas Costo: 4000 usa$ Tarea de mantenimiento programado MP1 demora 24 horas Costo: 15.000 usa$ Tarea de montaje de nuevo componente en uno de los molinos demora 48 horas Costo: 40.000 1625 2625 Montaje 48 1625 7625 40.000 usa$ Pronos Ene Uso Hrs Hrs/mes Us$ MOBO 624 8 001 1625 MOBO 002 624 8 EDIM Feb Hrs Us$ 10 2625 Mar Abr May Hrs Hrs Hrs Us$ Us$ Us$ 8 10+16 8 1625 7625 1625 Jun Hrs Us$ 10 2625 10 2625 10 MP1 24 Oct hrs Us$ 10 MP1 24 1625 7625 1625 2625 15.000 Tiempo calendario: 365 ds * 24 hrs = 8760 hrs Tiempo necesario: 624 hr * 12 meses = 7488 hrs Tiempo efectivo de no disponibilidad por Plan Maestro Operacional = tiempo para el ciclo básico de mantenimiento + tiempo de mantenimiento programado + tiempo para trabajos originados en el plan de inversiones Tiempo efectivo de disponibilidad por Plan Maestro Operacional = Tiempo necesario – Tiempo efectivo de no disponibilidad por Plan Maestro Operacional (Ver párrafo 1. mantenimiento programado y originadas en el programa de inversiones.

500 Disponibilidad según el Plan Maestro Operacional Esto supone que por efectos de los trabajos previstos se requieren al año 180 horas en los dos primeros casos y 228 horas en el tercero lo que da 97.500 para los dos primeros molinos y usa$ 95. instrumentos. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento Disponibilidad debida a tareas previstas = Tiempo efectivo de disponibilidad / Tiempo Necesario Costo anual de mantenimiento previsto EDIM Tiempo Tiempo Tiempo Tiempo Calendario Necesario para MP para M programado hrs hrs hrs hrs Costo us$ Costo us$ MOBO 8760 7488 156 24 001 40.disp.500 para el tercero.4. 3. Cuarto procedimiento: Plan Matriz Operacional y Táctico . equipos de servicio Pf = costo de la no disponibilidad .4.6 % usa$ 55.5 Confección del Presupuesto Anual El presupuesto anual está conformado por los gastos previstos más los gastos imprevistos.500 15.500 7260/7488= 96. Inversión hrs Costo usa$ 0 0 0 48 40.1.000 MOBO 8760 7488 156 24 002 40.efect. Aparte de estos costos existirán los costos debidos a fallas que deberán agregarse a estos para tener el costo total real esperado. Aparte de estos tiempos existirán los tiempos debidos a fallas que deberán agregarse a estos para tener la disponibilidad real esperada.500 15.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 178 3.500 15. hrs 180 180 228 7488-180= 7308 7488-180= 7308 7488-228= 7260 Disponibilidad T. Costo anual del Plan Maestro Operacional El costo total de las tareas previstas según el Plan Maestro Operacional es de usa$ 55. Estos últimos son los gastos debidos a fallas del sistema o equipo. Pf = Ph * horas de detención debidas a la Falla. Como las fallas que ocurrirán no se conocen se tomará como información para calcular su costo probable los datos del año anterior. Tal como vimos en el párrafo 3./ T. No Disponibilidad Hrs disponib.500 7308/7488= 97.000 MOBO 8760 7488 156 24 003 40.7 El costo global de una falla está constituido por la suma de: Qf = gastos directos: mano de obra.000 Total tiempo Total Tiempo Efectivo de efect.9 % usa$ 95.9 % respectivamente de disponibilidad.6 % usa$ 55.00 Tiempo para trab.6. materiales. necesario Costo anual Usa$ 7308/7488= 97.8.6 % y 96.

Us$ 55. Presupuesto anual por equipo de interés para mantenimiento EDIM Horas de Costo de Costo Operación Fallas Unitario Reales Año De fallas año anterior Anterior Hrs Us$ us$/hr MOBO 7100 110.5 001 MOBO 7150 90.528 Costo anual Plan Maestro Operac.000 12.5 003 Tiempo necesario Próximo año hrs 7488 7488 7488 Costo de fallas previsto próx.000 15. año Canual fallas us$ 116.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 179 3.349 138.6 002 MOBO 7020 130. El gasto probable en reparación de fallas será igual al Costo unitario de fallas multiplicado por las horas de operación esperadas para el año siguiente. El Costo unitario directo de fallas está constituido por el gasto total en mantenimiento correctivo del año anterior dividido por las horas reales de funcionamiento del equipo en el año. el Presupuesto anual por molino. a continuación.500 55. Costo unitario de Fallas Cuf = Qf / Horas de operación (us$/hora) Este valor se puede utilizar para proyectarlo para el año siguiente y presupuestar el dinero necesario para atender las fallas probables.064 94.500 Presupuesto Anual Us$ 171.028 Cuarto procedimiento: Plan Matriz Operacional y Táctico . Costo esperado de Fallas próximo año Canual de fallas = Cuf * Horas de operación pxmo.500 95.849 234.564 149. Año Continuando con el ejemplo anterior calculemos el costo unitario de fallas del año anterior y el Costo esperado de fallas para el próximo año y.000 18. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento Costo global de una Falla Cf = Qf + Pf Para efectos del presupuesto no se considera el Costo global sino sólo el costo directo Qf debido a que la Penalización no es un costo contable.

5 208 7100/7488 7488 190 001 94.6 En este ejemplo se ha supuesto que las horas de fallas se disminuirán el próximo año en cada molino MOBO 001 de 208 horas a 190 horas MOBO 002 de 158 horas a 150 horas MOBO 003 de 288 horas a 250 horas por medio de un mejor mantenimiento preventivo (ya que se han mejorado los pautas como resultado del análisis de las fallas) y un mayor cumplimiento de las tareas de mantenimiento preventivo. el Cuarto procedimiento: Plan Matriz Operacional y Táctico .0 330 7488-330/7488 95.8 MOBO 7150 90.000 12. De acuerdo a las necesidades de la producción el área de operaciones define el pronóstico de uso de cada equipo lo cual influye en la frecuencia de la ejecución de las tareas de mantenimiento preventivo y predictivo.año % hrs 370 7488-370/7488 95. Cada vez que cambian estas condiciones se debe hacer el cambio del Plan Maestro. También es posible que sea necesario cambiar las frecuencias y con ello aumentará o disminuirá la cantidad de tareas por realizar.000 15.6 Actualización del Plan Maestro Operacional El Plan Maestro Operacional se actualiza de dos formas diferentes: cambios de mediano plazo y cambios de corto plazo. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento Disponibilidad esperada por equipo de interés para mantenimiento EDIM Horas Disponib Tiempo Horas de Horas de Costo de Costo fallas necesario Real Unitario de fallas Operación Fallas Próximo previstas Año Año De Año Reales pxmo. Cada vez que cambia la cantidad y ubicación de los equipos de interés para mantenimiento porque se agregan nuevos equipos o se eliminan otros o se trasladan de una sector a otro de la planta cambiando el área ejecutora responsable de su mantenimiento. Pronóstico de uso.6 158 7150/7488 7488 150 002 95. año anterior Anterior fallas anterior año año Anterior hrs hrs % hrs us$/hr Us$ Hrs MOBO 7100 110.8. año hrs 180 180 228 Disponibilid Tiempo Anual efectivo Prevista de no Pxmo.año disponibilid pxmo. Cambios de mediano plazo: Cantidad y ubicación de los “edim”. 3. Como resultado del análisis de las fallas se deberán producir cambios en el contenido de las pautas de mantenimiento agregando o quitando tareas lo que implica cambios en la duración de los trabajos y en su costo.5 MOBO 7020 130.6 478 7488-478/7488 93. es necesario introducir esos cambios en el Plan Maestro Operacional.5 288 7020/7488 7488 250 003 93.000 18.7 Horas Plan matriz Pxmo.1.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 180 3. Si un equipo que se usa en tres turnos diarios de lunes a sábado tiene un pronóstico de uso de 624 horas por mes y ello se cambia a dos turnos diarios. Contenido y frecuencia de las pautas.

para que efectúen el trabajo. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento pronóstico de uso queda en 416 horas por mes. En los programas computacionales de apoyo a la administración del mantenimiento (CMMS – Computarized Maintenance Management Systems) cada vez que se introduce una nueva lectura de la unidad de uso se modifica automáticamente la fecha de realización de las tareas del Plan Maestro Operacional. Las variables más usadas son: o el tiempo calendario. Deberá medir el uso o funcionamiento real. Esto hará variar la fecha programada del siguiente trabajo. El sistema de medición y control de la utilización tendrá que tener las siguientes características: Identificar aquella variable que mejor refleje el proceso de desgaste o deterioro que acompaña al uso del equipo. Cuarto procedimiento: Plan Matriz Operacional y Táctico . meses. a la unidad ejecutora. Se postergan por falta de mano de obra o porque el equipo no está disponible o porque faltan repuestos. Cambios de corto plazo Lectura de las unidades de uso de los equipos Diariamente se leen los horómetros de las máquinas a la entrada y salida de turno o los contadores que indican la cantidad de producción realizada o cualquier otra unidad que esté relacionada con cada equipo. Fecha de ejecución real de los trabajos de mantenimiento Según el Plan Maestro Operacional las tareas de mantenimiento se deben ejecutar en las fechas programadas.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 181 3. En los programas computacionales de apoyo a la administración del mantenimiento (CMMS – Computarized Maintenance Management Systems) cada vez que se cierra una Orden de Trabajo de Mantenimiento y se da por terminada una tarea de Mantenimiento Preventivo la fecha queda registrada en el sistema y ello modifica automáticamente la fecha de realización de las próximas tareas del Plan Maestro Operacional. los trabajos no se realizan en la semana prevista. del Mantenimiento Preventivo y de la vida útil de los sistemas y equipos de interés para mantenimiento es necesario disponer de un sistema de medición y control de la utilización. semanas. Ello origina semanalmente los programas de trabajo que envían a terreno.1. Desde el punto de vista del mantenimiento la medición del uso del equipo interesa por su relación con el proceso de deterioro y desgaste. 3. Sin embargo.7 Medición de la utilización real de los equipos Para un buen manejo del Plan Maestro Operacional. o días. La nueva fecha de ejecución real debe introducirse en el Plan Maestro Operacional. Este valor se debe introducir al Plan Maestro Operacional para determinar el uso real (comparado con el pronóstico de uso). Ello producirá modificaciones en las fechas de realización programada de las tareas de mantenimiento preventivo y por lo tanto en los programas semanales de trabajo.8. acumulándolo hasta el último día. frecuentemente. Esto significará que se harán menos trabajos de mantenimiento preventivo por mes. Su registro debe ser desde el primer día de uso.

contador de golpes. o consumo de combustible o etc. que unidad de utilización se empleará para cada uno de ellos.2 El Plan Maestro Táctico El Plan Matriz Táctico es la herramienta que permite llevar a la práctica el principio de que Mantenimiento debe participar en el desarrollo de los proyectos de inversión de la planta a fin de colaborar con su experiencia y conocimientos a que dichos proyectos no sólo sean adecuados desde el punto de vista productivo si no que sean confiables y mantenibles dentro de estándares adecuados de tecnología. o las unidades producidas como toneladas molidas. 3. odómetro. Traspasar la información a los sistemas que lo requieran: control del mantenimiento preventivo. con temperaturas variables. etc. Para que esta herramienta sea útil. arena. lecho de río. Registrar la utilización de los equipos de interés para mantenimiento. para todos los equipos de interés para mantenimiento de la planta. cuenta vueltas. o la cantidad de operaciones ejecutadas como golpes sobre una matriz en una prensa. Cuarto procedimiento: Plan Matriz Operacional y Táctico . Medir la variable por medio de algún instrumento instalado en el equipo de interés para mantenimiento: horómetro. o los kilómetros o millas recorridos. o de una chancadora que procesa minerales de distinta dureza o con distinto grado de humedad o con distinto porcentaje de fino. metros perforados. metros cúbicos bombeados. costos y eficacia. el gerente de la planta deberá declarar como política gerencial que “Mantenimiento debe participar en el desarrollo de los proyectos de inversión de la planta”. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento o las horas de uso o de funcionamiento. En estos casos es necesario agregar un “coeficiente o factor de exigencia” que corrija la lectura. plan matriz operacional. Tomar en cuenta el caso de cambio de los medidores cuando fallan y deben ser reemplazados por otros que estarán ajustados de distinta manera que el original. o de un equipo eléctrico que trabaja en distintos ambientes: húmedos. etc. de los componentes cuyo control interese en forma separada y guardarla para su uso en los sistemas que lo requieran. como se registrará y como se compartirá. cantidad de cajas de botellas embaladas. golpes de cisalla en una máquina de corte. ripio.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 182 3.8. polvorientos. Las organizaciones de mantenimiento en conjunto con las de operaciones deberán definir. pesómetro. Este es el caso de un tractor cuyo desgaste de orugas no sólo depende de las horas de funcionamiento sino del material sobre el cual trabaja: tierra. Tomar en cuenta situaciones en que el uso no refleja realmente el grado de deterioro del sistema.. operaciones de apertura y cierre en un interruptor eléctrico. roca. o por medio de algún registro de producción ejecutada. el tipo de medidor que se usará.

Es una matriz en la cual las columnas son los años y las filas los proyectos de inversión individuales que están vigentes en la planta. ordenadas por fecha y por proyecto de inversión. Este es un plan que. montaje. selección de equipos Recepción. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento El Plan Matriz Táctico tiene por objeto mostrar las actividades de la organización de mantenimiento de la planta en relación con el Plan de Inversiones. Ampliación SALA I 34 Propuestas. Tiene la forma mostrada en la figura siguiente: PLAN MATRIZ TACTICO INVERSIONES N° ACTIVIDADES I 33 Concepto Proyecto de Inversión Cambio de BOMBAS Prefactibilidad VERTICALES por BOMBAS Factibilidad CENTRIFUGAS Ingeniería Conceptual Ingeniería de detalles Propuestas. DE CONTROL DE LA FUNDICION Análisis de ofertas. generalmente. Análisis de ofertas. pruebas de puesta en marcha Etapa de garantía Enajenación de equipos dados de baja. montaje. selección de equipos Recepción. compras. pruebas de puesta en marcha Etapa de garantía Enajenación de equipos dados de baja Cuarto procedimiento: Plan Matriz Operacional y Táctico 2005 2006 2007 2008 2009 X X X X X X X X X X X X X X X . compras.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 183 3. abarca los próximos 3 a 5 años dependiendo del tiempo que demoran los proyectos de inversión en llevarse a cabo desde la fase de idea hasta su construcción y puesta en operaciones.

Cuarto procedimiento: Plan Matriz Operacional y Táctico . puentes grúas. iluminación. Provisión de herramientas e instrumentos especiales. Planes de Mantenimiento Preventivo para los nuevos equipos. sólo para efectos de mantenimiento. Se trata de eliminar oportunamente toda la información inútil que suele poblar los archivos computacionales. Distribución del equipo en el espacio del terreno e instalaciones de mantenimiento. En algunos casos se deberá proveer instalaciones y equipos de servicio como pozos. Esta se construye desde la fase de proyecto y en cada una de sus etapas. aportar ideas y preparar especificaciones son aquellos relacionados con la Certeza de Funcionamiento y con los Costos de mantenimiento (ver capítulo 4) de los equipos e instalaciones que se están proyectando. Los temas son los siguientes: 1. Estos deberán estar en funcionamiento desde el primer día en que los equipos empiezan a funcionar. Esto implica contar con formularios de pautas. Se deberá cuidar que el equipo esté bien distribuido dejando espacio suficiente no sólo para operarlo en forma segura sino para desarmarlo cuando sea necesario.2. Marcas y fabricantes. servicio post venta y provisión de repuestos. La provisión de estos elementos se debe contemplar en la especificación de los equipos de tal manera que al llamar a propuestas o solicitar cotizaciones ya estén incorporados y sean parte del precio ofrecido por el proveedor. 5. 2. mantenibilidad. con un plan maestro operacional y con un sistema de control que comiencen a operar fluidamente junto con el equipo y aseguren que se están cumpliendo todas las instrucciones oportunamente.1 Contenido del Plan Matriz Táctico Los temas acerca de los cuales Mantenimiento debe opinar. que ocupan espacio y producen confusiones..“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 184 3. Esto es lo que se suele llamar “gestión temprana de mantenimiento”. con un sistema de registro de la utilización. El contenido del Plan son las intervenciones que mantenimiento deberá realizar en relación a los proyectos de inversión a lo largo de sus distintas etapas de desarrollo. etc. 4. Sobre todo durante el tiempo de garantía en que la vigencia de esta suele estar ligada al cumplimiento de los planes recomendados por el fabricante. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento Según el tamaño de la planta se hace un Plan Matriz Táctico por cada área de la organización que tiene proyectos de inversión que la van a afectar o serán instalados en el territorio que tiene a cargo desde el punto de vista del mantenimiento. 3. También la ubicación de actuadores e instrumentos deberá permitir leerlos y mantenerlos. rampas. 3.8. Los equipos nuevos suelen requerir elementos de mantenimiento distintos. Eliminación de los planes de los equipos antiguos que serán dados de baja. Mantenimiento deberá opinar sobre el resultado que han dado determinadas marcas y fabricantes en cuanto a calidad de sus productos. sobre todo si la tecnología que incorporan es novedosa. Se ha dado el caso que se tenga que demoler una muralla para sacar el pistón de un compresor si no se ha previsto el espacio.

El proveedor deberá informar los cursos de que dispone en fábrica. b. 9. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento 6. 7. Se deberá revisar el sistema de abastecimiento de repuestos para los equipos que se darán de baja y para los equipos nuevos de tal manera de adecuar el sistema a las nuevas condiciones. Listado de todos los cursos de que dispone el área de capacitación o el área de postventa del proveedor tanto para operadores como para mantenedores. en esta etapa. 10. También se podrá negociar en esta etapa la provisión de repuestos en consignación en recintos de la planta. El proveedor deberá proporcionar los cuatro manuales típicos. cuidado de los equipos en marcha c. También se puede solicitar acceso a los sistemas computacionales del proveedor de manera de tener información en línea y en tiempo real. el aseguramiento por parte del proveedor que estarán disponibles oportunamente todos los repuestos que se requieran. Deberá venir. lectura e interpretación de los instrumentos del equipo e. Estas listas deben revisarse cuidadosamente antes de ser aprobadas a fin de eliminar los repuestos que se consideren superfluos o ya estén en existencia en bodegas de la empresa. También se puede negociar. Conjunto de repuestos para los primeros meses provistos junto con el equipo. perdiéndose el sentido y confundiendo a los mantenedores. Se debe recordar que esos repuestos no tendrán ningún valor y con suerte se podrán vender al precio de chatarra. en medios magnéticos que se puedan incorporar al sistema computacional de la empresa. Los cursos para los operadores deberán cubrir los temas de: a. en lo posible. normalmente no estarán en las bodegas de la empresa. revisiones al comienzo del turno o al momento de puesta en marcha d. Nuevas tecnologías incorporadas. el manual de operaciones. Cuarto procedimiento: Plan Matriz Operacional y Táctico . operación correcta b. explicación detallada de su funcionamiento y de los mecanismos especiales. operación de los computadores de abordo Los cursos para los mantenedores deberán cubrir los temas de: a. 8. el de mantenimiento preventivo. Información de Operación y Mantenimiento. La idea es asegurar que los equipos no se detengan después de haber partido. Lista de repuestos para el primer año de operación. Todos ellos deberán estar traducidos al idioma del país con una redacción adecuada. Análisis de las existencias de repuestos en bodega y del sistema de reordenamiento automático. descripción funcional de los principales componentes de los equipos. el de reparaciones de taller y el catálogo de repuestos. a saber. Tanto para operadores como para mantenedores se deberá especificar en esta etapa los cursos que deberá entregar el proveedor de tal manera que el personal esté convenientemente capacitado desde el principio. En esto puede estar la diferencia entre una operación adecuada y una falla grave. Capacitación. en terreno antes de la entrega del equipo y de post venta. por falta de repuestos que. Se deberán paralizar o disminuir las reposiciones de repuestos con el fin que en bodega quede el mínimo de repuestos de los equipos que se darán de baja. mantenimiento preventivo.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 185 3. Es muy frecuente que las traducciones sean pobres y literales.

seguridad. tasa de fallas. confiabilidad) y de Mantenibilidad (MTTR. Estudios de Certeza de Funcionamiento y de Costos de mantenimiento. confiabilidad. (ver 3. No se deben usar cifras de proyectos de otras empresas o cifras estándar de listados entregados por los proveedores. Las únicas cifras útiles son las propias de la empresa por cuanto reflejan la realidad de esa instalación. diversidad de herramientas. e. Especificaciones de mantenibilidad. Manejo del manual de reparaciones. La práctica general dice que se cometen muchos errores en la rentabilidad de los proyectos debido a un tratamiento muy ligero del tema de los costos. impacto de las medidas medio ambientales y mantenibilidad de tal manera de aportar información de buena calidad para apreciar el funcionamiento esperado del equipo e instalaciones. también. costos de mantenimiento. etc.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 186 3. a los proveedores de equipo que proporcionen información acerca de los parámetros de: Confiabilidad (MTBF. f. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento c. reparaciones más frecuentes. Uno de los temas más importantes es de la instrumentación para mantenimiento predictivo debido a que implica costos e instalaciones en los equipos que si no se especifican en esta etapa después son mucho más caros y difíciles de obtener. El análisis del impacto ambiental del proyecto es otro tema. especialización del personal necesario. d. Los mejoramientos y ahorros esperados deberán tomarse con mucha cautela. En las etapas de factibilidad y de ingeniería conceptual se deberán hacer estudios para proyectar la disponibilidad. Uso de instrumentos y herramientas especiales. (ver párrafo 4. Métodos de diagnóstico. salvo como referencias para análisis. sistemas expertos de interpretación de la información y sistemas computacionales integradores de la información para ser analizada por el personal de mantenimiento. componentes sometidos a desgaste y a desajuste que deben ser controlados con frecuencia para ser repuestos a sus valores originales. Acceso a información computarizada del proveedor. El problema general de los proyectos de inversión es que los dueños e ingenieros de proyecto desean tener los costos más bajos para justificar el proyecto.6. recomendaciones de lubricación y especificaciones de los lubricantes por usar.5) En las etapas de ingeniería conceptual y de detalle se deberán hacer especificaciones que tomen en cuenta todas las características de mantenibilidad que deberán cumplir los equipos e instalaciones. tiempos de mantenimiento preventivo. Estos sistemas se llaman Sistemas de Ingeniería de Mantenimiento e implican sensores instalados en puntos clave de los equipos. En el caso del análisis del impacto de las medidas medioambientales el énfasis se podrá en la influencia que ellas tendrán sobre la disponibilidad y la confiabilidad del equipo.5).4. y no entra en la responsabilidad de mantenimiento. 11. 12.4. Si el dueño no los especifica a tiempo los proveedores no los suelen ofrecer debido a que pueden representar costos altos que pueden afectar las respectivas ofertas. Se deberá analizar el costo esperado de mantenimiento en el ciclo completo de vida del equipo utilizando cifras obtenidas de la gestión actual de mantenimiento de la planta. Deberá solicitarse.) Disponibilidad esperada Cuarto procedimiento: Plan Matriz Operacional y Táctico .

Montaje y Pruebas de puesta en marcha. la distribución puede ser la siguiente: Concepto Proyecto de Inversión Establecer formalmente que durante el desarrollo del proyecto la organización de mantenimiento participará con sus aportes y sugerencias especializadas. Eso asegura que será incluida en los precios de todos los oferentes y pueda hacerse una buena selección. Identificar los efectos sobre las actividades de mantenimiento que pudiera producir el proyecto. calidad y distribución del personal que mantendrá las nuevas instalaciones. Obtener de la gerencia un instructivo en este sentido al responsable del proyecto de inversión respectivo. Se deberá estudiar las distintas opciones de mantenimiento posibles: propia con personal propio. se supone. Cambios de la Organización de mantenimiento y tercerización. El tema de los costos será uno de los más importante por tener en cuenta. provista por el fabricante. La idea es asegurarse que el personal de mantenimiento realmente domine el nuevo equipo y sea capaz de diagnosticar y resolver los problemas que se presenten. Frecuentemente los proyectos de inversión implican cambios importantes en la planta. Cuarto procedimiento: Plan Matriz Operacional y Táctico .2. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento Características medioambientales y de Seguridad que incluye el equipo E información acerca del Servicio Postventa y del servicio de provisión de repuestos que ellos manejan. En el párrafo 4. Si la opción de mantenimiento por parte del proveedor es una de las que se está considerando.. y los distintos tipos de contratos que se pueden establecer. más rápidos. 13. En general. será mejor que la del equipo actual. etc. con personal de terceros.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 187 3. con distinta tecnología. Este será un dato que deberá tenerse en cuenta en el momento de tomar decisiones de compra. más fáciles de mantener. Otro aspecto que puede influir en la organización es la Confiabilidad del nuevo equipo que.8. ello debe ser planteado en las especificaciones para el llamado a propuestas o cotizaciones. externalizada. Deberá especificarse cuidadosamente el tipo de participación y acceso a la información que traerá el personal de fábrica que montará los equipos y los probará. Los temas descritos anteriormente deben tratarse con mayor o menor intensidad en sendas etapas del proyecto de inversión. Sobre todo en instalaciones compradas “llave en mano” es muy importante especificar oportunamente que el personal de mantenimiento de la planta que tendrá a cargo el nuevo equipo participe activamente en estas etapas. Menos fallas implica menos mantenimiento y menos personal o personal con otras características.2 Temas de mantenimiento que deben ser abordados en cada etapa del proyecto de inversión. Se deberá analizar.5 se mencionan con detalle los temas que deben ser incorporados en esta etapa. en las etapas de ingeniería conceptual y de detalle. Seguramente habrá cambios en estos tres aspectos dado que los nuevos equipos suelen ser más eficaces. la cantidad. combinada. 3. 14.

“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 188 3. la seguridad y la confiabilidad esperadas. selección de equipos Los temas que se analizarán en esta etapa corresponden a las decisiones finales que ya fueron acordadas con los proveedores seleccionados y a los cambios que se deberán implantar en la organización cuando se ponga en marcha el nuevo equipo. Se calcularán con más precisión los atributos de la Certeza de Funcionamiento y se tratará de identificar cambios en el proyecto que mejoren estos atributos Estudios de Certeza de Funcionamiento y de Costos de Mantenimiento (11) Cambios de la organización de mantenimiento y tercerización (14) Ingeniería de detalles En esta etapa se harán recomendaciones de: Marcas y fabricantes (4) Distribución del equipo en el espacio del terreno e instalaciones de mantenimiento (5) Especificaciones de Mantenibilidad (10) Capacitación (8) Información de Operación y Mantenimiento (6) Provisión de herramientas e instrumentos especiales (3) Montaje y pruebas de puesta en marcha (13) Propuestas. cambios en los atributos de la Certeza de Funcionamiento (Confiabilidad. Disponibilidad. Planes de Mantenimiento Preventivo para los nuevos equipos (1) Eliminación de los planes de los equipos antiguos que serán dados de baja (2) Lista de repuestos para el primer año de operación (7) Conjunto de repuestos para los primeros meses provistos junto con el equipo (8) Análisis de las existencias de repuestos en bodega y del sistema de reordenamiento automático (9) Cambios de la Organización de Mantenimiento y tercerización (14) Cuarto procedimiento: Plan Matriz Operacional y Táctico . Factibilidad Calcular los costos probables de mantenimiento del ciclo de vida con el % de precisión solicitado por esta etapa del proyecto. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento Prefactibilidad Asegurarse que el grupo de trabajo del proyecto de inversiones conoce los conceptos de Certeza de Funcionamiento y los ha incorporado al acervo del proyecto para tomarlos en cuenta en las diversas etapas. Identificar la disponibilidad. Mantenibilidad. compras Análisis de ofertas. Ingeniería Conceptual En esta etapa se deberán afinar los costos de mantenimiento esperados para el nuevo equipamiento. Seguridad) que pudieran significar costos extras. Identificar cuantitativamente los efectos que se identificaron en la etapa anterior. Mayores o menores costos de mantenimiento. sobre la base de los costos tradicionales de la planta modificados por los cambios que introducirán los nuevos equipos del proyecto de inversión. la mantenibilidad.

Cuarto procedimiento: Plan Matriz Operacional y Táctico . A medida que pasa el tiempo se hace más difícil deshacerse de ellos.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 189 3. pruebas de puesta en marcha Se deberán poner en práctica las condiciones contratadas con los proveedores. Enajenación de equipos dados de baja. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento Recepción. Los mantenedores son proclives a no enajenar ante la eventualidad de poder ocupar en algún momento algún componente de los equipos dados de baja. Montaje y Pruebas de puesta en marcha (13) Etapa de garantía Se deberán poner en práctica las condiciones contratadas con los proveedores. Esta es una tarea importante que si no se realiza da como resultado espacios ocupados por equipo inútil que se va deteriorando progresivamente con lo cual se atenta contra las posibilidades de obtener un mejor precio de venta. montaje. A veces también afecta a las condiciones contables de la empresa y al valor del activo fijo.

9 Quinto Procedimiento: Pronóstico de Recursos Este procedimiento indica como definir la dotación de mano de obra necesaria para las condiciones de la empresa. civiles. Materiales varios 7. personal temporal 4. se pueden adquirir oportunamente para que estén disponibles cuando se los vaya a ocupar y no requieran mantenerse en stock en bodega más que un mínimo de tiempo. 3. Terceros: contratistas.5). talleres especializados. Los distintos tipos de recursos que se usan en mantenimiento son los siguientes: Recursos para ejecución Recursos para reflexión Recursos de mano de obra Recursos materiales El desglose detallado de los recursos que utiliza mantenimiento es el siguientes: 1. refractarios. sistemas de ingeniería de mantenimiento. Instrumentos de diagnóstico y control 9. Sistemas de información: Sistemas de administración computarizada del mantenimiento CMMS . Herramientas corrientes y especiales 8. 2. electrónicos. Quinto procedimiento: Pronóstico de Recursos . Instalaciones e Infraestructura 11. (ver definiciones en párrafo 1. Repuestos 5. ingenieros de mantenimiento. Componentes reparables 6. hidráulicos.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 190 3. software de análisis de la Certeza de Funcionamiento 12. Mano de obra: trabajadores de las diversas especialidades: mecánicos. Equipos de servicio 10. Todos los recursos mencionados se pueden clasificar en dos tipos en relación con la forma de pronosticarlos: Previstos: son todos aquellos cuyo nivel de consumo se puede conocer con anticipación y. Establece la forma de pronosticar las necesidades de repuestos y materiales de tal manera que estén disponibles a tiempo y no constituyan un inventario excesivo en bodegas de la empresa. etc. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento 3. eléctricos. También se incluyen los repuestos estratégicos o materiales de riesgo que pueden ser capitalizables y adquiridos junto con la inversión respectiva. por lo tanto. instrumentistas. Están identificados en el Plan Maestro Operacional y constituyen los recursos para el Mantenimiento Preventivo. supervisores. Recursos para Reflexión: planificadores. Recursos financieros: generalmente es la versión en dinero de los gastos previstos en todo tipo de recursos y está formalizado en el presupuesto de mantenimiento. Mantenimiento Programado y Otros trabajos.

falta de mano de obra. Carga de Trabajo es todo el trabajo por hacer en un área ejecutora medida en hh.9. ii. que es aquella que representa el trabajo por hacer en el próximo período en análisis y Carga de Trabajo Pendiente (backlog) que es aquella que fue programada realizar en algún momento y no pudo ser ejecutada por diversos motivos: falta de repuestos y materiales. i. Carga de Trabajo Pendiente Total es el total de la Carga de Trabajo Pendiente por cualquier motivo. La Carga de Trabajo se clasifica en la siguiente forma para efectos de análisis: Carga de Trabajo Futura.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 191 3.1 Pronóstico del Recurso Humano El recurso humano se mide por medio de la Carga de Trabajo evaluada en horas hombre (hh). La figura siguiente ilustra la ubicación en el tiempo de la Carga de Trabajo Quinto procedimiento: Pronóstico de Recursos . Cuando se requieren varias especialidades de mano de obra se deberá medir la Carga de Trabajo por especialidad. Su pronóstico es más difícil y más sujeto a incertidumbre. Carga de Trabajo Pendiente Corriente es aquella que está atrasada sólo por falta de mano de obra. 3. falta de entrega del equipo por parte de operaciones. en el historial de mantenimiento. Están identificados en los registros de consumos anteriores. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento Imprevistos: tienen que ver con la solución de las fallas y constituyen los recursos para Mantenimiento de Emergencia y Mantenimiento No Programado. en la solución de fallas ocurridas en el período anterior.

RECURS REPUE. Por ejemplo si una cuadrilla de 10 trabajadores dispone semanalmente de 460 horas de trabajo (46 hrs de trabajo semanal por trabajador * 10 trabajadores) y tiene 1500 horas de Carga de Trabajo Pendiente. Por otra parte esta Carga de Trabajo sirve para compensar los momentos en que. determinar la dotación de personal necesario se requiere conocer la Carga de Trabajo Futura Prevista y la Carga de Trabajo Futura Imprevista que tiene un área ejecutora.= 3.3 semanas 460 hrs / semana Para pronosticar las necesidades de mano de obra y. HH REPUE. REPUE. La Carga Trabajo Pendiente sirve para evaluar el estado de la dotación de personal. en la actividad de mantenimiento. Si es muy alta indica que falta personal. De uso Hr/sem 168 ENERO FEBRE MARZO ABRIL EDIM MAYO JUNIO JULIO NAV01 NAV02 NAV03 NAV04 48 48 96 NAV05 SIS24 168 98 HH REPUES HH HH HH HH REPUE. Por este motivo. si es muy baja indica que sobra personal. resulta 1500 hrs Carga de Trabajo Pendiente = -----------------------. REPUE. también. falta trabajo y el grupo se quedaría sin hacer nada. se atrasan y quedan pendientes debido a que ocurren fallas y eventos imprevistos que obligan a ocupar la mano de obra en su ejecución. siempre habrá Carga de Trabajo Pendiente. Carga De Trabajo PLAN MAESTRO OPERACIONAL DE MANTENIMIENTO FORMA Carga de Trabajo Pendiente Carga de Trabajo Futura Total Corriente Trabajos en ejecución Fecha actual Próximo período de programación t La Carga de Trabajo Pendiente es un resultado de la incertidumbre de la actividad de Mantenimiento. Quinto procedimiento: Pronóstico de Recursos . HH REPUE. por lo tanto. Los trabajos programados no se ejecutan. La Carga de Trabajo Pendiente se mide. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento Área Ejecutora: Mantenimiento mecánico de plantas Pronóst. HH REPUE. por algún motivo también relacionado con la incertidumbre.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 192 3. en “semanas – cuadrilla” para ilustrar mejor su magnitud.

RECURS Quinto procedimiento: Pronóstico de Recursos . El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento 3. Se deberá calcular mes a mes la cantidad de horas hombre implicadas en el Plan Maestro y obtener un promedio mensual. En este caso no hay grandes diferencias entre un mes y otro.4 horas) = aproximadamente 200 hrs / mes En la figura siguiente vemos un ejemplo del Plan Maestro Operacional en que se han sumado en cada columna correspondiente a un mes las hh necesarias para ejecutar las tareas planificadas. Cada trabajo indicado en el Plan está planificado y se han estimado las hh necesarias para cada uno. De uso ENERO Hr/sem 168 FEBRE MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO 48 48 96 168 98 HH 1240 HH 1320. La Carga de Trabajo Futura Prevista está registrada en el Plan Maestro Operacional. PLAN MAESTRO OPERACIONAL DE MANTENIMIENTO Pronóstico De Las Hh Necesarias Para Los Trabajos Área Ejecutora: Mantenimiento mecánico de plantas EDIM NAV01 NAV02 NAV03 NAV04 NAV05 SIS24 Pronóst.9.1 Pronóstico del Recurso Humano Previsto. El promedio mensual calculado sobre los doce meses del año resultó 1204 hh mensuales que divididas por 200 hh / mes / trabajador implica 6 trabajadores. Este valor se divide por la cantidad de horas hombre que trabaja un trabajador en promedio al mes que es igual a 46 hrs. si es que las hay. Se deberá analizar en un período de un año para identificar las variaciones estacionales.1. Se ha supuesto que todos los trabajadores de esta área ejecutora son multiespecialistas. Por lo tanto es bastante razonable contratar 6 trabajadores los cuales tendrán una carga de trabajo permanente a lo largo del año para ejecutar el Plan Maestro Operacional. HH 1100 HH 1150 HH 1200 HH 1300 HH 1120.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 193 3. / semana * 4 semanas + dos días (15. En este caso se han sumado todas las hh sin hacer diferencias entre las especialidades involucradas.

Pero si se esperan cambios en la situación de mantenimiento como mejoras evidentes por modernización de los equipos. etc.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 194 3. Este valor. se requerirá modificar los datos en consecuencia. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento 3. capacitación del personal. En una faena que utiliza un CMMS para apoyar la gestión del mantenimiento este registro es natural por cuanto todos los sistemas computarizados de administración tienen una aplicación que es la Orden de Trabajo.. En la figura siguiente se muestra un ejemplo de este cálculo: Quinto procedimiento: Pronóstico de Recursos . Para ello se requiere que exista un registro de fallas y que los trabajos ejecutados para repararlas hayan quedado formalizados por medio de Ordenes de Trabajo en las cuales se anotaron los recursos de mano de obra empleados. Del registro de fallas se obtendrá la siguiente información: Equipo de interés para mantenimiento al cual le ocurrió la falla Número correlativo de la falla Número de la Orden de Trabajo con que se reparó Tareas ejecutadas Cantidad de personal que trabajó en la falla Cantidad de horas hombre trabajadas para reparar la falla Del registro de horas de operación que lleva el área de operaciones se obtiene la información de cuantas horas reales trabajó el equipo en el período anterior.9. Si las condiciones de mantenimiento serán las mismas que las actuales en el próximo período se puede emplear el valor resultante sin modificaciones. nuevas inversiones.1. Sin embargo sobre la base de la experiencia del área ejecutora en el período anterior se puede hacer una proyección para el período siguiente. Con la información de ambos registros se calculará cuantas horas hombre se emplearon en reparar fallas por cada hora de operación.2 Pronóstico del Recurso Humano Imprevisto. en el período anterior. se empleará para proyectar la necesidad de hh para reparar fallas en el próximo período. La necesidad de Recurso Humano para atender las fallas es difícil de predecir por cuanto no se conocen las fallas que ocurrirán en el próximo período. por equipo. nuevas contrataciones.

En el ejemplo tenemos entonces que se requieren: Para Mantenimiento Preventivo en el próximo período 1204 hh equivalentes a 6 trabajadores Para Mantenimiento Correctivo en el próximo período 1575 hh equivalentes a 8 trabajadores Total 2779 hh equivalentes a 14 trabajadores La proporción en hh será 43% para Mantenimiento Preventivo y 57% para Mantenimiento Correctivo.04 8400 0. Esto. según el cálculo anterior implica Cantidad de personal necesario para reparación de fallas = 1575 hh/200 hh = 8 trabajadores. La organización es la forma como está dispuesto el personal de mantenimiento en la planta. En mantenimiento las decisiones tienen que ver con dos temas fundamentales: la reflexión para hacer el diagnostico frente a una situación de falla e identificar las acciones por realizar para corregirla y evitarla en el futuro y Quinto procedimiento: Pronóstico de Recursos . Por lo tanto. fall HORAS DE OPERAC HH por DE Hr de OP OPERAC TOTAL HH Rep. Esta disposición del persona influye en la forma de tomar decisiones. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento Resumen De Fallas De Los Equipos De Un Área Ejecutora (Año 2004) Pronóstico De Las Hh Necesarias Para Reparar Fallas Área Ejecutora: Mantenimiento mecánico de plantas EDIM NAV01 NAV02 NAV03 NAV04 NAV05 SIS24 Pronóst.920 RECURS Como resultado de este ejemplo tenemos que en el próximo período se requerirán 1575 horas para reparación de fallas en el área ejecutora.9. 3.19 2100 0.05 0. 48 96 168 98 4900 Hr 30. la cantidad de personal necesaria en el Área Ejecutora será la suma de la cantidad necesaria para trabajos programados o mantenimiento preventivo más la cantidad de necesaria para atender las fallas o mantenimiento correctivo. De uso Hr/sem 168 48 CANTIDAD de FALLAS TOTAL HH Rep.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 195 3. Fall Pxmo. Per Pxmo. Es el arreglo del personal dentro de un departamento de mantenimiento y la disposición del departamento en el organigrama de la empresa.05 336 226 403 96 291 231 HH 1575.09 2420 0.1.Per HORAS 10 7 12 3 9 7 FALLAS 48 320 224 384 96 288 224 HH 1536 8000 2400 2000 4700 8300 4750 Hr 30.02 4700 0.150 0.03 8400 0.3 La organización del Mantenimiento y sus distintas formas.

enfrentados a la ejecución de acciones de mantenimiento. Equipo Típico De Trabajo De Mantenimiento Supervisor Ingeniero de mantenimiento Planificador . la tecnología. del mantenimiento predictivo. el buen uso de los recursos. el avance. vigila la calidad.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 196 3. la organización de mantenimiento. deben. En las organizaciones tradicionales la reflexión está radicada principalmente en directivos y planificadores y la ejecución en los trabajadores. La organización típica para realizar las acciones de mantenimiento está formada por un equipo de trabajo compuesto de un supervisor. un ingeniero de mantenimiento. pero en distinta medida. inspecciona los trabajos terminados. ingenieros de mantenimiento y planificadores. y mantenedores. un planificador – programador y los trabajadores. Para responder a esta necesidad. realiza análisis de mejoramiento de la certeza de funcionamiento (ver capítulo 4). el cumplimiento de la duración. Los tres estamentos deben realizar las dos tareas: reflexionar y ejecutar. dirige los trabajos. en general. con mucha frecuencia.2) los trabajadores. de directivos o supervisores. y tomar decisiones diferentes a las que están planificadas. Sin embargo dada la especial característica de incertidumbre de la actividad de mantenimiento (ver párrafo 2. antes de ejecutarlas. de la gestión. reflexionar cuidadosamente acerca del estado en que encuentran los equipos y componentes. coordina en terreno con operaciones. la seguridad. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento la ejecución de dichas acciones de manera técnica y económicamente correcta.Programador Mantenedores Mantenedores Mantenedores Supervisor: realiza el diagnóstico. se compone. Quinto procedimiento: Pronóstico de Recursos . de la tecnología. Ingeniero de Mantenimiento: colabora en el diagnóstico.

El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento Planificador: colabora en el diagnóstico. la productividad y la seguridad. Por Áreas. En formas de gestión participativa como es el TPM. el personal de mantenimiento y el de operaciones forman “grupos autónomos” que se auto gestionan y reparten las responsabilidades y deberes de común acuerdo. planifica los trabajos. coordina la detención del equipo. en que la empresa está organizada por funciones. prepara el programa semanal. asigna los recursos y los hace llegar a terreno.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 197 3. En formas de gestión que resultan de los procesos de reingeniería en que las empresas se organizan por procesos y no por funciones. Tipos de organización del mantenimiento En la forma de gestión tradicional. donde hay quienes dirigen y reflexionan y otros que trabajan. En estos casos se da la situación que el supervisor deja de hacer su función propia y son los trabajadores los que la asumen con lo que se suele ver afectada la calidad del trabajo. revisa y actualiza permanentemente el programa. Departamental y Combinada. ejecuta los trabajos. toma decisiones acerca de la aplicación de la tecnología y el cambio de repuestos en algunas circunstancias. identifica los recursos y gestiona su obtención. el personal de mantenimiento se integra a cada uno de los procesos y pasa a depender de la jefatura del proceso. define la tecnología. En la práctica es muy frecuente que falte el planificador y que el supervisor realice esa función. aplica técnicas de las distintas especialidades de la ingeniería. el recurso humano de mantenimiento se organiza de 4 maneras distintas. Mantenedor: colabora en el diagnóstico. Programador: controla la carga de trabajo.planificador – mantenedor” es muy importante que exista siempre por cuanto sus funciones se complementan y si alguno falta se resiente la función de los demás. Tayloriana. Las funciones del planificador y del programador pueden ser ejecutadas por la misma persona según el tamaño de la organización. Las densidades “supervisor – trabajadores”. Las funciones típicas de una organización empresarial se ilustran en la figura siguiente Quinto procedimiento: Pronóstico de Recursos . ingeniero de mantenimiento – trabajadores” y “planificador – trabajadores” se deben establecer en cada caso de acuerdo a las circunstancias de la organización El equipo “Supervisor . a saber: Centralizada. coordina la detención del equipo.

plantas de generación electro hidráulica y atómica en que el mantenimiento es un fuerte porcentaje del costo de producción. según la importancia que tenga para el proceso. farmacéuticas. comerciales en que su costo es muy bajo está en el último nivel. está ubicado en el primer nivel de la organización. Operaciones Finanzas Proyectos Rel. Quinto procedimiento: Pronóstico de Recursos . mineras. Capacitación Bodegas Calidad El departamento de mantenimiento puede tener distintas posiciones en el organigrama de la empresa. Industr.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 198 3. Seguridad. Informat. otras Funciones de apoyo Producción Ventas Contabilidad. En empresas como las de transporte aéreo. Laborales Adquisiciones Mantenimiento Ing. En otras empresas como maestranzas. industriales y de transportes suele estar en una posición intermedia de acuerdo al peso que tiene dentro de los costos de producción que suele ser entre el 20 % y el 40 %.Humanos Abastecim. En las empresas manufactureras. Ingeniería Rec. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento Funciones Empresariales Típicas Gerencia Legal.

1 Pta 2 Pta 3 Pta 4 Pta 5 Esta organización se suele dar en empresas pequeñas y medianas donde las distancias por recorrer entre las plantas no son grandes y. Hh Abast Finanz Proyec Adquisiciones Bodegas Mantenimiento Operaciones Mecan.. Todo el personal de mantenimiento atiende a toda la planta indistintamente. etc. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento Organización Centralizada Las características de esta organización son: Existe un solo Departamento de Mantenimiento Existe un solo Jefe de Mantenimiento El personal de mantenimiento depende del Jefe de Mantenimiento El personal se ubica en un lugar centralizado de la planta desde el cual acude a atender todos los equipos. Ingen Rr. equipos de servicio. instrumentos.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 199 3. Electr. por esto. las pérdidas de tiempo en traslados tampoco son importantes. La figura siguiente ilustra esta organización. Organización Centralizada de Mantenimiento Gerencia Funciones de apoyo Producción Ventas Contab. están en la ubicación central y se utilizan en toda la planta. Instrum. Los recursos de mantenimiento como herramientas. Quinto procedimiento: Pronóstico de Recursos . Civil Etc. El personal de mantenimiento atiende las 5 plantas del área de producción. Pta.

equipos de servicio. Mecan. Instrum. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento Organización por Áreas Las características de esta organización son: Existe un solo Departamento de Mantenimiento Existe un solo Jefe de Mantenimiento El personal de mantenimiento depende del Jefe de Mantenimiento El personal se ubica en cada una de las plantas en que se divide la empresa. Electr. Instrum. Instrum. Mecan. Los recursos de mantenimiento como herramientas. Civil Etc. Cada área tiene sus propios recursos. Electr. etc. Mecan. Civil Etc. Civil Etc. Instrum Civil Etc. las pérdidas de tiempo en traslados son importantes. El personal de mantenimiento ubicado en cada planta atiende los equipos de esa planta solamente. Organización Por Áreas De Mantenimiento Gerencia Funciones de apoyo Producción Ventas Contab. Ingen Rr.. Instrum. La figura siguiente ilustra esta organización. Esta organización se suele dar en empresas medianas y grandes donde las distancias por recorrer entre las plantas son grandes y. Quinto procedimiento: Pronóstico de Recursos . 1 Pta 2 Pta 3 Pta 4 Pta 5 Mecan. El personal de mantenimiento está físicamente ubicado en cada área de producción y atiende sólo a esa área. instrumentos. por esto. Electr. Electr. Civil Etc. Hh Abast Finanz Proyec Adquisiciones Bodegas Mantenimiento Dependencia Operaciones Pta. están distribuidos en las ubicaciones donde está el personal. Electr.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 200 3. Mecan.

Civil Etc. Instrum. Organización Departamental De Mantenimiento Gerencia Funciones de apoyo Producción Ventas Contab. Electr. Civil Etc. Electr. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento Organización Departamental Las características de esta organización son: No existe un solo Departamento de Mantenimiento No existe un solo Jefe de Mantenimiento sino varios según la cantidad de departamentos en que esté organizada la producción El personal de mantenimiento depende del jefe de mantenimiento de cada departamento o del jefe de operaciones de la planta respectiva. Mecan. Electr. Hh Abast Finanz Proyec Adquisiciones Bodegas Operaciones Pta. Además se suele dar que los procesos son muy distintos y. Instrum Civil Etc. atiende sólo a esa área y depende del jefe de producción del área. La figura siguiente ilustra esta organización. etc. Civil Etc. frecuentemente. El personal de mantenimiento está físicamente ubicado en cada área de producción. El personal se ubica en cada una de las plantas en que se divide la empresa. Mecan. Instrum. están organizados como unidades de negocio. Mecan. Civil Etc. 1 Pta 2 Pta 3 Pta 4 Pta 5 Mecan. Los recursos de mantenimiento como herramientas. Quinto procedimiento: Pronóstico de Recursos . instrumentos. están distribuidos en las ubicaciones donde está el personal.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 201 3.. Esta organización se suele dar en empresas grandes donde las distancias por recorrer entre las plantas son grandes y. Mecan. Instrum. Electr. por esto. Instrum. las pérdidas de tiempo en traslados son importantes. El personal de mantenimiento ubicado en cada planta atiende los equipos de esa planta solamente. Electr. Ingen Rr. equipos de servicio.

Hh Abast Finanz Proyec Adquisiciones Bodegas Departamento Central de Mantenimiento Mecan. Ingen Rr. etc. El personal de mantenimiento está físicamente ubicado en cada área de producción.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 202 3. La figura siguiente ilustra esta organización. Quinto procedimiento: Pronóstico de Recursos . Electr. Mecan. Electr. Instrum.. Electr. Esta organización se suele dar en empresas grandes en que se quiere aprovechar las ventajas de los dos tipos de organización centralizada y descentralizada. El personal de mantenimiento ubicado en cada planta atiende los equipos de esa planta solamente. Mecan. Los recursos de mantenimiento como herramientas. El personal se ubica en cada una de las plantas en que se divide la empresa y en el departamento central de mantenimiento. Electr. están distribuidos en las ubicaciones donde está el personal. Civil Etc. atiende sólo a esa área y depende del jefe de producción del área. Mecan. El personal de mantenimiento depende del jefe de mantenimiento de cada departamento o del jefe de operaciones de la planta respectiva o del jefe de mantenimiento central. Civil Etc. Civil Etc. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento Organización Combinada Las características de esta organización son: No existe un solo Departamento de Mantenimiento No existe un solo Jefe de Mantenimiento sino varios según la cantidad de departamentos en que esté organizada la producción. Instrum Civil Etc. Organización Combinada De Mantenimiento Gerencia Funciones de apoyo Producción Ventas Contab. instrumentos. Civil Etc. Instrum. Instrum. Además suele existir un Jefe de Departamento Mantenimiento Central (maestranza central) que atiende a todas las plantas pero sólo en algunas tareas. Electr. 1 Pta 2 Pta 3 Pta 4 Pta 5 Mecan. equipos de servicio. Operaciones Pta. Instrum Civil Etc. Electr. También existe un departamento central de mantenimiento que atiende tareas específicas y le da servicio a todas las plantas de la empresa. Instrum. Mecan.

la descentralización privilegia el buen servicio.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 203 3. los paros de planta. También se suele ocupar un tiempo importante en traslados. la Programación y la Ingeniería de Mantenimiento.1. Esto tiene como inconveniente que los recursos tanto humanos como materiales se multiplican debido a que cada área requiere los suyos y no los comparte. Los traslados son mínimos. la centralización privilegia el buen uso de los recursos tanto humanos como materiales. La ubicación central permite distribuir mejor los recursos y ocuparlos sucesivamente en las diversas partes de la planta en que se necesitan. Quinto procedimiento: Pronóstico de Recursos . Los tres tipos de organización en las cuales hay un jefe de departamento de mantenimiento con tuición sobre toda la empresa (centralizada. Como los recursos deben atender a todas las áreas es necesario programarlos y asignarlos según prioridades. Esto tiene como inconveniente que en ciertos casos en que dos áreas necesitan los recursos simultáneamente estos deben asignarse sucesivamente y entonces queda un área sin atención momentánea.4 Las funciones de apoyo de la organización de mantenimiento. el personal conoce con detalle los equipos de su área y las necesidades de la producción. Los recursos están ubicados cerca del terreno y están adaptados al área respectiva. En la organización departamental esta cultura común no suele existir perdiéndose el efecto de sinergia.9. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento Características. Al departamento central de mantenimiento se le asignan tareas de reparaciones mayores. Como el personal debe atender a toda la planta no suele especializarse y conocer en detalle los equipos. En la organización combinada se suele asignar a los grupos descentralizados. En general. Las funciones de apoyo de la organización de mantenimiento son la Planificación. Por este motivo la organización combinada apunta a obtener todas las ventajas de las dos organizaciones anteriores y a minimizar sus inconvenientes. Las reparaciones generales de componentes y equipos. que están cerca del terreno. la atención oportuna y rápida sobre todo en el caso de emergencias. tareas de mantenimiento programado de mayor envergadura que no afectan el proceso productivo o que se programan con suficiente anticipación. En general. por áreas y combinada) tienen una ventaja adicional que se relaciona con la existencia de una cultura común de mantenimiento en la empresa lo que asegura utilizar los mejores métodos de gestión y el progreso continuo de ellos en toda la planta. Ventajas y desventajas de las organizaciones centralizadas y descentralizadas. reparaciones especializadas. 3. Un buen ordenamiento permite atender a todos los sectores con recursos que se van asignando según las necesidades. las tareas diarias como el mantenimiento preventivo y correctivo y la atención de fallas y emergencias. las reparaciones de equipos redundantes son tareas de la maestranza central. El personal de producción cuenta con recursos a la mano para atender situaciones de falla y lograr que el equipo vuelva a funcionar en el más breve plazo. los cambios de repuestos de desgaste.

tiempos y costos. registros de utilización. Registra. de las solicitudes de reparación de fallas y de la disponibilidad de personal prepara el programa de trabajo semanal del área (ver 3. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento Según el tamaño de la planta se darán juntas o separadas. (ver 3. controla y mantiene el Plan Matriz Operacional de Mantención. La función planificación asegura la correcta realización de los trabajos y la productividad de la mano de obra de mantenimiento. el personal que lo ejecutará y los recursos que. El Programador debe asegurar que se realice el máximo de trabajos con los recursos disponibles. Crea. Analiza las existencias de repuestos. Lleva el control del mantenimiento predictivo. registra y gestiona la información de solicitudes de reparación de fallas y mantenimiento. estándares de mantenimiento. según el plan respectivo. al personal de mantenimiento definiendo el día y la hora en que se iniciarán. controla y analiza la Carga de Trabajo Pendiente. Programación El Programador recibe. archivo técnico de manuales y planos. deberán utilizar. planes maestros operacionales.4. según prioridades. que no queden horas de trabajo del personal sin asignar y que los recursos materiales estén disponibles en terreno en el momento de iniciarse cada trabajo. las necesidades identificadas en el Plan Maestro Operacional y las solicitudes de reparación de fallas y gestiona su obtención por medio de los mecanismos de abastecimientos de la empresa.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 204 3. Quinto procedimiento: Pronóstico de Recursos . Sin embargo las funciones como tales deben ser ejecutadas para un eficaz desempeño de mantenimiento. Planificación El Planificador planifica en detalle los trabajos de mantenimiento preventivo y correctivo y determina sus recursos. esta función la asume el supervisor con lo que deja de hacer bien su propia de tarea de supervisar. en ejecución y terminados. al taller de mantenimiento. Asigna los trabajos. En plantas pequeñas una sola persona podrá desempeñar las tres funciones y en otras muy pequeñas el supervisor de mantenimiento hará todo.3) Sobre la base de los planes de los trabajos de mantenimiento preventivo y de mantenimiento programado prepara. materiales y herramientas en bodegas y pañoles. Lleva el control de la asistencia y el registro de la disponibilidad del personal. El planificador es un apoyo directo de los trabajadores por cuanto les prepara el trabajo y gestiona los materiales necesarios para ejecutarlos y del supervisor por cuanto lleva el control formal de todos los trabajos solicitados. planificados. de la Carga de Trabajo Pendiente. planes de trabajos especiales. historial de fallas y de mantenimiento preventivo. Hace el seguimiento al cumplimiento del programa y lo ajusta diariamente según las necesidades de atención de fallas que van ocurriendo.8). para ser ejecutado por los mantenedores. Prepara el documento que será enviado a terreno. Si no existe el planificador. mantiene y administra el Banco de Datos del área de mantenimiento: inventario del activo fijo (edim). generalmente.4. Sobre la base del Plan Maestro Operacional.

En la especialidad instrumentista esta densidad disminuye a 4 a 8 trabajadores. Prepara aplicaciones computacionales para facilitar la gestión del Departamento y de sus secciones. En mantenimiento se suele dar una cantidad de 8 a 12 trabajadores por supervisor directo. del tamaño de la planta donde se realiza el trabajo. Densidad supervisor – trabajadores. 13. La razón es el aumento considerable de las habilidades y competencia del personal que es cada vez más autónomo. 11. optimización. seguridad. Calidad total. simulación. preventivo. responsable y profesional. ingeniería de mantenimiento. medio ambiente. tanto de mantenimiento correctivo como preventivo y prepara recomendaciones para optimizar la gestión. cmms. de la complejidad del trabajo y de la tecnología ocupada. Métodos del Mantenimiento Predictivo 10. Densidad de apoyo a la gestión del mantenimiento Se entiende por densidad. Optimización Costo Riesgo (OCR). análisis de la certeza de funcionamiento. diagnóstico. repuestos y materiales. Prepara informes de gestión para dar cuenta de la marcha del Departamento. 8. 2. Aplicación de modelos de la investigación de operaciones: teoría de espera. 12. en las especialidades típicas de mecánico y eléctrico. objetivos. La densidad dependerá del nivel de educación formal y capacitación del personal. Planificación maestra operacional y táctica 6. políticas. ISO 9000. criticidad. inventario. Análisis estratégico de la función mantenimiento: auditoria. Norma Afnor x-60) 3. en este caso.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 205 3. mantenibilidad. RCM. 9. Realiza análisis de la información técnica y económica. visión. 14. Métodos modernos de gestión: TPM. Certeza de Funcionamiento: confiabilidad. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento La función programación asegura la oportuna realización de los trabajos y la productividad de la mano de obra de mantenimiento Ingeniería de Mantenimiento El Ingeniero de Mantenimiento realiza el análisis y propone las medidas de mejoramiento de los siguientes temas: 1. ISO 14000. QCC. 5S. 6 sigma. Modelo de Administración del Mantenimiento 5. balanced score card). reemplazo. Software de apoyo a la gestión del mantenimiento. Evaluación de resultados de la gestión: indicadores. TQM. a la relación entre la cantidad de trabajadores de mantenimiento y los supervisores o personal de apoyo. indicador de efectividad total (OEE). tablero equilibrado de control (BSC. Costo global: correctivo. Manejo de los riesgos. disponibilidad. misión. 4. La tendencia mundial es a aumentar el número de trabajadores a 20. Quinto procedimiento: Pronóstico de Recursos . Manejo del tiempo de los equipos (Asarco. Características de un empresa de Nivel Mundial 7.

etc. instrumentistas. método de cálculo de las hh necesarias (estimación de las órdenes de trabajo) El método usa un sistema de puntos. Para determinar la cantidad de planificadores que pueden atender a un grupo de trabajadores se utilizan cuatro criterios: 1. puntaje 6 a 8 puntos 9 a 11 puntos 12 a 14 puntos 15 a 17 puntos 18 a 20 puntos 21 a 22 puntos Cantidad de planificadores por cada 40 a 50 trabajadores por cada 35 a 40 trabajadores por cada 30 a 35 trabajadores por cada 25 a 30 trabajadores por cada 20 a 25 trabajadores por cada 15 a 20 trabajadores 1 1 1 1 1 1 Quinto procedimiento: Pronóstico de Recursos . cantidad de especialidades que debe planificar (mecánicos. RECURSOS HUMANOS CANTIDAD DE PLANIFICADORES RELACION TRABAJADORES / PLANIFICADORES * PLANIFICACION / PROGRAMACION * ESPECIALIDADES UNA 1 DOS 2 SEPARADA 1 TRES 3 COMB. eléctricos. para evaluar cada uno de los criterios anteriores que se ilustra en la figura siguiente. nivel de detalle de la planificación 4. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento Densidad planificador – trabajadores. 2 CUATRO 4 * GRADO DE DETALLE DE LA PLANIFICACION ADEMAS DE INDICAR ESPECIALIDAD. HERRAMIENTAS ESPECIALES.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 206 3. hidráulicos. MATERIALES .) 3. refractarios. cantidad de personas que realizarán las tareas de planificación y programación 2. indicados en los recuadros respectivos. 5 9 Según la situación de cada área de trabajo se le asignan los puntos a cada uno de los cuatro criterios y se suman.INSTRUCCIONES GENERALES 1 .DESCRIPCION DE LAS TAREAS IMPORTANTES 3 . civiles.DESCRIPCION DEL METODO DE TRABAJO 7 * PRECISION DE LA ESTIMACION DATOS HISTORICOS 3 METODO DE LOS RANGOS ESTUDIOS DE TIEMPO 7 ESTANDARES PRE DETERM. De acuerdo al resultado se utiliza la tabla siguiente para determinar la cantidad de personas dedicadas a las tareas de planificación y programación.DESCRIPCION DETALLADA DE LAS TAREAS 5 .

La organización aprovecha cualquier oportunidad que se le presente para aprender de sus relaciones internas o externas. 4.5 Capacitación Los equipos productivos modernos incorporan año a año nuevas tecnologías. 3. El proceso de capacitación deberá tener las siguientes características: 1. Una de las características de una empresa de “nivel mundial” es la capacitación continua con programas coherentes que abarquen a todo el personal. 3. A los trabajadores de mantenimiento se les exige actualizar permanentemente sus habilidades a través de un programa formal de capacitación. método para comprobar la calidad y el rendimiento de los esfuerzos de capacitación. 6. 2.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 207 3. Los trabajadores de mantenimiento tienen buenas habilidades técnicas y para la resolución de problemas. política de la empresa acerca del dinero que se debería gastar al año en capacitación del personal y de las facilidades e infraestructura propias disponibles. 3. Una empresa de “nivel mundial” se caracteriza por los siguientes formas de encarar el tema de la capacitación continua en mantenimiento: 1. 5. La organización dispone de buenas instalaciones propias para la capacitación de su personal. 2. 4. Organizaciones con más de 100 trabajadores justifican un ingeniero de mantenimiento dedicado a tiempo completo a las tareas descritas anteriormente. acerca de los cursos que deberían serle impartidos. La organización mantiene informados a los trabajadores acerca de los últimos adelantos técnicos de su especialidad. programa anual de capacitación que combine las competencias que deben ser logradas con las posibilidades de disponibilidad de tiempo del personal y con las necesidades de la producción. Esta tendencia es creciente y acelerada de tal manera que es indispensable que el personal se actualice permanentemente. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento Densidad Ingeniero de mantenimiento – trabajadores. En la actualidad la tendencia apunta a la capacitación por “competencias” que se caracteriza por detectar las necesidades de capacitación observando en terreno lo que el personal hace para identificar sus necesidades de capacitación.1. La organización entrega capacitación en temas técnicos. Ya no basta la opinión del supervisor. más sistemas de control digital e instrumentación de diagnóstico que deben ser mantenidos e interpretados por el personal de mantenimiento.9. o del mismo trabajador. administrativos y de gestión. Quinto procedimiento: Pronóstico de Recursos . Este valor debería estar alrededor del 3% del monto de las remuneraciones. detección de necesidades de capacitación según las competencias que requiere el personal.

3.700 millones de dólares anuales. a los 40 mil millones de francos equivalentes a 5. Esto marca una tendencia que va en aumento. todavía. Se realizan exámenes periódicos para documentar y comprobar el resultado de los esfuerzos de capacitación. La externalización ha llegado a ser una dimensión clave de la administración de los servicios de mantenimiento. el mercado del mantenimiento subcontratado se elevaba. Este mercado ha tenido un crecimiento anual del 10%.1.. donde se dispone de datos estadísticos. Se utiliza una eficaz combinación de entrenamiento en el trabajo y en sala de clases (en la planta y fuera de ella) 10. Mantenimiento tiene una biblioteca bien provista de manuales de reparación actualizados y de textos relacionados con los equipos. Los tres temas de actualidad en la externalización Es evidente que las prestaciones de mantenimiento industrial han tenido una importante expansión ya sea debido a la creciente tecnificación de los equipos y o a la propensión cada día mayor de las empresas a centrarse en sus propias tareas.6 Características del proceso de externalización de los trabajos de mantenimiento. telecomando. Se involucra a los trabajadores en la identificación de las necesidades de capacitación y en la preparación de material didáctico y de cursos. Los servicios externalizados representaban en esa fecha en Francia un 24% de los gastos de mantenimiento.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 208 3. 8. . La externalización del mantenimiento responde a tres tipos de razones: Técnicas. una encuesta que realizó el departamento de Ingeniería de Minas de la Universidad de Chile en 1995 reveló que el en el 66% de las empresas más del 20% del gasto se ejecuta con terceros. No se trata de creación de valor si no más bien de una transferencia de una actividad que se realizaba en forma interna en las empresas del área industrial. Sin embargo está lejos. de ser una actividad bien definida y necesita una formalización mayor por parte de los supervisores responsables del mantenimiento En Francia. económicas y sociales La necesidad de recurrir a tecnologías cada vez más complejas (utilización de máquinas con comandos numéricos. La lista de temas anteriores puede servir para examinar su empresa y verificar como se están cumpliendo estos criterios. en el año 2000.9. En Chile.) supone la necesidad de las Quinto procedimiento: Pronóstico de Recursos . El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento 7. 9. automatización..

una cierta cantidad de restricciones: reglamentarias. por lo tanto. Paradojalmente. En terreno se encuentran actualmente tres obstáculos mayores al desarrollo de una externalización global y racional. contratos de mantenimiento bien construidos y seguimiento a la preparación y ejecución de las intervenciones subcontratadas. sus competencias técnicas. progresivamente. sin embargo. En efecto. La mayoría de los servicios de mantenimiento industrial utiliza la subcontratación. Existe. Está. Es necesario establecer modalidades específicas de control y de selección de competencias elaboradas por las empresas que contratan servicios. calefacción. la reducción del costo de las fallas y la reducción del stock de repuestos. gas y electricidad) Sin embargo el recurso a la externalización produjo cierta anarquía y la ocupación de mucho tiempo de los supervisores de mantenimiento. de los servicios requeridos. Ya es una práctica antigua. como el tendido de cables y la excavación de trincheras. Se efectúa. los problemas sindicales. energía. Entonces la selección del tercero se debe hacer dentro de una “cierta discreción” por razones de tipo social. Quinto procedimiento: Pronóstico de Recursos . externalizar no es lo mismo que delegar. Por último las razones sociales que tienen que ver con la optimización del costo global de mantenimiento. los prestatarios ampliaron sus actividades a la explotación de la infraestructura técnica: los servicios (fluidos. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento empresas a recurrir a las competencias de los prestadores de servicios que hacen reparaciones y mantenimiento preventivo. Hoy día se tiende a reducir el número de los contratistas por medio de contratos globales de 3 a 5 años como mínimo. sociales y organizacionales que se deben tener en cuenta.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 209 3. Después. Las razones económicas como la optimización del costo global de mantenimiento. frecuentemente. Primer dificultad. se descuidan. la puerta abierta a las prestaciones multi técnicas tendientes a la administración de las facilidades de la plantas como una herramienta estructuradora de la administración del mantenimiento. Lo que importa es que sean baratos. Segunda dificultad. los servicios de mantenimiento tienen una fuerte tendencia a poner énfasis en las competencias de ingeniería social de los prestatarios que se han presentado y su involucramiento con la reducción de los costos de mantenimiento. Tanto durante la negociación de los contratos como después. la capacitación y la gestión optimizada de las habilidades o competencias. la externalización produce la necesidad de disminuir puestos de trabajo. Históricamente la externalización se utilizaba para trabajos burdos y masivos. Para lograr y asegurar un acuerdo durable con los contratistas se requiere una muy buena especificación técnica por parte de los usuarios. La Externalización Una práctica mal controlada y poco formalizada. por lo tanto. durante la ejecución de los trabajos. gradualmente con los problemas que esto conlleva.

químicas. Muchos de estos contratos se establecen sobre la base de objetivos de disponibilidad. También se ha llegado al establecimiento de empresas prestadoras de servicios en una zona industrial en que las empresas clientes hacen convenios con ellas para ser atendidas en conjunto. contratos de mantención a empresas prestadoras de servicios establecidas en el mismo sector. de calidad y el ambiente se puede vivir en la transparencia. Las ideas básicas de estas nuevas formas de contratos son: La empresa usuaria desea centrarse en su trabajo fundamental y externalizar los trabajos que no son de su rubro. con precios acordados y en que se busque la mutua conveniencia más que los precios más bajos. limitada antiguamente a prestaciones ocasionales destinadas a responder a problemáticas muy particulares. en común. Tercera dificultad. En algunos países se ha optado por una solución bastante original: la creación de Federaciones de empresas o Grupos de Interés Económico entre contratantes y contratistas.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 210 3. Quinto procedimiento: Pronóstico de Recursos . Los servicios y atención de máquinas secundarias se han externalizado con facilidad. Se trata de lograr asociaciones estratégicas de mediano y largo plazo que aseguren estabilidad para el contratista y calidad y buen servicio para la empresa contratante. Desde la situación inicial. En este caso la solución se vislumbra por el establecimiento de convenios de mediano y largo plazo. La relación usuarios contratistas también está cambiando de forma apreciable. En este contexto la sub-contratación. Al contrario estos dos objetivos no sólo son compatibles sino que están íntimamente ligados. se ha ido evolucionando hacia convenios de mutua conveniencia en que sin llegar a los precios más bajos se logra un acuerdo equilibrado en que gana tanto el contratista como la empresa contratante. está llamada a desarrollarse mucho más en un esquema de relaciones de conveniencia mutua con un número restringido de contratistas. Está convencida del interés que tiene la externalización como sistema de gestión para el control de los costos y de la productividad. Una docena de empresas de diferentes rubros (manufactureros. No así el equipo productivo. la resistencia fuerte de las empresas a externalizar el mantenimiento de sus máquinas críticas de producción. servicios) entregan. El rendimiento de las máquinas no se opone a la reducción de costos de mantenimiento. cuando se trató que los contratistas compitieran entre si por costos cada vez más bajos con la consiguiente baja de la calidad y rotación. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento Por medio del uso de indicadores de disponibilidad de las máquinas. rendimiento. de seguridad. agroalimenticios. La razón está en la falta de confianza en la capacidad técnica y económica de los contratistas para asumir responsabilidades que pueden afectar la producción de la empresa y el cumplimiento de sus compromisos con los clientes. confiabilidad y no sobre precios de trabajos o actividades de reparación y mantenimiento. de hace algunos años atrás.

Instrumentos de diagnóstico y control 6. Se dividen en dos tipos: los de uso corriente y los especiales. sistemas de ingeniería de mantenimiento.2 Pronóstico de los recursos materiales. componentes reparables y materiales varios. Están a su cargo y no se suelen mencionar en los planes de trabajo. Recursos materiales previstos Los recursos materiales de consumo previstos se pronostican por medio del Plan Maestro Operacional. Componentes reparables 3. Las instalaciones e infraestructura forman parte de la inversión que dio origen a la faena y también requerirán renovación cuando se hayan deteriorado y perdido sus condiciones operativas. Repuestos 2. que requieren ser pronosticados permanentemente con el fin de adquirirlos oportunamente y tenerlos a disposición cuando se los necesite. Los recursos materiales están constituidos por: 1. Equipos de servicio 7. Instalaciones e Infraestructura 8. software de análisis de la Certeza de Funcionamiento Los recursos materiales. Herramientas corrientes y especiales 5. se encuentran en la caja de herramientas de los mantenedores. son los primeros 3 tipos de la lista anterior: repuestos. Quinto procedimiento: Pronóstico de Recursos . Sistemas de información: Sistemas de administración computarizada del mantenimiento CMMS . Las herramientas. Las especiales tienen que ver con las maquinarias y sistemas que deberán ser mantenidos en la planta. a los riesgos sociales relacionados con los accidentes del trabajo y los daños al medio ambiente y a los problemas entre el personal propio y el de terceros en los lugares de trabajo y al hecho que los contratistas nunca estaban totalmente involucrados con las metas de la empresa. Los primeros. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento Visualiza las limitaciones que han presentado los contratos por trabajos o por resultados para regular sus relaciones con los contratistas con sus respectivos riesgos jurídicos y económicos ligados a la entrega de órdenes de trabajo. Se adquieren de una vez y serán usados durante un largo tiempo hasta que sufran un desgaste que obligue a reemplazarlos. La información para su especificación y adquisición deberá obtenerse de los manuales de mantenimiento y reparación del fabricante y del servicio de post venta de éste.9. Materiales varios 4.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 211 3. generalmente. de consumo. Se establece un “Contrato por el cumplimiento de objetivos de resultados” 3. Estas cajas de herramientas son estándar y se deben adquirir y asignar a los trabajadores los cuales responden por ellas y las cuidan como de su propiedad. instrumentos y equipos de servicio son recursos que no son de consumo.

los PLAN MAESTRO OPERACIONAL DE MANTENIMIENTO Pronóstico De Los Materiales Necesarias Para Los Trabajos Área Ejecutora: Mantenimiento mecánico de plantas EDIM NAV01 NAV02 NAV03 NAV04 NAV05 SIS24 RECURS materiales Pronóst.1.3. al estar planificados. hagan las órdenes de compra de tal manera que el recurso esté en las bodegas de la planta unos pocos días antes del mes en que se vaya a utilizar. tiene identificados los materiales y repuestos que se requieren. De uso ENERO Hr/sem 168 FEBRE MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO 48 48 96 168 98 Lista De mate riales Lista De mate riales Lista De mate riales Lista De mate riales Lista De mate riales Lista De mate riales Lista De mate riales cuales. (ver 3. Quinto procedimiento: Pronóstico de Recursos . Los sistemas computacionales de administración del mantenimiento disponibles actualmente facilitan considerablemente esta operación. con la anticipación suficiente.) Por lo tanto sumando hacia abajo el contenido de todos los planes se podrá confeccionar la “lista de materiales” necesarios para cada mes. Recursos materiales imprevistos Los recursos materiales imprevistos se pronostican por medio del historial de mantenimiento y del registro de consumos anteriores que lleva la bodega de repuestos de la planta. También en el plan se mencionan las herramientas e instrumentos especiales que se requieren. de acuerdo a los plazos de adquisición que manejen.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 212 3.4. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento En la figura siguiente se ve el Plan Maestro Operacional. Este procedimiento contribuye de manera importante a bajar los niveles de stock en la bodega. Estas listas de materiales necesarios se entregan al área de abastecimientos de la planta para que. En cada columna correspondiente a un mes se ubican las tareas de mantenimiento preventivo y programado y otros trabajos.

siempre. del stock máximo y del consumo esperado mensual. podrá proporcionar una lista de los materiales consumidos por código de bodega durante el año anterior. cambios del inventario de equipos y cambios en los sistemas de mantenimiento que se prevean para el próximo periodo. los cuales deben asegurarse que los recursos materiales que necesitan estarán disponibles cuando los requieran. De este modo se puede sumar todos los materiales por sus códigos de bodega y por cada tipo de equipo para tener una lista de los materiales necesarios para atender fallas. Abastecimientos alega que le hacen los pedidos a última hora y Mantenimiento que la Quinto procedimiento: Pronóstico de Recursos . El sistema de abastecimiento de materiales y repuestos tiene las siguientes características que se deben tener en cuenta para que sea eficaz: El requerimiento debe ser oportuno La especificación debe ser completa La recepción y el almacenamiento deben ser adecuados La demora de abastecimiento debe estar dentro de ciertos límites El stock en bodegas debe ser mínimo El cumplimiento de estas condiciones es responsabilidad de los mantenedores. Debe tomar en cuenta los cambios de políticas.2.9. Por lo tanto la información de lo que se ocupó el año anterior está en las órdenes de trabajo de reparación que se ejecutaron y que quedaron registradas en el historial de cada equipo.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 213 3. La proyección de consumo basada en la historia anterior debe. si utiliza un adecuado sistema de control de las existencias. 3. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento Corresponden a los materiales que se ocupan para reparar fallas.1 Características del sistema de abastecimiento de materiales. Con estos datos el área de adquisiciones de la planta debe emitir las órdenes de compra para disponer oportunamente de los materiales en bodega. Requerimiento oportuno Mantenimiento debe conocer los plazos que tiene el área de abastecimientos para adquirir los materiales y repuestos y adaptarse a ellos para hacer sus pedidos oportunamente. En el caso de equipo nuevo esta información la proporciona el fabricante que suele ofrecer listas de repuestos sugeridos para el primer año de uso. La otra fuente de información es el registro de consumo de la bodega de repuestos de la planta que. Es tradicional la controversia que existe entre estas dos funciones empresariales en los casos en que los materiales se atrasan y no se pueden hacer las reparaciones a tiempo. ser corregida sobre la base de la información que tenga el programador de lo que ocurrirá el año siguiente. Es recomendable que la bodega disponga de un sistema de reordenamiento automático del stock (modelo de inventario ver capítulo 7) para asegurar el abastecimiento. Con estas dos fuentes de información el programador preparará una lista de repuestos que deben estar en stock en bodega indicando el valor del stock mínimo.

El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento compra se demora mucho y que el sistema es ineficaz. humedad. Deberá existir un método de prueba para comprobar los parámetros de funcionamiento de componentes que han estado almacenados por mucho tiempo. sin riesgos de caídas o deterioro por golpes. Además. Quinto procedimiento: Pronóstico de Recursos . La bodega debe cumplir con las condiciones que aseguren que el material almacenado será bien conservado. Especificación completa Mantenimiento debe especificar los materiales y repuestos que requiere en forma técnicamente completa con toda clase de datos de tal manera que no quede ninguna duda acerca del material requerido. Esto se resuelve si Mantenimiento hace sus pedidos a tiempo y con información de buena calidad. También debe especificar. suciedad. la radiación. la presión atmosférica. polvo. En la actualidad existen muchas opciones en el mercado para los repuestos.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 214 3. los contenidos químicos o las impurezas de la atmósfera. los microbios y la temperatura del aire. En los casos en que existan opciones. etc. temperatura. marca. serie. Ocurre frecuentemente que un repuesto de origen alternativo es de mala calidad y dura poco lo que produce fallas anticipadas de los equipos con daños muy superiores al ahorro que se obtuvo comprando el repuesto más barato. el programador deberá hacer una evaluación técnico – económica comparando los ahorros con las duraciones y los daños que se producen por fallas anticipadas. o materiales que requieren temperaturas y condiciones ambientales especiales. número de plano.. de muy diversos orígenes y no todas ellas equivalentes. debe indicar que opciones existen en el mercado que satisfacen las condiciones de calidad para que Abastecimientos no tenga ninguna duda ni pueda tomar decisiones de reemplazo por su cuenta. Cuando sea necesario se deberá proveer el almacenamiento en gas inerte o en cámaras de frío. etc. antes de ser puestos en servicio. el tipo de embalaje para el transporte de modo de asegurar que el repuesto llega en buenas condiciones. Recepción y almacenamiento adecuados Debe asegurarse que existe un buen sistema de recepción en la planta que asegure que el material que entregó el proveedor es el mismo que se solicitó y que llegó en buenas condiciones. dimensiones. Se deberá tener en cuenta especialmente los casos de componentes o repuestos sensibles a la agresión del ambiente como la humedad. Esto es especialmente importante cuando se trata de superficies rectificadas y pulidas. características técnicas. su calidad. cuando corresponda. cuando corresponda.

Es una buena idea que mantenimiento solicite al área de abastecimientos que evalúe estos costos y le proporcione información fidedigna para utilizarla en las evaluaciones del stock en bodega que conviene mantener. Se usa. Estos costos son los siguientes: Infraestructura de almacenamiento Manejo Deterioro Seguros Obsolescencia Interés del capital Estos costos equivalen. Esto asegura una rápida atención de las fallas y puesta en servicio del equipo de producción. Para cumplir esta regla se puede acercar la bodega al terreno o disponer de transporte rápido. la bodega de repuestos debe estar ubicada a una distancia tal que no pasen más de 20 minutos entre que se detecte la necesidad de un repuesto no planificado y que este llegue la terreno. Esto es. Regla de los 20 minutos. en este caso. No está demás recordar que desde el momento que un repuesto se ingresa a bodega su valor se incrementa por efecto de los costos que implica el sistema de almacenamiento. la regla de los 20 minutos. Los repuestos que se requieren cuando ha ocurrido una falla que debe ser reparada de inmediato deben estar en el terreno con prontitud. a un aumento del 25% en el costo de un repuesto por el sólo hecho de tenerlo almacenado. Quinto procedimiento: Pronóstico de Recursos . aproximadamente. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento Distancia del lugar de abastecimiento al terreno. Mínimo stock en bodega Esto se asegura cumpliendo las condiciones de un pronóstico adecuado como se indicó anteriormente. Además asegura productividad del personal que no pierde mucho tiempo en iniciar la reparación.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 215 3.

Va desde los que duran pocos minutos y emplean pocos recursos hasta los que implican grandes reparaciones de muchos días y cantidades ingentes de recursos. Sexto procedimiento: Orden de Trabajo y Ejecución del Mantenimiento . Una parte considerable de la información relevante que se produce en mantenimiento se genera en relación con su ejecución y.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 216 3. El trabajo es el esfuerzo humano aplicado a la creación de riqueza. son: • • • • • • • • • Inspecciones Ajustes Cambios Reparaciones Lubricación Servicios Reparaciones generales Acciones de reemplazo de equipos Acciones de cambio en los diseños para mejorar la confiabilidad y la mantenibilidad La magnitud de estos trabajos es muy variable. el único formulario indispensable para un manejo eficiente de los trabajos que. como se decía en 1. además. S. 5"trabajar". al mes 300 a 400 trabajos lo que implica otras tantas órdenes de trabajo. registrar y controlar los trabajos. 3.10. Los tipos de trabajos o acciones de mantenimiento. Por esta razón es muy importante. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento 3. la mano de obra que ejecuta los trabajos y los repuestos y materiales que se colocan en los equipos son los recursos básicos de esta actividad. VOX . En la ejecución de los trabajos se gasta el 95% del dinero que se ocupa en mantenimiento. garantiza disponer de la información histórica necesaria para el mejoramiento continuo de la forma de hacer mantenimiento. © 1997 Biblograf. para una adecuada gestión del mantenimiento. Reservados todos los derechos. Enciclopedia Microsoft® Encarta® 99. Barcelona. para la empresa.1 Los trabajos de mantenimiento Los trabajos son la principal actividad del mantenimiento. identificar. Un grupo de 10 trabajadores ejecuta.2. La cantidad de trabajos que se ejecutan es muy grande.. 5 Dice el diccionario. Implica “Obligarse con empeño en la ejecución de alguna cosa”.Diccionario General de la Lengua Española.A.10 Sexto Procedimiento: del Mantenimiento Orden de Trabajo y Ejecución Este procedimiento diseña. en relación con los trabajos.2. fácilmente. por lo tanto. La reflexión necesaria para determinar lo que hay que hacer.

Registra la información de preparación del trabajo y de su ejecución. costo.2.10. Controlar y distribuir los gastos de mano de obra y materiales que se ocuparán en el trabajo. tres partes: una para el solicitante del trabajo. programado y asignado a terreno. El esquema que se presenta a continuación es uno de tantos modelos existentes. Parte de esta información constituirá el Historial de mantenimiento del equipo. el trabajo debe ser identificado. los detalles técnicos de cómo quedó el equipo y las observaciones para futuras intervenciones. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento La información relacionada con los trabajos se genera antes de ejecutarlos y después. Controlar la planificación y programación del trabajo Controlar la ejecución del trabajo y registrar los datos relevantes. Antes de ejecutarlo. Sexto procedimiento: Orden de Trabajo y Ejecución del Mantenimiento . 3.3.2. duración).2 Características El documento Orden de Trabajo de Mantenimiento debe ser diseñado para la planta en particular según las necesidades detectadas en ella durante la etapa de definición del Modelo Administrativo de Mantenimiento (ver 3. En él se presentan las características típicas recomendables para que la Orden de Trabajo cumpla bien los objetivos indicados más arriba. planificado en detalle (actividades. recursos. Transportar los datos relacionados con el trabajo desde su origen hasta su terminación y registro final. Después de ejecutarlo se registrará la información de cuanto se realizó.10. 3. los recursos realmente ocupados.2 El Documento Orden de Trabajo de Mantenimiento (OTM) Es un documento que contiene los datos relacionados con los trabajos que se ejecutarán en un área de mantenimiento. a quienes lo van a ejecutar.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 217 3. a lo menos.2.5). Para que cubra todo el proceso de ejecución de un trabajo de mantenimiento deberá tener. Proporcionar información técnica acerca del trabajo por realizar. la duración.1 • • • • • • Objetivos Formalizar la necesidad de ejecutar un trabajo de mantenimiento y autorizar el uso de los recursos respectivos. aprobado.10. 3. cuando han sido terminados. otra para el planificador – programador y una tercera para el ejecutor.

apellido. Identificación del solicitante. Código del equipo que permita asignar el trabajo ejecutado en el historial y cargar los gastos en que se incurra al centro de costos del equipo. Nombre técnicamente inteligente que identifica el trabajo por hacer. 4. Planificación 7. (Ver 3. Se anotará si el origen del trabajo es una falla. número de rol. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento Los datos que se deben consignar en cada una de sus partes son los siguientes: Solicitud 1. Tareas que determinó el planificador según el método que se empleará. Fecha y hora de la solicitud o de la detención del equipo por falla 6. 2. Actividades de la Orden de Trabajo. El usuario podrá hacer el seguimiento del estado de su solicitud por medio de este número. Puede ser el mismo de la solicitud u otro según lo determine el planificador. 10.) Si el trabajo tiene muchas actividades y Sexto procedimiento: Orden de Trabajo y Ejecución del Mantenimiento . Numeración correlativa que identifica unívocamente la solicitud hecha por un usuario autorizado de la empresa que requiere un trabajo de mantenimiento. Equipo (edim) sobre el cual se hará el trabajo. Fecha de emisión de la OTM. Descripción del trabajo solicitado. mail. Generalmente este nombre lo asigna el planificador después de haber comprobado lo que hay que hacer. Si existe una clasificación de fallas en la planta se anotará el tipo de falla. deberá anotarse también este último.11) Planificación – programación. 3. Este dato más la lectura del medidor (Nº 16 más adelante en este acápite) son claves para el cálculo del MTBF y la tasa de fallas. Es el nombre que se mostrará.1. Si el código del equipo y el número del centro de costo no están interrelacionados. Número de la Orden de Trabajo de Mantenimiento (OTM). Este dato puede ser complementado con una “prioridad” según 0esté establecido en la empresa. habitualmente. Toda la información que permita que se le hagan consultas acerca del trabajo que requiere y la forma en que lo va a pagar. Fecha en que OTM está preparada para ser programada. Numeración correlativa que identifica unívocamente la orden con el trabajo por ejecutar. Equipo (edim) sobre el cual se hará el trabajo. Este será el número oficial de la OTM que la identificará a lo largo de todo su proceso 8. Cada solicitud debe tener un número de tal manera que se pueda identificar claramente y no se pueda confundir con otro.6. 11. Falla. Fecha requerida. 12. Código del equipo que permita registrar el trabajo ejecutado en el historial y cargar los gastos en que se incurra al centro de costos del equipo.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 218 3. Cada trabajo debe tener un número de tal manera que se pueda identificar claramente y no se pueda confundir con otro. (ver procedimiento Programación de trabajos 3. cargo en la empresa. 5. Número de solicitud. número de teléfono. departamento al que pertenece. Nombre. Nombre del trabajo. en los listados de ordenes de trabajo y en el historial. 9.

Generalmente estarán identificados por mano de obra. 4 horas de electricista. En caso que la OTM sea para ejecutar un trabajo de este tipo se incluirá el código identificador de la pauta respectiva.7. Mano de obra necesaria por especialidad. Se utilizará la clasificación descrita en 1. Horas de detención. equipos de servicio. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento ellas no caben en el formulario se anexará una hoja especial con la descripción del plan de trabajo. Fecha y hora de inicio programada del trabajo 21. Nombres de los trabajadores asignados al trabajo. 10 horas de ayudante mecánico. 4 horas de instrumentista. Área ejecutora. Ver lo dos sistemas más en uso en el séptimo procedimiento: Programación 3. 18. Programación 20. Clasificación de la OTM según el sistema que esté establecido en la planta. Valor en dinero de los recursos que se emplearán. mantenimiento de emergencia (9) mantenimiento preventivo (7) mantenimiento programado (5) mantenimiento no programado (3) otros trabajos (1) La suma de las categorías (9) + (3) corresponde a mantenimiento correctivo. A esta área se enviará la OTM. • La suma de las categorías ((7) + (5) + (1) corresponden a mantenimiento preventivo. 13. Se utilizará la clasificación de la mano de obra que está establecida en la planta. Ver 3. 15. Fecha y hora de término programada del trabajo 22. Lectura del medidor de utilización programado.1. terceros o contratistas y el valor total. Este tiempo es un compromiso entre Mantenimiento y Operaciones y debe ser respetado lo más estrechamente posible. materiales. 19. Categoría del trabajo.6. Es de gran importancia por cuanto permitirá saber cuanto dinero y hh se están empleando en tareas preventivas o correctivas. Taller o grupo de trabajo o área de la organización de mantenimiento que ejecutará el trabajo. 17. En este caso se adjunta a la OTM el documento de la pauta respectiva. • • • • • • Sexto procedimiento: Orden de Trabajo y Ejecución del Mantenimiento . 23. 14. Valor al que corresponde ejecutar la pauta de mantenimiento preventivo. Según las hh planificadas por especialidad para el trabajo el programador asignará los trabajadores según el proceso de programación descrito más adelante. otros gastos. se anota el número de la prioridad que tiene el trabajo según el sistema que esté establecido en la planta. Pauta de Mantenimiento Preventivo. Se anotarán las hh planificadas por cada especialidad que intervendrá en el trabajo.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 219 3. Tiempo que estará el equipo fuera de servicio debido a la ejecución de la OTM. Por ejemplo: 10 horas de mecánico. Cotización de la OTM. 16. También indicará el nombre del supervisor a cargo.5. Ver 3.11. Prioridad de la OTM.11. según el grado de programación de las actividades.

sábados. Estado del Medidor. Sexto procedimiento: Orden de Trabajo y Ejecución del Mantenimiento . abierta para “trabajos varios” vigente durante un mes contra la cual se ejecutan todos estos trabajos. domingo y festivos) entran en esta categoría. 30. Se anotará si el medidor está en buen estado o si está en mal estado. Trabajos fuera de los turnos normales y trabajos de emergencia. Se puede usar un formulario pequeño para que sea llenado en terreno que sólo tiene las partes Solicitud y Ejecución que llena el supervisor de terreno cuando acude a reparar la falla. Estos trabajos suelen ser reparaciones de fallas. Si ha sido cambiado se anotará esta condición y la lectura con que inicia su funcionamiento. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento Ejecución 24. Se anotará si se hicieron las tareas planificadas y en que grado se cumplieron. Es necesario tener cuidado de no abusar de ella y cargar trabajos mayores que merecen una OTM individual. en línea. Lectura del medidor de utilización En la fecha de inicio real del trabajo se leerá el medidor y se anotará en la OTM. Los trabajos que se generan durante los turnos en que el planificador no está (por ejemplo: turno de la tarde y de la noche. Estos datos pasarán al historial del equipo. Fecha de término y hora de término real del trabajo 26. Tipos de Ordenes de Trabajo de Mantenimiento OTM Se dan dos casos de trabajos para los cuales la apertura de una OTM tiene algunas características distintas: Trabajos pequeños. Especial importancia tienen las observaciones acerca de tareas pendientes que no se pudieron hacer o se descubrió su necesidad durante la ejecución de la OTM. dando cuenta al día siguiente para que el planificador regularice la situación. 28. Descripción del trabajo ejecutado. 29. En estos casos se suele poner a disposición del Supervisor o de los trabajadores del turno una serie de Números predefinidos para que ellos los asignen a las OTM y puedan cargar repuestos y hh. En estos casos se suele utilizar una OTM. Este dato es importante para posteriores análisis de la OTM que requieran más datos acerca de su ejecución. en que el supervisor de terreno tiene acceso expedito desde su lugar de trabajo ya no se requieren estas soluciones espurias. Identificación del responsable de la ejecución de la OTM. Se anotarán los recursos reales empleados tanto de mano de obra como materiales y el estado en que quedó el equipo. Con el uso de los CMMS modernos.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 220 3. Fecha y hora de entrega del equipo a operaciones en funcionamiento normal 27. Fecha de inicio y hora de inicio real del trabajo 25. Estos trabajos son muy frecuentes y abundantes y por lo tanto abrir una OTM para cada uno de ellos parece excesivo. Se recomienda que no se cargue más de un 5% de los costos a estas OTM. de poca envergadura que utilizan pocas hh y recursos. Lo importante es que todos los trabajos se registren por medio de OTM.

2.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 221 3. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento 3.10.3 Ejemplos de documentos de OTM Sexto procedimiento: Orden de Trabajo y Ejecución del Mantenimiento .

Term. : Especificacion de la Falla : Moldeo Fusión Trat. Termicos Terminaciones Mantención Reparaciones Mecanizado FECHA : Tipo deFalla : Mecanica Electrica Otros Descripcion del Trabajo : Clasificacion de Falla : Operacional Equipo Materiales Ocupados : Cantidad Detalle Producto Trabajos Pendientes Estado del trabajo Pendiente : Supervisor Informado : Estado : Terminada 100% Falta 50% Falta 100% ¿Por qué Falta? ¿Por que? Turno Supervisor : A (Dia) B (Tarde) Firma Supervisor Responsable Sexto procedimiento: Orden de Trabajo y Ejecución del Mantenimiento . Aviso : Hrs. : Hrs. Ini. Interv. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento MANTENCION CORRECTIVA EMERGENCIA LLENAR TODOS LOS CAMPOS Nº UCM : Nombre de los Trabajadores : TURNO : Descripcion Equipo : Area Hrs.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 222 3. Inter.

El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento Sexto procedimiento: Orden de Trabajo y Ejecución del Mantenimiento .“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 223 3.

3 Flujograma de la OTM El Flujograma muestra el recorrido administrativo que hace una Orden de Trabajo de Mantenimiento desde que se crea hasta que se ejecuta y se cierra.9.10. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento 3. en el Plan Maestro Operacional que registra todos los trabajos previstos y en las Fallas que provocan emergencias que deben ser atendidas de inmediato. también deben ser reprogramados si es que aún están vigentes. (ver 3. que están atrasados porque no pudieron ser ejecutados cuando fueron programados. operadores o mantenedores de la faena que requieren algún trabajo.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 224 3. Además los trabajos pendientes.1) Programador Programador Sexto procedimiento: Orden de Trabajo y Ejecución del Mantenimiento . Flujograma DE LA ORDEN DE TRABAJO DE MANTENIMIENTO Pasos de la Orden de Trabajo de Mantenimiento Origen: Origen: Origen: Origen: Usuario Usuario Jefe Mantenimiento Planificador Planificador Usuario Programador Carga de Trabajo Pendiente Plan Maestro Falla Operacional Solicitud Aprobación del trabajo Creación de la OTM Planificación y cotización Aprobación de la cotización Programación Planificador Planificador o Supervisor de Terreno Supervisor de terreno Supervisor de terreno Supervisor de Supervisor de Supervisor de Supervisor de Ejecución terreno y grupo terreno y grupo terreno y grupo terreno y grupo de trabajo de trabajo de trabajo de trabajo Supervisor de Supervisor de Supervisor de Aprobación del Supervisor de terreno y usuario terreno y usuario terreno y usuario terreno y usuario trabajo ejecutado Planificador Planificador Planificador Planificador Registro en el Historial Planificador Planificador Planificador Planificador Cierre de la OTM Origen de la Orden de Trabajo de Mantenimiento OTM Las OTM se originan en solicitudes de usuarios.

Sexto procedimiento: Orden de Trabajo y Ejecución del Mantenimiento . En mantenimiento. Se pueden utilizar OTM abiertas en blanco. • Los trabajos originados en la Carga de Trabajo Pendiente ya fueron aprobados cuando se programaron anteriormente. Esto suele hacerse para atender trabajos en el turno de la tarde o de la noche. que están en el taller de terreno para que el Supervisor las utilice en caso de fallas. en que no está el planificador. Actualmente se usa también el sistema de Internet o intranet para originar las solicitudes de mantención lo que agiliza mucho el trámite y permite una comunicación expedita entre el usuario y el mantenedor. En casos de Falla puede abrir la OTM el supervisor de terreno.1. el encargado de abrir la OTM. esta regla se cumple de la siguiente manera: • Los trabajos del Plan Maestro Operacional fueron aprobados con ocasión de la preparación del presupuesto anual de mantenimiento (ver 3. Los trabajos de la Carga de Trabajo Pendiente ya tienen una OTM abierta desde antes. Planificación y cotización Este paso debe hacerse siempre en caso de una OTM solicitada por un usuario.5) una vez al año. Creación de la OTM El planificador es.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 225 3. asignarle un número e identificarla con un Nombre inteligente. normalmente. En estos casos deberá existir una aplicación computacional que sistematice el proceso. previamente numeradas. Para una buena administración es mejor restringir lo más posible estas órdenes abiertas en blanco. De esta manera la OTM se encuentra vigente y se pueden hacer gastos a su cargo. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento Los tres anteriores necesitan que se cree una OTM con su número respectivo. Solicitud Suele hacerse en el mismo formulario de la OTM que tiene una espacio para ella. Normalmente al supervisor de terreno se le ha delegado autoridad para que proceda de inmediato. Aprobación del trabajo Es un principio general de buena administración que todo trabajo debe ser aprobado por el Jefe de Mantenimiento y por el Usuario o dueño del equipo. Los trabajos originados en el Plan Maestro Operacional y los de la Carga de Trabajo Pendiente ya lo tienen hecho.8. • Los trabajos originados en fallas deben ser ejecutados a la brevedad para poner en servicio el equipo productivo que está detenido. • Los trabajos originados en un usuario deben pasar por la etapa de aprobación del Jefe de Mantenimiento que califica si el trabajo puede ser realizado con los recursos que tiene disponibles y si es atingente hacerlo. antes de iniciarse.

este proceso demora por la emisión de facturas y el pago de éstas. Esta etapa requiere que se escriba en forma inteligible los recursos realmente ocupados. Aprobación del trabajo ejecutado Los trabajos siempre deben ser recibidos y aprobados por el usuario u operador. Normalmente las Fallas deben ser reparadas de inmediato y la única decisión en contrario podría provenir de que la reparación sea de gran envergadura y requiera de una aprobación superior. En las faenas bien organizadas se comunica inmediatamente de ocurrida una falla al planificador para que este colabore en la rápida coordinación de los recursos y en la planificación de la reparación. (ver 3. En Sexto procedimiento: Orden de Trabajo y Ejecución del Mantenimiento . en los casos en que parte de las tareas han sido hechas por terceros u otros departamentos. En esta etapa se seleccionan los datos que deben registrarse a fin de no llenar el Historial con información inútil. En los Sistemas Computacionales de Administración del Mantenimiento CMMS. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento Para los trabajos para repara fallas este paso lo realiza el Supervisor de terreno quien lo ejecuta mientras acude al lugar de la falla. abiertas. Ejecución El supervisor de terreno ejecuta el trabajo con su grupo de trabajo. el programador procede a hacer el programa semanal para que sean ejecutadas. la información de ciertos campos de la OTM pasa al historial en forma automática al cerrarla. Programación Con todas las OTM vigentes.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 226 3.11 Séptimo procedimiento: Programación de trabajos). Aprobación de la cotización En los casos de trabajos originados por un usuario éste debe aprobar la cotización e indicar a que centro de costo se cargarán los gastos. Cierre de la OTM Una vez ejecutado el trabajo y registrados todos los gastos se cierra la OTM para terminar el proceso. Registro en el Historial La OTM del trabajo terminado vuelve al planificador el cual ingresa los datos que corresponden al Historial del equipo. En el caso de las Fallas. los trabajos que quedaron pendientes y el estado en que quedó el equipo. En los demás casos esta aprobación es automática. lo entrega al usuario u operador y completa los datos de la OTM. Si hay restricciones operacionales deben dejarse claramente consignadas. estas suelen interrumpir la ejecución del programa semanal y el programador debe rehacer diariamente el programa adecuándose a ellas. lo inspecciona personalmente. A veces. los trabajos ejecutados.

4 Historial de Mantenimiento Es uno de los documentos más importantes para la gestión del mantenimiento. Esta matriz contendrá los datos ordenados y será más fácil de analizar. El más importante de estos estudios es el Análisis de Fallas.10.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 227 3. por fecha y por evento o intervención de mantenimiento realizada. al cual se traspasan los datos de las OTM ejecutadas. Para efectos de los análisis estadísticos posteriores se recomienda ingresar también un número correlativo de cada evento. Un cuarto formato es aquel en que la matriz se lleva en una aplicación computacional a la cual se añaden los datos directamente al cerrar la OTM en forma automática y que tenga facilidades tipo planilla Excel para manejar y analizar los datos. por equipo. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento estos casos se suele hacer un cierre parcial y uno definitivo dependiendo de los usos que se quiera dar a la información. se le pueden agregar otros datos en forma directa. Se guardará en archivadores por equipo. La mayor parte de los datos contenidos en el Historial provienen de las Ordenes de Trabajo de Mantenimiento. pero. Un tercer formato es un formulario tipo matriz con filas y columnas. en forma sucesiva. Por este motivo es útil dividir el Historial en dos: • Historial de Fallas • Historial de Mantenimiento Preventivo Los datos se registran. Lo importante es que la información sea inteligible (que pueda ser entendida). Para esto se requiere que aquel que la ingrese tenga la capacitación adecuada. Registra todas las acciones realizadas sobre los equipos (edim).10. Las anotaciones las podrá hacer el trabajador de mantenimiento. por evento y por fecha.4. tanto cuantitativo como cualitativo. en un mueble tipo kardex. Este formato se puede manejar en planillas Excel lo que facilita su construcción y su análisis. Se inicia con el primer día de operación de una máquina y se termina cuando esta se da de baja y desaparece del inventario del activo fijo de una empresa. tanto de mantenimiento preventivo como correctivo. 3. por equipo en que se guardan las OTM que se han ejecutado. 3. Constituye la fuente de información básica para todos los estudios acerca del comportamiento de los equipos. Sexto procedimiento: Orden de Trabajo y Ejecución del Mantenimiento .1 Formato del Historial El formato más simple y que se puede llevar en cualquier taller es un cuaderno de novedades o libro de bitácora en el que se anotan las intervenciones de mantenimiento por equipo. Un segundo formato es una carpeta o archivador. también. Si el equipo se transfiere a otra dependencia de la empresa se debe transferir con su historial. el supervisor de terreno o el planificador.

5. 10. Tiempo de detención del equipo debido a la intervención 12. Costo de mano de obra. Hh ocupadas 11. 4. Se anotará el código identificador de la pauta respectiva. para distinguir los trabajos correctivos de los preventivos. 7. Tipo de intervención de Mantenimiento Preventivo. Este código permitirá separar el historial en dos. descripción del trabajo Componente intervenido Lectura del horómetro o contador de utilización Código Indicador que señale si la intervención es de Mantenimiento Preventivo o Mantenimiento Correctivo (Falla). 2. 8. Costo de materiales y repuestos empleados en la intervención.4. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento 3. 14. 1. Número correlativo de la intervención. Fecha Número de la OTM Nombre de la intervención. Tipo de falla.2 Información típica que debe contener el Historial de cada equipo. 6. nombre de la OTM. Ejemplo de Historial Sexto procedimiento: Orden de Trabajo y Ejecución del Mantenimiento . Las fallas deberán estar codificadas para mostrarlas en esta columna. 3. Costo total. 9. 15. Repuestos y materiales empleados en la intervención. 13. En la matriz del Historial. las filas contendrán las intervenciones de mantenimiento ordenadas por número correlativo y por fecha y las columnas los datos que se quieran registrar.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 228 3.10. Los datos que se muestran a continuación son los datos típicos.

SISTEMA DE LUBRICACION MOLINO.55 0 125.1 993.98 6213. 5CMT 5INT 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 REP.RE 19990308 INVESTIGAR PROBLEMA DE PRESION.09 Contratista 512.MEJORAR TAPAS.43 39.Y MONTAJE VIGA CAPACHO MOLINO 19990816 10075 Mantencion y calibracion transmisor d/P 10178 CMB. Hrs Manten 5 2 7 1 2 4 1 3 1 1 0 0 3 2 0 0 8 1 0 0 6 0 8 4 4 4 2 4 2 4 0 0 0 4 2 2 2 0 0 2 4 4 4 MP MP MP MP MC MC MP MP MP MP MP MP MC MP MP MP MP MP MP MP MC MP MP MP MP MP MP MP MP MP MP MP MP MP MP MC MP MP MP MP MP MC MC Tipo Interv.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 229 3.CJ.99 0 59.2 94.57 0 0 742.24 247.85 2279. Descripcion Fecha ejecutada 19990120 Materiales 1768.42 0 487.ACEITE CONTAMINADO 800 LTS. PRODUCTOS DEVCON A MOLIN 19990927 10372 CAMBIO DE LIMIT SWITCH 19991001 10430 LIMPIAR MOTOR.27 347. LUBRICAC 19990407 CHEQUEO INSTRUMENTACION EMBRAGU19990407 REPARAR INDICACION RTD LADO OP. CAMBIO DE DIVISOR DE FLUJO.OTR19991007 10463 CMB. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento MOLINO MOA01 (Funcionamiento continuo 24 hrs / día) Nº Nº OTM 8599 8602 8715 8716 8735 8841 8856 8952 8975 8984 9045 9097 9095 9161 9159 9160 9173 9201 9213 9411 9493 9607 9642 9844 CMB.47 2171.62 767. REMOLIEN 19990203 FABR.27 0 0 0 0 1176.93 106. EMB 19990407 MANTENCION GENERAL 19990412 INSTALAR CALEFACC.43 0 724.DE ACEITE DESCANSO MOTOR MOL 19990903 10190 REPARAR TRUNOR MOLINO REMOLIENDA19990907 10191 CAMBIO ACEITE DESCANSOS PRINC. 19990223 19990225 5CMT 5MET 5CMT 5INT 5INT 5INT 5MET 5CMT 5MET 5INT 5INT 5INT 5CMT 5ELT 5PLT 5INT 5CMT 5PLT 5CMT 5MET 5CMT 5INT 5MET 5MET 5LUB 5ELT 5INT 5PLT 5MET 5CMT 5CMT 5MET 5MET 5MET 5PLT 5INT 5ELT 5MET 5MET MANT.ACEITE EJE PINON MOLINO DE REMO 19990913 10337 RELLENO.(farv19990312 CONECCION NEUMATICA VALVULA CUCH 19990315 REPARAR BOMBA ALTA PRESION MOL.48 1311.10.87 568.LIFTER. PRODUCTOS DEVCON A MOLIN 19990419 CMB.63 6783.24 212.91 1345.13 865.TX PRESION SISTEMA LUBRICACION 19990519 DESMONTAGE Y MONTAGE TAPA MOLINO19990531 DEVOLUCION INGRESO A BDGA.95 88.M. ésta pasa por una serie de estados cuya identificación sirve para saber.74 0 0 0 0 900.03 0 0 -1 0 116.17 730.9 0 84.76 133.44 0 581.54 4897.89 0 0 0 0 42005.32 204.MOLIN19991011 3.SISTEMA DE LUBRICACION MOL. 19990120 CAMBIO DE LIFTER MOLINO DE REMOLIEN19990203 CAMBIO FILTRO DE ACEITE M.LUBR MOLINO REMO 19990415 APLICAC.RE 19990322 PLATAFORMA DE ACCESO. desde su creación hasta el cierre. DE CANERIA 2" EMBRAGUE.5 Estados de la Orden de Trabajo de Mantenimiento OTM A lo largo del proceso de una OTM. ANILLO PROTECTOR LADO DESCAN 19990208 TRABAJOS EN EL MOLINO FABR. DE PINO 19990621 REVISION GENERAL Y TRABAJOS MOLINO19990624 REAPRETE PERNO MOLINO REMOLIENDA 19990726 19990823 10002 FBR.13 1674.07 0 690.9 0 0 0 0 51.02 0 0 1105.EN ESTANQUE PRINSIPAL DESC19990927 10332 APLICAC.lubricacion 19990907 19990907 10203 ARRIENDO DE GRUA DE 45 TON.1 0 0 0 0 hh 20 8 28 4 8 16 4 12 4 4 0 0 12 8 0 0 32 4 0 0 24 0 32 16 16 16 8 16 8 16 0 0 0 16 8 8 8 0 0 8 16 16 16 Tiempo Tipo deten.23 0 0 0 0 0 0 745.64 93.MOL 19991010 10464 CAMBIO DE FILTROS HIDRAULICOS. Sexto procedimiento: Orden de Trabajo y Ejecución del Mantenimiento .P/MANTE 19990907 10226 INSPECCION V/V CUCHILLO DE BBAS WAR 19990910 10291 APOYO MANTENCION MOLINO (SORIVA) 19990913 10293 MANTENCION CODO ALIMENTACION MOL 19990913 10245 RPA CODO ALIMENTACION MOLINO DE RE19990913 10244 CMB. en todo momento. 19990329 19990329 REVIZAR FLUJOMETROS SIST. en que situación está un trabajo y que acciones se deben tomar para agilizarlo en caso que se haya retrasado.12 0 0 0 0 540.RE19990907 10193 Mantencion Molino de remolienda 10201 Revision instrumentos sist.

Siempre está de por medio el hecho que al hacer un trabajo de mantenimiento se está trabajando con sistemas y componentes usados cuyo estado real sólo se conoce en el momento de hacer el trabajo. Como se decía más arriba en esta etapa se realiza la mayor parte del gasto de recursos. detenida por falta de repuestos o materiales o equipos de servicio o por falta de entrega del equipo por parte de operaciones o por falta de un especialista.5. 10. en gran medida. de control. eléctrica. de instrumentación. hidráulica.1.3) Sexto procedimiento: Orden de Trabajo y Ejecución del Mantenimiento .el planificador y el supervisor de terreno. en proceso de planificación. se aplica la tecnología y los resultados de la reflexión. Los estados son excluyentes entre si. terminada.6 La Ejecución de los trabajos de Mantenimiento Desde el punto de vista de la gestión del mantenimiento es necesario poner mucho énfasis en la importancia de esta etapa. tanto internos como de terceros. abierta o creada 2. fueron cargados a la OTM.9. también. se recoge la información necesaria para la gestión del mantenimiento. dispone de todos los recursos 5. son los siguientes: 1. 3. De la calidad de esta etapa depende el cumplimiento de los objetivos del mantenimiento. especialmente del recurso humano para evitar los inconvenientes descritos en 2. en ejecución 7.. electrónica. Uso de la Tecnología adecuada. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento Estos estados. 3. La Carga de Trabajo Pendiente Total está constituida por la suma de las hh de todas las OTM que están en los estados 7 y 8. A diferencia del caso de la producción. La Carga de Trabajo Total está constituida por la suma de las hh de todas las OTM que están en los estados del 1 al 8. La Carga de Trabajo Pendiente Corriente está constituida por la suma de las hh de todas las OTM que están en el estado 8. Se debe vigilar cuidadosamente la productividad de los recursos. el trabajo fue ejecutado y entregado a operaciones. En esta etapa. (ver 3. Por esta razón la aplicación de la adecuada tecnología (mecánica. de cada uno de los integrantes del grupo de trabajo conformado por los trabajadores. lista para programación. el trabajo fue ejecutado y entregado a operaciones y todos los gastos. esperando repuestos o materiales o equipos de servicio o entrega del equipo por operaciones o un especialista 4. civil. 8. detenida por falta de mano de obra 9.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 230 3. tiene fecha de ejecución y están asignados los recursos 6. típicamente. Una OTM sólo puede estar en un estado a la vez. etc. en mantenimiento nunca está hecha completamente la ingeniería de los trabajos que se ejecutarán.) depende. cerrada. cotización y aprobación por parte del usuario o solicitante. programada.10.

Sexto procedimiento: Orden de Trabajo y Ejecución del Mantenimiento . que la máquina quede operando dentro de sus parámetros funcionales y que el trabajo quede bien hecho a la primera. Siempre se debe prestar atención a dos características: deben ser aplicables y eficaces. actualizados y en el idioma del país. (Aplicable: el instrumento debe poder ubicarse en la máquina en un punto adecuado que recoja bien las señales). de los lubricantes. El ideal es especificar los lubricantes necesarios en la faena por sus características técnica y no por su nombre de fantasía. Esta información se obtiene o identifica durante el análisis funcional. fotografías y otros medios que le permitan identificar perfectamente un componente o repuesto. serie. El ideal para la comprobación de la calidad del trabajo de mantenimiento es asegurarse que la máquina quedó trabajando dentro de los parámetros de funcionamiento correctos. considerablemente más bajos que los originales. De su aplicación adecuada dependerá la calidad del trabajo.. frecuentemente. características de las soldaduras. (Eficaz: debe medir los valores necesarios dentro de los rangos apropiados y proporcionar información útil). Para hacer uso de ellos se deberá analizar muy bien la calidad y el riesgo de falla asociados. Se deberá evitar al máximo el uso de muestras para especificar materiales pues frecuentemente adolecen de fallas.3) Dado que los equipos y sistemas que se usan actualmente son cada vez más complejos es indispensable contar con los manuales del fabricante disponibles en terreno. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento Técnicas como los ajustes y tolerancias de medidas mecánicas y valores eléctricos. de los sellos. etc.4.2) es un dato muy útil a la hora de hacer esta evaluación.4. torques.3. En la actualidad existen disponibles en el mercado una gran cantidad de repuestos alternativos con precios. El caso de los lubricantes es muy particular por cuanto la gran cantidad y diversidad de marcas comerciales con distintas características contribuye. año de fabricación y país de origen de la máquina. dibujos técnicos. El supervisor de terreno. El valor de la Penalización (ver 3. otros datos que aseguren la identificación perfecta del elemento).“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 231 3. (ver 3. Si no se dispone de los datos de fabrica el mantenedor deberá usar planos de ingeniería. a veces. las distancias relativas y tamaños. Ver capítulo 17. Especificación precisa de los materiales y repuestos Materiales y repuestos que se usarán durante los trabajos de mantenimiento deben ser especificados en forma completa: Lo más importante es conocer el número de fábrica con todos sus datos anexos (fabricante. es el responsable final de la aplicación de la tecnología adecuada. a confundir a los usuarios. los aprietes e interferencias. En el caso de la especificación de herramientas e instrumentos de medida y diagnóstico es muy importante prestar atención al rango de medidas en que operan que debe coincidir con las necesidades de terreno. número de parte. en las organizaciones tradicionales. deben ser cuidadosamente aplicados y vigilados por el supervisor de terreno. esquemas.

(Ver 3. Si no cuenta con una apoyo adecuado del planificador no podrá ejercer sus funciones de supervisor y éstas será asumidas por los trabajadores con el consiguiente deterioro de la calidad y la productividad. Información para la gestión Una vez terminado un trabajo el mantenedor debe completar la OTM con los datos de lo ejecutado realmente. hecha por el planificador. equipos de servicio y el acuerdo con producción para que la maquinaria esté disponible para mantenimiento en el momento acordado. los materiales empleados. la seguridad.1. El supervisor debe emplear el 70 % de su tiempo en terreno. repuestos y herramientas que no están en el momento oportuno. La productividad de la mano de obra de mantenimiento es una de las características más negativas de la ejecución del mantenimiento. El paseo por la faena buscando elementos que se olvidaron o no fueron bien planificados y programados es una práctica corriente que puede evitarse si se establece la obligación del programador de lograr que todo lo necesario esté en el lugar de trabajo antes de que este comience.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 232 3. por el supervisor y el planificador. repuestos y herramientas especiales deben estar en terreno antes de empezar el trabajo La mayor pérdida de productividad de las faenas de mantenimiento se deben a la búsqueda.9. (ver 3. El buen funcionamiento del equipo de trabajo (Supervisor – planificador . de materiales. materiales.10. En la medida que se asegure que los trabajadores que dependen de él tienen las habilidades y competencias necesarias y dominan la tecnología podrá disminuir su tiempo de supervisión directa en beneficio de otras actividades pero la responsabilidad nunca la puede delegar. El supervisor verificará estos datos y enviará la OTM al planificador para que la ingrese al sistema y se asegure que el historial se completó como corresponde.8) Por este motivo es clave el buen funcionamiento del equipo de trabajo Supervisor planificador – trabajadores y de que el supervisor esté en terreno el mayor tiempo posible. La coordinación previa. Es frecuente encontrar “tiempos productivos” en una jornada de trabajo de no más de 30 a 40 %. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento Materiales. son la herramienta que ayudará a obtener valores de hasta 65 % en el “tiempo productivo”. durante el trabajo. etc.3) le permite al supervisor hacer sus tareas propias. En los modernos sistemas CMMS (ver capítulo 11) el ingreso de datos se puede hacer directamente por el trabajador en su terminal en terreno y la revisión.6. Productividad de la mano de obra y coordinación de repuestos y equipos.trabajadores) (ver 3. las horas trabajadas y los datos relacionados con las fallas reparadas. el buen uso de los recursos. En las organizaciones tradicionales el supervisor es el responsable de la calidad. de los repuestos. herramientas especiales. Sexto procedimiento: Orden de Trabajo y Ejecución del Mantenimiento .7) y para hacer bien su tarea deberá estar en terreno realizando sus labores propias de supervisor en vez de atender tareas administrativas en la oficina. la tecnología. en línea.

. debe contar con suficiente experiencia de terreno que le asegure las competencias que se requieren en el área. Un lugar ordenado y limpio es un buen reflejo del supervisor o ejecutivo que administra ese lugar”. lugar para que no constituyan causas de accidentes por “condiciones inseguras”. etc.7 Actividades principales del supervisor de primera línea Las actividades principales del Supervisor de primera línea.. capataz o encargado de un grupo de trabajo en terreno. fabricantes y tecnología que se usan actualmente en las máquinas y faenas productivas y de servicios exige a los supervisores que estén permanentemente estudiando las novedades que aparecen para cumplir bien su función. 3. Vigilar las condiciones de seguridad La Seguridad o Prevención de Riesgos en el trabajo es una responsabilidad de cada trabajador de la planta. los trabajadores emplearán la mejor tecnología disponible en el área para lograr que las máquinas se restablezcan o continúen en funcionamiento de acuerdo a los estándares de rendimiento establecidos. piezas en mal estado que se sacan de las máquinas. En cada oportunidad que se les presente deberán intervenir personalmente en las reparaciones para no perder sus habilidades y destrezas y constituir un modelo para sus trabajadores. Por ello.. son las siguientes: Instrucciones técnicas La primera tarea del supervisor de primera línea es asegurarse que en las intervenciones de mantenimiento. La gran diversidad de marcas. es asegurarse que en la faena a su cargo se estén cumpliendo las reglas e instrucciones de seguridad y que los trabajadores estén usando los medios de protección que proporciona la empresa para evitar accidentes del trabajo y pérdidas en los equipos e instalaciones. residuos de lubricantes..“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 233 3. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento Es necesario insistir que esta etapa es crucial para que los datos sean inteligibles y útiles para los análisis posteriores. Todavía quedan trabajadores malos para el “lápiz” o el “teclado” que esterilizan todos los esfuerzos de análisis cuando hacen mal su trabajo.10. la segunda tarea en importancia del supervisor de primera línea.. El supervisor debe dominar dichas técnicas y ser capaz de enseñarlas a los trabajadores y verificar que se están aplicando adecuadamente. “el orden y la limpieza se consiguen a través de una administración correcta. en una organización tradicional. Sin embargo. Es tarea del supervisor cautelar el cumplimiento de los estándares establecidos en la empresa (estándares: forma correcta de hacer trabajos o tareas que garantiza que también se harán en forma segura) Es tarea del supervisor dirigir la reunión diaria de 5 minutos antes de iniciar el trabajo. Sexto procedimiento: Orden de Trabajo y Ejecución del Mantenimiento . Uno de los factores que incide fuertemente en la ocurrencia de accidentes es el “Orden y la limpieza” del lugar de trabajo. en su currículo. derrames de líquidos. que deben ser convenientemente dispuestos y no dejados en cualquier. Las intervenciones de mantenimiento generan residuos: repuestos usados.

. Lograr tiempos productivos de un 65% requiere de una muy buena planificación. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento El Artículo 18 del decreto supremo Nº 40 de la ley 16... Esto le permitirá asegurar que todo el trabajo quedó bien hecho.. Esto garantiza la productividad adecuada de los trabajadores. jefes de cuadrillas. durante la ejecución del trabajo.. frecuentemente se requiere verificar la calidad de las etapas intermedias. El supervisor deberá identificar y definir las etapas intermedias que inspeccionará personalmente para que los trabajadores continúen a las etapas siguientes..la participación en prevención de riesgos de capataces..... Para asegurar la calidad del trabajo final. establece que el “ capítulo sobre obligaciones” del reglamento interno de una empresa “deberá comprender todas aquellas materias cuyas normas o disposiciones son de carácter imperativo para el personal. tales como . si hay desviaciones que amenazan el cumplimiento. detenido o funcionando según esté establecido) y que sea adecuadamente “bloqueado” para poder efectuar un trabajo seguro sobre él... Coordinación “final” de los recursos materiales El supervisor debe asegurarse que los repuestos..“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 234 3. programación y supervisión que no consiste en perseguir a los trabajadores para que trabajen sino en procurarles las condiciones logísticas Sexto procedimiento: Orden de Trabajo y Ejecución del Mantenimiento . Vigilar la calidad de cada una de las etapas Los trabajos de mantenimiento en gran medida consisten en desarmar componentes. inspeccionar. Acerca del recurso de mano de obra ya se ha dicho que es una característica de la actividad de mantenimiento su baja productividad... supervisores. Es responsabilidad del Supervisor lograr que todas estas condiciones se cumplan y tomar medidas... ajustar otros y volverlos a armar. reparar o reemplazar.. materiales y herramientas previstas para el trabajo están en las cercanías del lugar de la intervención antes de que este se inicie.... ajustar. Vigilar el avance Los trabajos de mantenimiento tienen un tiempo de duración. reemplazar repuestos. Frecuentemente el valor de los repuestos sobre los que se toman estas decisiones es alto y el costo de una u otra es importante.. Coordinación “final” de la detención del equipo con Operaciones El supervisor debe asegurarse que el equipo que va a ser intervenido será entregado por Operaciones en la hora previamente programada y en condiciones adecuadas (limpio. diagnosticar.744 de la República de Chile. jefes de turno o sección y otras personas responsables. También la decisión involucra la calidad del trabajo final y el estado del equipo y su funcionamiento posterior.. para corregirlas. una cantidad prevista de hh y un compromiso de entrega del equipo productivo con Operaciones..... Controlar el uso de los recursos Durante las intervenciones de mantenimiento se inspecciona y diagnostica el estado de repuestos y componentes y se debe decidir si dejar igual..

programado y otros trabajos debe planificarlas el planificador. Mantenedores. en que se privilegia la acción de “grupos autónomos” formados por Operadores. ii. los supervisores tienen funciones diferentes. también. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento adecuadas. Los objetivos de los informes finales de las intervenciones Los dos objetivos principales son: o Proporcionar la información esencial que permite iniciar los análisis técnicoeconómicos del trabajo o Mostrar las intervenciones complementarias que se deberán iniciar y planificar teniendo en cuenta: i. Planificar los trabajos de emergencia Si el equipo de trabajo que se ha mencionado antes (ver 3. Sin embargo. los recursos materiales oportunos.3) (Supervisor – planificador – trabajadores) funciona adecuadamente las únicas tareas que debería planificar el supervisor de primera línea son las intervenciones de emergencia o para reparar fallas que han ocurrido a última hora. Las observaciones al trabajo ejecutado sobre el equipo: este puede ser el caso de las recomendaciones surgidas como producto de una inspección de mantenimiento predictivo.9. Ingenieros y otros. Después de la inspección final entregará el equipo a Operaciones. Es él quien se debe asegurar que el trabajo quedó bien hecho. Su mayor tarea consiste en ser capacitadores del grupo y coordinadores que colaboran con el grupo para que haga bien sus tareas. Las otras tareas de mantenimiento preventivo. Pero las funciones que hemos mencionado del supervisor de primera línea las realiza el grupo autónomo. Los trabajos provisorios ejecutados: este puede ser el caso de las reparaciones de fallas hechas en forma urgente y provisoria o. los parámetros de funcionamiento de la máquina o sistema en sus valores apropiados y las condiciones de orden y limpieza del lugar de trabajo. Esta tarea la hará mientras acude al lugar de la falla y hace el diagnóstico de la situación. En una organización basada en los principios de la calidad total.8 El Informe de Término de una Orden de Trabajo A. 3. como TPM u otras. las instrucciones técnicas y las coordinaciones que permitan que no pierdan el tiempo.1.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 235 3.10. Inspeccionar todo el trabajo terminado Esta es una obligación ineludible del supervisor de primera línea. el caso de reparaciones provisorias ejecutadas dentro de un Sexto procedimiento: Orden de Trabajo y Ejecución del Mantenimiento . también el planificador podrá ayudar en la planificación y coordinación necesarias para reparar fallas imprevistas. si el equipo de trabajo funciona bien.

o Para los informes finales de los trabajos de Mantenimiento Preventivo: i. que entreguen los repuestos en el pañol. El código correspondiente a la naturaleza de la intervención realizada iii. Sin embargo es obvio que eso no puede ocurrir ya que existen tiempos de espera como por ejemplo esperar que producción entregue una máquina que deberá ser intervenida. por todos estos tiempos de espera y tiempos muertos y que. Este tema se vio en el capítulo 3. Los nombres de los trabajadores que ejecutaron el trabajo con el fin de poder obtener información complementaria si fuere necesario. muy frecuentemente en las áreas de producción) los informes finales de las intervenciones deberán servir como una herramienta para controlar la productividad de los trabajadores de mantenimiento. iv. Descripción sumaria del trabajo ejecutado ii. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento lapso muy limitado impuesto por las circunstancias de la producción o para evitar una penalización. etc. La única solución eficaz para que la jefatura pueda medir la productividad de sus trabajadores de mantenimiento es la realización de un muestreo de trabajo con observaciones aleatorias. los tiempos muertos de discusiones más o menos técnicas. El nombre de los trabajadores que intervinieron con el fin de poder entrevistarlos y/o hacerlos participar durante el análisis de la falla. Y. El procedimiento La obtención de los objetivos esperados depende. desgraciadamente. Acciones que se visualizan como necesarias para evitar las causas en su origen. La duración de la intervención v. Sexto procedimiento: Orden de Trabajo y Ejecución del Mantenimiento . Descripción sumaria del trabajo ejecutado ii. En ningún caso (y esto se ve. los análisis técnico-económicos pueden conducir hacia acciones de mantenimiento correctivo cuyos fundamentos sean erróneos. Una productividad normal medida según este método se sitúa alrededor del 60% en situaciones de trabajo de un grupo de trabajo de “terreno”. Hacer esto producirá que los mantenedores anotarán los tiempos de tal manera que se muestre una productividad del 100% de su tiempo de presencia. B. por lo tanto. Las diferencias entre lo que estaba planificado durante la preparación estructurada o simplificada del trabajo y la realidad.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 236 3. La duración de la intervención iv. esencialmente. Esta situación conduce a que los tiempos reales de las intervenciones aparezcan inflados. La información esencial que se deberá recoger es: o En los informes finales de las reparaciones de falla: i. además.6. de la calidad de los informes finales de intervención. de manera más o menos arbitraria e incontrolable. Las causas posibles de la falla iii.9. o Para los informes finales de todos los trabajos previamente planificados en detalle: i. que el jefe tome alguna decisión importante.

Para las intervenciones del tipo pequeño trabajo. En realidad se trata más bien de una ganancia de tiempo ya que ella evita todas las palabras de más acerca de la intervención que no corresponden a las necesidades del usuario o a trabajos que él no está informado que fueron ejecutados. lo cual no representa ninguna dificultad especial si los objetivos de los informes definidos precedentemente corresponden exactamente a los de los jefes y si se les ha explicado a los trabajadores que toda intervención no se considera terminada mientras no se redacte y registre el informe final de la intervención. a los trabajadores que ejecutaron el trabajo. el equipo está siempre en condiciones de realizar su función de producción. Para ciertas plantas. iv. o Advertir al usuario que el trabajo solicitado ha sido ejecutado o Mostrar al usuario de los equipos que el mantenimiento preventivo ha sido realizado realmente y que. por los mismos trabajadores de mantenimiento. como una pérdida de tiempo. El código correspondiente a la naturaleza de la intervención realizada. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento ii. Los objetivos de la fase de recepción son: o Permitirle. La recepción del trabajo ejecutado Este es un punto primordial para el desarrollo de una intervención. Todas estas informaciones son registradas directamente en el sistema CMMS. Sexto procedimiento: Orden de Trabajo y Ejecución del Mantenimiento . debido a la definición misma de la noción de pequeño trabajo. a veces. Este tema del tiempo de recepción no se presenta cuando el trabajo es realizado por un prestador externo y.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 237 3. C. Esta recepción deberá ser hecha por el supervisor de primera línea que ejecutó la intervención en colaboración con los usuarios que la solicitaron o los responsables de la producción asignados para el caso del mantenimiento preventivo. iii. no se necesita preparar ningún tipo de informe final. La capacitación de los trabajadores de mantenimiento para que preparen bien los informes finales es absolutamente necesaria. por lo tanto. los nombres de los trabajadores que ejecutaron el trabajo con el fin de poder obtener información complementaria si fuere necesario. la recepción de los trabajos se considera. La duración de la intervención. verificar que los objetivos del usuario han sido bien logrados en el caso de una prestación que debe tener un resultado conocido. debido a esto. si lo hay. no hay ninguna razón para que se presente cuando el trabajo es realizado por el personal propio.

La planificación de los trabajos. que los recursos estarán realmente disponibles. las necesidades y los medios dentro de un período comprendido entre una y dos semanas. materiales y otros a las Órdenes de Trabajo previamente seleccionadas. disponer qué trabajadores. Consiste en fijar la fecha y la hora en que se harán los trabajos. permite disponer de los datos para la programación de las etapas claves de las intervenciones de mantenimiento formalizadas como Órdenes de Trabajo. La precisión de los datos acerca de las necesidades irá mejorando a medida que la preparación de las intervenciones se desarrolla y. o Mantener la Carga de Trabajo Pendiente o backlog dentro de límites adecuados.11 Séptimo Procedimiento: Programación de trabajos Este procedimiento define como programar las actividades mensuales. desde el momento de la emisión de la solicitud de trabajo. Estos dos procedimientos de planificación y programación pueden parecer excesivos y superfluos. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento 3. 3.1 Objetivos de la Programación de trabajos de mantenimiento. a un nivel global. o Coordinar las intervenciones con las restricciones de corto plazo de la producción y las restricciones de seguridad y medio ambiente. o Permitir el seguimiento del avance de los trabajos por realizar. debido a que en el momento inicial los datos acerca de las necesidades y de los medios disponibles son extremadamente aleatorios. todavía más para ciertas intervenciones. estarán a cargo de ejecutarlos y asegurarse que los recursos materiales se encuentren en el lugar de trabajo en el momento apropiado. Sexto procedimiento: Orden de Trabajo y Ejecución del Mantenimiento . semanales y diarias para asegurar que se ejecuten todas con los recursos disponibles sin afectar la producción. Los objetivos de la Programación de trabajos son: o Verificar que las hipótesis de planificación hechas en relación con la programación son realizables y. En realidad. La planificación de las intervenciones se realiza adecuando. es imposible poder planificar las intervenciones de manera precisa. La programación de los trabajos se debe completar en forma total al final de cada jornada y estos deben ser asignados nominativamente a sendos técnicos. hecha previamente. o Asignar a los técnicos de los equipos de trabajo todas las Órdenes de trabajo tanto programables: Mantenimiento Preventivo.11. especialmente. o Verificar la plena ocupación de todos los trabajadores de mantenimiento. Es posible imaginar que es suficiente con un sólo procedimiento. mano de obra y repuestos. con nombre y apellido. Correctivo programado y Otros trabajos como las no programables: Emergencias y Mantenimiento Correctivo no programado. Programar consiste en asignar los recursos de tiempo. día a día y de manera nominativa.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 238 3.

Carga de Trabajo Pendiente total (CTPT): es toda la Carga de Trabajo Pendiente Sexto procedimiento: Orden de Trabajo y Ejecución del Mantenimiento . Saber. Por ejemplo la próxima semana o el próximo mes. Total de HH de trabajo atrasado Por ejemplo CTP = --------------------------------------------------Dotación de HH de personal por semana Por ejemplo: si un área tiene una dotación de 10 trabajadores de mantenimiento. es bastante difícil. Son trabajos que alguna vez fueron programados y se inició su ejecución pero no se terminó debido a falta de mano de obra. entonces por semana tendrá disponibles 10 * 45 hrs / semana = 450 hh por semana. La magnitud de la Carga de Trabajo Pendiente (CTP) es un indicador que muestra si la dotación de personal de mantenimiento de un área es adecuada o no. Se mide en horas hombre (hh). de repuestos. Si es mucha la CTP es un indicador de falta de personal. que tiene un área de mantenimiento. 3. medido en hh. según sea la periodicidad de la programación. herramientas. cuales serán los técnicos disponibles para realizar el trabajo es una utopía. Carga de trabajo pendiente es todo el trabajo atrasado. El trabajo no se completó en cualquiera de sus etapas. Ya saberlo con un promedio de 3 o 4 días de anticipación. medido en hh. un área de mantenimiento.2 Carga de Trabajo de mantenimiento Carga de trabajo es la cantidad de trabajo por ejecutar que tiene un área de mantenimiento. la precisión total no se obtendrá hasta haber desarmado el equipo. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento tales como las reparaciones. Si es muy poca es indicador de exceso de personal . La precisión acerca de los medios disponibles será más real a medida que se acerca la fecha del comienzo de la intervención. Carga de trabajo total es todo el trabajo que tiene por hacer. equipos de servicios o el equipo que debía ser intervenido no fue entregado por operaciones. con seis semanas de anticipación al comienzo de una intervención. La Carga de Trabajo Pendiente de un área también se mide en semanas de trabajo comparándola con la dotación de personal de un área de trabajo. Si tiene una CTP de 2000 hh 2000 hh La CTP = ---------------------------= 4. Carga de trabajo futura es la cantidad de trabajo por hacer en el próximo período en análisis.11.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 239 3. tanto futura como pendiente.4 semanas 450 hh / semana La Carga de Trabajo Pendiente se considera de dos maneras: 1.

debe ejecutarse de inmediato o 2 Importante. esto es. se empieza a usar solamente una categoría que es la “Urgente” y el sistema deja de cumplir su función. debe ejecutarse dentro de la semana o 3 Normal. Multiplicando los valores asignados a los dos criterios se obtiene la prioridad del trabajo. máquina crítica de producción. o 10: Máquinas esenciales para el funcionamiento de la planta.11. Máquinas cuya falla puede producir un accidente fatal o un problema grave al medio ambiente (por ejemplo contaminación). 3. por ejemplo subestación eléctrica.3 Sistema de Prioridades Para realizar el proceso de programación es necesario que las Órdenes de Trabajo estén priorizadas. Un sistema mejor es el que utiliza dos criterios de clasificación: o La importancia de las máquinas de la planta o prioridad operacional y o La importancia de los trabajos de mantenimiento o prioridad de mantenimiento.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 240 3. Sexto procedimiento: Orden de Trabajo y Ejecución del Mantenimiento . Los indicadores que se manejan al respecto son: CTP total se considera normal entre 4 y 6 semanas CTP corriente se considera normal entre 2 y 4 semanas. Este sistema es simple pero tiene el inconveniente que sólo considera la opinión de una parte involucrada: el personal de operaciones. puede demorar dos semanas. el personal de operaciones o el jefe del área de producción. frecuentemente. Además. El que asigna las prioridades suele ser el cliente. Carga de Trabajo Pendiente corriente (CTPC): es la parte de la CTP total que está atrasada sólo por falta de mano de obra. Estos datos son tomados de casos en los Estados Unidos ya que en Chile no se suele medir la Carga de Trabajo. El sistema de prioridades tiene por objeto asignar de la mejor manera los recursos que. Su falla detiene todo el proceso productivo o de servicios de la instalación. Un sistema sencillo de prioridades es el que se usa frecuentemente clasificando las Órdenes de Trabajo en tres categorías: o 1 Urgente. son escasos. ordenadas según su importancia en relación con el proceso productivo o con los objetivos de la planta o servicio de que se trate. sistemas de seguridad. normalmente. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento 2. Importancia de las máquinas de la planta (se utilizan los números pares del 1 al 10) Prioridad operacional. generador de energía.

Fallas importantes que detienen la máquina. Otros trabajos. correcciones de comodidad o estética. Toda tarea preventiva cuyo objetivo es evitar fallas. Máquinas e instalaciones secundarias cuya falla no produce mayores inconvenientes. El primer valor está asociado al Nº del equipo y se asigna automáticamente. o 9 o 7 o 5 o 3 o 1 Trabajos de emergencia. a contratistas. un fin de semana o una detención por otro motivo. como un turno sin producción. Sexto procedimiento: Orden de Trabajo y Ejecución del Mantenimiento . o aumenta el riesgo de una paralización general. Su falla atrasa la producción o produce inconvenientes en la calidad de la producción. al detenerse paralizan la producción total o de una línea del proceso. El personal de producción asigna este número a cada máquina. que no son de mantenimiento. Se deben reparar de inmediato. Importancia de los trabajos de mantenimiento (se utilizan los números impares del 1 al 10) Prioridad de mantenimiento. Máquinas auxiliares al proceso productivo. a ingeniería de proyectos.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 241 3. Las definiciones de las categorías deben adaptarse a la situación de la planta respectiva. máquinas o sistemas que están en serie y que. Trabajos imprevistos de pequeña magnitud. Su falla no Afecta directamente a la producción pero produce inconvenientes relacionados con la comodidad del personal. Se hace de una vez para siempre y luego se revisa anualmente o cuando llega un nuevo equipo o se hace algún cambio importante en el proceso productivo o de servicios de la instalación. trabajos de comodidad y ornato. Su falla puede producir un accidente a las personas o inconveniente al medio ambiente. Inspecciones para detectar fallas. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento o 8: o 6 o 4 o 2 Máquinas importantes para el proceso productivo. Este número forma parte de las características de cada máquina que se registran en el sistema de control del Inventario de Equipos (EDIM). La Prioridad de una Orden de trabajo se calcula multiplicando los dos números correspondientes al equipo que está siendo intervenido y al tipo de trabajo de mantenimiento. con la estética. tareas de lubricación. con la calidad de vida. Máquinas auxiliares de segunda importancia. Trabajos de Mantenimiento correctivo programado que pueden esperar hasta un momento propicio de detención de la máquina o de la planta. Apoyo a producción. máquinas redundantes. Trabajos de Mantenimiento correctivo no programado. Trabajos de Mantenimiento Preventivo y Predictivo que están En el Plan Matriza.

4 Procedimiento de programación La programación de los trabajos se puede hacer con la ayuda de un módulo del sistema CMMS (software de administración del mantenimiento) si lo tiene. después de medio día. En los casos en que la administración del mantenimiento se hace por medio de un CMMS. La asignación de los trabajos a los técnicos de terreno es de responsabilidad del Programador en conjunto con los supervisores de primera línea.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 242 3. Estas provienen de la Carga de Sexto procedimiento: Orden de Trabajo y Ejecución del Mantenimiento . la documentación de las intervenciones preparadas para ser realizadas. acordar los tiempos en que deben realizarse los trabajos para que no haya trabajos de baja prioridad que se posterguen indefinidamente.11. Por ejemplo: o un trabajo de Mantenimiento Preventivo (7) para una máquina esencial para el funcionamiento de la planta (10) tendrá una prioridad de 70. desde la sección planificación. de la semana S-1. Las definiciones de las categorías y la forma en que se van a usar deben ser acordadas en conjunto para que el sistema tenga éxito. Es conveniente. o Un trabajo de emergencia (9) para una máquina auxiliar importante (6) tendrá una prioridad de 54. el Programador recupera. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento El segundo valor lo asigna el planificador en el momento que crea la Orden de Trabajo y determina el trabajo que se va a hacer. Concentrar trabajos. El jueves. Por ejemplo establecer que los trabajos de prioridad o 70 a 90 deben ejecutarse de inmediato o 42 a 56 deben ejecutarse dentro de la semana o 28 a 40 deben ejecutarse dentro de dos semanas o 2 a 24 deben ejecutarse dentro de tres semanas 3. también. o con herramientas manuales de distribución de trabajos. o Un trabajo de ornato (1) para una máquina esencial para el funcionamiento de la planta (10) tendrá un prioridad de 10. El procedimiento se compone de las siguientes etapas: jueves Semana S-1 Semana S-2 Semana S-3 1. El sistema de prioridades de una planta debe ser establecido de común acuerdo entre el personal de Operaciones y de Mantenimiento. al crear una Orden de Trabajo el sistema toma automáticamente la Prioridad Operacional del Inventario de Equipos y la Prioridad de Mantenimiento de la clasificación del tipo de mantenimiento que ha hecho el planificador.

Sexto procedimiento: Orden de Trabajo y Ejecución del Mantenimiento . El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento Trabajo Pendiente. En el ejemplo siguiente se ilustra este procedimiento. Están marcados con colores o negrita. La primera entre los trabajos de la Carga de Trabajo Pendiente y la segunda entre los nuevos trabajos. falta de mano de obra o no entrega del equipo por parte de producción.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 243 3. esto es son trabajos nuevos provenientes del Plan Matriz para la Semana S-2 o trabajos de reparación que han surgido en los últimos días. En la tabla hay tres equipos que figuran dos veces. del Plan Matriz. de Nuevas solicitudes de los usuarios y de las Fallas o trabajos de emergencia surgidos en el momento. Las Órdenes de Trabajo de la 716 a la 727 son de la Carga de Trabajo Futura. La Tabla 1 representa una muestra de las Órdenes de Trabajo que analiza el Programador. El Programador confronta las diversas Órdenes de Trabajo y elimina las que están duplicadas y obsoletas o se refieren a la misma máquina y concentra los trabajos en el mínimo de Órdenes de Trabajo posible. Las Órdenes de Trabajo de la 324 a la 693 son trabajos atrasados que pertenecen a la Carga de Trabajo Pendiente (backlog) o sea trabajos que fueron programados anteriormente pero que no se pudieron ejecutar por alguna razón como falta de repuestos.

000 ton 7 56 4 415 Ch-12 657 Ch-13 8 Rep. Sist. resultado de la multiplicación de Pr. N número correlativo de la OTM N° OTM número de la OTM asignado por el sistema de control o el planificador cuando se crea. Hidrául 9 72 24 8 Rep. Falla sist.hidráulico 9 90 48 8 Rep. Trabajo Glosa descriptiva del trabajo por realizar.000 ton 7 56 4 726 Ch-17 727 Ca-1 4 Rep. Pr. motor electr 9 54 120 8 MP de 50. Total de Órdenes de Trabajo que analiza el programador N° Máq Pr Trabajo Pr Prior hh Otm Op Man 8 MP de 100 hrs 7 56 4 324 P-123 329 P-234 6 Rep.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 244 3. Sexto procedimiento: Orden de Trabajo y Ejecución del Mantenimiento . Pr. Número de la máquina asignado por el sistema de inventario (EDIM). Sist. Mat Indicación si la OTM cuenta con materiales en bodega para ser ejecutada. Maq. Lo asigna el planificador en el momento de crear la OTM. Man Prioridad de mantenimiento correspondiente al tipo de trabajo que se realizará. Si = se cuenta con materiales. Ca Tr Cantidad de Trabajadores que deben ejecutar la OTM determinada por el planificador en el proceso de planificación detallada de la OTM. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento N 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 Tabla 1. Sello cil. alumbrado 9 54 36 723 Ch-20 8 MP de 100. determinada por el planificador en el proceso de planificación detallada de la OTM. sis. Nombre de la OTM.000 ton 7 56 10 721 Ch-12 722 Lhd-4 6 Rep.000 ton 7 56 5 724 P-239 6 Instalación nuevo motor 5 30 24 725 C-14 4 MP mensual 7 28 4 8 MP de 50. sis. Op * Pr Man Hh Cantidad de hh necesarias para ejecutar la OTM. Eléctrico 5 40 8 719 P-123 720 J-16 10 MP de 5000 hrs 7 70 35 8 MP de 200. Op Prioridad Operacional asignada a cada máquina en el sistema de inventario (EDIM). Caja de cambio 5 20 30 Ca Tr 1 4 1 2 2 3 2 3 1 1 2 3 1 2 2 3 2 4 1 1 3 Mat No Si Si No No Si Si No Si Si Si No Si Si Si No Si Si Si Si Si Significado de los títulos de la tabla. Lubric 5 40 16 659 Ch-17 670 P-235 6 Instalar escalera acceso 1 6 78 672 P-236 6 Falla del sistema de control 9 54 16 690 C-12 4 Rep. No = no hay materiales suficientes en bodega. Prior Prioridad de la OTM. transmisión 5 20 12 693 Tr-15 2 MP semanal 7 14 2 716 Lhd-3 6 MP de 500 hrs 7 42 4 717 Lhd-4 6 MP de 1500 hrs 7 42 8 718 J-12 10 Rep.

sis. Falla sist. De Lubricación Rep. N° Máq Pr Trabajo Pr Prior hh Ca Mat Otm Op Man Tr 329 P-234 6 Rep. transmisión MP semanal MP de 500 hrs MP de 1500 hrs Rep. Eléctrico MP de 5000 hrs MP de 200.000 ton Instalación nuevo motor MP mensual MP de 50. Sello cil. Total de Órdenes de Trabajo después de la acción de “Concentrar Trabajos” (las 21 OTM se han reducido a 18) N° Máq Pr Trabajo Pr Prior hh Ca Otm Op Man Tr 329 657 670 672 690 693 716 717 718 719 720 721 722 723 724 725 726 P-234 Ch-13 P-235 P-236 C-12 Tr-15 Lhd-3 Lhd-4 J-12 P-123 J-16 Ch-12 Lhd-4 Ch-20 P-239 C-14 Ch-17 Ca-1 6 8 6 6 4 2 6 6 10 8 10 8 6 8 6 4 8 4 Rep. Tabla 3. Verificar la disponibilidad de recursos materiales. Hidrául Instalar escalera acceso Falla del sistema de control Rep. Total de Órdenes de Trabajo después de la acción de “Verificar la disponibilidad de recursos materiales” (las 21 OTM se han reducido a 14). Caja de cambio 9 9 1 9 5 7 7 7 9 5 7 7 9 7 5 7 7 5 54 72 6 54 20 14 42 42 90 40 70 56 54 56 30 28 56 20 120 24 78 16 12 2 4 8 48 8 35 10 36 5 24 4 4 30 4 2 3 2 3 1 1 2 3 1 2 2 3 2 4 1 1 3 Mat Si No Si Si No Si Si Si No Si Si Si No Si Si Si Si Si 18 727 2.hidráulico MP de 100 hrs y Rep. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento N ° 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 Tabla 2. motor electr Rep.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 245 3.000 ton Rep. Sist. El Programador revisa las Órdenes de Trabajo para saber que repuestos y materiales se necesitarán y verifica que estén disponibles en las bodegas de la empresa y que se podrán ocupar en la próxima semana. Se han eliminado del proceso de programación para la Semana S-2 aquellas OTM que no disponen de repuestos o materiales.000 ton y Rep. Saca del proceso todas las Órdenes de Trabajo que no disponen de materiales. De sist. motor electr 9 54 120 4 Si N ° 1 Sexto procedimiento: Orden de Trabajo y Ejecución del Mantenimiento . Sist. alumbrado MP de 100.

Sist. Se ha eliminado del proceso de programación para la Semana S-2 la OTM correspondiente a la máquina J-16 que no será entregada por Operaciones debido a necesidades impostergables de la producción. Eléctrico MP de 5000 hrs MP de 200.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 246 3.000 ton MP de 100. N° Máq Pr Trabajo Pr Prior hh Ca Mat Otm Op Man Tr 329 P-234 6 Rep. Verificar la disponibilidad de las máquinas que deberán ser intervenidas. El Programador coordina con Producción y determina las fechas claves que se deben definir. etc.000 ton Instalación nuevo motor MP mensual MP de 50. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 670 672 693 716 717 719 720 721 723 724 725 726 P-235 P-236 Tr-15 Lhd-3 Lhd-4 P-123 J-16 Ch-12 Ch-20 P-239 C-14 Ch-17 Ca-1 6 6 2 6 6 8 10 8 8 6 4 8 4 Instalar escalera acceso Falla del sistema de control MP semanal MP de 500 hrs MP de 1500 hrs MP de 100 hrs y Rep. Tabla 4. los especialistas necesarios. Saca del proceso las Órdenes de Trabajo que no podrán ser ejecutadas por que el equipo no estará disponible o los materiales no llegarán a tiempo. la fecha exacta de la recepción de los repuestos o de los materiales si es que aún no han llegado y no han sido recibidos. Total de Órdenes de Trabajo después de la acción de “Verificar la disponibilidad de las máquinas que deberán ser intervenidas” (las 21 OTM se han reducido a 13). motor electr 9 54 120 4 Si N ° 1 2 3 4 5 670 672 693 716 P-235 P-236 Tr-15 Lhd-3 6 6 2 6 Instalar escalera acceso Falla del sistema de control MP semanal MP de 500 hrs 1 9 7 7 6 54 14 42 78 16 2 4 3 2 1 1 Si Si Si Si Sexto procedimiento: Orden de Trabajo y Ejecución del Mantenimiento . De Lubricación Rep. . De sist.000 ton y Rep. Caja de cambio 1 9 7 7 7 5 7 7 7 5 7 7 5 6 54 14 42 42 40 70 56 56 30 28 56 20 78 16 2 4 8 8 35 10 5 24 4 4 30 3 2 1 1 2 1 2 2 2 4 1 1 3 Si Si Si Si Si Si Si Si Si Si Si Si Si 14 727 3. Por ejemplo: la fecha exacta para tener disponibles las máquinas de producción que van a ser intervenidas. las herramientas especiales y equipos de servicio.

“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 247 3.000 ton Instalación nuevo motor MP mensual MP de 50. Sist. incluyendo la información de horas hombre necesarias para cada una y la sumatoria de las hh acumuladas. Eléctrico Instalación nuevo motor MP mensual Rep.000 ton y Rep. Eléctrico MP de 200. motor electr Falla del sistema de control MP de 500 hrs MP de 1500 hrs MP de 100 hrs y Rep.000 ton MP de 100. De sist. De Lubricación Rep. Tabla 5. La suma de hh de las OTM que se pueden ejecutar es de 313 hh.000 ton MP de 50. N° N° Otm Máq Pr Trabajo Pr Prior hh Tot Ca Mat Op Man hh Tr 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 721 Ch-12 723 Ch-20 726 Ch-17 329 672 716 717 719 724 725 727 693 670 P-234 P-236 Lhd-3 Lhd-4 P-123 P-239 C-14 Ca-1 Tr-15 P-235 8 8 8 6 6 6 6 8 6 4 4 2 6 MP de 200. De sist.000 ton MP de 100. Caja de cambio MP semanal Instalar escalera acceso 7 7 7 9 9 7 7 5 5 7 5 7 1 56 56 56 54 54 42 42 40 30 28 20 14 6 10 5 4 120 16 4 8 8 24 4 30 2 78 313 10 15 19 139 155 159 167 175 199 203 233 235 313 2 2 1 4 2 1 2 1 4 1 3 1 3 Si Si Si Si Si Si Si Si Si Si Si Si Si Sexto procedimiento: Orden de Trabajo y Ejecución del Mantenimiento .000 ton y Rep. que permitirá seleccionar las que se realizarán en la semana. Priorizar las Órdenes de Trabajo. Total de Órdenes de Trabajo ordenadas según su prioridad de mayor a menor después de la acción de “Priorizar las Órdenes de Trabajo”. Sist. De Lubricación Rep. Caja de cambio 7 5 7 7 5 7 7 5 42 40 56 56 30 28 56 20 8 8 10 5 24 4 4 30 2 1 2 2 4 1 1 3 Si Si Si Si Si Si Si Si Ch-12 Ch-20 P-239 C-14 Ch-17 Ca-1 13 727 4. Utilizando un método de priorización el Programador ordena las ÓTM según su prioridad de mayor a menor. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento 6 7 8 9 10 11 12 717 719 721 723 724 725 726 Lhd-4 P-123 6 8 8 8 6 4 8 4 MP de 1500 hrs MP de 100 hrs y Rep.

El viernes en la mañana. 6. Para esto utiliza el formulario que se muestra en la Tabla 6. Por ejemplo. No toma en cuenta aquellos que estarán con vacaciones o permiso. Entonces determina que sólo podrá programar las primeras 8 OTM que suman 175 hh. El viernes a medio día se reúnen el Supervisor de mantenimiento con el Supervisor de operaciones y el Programador para definir en forma definitiva el programa de la semana S-2. que es una matriz en la que en la primera columna están los nombres de los trabajadores que estarán disponibles en la semana S-2 y en las siguientes los días de la semana según el régimen de trabajo que tenga el área de mantenimiento.Jaña 5. Teniendo como base las características técnicas del trabajo y las competencias de los trabajadores el Programador los asigna a los trabajos por realizar durante la próxima semana. El Programador debe formar los grupos de trabajo según la cantidad de hh y de personal que requiere cada OTM. Trab/Días 1. En las celdas correspondientes a los días de la semana y el nombre del trabajador se coloca el número de la OTM que será ejecutada y las horas que trabajará en ella. el Programador. en cursos de capacitación o en cualquier otra actividad. También se analiza la forma como se realizarán los trabajos que no se pueden ejecutar con recursos propios. en conjunto con la supervisión de primera línea.. Licenc. 5.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 248 3.Leiva lunes martes miércoles jueves viernes Licenc. Pérez 2.Silva 3. define o determina que trabajadores estarán disponibles durante la semana S-2. Licenc. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento Tot hh: sumatoria acumulada de las hh necesarias para ejecutar las OTM. enfermos.Muñoz 4. sólo contará con 180 horas hombre (4 trabajadores * 45 horas por semana = 180 hh).. Formalizar el programa. Ejemplo: Si se consideran las OTM indicadas en la Tabla 5 y la dotación de personal de 5 trabajadores en que uno está con Licencia Médica durante la semana S-2 y Sexto procedimiento: Orden de Trabajo y Ejecución del Mantenimiento . 7 Distribuir los trabajos en el tiempo de la semana S-2. Verificar la disponibilidad de mano de obra. Tomando como base la lista de OTM priorizadas se discuten las condiciones operativas y de mantenimiento y se decide definitivamente que trabajos se abordarán. Licenc. Identifica y consolida la cantidad de horas hombre de que se dispondrá en la semana. Licenc. si se trata de una empresa que tiene una dotación de 5 trabajadores de mantenimiento y uno de ellos no estará disponible.

En el ejemplo. para los días siguientes. Los criterios de optimización del programa serán: o Realizar todos los trabajos previstos en la semana o Obtener plena ocupación de los trabajadores. los tiempos de descanso.Silva 3. el Programador junto con la supervisión actualiza la asignación de los trabajos a sus trabajadores. 36 jueves 329-3 721-5 329-3 721-5 329-3 723-2. de colación y las “actividades de apoyo” necesarias para realizar el trabajo. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento suponiendo que son todos multiespecialistas y que no tienen restricciones para realizar cualquiera de los trabajos. o Trabajar en sobretiempo el mínimo posible. Hay que recordar al respecto.. Los atrasos pueden surgir debido a: a. Tabla 7. el jueves en la orden de trabajo 716 o Quedan sólo 5 horas sin asignarse 8. Programa de trabajo de la semana S-2 Trab/Días 1.5 viernes 672-8 672-8 726-4 717-4 719-4. dificultades que se han presentado durante la ejecución del trabajo y que no se previeron Sexto procedimiento: Orden de Trabajo y Ejecución del Mantenimiento .5 Este programa cumple con o Se programan todos los trabajos previstos o Se requiere sólo un día y un trabajador que trabaje sobre tiempo. Hh Lunes 329-9 329-9 329-9 329-9 Licenc. también.Leiva Tot. o Disminuir al mínimo los tiempos perdidos entre trabajos. Pérez 2. entonces. esto es que cada día se trabajen las 9 horas que están previstas.5 716-4 329-3 723-2.5 Licenc. 34. que la planificación de trabajos no sólo incluye “manos activas” si no. 36 horas por día. Realizar el Seguimiento al programa Todas las tardes. Se supondrá una jornada de trabajo de 9 horas de lunes a viernes. 36 Martes 329-9 329-9 329-9 329-9 Licenc. 32. 36 miércoles 329-9 329-9 329-9 329-9 Licenc.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 249 3.Jaña 5. el programa de la semana puede quedar como se muestra en la Tabla 7.5 719-3. Se ejecutarán los trabajos desde el 1 al 8. en función del avance real de los trabajos.Muñoz 4.5 717-4 Licenc.

ORGANIZACIÓN DEL ALMACENAJE No se trata simplemente de comprar repuestos y depositarlos en montones: es necesario etiquetarlos (para reconocerlos). permiso) c. manejo y almacenamiento de materiales y repuestos. exceso de solicitudes de reparación de fallas o de trabajos no programados o pequeños surgidos durante la jornada. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento b. Si las contingencias o imprevistos se revelan menos importantes que los trabajos programados previamente. ausencia imprevista de algún trabajador (enfermedad. El jueves en la mañana de la semana S-2. el Programador comunican a la sección planificación los trabajos programados que no serán ejecutados en la semana según el programa con el fin de que se actualice la programación para las semanas S-3 y siguientes.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 250 3. Reprogramación. No disponibilidad de repuestos o materiales porque han sido ocupados por otros y no se han respetado las reservas o ésta no se ha hecho a tiempo. esto evitará que en algún momento los trabajadores se vean sin trabajos asignados y no tengan nada que hacer. Para hacer esto será necesario prever el espacio suficiente en un lugar que se llama generalmente bodega o almacén. d. En algunas áreas se acostumbra no programar todas las horas disponibles y dejar una cantidad de horas para atender posibles fallas y emergencias. ordenarlos (para acceder fácil y rápidamente a ellos) y administrarlos (con el fin de entregar el mejor servicio a los usuarios). 3. f. Esta no es buena práctica por que si no ocurren las fallas o las emergencias los trabajadores no tendrán tareas asignadas. Es preferible programar el total de las horas disponibles y reprogramar los trabajos cuando suceden los imprevistos. No disponibilidad de repuestos o materiales porque no han sido entregados por los proveedores como estaba previsto e.12 Octavo Procedimiento: Abastecimientos Este procedimiento regula las relaciones con el departamento de compras. la asignación de trabajos a los técnicos de terreno debe ser hecha con una anticipación de un día a un día y medio móviles. Teniendo en cuenta la incertidumbre que está ligada a los trabajos de emergencia y a los trabajos no programados y de pequeña magnitud. No disponibilidad de las herramientas especiales o instrumentos que estaban previstos. 9. Sexto procedimiento: Orden de Trabajo y Ejecución del Mantenimiento .

o Los compradores o el Departamento de Adquisiciones o Los que realizan la gestión del stock que pueden ser del Departamento Mantenimiento o el Departamento de Bodegas o el Departamento Abastecimientos. o Los que realizan el almacenamiento o Departamento Bodegas o Los que llevan la contabilidad de la empresa o Departamento de Costos o Departamento de Contraloría y Finanzas. que son los clientes del servicio de mantenimiento.2 Las tareas relacionadas con el almacenamiento de repuestos La clasificación de las tareas permite explicitar las responsabilidades de cada nivel de la organización según las diferentes etapas del proceso. 3. que es de responsabilidad del jefe de mantenimiento. Si la gestión del stock no está bajo la responsabilidad de los mantenedores.12. una vez terminado el análisis de las necesidades. Las tareas son: Sexto procedimiento: Orden de Trabajo y Ejecución del Mantenimiento . no suele ser tarea de mantenimiento debido a que no es frecuente que tengan las capacidades comerciales y de comprador necesarias. El almacenamiento. Los responsables de las distintas acciones relacionadas con el almacenaje de repuestos son: o Los mantenedores o el Departamento de Mantenimiento o El personal de producción o el Departamento Producción. Sin embargo es necesario no olvidar que la optimización del costo global de mantenimiento. comprende también el costo de poseer un stock y por lo tanto de su valor. El aprovisionamiento. según las distintas organizaciones de las empresas.1 Las responsabilidades relacionadas con el almacenaje. Generalmente la definición de necesidades es tarea de los mantenedores. no es obligatorio que los compradores sólo se preocupen de disminuir los costos de compra.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 251 3. Debe haber un estudio técnico-económico realizado en conjunto por mantenimiento y compras. Los temas relacionados con el almacenaje de repuestos y materiales son: o La definición de las necesidades de repuestos o El aprovisionamiento o La gestión del stock y o El almacenaje. deberá preverse el establecimiento de las coordinaciones internas formales entre el jefe de mantenimiento y el jefe de bodega. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento 3. La gestión del stock. Sin embargo.12. asistidos por los otros actores de la función mantenimiento. puede estar bajo la responsabilidad de otro organismo distinto de mantenimiento. por las mismas razones. puede ser totalmente independiente de mantenimiento pero deberán resolverse los problemas de acceso expedito a la bodega durante las horas de trabajo de los mantenedores si el horario de la bodega no coincide con ellas.

definición de la ubicación en la bodega. cantidad por comprar. nomenclatura de los repuestos. los parámetros de gestión y de inicio de una compra Responsabilidad: gestión de stock o Cotización de precios según las especificaciones técnicas. o Selección del método de aprovisionamiento más económico modificando.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 252 3. stock máximo. tipo de reordenamiento) y del costo de una orden de compra. Responsabilidad: mantenimiento en conjunto con producción. Responsabilidad: gestión de stock y compras. creación de una ficha de control de stock. Inclusión en el stock de un nuevo repuesto Aprovisionamiento del stock Administración de los materiales en la bodega Salida de las bodegas Control del stock Inclusión en el stock de un nuevo repuesto o Análisis del equipo. definición de los elementos de desgaste. si es necesario. actualización de los registros del stock. Responsabilidad: gestión de stock y almacenamiento. estudio de los manuales y documentos técnicos. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento 1. Aprovisionamiento del stock o Evaluación de los parámetros de gestión del repuesto (stock mínimo. instrucciones de almacenamiento e instrucciones de recepción (cualitativa y cuantitativa). Debe revisar físicamente los repuestos llegados a bodega para asegurarse que corresponden exactamente a lo solicitado. o Establecimiento de las especificaciones técnicas de los repuestos así como los niveles de stock. definición de la cantidad y la calidad. 3. 2. examen de las propuestas de los proveedores potenciales y decisión de compra (o de los proveedores) Responsabilidad: compras o Despachar la orden de compra. 4. 5. hacer el seguimiento y resolver problemas Responsabilidad: compras o Recepción cualitativa de los repuestos Responsabilidad: mantenimiento. Responsabilidad: mantenimiento o Estudio de la oportunidad de incluir en el stock un cierto repuesto. seguimiento a las entregas múltiples a los usuarios Responsabilidad: bodega y gestión de stock. Responsabilidad: mantenimiento y compras o Codificación e inscripción en el catálogo de repuestos de la bodega. o Recepción cuantitativa. Administración de los materiales en la bodega Sexto procedimiento: Orden de Trabajo y Ejecución del Mantenimiento .

“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 253 3. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento o Ubicación en la bodega. regreso al stock de los repuestos devueltos sin uso Responsabilidad: gestión de stock o Imputación de la salida de los repuestos a la sección o taller del usuario o al presupuesto de mantenimiento Responsabilidad: contabilidad o Actualización contable de la nueva cantidad en stock y de la valorización del stock Responsabilidad: contabilidad Control del stock o Inventario (rotativo o anual) de los repuestos en stock Responsabilidad: contabilidad o Decisión de la eliminación de un repuesto del catálogo del stock Responsabilidad: mantenimiento o Eliminación de los repuestos del catálogo de stock Responsabilidad: gestión de stock o Calificación técnica de los repuestos y decisión de obsolescencia Responsabilidad: contabilidad y mantenimiento o Reventa de repuestos que ya no se usan u obsoletos Responsabilidad: compras o Establecimiento de las estadísticas y análisis financieros del stock Responsabilidad: gestión de stock o Modificación de las necesidades de repuestos en cantidad y calidad. ya sea en la ficha o en el físico en la bodega Responsabilidad: bodega a pedido de mantenimiento o Preparación de los repuestos o materiales para ser despachados al usuario. cumplimiento de las instrucciones de conservación de los repuestos y actualización de las fichas de registro. agrupamiento. según las instrucciones de mantenimiento para la buena conservación de los repuestos. selección de nuevos proveedores Responsabilidad: compras y mantenimiento Sexto procedimiento: Orden de Trabajo y Ejecución del Mantenimiento . Salida de las bodegas o Establecimiento del documento de salida de bodega y de solicitudes de reserva (si ellas existen) Responsabilidad: mantenimiento o Reserva eventual de un repuesto. embalaje y despacho (en la bodega o para entrega a los usuarios) Responsabilidad: bodega o Uso de los repuestos y devolución eventual de los repuestos no utilizados Responsabilidad: mantenimiento o Actualización de las fichas de registro de los repuestos en la bodega. Responsabilidad: bodega. estandarización de repuestos Responsabilidad: mantenimiento o Modificación de los métodos de aprovisionamiento económico.

Es el resultado. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento o Definición de los indicadores relacionados con la gestión del stock. modificación. Cada repuesto es un artículo que figura en el catálogo bajo una nomenclatura clara y única. o Para operaciones de aprovisionamiento. en el caso de los repuestos estratégicos y específicos o La localización geográfica (ubicación. frecuentemente. de almacenaje. o Permitir la sustitución de un repuesto que no está en stock por otro repuesto de características técnicas similares y compatibles. mantenimiento preventivo. cálculo y seguimiento} Responsabilidad: gestión de stock y mantenimiento para el control y seguimiento de los consumos. o Facilitar los estudios de estandarización realizados por los mantenedores. Si la gestión se hace manualmente o semi automáticamente se puede ilustrar el catálogo con esquemas y figuras y dibujos de los repuestos o de vistas fragmentadas que faciliten la búsqueda a los mantenedores.12.3 El catálogo de Repuestos El catálogo de repuestos en bodega es la lista de referencia del stock de mantenimiento. 3. del repuesto en la bodega con su número de la bodega (en el caso que haya varias). a) los objetivos de la utilización del catálogo Este catálogo tiene múltiples funciones por cuanto sirve para: o permitir la identificación rápida y sin confusiones de todo componente. planta. de despacho de repuestos necesarios para el buen mantenimiento de los equipos o Constituir un lenguaje común para todos los servicios de la empresa relacionados con la función mantenimiento. de los artículos de la bodega y de las normas de recepción cualitativa. yacimiento. el número del pasillo y el número del casillero donde está ubicado. de una selección efectuada por los mantenedores de las piezas estratégicas y de desgaste cuya información está consignada en la documentación técnica de los equipos y que han sido analizadas de acuerdo a un estudio FMECA (análisis de fallas). o Orientar la clasificación del registro del stock. parte o pieza que forma parte de un equipo: o para un nivel de mantenimiento definido: reparación de fallas. Sexto procedimiento: Orden de Trabajo y Ejecución del Mantenimiento .“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 254 3. mejoramiento. b) Contenido del catálogo En principio un catálogo como el descrito comprende: o El código de referencia del repuesto considerado como un artículo o La designación de la referencia con los números de serie del fabricante o del plano del equipo al que pertenecen.

El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento Si el tratamiento de la información es computarizado se deberá prever la posibilidad de recurrir a planos y diseños o esquemas que estén en los archivos computacionales. es muy fácil que los mantenedores desconozcan esa relación si ella no está bien registrada en el sistema. 3. esquemas y otros tipos de gráficos. digitalizar y registrar planos. Suele satisfacer restricciones precisas de utilización de los repuestos y de su evolución. Para aquellos que tienen una rotación más alta puede bastar la memoria de los mantenedores para establecer la relación con los equipos. fotografías.12. por cuanto los repuestos estratégicos son menos y más conocidos. “canibalizar” se dice de sacar piezas o componentes de un equipo fuera de servicio o en falla para usarlo en un equipo en funcionamiento. Pero. Se requiere disponer de programas especializados de manejo de información gráfica. Estructura con forma de árbol Sexto procedimiento: Orden de Trabajo y Ejecución del Mantenimiento . El inconveniente de esto es que requiere un trabajo acucioso y. primero en el catálogo y luego en la bodega. con el correr de los años. 1. a veces. estructurado a partir de familias de repuestos. de uso corriente. Pero tiene la ventaja de un manejo muy expedito de dicha información. sobre todo cuando se trata de ”canibalizar” piezas de equipos que se desmontan y no forman parte del parque de equipos de la empresa. Si no existe esta opción deberá existir un catálogo y un lugar de almacenamiento ordenado de todos los planos y documentos relacionados con el mantenimiento de los equipos de la planta. El establecimiento claro y formal de esta relación facilita la clasificación técnica del stock. b) El modelo de codificación Habitualmente.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 255 3. esto puede servir algún día”. se arriesga guardar por largo tiempo repuestos en stock que no tienen ninguna razón de estar ahí. a) La relación entre los repuestos y los equipos Se deberá establecer una relación unívoca entre los repuestos y los equipos a los que les pertenecen por cuanto. dado que los mantenedores son muy conservadores (cachureros) y que no suelen querer arriesgarse demasiado prefieren guardarlos: “nunca se sabe. bastante largo para clasificar.4 La codificación de los repuestos Esta codificación es muy importante pues será la que permita a los mantenedores encontrar los repuestos fácil y rápidamente. Esto aplica principalmente a los repuestos consumibles. Si este no es el caso. el modelo de codificación es del tipo de árbol. Esto sucede especialmente con los repuestos de bajo consumo.

o Tener una trama suficientemente permeable para permitir la integración de nuevas categorías de referencia o de nuevas referencias dentro de una categoría existente sin estar obligado a destruir completamente el sistema de codificación. o La categoría: se clasifican las bombas de 5 a 15 bars. sellos. o La sub familia o sub clase: aquí se encuentran las bombas centrífugas. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento Los niveles de la estructura son los siguientes: o La familia o clase: se suele encontrar aquí las bombas. etc. etc. 2. de cortina. Una concepción adaptada a las restricciones Cualquiera que sea el sistema de codificación que se adopte. reductores. cambio de proveedor o cambio de planta. los motores eléctricos de jaula de ardilla de 1 a 5 kw y de 5 a 15 kw. o La subcategoría: las bombas de 5 a 15 bars centrífugas. sincrónicos. Por este motivo es conveniente que el código no esté ligado al sistema contable. Estas fichas permiten. sin mucha pérdida de tiempo.12.5 Las fichas técnicas de los repuestos Es importante crear fichas de características técnicas de los repuestos para encontrarlos fácilmente sin estar obligado a sumergirse en los manuales de los equipos (cuando están disponibles y se actualizan frecuentemente). o Ser conciso y lo más preciso posible para reducir el riesgo de error: 9 a 11 cifras como máximo. componentes electrónicos. etc. componentes eléctricos. reductores de ejes paralelos. o Se pueden agregar. etc. que es muy útil cuando se trata de compras a un nuevo proveedor: será suficiente adjuntar a la orden de compra una copia de la ficha técnica. Sexto procedimiento: Orden de Trabajo y Ejecución del Mantenimiento . órganos de transmisión. en algunos casos en que se rompen los repuestos. etc. bombas de engranaje. reemplazarlos por otros de características técnicas similares.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 256 3. bombas de membrana. Por último. si el sistema computacional lo permite. Si no. las características técnicas de la utilización. automáticas. las normas que cumplen. debe: o Ser estable y no sufrir modificaciones por razones extrínsecas al concepto mismo del repuesto tales como cambio de ubicación en la bodega. válvulas. uniones. 3. las bombas de 5 a 15 bar de desplazamiento positivo. otra ventaja de las fichas técnicas es disponer de un documento de especificaciones técnicas de los repuestos. motores. con el correr de los años. y de 15 a 25. cables. motores eléctricos de corriente continua y de corriente alterna. los mantenedores no sabrán que repuestos corresponde a que equipos. otros códigos como por ejemplo el fabricante. también. las válvulas de bola. las válvulas de de un diámetro de 20 a 50 y de 50 a 100.

el catálogo y la ficha de stock del repuesto debe mencionar en que bodega se encuentran y las cantidades en cada una. solución que se suele encontrar en plantas de mediano tamaño con grupos de mantenimiento descentralizado. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento 3. solución que se suele utilizar en pequeñas unidades de producción que no disponen de un bodeguero. b) La acomodación de los artículos. incómodas y estratégicas.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 257 3. cerca de las máquinas. por ejemplo todos los rodamientos estarán en un mismo sector de la bodega igual que las bombas. o Una bodega general (central) con bodegas más pequeñas descentralizadas. si no. Se deberán utilizar algunas reglas simples y lógicas: o Si se ha establecido una acomodación según la codificación de los artículos. Sexto procedimiento: Orden de Trabajo y Ejecución del Mantenimiento . La reposición deberá hacerse para todas las bodegas y tomando en cuenta las existencias en todas. solución que es muy conveniente cuando la planta está compuesta de muchas instalaciones distribuidas a distancias grandes. materiales y materias primas o Una sola bodega para la empresa con despachos directos a los diversos puntos de consumo (DAD = despacho a domicilio). especialmente para las piezas pesadas. a) La distribución de las bodegas Acerca del tema de la cantidad de bodegas. En el caso de la existencia de muchas bodegas. existen muchas posibilidades: o Una sola bodega para toda la empresa.12. o Si se ha establecido una acomodación por su tasa de rotación. La acomodación de los artículos dentro de la bodega es un punto importante que no se debe descuidar porque de ello va a depender la facilidad para acceder a los repuestos (y por lo tanto la velocidad de reacción de los mantenedores) así como su buena conservación. o Una sola bodega para la planta con sistemas de autoservicio y lugares especiales de almacenamiento cerca de los equipos. para todos los repuestos. ya no se justifica que existan “bodegas piratas” o “pañoles” sin control.6 Los almacenes Los medios informáticos disponibles actualmente permiten frecuentemente una gestión de stock descentralizada (que comprende muchas bodegas) y. los que son más consumidos están ubicados cerca del acceso (con el fin de demorar el menor tiempo posible) y aquellos de baja rotación (o nula) se ubican más lejos de los accesos. Esto evita los recorridos largos a los mantenedores pero exige una bodega bien organizada y con personal en cantidad adecuada. por lo tanto. el sistema se volverá caduco rápidamente. habrá que reservar suficiente espacio para poder agregar otros ya que.

La medición tiene grandes problemas tanto en el nivel individual y de grupos como en el nivel organizacional y. Como los resultados son más difíciles de evaluar que en la producción la medición ha sido. 3. Utilizar buenos indicadores implica. en mantenimiento. escasa e imprecisa. importante. a la vez. difícil.2 Los Sistemas De Medición La medición es un misterio. se ha abusado de ella y ha sido muy poco utilizada. la planificación y el mejoramiento pueden ser integrados eficazmente en un proceso estratégico de administración del Mantenimiento. son muy numerosos y el problema. es motivo de grandes oportunidades. frustrante. Además se comentan las características que deben tener los indicadores para que sean eficaces en el apoyo a la toma de decisiones y sean utilizados por los ejecutivos de mantenimiento. también. eventualmente. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento 3. Pero se ha dado el caso que los supervisores. desafiante. El uso creciente de aplicaciones computacionales para apoyar la administración de la actividad de mantenimiento ha permitido un mejor registro de datos e información y un cálculo de los indicadores más oportuno. 3. En este capítulo se propone un modelo básico de medición de la gestión del mantenimiento y se describen los indicadores considerados más relevantes. Mucha gente que se propone la tarea de desarrollar sistemas de medición. llega a esta conclusión. Vamos a tratar de identificar algunos de los misterios de la medición y demostrar como la medición.13.13 Noveno Procedimiento: Evaluación del rendimiento Este procedimiento establece los indicadores indispensables para medir la eficacia de la función mantenimiento que asegure su control y mejoramiento continuo.13. entonces. Se requiere. no han hecho uso de estas nuevas herramientas y siguen haciendo gestión cualitativa y no cuantitativa. un cambio de actitud frente a la medición. por lo tanto. Sexto procedimiento: Orden de Trabajo y Ejecución del Mantenimiento .“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 258 3. consiste en seleccionar un conjunto de “pocos pero buenos y eficaces” para apoyar la toma de decisiones y para representar la actividad. Los indicadores posibles de calcular. Aun aquellos que se consideran expertos suelen admitir que la medición es compleja y aun permanece como un misterio no resuelto.1 Introducción Para una buena gestión del mantenimiento se debe medir la actividad por medio de herramientas adecuadas. tradicionalmente. La medición es compleja. acostumbrados a las formas tradicionales de tomar decisiones. cambiar el lenguaje de comunicación con las autoridades de la empresa y pasar de expresiones cualitativas a otras cuantitativas.

A fin de entender perfectamente el verdadero potencial de la medición en el siglo 21. la planta fue salvada por medio de algunos mejoramientos al rendimiento . y. si se realiza apropiadamente. de crear grandes oportunidades de mejoramiento. está sucediendo una nueva revolución en relación a como y que medir. en una primera aproximación. Los resultados de mejoramiento que se obtuvieron surgieron de la acción sobre estos tres temas. tradicionalmente. entre otras cosas. así como nuevos sistemas métricos. especialmente como soporte al proceso de mejoramiento continuo. El milagro se hizo realidad debido a que prevaleció el sentido común. a fin de proceder a efectuar los cambios en la fábrica. inventarios y gastos operacionales. pero las señales son claras. se necesita una nueva forma de ver el problema. Pero. para los propósitos de este artículo. Están apareciendo nuevas maneras de desarrollar mediciones y sistemas de medición. En THE GOAL. se descartaron las mediciones tradicionales.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 259 3. fueron considerados imposibles de realizar o violadores de las "reglas establecidas” El "milagro" descrito en THE GOAL. que previamente había sido calificado de imposible. La medición tiene el potencial de crear grandes problemas. Los ingenieros industriales han señalado que el conocimiento de la retroalimentación es un poderoso motivador y una fuente de mejoramiento. es algo bueno que sucede. fué lograda midiendo cuidadosamente tres temas principales: resultados. Muchos de los mejoramientos quebraron paradigmas. Una definición operacional de "milagro". muy específicos y significativos. Los sistemas de medición desarrollados para apoyar el mejoramiento continuo requieren métodos completamente diferentes a los tradicionales orientados al control. En diversos aspectos se actuó “contra la corriente” y contra las costumbres y tradiciones establecidas. La sección siguiente está pensada para ayudarlo a entender conceptualmente estas diferencias. Está emergiendo una nueva "ciencia" de la medición. dependió. a su vez. del cambio de las mediciones que eran utilizadas para evaluar el éxito de las acciones de mejoramiento emprendidas por el Equipo de Administración. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento Muchos de los "milagros" acerca de los que leemos hoy en día consideran a la medición como un componente clave. El proceso de desarrollo está aún muy joven. se ha manejado en forma intuitiva y con pocas mediciones. De hecho. Ejemplo tras ejemplo muestra que la medición está siendo el motor del mejoramiento. Hay un fuerte movimiento para abandonar el lenguaje simple de las expresiones intuitivas y reemplazarlo por uno cuantitativo que se adapte mejor a la administración científica y de uso universal. Esto es especialmente cierto en la actividad de Mantenimiento que. La meta de obtener utilidades. corriendo serios riesgos y en condiciones muy difíciles. tiene el potencial. Sexto procedimiento: Orden de Trabajo y Ejecución del Mantenimiento .

Harold Kursted tiene una respuesta que nos ayudará en la tarea de desarrollar sistemas de medición para una competencia "world class". Para asegurar la contribución esencial de los trabajadores se requiere mediciones. QCC. tanto Demig como otros. ¿Que es un sistema de Administración? El Dr.1 ilustra los componentes y las interfaces que componen el Sistema que. han insistido en la necesidad de esfuerzos sistemáticos tendentes a mejorar la calidad de nuestros sistemas de administración de procesos. La función control implica mediciones. Sexto procedimiento: Orden de Trabajo y Ejecución del Mantenimiento . La Fig. TPM. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento 3. Muchos de los expertos. La medición es una parte integrante e importante de nuestros sistemas de gerencia.13. han hecho ver que debe ser mejorado por la gerencia.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 260 3. SPC. JIT.3 Medición y Gerencia Es casi obvio que la medición está muy relacionada con el proceso administrativo mismo. Ellos son los dueños del Sistema de Administración y este es inadecuado. MRP) tienen grandes exigencias de medición. Todos los modelos de mejoramiento de 3 letras (TQC. Demig decía que el 85% o más de los problemas de calidad y productividad en USA eran causados por la gerencia.

Se ha agregado el ciclo P. los tres se mencionan como: 1.E.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 261 3. Ejecuta. EJECUTA COMPRUEBA. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento P. Toma Acción. TOMA ACCION QUIEN ADMINISTRA = COMITE DE GERENCIA A A INFORMACION CON QUE SE ADMINISTRA = HERRAMIENTAS PARA TRANSFORMAR LOS DATOS EN INFORMACION PERCEPCION FOTOGRAFIA TOMA DE DECISIONES P C EJECUCION DE ACCIONES E MEDICION DE DATOS QUE SE ADMINISTRA = EL SISTEMA ORGANIZACIONAL PROVEEDORES INSUMOS PROCESOS QUE AGREGAN VALOR 1 2 PRODUCTOS CLIENTES RESULTAD 3 4 5 TIEMPO PUNTOS DE CONTROL FIG.El sistema organizacional y 3.. PLANIFICA. 1 Un sistema de administración está compuesto de tres partes: 1.. del cual hablan Demig y otros.E.El Comité de gerencia. Comprueba..ejecución de acciones b.Con que se administra En la figura.información real (fotografía) y c...la interfaz medición de datos . también consiste de tres interfaces: a...A.la interfaz información percibida .información ...Las herramientas: los datos para el proceso de conversión de la información.C.Que se administra y 3. a este modelo a fin de destacar este punto.La interfaz toma de decisiones .C. 2.A. El sistema de administración.: Planifica.Quien administra 2. Sexto procedimiento: Orden de Trabajo y Ejecución del Mantenimiento .

procesos que agregan valor. Rendimiento financiero. sección. rama. 5. división. Eficiencia. salidas y clientes. tiene: proveedores. Esto es lo que se llama la administración de la Calidad Total: Si UD. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento El sistema organizacional (es decir departamento. administra y mide el rendimiento en cada uno de los cinco puntos de control. grupo de tarea.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 262 3. insumos. 2. Sexto procedimiento: Orden de Trabajo y Ejecución del Mantenimiento . Calidad de vida 6. Calidad "total". Eficacia. UD. está haciendo Calidad Total. Innovación. 4. El rendimiento de una organización está compuesto de siete criterios interrelacionados: 1. 3. compañía). planta. 7. Productividad.

consultores técnicos y administrativos). atienden las fallas del equipo. Los gerentes. cambios de repuestos. Ud. gerencia general) Esto es lo que se llama Administración de la Calidad Total: Si Ud. está haciendo Calidad Total. aseguramiento reactivo y proactivo de que se están cumpliendo o sobrepasando los requerimientos. planificar el futuro y mejorar el rendimiento. solucionan las fallas del equipo B) Pueden mejorar su negocio y mejorar el rendimiento. instrumentos de diagnóstico) q3. gestionan el día a día del mantenimiento C) Se preocupan de las crisis. herramientas.4 El Gerente de Mantenimiento y la Planificación Estratégica. hacen el trabajo diario C) Se preocupan de las crisis. materiales de uso común en las reparaciones.2 describe esto y retrata como los diversos sistemas de mejoramiento de la calidad y la productividad han tratado de corregir esto. reparaciones. Una de las responsabilidades críticas del "Comité de Gerencia" para con el sistema organizacional es mejorar continuamente el rendimiento. La Fig. apagan incendios.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 263 3.13. B) Pueden Construir el negocio. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento 3. administra y mide el rendimiento en cada uno de los cinco puntos de control. necesidades. trabajos de mantenimiento preventivo. Los gerentes ocupan su tiempo principalmente en tres cosas: A) Administran procesos. (y también los de mantenimiento) ocupan su tiempo principalmente en tres cosas: A) Administran procesos. talleres de reparación. aseguramiento de la calidad de los productos (equipos reparados. confiabilidad) q5. deseos. apagan incendios. (Gerencia de producción. solicitudes/especificaciones de los clientes. administración de la calidad de los procesos internos (inspecciones. ajustes. paros de planta. mantenimiento preventivo) q4. La experiencia sugiere que ocupamos la mayor parte de nuestro tiempo en C) y A) y muy poco tiempo en B). personal de operaciones de la planta. Las cinco líneas que pasan por la interfaz Toma de decisiones . q2. selección y administración de proveedores (Servicios técnicos de postventa. disponibilidad de equipos.Ejecución de Acciones representan intervenciones de mejoramiento hechas en los cinco puntos de control en el sistema administrativo (FIG 1). expectativas. hacen el trabajo diario. vendedores de repuestos. aseguramiento de la calidad de todos los insumos (repuestos. Estos cinco puntos de control de calidad son: q1. Sexto procedimiento: Orden de Trabajo y Ejecución del Mantenimiento . Proyectar su departamento de mantención para que sea cada vez más eficaz.

“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 264 3. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento

A = Administrar los procesos, hacer el trabajo diario B = Construir el negocio, mejorar el rendimiento C = Resolver situaciones críticas, apagar incendios MRPII JIT TQC TPM QCC

A

C

A

C

A

B C

pasado/presente

presente

futuro

FIG. 2 Decisiones y Acciones que permiten dedicar tiempo a B

Baja calidad en A) (procesos pobremente definidos, documentados y administrados) producen una gran cantidad de C), que hacen muy difícil, sino imposible, encontrar tiempo para dedicarlo a B). ..... Los “sistemas de medición” mal desarrollados intensifican las presiones sobre A) (haga el trabajo) y sobre C) (resuelva la crisis) impidiendo que se preste atención a B) (mejoramiento del rendimiento y desarrollo del negocio)...... La planificación es un subsistema clave del sistema administrativo total. La planificación orientada al mejoramiento del rendimiento (no tanto a QUE hacemos sino COMO hacemos lo que hacemos) es lo que debemos mejorar. El mejoramiento de la PLANIFICACIÓN ESTRATÉGICA es crítico para desarrollar “Sistemas de medición” para una competitividad "WORLD CLASS" en Mantenimiento. Ningún subsistema es más importante que la planificación cuando se trata del mejoramiento continuo del rendimiento. La forma como enfocamos la atención de la administración y del liderazgo en la parte B) de nuestro trabajo es crucial. La planificación estratégica no se suele hacer bien. No es que los planes sean malos, es el proceso que busca la preparación
Sexto procedimiento: Orden de Trabajo y Ejecución del Mantenimiento

“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 265 3. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento

de planes el que no está bien diseñado ni ejecutado. La planificación estratégica frecuentemente no lleva al compromiso de todos los involucrados y, por lo tanto, hay una diferencia significativa entre los planes y la implementación real. ...... Esto es especialmente notorio cuando en la planificación de inversiones: nuevas maquinarias, reemplazo de equipos, ampliaciones de la planta, etc. ; la consideración de las necesidades de mantención (MANTENIBILIDAD) se hace sólo ligeramente, sin preparar buenas especificaciones de mantenibilidad y confiabilidad. La medición deberá considerarse planificación estratégica. como una fase crítica en el proceso de

La Medición soporta y enfatiza nuestros planes estratégicos dirigidos al mejoramiento del rendimiento. Esta posición es defendida extremadamente bien en el libro: EL NUEVO DESAFIÓ DEL RENDIMIENTO: LA MEDICIÓN DE LAS OPERACIONES PARA UNA COMPETITIVIDAD DE CLASE MUNDIAL. Los autores argumentan que las organizaciones eficaces (especialmente las manufactureras) deben ser congruentes entre la estrategia, las acciones y las mediciones.

Sexto procedimiento: Orden de Trabajo y Ejecución del Mantenimiento

“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 266 3. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento

1.PREPARACION DEL EQUIPO DE TRABAJO PARA LA PLANIFICACION
• • • • • • • • 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 1.7 1.8 MISION VISION PRINCIPIOS CONDICIONES ROADBLOCKS NIVELES ACTUALES DE RENDIMIENTO PLANES ANTIGUOS/INICIADOS/ACTUALES LINEAMIENTOS/COMPROMISOS

A
• • • • • • • 5.1 5.2 5.3 5.4 5.5 5.6 5.7

5.MECANISMOS DE RETROALIMENTACION
REUNIONES TRIMESTRALES DE REVISION PREMIOS Y ESTIMULOS REVISIONES SEMESTRALES PANELES DE INFORMACION LIDERAZGO POR MEDIO DEL EJEMPLO RECICLAJE ANUAL COMUNICACION A TODA LA ORGANIZACION

2.DESARROLLO PARTICIPATIVO DE OBJETIVOS Y METAS
P
• • • • • 2.1 OBJETIVOS/METAS ESTRATEGICOS 2.2 OBJETIVOS TACTICOS 2.1 Y 2A DEFINICIONES EXPANDIDAS 2.1 Y 2B BASES ESTRATEGICAS 2.1 Y 2C AUDITORIAS

2.2 d INDICADORES CLAVES DE RENDIMIENTO

4. MEDICION CONTINUA DEL MEJORAMIENTO DEL RENDIMIENTO

E

3.IMPLEMENTACION PLANIFICACION E IMPLEMENTACION

C

• 3.1 MATRIZ DE COSTOS • 3.2 PROCESO DE RESOLUCION DE PROBLEMAS • 3.3 INFRAESTRUCTURA

Fig. 3 El proceso estratégico de planificación del mejoramiento del rendimiento
Nótese que "estrategia" corresponde a las etapas 1 y 2 del proceso de planificación ilustrado en la Fig. 3. Las “acciones” están representadas por la etapa 3 y las “mediciones” se reflejan en la etapa 4. Así como los planes de mejoramiento del rendimiento de su organización son dinámicos y en constante cambio, también el sistema de medición del rendimiento debe cambiar constantemente. La Organización de Mantenimiento debe institucionalizar un proceso de mejoramiento continuo del rendimiento y los “Sistemas de Medición” deben ser parte integral de este esfuerzo.

Sexto procedimiento: Orden de Trabajo y Ejecución del Mantenimiento

“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 267 3. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento

3.13.5

Mejores Sistemas de Medición.

La Fig. 1 presenta el modelo del sistema de administración, y en él se describen algunos componentes e interfaces, pero la esquina derecha superior del modelo no se ha aclarado suficientemente. La interfaz c.- medición de datos - información y la interfaz a.entre la información real (fotografía) y la percepción de la información, representan el proceso de medición dentro de un sistema administrativo. Básicamente el desarrollo de sistemas de medida para lograr ser competitivo a nivel mundial supone las siguientes etapas: 1. Identificar a los usuarios y sus requerimientos de información en la medida que ellos sirven para el mejoramiento del rendimiento. (Las diversas jerarquías en la organización del departamento de mantenimiento y en la empresa, que requieren información de mantenimiento) 2. Identificar los requerimientos de datos para la información requerida (datos de gastos en mano de obra, materiales y servicios, datos de fallas, datos de tipo de mantenimiento ejecutado, datos de disponibilidad de equipos, datos de producción, etc.) 3. Desarrollar herramientas y técnicas de recolección, almacenamiento, recuperación, procesamiento y visualización. (informes del departamento contabilidad y costos, informes propios de mantenimiento, informes del departamento producción, informes del departamento de personal, informes de ingeniería acerca del proceso de inversiones). Los expertos han identificado tres etapas de cambio que deben recorrer las organizaciones para tener sistemas mejorados de medición del rendimiento de la actividad de mantención: 1. REMENDAR el sistema actual de medición (por ejemplo el sistema de contabilidad de costos que tiene la planta, y que, generalmente, no está diseñado para proporcionar buena información a Mantenimiento. Suele entregar datos elementales de gastos, clasificados, en el mejor de los casos, por equipo o por centro de costos pero raras veces identificados por tipo de mantenimiento y con énfasis en las fallas y las pérdidas de producción.) 2. CORTAR EL "LAZO" entre medición contable y medición del rendimiento. 3. INFLUIR sobre el cambio de estrategias, acciones y mediciones en la empresa. Las organizaciones deberán producir el cambio en estrategias, acciones y mediciones adoptando, primero, un proceso de planificación estratégica del mejoramiento del rendimiento que incluya específicamente al mantenimiento. La decisión entre continuar con el sistema actual (remendar), sólo realizando cambios incrementales al sistema existente de medición; o cortar por lo sano y partir de una base cero con el proceso de desarrollo; puede realizarse ahora.

Sexto procedimiento: Orden de Trabajo y Ejecución del Mantenimiento

“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 268 3. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento

3.13.6 Medición

Metodología:

Como Mejorar Los Sistemas de

A fin de fijar las etapas, es necesario examinar la medición para soportar el mejoramiento, en el contexto de un sistema de administración. La Fig.4 muestra en detalle la esquina superior derecha del modelo del sistema de administración, presentado originalmente en la Fig. 1.
INFORMACION PARA SOPORTAR LA TOMA DE DECISIONES Y LA SOLUCION DE A PROBLEMAS RELACIONADOS CON EL MEJORAMIENTO DEL RENDIMIENTO TRANSFORMACION DE LOS DATOS EN INFORMACION

COMITE DE GERENCIA

TOMA DE DECISIONES CIRCUITO EJECUCION DE ACCIONES DE DISEÑO Y DESARROLLO

DATOS DE RENDIMIENTO

HERRAMIENTAS DE MEDICION, SISTEMAS

P

I

PROCESOS QUE AGREGAN VALOR

P

C

FIG. 4 El mejoramiento de los sistemas de medición es un proceso de diseño

En la parte central inferior de la figura está la organización para la cual está siendo diseñado el sistema mejorado de medición del rendimiento. Moviéndose en contra de los punteros del reloj, se visualiza la interfaz entre las mediciones y los datos, seguida por las herramientas de transformación de los datos en componentes de información y, finalmente, la interfaz entre la información real a la información que se percibe. Esta última interfaz alimenta al componente Gerente de Mantención, Comité de Gerencia, Gerente General en la esquina superior izquierda.

Sexto procedimiento: Orden de Trabajo y Ejecución del Mantenimiento

“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 269 3. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento

En ambas figuras 1 y 4 las flechas reflejan un flujo de datos, información, decisiones y acciones, tal como sería en el caso real - contra los punteros del reloj..

3.13.7

Finalmente, ¿donde empezar?

Los pasos del proceso básico para diseñar y desarrollar sistemas mejorados de medición del rendimiento son los indicados en las Figuras 3 y 4: 1.Preparación del Equipo de Trabajo para la Planificación. Preparación para el trabajo participativo y para el diseño estratégico. 2.Análisis estratégico. Desarrollo participativo de Objetivos y Metas 3.Identificación de los usuarios del Sistema de Medición. ¿Quien administra? ¿Quien necesita la información? 4.Análisis de las necesidades de información para mejorar el rendimiento. En base a los Objetivos y Metas identificados en la etapa 2 y al análisis de los 5 puntos de Control de Demig, descritos en la Fig. 1. 5.Análisis de los diversos Modelos de Medición del Rendimiento de Mantención y de las recomendaciones de las normas acerca de indicadores y métodos de evaluación: (ver capítulo 3.13.8) 6.Identificación de los indicadores que representan o modelan la información necesaria para mejorar el rendimiento definido en la etapa 4. (Ver capítulo 3.13.9) 7.Identificación de los requerimientos de “datos” para el cálculo de los indicadores. 8.Identificación de los informes que presentarán periódicamente los indicadores a los usuarios establecidos. 9.Programa de implementación, implantación y retroalimentación Estas etapas son una aplicación de sanos conceptos de desarrollo participativo, utilización de los conocimientos generales existentes, análisis estratégico y métodos de la Calidad Total. Ellos representan una estrategia sana de diseño. La metodología funciona. Ella se opone totalmente al método de encontrar una técnica de medición y luego buscar una aplicación. Ella exige mayores esfuerzos en diseño y desarrollo, pero, finalmente, da mejores resultados. Es consistente con lo que vemos que hacen las empresas exitosas de nivel mundial. Se da por sentado que la medición se debe dar en el contexto de la planificación.

3.13.8 Modelos Mantenimiento.

de

Evaluación

de

la

Gestión

del

DUPONT, 16 indicadores reunidos en un todo coherente que entrega un indicador final de la calidad del mantenimiento en una planta. AFNOR, Asociación Francesa de Normalización, capítulo X 60-020 Indicadores de mantenimiento y de gestión del activo fijo. NORMAS ISO 9000. Capítulo 4.20 de la Norma ISO 9001. AMA, American Management Asociation
Sexto procedimiento: Orden de Trabajo y Ejecución del Mantenimiento

“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 270 3. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento

TOMLINGSON, Denver, Colorado, USA. Indicadores para evaluar la gestión del mantenimiento. M.A.I. XXI CONSULTORES, Santiago, Chile. Modelo de Evaluación de la gestión del Mantenimiento.

BIBLIOGRAFIA
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Sexto procedimiento: Orden de Trabajo y Ejecución del Mantenimiento

“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 271 3. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento

3.13.9 EFICACIA
NOMBRE

Indicadores más Utilizados en Mantenimiento.

FORMULA

1.-Tasa de Fallas (λ) en equipos no reparables 2.-Tasa de Ocurrencia de Fallas (rocof) (rate of ocurrence of failures) en equipos reparables 3.- Tiempo perdido por fallas como porcentaje del total del tiempo perdido 4.- MTBF Tiempo medio entre fallas

Cantidad de Fallas / Tiempo de utilización Nota: Siempre que las fallas sean constantes en el tiempo. Cantidad de Fallas / Tiempo de utilización Decreciente Nota: Siempre que las fallas sean constantes en el tiempo. Tiempo perdido por fallas / Total del tiempo perdido por las máquinas Decreciente Creciente Decreciente ½ a 3% Decreciente 5 a 8%

VALOR O TENDENCIA Decreciente

Tiempo de utilización / Cantidad de Fallas Nota: Siempre que las fallas sean constantes en el tiempo. 5.- Porcentaje de Horas hombe Horas hombre ocupadas en trabajos de ocupadas en trabajos de Emergencia / Total de Horas Hombre emergencia trabajadas en el período Horas hombre en todo trabajo no programado / 6.- Porcentaje de Horas Total de Horas hombre trabajadas en el hombre ocupadas en trabajos período de emergencia y todo otro trabajo no programado 7.- Disponibilidad a)Tiempo de Operación / Tiempo de operación + Tiempo del equipo detenido b) Tiempo medio entre fallas / Tiempo medio entre fallas + Tiempo medio para reparar 8.- Fallas causadas por trabajos de mantenimiento de mala calidad 9.- Mala calidad de producción debida a mantenimiento Cantidad de Fallas causadas por trabajos de mala calidad / Cantidad total de fallas

Creciente Valores específicos según tipo de equipos Decreciente 0% Decreciente 0% Creciente 10% máximo 20 % a 30% máximo

Cantidad de unidades defectuosas producidas por mala calidad de mantención / Total de unidades defectuosas producidas 10.- Cumplimiento del Cantidad de inspecciones no realizadas o Mantenimiento Preventivo incompletas / Total de inspecciones de M.P. programadas 11.- Porcentaje de trabajos Cantidad de Ordenes de Trabajo resultantes de resultantes de las Inspecciones inspecciones de M.P. / Total de Inspecciones de Mantenimiento Preventivo de M.P. completas

Sexto procedimiento: Orden de Trabajo y Ejecución del Mantenimiento

....Porcentaje del Inventario de repuestos sobre el Activo Fijo 8.Indice del progreso en los esfuerzos de reducción de costos 9..Incidencia del Costo de Mantención sobre las ventas 6..Costo unitario de mantención 3.Rotación del inventario de repuestos 7.Unidades producidad por dólar de mantención 4.Costo de Mantención como porcentaje del Activo Fijo 2.Gasto anual de mantención por trabajador 10.Valor del Activo Fijo por trabajador Costo anual de Mantención / Valor del Activo Fijo (valor de reposición) Costo anual de Mantención / Cantidad de unidades producidas Cantidad de unidades producidas / Costo de mantención Costo anual de Mantención / Costo anual de producción Costo anual de Mantención / Valor total de las ventas Consumo anual de repuestos ($) / Valor del inventario promedio anual ($) Valor del inventario promedio anual ($) / Valor del Activo Fijo en maquinarias Porcentaje de HH empleadas en trabajos programados / Costo unitario de mantención Costo unitario de mant.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 272 3. sobre 1 Decreciente Creciente Creciente Creciente Sexto procedimiento: Orden de Trabajo y Ejecución del Mantenimiento .. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento COSTOS DE MANTENIMIENTO 1... Incidencia del Costo de Mantención sobre el costo de producción 5.= Indicador 2 de costos Gasto anual en mantención / Cantidad de trabajadores de mantención Valor del Activo Fijo (reemplazo) / Cantidad de trabajadores de mantención Decreciente 2 a 4% Decreciente Creciente Decreciente Decreciente Creciente.

. 3 a 5 semanas Decreciente Aceptab.Carga de trabajo pendiente corriente HH totales previstas para trabajos / HH reales ocupadas en esos trabajos Total horas de sobretiempo / Total horas trabajadas Cantidad de O.M.Carga de trabajo pendiente Total de HH de trabajo planificado y total programado atrasado / Total de HH disponibles por semana 11.T.Cantidad de trabajadores Cantidad de Trabajadores / Cantidad de por planificador Planificadores Sexto procedimiento: Orden de Trabajo y Ejecución del Mantenimiento .Cobertura de la programación 6..Porcentaje de Ordenes de Trabajo de Mantención planificadas y programadas 4.P. ejecutadas HH trabajadas según el programa / Total de HH programadas HH trabajadas según el programa / Total de HH trabajadas Cantidad de O.M..Cumplimiento del programa de mantención 5.Productividad de la mano de obra 9.M.T. ejecutadas Horas Productivas / 8 horas de trabajo Normal: 100% Valores aceptables: 120 a 140% Decreciente 3a6% Creciente Aceptab. 5 a 8 semanas Creciente Aceptab. 95% Creciente Aceptab 55 a 62% Decreciente Aceptab. / Total de HH trabajadas 12.Cumplimiento de los costos estimados 7.Cobertura de inspecciones Total de HH ocupadas en O. ejecutadas dentro de (+/-) 15 % del costo estimado / Total de O.. ejecutadas que estaban planificadas / Total de O.. 15% 25m / 1 a 40 / 1 Total de HH de trabajo planificado y programado atrasado que tiene recursos materiales / Total de HH disponibles por semana 10...Indice de stockout Ordenes por materiales no atendidas por bodega / Total de órdenes enviadas a bodega 13.. programadas y planificadas / Total de O.Cobertura de la planificación 8.T.T. 15% Decreciente Máximo.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 273 3. 85 % Creciente Aceptab..T..T.Sobretiempo mensual 3. 60% Creciente Aceptab.M. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento ADMINISTRACIÓN 1. estimadas y ejecutadas Cantidad de O...M..M.M.T. 95% Creciente Aceptab. 85% Creciente Aceptab. de de Mantención Preventiva inspecciones de M.Eficiencia de la Mano de Obra 2.

Las pérdidas de tiempo del equipo incluyen las detenciones del equipo como resultado de las fallas. ajustes para la partida o puesta en marcha. Tiempo de operación Disponibilidad global = ---------------------------------Tiempo necesario Tiempo necesario – tiempo perdido por fallas = -----------------------------------------------------------Tiempo necesario En este caso. Por ejemplo. Si el tiempo perdido en el días estuviera compuesto de 20 de fallas. El tiempo de operación se obtiene sustrayendo el tiempo perdido del equipo (downtime) (tiempo en que el equipo no opera) del tiempo necesario. excluyendo el tiempo perdido o en falla. En otras palabras se refiere al tiempo en que el equipo está realmente operando.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 274 3. que incluye pérdidas de tiempo para el mantenimiento programado y actividades administrativas (como por ejemplo las reuniones en la mañana). Si el tiempo planificado para pérdidas por día es de 20 minutos. Seiichi Nakajima) Si hemos detectado que la efectividad del equipo en la Planta X es más que un 85 % podemos asumir. razonablemente. Pero ¿que método de cálculo es el que ha sido usado para determinar la tasa de efectividad del equipo y sobre que datos están basados los cálculos? Muchas empresas usan la expresión “tasa de efectividad del equipo” pero la manera de calcularla es muy diferente.13. que el equipo está siendo operado en forma eficiente y eficaz. Por ejemplo supongamos que el turno de trabajo del día es de 8 horas o 480 minutos. realmente. en total 60 minutos el Sexto procedimiento: Orden de Trabajo y Ejecución del Mantenimiento . tiempo necesario.10 Efectividad total del Equipo (indicador OEE) (texto TPM Total Productive Maintenance. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento 3. EQUIPO UTILIZADO A LA MITAD DE SU EFECTIVIDAD A menudo. etc. La medición de la disponibilidad (global) la tasa de operación o disponibilidad es la razón entre el tiempo de operación. suponga ahora un tiempo necesario de 460 minutos. 20 minutos de puesta en marcha y 20 minutos de ajustes. la disponibilidad o tasa de operación del equipo. entonces el tiempo necesario por día serán 460 minutos. y el tiempo necesario. o el tiempo disponible por día (por mes) se deriva sustrayendo el tiempo planificado para fallas del total del tiempo disponible por día o por mes. La fórmula matemática es. lo que se llama efectividad del equipo es. cambio de matrices. Tiempo planificado para fallas se refiere al tiempo perdido por fallas oficialmente previsto en el plan de producción.

Se mide la efectividad total del equipo multiplicando la disponibilidad global por el rendimiento operativo y por la tasa de calidad de los productos. Esta medición Sexto procedimiento: Orden de Trabajo y Ejecución del Mantenimiento . Tal como se muestra en la Fig. A menudo. Obviamente. Para representar apropiadamente las condiciones reales del equipo en operación. Si queremos poner en práctica un sistema “TPM provechoso” y lograr una efectividad del equipo optima.* 100 = 87 % 460 minutos Es indispensable contar con Datos precisos. De las 6 grandes pérdidas del equipo sólo se toman en cuenta las pérdidas mencionadas anteriormente para calcular la Disponibilidad global. Los tiempos de operación basados en este tipo de datos tan toscos en los cuales un tiempo de falla de de diez o veinte minutos no se registra. Algunos gerentes sienten que el tiempo que ocupan los trabajadores en registrar datos es tiempo perdido y debería ser utilizado en procedimientos operativos.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 275 3. Se deberá tomar en cuenta un Amplio Rango de Factores. que el tiempo perdido planificado sena 20 minutos y el tiempo perdido registrado sean 60 minutos supuestamente ocasionado por fallas (20 minutos). Otras pérdidas del equipo como los defectos de velocidad o los productos perdidos no se toman en cuenta. 87 % de disponibilidad sería una cifra confiable. 5. Es difícil determinar la precisión de estos tiempos registrados. la precisión de los registros de la operación del equipo real varía dependiendo de la empresa o de la faena. Algunas empresas no registran tiempos perdidos por fallas a menos que excedan los 30 minutos. TPM incluye todas las 6 grandes pérdidas de los equipos en sus cálculos. Las condiciones operativas del equipo no se reflejan en forma precisa cuando están basadas sólo en la disponibilidad global (tasa de tiempo de operación) mencionada anteriormente. no es necesario medir los tiempos al segundo. en la práctica. Suponga. los registros suelen variar con relación al tiempo transcurrido a lo más en 10 minutos. Sin embargo. Segundo se deberán inventar escalas precisas para medir las condiciones operativas del equipo. En este caso la disponibilidad o tasa de operación se calcularía como sigue: 400 minutos Disponibilidad global = -----------------. puesta en marcha (20 minutos) y ajustes (20 minutos). como en el ejemplo anterior. deberán tomarse en cuenta para los cálculos todas las 6 pérdidas. deberemos disponer de registros de operación del equipo de buena calidad de tal manera que se puedan entregar cifras de control y de administración apropiadas (con metas estrechas). sólo pueden conducir a una administración tosca por decir lo menos. estos datos ni siquiera son registrados. los siguientes dos factores son cruciales. deberán existir un mínimo de registro operacionales y los procedimientos de registro deberán ser sencillos y expeditos. Si los datos de terreno recolectados fueran precisos. Esta no es una práctica sana. Primero. pero. Sin embargo. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento tiempo de operación del día serían 400 minutos.

Defect .-Pérdid. de MATRIZ y AJUSTES MARCH. REND. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento de la efectividad total del equipo combina los factores tiempo.Pr. velocidad 0.en MARCHA EFECTIVIDAD GENERAL Tiempo tot. Defect .en VACIO y ESPERAS VELOCIDAD REDUCIDA DEFECTOS en el PROCESO PERDIDAS DE PUES.prod. * TASA CALID.87 * 0. 400 un .*Cant.8 un. REND.98 * 100 = 42.. PERDIDAS FALLAS Camb. .= Camb. velocidad = 50 % Producc. = 50 % Producc. Cant. ejemplo numérico. Produc..defe TASA = CALID.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 276 3. velocidad y calidad de la operación del equipo y mide la forma como estos factores pueden hacer crecer el valor agregado.OPER.6 % Figura 5 a Efectividad total. TASA = CALID. RELACION ENTRE LAS 6 GRANDES PERDIDAS Y LA EFECTIVIDAD EQUIPO Tiempo total disponible Tiempo operación Pérdidas por fallas 6 GR.Un. PERDIDAS FALLAS EFECTIVIDAD GENERAL 460 min. = 87 % Ciclo teór.en VACIO y ESPERAS VELOCIDAD REDUCIDA DEFECTOS en el PROCESO PERDIDAS DE PUES. * REND.50 * 0.. Tiempo útil de operac.= Tiempo tot. Pérd. Tiempo neto operac. Sexto procedimiento: Orden de Trabajo y Ejecución del Mantenimiento .en MARCHA 460 min *100 = 87 % Tiempo neto operac. *100 = Cant. *100 400 un = 98 % EFECTIVIDAD TOTAL = 0.5 min * 400 Uni. de MATRIZ y AJUSTES MARCH. * 100 Figura 5 Efectividad total RELACION ENTRE LAS 6 GRANDES PERDIDAS Y LA EFECTIVIDAD EQUIPO Tiempo total disponible Tiempo operación Pérdidas por fallas 6 GR. DISP. Pérd.= *100 OPER. Tiempo Oper. 98 % EFECTIVIDAD TOTAL = DISP.-60 min. Tiempo útil de operac.= *100 400 min OPER. *100 DISP.

* 100 = 62. La fórmula matemática para la tasa de velocidad de operación es: Tiempo del Ciclo teórico Tasa de velocidad de operación = ---------------------------------Tiempo del Ciclo real Por ejemplo. los cálculos se deben realizar como sigue: 0. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento Eficiencia del Rendimiento El rendimiento operativo es el producto de la tasa de velocidad de operación y de la tasa neta de operación. que es igual a 20% = pérdidas causadas por detenciones menores. tales como pequeños problemas y pérdidas de ajustes. Mide si una operación permanece estable a pesar de que haya períodos durante los cuales el equipo es operado a velocidad más lenta. si la velocidad real es más rápida o más lenta que la velocidad estándar de diseño.5 minutos Tasa de velocidad de operación: = -----------------.8 minutos. el tiempo del ciclo real por ítem es 0. Tiempo real de proceso Tasa neta de operación = ---------------------------------Tiempo de operación Cantidad procesada * tiempo del ciclo real = -----------------------------------------------------Tiempo de operación Por ejemplo. si el tiempo del ciclo teórico (o estándar) por cada ítem es de 0.* 100 = 80% 400 minutos 100 – tasa neta de operación.5 % 0. Calculemos la eficiencia del rendimiento: Sexto procedimiento: Orden de Trabajo y Ejecución del Mantenimiento . Calcula las pérdidas que resultan de detenciones menores registradas así como aquellas que no son registradas en la bitácora diaria. Esta expresión no puede mostrarnos. La tasa de velocidad de operación del equipo se refiere a la diferencia entre la velocidad ideal (basada en la capacidad de diseño del equipo) y la velocidad real de operación.8 minutos y el tiempo de operación es de 400 minutos: 400 ítems * 0. si la cantidad de ítems procesados por día es 400.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 277 3. sin embargo.8 minutos Tasa neta de operación = -------------------------------.5 minutos y el tiempo del ciclo real por ítem es 0.8 minutos La tasa neta de operación mide el mantenimiento de una velocidad dada a lo largo de un período dado.

Sexto procedimiento: Orden de Trabajo y Ejecución del Mantenimiento .98 * 100 = 42.87 * 0.80 * 100 = 50%) Si la tasa de calidad de los productos es de un 98%.5 minutos = ---------------------------------. la efectividad total del equipo. entonces la efectividad total del equipo es como sigue (vea también la Tabla 5): Efectividad total del equipo = disponibilidad global * eficiencia del rendimiento * tasa de calidad de los productos O (0. no alcanza ni al 50% sino sólo a un impactante 42.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 278 3.50 * 0. los números revelan que el equipo se utiliza en la realidad a sólo la mitad de su efectividad.6%.6 % Aun cuando la disponibilidad global sea un 87 porciento.625 * 0.* 100 = 50% 400 minutos O (0. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento Eficiencia del rendimiento = tasa neta de operación * tasa de velocidad operacional Cantidad procesada * tiempo del ciclo real tiempo del ciclo ideal = -----------------------------------------------------. los datos usados en este ejemplo son representativos del promedio de las empresas.* ----------------------------Tiempo de operación tiempo del ciclo real Cantidad procesada * tiempo del ciclo ideal = --------------------------------------------------------Tiempo de operación 400 (ítems) * 0. cuando se calcula en forma real. Esencialmente.

90 * 0.. debe ser computarizado a fin de aprovechar las múltiples ventajas de registro y elaboración de datos que.......87 * 0. Todas las empresas de Clase Mundial tienen una Efectividad Total del Equipo superior a 85%.6% Basándonos en nuestra experiencia.. tiempo de preparación – 20 minutos.95 * 0.8 * 400) / 400 * 100 = 80% L: Eficiencia del rendimiento = M * N * 100 = 0.8 * 400 T: Disponibilidad global = E / C * 100 = 400 / 460 * 100 = 87 % M: Tasa de velocidad operacional = I / J * 100 = 0. mayor que 99% Por lo tanto...800 * 100 = 50% Efectividad total del equipo= T * L * H * 100 = 0.. El Modelo Administrativo de Gestión del Mantenimiento Tabla 5 Cálculo de la Efectividad Total del Equipo A: Horas de trabajo por día = 60 minutos * 8 horas = 480 minutos B: Tiempo de detención planificada por día (tiempo de detención contabilizado en el proceso productivo para la mantención programada. Sexto procedimiento: Orden de Trabajo y Ejecución del Mantenimiento .... El Modelo Administrativo se complementa con un Sistema de Información que.. permiten los computadores. ajustes – 20 minutos) = 60 minutos E: Tiempo de operación por día = C – D = 400 minutos G: Producción por día = 400 ítems H: Tasa de calidad de los productos = 98% I: Tiempo del ciclo ideal : 0.8 minutos / ítem Por lo tanto: F: Tiempo real de proceso = J * G = 0.5 / 0....5 minutos / ítem J: Tiempo del ciclo real : 0....99 *100 = 85+% Esta expresión no es una meta remota. idealmente... el valor ideal de la Efectividad Total del Equipo debería ser: 0..50 * 0.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 279 3. mayor que 90% o Eficiencia del rendimiento .. o para propósitos de administración tales como la reunión de la mañana) = 20 minutos. C: Tiempo necesario por día = A – B = 460 minutos D: Pérdidas por detenciones al día (fallas – 20 minutos. las condiciones ideales son: o Disponibilidad global...8 * 100 = 62. hoy en día.98 *100 = 42.5% N: Tasa neta de operación = F / E * 100 = (0..mayor que 95% o Tasa de calidad de los productos .625 * 0.

... LA CERTEZA DE (Confiabilidad.....“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 280 4. dando lugar a una densa humareda que pudo ser apreciada desde gran parte de la ciudad. Mantenibilidad. Conceptos básicos de la Certeza de Funcionamiento . La Certeza de Funcionamiento 4. No hubo riesgos para el personal ni la comunidad. Disponibilidad) FUNCIONAMIENTO Seguridad y Una falla en el sistema de vapor de alta presión produjo ayer una emergencia en la ..

La Certeza de Funcionamiento Conceptos Básicos de la Certeza de Funcionamiento. estado que varía a lo largo de la vida productiva. Los procedimientos y procesos que se utilizan para operar. incluyendo situaciones de indisponibilidad del sistema. la aplicación de métodos de Certeza de Funcionamiento .“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 281 4. Esta confianza está ligada a la capacidad del sistema de resistir a las fallas de los materiales. con la consiguiente pérdida de eficiencia del mismo. La eficacia en la producción se puede establecer por dos factores: Las características intrínsecas del producto o del servicio. Conceptos básicos de la Certeza de Funcionamiento . dada la implicancia de que un sistema productivo programado. La unión de ambos factores se define como "Estado Actuante del Sistema Productivo".Ciencia de las Fallas -. explotar y mantener dicha producción. Aún teniendo un conocimiento acabado de los aspectos técnicos y estructurales-funcionales necesarios para asignar los recursos y establecer los rendimientos de cada una de las áreas que constituyen el proceso productivo. variaciones no deseadas en la calidad del producto. que inciden en la satisfacción o insatisfacción del cliente. dadas las restricciones tecnológicas imperantes. La Certeza de Funcionamiento de un Sistema se puede definir como la propiedad que permite que sus usuarios coloquen una confianza justificada en los servicios que éste ofrece. que van más allá de los costos de mantención. en toda actividad productiva. eventos todos que provocan insatisfacción tanto del administrador como del cliente. seguro y confiable .asumidas las restricciones tecnológicas existentes . en mayor o menor grado. buscando la optimización del conjunto Administración. es entregar un producto o servicio durante un período de tiempo establecido. Cada vez se tiende más a invertir en asegurar los estándares de calidad del proceso productivo. A medida que pasa el tiempo. incumplimiento de programas productivos. La finalidad de una faena minera. como la de cualquier sistema que funcione. en el instante programado con una calidad acorde a lo esperado y sin afectar la seguridad ni el medio ambiente. que determinan la satisfacción o insatisfacción del administrador. con la consiguiente variación de eficacia del sistema. se presentan muy a menudo incertidumbres al administrar. de una empresa de servicios. Dado que esta incertidumbre está presente. el segundo factor adquiere mayor relevancia e importancia en la eficacia del accionar del sistema. y engloba todo eso que concierne a la concepción. se impone cada día más. Producción y Mantención. logísticas y humanas. de una industria manufacturera. A los costos asociados a la optimización de cada una de estas áreas se agregan los costos por baja eficiencia. situaciones inesperadas que perturban al sistema productivo.genere un producto de características esperadas. accidentes que conllevan costos administrativos y de producción.

El "Análisis de Vulnerabilidad" corresponde a la aplicación de diversas herramientas que identifican y definen el proceso de fallas reales y potenciales de un sistema productivo o de servicios. como cualquier sistema productivo. sostenible o nominal. cuyo principio fundamental se orienta a la eliminación de las fallas. por comparación con un estado de referencia normal. afectando sus costos e influyendo en las relaciones con los clientes. Así. La generación de un índice de criticidad para cada componente de un sistema productivo es el que le da cohesión y relevancia sistémica al análisis. En nuestro país. de los procesos y procedimientos administrativos y operativos que lo definen en su condición predecible como en su falta de certidumbre. Conceptos básicos de la Certeza de Funcionamiento . la orientación hacia sistemas ciertos de funcionamiento es incipiente. minimizando la vulnerabilidad de éste –definiendo vulnerabilidad como una medida de la potencialidad de que un proceso sufra daños o deterioros-. La estrategia se basa en la definición clara de una planificación de los trabajos de mantenimiento. una faena minera. de la infraestructura de que se dispone. La Certeza de Funcionamiento implementación y operación de instalaciones seguras. y realizar las correcciones necesarias con un nivel de reacción acorde a la criticidad del estado en que se encuentra el sistema (rapidez de la decisión y acciones). a través de información perceptible (detectable. con miras a su prevención. donde se privilegian las acciones de mantenimiento preventivo y predictivo. De esta manera se desarrolla en ellas el Plan de Mantenimiento de los equipos críticos. Sus componentes son la Confiabilidad. el análisis se centra en el buen funcionamiento del equipo más que en el buen funcionamiento del sistema productivo global. con el objeto de minimizar las fallas y los tiempos de detención de los equipos. Disponibilidad y Seguridad del sistema. como indicadores de gestión y aportan información para la toma de decisiones y la definición de acciones de mantenimiento. Mantenibilidad. a todo nivel de desarrollo industrial y en todos los ámbitos. Se trata de faenas que practican la estrategia de "Mantención Cero-Fallas". Hay casos en los cuales es posible apreciar la implementación incipiente de un enfoque de Certeza de Funcionamiento. Lo anterior se relaciona con la rapidez de captar eventos imprevistos o predecir la evolución de las desviaciones. deberá asegurar el funcionamiento normal y continuo del proceso productivo -idea que se ha conceptualizado como Certeza de Funcionamiento-. en lugar de seguir con el enfoque tradicional de mantención que es la atención de fallas. los indicadores de mantención y seguridad complementan al índice de criticidad. localizable y diagnosticable). La elaboración de métodos adecuados permitirá obtener la rapidez de respuesta a partir de la información y conocimiento disponible del sistema. La mayor o menor vulnerabilidad afecta la competitividad de las empresas. de sus materiales. Es decir. abordándose el tema básicamente desde la perspectiva de mantención.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 282 4. con relación al proceso productivo mismo (efecto interno) como a su entorno (efecto externo). de la maquinaria asociada. generación de planes correctivos o de contingencia. siendo éste un enfoque que se independiza de los aspectos de seguridad y relevancia de un equipo o componente sistémico. definiendo "prioridades". que se traducen en una mejor asignación de recursos.

Una forma de medir la Confiabilidad de un Sistema es a través de la Tasa de Fallas (λ). λ = Cantidad de fallas / tiempo = 1 / MTBF donde MTBF es el Tiempo Medio Entre Fallas (Mean Time Between Failure). con restricción a los medios físicos disponibles y a las aptitudes del personal. La Mantenibilidad. en un tiempo dado. independizando el análisis de ella. el aspecto de Seguridad sigue siendo tratado como una área complementaria. La Certeza de Funcionamiento Otro aspecto fundamental que estas empresas potencian es el análisis de fallas. durante un intervalo de tiempo determinado. en condiciones dadas. a su funcionamiento normal cuando las operaciones de mantenimiento se realizan con los medios dados y siguiendo un programa predeterminado. 4. con el objeto de definir los programas y procedimientos de reparación y preventivos. el énfasis es puesto en asegurar la continuidad del funcionamiento del sistema.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 283 4. Desde el punto de vista de la Confiabilidad. Es la aptitud de un Sistema de cumplir la función para la cual fue diseñado. estas empresas consideran aspectos fundamentales de ésta.1. como la definición de equipos críticos para priorizar el uso de recursos y la definición de políticas de mantención y la realización de análisis de fallas.1 Componentes de la Certeza de Funcionamiento La Certeza de Funcionamiento es una dimensión que caracteriza el rendimiento de un Sistema Productivo y comprende cuatro propiedades fundamentales de éste: La Confiabilidad. A pesar de no ajustarse metodológicamente a un estudio de Certeza de Funcionamiento. Desde el punto de vista de la Mantenibilidad el énfasis es puesto en el análisis de la evolución del funcionamiento de un sistema. como herramienta estadística y técnica que permite identificar las fallas. cuantificarlas y analizarlas de tal manera de tomar las medidas para su eliminación vía rediseño o procedimientos de mantención. Sin embargo. o el Análisis de Certeza de Funcionamiento. optimizando los métodos de análisis y haciendo uso de herramientas de predicción de la probabilidad de fallas que permitan medirlas. relación que se cumple cuando λ es constante. es controlar el riesgo de daños. Es la aptitud de un sistema de ser mantenido o restablecido. como parte de la ingeniería del mantenimiento. Conceptos básicos de la Certeza de Funcionamiento . evaluarlas y manejarlas para lograr los objetivos del negocio y un trabajo seguro. Nunca se debe perder de vista que el objetivo final de la Gestión de la Vulnerabilidad.

La Certeza de Funcionamiento Una medida de la Mantenibilidad es el MTTR (Mean Time To Repair). La Disponibilidad es una medida adimensional que corresponde a la proporción del tiempo de buen funcionamiento del sistema sobre el tiempo total que éste debería funcionar. La Segurida también considera medidas como la restricción de acceso a áreas o restricciones y normativas de manipulación de materiales y equipos. Desde el punto de vista de la Disponibilidad. en el instante requerido y por un intervalo de tiempo requerido. en condiciones dadas. Una medida de la Seguridad de un sistema es la Tasa de Accidentes que se producen en el funcionamiento normal de él. Es la aptitud de un sistema de estar en un estado de cumplir una función requerida. MTTR = Cantidad de tiempo empleado en reparación de fallas / Cantidad de fallas La Disponibilidad. con el fin de evitar fallas intencionales. La Disponibilidad es tributaria de la Confiabilidad y de la Mantenibilidad. Es la aptitud de un sistema de no generar.6) D = Tiempo efectivo de disponibilidad / Tiempo Necesario La Seguridad. Tiempo Medio de Reparación o Restauración del sistema al estado de buen funcionamiento.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 284 4. Una medida de la Disponibilidad es la tasa de disponibilidad (ver 1. lo importante es que el sistema funcione correctamente en el momento en que se lo requiera. en condiciones dadas. La Seguridad pone énfasis en la prevención de eventos que generen condiciones de riesgo inaceptables para los trabajadores. eventos críticos o catastróficos. suponiendo que está asegurada la provisión de los medios externos necesarios. Conceptos básicos de la Certeza de Funcionamiento .

La Figura 4.2 muestra las relaciones que existen entre Confiabilidad. en pos de la satisfacción de éstos clientes y pasando por la satisfacción del administrador. Seguridad. Consecuentemente. Disponibilidad y Mantenibilidad) sobre la atención de los requerimientos de los clientes de un Sistema Productivo definido. en un marco de costo-efectividad.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 285 4. por el análisis de fallas y el diseño y construcción de sistemas contables. Seguridad.1 grafica la implicancia de la Certeza de Funcionamiento (Confiabilidad. la mantención de un sistema no puede tratarse aisladamente. Conceptos básicos de la Certeza de Funcionamiento . Disponibilidad y Mantenibilidad. buscando una alta eficacia en esta interrelación.1 Componentes de la Certeza de Funcionamiento La Figura 4. sino que tiene que ser apoyada por la información histórica en el tratamiento de fallas. La Certeza de Funcionamiento DISPONIBILIDAD MANTENIBILIDAD CONFIABILIDAD SEGURIDAD RENDIMIENTO DE LA EXPLOTACION ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD PRODUCTO EFICIENCIA CLIENTE FIGURA 4.

Confiabilidad Humana Maximizar Eficienca Figura 4. Seguridad.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 286 4.2 Caracterización de la operación con Certeza de Funcionamiento Conceptos básicos de la Certeza de Funcionamiento . La Certeza de Funcionamiento Operación con Certeza de Funcionamiento Maximizar Disponibilidad Maximizar Seguridad Minimizar Costos de Operación Minimizar Obsolescencia Técnica Maximizar Confiabilidad Técnica (MTBF) Minimizar Tiempos de Mantención (MTTR) Maximizar Operatibilidad.

mantenimiento y reemplazo.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 287 4. Mantenibilidad y Seguridad para representar la actividad de los equipos o sistemas en sus fases de operación.2 El Modelo de la Certeza de Funcionamiento. MPRD.Equipamiento . Conceptos básicos de la Certeza de Funcionamiento .Dotación de Personal . la mantenibilidad y las condiciones de seguridad que lo caracterizan en un momento dado. Un esquema para tratar de entender mejor los diversos conceptos que están involucrados en la actividad de mantenimiento y el logro de la Certeza de Funcionamiento se presenta a continuación.1. MODELO de la Certeza de Funcionamiento DISPONIBILIDAD PARQUE DE EQUIPO NECESARIO PARA LA PRODUCCIÓN CONFIABILIDAD λ(t) FALLAS STOCK DE REPUESTOS Cantidad y Calidad POLITICAS MP. Tasa de Descuento TALLERES DE REPARACION DE COMPONENTES El modelo muestra la forma como se relacionan los 4 conceptos de la Certeza de Funcionamiento: Disponibilidad. Confiabilidad. La Certeza de Funcionamiento 4.Terceros PREVENCIÓN DE RIESGOS STOCK DE COMPONENTES REPARABLES INVERSION EN EQUIPOS DE REEMPLAZO Rentabilidad .Tamaño del Taller . Para lograr la Certeza de Funcionamiento de un sistema se debe conocer el proceso de fallas . MC.Gastos . EQUIPO DE RESERVA Cantidad y ubicación POLITICAS DE REEMPLAZO Y OVERHAUL MANTENIBILIDAD µ (t) REPARACIONES AREA DE MANTENIMIENTO .

Esto permite evaluar la magnitud del problema. . Si es así se fijarán los nuevos valores de confiabilidad que se esperan. medidas para evitarlas y mantenimiento que puede realizarse. contexto. desarrollado en Estados Unidos por las empresas de transporte aéreo y que han adoptado muchas normas: el FMECA (Failure Mode Effects and Criticality Análisis). Las conclusiones deberán inducir cambios en las Políticas de Mantenimiento Preventivo que mejorarán la Confiabilidad del sistema. difícilmente previsible. Con estos datos se puede establecer si la situación es adecuada para el negocio o requiere mejorar. Para ello se requiere analizarlo desde un punto de vista cuantitativo midiendo la tasa de fallas y el MTBF y calculando la Confiabilidad. daños. y por las Políticas de Mantenimiento (frecuencia y contenido de las intervenciones). conocer su tendencia – creciente o decreciente – y establecer el grado de confiabilidad con que está trabajando. Como resultado del conocimiento del proceso de fallas se procederá a analizar el sistema de mantenimiento representado en el modelo por las instalaciones y recursos del Área de Mantenimiento y por el sistema de abastecimientos de repuestos y componentes a fin de determinar si dichos sistemas responden en forma adecuada para atender el proceso de Conceptos básicos de la Certeza de Funcionamiento . La Certeza de Funcionamiento Los sistemas en producción se caracterizan por el número de elementos que los componen (parque). El sistema funciona mientras se lo necesita y sólo deja de hacerlo por dos razones: porque falla porque el responsable de mantenimiento lo detiene para hacer algún trabajo de mantenimiento preventivo. Se debe conocer este proceso con el mayor detalle posible. el tiempo de operación que requiere el negocio y la disponibilidad que los afecta. Predictivo o Correctivo programado. Una herramienta muy útil para este análisis es el “gráfico acumulado de fallas”.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 288 4. La diferencia entre las dos situaciones es que las fallas constituyen un proceso generalmente desconocido. en el caso de las fallas. habitualmente por los parámetros tasa de falla y MTBF y por la Confiabilidad. en el caso de las detenciones por Mantenimiento Preventivo. y las detenciones debidas a las Políticas de Mantenimiento son totalmente controladas y decididas por el responsable de mantención y se caracterizan por el contenido y la frecuencia de las tareas de mantenimiento preventivo consignadas en el Plan Maestro de Mantención. Este análisis se realiza. por la Confiabilidad. El proceso de fallas es una característica de un sistema en un momento dado y está íntimamente relacionado con el proceso de mantenimiento preventivo que se está aplicando. modos de detección. Ambas situaciones están representadas en el Modelo. generalmente. señales que emiten. A continuación se analizarán las fallas una a una desde un punto de vista cualitativo a fin de conocerlas en sus modos de falla. causas. utilizando un método ampliamente conocido desde los años 70.

el tiempo de reposición al servicio de las máquinas principales. También depende de los equipo redundantes que existan. Este análisis se inicia por la determinación de la Mantenibilidad de los principales equipos. en lo posible. El último componente del modelo es el análisis de los equipos de reemplazo o redundancias que son un factor esencial para el logro de la Certeza de Funcionamiento cuando no es posible mejorar la disponibilidad con medidas de operación o mantenimiento. tasa de gravedad. Las fallas y las tareas de mantenimiento preventivo constituyen una cola de demanda de servicios sobre el Área de Mantención que se puede estudiar como un proceso de espera para determinar si los tiempos de demora de las reparaciones. es de gran importancia para la decisión de adquirir e instalar una redundancia. Por lo tanto el conocimiento de este valor. En este caso deberán medirse los indicadores típicos definidos por la ley o por los sistemas de control de los seguros contratados. identificar también sus consecuencias sobre el funcionamiento de las máquinas y hacer un programa de trabajo eficaz para disminuir los accidentes y sus consecuencias. la oportunidad de atención y otras características de mantenibilidad son adecuadas para el negocio. Para todos los análisis recién descritos es indispensable que el departamento de mantenimiento disponga de un buen historial de mantención con énfasis en las fallas. las cuales. el MTTR (Mean Time To Repair . El proceso de Prevención de Riesgos debe analizarse tanto desde el punto de vista de las consecuencias de los accidentes para las personas como de su influencia sobre la disponibilidad. También la proyección de la Confiabilidad en los próximos años basada en los datos actuales puede ser un antecedente más para la decisión de reemplazo. pérdidas de producción debidas a accidentes. un estudio de Reemplazo de Equipos utilizando el método matemático de la Investigación de Operaciones llamado Modelo de Reemplazo de Equipos sometidos a desgaste que utiliza los datos del escalamiento de los gastos de mantenimiento. Con ellos determina el momento más adecuado para reemplazar equipos antiguos desde un punto de vista económico. etc. (tasa de frecuencia. La Certeza de Funcionamiento fallas y mantener el sistema funcionando como lo requiere el negocio. deberán estar en un historial aparte. continúa realizando. Conceptos básicos de la Certeza de Funcionamiento . El análisis.Tiempo Medio para Reparar) y el cálculo del valor de la Mantenibilidad.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 289 4. representada por la tasa de reparaciones. el valor de mercado de los equipos nuevos. en su justo valor. La Disponibilidad es una consecuencia de la Confiabilidad y de la Mantenibilidad y se puede obtener con distintas proporciones de estos dos factores. bien calculado. según el modelo. el valor residual y la tasa de descuento propia de la empresa. pérdidas en el patrimonio. en el mediano y largo plazo. En este caso se hace patente el dicho que dice que el Mantenimiento es lo que es su Memoria. Las redundancias no son una solución de mantenimiento sino de inversiones pero en muchos casos son la única solución para el logro de la continuidad de marcha de una instalación. La Memoria del Mantenimiento es su Historial. El análisis de su instalación depende fundamentalmente del valor de la penalización o costo de la no disponibilidad.) determinar si los valores encontrados son adecuados.

Los medios para la Certeza de Funcionamiento son la Prevención de Averías. pero no desatendibles. Los obstáculos a la Certeza de Funcionamiento son las circunstancias indeseables. identificar cuales son los Obstáculos que se oponen a la consecución de estos atributos y cuales serian los Medios de que se dispone para superar dichos obstáculos. es decir. la Tolerancia a las Averías. que la confianza no podrá ser puesta en el servicio ofrecido por él. la Eliminación de las Averías y la Previsión de las Averías. Los medios para la Certeza de Funcionamiento reúnen los métodos y técnicas que permiten entregar al sistema la aptitud de dar un servicio satisfactorio. Para el desarrollo de un Sistema con Certeza de Funcionamiento es necesario identificar y caracterizar el sistema de acuerdo a su funcionamiento y a cuales son las cualidades o Atributos que se espera de él. Los obstáculos a la certeza de Funcionamiento son las averías.3 Caracterización del Sistema en pos de la Certeza de Funcionamiento Conceptos básicos de la Certeza de Funcionamiento . Los atributos de un Sistema con Certeza de Funcionamiento son la Disponibilidad. resultante de los medios y obstáculos que se deben manejar.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 290 4. la Confiabilidad. ATRIBUTOS Confiabilidad Seguridad Mantenibilidad Disponibilidad Certeza de Funcionamiento OBSTÁCULOS Averías Errores Fallas Prevención de Averías Tolerancia a las Averías Eliminación de las Averías Previsión de las Averías MEDIOS Figura 4. los errores y las fallas. La Certeza de Funcionamiento 4. que dan como resultado la No Certeza de Funcionamiento de un proceso productivo.3 Desarrollo de un Sistema con Certeza de Funcionamiento. la Seguridad y la Mantenibilidad. Los atributos definen las propiedades del sistema que deben ser atendidas y permiten apreciar la calidad del servicio entregado.1. para cumplir su función y dar confianza en que esa aptitud se mantendrá.

La descomposición se continúa hasta que un componente es considerado un sistema atómico. Esta última descripción conducirá a identificar las funciones adicionales que el sistema debería tener a fin de reducir las posibilidades de eventos indeseables. El comportamiento de un sistema es lo que el sistema hace. si los recursos no aseguran el modo nominal de operación. el objetivo de su diseño. sino que existe una multiplicidad de ellas. comportamiento y estructura. Hay que hacer notar que esta abstracción depende directamente de la aplicación para la cual está destinado el sistema. Además. El primer caso es relativo al modo de operación nominal mientras que el segundo puede relacionarse con la descomposición operacional del sistema. Cuando se han considerado Sistemas de Seguridad (ya sea de integridad del sistema o de prevención de riesgos) esta descripción es generalmente complementada con enunciados sobre aquellas situaciones que no deberían suceder. La función habitualmente se describe o especifica en términos de aquellas tareas o servicios que deberían ser llevados a cabo o entregados de acuerdo a la finalidad principal del sistema. Lo que le permite operar. Las especificaciones de estas funciones pueden: Ser expresadas desde diferentes puntos de vista o grados de detalle: especificación de necesidades. que es imposible de descomponer en nuevas partes o componentes". es una abstracción de sus componentes. En resumen. Así. Por su definición. La Certeza de Funcionamiento 4.1 Sistema: Su función. juega un rol central en la Certeza de Funcionamiento. resultar o ser modificaciones estructurales. La especificación del sistema. Los obstáculos para la seguridad de funcionamiento pueden causar. hacer lo que hace. es su estructura. esto es su función. especificación de construcción. etc.3. La función de un sistema es aquello para lo que el sistema está destinado.1. generalmente no existe una única especificación del sistema. la cual conlleva una descripción aceptada de la función o del servicio o del producto entregado por el sistema. Conceptos básicos de la Certeza de Funcionamiento . Un componente es otro sistema. Ser descompuestas según la ausencia o la presencia de fallas.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 291 4. el servicio entregado por un sistema. pudiéndose dar el caso de que el sistema falle según el dictamen de una especificación y aún así satisfacer a otras. especificación de objetivos. el comportamiento tal como lo percibe un usuario. la noción de servicio no está exclusivamente restringida a las salidas del proceso sistémico. es decir. la definición de un sistema es: “Un sistema es una combinación de componentes reunidos para conformar un conjunto armónico y diseñado para realizar una o más funciones específicas”. su operación. sino que también a todas las interacciones que interesan al usuario o cliente.

simultáneamente. En este caso. generalmente se identifica como una falla. condiciona la Certeza de Funcionamiento de un sistema a lo largo de su ciclo de vida. clientes o diseñadores. según sean las aplicaciones a las que se destine el sistema considerado: la Disponibilidad.3. la Confiabilidad. es decir. destinada a preservar o a mejorar la aptitud del sistema para entregar un servicio. En efecto. La ocurrencia de una falla está relacionada con las funciones del sistema y sus especificaciones.3 Fallas. el reconocimiento del evento Conceptos básicos de la Certeza de Funcionamiento .“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 292 4. si un comportamiento es inaceptable.2 Atributos de la Certeza de Funcionamiento. sobre las cuales se puede poner un acento más o menos pronunciado. La Mantenibilidad. a la evolución del sistema. cuyo objetivo es perfeccionar las funciones del sistema en respuesta a los requerimientos de los usuarios. en razón de una desviación de su especificación. Puede también ocurrir que un comportamiento desviado sea funcionalmente aceptable para los usuarios. Obstáculos a la Certeza de Funcionamiento. La Certeza de Funcionamiento Desde el punto de vista de la medición de la confiabilidad se distinguen dos tipos de sistemas: los sistemas reparables o sistemas que pueden ser recuperados y realizar su función durante un largo tiempo en muchas misiones y los sistemas no reparables diseñados para funcionar sólo una vez.1. Los Atributos de la Certeza de Funcionamiento han sido definidos de acuerdo a diversas propiedades. En el enfoque de Certeza de Funcionamiento la Mantenibilidad de un sistema sobrepasa deliberadamente a la mantención correctiva. Este es un problema delicado cuando ciertos atributos son antagonistas (Disponibilidad y Seguridad. por incluir. También se incluyen otras acciones de mantenimiento a saber: las acciones de adaptación que tienen como objetivo adaptar al sistema a las modificaciones de su entorno.1. de hecho. el problema se vuelve aún más delicado por el hecho de que la dimensión Certeza de Funcionamiento está menos controlada que las otras. de donde emerge la necesidad de hacer compromisos. 4. 4. en razón de las inevitables evoluciones susceptibles de sobrevenir durante su vida operacional. La propiedad de la Certeza de Funcionamiento que se decida prioritaria redundará directamente en la dosificación apropiada de técnicas necesarias de poner en práctica para que el sistema resultante sea Cierto de Funcionamiento. por ejemplo). Costo. Cuando se consideran las tres principales dimensiones del desarrollo de un sistema.3. la Seguridad y la Mantenibilidad. y las acciones de perfeccionamiento. Se revela así una falla de especificación. Rendimiento y Certeza de Funcionamiento.

la percepción de las fallas conducen a la distinción de: · las fallas coherentes. tienden a permanecer en el tiempo. · Consecuencias de la falla sobre el entorno del sistema. A partir de esta noción es posible categorizar los Modos de Falla en Niveles de Severidad. La clasificación de las consecuencias de las fallas sobre el entorno del sistema conduce a la noción de la severidad o gravedad de las fallas.. cuando los usuarios del sistema pueden tener percepciones diferentes de las fallas. cuando todos los usuarios del sistema tienen la misma percepción de las fallas. · Percepción de la falla por los usuarios del sistema. por ejemplo. · las fallas incoherentes. Según sean las interacciones que se presenten entre el sistema y sus usuarios. o en el cese de las salidas (no entrega de productos o servicios) debido a una detención total. que inciden en la valoración económica del servicio o producto entregado por el sistema. respectivamente. al no ser percibidas como tales por todos los usuarios. Se pueden distinguir para las fallas temporales las fallas avanzadas o las fallas retardadas. Una clase de fallas relativas a la vez a los valores y a las condiciones temporales está constituida por las fallas por detención. Generalmente. sino que. El Modo de Falla puede ser caracterizado desde tres puntos de vista. que inciden en el tiempo de entrega del servicio o producto entregado por el sistema. las fallas por detención pueden traducirse en desviaciones en el estado de las salidas (productos o servicios fuera de norma o especificaciones) debido a detenciones puntuales". Hay que notar que alrededor de las fallas incoherentes de un sistema se suele hacer un "silencio" ya que éstas. Conceptos básicos de la Certeza de Funcionamiento . así como las probabilidades admisibles de ocurrencia. un sistema no falla siempre de la misma manera. En el dominio de la falla se distinguen: las fallas en el valor. su denominación y su definición. los cuales generalmente están asociados a una probabilidad máxima admisible de ocurrencia. · Dominio de la falla. El número de Niveles de Severidad de fallas. a través de sus consecuencias. dependen íntimamente de las aplicaciones del sistema o sus componentes. La Certeza de Funcionamiento indeseable (que constituye de hecho una falla) no puede ser constatado antes de su ocurrencia. dependiendo de como sea el servicio entregado por el sistema. Cuando un sistema tiene muchos usuarios. constatación empírica que conduce a la noción de Modo de Falla.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 293 4. las fallas temporales. ya sea muy temprano o muy tarde.

La noción de severidad de las fallas permite definir la noción de criticidad: la criticidad de un sistema corresponde a la mayor o menor consecuencia de sus modos de falla. La Certeza de Funcionamiento Sin embargo. fallas benignas. en las que las consecuencias son inconmensurablemente mayores que el beneficio procurado por el servicio entregado en ausencia de fallas. en las que las consecuencias son del mismo orden de magnitud que el beneficio procurado por el servicio entregado en ausencia de fallas. según sea la relación entre el beneficio (. es un sistema seguro en presencia de fallas.en un sentido amplio. Un sistema donde todas las fallas son. La consecuencia de los Modo de Falla sobre los resultados del sistema está condicionada por la Severidad o Gravedad de la falla. no sólo económico) procurado por el servicio entregado en ausencia de las fallas y las consecuencias de las fallas: las fallas benignas. que se llama Probabilidad de No Detección. Conceptos básicos de la Certeza de Funcionamiento . en una medida aceptable. Las fallas catastróficas.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 294 4. por su Frecuencia de ocurrencia y por la posibilidad de que sea detectada oportunamente. se puede definir de manera general dos niveles extremos de fallas.

que puede tener el mismo efecto. Las fases de formación u ocurrencia. Las averías constituyen el proceso de desarrollo de las fallas desde el error hasta la falla misma. sea la intención perjudicial o no. Conceptos básicos de la Certeza de Funcionamiento . es en la práctica difícil si no imposible de construir un sistema sin alguna forma de redundancia. Las averías y sus fuentes son extremadamente diversas. que la redundancia intencional. La naturaleza de las averías conduce a distinguir las averías accidentales. Esto indica porqué es conveniente mencionar. La definición de una falla desde el punto de vista del usuario: aquello que es un error para un usuario determinado puede no ser más que un perjuicio soportable para otro usuario. Se define error como un estado susceptible de provocar fallas. Según su naturaleza. que resultan de imperfecciones humanas. Redundancia sin Intención. las condiciones para las cuales se considera una hecho como un error al entregar el servicio. conducen a distinguir las averías de desarrollo y las averías operacionales. Según sus fases de formación u ocurrencia. 2. con relación a la vida del sistema . 3. El segundo tipo de averías son aquellas que aparecen durante la explotación del sistema. explícitamente en la especificación. que está explícitamente destinado a evitar que un error conduzca a una falla.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 295 4. . Las averías pueden clasificarse desde cinco puntos de vista principales: Según sus causas fenomenológicas. La composición del sistema y particularmente la naturaleza de las redundancias existentes: Redundancia Intencional (introducida para tolerar las averías). que aparecen o se forman de manera fortuita y las averías intencionales que son creadas o cometidas deliberadamente. Las primeras resultan de imperfecciones cometidas ya sea en el curso del desarrollo del sistema (en la definición de las especificaciones y en el establecimiento de procedimientos en la explotación o el mantenimiento). A partir de las causas fenomenológicas se distinguen las averías físicas. Averías. o en el curso de modificaciones posteriores. que son debidas a fenómenos físicos adversos y las averías debidas al hombre. El hecho de que un error conduzca o no a una falla depende de tres factores principales: 1. La actividad del sistema: un error puede ser minimizado antes de crear daños. La Certeza de Funcionamiento Errores. pero inesperado.

etc. que son aquellas que se producen en las partes de un sistema. que resultan de la interferencia o de las interacciones del sistema con su entorno físico (perturbaciones electromagnéticas.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 296 4. Según su persistencia. que están ligadas a condiciones puntuales y por lo tanto están presentes por una duración limitada Conceptos básicos de la Certeza de Funcionamiento . en las que su presencia no está ligada a condiciones puntuales internas (procesos de operación) o externas (entorno). clima. temperaturas. La Certeza de Funcionamiento Según su situación con relación a las fronteras del sistema. radiaciones. y las averías externas. y las averías temporales. La persistencia conduce a distinguir las averías permanentes. En este caso es posible distinguir las averías internas.) o su entorno humano.

5 Clasificación de Averías El siguiente gráfico ilustra la relación entre las tres fases de una falla que se han descrito anteriormente: Conceptos básicos de la Certeza de Funcionamiento .“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 297 4. 4. La Certeza de Funcionamiento Averías Físicas Causa Fenomenológica Averías debidas al hombre Averías Accidentales Naturaleza Averías intencionales sin voluntad de perjudicar Averías intencionales perjudiciales AVERÍAS Fase de formación o de ocurrencia Averías de desarrollo Averías operacionales Averías internas Frontera del Sistema Averías externas Averías permanentes Persistencia Averías temporales FIG.

la creación y las consecuencias de las fallas. Conceptos básicos de la Certeza de Funcionamiento .1.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 298 4. La Certeza de Funcionamiento Proceso De Desarrollo De Una Falla Estado Normal ESTADO DEL SISTEMA El intervalo de Avería Error Av erí a Punto en que la falla se produce Falla TIEMPO 4. que se pueden clasificar en: Prevención de Fallas o Averías: metodologías que apuntan a impedir la ocurrencia de fallas. A continuación se examinan sucesivamente la Tolerancia a las Averías. la Eliminación de Averías y la Previsión de Averías. Tolerancia a las Fallas o Averías: metodologías que apuntan a mantener el funcionamiento de un sistema a pesar de la ocurrencia de fallas. Previsión de las Fallas o Averías: metodologías que apuntan a estimar la presencia. Eliminación de las Fallas o Averías: metodologías que apuntan a reducir la presencia (cantidad. Para el desarrollo de un Sistema con Certeza de Funcionamiento se utiliza una combinación de metodologías. severidad) de las fallas.3.4 Medios para lograr la Certeza de Funcionamiento. sin entrar al análisis de la Prevención de Averías ya que ella tiene relación con la ingeniería de sistemas y desborda largamente el cuadro de Certeza de Funcionamiento.

La simulación puede tomar tres formas: Arreglar. esto pasa por el establecimiento de puntos de arreglo. Eliminación de las Averías. que es impedir una nueva activación de la avería. Compensación del Error. El proceso de eliminación de las averías está constituido de tres etapas: Verificación. si es posible antes que sobrevenga una falla. La verificación consiste en determinar si el sistema satisface las propiedades. Si el sistema no puede entregar el mismo servicio que antes. el proceso debe ser recomenzado a fin de asegurar que la eliminación de la avería no deje consecuencias indeseables. Diagnóstico v Corrección. que permite estimar los daños producidos por el error que ha sido detectado y por los errores eventualmente propagados antes de la detección. y después aportar las correcciones necesarias. la re-configuración puede implicar el abandono de ciertas tareas y/o la reubicación de tareas a otros componentes. donde el sistema es devuelto a un estado anterior a la ocurrencia del error. Búsqueda. aunque degradado. Después siguen las acciones destinadas a obtener el objetivo principal del tratamiento de la avería. que permite identificar un estado erróneo como tal. Simulación del Error. que consiste en determinar las causas de los errores en términos de la localización y de la naturaleza. puede tomar lugar una reconfiguración. que son instantes durante la ejecución de un proceso en los que el estado puede posteriormente necesitar ser restaurado. se deben emprender las otras dos etapas: diagnosticar la o las averías que han impedido que las condiciones de verificación sean satisfechas. Esto es acompañado con el retiro de los componentes considerados como culpables de la ejecución errónea. las verificaciones así efectuadas son calificadas como no-regresivas. de tal suerte que los componentes que no han fallado permiten entregar un servicio aceptable. El tratamiento del error se hace sobre la base de tres principios: Detección del Error. Después de la corrección. Las verificaciones pueden tomar dos formas: Conceptos básicos de la Certeza de Funcionamiento . que consiste en modificar la estructura del sistema. que permite simular un estado exento de error desde un estado erróneo. La Certeza de Funcionamiento Tolerancia a las Averías. El tratamiento del error está destinado a eliminar los errores.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 299 4. llamadas condiciones de Verificación. El tratamiento de las averías está destinado a evitar que una o varias de ellas sean activadas nuevamente. o donde se encuentra el nuevo estado a partir del cual el sistema puede funcionar. Si no es el caso. donde el estado erróneo comporta suficiente redundancia para permitir la transformación del estado erróneo en un estado exento de error La primera etapa del tratamiento es el diagnóstico del error. Diagnóstico del Error.

Este sería el caso del test de verificación. destinada a identificar. según las metas de la evaluación. directamente deducibles de las especificaciones. clasificar y ordenar las fallas o los métodos y técnicas utilizadas para evitarlas.y eventualmente de su Criticidad – (FMECA) para la evaluación ordinal y las Cadenas de Markov para la evaluación probabilística. destinada a evaluar en términos de probabilidades el grado de satisfacción de ciertos atributos de la Certeza de Funcionamiento. la evaluación consiste en examinar y analizar las fallas de los componentes y sus consecuencias sobre la Certeza de Funcionamiento del sistema. Adoptando un punto de vista estructural del sistema. La previsión de las averías realiza evaluaciones del comportamiento del sistema. destinada a eliminar las averías que hayan producido los errores que han sido identificados. sobrevivientes en el sistema considerado después de las últimas acciones de mantenimiento preventivo y los desperfectos de concepción que hayan provocado errores en otros sistemas similares. de acuerdo al cumplimiento de la función del sistema: Servicio correcto. La Certeza de Funcionamiento Condiciones generales. cuando el servicio entregado no cumple con la función del sistema. pueden ser conducidos de dos formas: Evaluación Ordinal. Conceptos básicos de la Certeza de Funcionamiento . destinada a eliminar los desperfectos antes que ellos produzcan errores. El Diagrama de Confiabilidad y el Árbol de Fallas pueden utilizarse para las dos formas de evaluación. la que puede ser conducida: • Sobre el mismo sistema básicamente bajo la forma de un análisis estadístico. Mantenimiento Preventivo. La verificación de un sistema sin activación real es la verificación estática. relativamente independientes de las especificaciones. puede considerarse el "Análisis de los Modos de Falla y sus Efectos" . que se aplican a una clase dada de sistemas y son . Previsión de las Averías. Entre los métodos y técnicas destinados a efectuar las evaluaciones. La eliminación de las averías durante la vida operacional de un sistema es el mantenimiento que puede adoptar dos formas: Mantenimiento Correctivo . Servicio incorrecto. La vida de un sistema es percibida por su o sus usuarios como una alternancia entre dos estados de servicio. donde el servicio entregado cumple con la función del sistema.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 300 4. Estos desperfectos pueden ser desperfectos físicos. Condiciones específicas del sistema considerado. Las técnicas de verificación pueden ser clasificadas según impliquen o no la activación del sistema. Estos exámenes y análisis. Verificar un sistema en actividad constituye la verificación dinámica y las entradas proporcionadas al sistema son valores. conducente a un análisis de comportamiento. con el fin de determinar la ocurrencia de averías y su activación. • Sobre un modelo de comportamiento del sistema. Evaluación Probabilística.

Mantenibilidad y Seguridad como medidas de la Certeza de Funcionamiento: Confiabilidad es la medida de la entrega continua de un servicio correcto o. 4.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 301 4.1. La evaluación de la Certeza de Funcionamiento de un sistema en confiabilidad estabilizada se compone generalmente de dos fases principales: Construcción de un modelo del sistema. Disponibilidad es la medida de la entrega de un servicio correcto con relación a la alternancia servicio correcto-servicio incorrecto. lo que es equivalente. Tratamiento del modelo. a partir de procesos estocásticos elementales que modelan el comportamiento de los componentes del sistema y sus interacciones. que se definen a continuación: Confiabilidad Estabilizada. por lo tanto. a fin de obtener los valores de las medidas de la Certeza de Funcionamiento del sistema. no necesariamente de peligro. una transición de servicio correcto a servicio incorrecto. En Desarrollo de Confiabilidad. Conceptos básicos de la Certeza de Funcionamiento . la entrega continua de un servicio incorrecto. y la transición de servicio incorrecto a servicio correcto es una restauración. de un modo equivalente.4 Las herramientas de análisis de la Certeza de Funcionamiento El esquema siguiente muestra las herramientas de análisis que se utilizan para estudiar la Certeza de Funcionamiento de una planta. La cuantificación de una alternancia entre servicio correcto y servicio incorrecto permite definir la Confiabilidad. La Seguridad es ahora una medida del tiempo hasta la falla catastrófica. evaluar la situación e identificar medidas y procedimientos para mejorarla. Los métodos de evaluación difieren significativamente. Seguridad cuya medida puede ser vista como una extensión de la Confiabilidad: si en un grupo de estados de servicio correcto y servicio incorrecto consecutivos a una falla benigna en un único estado seguro . durante un tiempo hasta la falla. Mantenibilidad es la medida del tiempo hasta la restauración después de la última falla. cuando es posible mejorar la aptitud de un sistema de entregar un servicio correcto (aumento estocástico del tiempo hasta una falla sucesiva). y este análisis se efectúa sobre los datos relativos a las fallas del sistema. Un análisis detallado de las tendencias permiten determinar si un sistema está en confiabilidad estabilizado o en desarrollo de confiabilidad. La Certeza de Funcionamiento Una falla es. que sobrevino o. según si el sistema se considera en un estado de Confiabilidad Estabilizada o En Desarrollo de Confiabilidad. Disponibilidad.en el sentido de la ausencia de daños catastróficos. cuando se preserva la aptitud del sistema de entregar un servicio correcto (Identidad estocástica del tiempo hasta una falla).

4.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 302 4.3) Análisis Cuantitativo Se trata del análisis cuantitativo de fallas. Este análisis permitirá priorizar las fallas con el fin de realizar el siguiente análisis que es el Análisis Cualitativo. Se dice que “es más importante la función que la máquina misma”. La Certeza de Funcionamiento ANALISIS CUANTITATIVO ANALISIS FUNCIONAL ANALISIS PRELIMINAR DE RIESGOS DIAGRAMA DE CONFIABILIDAD ANALISIS CUALITATIVO DE FALLAS (FMECA) ANALISIS DE MANTENIBILIDAD ARBOL DE FALLAS OPTIMIZACION DE LA DISPONIBILIDAD OPTIMIZACION DE LA CONFIABILIDAD OPTIMIZACION DE LA MANTENIBILIDAD OPTIMIZACION DE LA SEGURIDAD HERRAMIENTAS DE ANALISIS DE LA CERTEZA DE FUNCIONAMIENTO Análisis Funcional Función: “Capacidad de acción o acción propia de los seres vivos y de sus órganos y de las máquinas o instrumentos” (diccionario de la Lengua Española).1. Implica conocer la función de la máquina y de cada uno de sus componentes importantes. También se hará un análisis de Pareto con el fin de cuantificar los tipos de fallas que ocurren y su incidencia relativa en cantidad y según el daño que producen. Para este análisis lo que interesa es la cantidad de fallas y si ellas detienen la producción o producen daños funcionales importantes. Conceptos básicos de la Certeza de Funcionamiento . (Ver 3. El principal objetivo del mantenimiento es mantener la función de las máquinas. Esto consiste en contabilizar las fallas que le han ocurrido o podrían ocurrirle a un equipo con el fin de determinar la magnitud del problema. El análisis funcional es esencial para un buen conocimiento de las máquinas. El daño se medirá por las horas de detención asociadas a cada tipo de falla y el valor de ellas o penalización. Sólo haciéndolo cuidadosamente se podrá hacer un mantenimiento adecuado. Aún cuando esto es sólo un decir. refleja la importancia que tiene la función para lograr un mantenimiento adecuado.

El objetivo es identificar los riesgos del sistema y de sus posibles causas. forma de producirse. Este análisis permite. El plan de Mantenimiento Preventivo se actualiza continuamente por medio de este análisis. Se dan dos disposiciones típicas: la disposición en serie y la disposición en paralelo. contexto. Conceptos básicos de la Certeza de Funcionamiento . este análisis puede ser complementado con un Análisis de Zona. determinar los eventos peligrosos críticos. Elemento Peligroso Situación Peligrosa Accidente Potencial Gravedad de las Consecuencias Acciones Correctivas Análisis de Mantenibilidad Es el análisis de los equipos para identificar los tiempos de mantenimiento tanto preventivo como correctivo. que corresponde a la realización de una investigación sistemática de las incompatibilidades y de las interacciones físicas que pueden resultar de la ubicación geográfica de los elementos (con o sin fallas). Para completar el plan de seguridad. igualmente. Diagrama de Confiabilidad Permite conocer mejor el comportamiento de los equipos en relación a la Confiabilidad. desarrollado en Estado Unidos en la década de 1960 por las empresas aéreas motivadas por una serie de accidentes aéreos ocurridos a sus aviones. etc. La Certeza de Funcionamiento Análisis Cualitativo Es el análisis de las fallas desde el punto de vista físico. las características de mantenibilidad que tienen. las facilidades que ofrece el servicio de postventa. El método más utilizado y conocido es el FMECA. las condiciones de las instalaciones propias. Este análisis es el más valioso por cuanto su resultado es la identificación de medidas de prevención y corrección.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 303 4. Este diagrama muestra la disposición relativa de los componentes de un equipo o de los equipos de un sistema en relación a la Confiabilidad del conjunto. daños. evaluar cualitativamente la gravedad de las consecuencias de los accidentes y la puesta en práctica de acciones correctivas. Se trata de conocer su causas. Este análisis se realiza en grupos de trabajo y se presenta en forma de una tabla (como la de la figura anexa). Análisis Preliminar de Riesgos Este análisis se realiza desde el comienzo y se trata de establecer la lista exhaustiva de los incidentes / accidentes que podrían tener consecuencias sobre la seguridad del personal o de los bienes materiales. los planes de mantenimiento en uso y la forma como se especifica la mantenibilidad en los proyectos de inversión. que deberán ser objeto de un análisis detallado durante el proceso del estudio de Seguridad de Funcionamiento (Árbol de Fallas).

(matemático George Boole) que expresa la relación lógica entre el evento tope y la unión de los conjuntos de corte. La segunda muestra todos los componentes que tienen redundancias y. La probabilidad de ocurrencia del evento tope es función de las probabilidades de ocurrencia de cada uno de los eventos que componen los conjuntos mínimos de corte. por lo tanto. Árbol de Fallas Es una herramienta de análisis gráfico. La Certeza de Funcionamiento La primera muestra todos los componentes del equipo que al fallar provocan la falla del equipo. en general. en forma gráfica. El nodo superior representa el evento de falla del sistema (o evento tope). Los sistemas combinados tienen componentes que están dispuestos en las dos formas. el esquema general de este análisis se muestra en la figura siguiente: Conceptos básicos de la Certeza de Funcionamiento . Las relaciones lógicas entre los eventos de fallas de los componentes y el evento tope pueden representarse mediante una ecuación “booleana”.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 304 4. 4. Los demás nodos indican los eventos de falla de los componentes. o sea un conjunto de nodos unidos entre ellos por líneas que no contengan lazos cerrados. Las compuertas lógicas expresan interrelaciones entre componentes.1. Esta herramienta está descrita en el capítulo 1. el evento de falla de un sistema en función de los eventos de fallas de sus componentes y de sus interrelaciones lógicas. intersecciones de uno o más conjuntos que representan los eventos de falla de los componentes del sistema.6. Estos son. Expresa.5 Tiempos involucrados en los estados en que puede estar un sistema Otra herramienta de análisis que se usa en relación con la Certeza de Funcionamiento es el análisis de los tiempos de las máquinas. al fallar un componentes el equipo no se ve afectado en su funcionamiento porque sigue actuando la redundancia.

1.1.1.1.2 .2 .1.1.2 .2. La Certeza de Funcionamiento TIEMPOS RELACIONADOS CON LA GESTION DE LAS MAQUINAS 1.4 TIEMPO DE REPOSICION AL SERVICIO Conceptos básicos de la Certeza de Funcionamiento .1.2 .1.1.1 TIEMPO POTENCIAL DE DISPONIBILIDAD 1.2 TIEMPO NO NECESARIO 1.1 TIEMPO EFECTIVO DE DISPONIBILIDAD 1.1 TIEMPO PROPIO DE NO DISPONIBILIDAD 1.2 TIEMPO EFECTIVO DE NO DISPONIBILIDAD 1.2 TIEMPO DE ESPERA 1.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 305 4. TIEMPO TOTAL 1.1 TIEMPO NECESARIO 1.2 .1.2.1 TIEMPO 1.1.2 TIEMPO POTENCIAL DE NO DISPONIBILIDAD 1.1.2 TIEMPO DE NO DISPONIBILIDAD POR CAUSAS EXTERNAS 1.3 TIEMPO PROPIO DE NO DISPONIBILIDAD POR MANTENCION 1.1 TIEMPO DE FUNCIONAM.1.1.1.2 .1.2 TIEMPO DE NO DETECCION DE ESPERA POR DE LA FALLA MANTENCION 1.1.

“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 306 4. Implica conocer la función de la máquina y de cada uno de sus componentes importantes. Aún cuando esto es sólo un decir. Sólo haciéndolo cuidadosamente se podrá hacer un mantenimiento adecuado.3 de este manual El Análisis Funcional . Función: “Capacidad de acción o acción propia de los seres vivos y de sus órganos y de las máquinas o instrumentos” (diccionario de la Lengua Española). Función. Disponibilidad y Estructura El análisis funcional es esencial para un buen conocimiento de las máquinas.2 Análisis Funcional: Sistema. refleja la importancia que tiene la función para lograr un mantenimiento adecuado. Las fallas funcionales son las que impiden la realización de la función de las máquinas. Nota: este tema está desarrollado en el capítulo 3.4. La Certeza de Funcionamiento 4. Por ello son muy importantes de identificar a fin de hacer todo lo necesario para que no se produzcan. Se dice que “es más importante la función que la máquina misma”. El principal objetivo del mantenimiento es mantener la función de las máquinas. Comportamiento.

0090 0.03.97 07.5 520.3.03. (5) y (6) corresponden a los tipos de tasas de falla indicados.86 13.3 139. dividido por el intervalo de tiempo en que ocurrieron esas fallas Existe una tasa de fallas instantánea. 4. semanal.5 144.49 3. el gráfico acumulado de fallas y la expresión matemática de la confiabilidad.4 477.6 568.97 23.0170 0.46 8.03.8 283.0800 0.98 3.0 19.5 355.51 1.97 16.1 Tasa de Fallas La tasa de fallas de un elemento corresponde a la cantidad de veces que el elemento falló. Tasa instantánea de falla : TIF La tasa instantánea de falla se obtiene dividiendo el número uno por el tiempo que transcurrió entre las dos últimas fallas.97 28.03.03.0 58. La Certeza de Funcionamiento 4.33 2.8 614. los datos de las columnas (4).0385 0.17 2.5 18.0505 --1.0232 0.03.97 27.0 429.03.03.8 594.97 17.6 --111.4 48.2 26.44 9. el tiempo medio entre fallas. En la tabla siguiente.97 16.03.0207 0.0 373. En la 2° fila están las fórmulas necesarias.97 19.0208 0.97 25. Número de la falla (1) Fecha dela falla (2) Valor del Horómetro (3) Tiempo entre fallas en horas (4)=(3)-(3) anter.0556 0.8 --0.03.03.03.8 342.0069 0.0 56.0177 0.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 307 4.1 43.97 26. Tasa instantánea de Falla en fallas/hora (5)=1/(4) Tasa instantánea de Falla fallas/semana (6)=(5)*24*7 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 03.3 Análisis Cuantitativo de Fallas para la determinación de la Confiabilidad Se usan cuatro herramientas para cuantificar el proceso de fallas de un sistema.90 3. mensual y tasa media.7 12.97 21. a saber: la tasa de fallas.1 48.97 13.49 6.48 Análisis Cuantitativo de Fallas .

El Tiempo Medio entre Fallas se obtiene dividiendo el número uno por la tasa media de fallas MTBF = 1/ λ El tiempo medio entre fallas MTBF. Número de la falla Fecha TASA MEDIA DE FALLAS =TMF TASA MEDIA DE FALLAS = λ λ= 93 fallas = 0.2 Tiempo Medio Entre Fallas = MTBF. En este caso el tiempo ti es el tiempo de operación medido entre dos fallas del sistema. se usa en equipos o sistemas reparables. por lo tanto es el más confiable para estimar cuando volverá a fallar el componente.3. Será diferente para cada dos fallas seguidas. La Certeza de Funcionamiento A veces se usa la TASA SEMANAL de fallas para visualizar mejor el problema. del equipo será la suma de los ti dividido por la cantidad de fallas n. 4. se habrán realizado n mediciones de ti que estarán disponibles.01502 fallas/hora 6191 horas 1 10 20 30 40 50 60 70 80 93 28 488 1345 1872 2824 3470 4253 4862 5481 6191 La Tasa Media de Fallas (λ) es un valor promedio de largo plazo. En la tabla siguiente está el valor del tiempo medio entre fallas que se obtiene dividiendo el total de fallas por las horas de operación totales. m.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 308 4. Después de n fallas. en el caso de sistemas reparables. no es necesario medir cada tiempo transcurrido entre dos fallas sucesivas en forma separada debido a que la suma de los tiempos ti es Análisis Cuantitativo de Fallas . y el tiempo medio entre fallas MTBF. TASA MEDIA DE FALLA = TMF = λ La tasa media de falla se obtiene dividiendo la cantidad de fallas en un período extenso de trabajo del elemento (a lo menos seis meses) por el tiempo total transcurrido. Es obvio que. Mean Time Between Failure. m.

El conocimiento de esta media es necesario para los cálculos de probabilidades que sirven para evaluar la confiabilidad de componentes y sistemas. Por este motivo la confiabilidad de equipos maduros está gobernada por la probabilidad de que ocurran fallas al azar o por desgaste. En otras palabras se requiere conocer. será Se ha hecho una costumbre usar el término MTBF para equipos reparables y no reparables. Estos dos tipos de probabilidades proporcionan dos tipos de información distintas.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 309 4. Se verá. que ocurren en la primera etapa de funcionamiento de un sistema. las fallas por desgaste tienen distribuciones normales o log-normales con un aumento consistente y excesivo de la frecuencia de fallas en el período de desgaste y que adoptan una tasa de reemplazos constante una vez llegados a un período de “estabilización”. para la determinación de su confiabilidad o para determinar los programas óptimos de reemplazo de componentes en mantenimiento preventivo se requiere calcular ambos distribuciones de fallas separadamente. La primera probabilidad nos indica cuan confiable es un componente o sistema dentro de su vida útil. de este dato. de la manera más precisa posible. Para la Ingeniería de la Confiabilidad ambos tipos de procesos de fallas tienen gran importancia. La segunda indica cuanto tiempo se puede usar el componente en forma segura sin arriesgar la confiabilidad del sistema. y el tiempo medio entre fallas MTBF = T/n. varios métodos de medición de la confiabilidad. Ambas son necesarias para conocer el uso confiable de los sistemas. a continuación. La frecuencia de la ocurrencia de las fallas al azar y las falla por desgaste en conjunto determinan la confiabilidad del sistema en las diversas etapas de su funcionamiento. Los métodos de medición y su evaluación estadística son diferentes para un tipo de fallas y para el otro.7. Se habló en el capítulo 3. La Certeza de Funcionamiento simplemente el total del tiempo de operación T del sistema durante el cual han ocurrido las n fallas. Al analizar un historial de fallas de un sistema se plantea la Análisis Cuantitativo de Fallas . el verdadero valor del tiempo medio entre fallas al azar m y el tiempo medio de los procesos de desgaste M junto con el valor de σ . Mientras las fallas al azar tienen una distribución de fallas exponencial con tasa de fallas constante y con tasa de reemplazos también constante. empezando en t0 hasta la ocurrencia de la falla n. En la práctica se debe tener en cuenta que los sistemas pueden fallar tanto por fallas al azar como por fallas por desgaste. Sin embargo si estas fallas han sido bien controladas no deberían producirse durante el resto de la vida útil del sistema. En ambos casos representa el mismo concepto estadístico del tiempo medio en que ocurren las fallas. Los parámetros M y σ permitirán determinar los tiempos precisos de reemplazo de componentes o de reparaciones generales y el parámetro m será usado para calcular la probabilidad que no ocurran fallas al azar en el período entre reemplazos o reparaciones generales. Sin embargo.3 que hay dos tipos de procesos de fallas los procesos continuos principalmente relacionados con el desgaste y los procesos discontinuos relacionados con las fallas al azar. Por esto simplemente se medirá el total del tiempo de operación T del sistema. Ambos tipos de fallas tienen diferentes distribuciones de frecuencia. debidas a defectos de fabricación o del control de calidad. También existe un tercer tipo de fallas que son las fallas tempranas. Con este objeto se deberá hacer la diferencia entre la probabilidad de las fallas al azar y las fallas por desgaste.

“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 310 4. Análisis Cuantitativo de Fallas . TASA MEDIA DE FALLA = λ : se obtiene dividiendo la cantidad de fallas en un período extenso de trabajo del elemento (a lo menos seis meses) por el tiempo total transcurrido. MTBF = 1/ λ = T/n. La herramienta de análisis que se llama Gráfico acumulado de fallas ayudará a tratar este problema y entender el proceso de fallas de un sistema. dividido por el intervalo de tiempo en que ocurrieron esas fallas Tasa instantánea de falla = TIF : se obtiene dividiendo el número uno por el tiempo que transcurrió entre las dos últimas fallas. Tasa de falla semanal = TSE : se obtiene dividiendo las fallas que han ocurrido en una semana por las horas trabajadas por el elemento en esa misma semana. Por lo tanto el valor del tiempo medio entre fallas MTBF será una media que incluye ambos tipos de fallas. La Certeza de Funcionamiento pregunta acerca de cuantas de esas fallas fueron por al azar y cuantas fueron porque alcanzaron su etapa de desgaste. RESUMEN del Tema 1 TASA DE FALLAS : corresponde a la cantidad de veces que el elemento falló. En general se podrá afirmar sin mucha duda que la mayor parte han sido fallas por desgaste. TIEMPO MEDIO ENTRE FALLAS = MTBF = corresponde al tiempo promedio que durará la componente sin fallar.

No requiere cálculos matemáticos y da una buena idea de si las fallas van en aumento o en declinación.3.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 311 4. Número 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 Fecha de la falla 15 Junio 19 Junio 26 Junio 2 Julio 3 Julio 6 Julio 7 Julio 7 Julio 9 Julio 10 Julio 27 Julio 27 Julio 1 Agosto 4 Agosto 11 Agosto 13 Agosto 13 Agosto 14 Agosto 14 Agosto 16 Agosto 17 Agosto 21 Agosto 22 Agosto 22 Agosto 24 Agosto 25 Agosto 27 Agosto 28 Agosto 29 Agosto 3 Septiembre 6 Septiembre 8 Septiembre 10 Septiembre 12 Septiembre 15 Septiembre 15 Septiembre Número 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 Fecha de la falla 20 Septiembre 21 Septiembre 22 Septiembre 28 Septiembre 29 Septiembre 4 Octubre 6 Octubre 9 Octubre 22 Octubre 23 Octubre 24 Octubre 24 Octubre 29 Octubre 30 Octubre 30 Octubre 31 Octubre 2 Noviembre 3 Noviembre 5 Noviembre 5 Noviembre 6 Noviembre 8 Noviembre 12 Noviembre 13 Noviembre 14 Noviembre 16 Noviembre 16 Noviembre 19 Noviembre 20 Noviembre 21 Noviembre 22 Noviembre 23 Noviembre 24 Noviembre 11 Diciembre 13 Diciembre 13 Diciembre Número 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 Fecha de la falla 14 Diciembre 15 Diciembre 18 Diciembre 19 Diciembre 20 Diciembre 20 Diciembre 21 Diciembre 22 Diciembre 22 Diciembre 28 Diciembre 2 Enero 3 Enero 3 Enero 5 Enero 8 Enero 10 Enero 12 Enero 14 Enero 18 Enero 22 Enero 23 Enero 25 Enero 30 Enero 1 Febrero 4 Febrero 8 Febrero 8 Febrero 11 Febrero 12 Febrero 14 Febrero 16 Febrero 19 Febrero 23 Febrero 27 Febrero Análisis Cuantitativo de Fallas .3 Gráfico Acumulado de Fallas El gráfico acumulado de fallas muestra la evolución del número de fallas en el tiempo. En la siguiente tabla se muestran los datos de falla de un equipo minero. La Certeza de Funcionamiento 4. generalmente se realiza por períodos fijos de tiempo. Vamos a construir el gráfico acumulado de falla. Supongamos el siguiente historial de fallas en que se indica el número correlativo de la falla y su fecha de ocurrencia. semanas u otro. que pueden ser días. Es recomendable por su simplicidad.

“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 312 4. En la tabla siguiente se consignan los datos de fallas por día para un total de 72 fallas que se obtienen calculando el tiempo entre fallas TBF y luego sumando los días para obtener los días acumulados y registrando esos datos en las columnas (3) y (4). Núme ro Falla (1) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 Fecha de la falla TBF Días acumul (2) (3) ados (4) 15 Junio 0 0 19 Junio 4 4 26 Junio 7 11 2 Julio 6 17 3 Julio 1 18 6 Julio 3 21 7 Julio 1 22 7 Julio 0 22 9 Julio 2 24 10 Julio 1 25 27 Julio 17 42 27 Julio 0 42 1 Agosto 5 47 4 Agosto 3 50 11 Agosto 7 57 13 Agosto 2 59 13 Agosto 0 59 14 Agosto 1 60 14 Agosto 0 60 16 Agosto 2 62 17 Agosto 1 63 21 Agosto 4 67 22 Agosto 1 68 22 Agosto 0 68 24 Agosto 2 70 25 Agosto 1 71 27 Agosto 2 73 28 Agosto 1 74 29 Agosto 1 75 3 Septiembre 5 80 6 Septiembre 3 83 8 Septiembre 2 85 10 Septiembre 2 87 12 Septiembre 2 89 15 Septiembre 3 92 15 Septiembre 0 92 Número Falla (1) 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 Fecha de la falla (2) 20 Septiembre 21 Septiembre 22 Septiembre 28 Septiembre 29 Septiembre 4 Octubre 6 Octubre 9 Octubre 22 Octubre 23 Octubre 24 Octubre 24 Octubre 29 Octubre 30 Octubre 30 Octubre 31 Octubre 2 Noviembre 3 Noviembre 5 Noviembre 5 Noviembre 6 Noviembre 8 Noviembre 12 Noviembre 13 Noviembre 14 Noviembre 16 Noviembre 16 Noviembre 19 Noviembre 20 Noviembre 21 Noviembre 22 Noviembre 23 Noviembre 24 Noviembre 11 Diciembre 13 Diciembre 13 Diciembre TBF (3) 5 1 1 6 1 5 2 3 13 1 1 0 5 1 0 1 2 1 2 0 1 2 4 1 1 2 0 3 1 1 1 1 1 17 2 0 Días acumula dos (4) 97 98 99 105 106 111 113 116 129 130 131 131 136 137 137 138 140 141 143 143 144 146 150 151 152 154 154 157 158 159 160 161 162 179 181 181 Análisis Cuantitativo de Fallas . La Certeza de Funcionamiento Transformaremos la tabla anterior en una tabla de fallas por día y acumuladas.

es decir las fallas versus los días acumulados.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 313 4. La Certeza de Funcionamiento En la hoja siguiente se han graficado en el eje de las ordenadas la columnas 1 y en el eje de las abscisas la columna (4). Análisis Cuantitativo de Fallas .

que la tasa de falla. Pero. Por lo tanto se observa que la tasa de falla no varía demasiado en el período de los 200 días registrados. En el corto plazo varía constantemente.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 314 4. con igual resultado. Claramente se nota que el plan de mantenimiento preventivo aplicado no logra mejorar el comportamiento del equipo. Lo mismo se observa en el día 162. Se deberán introducir cambios drásticos para obtener una disminución de la tasa de fallas. es casi constante. El comportamiento de los primeros 60 días es mejor que el resto. también se observa. Sin embargo. acercándose al día 126. esto no ocurre y la tasa vuelve a aumentar. comienza a disminuir y si en los días siguientes se hubiera mantenido la declinación. en unos pocas semanas se tendría una tasa muy baja. La Certeza de Funcionamiento Fallas acumuladas 80 70 60 fallas 50 40 30 20 10 0 0 50 100 días Se observa que: La pendiente de la curva. se puede ver que corresponde a la tasa de falla en ese período. 150 200 Análisis Cuantitativo de Fallas . Como la pendiente es el cuociente entre la diferencia de fallas en el eje vertical dividido por la diferencia de tiempo en el eje horizontal. en el largo plazo.

semanas u otro. que no sea el de ser Análisis Cuantitativo de Fallas .3. Es recomendable por su simplicidad. Analizando las ordenes de trabajo u otros documentos se puede relacionar el comportamiento de las fallas acumuladas con los trabajos realizados en el equipo y sacar conclusiones sobre cuales trabajos efectivamente han disminuido la frecuencia de falla. que pueden ser recuperados después de una falla y que están diseñados para realizar durante largo tiempo su función o ejecutar una gran cantidad de misiones y los no reparables que no pueden ser recuperados después de una falla y que están diseñados para realizar su función sólo una vez. por cualquier método. lo que indica que las acciones de mantenimiento no han logrado disminuir la frecuencia de las fallas en el equipo. La pendiente del gráfico acumulado de fallas es equivalente a la tasa instantánea de falla. Si. generalmente se realiza por períodos fijos de tiempo. en cambio.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 315 4. Por lo tanto si el gráfico es aproximadamente una recta significa que la tasa de falla es constante.4 Elementos Reparables y no Reparables Desde el punto de vista de la medición de la Confiabilidad se distinguen dos tipos de sistemas: los sistemas reparables. La Certeza de Funcionamiento RESUMEN del Tema 2 El gráfico acumulado de fallas muestra la evolución del número de fallas en el tiempo. después de haber fallado para realizar una o más de sus funciones satisfactoriamente pueden ser reparados o repuestos al servicio para que puedan desempeñar su función satisfactoriamente. No requiere cálculos matemáticos y da una buena idea de si las fallas van en aumento o en declinación y si el plan de mantenimiento que se está aplicando es eficaz. en adelante las fallas se han hecho menos frecuentes. 4. que pueden ser días. Sistemas Reparables Son aquellos sistemas que. la gráfica después de un valor máximo declina (se hace asintótica a la horizontal) significa que desde ese punto.

como son los automotrices. Dado que estos sistemas pueden fallar dos o más veces. por lo cual sólo fallan una vez. al fallar. En estos sistemas las fallas son dependientes entre si. De hecho a veces una falla es producto de la intervención hecha anteriormente para reparar la falla precedente. También se llama probabilidad de supervivencia. se dedican principalmente al caso de las fallas tempranas que ellos deben cubrir con la garantía y no le dan mucha importancia a las fallas posteriores durante el transcurso de la vida útil. Es empíricamente obvio que en la vida real la mayor parte de los sistemas son reparables. entre otros. . Sistemas no reparables Son aquellos sistemas que. algunos circuitos electrónicos. por ejemplo. Ejemplo de este tipo de elementos son las ampolletas.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 316 4. Sin embargo se pueden estimar valores numéricos muy cercanos a él usando métodos estadísticos y cálculos de probabilidades. Esta definición implica que la confiabilidad es la probabilidad que el sistema no va a fallar o dejar de funcionar durante un cierto tiempo. No es el mismo caso de una moneda que se tira al aire para la cual se sabe de antemano que tiene un 50% de probabilidades de caer cara y otro 50% de caer sello y ello con un 100% de confianza siempre que no esté cargada en un sentido u otro.3. Son muy pocos los que se reemplazan cuando fallan. Estos elementos se reemplazan. “la distribución de los tiempos” entre fallas sucesivas es de la mayor importancia. lo que significa que el valor exacto de la probabilidad del funcionamiento correcto no es conocido. Cuan cercanos sean los valores estadísticos obtenidos dependerá del tamaño de la muestra. Sin embargo a pesar de esta comprobación empírica se da el caso curioso que la mayor parte de la literatura dedicada al estudio de la confiabilidad lo hace para sistemas no reparables. En la mayor parte de los casos no se conoce la probabilidad con que el sistema va a funcionar. La definición más aceptada es: “Confiabilidad es la probabilidad de un mecanismo o sistema de realizar su función en forma adecuada durante un período de tiempo bajo las condiciones establecidas”. correas de fuerza o ventilación. La Certeza de Funcionamiento reemplazados como sistema completo. La verdadera confiabilidad no se conocerá nunca exactamente. 4. lo completos que sean los datos de terreno que 6 Este tema está traducido del capítulo 4 del libro Reliability Theory and Practice de Igor Bazovski Análisis Cuantitativo de Fallas . no se reparan sino que se reemplazan por otro nuevo. La mayor parte de los grandes fabricantes de sistemas.5 Evaluación de la Confiabilidad6 En su forma más simple y común la Confiabilidad es la probabilidad de un evento. Los eventos de falla son independientes entre si.

Muchas veces será más fácil establecer cual es un evento de falla o mal funcionamiento y todo el resto de eventos serán de buen funcionamiento.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 317 4. cuando cada intento termina ya sea con un resultado favorable al evento A o desfavorable que llamaremos evento B. La relación entre ambos es que son eventos mutuamente excluyente. La probabilidad de un evento A se define como la razón entre los casos favorables del evento A y el total de casos posibles o el total de tentativas en una prueba siempre que cada tentativa tenga la misma probabilidad de resultar en un evento A. La frecuencia con que estas fallas ocurren se usa como un parámetro para formular matemáticamente la confiabilidad. Por esto. y resultan x intentos con resultado A e Y intentos con resultado B. Si se da el caso que aparte de estas dos situaciones se puede dar una tercera que no es ni buen funcionamiento ni falla. La Certeza de Funcionamiento registran los eventos de buen funcionamiento y falla y algunos otros datos de operación del sistema. Para hacer esta deducción partiremos de la definición fundamental de probabilidad. Sus valores exactos podrían ser obtenidos sólo de un número infinito de intentos. En el contexto probabilístico. 1) Del mismo modo la probabilidad de B se definirá como: Y P (B) = -------------X+Y (4. Para evaluar la confiabilidad lo primero que se requiere es tener un registro de observaciones de falla o mal funcionamiento. Este parámetro se llama tasa de fallas. entonces será necesario evaluar más de una confiabilidad por cuanto habrá por lo menos tres probabilidades que se pueden dar. 2) Estrictamente hablando estas son sólo aproximaciones de las verdaderas probabilidades de P (A) y de P (B). el rendimiento satisfactorio de un sistema está directamente conectado con el concepto de falla o mal funcionamiento. En algunos casos en que el sistema no opera en forma continua se deberá evaluar los ciclos de funcionamiento. Este es un caso muy difícil de evaluar y habrá que evitarlo lo más que se pueda. deberá establecerse de antemano con la mayor exactitud posible que es lo que se entiende por “buen funcionamiento”. entonces el total de intentos será X + Y y la probabilidad de A es: X P (A) = -------------X+Y (4. Por ejemplo en el caso de un interruptor o un relé que puede fallar cuando se cierra o se abre deberán contarse las veces que abre o cierra como el tiempo de funcionamiento. Pero si el número de intentos X + Y es razonablemente grande la estimación será Análisis Cuantitativo de Fallas . Se mide normalmente como la cantidad de fallas por hora de operación. Como lo que se quiere estimar es la probabilidad de “buen funcionamiento” durante un tiempo dado.

Por esto la fracción anterior nos da la probabilidad de no fallar de cualquier componente individual si ha operado durante el tiempo t. usando la definición anterior de probabilidad se puede definir la confiabilidad como la razón entre los componentes que sobreviven una prueba y el total de componentes que participan en ella y que están presentes en su comienzo.----No No Ns + Nf Análisis Cuantitativo de Fallas (4. se da que debido a que (Ns + N f ) / (Ns + N f ) = 1 R+Q=1 (4. Cuando se prueban repetidamente una cantidad fija de N0 componentes ocurrirá que. después de un tiempo t. decrece proporcionalmente. Si el evento A es la sobre vivencia de un componente y el evento B es la falla. en todo tiempo t. según el procedimiento establecido y de este resulte que a medida que aumentan los componentes fallados Nf disminuyen los sobrevivientes Ns. La confiabilidad o probabilidad de sobre vivencia. habrán pasado la prueba Ns componentes y habrán fallado Nf.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 318 4. 3) R (t) = ------------. podemos definir la probabilidad de falla Q (llamada desconfiabilidad) como: Nf Nf Q (t) = ------------.= ----------No Ns + Nf en que Ns y Nf se contabilizan en el tiempo específico t. De la misma manera como definimos la confiabilidad. la confiabilidad. Ellos son también. expresada como una razón según la definición de probabilidad será.Nf R (t) = ----------.= ----------N Ns + Nf Es evidente que para todo tiempo t.= -------------. o confiabilidad. medida en una prueba de este tipo es una función del tiempo de operación t. la probabilidad de sobre vivencia. La cantidad de mecanismos que han sobrevivido durante una prueba es Ns = No – Nf. eventos mutuamente excluyentes debido a que si uno de ellos ha fallado no puede haber sobrevivido y vice versa. Obviamente. 4) Los eventos de sobre vivencia de un componente y falla se llaman eventos complementarios por cuanto cada componente puede o fallar o sobrevivir. entonces.= 1 . La Certeza de Funcionamiento bastante aproximada a la verdadera probabilidad. durante la prueba: Ns Ns (4. Por esto. Por lo tanto No = Ns + Nf es una constante durante la prueba. según la prueba avanza y Ns decrece debido a que más y más componentes van fallando. por esto la confiabilidad se puede escribir también como: Nf Ns No . 5) .

la cual es equivalente a la tasa a la cual los componentes. por esto dNf / dt componentes fallarán de estos Ns.-----R dt Análisis Cuantitativo de Fallas (4.----.---dt dt No d Nf ------dt (4.Nf / No ) ----. Pero debido a que Nf = No – Ns y que (4.--------. 8) tenemos: 1 dR λ = . Esta ecuación se puede escribir también: d Nf dR -----. La Certeza de Funcionamiento Diferenciando esta ecuación obtenemos: 1 dR d (1 .= -------------------.= .= .-------dt dt dt Por lo tanto la ecuación (4.No ---dt dt la cual representa la tasa a la cual fallan los mecanismos. 1 dNf N0 dR λ = --.--.9) .“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 319 4. que están participando aún en la prueba en el instante t.6) debido a que No es una constante. Si dividimos ambos lados de la ecuación (4. El término dNf / dt también puede ser interpretado como la cantidad de mecanismos que fallan en el intervalo de tiempo dt entre los tiempos t y t + dt. van fallando. 7) es también la tasa negativa con la cual los componentes sobreviven.= .8) Pero de R = Ns / No sabemos que No / Ns = 1/R y substituyendo esta expresión en el lado derecho de la ecuación (4.= . 7) por Ns obtendremos a la izquierda la tasa de fallas o la probabilidad instantánea de falla para un componente lo que hemos llamado la tasa de fallas λ.-----Ns dt Ns dt (4.= -----------------. En el instante t quedan aún Ns componentes en la prueba. 7) d(N0 – Ns ) d Ns dNf -----.

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320
4. La Certeza de Funcionamiento

que es la expresión más general para la tasa de fallas por cuanto se aplica para confiabilidades exponenciales y no exponenciales. En el caso general λ es una función del tiempo de operación t, tanto R como dR / dt son funciones de t. Sólo en un caso la ecuación llegará a ser constante y esto sucederá cuando las fallas ocurren exponencialmente a intervalos de tiempo distribuidos al azar. Transformando e integrando la ecuación (4. 9) obtenemos la fórmula general de la confiabilidad:

dR λ dt = - --R

∫ λdt
0

t

=t

R

1

dR / R = lnR

ln R = -

∫ λdt
0

resolviendo para R y sabiendo que R = 1 cuando t = 0 obtenemos

R (t) = e

-

∫ λdt
t 0

= exp [ -

∫ λdt ]
t 0

(4.10)

En esta derivación no hemos hecho ninguna suposición acerca de la tasa de fallas λ y por lo tanto λ puede ser cualquier función variable e integrable del tiempo t. Por lo tanto en la ecuación, R (t) describe matemáticamente la confiabilidad en el caso más general y se aplica a cualquier distribución posible de las fallas. Cuando especificamos que λ es constante, el exponente en la ecuación (4. 10) se transforma en:

- ∫ λdt = - λ t
t 0

de donde resulta la conocida fórmula para la confiabilidad cuando la tasa de fallas es constante.

R(t) = e -λt

Análisis Cuantitativo de Fallas

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321
4. La Certeza de Funcionamiento

Esta fórmula también se puede obtener de las siguientes consideraciones: Si un universo original de Xo ítem decrece o crece en forma continua de tal manera que en el tiempo t hay X ítem, el cambio de cantidad de ítem en un intervalo dt es dX / dt. Dividiendo por el total del universo X en el momento t, esto da la tasa positiva o negativa con la cual el universo cambia en el tiempo t.

dX/dt dX 1 ± λ = --------- = ----- --X X dt
Transformando e integrando tenemos
X

± ∫ λdt = ln X – ln C = ln -----0

t

C
Para t = 0, X = X0 y por lo tanto C = X0
X --- =

e ± ∫0 λdt =
t

exp [ ± ∫ λdt ]
t 0

X0
y si λ es constante, la tasa de crecimiento o de crecimiento del universo será: X --- =

X0

e ± λt

=

exp [ ± λt ]

Cuando λ es positivo, la población crece exponencialmente; cuando λ es negativo, decrece exponencialmente. Ahora bien, por definición, si se trata de un decrecimiento, X / Xo es la probabilidad de sobre vivencia o la confiabilidad R (t), debido a que X es el número de sobrevivientes en el momento t a partir de una población original de Xo miembros. Por esto:

R (t) = exp [-λt)
es la confiabilidad cuando λ es constante y

R (t) = exp [ -

∫ λdt ]
t 0

es el caso general de confiabilidad cuando λ, la tasa de fallas, es variable.
Análisis Cuantitativo de Fallas

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322
4. La Certeza de Funcionamiento

Hemos hecho todo este elaborado desarrollo por cuanto esta es una buena oportunidad para mostrar como la derivación puede ayudar a medir la tasa de fallas de una población de componentes. La Ecuación (4. 8) indica la forma de hacerlo. Si λ es constante el producto (1 / Ns ) (d Nf / dt ) deberá ser también constante a lo largo de la prueba. Esto significa que 1/Ns y dNf / dt deberán ambos decrecer a la misma tasa o permanecer constantes durante toda la prueba. Una manera sencilla de medir una tasa constante de fallas es reponer en forma inmediata con un elemento nuevo el que ha fallado manteniendo así el total de la muestra constante. La cantidad de componentes sobrevivientes Ns es, entonces, igual a No a lo largo de la prueba es decir igual a la cantidad original debido a que vamos conservando el número No por reposición de los fallados. Por esto 1/Ns = 1/N0 es constante y dNf / dt en esta prueba también deberá ser constante si la tasa de fallas es constante. Pero dNf /dt será constante sólo si la cantidad total de componentes fallados Nf contabilizados desde el comienzo de la prueba crece linealmente con el tiempo. Si han fallado Nf componentes en el tiempo t a una tasa constante, la cantidad de componentes que fallan por unidad de tiempo será Nf / t y podremos sustituir Nf / t por d Nf / dt y 1 / No por 1 / Ns. por lo tanto tendremos:

1 λ = ---

Ns

dNf 1 Nf ------ = ----- ----dt No t

(4.12)

Por lo tanto sólo será necesario contabilizar la cantidad de fallas Nf y el total de horas de operación t. La tasa de fallas constante será entonces la cantidad de fallas dividida por el producto del tiempo de prueba t, y de la cantidad de componentes que participan en la prueba que se mantienen constantes a su valor No. Este producto No t es la cantidad de horas-componentes acumuladas durante la prueba. Por supuesto este procedimiento para determinar la tasa de fallas sólo puede aplicarse si λ es constante. Si sólo se prueba un equipo (No = 1), pero es reparable, de tal manera que la prueba puede continuar después de cada falla, la tasa de fallas se convierte en λ = Nf / t. En esta fórmula t representa el tiempo de duración de la prueba. En el caso de varios equipos o componentes, el denominador es No t, que representa la suma de los tiempos de operación de todos los especimenes en prueba. Se mide en "horas". De la ecuación 4.12 vemos que la dimensión de la tasa de fallas es: cantidad de fallas por hora (unitarias) o simplemente "por hora" cuando "t" se mide en horas. Si se reemplaza el tiempo por el número de ciclos, la tasa de fallas puede ser expresada como la "cantidad de fallas por ciclo".

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4. La Certeza de Funcionamiento

En la Ecuación 4.6 introdujimos el término dR/dt, cuyo significado discutiremos a continuación. Refiriéndonos a la Figura 4.3.5.1 que ilustra gráficamente la función de la confiabilidad, vemos que dR/dt representa la inclinación (pendiente) de la curva en

cualquier punto t. Esta pendiente es siempre negativa y disminuye desde un valor inicial de -1/m a t = 0 a 0 cuando t es infinito.

Curva estandarizada de la confiabilidad. R(t) = e – λ t = e –t / m
1 .2 R 1 C ON FIAB ILID AD 0 .8 0 .6 0 .4 0 .2 0

m

2m

t

m = 1 / λ tiempo medio entre fallas El tiempo t en la abscisa no es el tiempo calendario de vida del Equipo. Sólo cuenta las horas de un período arbitrario para el cual Queremos saber la confiabilidad

Fig. 4.3.5.1. la curva estandarizada de la confiabilidad

El carácter negativo de la pendiente está expresado por la ecuación (4.6): dR 1 ---- = - ---dt No
dNf

----dt

En esta ecuación dNf / dt es la frecuencia a la que ocurren las fallas en cualquier tiempo durante una prueba en la que no se reemplazan los componentes. Cuando se grafica dNf / dt, colocando en la abscisa el tiempo t, obtenemos la distribución en él tiempo de las fallas
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4. La Certeza de Funcionamiento

de todos los No componentes originales. Y si graficamos (1 / No) (dNf / dt) tendremos la distribución de las fallas en el tiempo en base a cada componente, o la curva de frecuencias de falla por componente. Por esto el gráfico (1/No) (dNf / dt) será del mismo tipo que el gráfico dNf / dt, sólo que todos los valores de la ordenada estarán divididas por el número constante No. Esta es una curva de frecuencias unitarias que se llama: "función de la densidad de fallas f(t)" o, simplemente, distribución: 1 dNf dR f(t) = --- ------ = - -----N0 dt dt (4.13)

El área total bajo esta curva es igual a la unidad o al 100%. La tasa de fallas en la ecuación (4.9) también puede ser expresada como: 1 dR f(t) λ = - ------ ---- = -----R(t) dt R(t) (4.14)

la cual significa que la tasa de fallas en cualquier tiempo t es igual al valor f(t) dividido por la confiabilidad, ambos tomados en el mismo tiempo t. La ecuación (4.14) se aplica también a cualquier distribución posible y a cualquier confiabilidad, sea o no exponencial. En el caso especial en que λ es constante, la distribución es: dR d f(t) = - --- = - ---- e -λt = + λ e-λt dt dt (4.15)

Se puede obtener el mismo resultado cuando se utiliza la ecuación (4.4) para derivar la curva de la densidad de fallas. En ese caso tenemos: 1 f(t) = - --N0 dNf dQ ---- = ------dt dt Integrando (4.16) se obtiene (4.16)

ya que Q(t) = Nf / N0 por definición.

Q(t) =

t

0

f (t )dt

(4.17)

lo cual significa que la probabilidad de fallas Q en el tiempo t es equivalente al área bajo la curva de la densidad tomada desde t = 0 hasta t = t. Esta área crece para operaciones de larga duración t y por esto la probabilidad de falla también aumenta con el tiempo t. De este modo, Q(t) es la probabilidad acumulada de la
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325
4. La Certeza de Funcionamiento

función de fallas. Por el contrario, la probabilidad de supervivencia, o confiabilidad, debe decrecer para tiempos más largos de operación t. De la expresión R = 1-Q obtenemos:

R(t) = 1-

t

0

f (t )dt

pero dado que el área bajo la curva de la densidad es siempre igual a la unidad, es decir:

0

f (t )dt

= 1

podemos escribir:

R(t)

=

0

f (t )dt

-

t

0

f (t ) dt

=

t

f (t )dt

(4.18)

Esta expresión quiere decir que la probabilidad de supervivencia decrece a medida que el área restante bajo la curva de la densidad decrece. Esto se muestra en el Figura 4.1 que es el gráfico de la función densidad para el caso exponencial.

f(t) Q(t) = Área desde cero hasta el tiempo t f(t) = λ e − λ t λ R(t) = Área desde t hasta infinito t

Tiempo de operación

Fig. 4.1. La función de la densidad exponencial

La superficie total bajo la curva es siempre igual a la unidad:

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∞ ∞

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4. La Certeza de Funcionamiento

A=

0

f (t ) dt =

0

λ e-λt dt = - [e-λt ] ∞ = 1 0

Esto se aplica igualmente al caso general cuando: dR dQ f (t) = - ----- = ----dt dt debido a que:

A= -

0

( dR / dt ) dt = -

0

dR

= - R( ∞ ) – R(0)

[

]

= 1

También se da la siguiente identidad independientemente de la forma que tome la distribución. A=

0

f (t ) dt =

t

0

f (t ) dt +

t

f (t )dt = Q(t) + R(t) = 1

La tasa de fallas puede ser escrita en función de Q: f(t) f(t) 1 dQ 1 dQ λ = −−−− = ------------ = ---------- ----- = + ------ -----R(t) 1 – (Qt) 1 – (Qt) dt R(t) dt (4.19)

El aspecto más importante que hemos mostrado ahora es que la tasa de fallas es siempre igual a la razón de la densidad a la confiabilidad. En el caso exponencial esta razón es constante. Sin embargo, en el caso de distribuciones no exponenciales, la razón cambia con el tiempo y por lo tanto la tasa de fallas, en este caso, es función del tiempo.

En algunos casos de aplicaciones militares, la probabilidad de supervivencia por un periodo corto de tiempo desde t1 a t2 dentro del tiempo total de operación t o dentro del tiempo de la "misión", puede ser de mucha importancia. Si se desarrolla una misión de largo t, R(t) da la confiabilidad a lo largo de toda la misión. Pero, cuál es la probabilidad de que el sistema funcione perfectamente entre los tiempos t1 y t2 después de haber comenzado en t = 0? De la función densidad se obtiene que la probabilidad "a priori" de falla entre t1 a t2 es Q (t2) - Q (t1) ya que:

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4. La Certeza de Funcionamiento

Qt2 – t1 =

t2

t1

2 f (t ) dt = [Q(t)] tt1 = Q(t2) – Q(t1)

Entonces la probabilidad de que el sistema no falle en el periodo desde t1 hasta t2 es: Pt2 – t1 = 1 – Q(t2) + Q(t1) = 1 – [R(t1) - R(t2) (4.20)

Sin embargo, esta no es la confiabilidad de que el sistema funcionará desde t1 hasta t2 debido a que el sistema puede fallar antes de t1, esto es, en el período entre t = O y t1. P t2 – t1 es sólo la probabilidad "a priori" de que el sistema no fallará en el intervalo especificado y esto no es lo mismo que la probabilidad de que el sistema opere en ese intervalo, que se llama la confiabilidad del sistema. Dicho en términos de probabilidad, la probabilidad del sistema es la probabilidad de que el sistema sobreviva hasta t2, lo que es lo mismo que la probabilidad que no falle desde t = 0 hasta ti y tampoco desde t1 hasta t2. Por esto: Rt2 – t1 = R(t1) x R(t2 - t1) = R(t2 ) (4.21)

Este tipo de cálculos pueden ser de interés en relación con sistema de radar para guía de bombas u otras aplicaciones similares. Por ejemplo: si durante la primera parte de una misión, esto es desde t = 0 hasta t1, el sistema tiene una tasa de fallas λ1, pero durante el periodo critico de la misión tiene una tasa λ2 por operar a un nivel de exigencia más alto, la confiabilidad del sistema para el periodo critico t2 - t1 será: Rt2 – t1 = e-λ1 t1 x e-λ2(t2 – t1) Si λ1 = 0 obtenemos que: (4.23) entonces (4.24) (4.22)

Rt2 – t1 = e-λ2(t2 – t1) Y si λ1 = λ2 = λ

Rt2 – t1 = e-λt2

Como se ha visto más arriba, se obtiene la ecuación (4.21) desde la (4.20),, sustrayendo Q(t1). Por esto, en el caso general, la probabilidad de sobrevivir un intervalo (t2-t1) puede ser obtenida desde la probabilidad "a priori" de no fallar en ese intervalo, menos la probabilidad de fallar antes del intervalo.

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3. que produjeron detención de la producción. De 1998. La Certeza de Funcionamiento 4. correspondiente a 35 fallas registradas. La función Weibull tiene tres parámetros conocidos habitualmente como eta (η) . HISTORIA DE FALLAS Equipo: 5415-02 RADIAL STACKING CONVEYOR 42” x 120 / 140 ft Sea la historia de fallas desde el 25 de Dic. Es por lo tanto una función general que representa bien como fallan los equipos reparables y que sufren deterioro durante su vida útil.6 Modelo de Weibull para el cálculo empírico de la Confiabilidad La función empírica de Weibull (matemático sueco que la desarrolló en 1951) permite representar el comportamiento de equipos con desgaste a través de sus tres parámetros.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 328 4. según Weibull. La Confiabilidad. De 1995 hasta el 27 de Mar. se representa con la siguiente fórmula: ⎞β ⎟ ⎟ ⎠ R (t ) = e ⎛ t −γ −⎜ ⎜ η ⎝ Se ilustrará con un ejemplo el uso de la función Weibull para calcular la confiabilidad de un sistema cuya historia de fallas conocemos y que podemos representar por medio del gráfico acumulado de fallas. La tasa de fallas en los equipos reparables se denomina más propiamente “Tasa de Ocurrencia de Fallas” o Rocoff (Rate of Ocurrence of Failures). beta (β) y gama (γ). FALLAS ACUMULADAS 40 35 30 FALLAS 25 20 15 10 5 0 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 DIAS DE OPERACION Análisis Cuantitativo de Fallas .

La Certeza de Funcionamiento Sea F(t) la función de FALLAS ACUMULADAS.5: − λdt R(t ) = e ∫ Reemplazando esta expresión de λ en la fórmula de R(t). La pendiente de la función acumulada de fallas (fallas / día) es la derivada de la función equivalente a la tasa de fallas (rocoff). λ = Sea dF ( t ) dt R(t) = Confiabilidad para un período t La expresión general de la confiabilidad es. de acuerdo a lo visto en el capítulo 4.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 329 4. dibujada en el grafico “Fallas Acumuladas” que muestra el desarrollo de las fallas en el tiempo de funcionamiento. expresión: queda la siguiente −∫ dF (t )dt dt R(t ) = e Que es lo mismo que: R(t ) = e −F (t ) Como la expresión de la Confiabilidad utilizando el modelo empírico de Weibull se escribe como sigue: R (t ) = e ⎛ t −γ −⎜ ⎜ η ⎝ ⎞β ⎟ ⎟ ⎠ Análisis Cuantitativo de Fallas .3.

La Certeza de Funcionamiento En que t>γ y γ > 0 γ = desfase en el orígen del eje del tiempo (dimensión de un tiempo) β = parámetro de forma β > 0 ( sin dimensión ) η = parámetro de escala o de duración de vida. para lo cual se usa la expresión anterior.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 330 4. De esta manera se puede encontrar los parámetros del modelo de Weibull aproximando en forma gráfica una curva a la curva de F(t). η > 0 (dimensión de un tiempo) Igualando ambas expresiones se encuentra que: ⎛ t−γ ⎞ β ⎜ ⎟ −⎜ ⎟ ⎝ η ⎠ R (t ) = e R(t ) = e y por lo tanto −F (t ) ⎛t −γ F (t ) = ⎜ ⎜ η ⎝ ⎞ ⎟ ⎟ ⎠ β Utilizando una planilla Excel en la cual se tenga el historial de fallas y se haya graficado la curva acumulada de fallas se escribe esta expresión en otra columna y se dibuja en el mismo gráfico. Análisis Cuantitativo de Fallas .

PINES BASES HIDRAULIC.28707778 0.78151 19.73335 29.RAD DIAS 0 116 186 187 187 201 209 209 211 232 232 232 232 304 347 379 381 381 410 411 411 420 425 448 492 602 617 628 628 679 714 723 741 801 828 838 862 865 868 878 WEIBULL APROX #¡NUM! 6.51877069 6.53779752 0.18097313 0.09389422 1.C. SUMITOMO RADIA CAMB.STACKER209 COLOC.00474199 5.78151 17.693578 9.693578 13. ESTRUCT.02194 31.DERECH DESMONT.02119251 0.73335 27.MOTOR F/RADIAL LDERE CAMBIO DOS RODILLOS ORUGA F/RADIAL CAMB.LAU CAMB.HIDRAUL.PASARELA Y MODIF.61075103 1.79306 27.Y CHK.58859 35.REP.31496391 0.6884 17.693578 9.RADIAL REP.IZQ.349206 6.349206 7.51749136 0.RADIAL COLOC. La Certeza de Funcionamiento Planilla preparada por ERNESTO GRAMSCH LABRA. MOTOR TRASLAC.REFUERZOS EN RADIAL STACKER MODIF.63 EQUIPO: RACO 703 RADIAL STACKING CONVEYOR 42" X 120 / 140 FT FECHA TERMINO HISTORIAL :27 MAR 1998 2 AÑOS 3 MESES MTTR: HRS.21504702 1.62195 33.73003954 2.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 331 4. EN FISICA. BOMBA SIST. RETENES REDUCT.FAJA RADIAL CAMBIO ZAPATAS GATAS F.48105095 0.5 0.90709638 4.179664 11.35442489 1.27625427 0.MOTOR TRASLAC. FABRICACION ZAPATAS F.DISCOS FRENO ORUGA RADIAL DESMONT.76287 20.FAJA RADIAL REP.21228442 0.RADIAL FABRICE INSTALAR OREJAS ORUGA STACKER REP. ALEATOR BETA > 1 LAMBDA CRECIENTE /DESGASTE revisar programa de MP gamma = eta= Beta= 140 2.263762 6.14558 19.REPF.10104 19.00048146 0.FACE MOTOREDUCTOR SUMITOMO REP.7898455 0.49574 35.33785 27.5256 30.REDCTORES DE ORUGA NIVELACION MOTOR FAJA RADIAL CAMB.POLIN INFERIOR ORUGA IZQ.FAJA RADIAL INST.RADIAL S/LAUR CAMBIO CORREAS TRANSMIS.ESCALERA FAJ REBOB.REDUCTOR DODGE TXT DESMONT.22747736 3.16356462 4.1207354 5.693578 9.14558 19.75318 22.REPARACION MONTAJE MOTOR DESMONT.ADAPTADOR MOTORREDUCT.SOPORTE ORUGAS STACKER DESMONT.33139829 0.MOTOR VENTIL.482653 8.REP.98929 GRADO DE AJUSTE (Yv-Yw)^2 (Yv)^2 #¡NUM! 18.ADAPTADOR PARA BOMBA HIDRAUL.2171835 5.21097773 Análisis Cuantitativo de Fallas . LAUREL RAD.70673748 5.71937 31.03182314 3. OPERAC.18773956 94.REDUCTOR ORUGA DER.ABRAZADERAS ACOPLES ORUG.04818013 2.086726 8.233615 9. MOTOR NUEVO FAJA RADIAL S/LAUREL FABRIC.34560793 0.65239016 7. ) − F ( ti )) N° FECHA 0 22-Dic-95 1 16-Abr-96 2 24-Jun-96 3 25-Jun-96 4 25-Jun-96 5 09-Jul-96 6 17-Jul-96 7 17-Jul-96 8 19-Jul-96 9 09-Ago-98 10 19-Jun-96 11 09-Ago-96 12 09-Ago-96 13 27-Jun-96 14 02-Dic-96 15 03-Ene-97 16 05-Ene-97 17 05-Ene-97 18 03-Feb-97 19 04-Feb-97 20 03-Feb-97 21 12-Feb-97 22 17-Feb-97 23 12-Mar-97 24 25-Abr-97 25 13-Ago-97 26 28-Ago-97 27 08-Sep-97 28 08-Sep-97 29 29-Oct-97 30 03-Dic-97 31 12-Dic-97 32 30-Dic-97 33 28-Feb-98 34 27-Mar-98 10413 0.1/6HP FAJA RAD.15694 17. / DIA: ⎛t −γ ⎞ ⎟ F (t ) = ⎜ ⎜ ⎟ ⎝ η ⎠ β FUNCION: FECHA INICIO HISTORIAL :22 DIC 1995 VALOR DE LA HORA DE DETENCION: −F(t) R(t) = e R = e − ( F ( tf CONFIAB.05457595 0. MOTOR TRASLAC.MONTAJE MOTOR F.57567 34.54373 19.F/RADIAL L.17376227 0.0809717 1 4 9 16 25 36 49 64 81 100 121 144 169 196 225 256 289 324 361 400 441 484 529 576 625 676 729 784 841 900 961 1024 1089 1156 13685 37 5 #¡NUM! 1 0.57458 26.ORUGA INSP.F.REDUCTOR ORUGA IZG.74775 35.EN COPLE ATRA-FLEX REP.95242 16.RADIAL REP.MONTAJ.MOTOR INSTALACION MOTOR REPARADO REP. FAB.086726 8.07110393 0.RADIAL CAMB.14291826 0. PHD City University of NY para BETA < 1 Lambda DE FALLAS decrecientes MANT. FAB.43329 34. CARCAZA REDUCTOR ORUGA RADIAL CAMB. DR.31958074 0.68129 35.9713 R2 DESCRIPCION DE LA FALLA INICIO DE LAS OPERACIONES REP.73018119 0. Preventiva actual adecuad BETA = 1 LAMBDA CONSTANTE FALL.

Dándole valores. arbitrariamente. a γ. Análisis Cuantitativo de Fallas . η y β .- Con γ = 140 η = 2. La Certeza de Funcionamiento La expresión ⎛t −γ F (t ) = ⎜ ⎜ η ⎝ ⎞ ⎟ ⎟ ⎠ β se escribe en la columna “E” de la planilla electrónica .5 β = 0.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 332 4.635 la curva aproximada se ve como en la figura siguiente: 40 35 30 FALLAS 25 20 15 10 5 0 0 FALLAS ACUMULADAS FALLAS WEIBULL DIAS DE OPERACION 200 400 600 800 1000 De esta manera se encuentran los parámetros de la función de Weibull que mejor se acerca a la curva acumulada de fallas. que están en las celdas a la derecha arriba de la planilla. se va aproximando la curva hasta lograr que se vea casi igual a F(t).

La Certeza de Funcionamiento Conocidos los parámetros de la función Weibull se puede calcular la confiabilidad para un cierto tiempo de funcionamiento utilizando la expresión R = e − F ti atf R = e −( F (tf )− F (ti)) La que escribimos en la columna “G” de la planilla electrónica que da. para lo cual usamos la expresión de ⎛t −γ F (t ) = ⎜ ⎜ η ⎝ ⎞ ⎟ ⎟ ⎠ β La que escribimos en la columna “E” de la planilla electrónica . VENTILADOR V1. Análisis Cuantitativo de Fallas . para 2 días y así sucesivamente.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 333 4. entonces la confiabilidad para 1 día de funcionamiento. PLANTA DE ACIDO Podemos encontrar los parámetros del modelo de Weibull aproximando en forma gráfica una curva a la curva de F(t). A continuación se ve otro ejemplo de un equipo de una planta de ácido en una empresa minera. que es la Confiabilidad proyectada si las condiciones de operación y mantenimiento se conservan.

se cambia filtro. tiristor malo Funcionamiento con ruido anormal. no se ubica falla Cae V1. con circuito cortado Alarma T° cojinetes. Dif. se detiene V1 entra en dos oportunidades con potencia negativa Se detiene V ! por potencia negativa Cae V !. (t/c) Retenes malos M 802 y M 803 Alarma flujo de aceite. se cambia filtro P. Dif. se cambian tarjetas Se cambia rodete Alarma T° motor V1 Alarma T° motor V1 (t/c) Alarma flujo de aceite (se cambia bomba) (t/c) Alarma flujo de aceite (t/b) Se limpian filtros y se agregan 20 lts. se resetean tarjetas V1 en falla Alarma T ° motor. P. / Se detecta rodete con corrosión Cae por tarjeta IV 50 A del rectificador. T° motor. Acido 3 -AGO-XX 10-SEP-XX 14-SEP-XX 12-OCT-XX 22-OCT-XX 27-OCT-XX 28-OCT-XX 29-OCT-XX 21-ENE-XX 28-ENE-XX 5-MAR-XX 18-ABR-XX 21-MAY-XX 1-AGO-XX 4-SEP-XX 7-SEP-XX 9-OCT-XX 11-OCT-XX 17-OCT-XX 19-OCT-XX 3-NOV-XX 4-NOV-XX 5-NOV-XX 10-NOV-XX 11-NOV-XX 12-NOV-XX 22-NOV-XX 5-ENE-XX 30-MAY-XX 15-JUN-XX 17-JUN-XX 26-JUN-XX 27-JUN-XX 28-JUN-XX 30-JUN-XX 3-JUL-XX 4-JUL-XX 6-JUL-XX 11-JUL-XX 21-JUL-XX 2-AGO-XX 3-AGO-XX 227047 244022 245903 260530 265518 267656 268131 268544 311958 315543 334417 354146 369317 409872 431521 432736 447277 448438 451920 453586 461784 461883 462488 465511 466116 466720 472767 499345 577921 589552 591103 598081 598857 599632 601183 603422 604168 605661 609393 616856 625809 626569 Análisis Cuantitativo de Fallas . (aislación) Caída de tensión en la línea de alimentación Cae sin causa justificada Cae sin causa justificada Caída de tensión en la línea de alimentación Tiristores Caída de tensión en la línea de alimentación Tiristores Cae por alta temperatura en transformador T 22 Cae por alta temperatura en transformador T 22 Cae sin causa justificada Cae al bajar CT de emerg.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 334 4. se cambia Avería convertidor Alarma “Avería convertidor”. P. Dif. transformador quemado Alarma “Avería convertidor”. DE ACIDO DESCRIPCION DE LA FALLA Transformador T1 del conmutador CCII. De aceite (t/a) Alarma T° motor V1 Alarma flujo de aceite y P. Dif. baja potencia Sistema limitado a 1200 rpm. caída coincide con puesta en servicio de CPS “ V1 parte anormal. Cambio bomba y filtro Alarma T° cojinetes. motor no gira. Se cambia filtro OK Alarma T° cojinete. La Certeza de Funcionamiento N° falla 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 Fecha : VENTILADOR V1 PTA. bajo flujo. = 2 bar Problema indicación potencia (se detiene y pone E/S) Instrumentistas revisan y efectúan pruebas queda OK Ton. cambio filtro Alarma flujo de aceite. se reduce flujo Tiristor malo.

7751625 3.01522725 14627 65132.75345298 Análisis Cuantitativo de Fallas . se cambia filtro. (t/c) 604168 38.0313 Se limpian filtros y se agregan 20 lts.7333 Alarma flujo de aceite (se cambia bomba) (t/c) 591103 36.1177095 2.75481972 0.5253E-10 3482 23785. se reduce flujo 409872 17.288595 0.2892705 2.2917 V1 en falla 466116 22.6075E-17 6978 18690. no se ubica falla 461883 22.6192709 2.9183778 1.00892614 2138 44609.15355829 227047 227047 Caída de tensión en la línea de alimentación 244022 3.01049146 4988 53103.6951E-17 775 17636.4094221 1. P.75 Alarma T° motor V1 577921 35.7143 Alarma “Avería convertidor”.6818 Cae V1.1818 Alarma T° motor V1 599632 37.4198419 5.4454584 3.5714 Tiristor malo.9907811 1.0087525 6.1739 V1 parte anormal.5887E-05 18874 30401.3 Cae sin causa justificada 334417 10.3 Cae V !.2353 Alarma flujo de aceite y P.00834404 413 33568 Cae por alta temperatura en transformador T 22 311958 8.5161698 4.1135E-10 3023 19396. De aceite (t/a) 598857 37.5805339 6.0826E-08 40555 29276.0401E-17 2239 16761.8387 Alarma flujo de aceite (t/b) 598081 37.84654493 628500 40. DE ACIDO WEIBULL R(t) R(t) DESCRIPCION DE LA FALLA Ton.00025137 43414 34662 Cae por alta temperatura en transformador T 22 315543 8.6049736 1.0907E-06 19729 29512.4118 Funcionamiento con ruido anormal.8160608 1.244E-16 1551 19067.7578537 1.7986503 629000 40.5423545 1.5974188 4. motor no gira.04978108 16975 122011 Cae sin causa justificada 245903 3.8742845 1.672E-18 0.7076925 2.127084 5.4628E-10 1161 24913.9325246 1.6229943 1.8889 Se cambia rodete 499345 26.8143E-10 1666 22679.0412179 7.9306E-17 1551 17176.1761E-09 1215 27046 Alarma “Avería convertidor”.1667 15171 28409 Cae por tarjeta IV 50 A del rectificador.2351482 3.78620742 0.89729698 628000 40.5676172 3.7692 Sistema limitado a 1200 rpm.9911E-18 0.6217E-10 99 20994.5527E-16 78576 19928.4286 Tiristores 268544 4.8785E-18 0. tiristor malo 447277 21. = 2 bar 616856 39.5455 Cae al bajar CT de emerg.4844E-16 11631 19651.5774E-18 0.87367505 0.59376584 0.6 Tiristores 267656 4. / Se detecta rodete con corros 354146 12. se detiene 448438 21.0935E-18 1 760 14918. Dif.287E-18 8953 15263.3333 Caída de tensión en la línea de alimentación 268131 4.3103 Alarma T° motor V1 (t/c) 589552 36.2222 V1 entra en dos oportunidades con potencia negativa 451920 21.2764E-10 14541 26310. Dif. caída coincide con puesta en servicio de CPS “ 462488 22.0667 Avería convertidor 432736 19. con circuito corta 369317 13. La Certeza de Funcionamiento Los datos anteriores se insertan en la planilla Excel mostrada anteriormente y quedan como sigue: PLANTA DE ACIDO DE FUNDICION Y REFINERIA DE COBRE CALCULO DE LOS PARAMETROS DE LA FUNCION WEIBULL DE TRES PARAMETROS LA EXPLICACION DE LAS FORMULAS ESTA EN LAS MEMORIAS DEL SEMINARIO DE ACIEM DE SEPTIEMBRE 1999 ⎛t −γ ⎞ F (t ) = ⎜ ⎜ η ⎟ ⎟ ⎝ ⎠ β gamma = eta= Beta= 190000 22400 1.55719353 0.04367208 1881 81967.8206E-11 604 17950.7222 Alarma flujo de aceite.00018526 3585 31554.6871035 3. T° motor. AcidoAPROX CONFIAB TBF MTBF Transformador T1 del conmutador CCII. se resetean tarjetas 465511 22. cambio filtro 603422 38.3095 627000 40. Dif.9812029 1. se cambia 431521 19.0320439 3.5888E-09 21649 28768. se cambian tarjetas 472767 23.95107602 627500 40. P.1309E-17 776 18147.532111 1.0439582 9.6384E-10 8198 21989.1846687 0. transformador quemado 461784 22.4615 Alarma T° cojinetes.248 R(t ) = e − F (t ) R = e −( F (tf )− F (ti )) N° fallaFecha 1 03-Ago-92 2 10-Sep-92 3 14-Sep-92 4 12-Oct-92 5 22-Oct-92 6 27-Oct-92 7 28-Oct-92 8 29-Oct-92 9 21-Ene-93 10 28-Ene-93 11 05-Mar-93 12 18-Abr-93 13 21-May-93 14 01-Ago-93 15 04-Sep-93 16 07-Sep-93 17 09-Oct-93 18 11-Oct-93 19 17-Oct-93 20 19-Oct-93 21 03-Nov-93 22 04-Nov-93 23 05-Nov-93 24 10-Nov-93 25 11-Nov-93 26 12-Nov-93 27 22-Nov-93 28 05-Ene-94 29 30-May-94 30 15-Jun-94 31 17-Jun-94 32 26-Jun-94 33 27-Jun-94 34 28-Jun-94 35 30-Jun-94 36 03-Jul-94 37 04-Jul-94 38 06-Jul-94 39 11-Jul-94 40 21-Jul-94 41 02-Ago-94 42 03-Ago-94 : VENTILADOR V1 PTA.4 Problema indicación potencia (se detiene y pone E/S) 625809 40.4827733 3.7187834 1.4624E-18 7463 15421.13104635 0.71877091 0.5298E-17 3732 15625.1597837 6.6667 Cae sin causa justificada 260530 4.8649 Retenes malos M 802 y M 803 605661 38.6741024 5. Cambio bomba y filtro 609393 38. se cambia filtro P. baja potencia 466720 23.5 Caída de tensión en la línea de alimentación 265518 4.6571 Alarma T° cojinete.2632 Se detiene V ! por potencia negativa 453586 21. (aislación) 227047 1.5009E-06 Alarma T° cojinetes.4463434 1.0001202 0.5086667 5.0086101 475 38304.7905E-17 746 16328. bajo flujo.6341 Instrumentistas revisan y efectúan pruebas queda OK 626569 40.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 335 4.2949194 3.2296E-11 6047 17509. Dif.7722E-18 0.5233E-10 605 20108. Se cambia filtro OK 601183 37.0457E-10 605 18644.3506E-17 1493 15938.4474 Alarma flujo de aceite.64 Alarma T ° motor.1527E-12 26578 17833.

ACIDO 45 40 35 30 FALLAS 25 20 15 10 5 0 0 100000 200000 300000 400000 500000 600000 700000 Fallas Weibull TON. La Certeza de Funcionamiento Dándole valores a γ.3.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 336 4.7 Mejoramiento del funcionamiento de los sistemas. a saber: Tasa de fallas MTBF Gráfico Acumulado de Fallas y la función Weibull que mejor se adapta a la serie de puntos de fallas Confiabilidad Análisis Cuantitativo de Fallas .248 se va aproximando la curva hasta lograr que se vea la curva aproximada se ve como en la figura siguiente: FALLAS ACUMULADAS VENTILADOR VI PTA. El análisis cuantitativo de fallas da una orientación general acerca del comportamiento de los sistemas y de la eficacia del plan de mantenimiento preventivo que se está aplicando. DE ACIDO β>1 λ(t) creciente 4. Se utilizan las herramientas vistas en los capítulos anteriores. η y β casi igual a F(t).Con γ = 190000 η = 22400 β = 1.

los daños que producen. se ve que el equipo está claramente empeorando y por lo tanto se concluye que el plan de mantenimiento preventivo en aplicación no está dando el resultado esperado. Esto es materia del siguiente procedimiento del Análisis Cualitativo de Fallas. el período desde 600. por ejemplo en el ventilador de la figura anterior.000 ton de ácido a 700. Esto mismo corresponde a un valor de β < 1 en la expresión de la confiabilidad de Weibull. el sistema está mejorando. Estas medidas surgirán del análisis cualitativo de las fallas que están ocurriendo.000 ton de ácido. Analizando el último tiempo de funcionamiento del sistema.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 337 4. Se deben tomar medidas urgentes de mejoramiento. Análisis Cuantitativo de Fallas . La forma de la curva acumulada de fallas muestra esta misma tendencia: si la curvatura es cóncava hacia arriba el equipo está empeorando en su comportamiento. Si es cóncava hacia abajo o asintótica a la horizontal. directos y de penalización. detectar oportunamente las señales de fallas y tomar medidas inmediatas acciones de mantenimiento preventivo. Se deben intervenir los mecanismos del sistema y realizar tareas preventivas para alargar el tiempo entre fallas. La Certeza de Funcionamiento La tasa de fallas decreciente indica que el sistema está mejorando en su comportamiento. sistemático y predictivo y acciones de cambio de diseño. El MTBF creciente indica lo mismo y muestra como entre falla y falla va aumentando el tiempo de operación. los costos involucrados. e indicará las medidas que hay que tomar. el cual mostrará sus causas. El mejoramiento del MTBF es un problema de orden técnico. Estas medidas son de tres tipos: acciones del operador para mejorar la operación.

que es una manera de hacer gestión de los Activos en las empresas modernas.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 338 4. clasificándolos según su gravedad. Esta evaluación comprende tanto las funciones. sobre la base de los mejores datos disponibles.2 Objetivo de un Programa FMECA El objetivo de un programa de análisis de este tipo es evaluar y documentar sistemáticamente.4.3 Definiciones Criticidad: es la medida relativa de las consecuencias de un modo de fallar y de la frecuencia de su ocurrencia. El método más usado es el desarrollado en Estados Unidos por las empresas de transporte aéreo en la década de 1960. Se realiza generalmente en trabajo de grupo por cuanto se requiere la contribución de todos los especialistas que conozcan la operación. 4. Análisis Cualitativo de Fallas . también. muy útil para apoyar estudios de mantenibilidad. según cada modo de fallar de un componente o equipo. su mantenibilidad y sus necesidades de mantención. 4. La Certeza de Funcionamiento 4. seguridad de las instalaciones. especialmente. de los Efectos y de la Criticidad de los equipos es estudiar los resultados o efectos de las fallas sobre los equipos en operación. Para ser efectivo debe ser un proceso iterativo. El análisis FMECA es. el mantenimiento y la ingeniería de los sistemas.1. el rendimiento del sistema. Reliability Centered Maintenance. Cada falla potencial deberá ser clasificada y ordenada según la gravedad de sus efectos de tal manera que se puedan tomar acciones correctivas para eliminar o controlar los componentes de mayor riesgo. las consecuencias reales y potenciales de su falla.4 Análisis Cualitativo de Fallas para el mejoramiento de la Confiabilidad El Análisis Cualitativo de Fallas es un proceso sistemático de análisis que tiene por objeto mejorar la confiabilidad de los sistemas en operación. y ordenándolos de acuerdo a ella y a la probabilidad de su ocurrencia. programas de detección de fallas y planes de mantención.4.1 Conceptos Generales de la Metodología FMECA El análisis de los modos de fallar y de la criticidad (FMECA) es una función esencial para el diseño desde sus primeras etapas hasta el desarrollo mismo del producto. como el equipo mismo.4. el personal involucrado y los sistemas de seguridad.1. llamado FMECA. 4. Failure Mode Effects and Criticality Analisys.1. Este método se usa también como parte del proceso RCM. 4.1 Propósito El propósito del Análisis de los Modos de Fallar.4. vulnerabilidad y.

identifica puntos singulares de falla y ordena cada falla de acuerdo a una clasificación de gravedad de los efectos.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 339 4. Gravedad: es la medida de los efectos producidos por un modo de fallar determinados por los daños a las personas o a la propiedad o a los sistemas. Modo de Fallar: es la forma como la falla se observa o percibe. de calidad.4. Este procedimiento tiene dos etapas. Nivel de Desagregación: el nivel de partes del equipo que identifica o describe la complejidad relativa de un conjunto o de una función. Es la primera parte del análisis de fallas. En primer lugar se especificará si el análisis se hará sobre el equipo físico. de mala operación u otro proceso que constituye la principal razón de una falla o del comienzo del proceso físico de deterioro que precede a una falla. Se identificará el nivel mas bajo de desagregación del equipo que se analizará. a saber: a) Análisis de los modos de fallar y sus efectos b) Análisis de criticidad Reglas Especificas: se deberán desarrollar en cada caso junto con los supuestos del análisis. efectos sobre el próximo nivel mas alto y efectos finales.1. del sistema y de los componentes en el que se están analizando las fallas. Análisis de los Modos de Fallar y sus Efectos: es un procedimiento por medio del cual se analiza cada modo potencial de fallar de un sistema a fin de determinar los resultados o efectos que tiene sobre el sistema y clasificarlo según su gravedad. Causa de una Falla: es el proceso químico o físico. La gravedad toma en cuenta siempre las peores consecuencias posibles de una falla. la función o el estado de un equipo. Hasta donde sea posible se definirán estas reglas antes de iniciar el trabajo. el defecto de diseño. sobre la función del equipo o sobre una combinación de ambos. La Certeza de Funcionamiento Análisis de Criticidad: es un procedimiento por medio del cual se clasifica y ordena cada uno de los modos potenciales de falla de acuerdo a la influencia combinada de la gravedad y de la probabilidad de ocurrencia. Efecto de la Falla: es la consecuencia que un modo de falla tiene sobre las operaciones. determina su efecto sobre la operación del sistema. 4. Los niveles crecen desde el mas complejo (el sistema) hasta la división mas simple (repuesto). Los efectos de las fallas se clasifican en efectos locales. Análisis Cualitativo de Fallas . Generalmente describe la forma como ocurre la falla. Análisis Funcional y niveles de desagregación: aplica tanto a la función como al equipo físico.4 Características del Programa FMECA El programa FMECA es un procedimiento de análisis que formaliza todas las fallas probables de un sistema en un esquema con reglas específicas. Se prepararán reglas generales acerca de que se entenderá por falla de un ítem en términos de rendimiento funcional y los límites que ella tendrá.

4. el nivel mas bajo que aporte información completa acerca del equipo.4. pruebas o tests de control (equipos de análisis sintomático) y otras acciones cuyo objetivo sea disminuir el riesgo de fallas.5 El proceso de análisis de los modos de fallar y sus efectos (fme) El análisis se utilizará para orientar el diseño y proyecto de las maquinarias de producción que se compren o reemplacen y para identificar situaciones y componentes de alto riesgo para la operación y las acciones correctivas recomendables.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 340 4. La Certeza de Funcionamiento El análisis funcional está descrito en más detalle en el capítulo 3...3) y el análisis de riesgos (capítulo.. El método de los niveles de desagregación consiste en una representación gráfica del sistema cuyos componentes se dibujan como bloques relacionados entre si por flechas cuya dirección muestra las salidas funcionales (output) de un bloque hacia el siguiente. El Análisis FME consta de las siguientes etapas Definir el sistema que será analizado.1. vida útil estimada. Ver Figura 4. el nivel mas bajo a cuyos componentes se les ha asignado una clasificación de gravedad "catastrófica" (categoría 1) o "crítica" (categoría 2).) darán una orientación acerca de con que sistema iniciar el análisis.. las restricciones y la definición de las fallas. Además se usará para definir puntos especiales de inspección.4. Identificar todos los modos reales y potenciales de fallar de los componentes e interfases del sistema y definir sus efectos en su función o componente inmediato. 4.3. 3. los niveles que tienen planes de mantención y reparación y a los cuales se les ha asignado una clasificación de gravedad "marginal" (categoría 3) o "menor" (categoría 4). El análisis cuantitativo de fallas (capítulo 4. La definición incluirá la identificación de las interfases tanto internas como externas al sistema. acciones de mantención preventiva... restricciones operacionales. 2. Análisis Cualitativo de Fallas . en el sistema o en la función que cumple. el rendimiento esperado en cada nivel de desagregación.. Realizar el Análisis Funcional y construir los diagramas de bloque que ilustran la operación del sistema desde el punto de vista de la función y de la confiabilidad. o documentar la razón por la cual no se implementará.3 Los niveles de desagregación se seleccionarán según los siguientes criterios: 1. Estos diagramas mostrarán la interdependencia con todos los componentes funcionales que se usen con el sistema y que estén en interfase con él. Cada acción recomendada se deberá formalizar e implementar.

Categoría 3: Marginal. Evaluar cada modo de fallar en relación a la peor consecuencia real y potencial que puede resultar de su ocurrencia y asignarle una categoría de gravedad. Es una falla que puede causar heridas graves. Es una falla que puede causar la muerte o la pérdida del sistema. atrasos en la producción. Es una falla que no es suficientemente seria como para Análisis Cualitativo de Fallas . Clasificación de Gravedad La clasificación que propone el método FMECA es la siguiente y se usa para disponer de una medida cualitativa de las peores consecuencias reales y potenciales que pueden resultar de un error en el diseño o de la falla de un componente. daños menores a la propiedad o al sistema que pueden provocar demoras. Es una falla que puede causar heridas leves. La Certeza de Funcionamiento Identificar todas las causas de los modos reales y potenciales de fallar de los componentes e interfases del sistema. Identificar los efectos potenciales de las correcciones al diseño y de los cambios sobre las características del sistema y de su entorno. Preparar instrucciones para los mantenedores. Identificar tareas de mantenimiento preventivo y correctivo que puedan eliminar la falla. detectar su presencia en cualquiera de sus etapas o disminuir los daños que produzca. equipo o máquina. Preparar instrucciones para el operador. Categoría 2: Crítica. pérdidas de disponibilidad o disminuciones en la calidad del producto. Preparar cambios a las pautas de mantenimiento preventivo en términos de contenido y frecuencia. Las categorías de gravedad son las siguientes: Categoría 1: Catastrófica. daños mayores a la propiedad o al sistema que le impidan cumplir su función. Categoría 4: Menor. Documentar el análisis y los problemas que no hayan podido ser corregidos con un cambio de diseño e identificar las medidas especiales de control que se deben tomar para reducir el riesgo de falla.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 341 4. Identificar modificaciones al diseño y cambios en la ingeniería del sistema que eliminen la falla o disminuyan el riesgo. Identificar métodos de detección de las fallas y medidas inmediatas que se pueden tomar para compensar los efectos de cada modo de fallar.

A cada modo de fallar que se haya identificado se le asociará una clasificación de gravedad que se utilizará durante el proceso para priorizar las medidas correctivas. La Certeza de Funcionamiento provocar heridas. El análisis se puede comenzar por el nivel mas alto de desagregación avanzando a través de los niveles inferiores (esquema top-down) o al revés por el nivel mas bajo avanzando hasta el equipo total (esquema bottom-up) Análisis Siguiendo el Equipo Físico Se usa este esquema cuando los componentes del equipo físico se pueden identificar claramente a partir de esquemas. Normalmente se usa cuando se llevará a cabo el análisis de abajo hacia arriba. En el caso que la perdida en los resultados de un cierto nivel de desagregación es crítica para el nivel superior se deberá tomar acción para eliminar o controlar los modos de fallar identificados. En el primer caso se hace una lista de los componentes del equipo físico y se analizan sus posibles modos de fallar. Aun cuando normalmente se usa en el esquema top-down se puede iniciar en cualquier nivel avanzando en cualquier sentido. Se hace una lista de estas salidas y de los posibles modos de falla de ellas. Análisis Cualitativo de Fallas . Se le dará la primera prioridad a la eliminación de los modos de fallar clasificados en categorías 1 y 2. Si no se pueden eliminar o controlar deberán hacerse recomendaciones acerca de controles alternativos que deban realizarse. daños a la propiedad o al sistema. Se usa cuando no es posible identificar claramente los componentes físicos o cuando la complejidad del sistema requiere un análisis desde el sistema completo hacia abajo.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 342 4. Clasificación de la Gravedad Se asignará una clasificación de gravedad a cada modo de fallar que se haya identificado de acuerdo a las definiciones anteriores. sin embargo se puede usar a partir de cualquier nivel de desagregación. En el segundo. planos y otros datos de ingeniería. pero que pueden tener como consecuencia la necesidad de realizar trabajos de mantención o reparación no programados. En equipos complejos se hace una combinación de ambos esquemas. Características del Análisis: El análisis se aborda desde dos puntos de vista: Análisis siguiendo el esquema del equipo físico Análisis siguiendo el esquema de las funciones que cumple el equipo. Análisis Siguiendo el Esquema de las Funciones que cumple el Equipo. se identifican los resultados funcionales del equipo que se consideran como salidas del sistema. pasando por todos los niveles intermedios.

2. Las funciones y las salidas de cada nivel de desagregación se detallarán en una lista de salidas o se describirán en forma literal. Se deberá desarrollar una explicación de cada una de las funciones de cada equipo. Cuando existan equipos de seguridad. Definición del Sistema La primera parte del análisis FME es la definición del sistema que será analizado. de cada parte de él y de cada fase del proceso operativo con indicación de los objetivos primarios y secundarios de ellas.6 Procedimiento FME Cada falla será considerada como la única falla del sistema. se extenderá el análisis hacia los efectos de otras fallas secundarias. También se identificarán funciones múltiples que se realicen con equipos distintos.. La Certeza de Funcionamiento 4. Objetivos de la Función y Forma en que se realiza la Operación La definición del sistema deberá incluir una descripción del objetivo que cumple y como opera para lograrlo. a fin de mantener una perfecta visibilidad sobre ellos. en combinación con la primera que no es posible detectar.1 y desglose en sus componentes principales en Figura 4.4. en cada caso la función de cada equipo y el resultado esperado y las condiciones que se consideran una falla del sistema o de una parte. Deberán identificarse cambios en el diseño o medidas de control para todos los modos de fallar catastróficos y críticos. podría derivar en una condición catastrófica o crítica. También se deberán identificar otras fallas pasivas o múltiples que puedan derivar en condiciones catastróficas o críticas. Si se da el caso que la función se puede cumplir de mas de una manera deberán identificarse estas distintas formas. Ver ejemplo de Martillo Picador de Rocas en Figura 4. redundantes o de respaldo deberán ampliarse los supuestos de falla a fin de incluir aquellos que hicieron necesaria la existencia de estos equipos. Análisis Cualitativo de Fallas . Se deberán señalar claramente en el formulario de análisis todos los puntos singulares de falla que se hubieren identificado durante el análisis. Cuando no se pueda detectar una falla única.4. La explicación comprenderá la descripción del sistema y sus partes para cada una de las funciones o modos de operar en las distintas situaciones o tiempos indicando.4. que. Se deberá comenzar con los niveles mas altos de desagregación avanzando hacia los niveles inferiores.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 343 4. mientras se este realizando el análisis.1.

1 Martillo Hidráulico Picador de Rocas Análisis Cualitativo de Fallas .4.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 344 4. La Certeza de Funcionamiento EJEMPLO MARTILLO ELECTRO HIDRAULICO PICADOR DE ROCAS Figura 4.

NIVEL 2 COD Unidad de Potencia Equipo: Martillo Hdco RORO 16 NIVEL 3 COD Estanque Motor Eléctrico Bomba Hidráulica Filtros NIVEL 4 Válvulas limitadoras presión de Base Bisagra Base Bisagra Cilindro Swing Consola de Distribución Mangueras Rótulas bisagra Rótulas vástago de de Cilindro Boom Boom (estructura) Boom Rótulas Estructura Cilindro Pluma Pluma (estructura) Pluma Cilindro Cabezal Platinas estabilizadoras Horquilla Cuña con pasador y seguro Rótulas Estructura Cabezal Rótulas Estructura Distribuidor Válvulas secuencia de Comando Válvula P.V.E. Análisis Cualitativo de Fallas .16 Grupo Operacional: Martillos Hdc. La Certeza de Funcionamiento Desglose del equipo en 4 niveles Depto.V.E.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 345 4.2 Desglose del Martillo Picador Válvulas P. Consola comando Electro hidráulica Figura 4. Mina COD Area Sub-4 NIVEL 1 COD Martillo Hidráulico Estacionario TM .4.

Desarrollo de la Función en el Tiempo Se hará una descripción cuantitativa de la forma como se desarrolla la función del sistema en el tiempo.3 Diagrama de Bloques Funcional Este diagrama muestra la operación y la interrelación entre las entidades funcionales de un sistema tal como están definidas en los planos de ingeniería. Diagrama de Bloques Se construirá un diagrama de bloques que ilustre la operación. Es posible que se necesite mas de un diagrama de bloques cuando hay distintas alternativas de funcionamiento de los sistemas.4. También se analizará la evolución en el tiempo. La Certeza de Funcionamiento Circunstancias Ambientales Se deberán describir las condiciones ambientales en que se realiza la función. Ver ejemplos en Figura 4. Se necesitan tanto los diagramas funcionales como los de confiabilidad a fin de mostrar el flujo secuencial de las funciones y la dependencia o independencia de ellas. Se deberán mostrar todas las entradas y salidas de cada equipo en el diagrama. En caso que se realice en distintas circunstancias se describirán todas ellas. Análisis Cualitativo de Fallas . Los bloques se deberán numerar claramente de tal manera que muestren el ordenamiento operacional de los equipos. El diagrama de bloques se construirá al momento de definir los sistemas o después de hacerlo. El diagrama funcional muestra el flujo secuencial del sistema y de cada uno de sus niveles de desagregación tanto desde el punto de vista de las funciones como de los equipos físicos. las interrelaciones y la dependencia de los distintos componentes funcionales de un sistema a fin de establecer la forma en que influyen los modos de fallar a lo largo de los distintos niveles de desagregación.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 346 4. si es que hay cambios relevantes y si este influye en la forma como se producen o detectan las fallas. Esto es especialmente importante en equipos que operan de distintas maneras secuencialmente según un programa o que operan sólo si hay necesidad.

Cuanto más bloques en serie tiene el sistema. A. XXI Figura 4.3. Y PRES.HUMEDAD 30 PURIFICADOR AGUA AGUA FRESCA FRESCA LUBRICACION 40 ACEITE EJEMPLO DE UN DIAGRAMA DE BLOQUES FUNCIONAL M. Cuanto más bloques en paralelo tiene el sistema. será menos confiable.3. Ver cálculo de la Confiabilidad de un sistema sobre la base de la Confiabilidad de sus componentes en capítulo 3. CONTROL ELECTRICO POTEN MOTOR ELEC. Establece la ubicación en serie o paralelo de cada uno de los bloques del sistema indicando su relación con la confiabilidad. Análisis Cualitativo de Fallas .3 diagrama de bloques funcional Diagrama de Bloques de Confiabilidad Este diagrama define la dependencia o independencia secuencial de todas las funciones de un sistema para cada evento del ciclo de vida.4.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 347 4. 10 44KV Torque 3510 R/M COMPRESOR 50 Aire frío seco AIRE ALTA PRESION ENFRIADOR SEP.4. será más confiable. I. La Certeza de Funcionamiento Lecturas temperatura y presión Paro automático señales temperatura y presión aceite INSTRUMENTACION MONITORES 20 Regulación SENSOR presión aire TEMP.

“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 348 4. I. A. La Certeza de Funcionamiento NIVEL DE SISTEMA COMPRESOR DE AIRE DE ALTA PRESION NIVEL DE SUBCONJUNTOS MOTOR 10 INSTRUMENTACION MONITORES 20 ENFRIADOR LUBRICACION COMPRESOR SEP.HUMEDAD 40 50 30 FILTRO 44A BOMBA PRINCI´PAL 43 ENFRIADOR 45 FILTRO 44B NIVEL DE PARTES DEPOSITO 41 CALENT DE MOTOR ACEIT 10 42 CAÑERIAS DE ACEITE 46 EJEMPLO DE DIAGRAMA DE BLOQUES DE CONFIABILIDAD M.4.4 Diagrama de bloques de confiabilidad. Análisis Cualitativo de Fallas . XXI Figura 4.

FORMULARIO DE TRABAJO SISTEMA IDENTIFICACION NIVEL PLANO DE REFERENCIA MISION N° Identificación Función Modos de Fase.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 349 4. Severidad fallas MP/MPRED M.5 Formulario de trabajo para el análisis FME Numero de Identificación Se utilizará una numeración correlativa u otro tipo de numeración a fin de tener una clara identificación de las funciones del sistema y poder hacer un seguimiento a los modos de fallar.causas Modo Operac Efect os Locales detección de Compensat. Análisis Cualitativo de Fallas .Misión FORMULARIO DE TRABAJO ANALISIS DE FALLAS Fecha Hoja de Realizado por Aprobado por Métodos de Acciones Clase de Observac. XXI Figura 4. Figura 4.4. A.nivel más alto Efecto Terminal Bloque item/función fallar. La Certeza de Funcionamiento Formulario de Trabajo para el Análisis FME El método se documenta por medio del llenado de las columnas de este formulario. Efectos de Daño Prox. Esta numeración debe ser consistente con la que se utilice en los diagramas de bloques. I.5 a continuación.4.

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4. La Certeza de Funcionamiento

Identificación de Cada Item, Componente o Función Se hará una lista de los nombres de los ítemes, componentes o funciones del sistema cuyos modos de falla y sus efectos se van a analizar. Se agregarán todas las referencias que sean necesarias, tales como numero de planos o códigos de parte. Funciones Se hará una lista descriptiva de las funciones que cumple el equipo físico. La descripción incluirá tanto la función propia del componente como sus relaciones con las interfases. Modos de Fallar y Causas Se describirán, en esta columna, todos los modos de fallar que se puedan preveer para cada nivel de desagregación. Se determinarán los modos potenciales de fallar examinando las salidas de cada componente y de cada función que están identificados en el diagrama de bloques. Los modos de fallar de los componentes individuales se analizarán a la luz de los requerimientos que se hubieran definido para el sistema y de las definiciones de lo que se considera falla. Se identificarán y describirán las causas mas probables asociadas a los modos de fallar que se postulan. Como es muy probable que un modo de fallar cualquiera tenga mas de una causa independiente deberán describirse todas aquellas que se identifiquen. También se tomarán en cuenta las causas relacionadas con los niveles de desagregación adyacentes. Por ejemplo las causas de fallas en el tercer nivel deberán tomarse en cuenta cuando se este analizando el segundo nivel. Cuando la función indicada en un diagrama de bloques la realiza un componente reemplazable del sistema, este deberá analizarse separadamente como si se tratara de otro sistema. Los efectos de las fallas en las entradas y salidas de este componente describen los modos de fallar del módulo como parte del sistema mayor. A fin de asegurar que el análisis sea completo, cada modo de fallar deberá comprobarse contra las siguientes condiciones típicas de falla: a) b) c) d) e) Operación prematura No opera en el momento oportuno Operación intermitente No deja de operar cuando corresponde No existe respuesta. Falla durante la operación

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Respuesta incompleta u operación con bajo rendimiento Otras condiciones de falla singulares, tomando en cuenta las características del sistema y los requerimientos o limitantes operacionales Fase del Objetivo (misión). Modo Operacional Indicación concisa de la fase del objetivo operacional en que se produce la falla. Por ejemplo: al partir en la mañana, cuando la temperatura baja de cierto valor, cuando está en plena carga, cuando está en ralentí, después de un trabajo de mantenimiento, etc. En caso que se pueda identificar una subfase, un evento o lapso dentro del proceso operativo, deberá hacerse en esta columna, para relacionarla con el momento de la ocurrencia de la falla. Efecto de la Falla. Daño. Se deberán identificar las consecuencias de cada modo de fallar, sobre la operación, función o estado de un componente y registrarlas y evaluarlas. Los efectos de la falla deberán relacionarse claramente con el elemento del diagrama de bloques que se ve afectado por ella. La falla puede tener impacto sobre varios niveles de desagregación, además del que se esta analizando, por eso se analizarán los "efectos locales", efectos sobre el "próximo nivel mas alto" y "efectos terminales". Se evaluará el impacto sobre los objetivos operacionales las necesidades de mantención y la seguridad de las personas y del sistema. Efectos Locales En este caso el análisis se centra sobre los efectos de la falla en las condiciones operacionales del componente del nivel de desagregación que se esta estudiando. La descripción de ellos servirá de base para definir las medidas de corrección o compensación que se deberán tomar. Es posible que el "efecto local" sea el modo de fallar en si mismo. Próximo Nivel mas Alto Se describirán las consecuencias de la falla sobre el próximo nivel de desagregación mas alto. Efectos Terminales Se trata de los efectos totales de la falla sobre la operación, función o estado del nivel mas alto del sistema. El efecto terminal puede ser el resultado de una doble falla. Por ejemplo, la falla de un dispositivo de seguridad puede tener una consecuencia catastrófica terminal solo en el caso que ocurra un evento en que falle la función que esta protegida por el dispositivo. Este tipo de efectos deberán indicarse en el formulario de análisis.
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Método de Detección de la Falla Se describirá la forma como detecta el modo de fallar el operador. Se identificarán los medios de detección como dispositivos visuales, audibles, sensores automáticos, instrumentos u otras indicaciones singulares o el caso en que no haya forma de detección. Otras Indicaciones Singulares Se indicarán los casos en que haya otras indicaciones que son evidencias claras para el operador de que el sistema ha fallado y que son diferentes de los dispositivos de alarma previstos. Para que exista una clara correlación entre la falla del sistema y las indicaciones, estas deberán calificarse como normales o fuera de lo normal. Si no hay indicaciones, identifique si la falla no detectada arriesga el cumplimiento del objetivo de la función o la seguridad del personal. Si la falla no detectada permite que el sistema permanezca en una condición segura, deberá evaluarse si existe una segunda condición de falla que pudiera ser captada por el operador. Las indicaciones que percibe el operador serán descritas como:

Normal: es una indicación evidente para el operador cuando el sistema o el componente esta operando normalmente Fuera de lo normal: es una indicación evidente para el operador cuando el sistema no funciona normalmente o esta fallando Incorrecto: es una indicación errónea evidente para el operador debida al mal funcionamiento o falla de un dispositivo (por ejemplo, un instrumento, sensor, dispositivo de alarma visual o audible)
Aislamiento Describe el procedimiento mas directo que puede usar el operador para aislar la falla o mal funcionamiento. El operador sólo conoce los síntomas iniciales antes de que se proceda a una comprobación mas exhaustiva. (Pruebas estándar). La falla que se esta analizando puede ser de menor importancia que otra que pudiera producir los mismos síntomas. Los procedimientos de "aislamiento" podrían requerir acciones específicas por parte del operador seguidas de otras comprobaciones o referencias cruzadas con otros componentes como instrumentos, equipos de control, interruptores o combinaciones de ellos. Acciones Compensatorias Pueden afectar al diseño, a la operación o al mantenimiento. Tienen por objeto
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mitigar o circunscribir el efecto de la falla. Deberán ser descritas y evaluadas en esta columna. Esta etapa del análisis tiene por objeto registrar el comportamiento real del componente frente a la presencia de una falla interna e identificar las medidas correctivas y preventivas para eliminar las fallas o disminuir los daños. Acciones de Diseño Se describirán los cambios en el diseño que pudieran realizarse en el presente nivel de desagregación para eliminar los efectos de la falla o mal funcionamiento, controlarlos, desactivar algún componente del sistema que evite la propagación o activar otros sistemas alternativos o de respaldo. Los cambios de diseño incluyen: Componentes redundantes que permitan que la operación continúe en forma segura Dispositivos de seguridad, de alivio o de alarma que permitan la operación eficiente con daños menores Formas alternativas de operación tales como equipos de respaldo o stand-by Acciones del Operador Se describirán las acciones compensatorias que pudiera realizar el operador para detectar, mitigar o circunscribir los efectos de la falla. Esto puede requerir investigar las interfases del sistema. También deberán analizarse y registrarse las consecuencias de cualquier acción errónea probable que pudiera realizar el operador, como reacción a una indicación fuera de lo normal. Acciones de Mantenimiento Preventivo Se identificarán las tareas e intervenciones de mantenimiento preventivo, sistemático y predictivo, que pudieran evitar las fallas en cualquiera de sus etapas, detectar las señales débiles que emiten y / o evitar o disminuir los daños que producen.

Clasificación de Gravedad En esta columna se asignará la clasificación de gravedad (según 4.4.1.5) a cada modo de fallar y componente según el efecto de la falla.

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4. La Certeza de Funcionamiento

Observaciones Se anotarán en esta columna todas aquellas observaciones que pudieran aclarar lo indicado en las otras columnas. Se identificarán situaciones como condiciones poco usuales, efectos de fallas en componentes redundantes, casos en que las condiciones de diseño sean muy estrechas, etc. Ya que es poco probable que todos los modos de falla clasificados en categoría 1 o 2 puedan ser corregidos con un rediseño o con tareas de mantenimiento preventivo, deberán definirse otras acciones tendientes a reducir la posibilidad de falla o a mitigar sus efectos y llegar a una aceptación mas racional del diseño actual. La explicación para la aceptación del diseño actual en el caso de los modos de fallar clasificados en categorías 1 y 2 deberá tomar en cuenta lo siguiente:

Diseño. Condiciones del diseño actual que minimizan la probabilidad de ocurrencia del modo de fallar, como por ejemplo factores de seguridad. Pruebas. Aquellas pruebas que permiten verificar las condiciones del diseño y otras que ayuden a detectar el evento de falla durante los trabajos de mantención o durante los recorridos normales de inspección. Inspección. Inspecciones que se lleven a cabo para verificar que el equipo físico ha sido construido de acuerdo a las condiciones de diseño y otras que ayuden a detectar el evento de falla u otras situaciones que pudieran conducir a ellas, durante los trabajos de mantención o durante los recorridos normales de inspección. Historia. Información histórica acerca del diseño actual o de otro similar

4.4.2 El proceso de analisis de la criticidad (ca) del método FMECA
El propósito del análisis de criticidad (CA) es clasificar y ordenar cada modo potencial de fallar, identificado durante el FME, de acuerdo a su gravedad y a su probabilidad de ocurrencia, basándose en los mejores datos disponibles. Las dos formas de encarar este análisis son, una cualitativa y otra cuantitativa. La selección se hará en base a la disponibilidad de datos suficientes acerca de la configuración de los sistemas y de los modos de fallar. La forma cualitativa esta indicada cuando no existen datos específicos acerca de la tasa de fallas. Los niveles de probabilidad de ocurrencia de las fallas que se utilicen deberán ser iterativamente mejorados a medida que los sistemas se definan mejor.

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4. La Certeza de Funcionamiento

4.4.2.1

Forma cualitativa

A los modos de fallar identificados durante el análisis FME les será asignada una probabilidad de ocurrencia cuando no exista información acerca de la configuración específica de las partes del sistema o de la tasa de fallas. Las probabilidades individuales de ocurrencia de los modos de fallar se agruparán en distintos niveles lógicos, que se describen a continuación:

Nivel A - Frecuente. Alta probabilidad de ocurrencia durante el lapso de operación del componente. La alta probabilidad se puede definir como la probabilidad individual de un modo de fallar específico mayor que 0.20 del total de probabilidades de falla durante el lapso de operación del componente. Nivel B - Razonablemente Probable. Una probabilidad moderada de ocurrencia durante el lapso de operación del componente. Razonablemente probable se puede definir como la probabilidad individual de un modo de fallar específico mayor que 0.10 pero menor que 0.20 del total de probabilidades de falla durante el lapso de operación del componente. Nivel C - Ocasional. Una probabilidad ocasional de ocurrencia durante el lapso de operación del componente. La probabilidad ocasional se puede definir como la probabilidad individual de un modo de fallar específico mayor que 0.01 pero menor que 0.10 del total de probabilidades de falla durante el lapso de operación del componente. Nivel D - Remota. Una probabilidad remota de ocurrencia durante el lapso de operación del componente. La probabilidad remota se puede definir como la probabilidad individual de un modo de fallar específico mayor que 0.001 pero menor que 0.01 del total de probabilidades de falla durante el lapso de operación del componente. Nivel E - Extremadamente Remota. Es el caso de una falla cuya probabilidad de ocurrencia es esencialmente 0 durante el lapso de operación del componente. La probabilidad extremadamente remota se puede definir como la probabilidad individual de un modo de fallar específico que es menor que 0.001 del total de probabilidades de falla durante el lapso de operación del componente.

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4. La Certeza de Funcionamiento

4.4.2.2

Forma cuantitativa

La fuente de datos de la tasa de fallas que se utiliza para esta forma de evaluación será la misma que se usa para el resto de los análisis de confiabilidad de la ingeniería de mantención. Formulario de Análisis de Criticidad Este formulario se usa en los casos de la forma cuantitativa de análisis. El cálculo del numero de criticidad o la asignación de un nivel de probabilidad de ocurrencia se hace por medio del formulario. Ver ejemplo a continuación. La información debe relacionarse con la que se ha incluido en el formulario de análisis de modos de fallar, para el mismo nivel de desagregación. La siguiente información es común a ambos formularios y debe transferirse de uno a otro: Numero de identificación Identificación del componente o de la función Función Modos de fallar y causas Fase del objetivo (misión). Modo operacional Clasificación de gravedad

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SISTEMA IDENTIFICACION NIVEL PLANO DE REFERENCIA MISION N° Identificación Función Bloque item/función Modos de Fase,Misión Clase de fallar,causas Modo Operac Severidad Probabilidad Probabilidad Fracción de Tasa de de falla Efecto de la la tasa de Fallas Tasa de falla Falla fallas del (λ) Fuente Datos componente (β)
(α)

Fecha

ANALISIS DE CRITICIDAD

Hoja

de

Realizado por Aprobado por Tiempo de Operación (t) Criticidad Modo de Falla Cm Criticidad del Equipo Cr Observac.

Análisis Cualitativo de Fallas

10 Fracción de la Tasa del Modo de Fallar (α) que corresponde a una Falla El analista deberá evaluar y registrar la fracción de la tasa de fallas del componente (α) a que corresponde el modo de fallar que se está analizando. La Certeza de Funcionamiento Probabilidad de falla. En caso que se usen los datos de tasa de fallas para calcular el numero de criticidad. Se deberán desarrollar factores individuales para cada uno de los modos de fallar a partir de la fuente de datos de la tasa de fallas o de ensayos o de datos operacionales. Si no hay datos disponibles acerca de los modos de Análisis Cualitativo de Fallas .00 >0. se anotará el nivel de probabilidad correspondiente. Los valores beta representan la opinión del analista en tanto cuanto la probabilidad condicional del daño que ocurra sea cuantificado según la tabla siguiente: Efecto de la Falla Daño actual Daño probable Daño posible No hay efectos Valor β 1. la suma de los valores alfa será igual a 1. Si se prepara una lista de todos los modos de fallar potenciales de un componente o ítem. Fuente de los datos de tasa de fallas En los casos en que a los modos de fallar se les asigne una probabilidad de ocurrencia. se anotará la fuente de los datos. expresada como una fracción decimal. La tasa del modo de fallar es la probabilidad.10 a <1. en el supuesto que el modo de fallar ocurre. (ver mas adelante) Probabilidad del efecto de la falla (β) Los valores beta son la probabilidad condicional que el efecto de la falla tenga como resultado real el correspondiente a la clasificación de criticidad. que el componente o ítem falle del modo identificado.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 358 4. En caso que se anote la probabilidad de falla.00 >0 0 a =0. no se requiere llenar el resto de las columnas y la próxima etapa es la construcción de la matriz de criticidad.

Para una determinada clasificación de gravedad y para una fase operacional.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 359 4. Numero de Criticidad del Modo de Fallar (Cm) Este valor se calculará y anotará en el formulario. en horas o cantidad de ciclos operativos. Cm es la fracción del número de criticidad para el componente debido a uno de los modos de fallar según una de las clasificaciones de gravedad. Tiempo de Operación (t) Se anotará en el formulario el tiempo de operación en horas o en cantidad de ciclos de operación del componente por cada objetivo operacional. generalmente. Análisis Cualitativo de Fallas . los valores alfa representarán la opinión del analista basada en una investigación de las funciones del componente. Se obtendrá de las definiciones que se hayan hecho del sistema. Tasa de Fallas del Componente (λ) Se anotará la tasa de fallas del componente (λ) tomada. Cuando se utilicen valores tomados de tablas se podrán definir factores de corrección (pi) para tomar en cuenta las condiciones reales de la instalación. La Certeza de Funcionamiento fallar. el valor de Cm para un modo de fallar se calculará según la siguiente fórmula: Cm = β ∗ α ∗ λ ∗ t en que Cm β = = número de criticidad para el modo de fallar probabilidad condicional de daño en el objetivo operacional α = fracción de la tasa del modo de falla de un componente debida a una falla en particular λ= tasa de falla del componente t = duración de la fase del objetivo operacional (misión) expresado. ya sea de los cálculos de confiabilidad o de otros cálculos de ingeniería.

. Análisis Cualitativo de Fallas . Cm.4... El tipo específico de falla del componente se expresa por la clasificación de gravedad para los modos de falla del componente.3. el último modo de fallar del componente dada una clasificación de criticidad 4. cuanto mas lejos del origen se ubica el modo de fallar sobre la diagonal es mayor la criticidad y mas urgente la necesidad de implementar las medidas correctivas.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 360 4. El ejemplo mostrado a continuación está preparado para señalar que se puede usar en el eje de las ordenadas tanto el número de criticidad (Cr) como el nivel de probabilidad de ocurrencia. La Certeza de Funcionamiento Número de Criticidad del Componente (Cr) El número de criticidad de un componente es el número de las fallas del sistema de un tipo específico esperado debidas a los modos de falla del componente.. siguiente.. Se puede calcular por la siguiente fórmula: n=j Cr = en que Σ n=1 (β ∗ α ∗ λ ∗ t)n n = 1.4. El valor indicado por la matriz muestra la distribución de criticidad de los modos de fallar del componente y constituye una herramienta para priorizar las acciones correctivas.2.2.j Cr = número de criticidad para el componente n = j = los modos de fallar del componente que caen en una clasificación dada de criticidad. La matriz se construye insertando el número de identificación del componente o del modo de fallar en el lugar previsto en la matriz para la clasificación de gravedad y el nivel de probabilidad de ocurrencia o el número de criticidad (Cr) para el modo de fallar del componente. Para una clasificación de gravedad dada y una fase específica del objetivo operacional. Tal como se muestra en la fig.. el número Cr es la suma de los números de criticidad de los modos de falla..3 La Matriz de Criticidad La matriz de criticidad es un medio para identificar y comparar cada modo de fallar con todos los demás modos de fallar con respecto a la gravedad.5.

“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 361 4. La Certeza de Funcionamiento ANALISIS DE LA CRITICIDAD “AC” FORMULARIO DE ANALISIS MATRIZ DE CRITICIDAD PROBABILIDAD DE OCURRENCIA OCURRENCIA NUMERO DE CRITICIDAD A B C D E 4 3 2 1 CLASIFICACION DE GRAVEDAD CRITICIDAD CRECIENTE Análisis Cualitativo de Fallas .

“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 362 4.5 Análisis de Mantenibilidad La Mantenibilidad es una característica del diseño de los equipos y maquinarias industriales que tiene un fuerte impacto sobre su utilización en la operación normal de la planta. El tiempo de mantención depende de: a) la capacidad del ítem de ser conservado en estado de operar o de ser restaurado al estado de operar (factibilidad de diagnóstico.). para que sea preparado simultáneamente con el desarrollo del ítem. instalaciones. La especificación de la Mantenibilidad se inicia con la definición del entorno en que estará instalado el equipo y las condiciones de operación. La Mantenibiliad es. durante la fase de operación. generalmente. Luego se determinarán los requerimientos de mantenibilidad. inventario de repuestos. fabricación e instalación que afectan la capacidad de un ítem para adecuarse a ciertos requerimientos especificados de uso y de mantención. Como consecuencia. Conceptos Generales de Mantenibilidad El concepto de mantenibilidad está relacionado con características de diseño. entrenamiento. se traducirá en mejores condiciones operativas durante la fase de producción. accesibilidad de los componentes. La disciplina de la Ingeniería de Mantenibilidad consiste no sólo en que el diseño de un equipo cumpla ciertos requerimientos dados. una buena especificación de esta característica. de tal manera que esté disponible cuando sea puesto en operación. etc. La Certeza de Funcionamiento 4. si no también en asegurar que dichas características se obtienen con las condiciones de mantención que están planificadas por la organización que lo tendrá a su cargo una vez puesto en oparación Mantenibilidad . también. una característica de la planta industrial o del lugar donde ejercerán su función dichos equipos y maquinarias. manuales.) tomando en cuenta todas las condiciones de uso. Esta capacidad se mide. durante la fase de proyecto. Los costos de mantención y la disponibilidad para la producción se ven fuertemente afectados por las condiciones de Mantenibilidad. en términos de la duración de las acciones de mantención y de los requerimientos de mantención preventiva. La mantenibilidad de un ítem se relaciona con estas materias pero sujeta a las restricciones del acápite b) que se explica a continuación b) condiciones de mantenibilidad que se aplican en cada situación (personal. así como los recursos que estarán disponibles. etc. En la fase de adquisición (diseño y fabricación) se analizará la forma como se satisfacen los requerimientos y se planificará el apoyo que será necesario.

es la probabilidad de que una tarea dada de mantenimiento pueda ser ejecutada dentro de un intervalo de tiempo dado (0. El término Mantenibilidad también se emplea como característica de la capacidad de una entidad para ser mantenida o reparada en esas condiciones. principalmente. Las acciones que se realicen durante el diseño de un ítem y que afectan la tasa de fallas o el grado de severidad de los daños. la Mantenibilidad se refiere. Las acciones que se realicen durante el diseño de un ítem y que afectan a la mantención preventiva y a su duración. a los requerimientos de costos y de apoyo para las tareas de mantención. a la "recuperación" de un producto o de una componente a un estado de efectividad.1 Definición de Mantenibilidad Mantenibilidad [M(t)]: Para una entidad que opera en ciertas condiciones dadas de utilización. Mientras la Confiabilidad tiene relación con "cuanto tiempo" una componente será efectiva. Características de Mantenibilidad Mantenibilidad [M(t)] Para una entidad que se usa en condiciones dadas de utilización es la probabilidad que una operación dada de mantenimiento pueda ser ejecutada en un intervalo de tiempo dado Mantenibilidad . • el tiempo de trabajo propiamente tal y • el tiempo de puesta en servicio o reposición al servicio. compuesto de cuatro tiempos que deben ser conocidos y controlados: • el tiempo de diagnóstico. son acciones que se pueden considerar relacionadas con técnicas de mantenibilidad. Confiabilidad y Mantenibilidad están interrelacionadas.5. Un adecuado programa de mantención mejorará la probabilidad que el equipo alcance sus expectativas de vida útil. (Mean Time To Repair) Tiempo medio para reparar está. Relación entre Mantenibilidad y Confiabilidad Mantenibilidad. son acciones que se pueden considerar relacionadas con técnicas de confiabilidad. Confiabilidad y Mantenibilidad conforman la Disponibilidad que es uno de los objetivos más importantes de la función mantenimiento de una empresa. • el tiempo de logística o preparación del trabajo y obtención de los recursos. es una combinación tal de características de diseño de un producto que permitirán o facilitarán el cumplimiento de la mantención por personal con habilidades promedio. bajo condiciones en que el equipo operará.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 363 4. La Certeza de Funcionamiento 4. MTTR.t) cuando la mantención se realiza dentro de condiciones dadas y utilizando procedimientos y medios prescritos. en un sentido general.

cuando ∆t tiende a 0.t) siempre que el mantenimiento se pueda hacer en condiciones dadas y usando procedimientos y medios prescritos. Tasa (instantánea) de puesta en servicio [µ(t)] Límite. Si M(t) es derivable: 1 dM(t) µ(t) = ----------------.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 364 4. si existe. del cuociente de la probabilidad condicional de que que una entidad sea repuesta al servicio en el intervalo (t. Comentarios: El término mantenibilidad también se emplea en español para designar la aptitud caracterizada por esta probabilidad. El tiempo t se expresa como un tiempo calendario. sabiendo que hay una falla en el instante 0 y que la reposición al servicio no ha sido efectuada aún en el instante t. M(t) corresponde matemáticamente a una función de distribución.* --------------1 – M(t) dt Comentario 2: la relación entre µ(t) y M(t) es: Mantenibilidad . La Certeza de Funcionamiento (0.t) que varía de 0 a 1 cuando t varía de 0 a infinito. Esto es una función no decreciente sobre (0. M(t + ∆t) .M(t) Sea µ(t) = lim ∆t 0 ------------------------∆t [1 – M(t)] Comentario 1: µ(t) corresponde matemáticamente a una densidad de probabilidad condicional. por la duración ∆t del intervalo de tiempo. t + ∆t).

du M (t ) = 1 − e 0 Comentario 3: en muchos casos se considera que µ(t) es constante µ(t) = µ. Comentario 3: en el caso en que las únicas causas de no disponibilidad son las fallas. Entonces M (t ) =1 − e − µt Y la distribución de tiempos antes de la puesta en servicio sigue una ley exponencial.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 365 4. sabiendo que se ha iniciado una intervención de mantenimiento correctivo en el instante 0 y no se ha terminado en el instante t. 0 [ ] 1 Es igual a -----------. del cuociente de la probabilidad condicional de que una entidad sea reparada en el intervalo (t. este tiempo medio corresponde al tiempo medio de no disponibilidad (TMND). La Certeza de Funcionamiento − ∫t µ (u ) . si existe.dt.en el caso más frecuente en que la distribución de los µ tiempos antes de la puesta en servicio siga una ley exponencial. Tasa (instantánea) de reparación [ν(t)] Límite. Se encuentran frecuentemente estas iniciales también para significar “mean time to repair” Comentario 2: este tiempo se define matemáticamente como ∫ + ∞ 1 − M (t ) . por la Mantenibilidad . Tiempo medio antes de la puesta en servicio (MTTR) Es la esperanza matemática del tiempo antes de la puesta en servicio (o tiempo de no disponibilidad después de la falla) Comentario 1: MTTR es la abreviación inglesa (mean time to restoration). t+∆t).

2 Criterios de Mantenibilidad de los Bienes Durables Industriales. de ajuste y de mantenimiento Componentes: empleo de componentes cuyas interfaces con el bien están normalizadas limitación y homogeneización de los tipos de componentes empleados sincronización de las fallas previsibles. La Certeza de Funcionamiento duración ∆t del intervalo de tiempo. La optimización de la mantenibilidad se logra por una combinación feliz de las características específicas de los equipos. dentro de todas las posibilidades tecnológicas disponibles. Los criterios de mantenibilidad apuntan todos a minimizar los costos de mantenimiento tanto en tiempo como en dinero. 4.5. de un cuadro general destinado a orientar los trabajos más específicos que serán posteriormente realizados en este campo. El presente acápite tiene por objeto dar una lista indicativa de los criterios que permiten que un bien durable posea una mayor o menor mantenibilidad.1 Criterios relacionados con la Concepción del bien Facilidad de uso. Más bien. cuando ∆t tiende a 0. Tiempo medio de reparación (TMDR) Es la esperanza matemática del tiempo de reparación Comentario: MRT es la abreviación inglesa para “mean repair time” 4.5. Esta lista no debe ser aplicada sin discernimiento a todo bien durable tomado en forma individual: el bien idealmente mantenible no es aquel para el cual los parámetros específicos que le son propios. a su vez. Estos Criterios han sido tomados de la Norma Francesa AFNOR X 60 – 300 que. estos parámetros tienen su origen en criterios que suelen estar en conflicto entre ellos (o con una innovación técnica). es el resultado del intercambio de opiniones de muchos profesionales y usuarios.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 366 4. Mantenibilidad . para hacerles ver las necesidades más frecuentes que experimentan los usuarios y los especialistas de mantenimiento. al contrario. tienen un valor máximo. Se trata.2. por lo tanto. Fueron preparados a fin de ser utilizados por: • los usuarios de equipos industriales deseosos de tener una idea relativamente completa acerca de la mantenibilidad de un bien que ellos se proponen adquirir • los fabricantes.

electrónica. Facilidad para el desarme Diseño que facilita el acceso a cualquier componente y que asegura un desarme y un rearmado fáciles. La Certeza de Funcionamiento Indicadores y Contadores existencia de un indicador de detección de fallas. Limitación de la cantidad. aún cuando no disponga de calificación muy especializada.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 367 4.5. Nomina de los repuestos de desgaste que se aconseja tener Mantenibilidad . eléctrica. hidráulica. de la precisión y de la complejidad de los ajustes por efectuar después del armado. lo que implica un aumento del tiempo medio de reparación de fallas. descripción y provisión de ellas por parte del fabricante al cliente. .2 Criterios relacionados con las Características de la Información Valor intrínseco del contenido y disponibilidad de la documentación técnica: Ficha técnica Instrucciones de instalación y de operación Instrucciones de mantenimiento y de reparación con fotografías. 4.2.disminuye fuertemente la mantenibilidad debido a la diversidad de las competencias del personal requerido. que está indicada en las instrucciones. Limitación de la cantidad y del costo de las herramientas específicas necesarias. Disposición de una secuencia de desarme racional. tanto de los repuestos como de los componentes. por lo menos de aquellas que son las más probables presencia de un indicador de utilización de los componentes existencia de un contador de unidades de utilización o de valores relacionados con el uso (por ejemplo un contador de kilowatthoras) Complejidad de las intervenciones posibilidad de visualizar en la mayor parte de los casos una manera rápida de reparar una falla por parte del personal de la empresa (en el caso de un bien industrial) o por el usuario mismo (en el caso de un bien destinado al gran público). Esta información debe estar disponible en todos los servicios de postventa. Nota 2: la contribución de las diversas tecnologías – mecánica. gráficos y esquemas que muestran todos los repuestos con sus números y nomenclatura y con indicación de la secuencia de desarme. Nota 1: la reparación por parte del usuario no profesional de un bien de uso del gran público es posible pero sólo para un tipo de intervenciones determinadas que no tienen riesgos de poner en peligro la seguridad o el funcionamiento sujeto de la garantía.

Evolución de los diseños La normalización y la estabilidad en el tiempo de las características dimensionales esenciales del equipo y. Calidad del Servicio Postventa Los criterios que influyen sobre la mantenibilidad tienen que ver con los costos y la velocidad de reacción del servicio postventa: organización conocida y confiable existencia de un servicio de atención de emergencias por teléfono. especialmente. Este procedimiento permite evitar los inconvenientes que supone la gran diversidad de medios de distribución. Disponibilidad de repuestos Disponibilidad de repuestos. tanto en demora como en distancia geográfica Tiempo garantizado de provisión de repuestos aún después que el equipo ha sido discontinuado en su fabricación Existencia y disponibilidad para e l cliente de una Tabla de precios de los repuestos Mantenibilidad . La Certeza de Funcionamiento Instrucciones de supervisión y de manejo de las fallas de funcionamiento (diagnóstico sobre la marcha).2. Manual de mantenimiento Nota: Recordemos que la legislación francesa obliga que la documentación sea provista en idioma francés con referencia y conversión a las unidades legales. vendedor. usuario. Nota: en este tema deberá verse la Norma NF X 50 – 001: relaciones fabricante.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 368 4. de las características de empalme y de dimensiones globales son criterios de mantenibilidad en la medida que influyan sobre: la homogeneidad del parque de equipos de la empresa la modestia de los costos de transformación cuando es necesario reemplazar equipo. que influye en los costos y el tiempo de demora conformidad con las normas del contrato de mantención. y puesta a disposición del usuario por parte del vendedor. cuando corresponda. Forma de circulación de la documentación técnica Adjunta al bien en el embalaje de embarque en un lugar protegido previamente dispuesto Comunicación eficaz de la documentación al vendedor por parte del fabricante. Duración y cobertura de la garantía según contrato.3 Criterios relacionados con el compromiso posterior con el equipo por parte del fabricante y/o el vendedor. que tiene que ver con el cumplimiento en cuanto a las prestaciones ofrecidas y otras nuevas.5. 4. o entrega en el momento de la puesta en servicio. Instrucciones para resolver fallas que incluyan las tareas más corrientes que se deben ejecutar. especialmente en el caso de un equipo de uso por el gran público disponibilidad y competencia apropiada del personal proximidad del servicio.

a la inversa. Estos se describen a continuación: Durante la fase de planificación de un proyecto.2. Ellas son: Condiciones ambientales de operación que afectan al ítem Condiciones ambientales que afectan a la mantención Medios para identificar las necesidades de mantención.5.5.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 369 4. los subconjuntos complejos vendidos sin posibilidad de comprarlos por partes) Identificación de la nacionalidad del fabricante por medio de una etiqueta de origen en el caso que corresponda: Ya sea por problemas de aduana (demora) O un problema de intercambio (costo) 4. Diseño de la planta de tal manera que permita su acceso y el de todos los equipos sin necesidad de modificaciones de las características originales de mantenibilidad.3 Actividades que se deben realizar para lograr las características de Mantenibilidad requeridas en un proyecto.4 Criterios relacionados con la Gestión por parte del Cliente. La Certeza de Funcionamiento Política del proveedor en cuanto a la entrega de repuestos de pequeño tamaño como subconjuntos (con lo que se evita la provisión de componentes en piezas separadas o. Condiciones de operación. Se analizarán las condiciones que deben tenerse en cuenta durante el diseño del item para facilitar su operación y mantención. Existen muchos objetivos en relación con la mantenibilidad y con la mantención cuyas definiciones y obtención durante el Ciclo Completo de Vida del sistema dan como resultado un sistema efectivo en costos. particularmente la detección de fallas y la localización de sus causas Restricciones de acceso para propósitos de mantención Mantenibilidad . Homogeneidad del parque en el caso de un equipo de uso industrial. 4. La multiplicación de equipos de un mismo modelo en un conjunto de máquinas mejora considerablemente la mantenibilidad. en la etapa de diseño conceptual y de definiciones se deben realizar las siguientes actividades: Determinación y definición del entorno Las condiciones de uso y de mantención del ítem establecerán restricciones acerca del concepto de mantención y deberán ser consideradas durante el estudio de factibilidad y de la predicción de los costos del ciclo de vida.

Mantenibilidad . personal y capacitación Recursos comprometidos actualmente Flexibilidad para adquirir nuevos recursos Definición de los requerimientos de mantenibilidad Los requerimientos de mantenibilidad deberán tener en cuenta las necesidades operacionales y de confiabilidad y las restricciones de costos. la forma de verificar los requerimientos. También se deberá considerar. Estos requerimientos se deberán incluir como cláusulas de mantenibilidad de las especificaciones y de los contratos.Satisfacción de los requerimientos de mantenibilidad Una forma eficaz de satisfacer los requerimientos de mantenibilidad es llevar a cabo un programa de mantenibilidad. en la etapa de operación y mantención se deben realizar las siguientes actividades: Ejecución de la mantención correctiva y preventiva. Se analizarán los recursos disponibles o necesarios en la planta que condicionarán el proyecto. el nivel de reparaciones y la clasificación de habilidades del personal de mantención. Esto dará como resultado unas especificaciones cuantitativas de mantenibilidad que tomen en cuenta las políticas de mantención y otras necesidades del equipo. en la etapa de diseño detallado y de fabricación se deben realizar las siguientes actividades: ¡Error! Marcador no definido. La Certeza de Funcionamiento Descomposición del equipo en sus partes principales. También se deberá preveer un sistema para el registro de datos de análisis y de retroalimentación. diseñado como parte lógica dentro del programa de ingeniería. durante esta fase. para propósitos de mantención. en relación con la ubicación. Provisión de los datos de apoyo a la planificación de mantención La planificación de apoyo a la mantención deberá ser efectuada simultáneamente con el desarrollo de un ítem a fin de asegurar que el apoyo de mantención estará disponible cuando el ítem sea puesto en operación. Durante la fase de uso de un proyecto.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 370 4. ubicación. equipos de prueba y herramientas • requerimientos de entrenamiento del personal • requerimientos de manuales técnicos El plan deberá ser consistente con las políticas de mantención y deberá ser actualizado permanentemente. Los elementos principales que deberán ser incluidos en el plan de apoyo de mantención son los siguientes: • procedimientos para mantener el ítem (incluyendo las reparaciones generales) • necesidades iniciales de repuestos. Ellos son: Organización existente o requerida. Condiciones de los recursos. Durante la fase de adquisición de un proyecto. instalaciones.

También deberán establecerse las restricciones especiales que pueden afectar las características de mantenibilidad de un equipo.1 Requerimientos de Mantenibilidad Ingeniería y Contratos en las Especificaciones de Para lograr las características de Mantenibilidad requeridas en un proyecto se deben preparar especificaciones que se entreguen a todos los proveedores de tal maner que ellos las consideren en sus ofertas. Requerimientos de un programa de mantenibilidad que deberían ser cumplidos por el proveedor para asegurar que el ítem despachado tiene las características de mantenibilidad requeridas 4. 4.5.l La mantenibilidad es una característica que define propiedades inherentes de una máquina. por lo tanto. Debe ser construida. Deberán establecerse los métodos para verificar que los requerimientos han sido satisfechos.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 371 4. Los requerimientos de mantenibilidad en una especificación pueden estar expresados en forma cuantitativa o cualitativa o en ambas. y que pueden afectar su mantención 3. Apoyo de planificación de mantención Mantenibilidad . Requerimientos de Mantenibilidad Un set completo de requerimientos de mantenibilidad deberá cubrir cuatro áreas principales: 1. análisis y retroalimentación de los datos y el mejoramiento del diseño que pueden conducir a la modificación del ítem. durante la fase de diseño y desarrollo y por eso que es importante que los requerimientos de mantenibilidad sean establecidos como parte de sus especificaciones iniciales. Este concepto es válido independientemente de que se esté diseñando un nuevo ítem o que se esté transfiriendo una necesidad específica a un ítem distinto. La Certeza de Funcionamiento Las actividades importantes de mantenibilidad son la recolección. Características de mantenibilidad que deben ser logradas en el diseño del ítem 2. El proceso deberá ser controlado a fin de que se convierta en una máquina que satisfaga las necesidades en el instante oportuno y a un costo razonable.3. El desarrollo de un ítem deberá entenderse como un proceso que nace con la necesidad de llenar una cierta función y cuyas características se definen en un proceso paso a paso hasta llegar a la forma definitiva que satisface la función y termina con un equipo listo para su uso operacional. en ella. Restricciones que deben ser tomadas en cuenta durante el análisis del ítem.

diagnóstico (detección de fallas. demoras técnicas (las demoras técnicas típicas incluyen tiempo de ajuste.Requerimientos cualitativos de mantenibilidad Otro tema que debe tomarse en cuenta está relacionado con el grado en que un ítem se ajusta a una política especifica de mantención o reparación.) 2. Existe un amplio rango de requerimientos que pueden ser usados para obtener este efecto.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 372 4. Esto puede ser hecho ponderando la proporción de casos o eventos. lecturas. enfriamiento. etc. etc. La Certeza de Funcionamiento La especificación de mantenibilidad deberá detallar los requerimientos y el método que se deberá seguir para obtenerlos. interpretación de planos. Se utiliza frecuentemente el tiempo activo de reparación para especificar mantenibilidad y este incluye los siguientes elementos: 1. Tanto las metas como los requerimientos pueden ser establecidos en términos cuantitativos o cualitativos. en caso necesario.) 4. Una meta se considera como una característica deseada que no es imperativa.) 3. tomada de las Normas Británicas BS 6548. describe otros tipos de requerimientos asociados con distintas clases de tiempos de mantención y de métodos de prueba. La tabla I. rearme. etc. ubicación de las causas. ¡Error! Marcador no definido. intercambio de piezas. comprobaciones finales (procedimientos de prueba según sea necesario) Se puede especificar una amplia variedad de otras condiciones de mantenibilidad para un ítem. Requerimientos relacionados con las Características de Mantenibilidad Requerimientos cuantitativos de mantenibilidad: El objetivo mas común está relacionado con el tiempo que un ítem esta en un situación no-operable debido a mantenimiento. También deberá incluir referencias apropiadas a las definiciones de los términos usados en las especificaciones y. Obviamente se deseará llevar este tiempo a su valor mínimo. alineamiento. por medio de niveles de confianza o por otro sistema de Mantenibilidad . La especificación deberá ser expresada como metas por conseguir o bien en términos de requerimientos a firme que deben ser verificados por medio de procedimientos prescritos. Es importante que este tipo de factores sean considerados antes que se incluyan determinados requerimientos en la especificación. reparación (desarme. una lista de los términos especiales utilizados. en cambio un requerimiento es obligatorio de cumplir. En el caso que los requerimientos cualitativos contengan valores numéricos deberá calificarse por medio de alguna regla el grado en que ellos deban ser cumplidos. La diferencia entre ellos será que expresan diferentes prioridades entre las propiedades relacionadas con el ítem y que ellas apuntan a una flexibilidad distinta en las distintas cláusulas que se incluirán en el programa. interpretación y aplicación de información.

Igualmente se deberán establecer restricciones para hacer mantención preventiva en los períodos de tiempo en que el equipo se espera que esté funcionando. Si no es posible. Se le deberá dar especial énfasis a las restricciones relacionadas con recursos críticos que deban disponerse en terreno. las restricciones que pudieran existir en la forma de obtener el buen cumplimiento de los requerimientos (por ejemplo: no podrá hacerse trabajos de mantención preventiva en determinados períodos de tiempo). además. Las restricciones que se necesiten en una especificación dependerán de la naturaleza de los requerimientos de mantenibilidad discutidos en el párrafo anterior. Frecuentemente deberán incluirse en las especificaciones algunas reglas que fijen condiciones acerca de la cantidad y tipo de trabajos de mantención preventiva. La tabla II. cantidad y calificación del personal en cada nivel de la organización. el grado de cumplimiento deberá juzgarse a través de inspecciones o de la revisión de la documentación. Mantenibilidad . Este tipo de políticas pueden incluir reglas como las siguientes: • • • • las reparaciones deberán ser ejecutadas por personal de un nivel dado de calificación las reparaciones deberán ser ejecutadas por medio del cambio de componentes controlables de mantención (componentes reparables) los componentes controlables de mantención deberán ser unidades del tipo sacar y poner la mantención deberá ser ejecutada de acuerdo a procedimientos definidos y establecidos en el 95% de los casos. La Certeza de Funcionamiento probabilidades. deberán establecerse reglas que indiquen que debe hacerse y. tomada de las Normas Británicas. de los costos de instrumentación o instalaciones en la planta.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 373 4. la detección y aislamiento de las partes que han fallado deberá ser ejecutado por medio de equipos de prueba instalados en la máquina. por ejemplo. repuestos caros. incluirá políticas básicas de mantención y reparación junto con limitaciones en los recursos críticos tales como instrumentos costosos. Generalmente. Es muy importante examinar explícitamente esta necesidad para cada objetivo que se especifique. Requerimientos relacionados con las Restricciones que se dan en el lugar donde se ocuparán los equipos. Cuando se escribe una especificación. muestra una lista de otros temas cualitativos posibles de usar. este tipo de restricciones. La falta de estas restricciones oportunas le puede dar al diseñador la posibilidad de cumplir los requerimientos de mantenibilidad a costa del usuario y de un aumento.

A fin de obtener un sistema efectivo en costos. se le entrega al proveedor la responsabilidad de proporcionar. Se deberán adquirir los recursos necesarios para mantener y apoyar la operación del sistema. Mantenibilidad . puede ser vista como una parte de la verificación de que los requerimientos han sido cumplidos 4.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 374 4. generalmente. datos para la planificación del apoyo de mantención tales como: o tasas de fallas y tiempos de reparación o listado de instrumentos y herramientas especiales o listado de repuestos y su precios o especificaciones de prueba o requerimientos de entrenamiento Los datos de apoyo de mantención son desarrollados. Esto se puede obtener de dos maneras o por una combinación de ellas. por medio de un análisis de ingeniería de mantención y apoyo. ello facilita la coordinación entre diversos sub contratistas que proveen partes del equipo que se usaran en el sistema 2. 1. También deberá diseñarse un sistema de mantención y de apoyo que se ajuste a la situación particular. Por ejemplo la capacitación. entre el usuario y el proveedor. según un programa. La Certeza de Funcionamiento También deberán incluirse restricciones que hagan referencia a otras especificaciones o Normas que apliquen al equipo en cuestión.2 Apoyo de Planificación de Mantención en la etapa de proyecto. Esta tarea deberá realizarse tan integrada como sea posible con la adquisición del sistema. permite establecer una interfaz entre el desarrollo del ítem y el desarrollo del programa de mantención y de las instalaciones de apoyo 3. los instrumentos de prueba. se puede obtener una mayor flexibilidad en las negociaciones cuando se dispone de un programa formal de requerimientos 4. Requerimientos de un programa de mantenibilidad que deberán ser cumplidos por el proveedor para asegurar que el ítem despachado tiene las características de mantenibilidad requeridas.5. etc. los manuales. no es suficiente adquirir un ítem que satisfaga requerimientos técnicos.3. Hay diversas razones que justifican que una especificación contenga requerimientos para que el proveedor incluya un programa formal de mantenibilidad en su oferta. • • se le entrega al proveedor la responsabilidad de proporcionar algunos de los recursos necesarios para cumplir los requerimientos de mantención. los repuestos. que define un programa. la interacción.

mes. Los métodos de verificación varían desde la entrega por el proveedor de datos apropiados o información hasta la realización de pruebas especiales de mantenibilidad.un valor comúnmente usado es Mantenibilidad .3.5.3 Verificación del cumplimiento de los requerimientos especificados en el proyecto. etc.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 375 4. medianavalor Evaluación del diseño máximo (2) Demostración Evaluación operacional Tiempo activo de Media. (2) 95% El valor máximo deberá ser asociado con un percentil . (1) operacional Cantidad de horas de trabajo Media Evaluación del diseño de mantenc. mediana valor Evaluación del diseño máximo (2) Demostración Evaluación operacional Intervalo de inspección Valor Evaluación del diseño rutinaria Evaluación operacional Costo de mantención por Media Evaluación del diseño Evaluación hora de oper. año. La Certeza de Funcionamiento 4. por hora de opeEvaluación operacional ra. mediana valor Evaluación del diseño reparación (correctiva máximo (2) Demostración Evaluación operacional Tiempo activo de MP Media.(1) Cantidad de personal por Media Evaluación del diseño acción de mantención (1) Evaluación operacional Costo de apoyo mantención Media Evaluación del diseño para ciclo de vida (1) Evaluación operacional (1) Se pueden seleccionar otras bases de tiempos si se estima mas conveniente tales como: día. La verificación de los requerimientos de mantenibilidad es el proceso de determinar que los requerimientos impuestos en las especificaciones han sido cumplidos. El procedimiento de verificación debe ser definido en los requerimientos de mantenibilidad. TABLA I Ejemplos de Requerimientos Cuantitativos de Mantenibilidad Nombre Características Método de Verificación Tiempo activo de mantención Media.

Mantenibilidad . Alcance y contenido de los manuales técnicos 14. Consideración de las limitaciones del factor humano durante el diseño del ítem. 8. 5. La Certeza de Funcionamiento TABLA II Ejemplos de Temas Cualitativos para los cuales se deben especificar requerimientos 1. Necesidad de contar con herramientas o instrumentos de prueba especiales Necesidad de realizar ajustes Estandarización de repuestos Identificación clara de las funciones de los subsistemas Acceso para inspección visual Facilidades construidas en el equipo para realizar pruebas Puntos de prueba claramente indicados en el equipo Uso apropiado de Rotulaciones y Códigos de Colores Uso de componentes intercambiables enchufables (sacar y poner) Uso de sujetadores rápidos Uso de tomadores apropiados en los componentes reemplazables 13. 6. 10 11. 4. Requerimientos de habilidades de mantención 2. 9. 7. 3. 12.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 376 4.

La disponibilidad es la misma para los tres: 90% Podría bastar con este dato. la forma en que está organizada la producción y los cambios indispensables en la mentalidad de las personas. contratos) Método de evaluación de los Riesgos de falla de los sistemas . Esto permite que todos los involucrados tengan un punto de vista común. Cada una tiene sus ventajas e inconvenientes pero el objetivo común es suprimir todas las fallas que pueden producir riesgos. el análisis debe ser hecho teniendo en cuenta: El contexto de la empresa El conocimiento de los riesgos relacionados con las fallas. Sin embargo será necesario establecer cual de estos tres casos produce más daños al sistema productivo. B y C los cuales tienen todos una tiempo de fallas que sumado da el mismo valor: 100 horas de fallas en un tiempo de operación de 1000 horas. También se deberá hacer un análisis de los costos globales involucrados y como se pueden optimizar. en función de esta clasificación. Ejemplo Supongamos tres equipos A.1 Principios del Método Existen varias maneras de realizar el análisis. luego. a los atrasos de la producción. las leyes económicas. Este costo global es la suma de tres componentes: El costo directo( mano de obra. los sistemas de información disponibles. Criticidad.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 377 4. La Certeza de Funcionamiento 4. al medio ambiente y a las personas. se hará un Análisis de Fallas que lleve a una Mantención Preventiva Predictiva o una Mantención Preventiva más simple o no se hará ningún tipo de Mantención Preventiva. repuestos.6. 4. el grado de integración de las instalaciones. Cualquiera que sea el esquema de trabajo.6 Método de evaluación de los Riesgos de falla de los sistemas. El sistema A sufrió 10 fallas de 10 horas El sistema B sufrió 100 fallas de 1 hora El sistema C sufrió 1000 fallas de 6 minutos. materiales. a la calidad de los productos. a los costos. Se clasifican los equipos según los riesgos a que están expuestos si sufren una falla y. A fin elegir los equipos que serán sometidos a un proceso de mejoramiento del Mantenimiento Preventivo y a un Proceso de Análisis de Fallas conviene realizar un análisis riguroso de los riesgos asociados. Este objetivo sólo puede obtenerse teniendo en cuenta la complejidad creciente de las técnicas empleadas.

a la vez.2 Desarrollo de la evaluación de los riesgos. Este ejemplo muestra la cantidad de factores que se deberán tomar en cuenta. La evaluación es. por el contrario.6.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 378 4. como. Este conjunto de tres conceptos (RAM) será el que se analice metódicamente. cuantitativa y cualitativa. por ejemplo: La naturaleza del proceso La función que cumplen los equipos La posición de los equipos dentro del proceso El producto El modo de falla Los costos de reparación directa Los costos de no disponibilidad La seguridad La organización de la producción ciertos conceptos básicos indispensables para controlar globalmente que el análisis tenga los resultados esperados: o la cantidad de fallas tiene que ver con la confiabilidad así como el tiempo entre fallas (TBF) o la duración de la reparación de las fallas tiene que ver con la mantenibilidad así como el tiempo para reparar (TTR) o la duración total de las detenciones tiene que ver con la disponibilidad que es la relación entre el TBF y el TTR. Se deberán abordar el conjunto de los tres atributos para evaluar la oportunidad que tiene una instalación para funcionar. En función de estos tres atributos se privilegiará económicamente la confiabilidad a la mantenibilidad o viceversa o la disponibilidad en vez de los otros dos. Se deberán definir con precisión los siguientes conceptos: o Los tipos de mantenimiento o Las formas de organización Método de evaluación de los Riesgos de falla de los sistemas . para ser reparada o para estar disponible para cumplir la función dada en las condiciones dadas y con una duración determinada y con un costo de mantenimiento optimizado o. evaluar el riesgo que la instalación no funcione ni sea posible repararla o que esté disponible. 4. La Certeza de Funcionamiento El costo de posesión del inventario de repuestos (más o menos un 15% del valor total del inventario) La Penalización (lo que se deja de ganar por las horas de detención por fallas).

3.) calificándolas de 1 a 4. etc. Es mejor realizar varias reuniones cortas que una larga para no saturar a los participantes. 4.1 Descomposición funcional de las Instalaciones Se hace una primera división de la planta en sus elementos funcionales para mejor entender el funcionamiento: Planta Función Máquinas o equipos 4. Para cada equipo se analizan las consecuencias de su falla o gravedad (detención de la producción.6. Cada reunión no debe exceder una hora y media.3. Según criterios relacionados con sus características de fabricación.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 379 4. 4. 1: no hay consecuencias o son leves a 4: consecuencias graves o importantes.6. El análisis debe ser realizado en pequeños grupos de 3 o 4 personas (como máximo) incluyendo un mantenedores y operadores. atraso.3.6.2 Esquema de notación.3 Temas que se califican en relación a la gravedad Consecuencias de la falla sobre la Seguridad de las personas y las máquinas Consecuencias de la falla sobre la Cantidad producida y / o atrasos en la entrega Consecuencias de la falla sobre la Calidad del producto Consecuencias de la falla sobre el Medio ambiente Estado de los equipos Mantenimiento que se realiza sobre los equipos Información técnica disponible Complejidad del proceso Método de evaluación de los Riesgos de falla de los sistemas . La Certeza de Funcionamiento o o o o o Las formas de información La naturaleza y nivel de las habilidades o competencias Los criterios de decisión para el reemplazo de equipos Los criterios de gestión del inventario de repuestos Las prioridades de fabricación El desarrollo se hace en dos etapas: La estimación de la gravedad de los riesgos de fallas de las instalaciones y los equipos La síntesis global de la evaluación de los riesgos.3 Primera etapa: estimación de la gravedad de los riesgos de falla de los equipos Esta primera fase del estudio consiste en definir los riesgos de las consecuencias de las fallas que pueden ocurrir en las distintas instalaciones o equipos de la planta. interferencias.6. 4.

Existe el riesgo que se cierre la instalación por la autoridad. Cuando existen varios equipos que aseguran estrictamente la misma función (máquinas redundantes) se deberá examinar la nota. 4: la falla tiene consecuencias graves sobre las personas y las máquinas. el lado “técnico” del equipo. 4: la falla tiene consecuencias irrecuperables sobre la Calidad del Medio Ambiente o implican un costo importante y multas y sanciones de la autoridad. suponiendo que la disponibilidad de esas máquinas es mayor. En el momento de asignar la nota deberá examinarse.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 380 4. De aquí la calificación de las cuatro categorías siguientes: Ejemplo: Método de evaluación de los Riesgos de falla de los sistemas . lo que significa un costo extra. contrato con terceros u otro parecido. 3: la falla tiene consecuencias sobre la calidad del producto pero se puede recuperar internamente sin recurrir a medidas extraordinarias 4: la falla tiene consecuencias sobre la calidad del producto que no pueden ser recuperadas y son apreciadas por el cliente. 4. Consecuencias de la falla sobre la Seguridad de las personas y las máquinas 1: la falla del sistema no tiene consecuencias medibles sobre la seguridad 2: la falla tiene débiles consecuencias sobre la seguridad y sólo sobre las máquinas 3: la falla tiene como consecuencia riesgos débiles sobre las personas. habrá grandes probabilidades que falle. lo que significa un costo extra. partiendo del principio que si un equipo está en mal estado. 3: la falla tiene como consecuencia la pérdida de una cantidad de producción que se puede recuperar con esfuerzos extraordinarios como trabajo en sobretiempo. si no es mantenido apropiadamente. 2. Consecuencias de la falla sobre la Calidad del producto 1: la falla del sistema no tiene consecuencias medibles sobre la calidad del producto 2: la falla tiene consecuencia sobre la calidad del producto pero ellas son aceptables por el cliente. Consecuencias de la falla sobre la Calidad del Medio Ambiente 1: la falla del sistema no tiene consecuencias medibles sobre el medio ambiente 2: la falla tiene consecuencias débiles sobre el Medio Ambiente que pueden ser solucionadas fácilmente con los medios disponibles. 4: la falla tiene como consecuencia una pérdida de producción cierta sin posibilidad que sea recuperada. La Certeza de Funcionamiento 1. también. Consecuencias de la falla sobre la Cantidad producida y / o atrasos en la entrega 1: la falla del sistema no tiene consecuencias medibles 2: la falla tiene como consecuencia la pérdida de una cantidad de producción o un atraso en la entrega que es posible recuperar con la organización normal del trabajo. contrato con terceros u otro parecido. si no existe información suficiente de respaldo (manuales) y si su explotación es compleja. Existe el riesgo que se pierda un cliente. 3. 3: la falla tiene consecuencias importantes sobre la Calidad del Medio Ambiente que se pueden solucionar con esfuerzos extraordinarios como trabajo en sobretiempo.

2: la explotación del equipo es simple pero necesita una capacitación especial 3: la explotación del equipo es compleja y requiere competencias específicas (no todo el mundo puede operar el equipo). 2: mantenimiento preventivo sólo con inspecciones 3: no se hace mantención permanentemente. 2: documentación incompleta. el caso de una bomba redundante que debe hacer funcionar el sistema cuando ha fallado la bomba principal. ser completa y estar actualizada. el segundo caso con 2/3 en falla y el tercer caso con los 3 / 3 en falla. actualizada y disponible para el personal de terreno. 3: equipo antiguo y poco confiable según la opinión de los que lo conocen (falla frecuentemente). 5. Muchas veces se dice: “nunca van a fallar los tres simultáneamente”. Información técnica disponible. 1: documentación completa. 1: bien mantenido. 1: la explotación del equipo es simple y fácil de aprender sin necesidad de capacitación muy intensa. La Certeza de Funcionamiento Sea el caso de tres compresores. Mantenimiento que se realiza sobre el equipo. Si la explotación es compleja y el personal no está bien preparado aumentan los riesgos de falla. disponible en terreno y actualizada. Estado del Equipo 1: equipo confiable y nuevo 2: equipo confiable pero con bastante uso (más de 15 años de uso. La documentación técnica en mantenimiento es esencial. en mal estado u obsoleto 6. Complejidad del proceso La forma de utilización de un equipo es el factor principal en la forma de su desgaste o deterioro y de la forma en que envejece. 4: la explotación del equipo es compleja. No se debe pensar en que la posibilidad no existe. muy fallero. de buena calidad. Supongamos el primer caso con 1/3 en falla. con mantenimiento preventivo y control permanente. Es. Método de evaluación de los Riesgos de falla de los sistemas . Deberá tenerse en cuenta la posibilidad que estén en falla los tres compresores simultáneamente para asignar la nota final (disminuir la nota final). Es suficiente que esto suceda una sola vez.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 381 4. no hay mantención preventiva. también. 4: equipo poco confiable. 4: sólo mantención correctiva 7. Los mantenedores deberán tener una respuesta a la pregunta de cómo se asegurarán que la bomba de repuesto esté en condiciones de funcionar cuando se la necesite. 3: no existe documentación técnica en la planta pero hay un proveedor o servicio técnico disponible que tiene información y puede proporcionarla 4: no existe documentación técnica en la planta ni hay un proveedor o servicio técnico disponible que tiene información y puede proporcionarla 8. requiere competencias específicas y una capacitación importante. Debe estar disponible.

Consecuencias Consecuencias importantes irrecuperables solución con costo importante esfuerzos multas y extraordinarios sanciones. costo extra. disponible disponible y actualizada 8. No inspecciones hay Mantenim. La Certeza de Funcionamiento Temas / puntos 1. Método de evaluación de los Riesgos de falla de los sistemas . Información Completa. Preventivo Algunos No hay documentos documentación incompletos pero existe un servicio técnico del proveedor que la tiene Fácil con Compleja capacitación Requiere especial competencias específicas 4 Riesgo grave para las personas y / o para las máquinas Atrasos en la Atrasos en la producción que producción que no pueden ser pueden ser recuperados con recuperados trabajo suplementario Consecuencias Tiene sobre la calidad consecuencias pueden ser sobre la calidad corregidas que no pueden internamente en ser corregidas y tiempo normal o se hacen visibles extraordinario al cliente. Estado del equipo Confiable y nuevo 6. 4. Mantenimiento Mantenimiento actual preventivo y control permanente 7. Muy compleja Requiere competencias específicas y capacitación importante.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 382 4. Calidad del Producto 1 Ninguna consecuencia medible No tiene consecuencias medibles 2 Débil riesgo para las máquinas Atrasos en la producción que pueden ser recuperados con trabajo normal Tiene consecuencias sobre la calidad pero son aceptables por el cliente Consecuencias débiles solución fácil con los medios disponibles. de técnica buena calidad. 2 Débil riesgo para el personal No tiene consecuencias medibles sobre la calidad. Cantidad producida y / o atrasos en la entrega 3. Consecuencias No tiene de la falla sobre consecuencias la Calidad del medibles Medio Ambiente 5. Complejidad del proceso Fácil sin capacitación especial Confiable mucho uso (> 15 años) Mantenimiento Mantenimiento preventivo con esporádico. Riesgo de cierre multas de la instalación No confiable y No confiable y con mucho uso en mal estado Sólo mantenimiento correctivo No hay documentación técnica ni proveedor disponible.Consecuencias sobre la seguridad 2.

Esta es una de las ventajas del estudio de confiabilidad: hacer conocida de todos la información disponible acerca del equipo. equipos que obtuvieron una nota 4 en el tema calidad del producto equipos que tienen nota sobre 256 y en que la nota de calidad del producto es la peor. Estos se darán a conocer a medida que avanza el estudio de la Confiabilidad del Equipo.6.3. equipos que obtuvieron una nota 4 en el tema seguridad equipos que tienen nota sobre 256 y en que la nota de seguridad es la peor 2. 3. En esta escala las cifras no tienen un significado absoluto. unos por los otros. Reagrupamiento de criterios: Se hace en cuatro tablas: 1.3.5 Estudio global de la evaluación de los riesgos Una vez terminada la calificación se deberán reagrupar los equipos para analizar mejor la situación según los valores obtenidos. equipos que obtuvieron una nota 4 en el tema calidad del medio ambiente equipos que tienen nota sobre 256 y en que la nota de calidad del medio ambiente es la peor. La Certeza de Funcionamiento 4.4 Síntesis de la calificación de gravedad de la falla Se reagrupan las calificaciones de gravedad hechas para los distintas funciones y equipos que se identificaron al hacer la descomposición funcional en formularios que muestren el conjunto. Se obtiene así una escala de gravedad del efecto de las fallas de los equipos. Es el ordenamiento relativo el que debe ser examinado.6. Los valores superiores a 256 (ya que hay 8 criterios) y las notas inferiores a 4 (que es la más grave dentro de cada criterio) para cada uno de los criterios – seguridad – calidad – calidad del medio ambiente – cantidad / atrasos.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 383 4. A continuación se incluyen los formularios respectivos. 4. La calificación global de “gravedad” se obtiene multiplicando las notas de los distintos temas. equipos que obtuvieron una nota 4 en el tema cantidad de la producción o atrasos equipos que tienen nota sobre 256 y en que la nota de la pérdida de producción o los atrasos es la peor. Se colocará una columna de “observaciones” para informar detalles específicos de los equipos que pueden ser necesarios para entender mejor el funcionamiento de las máquinas. sino sólo por algunos. 4. Método de evaluación de los Riesgos de falla de los sistemas . Si los datos se incluyen en una Planilla Excel o parecida se podrá hacer la selección de las cuatro tablas anteriores por medio de la herramienta Filtro para seleccionar los equipos con las características indicadas. En general estas observaciones no suelen ser conocidas por todos los mantenedores y operadores.

La Certeza de Funcionamiento 4.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 384 4. Tiempo medio para reparar 1: la reparación después de una fallas es rápida.5 Tiempo medio para reparar después de la falla. El tiempo medio para reparar (MTTR) también se califica de 1 (rápida reparación) a 4 (la falla requiere un tiempo largo para ser reparada: semanas o meses). (en algunos casos no más de una hora) 2: la reparación después de una falla requiere una indisponibilidad de alrededor de un día. Esta definición deberá hacerse en conjunto entre mantenedores y operadores que conocen la duración del tiempo fuera de servicio de los equipos después de una falla. Este criterio depende mucho de la planta industrial y de los medios con que cuenta para el mantenimiento. 4.6. de no más de medio día. 2: la ocurrencia de la falla es rara. Frecuencia de Fallas 1: la ocurrencia de la falla es excepcional. en la práctica no ha ocurrido nunca en la planta. 4: la reparación después de una falla requiere una indisponibilidad de alrededor de dos a tres semanas.6 Probabilidad de no detección de la falla. 1 quiere decir que la falla no se ha presentado 4 quiere decir que la falla ocurre ciertamente. Este criterio tiene que ver con la probabilidad que una falla sea detectada oportunamente y pueda ser intervenida en su etapa de error o avería de tal manera que el daño que se produzca sea menor. ha ocurrido alguna vez en la planta. 4. Método de evaluación de los Riesgos de falla de los sistemas . 3: la ocurrencia de la falla es frecuente 4: la ocurrencia de la falla es frecuente y es altamente probable que se produzca nuevamente (es el caso típico del envejecimiento y el deterioro por desgaste). 3: la reparación después de una falla requiere una indisponibilidad de alrededor de una semana.6.6.4 Segunda etapa: estimación de la frecuencia de los riesgos de falla de los equipos Se anotará la frecuencia de la ocurrencia de las fallas calificándola de 1 (muy buena) a 4 (muy mala). Esto dependerá de las señales que emita la falla cuando se produce y de la capacidad que tenga el área de mantenimiento de detectar dicha señal.

La nota global sólo tiene sentido como un valor relativo dentro de la empresa en análisis.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 385 4. Como todas las calificaciones se han obtenido por multiplicación. 3: la detección del error es muy difícil. 4: la falla no emite señales detectables con los métodos conocidos. Tiempo medio Muy corto para reparar alrededor de 4 después de una horas falla 3. la falla emite señales pero ellas deben ser detectadas con algún equipo o instrumento muy sensible y realizando un programa sistemático o un Monitoreo. de no detección Falla emite señales claras 2 Rara. las diferencias son muy grandes y ello indica que se deberán tener en cuenta especialmente los valores mayores que son los equipos con mayores riesgos para la empresa. 1: la detección del error es fácil. la falla emite señales y ellas son fácilmente detectables con instrumentos sencillos. Criterios / Notas 1 Frecuencia de ocurrencia de la falla 1 Excepcional Nunca ha ocurrido en la planta 2. Ha ocurrido varias veces El riesgo industrial es el producto de la gravedad por la probabilidad de ocurrencia por la probabilidad de no detección y por el TTR medio. Ha ocurrido una vez 4 Muy frecuente y ocurrirá por lo menos una vez al año Corto alrededor Largo: alrededor Muy largo de 8 horas de una semana Requiere 12 a 3 semanas Detección difícil Se requieren instrumentos sensibles Muy difícil Se requieren instrumentos sensibles y un programa de detección o Monitoreo La detección anticipada es imposible con los instrumentos disponibles 3 Frecuente. la falla emite señales pero ellas deben ser detectadas con algún equipo o instrumento sensible. 2: la detección del error es difícil. Probabilidad Detección fácil. Riesgo = Gravedad *Frecuencia * Probabilidad de no detección *Demora Método de evaluación de los Riesgos de falla de los sistemas . Estos datos dan la tabla siguiente. no como un resultado absoluto. La Certeza de Funcionamiento Probabilidad de no detección de la falla.

Sirve también para apoyar una decisión de inversión o renovación de equipo aportando una cifra que señala a un equipo como de alto riesgo y en mal estado de conservación comparable con otros equipos en mejores condiciones. 4. El problema está en un equipo que es riesgoso y que no ha fallado nunca y que cuando ello ocurre por primera vez no se sabe bien que hacer: el diagnóstico es difícil. tampoco existen herramientas.6. etc. los planes de mantención no existen o son parciales. Método de evaluación de los Riesgos de falla de los sistemas . Son.8 Ejemplo de la matriz de Riesgos En la Figura siguiente se muestra un ejemplo de la Matriz de Evaluación de Riesgos de una planta industrial. no hay repuestos en cantidad adecuada o no existen o están obsoletos. Este estudio de Evaluación de Riesgos debería realizarse cada dos años con el fin de comparar los resultados y analizar las mejoras que han ocurrido. sin embargo la experiencia muestra que todos los métodos que necesitan de grandes cálculos y mucha investigación no suelen llevarse a la práctica en terreno. una herramienta de ayuda para las decisiones que deben tomar los responsables por cuanto aportan una cifra concreta y no sólo una apreciación intuitiva. El método permite seleccionar los 6 a 10 equipos cuya calificación de riesgo es la más grande.7 Interés que tiene el método de evaluación del Riesgo. La Certeza de Funcionamiento 4. también.6. Entonces es necesario un proceso de reflexión riguroso para encontrar las soluciones que hagan disminuir el valor del riesgo de estos equipos: Políticas de mantenimiento preventivo o predictivo Repuestos en bodega en cantidad suficiente Procedimientos de operación y de seguridad bien definidos y conocidos por todos Capacitación del personal Estudios financieros que justifiquen su reparación para subirlos de nivel o reemplazarlos En el caso en que todo el mundo reconoce un equipo que es fallero y que es importante para la planta y se lo califica de “crítico”. Este método de calificación del riesgo no es muy científico.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 386 4. todos se preocupan de él y es el favorito para los proyectos de mejoramiento y renovación para disminuir los riesgos.

“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 387 4.Am observa Riesgo ciones Servicios Sala de calderas Caldera 1 Caldera 2 1 4 1 3 1 1 2 2 2 2 1 1 2 2 4 4 32 384 1 1 2 2 1 3 64 2304 Control visual del 192 nivel 384 384 mejora en 64 curso 4 hrs. 8 sin histórico 0 36 72 proceso de 48 reemplazo reemplazo 1728 2004 4608 1 1 1 3 4 1 1 1 4 4 1 1 1 1 1 1 1 1 3 4 1 2 2 2 3 3 3 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 3 3 3 3 3 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 Método de evaluación de los Riesgos de falla de los sistemas . CompleGrave FrecuenProb. Equipo no 1 disponi Segu bilidad ridad 2 3 4 5 6 7 8 CantidaCalidadCalidadEstado Manten ínform. TTR Equipo actual técnica Procesodad cia no detec Atraso Med. La Certeza de Funcionamiento METODO DE EVALUACIÓN DE LOS RIESGOS INDUSTRIALES DE FALLA DE LOS EQUIPOS Fecha: Realizado por: Función Instalac. Reserva en 1152 el depósito Depósito Agua Chimenea 1 Chimenea 2 Ablandador 4 4 4 1 3 1 1 1 1 1 1 1 1 3 3 1 2 2 2 1 1 1 1 4 4 4 4 2 1 1 1 1 96 96 96 8 1 1 1 2 1 1 1 2 2 4 4 2 Red de agua Red de petroleo y bomba Estanque petroleo Comandos / controles Aire Comprimido compresor 5 compresor 4 compresor 3 compresor 2 compresor 1 1/5 2/5 3/5 4/5 5/5 1 4 1 2 2 4 3 1 192 2 1 3 4 4 1 4 4 1 1 1 1 3 2 1 1 2 1 4 2 1 1 1 1 1 1 4 192 128 4 0 6 12 8 288 768 1 1 1 1 1 2 3 4 1 576 512 bajo control.

Coombs. BALDIN. TURCO EDITORIAL GUSTAVO GILI S. ROVERSI. PEIRO SPITERI EDITORIAL INDEX. A. MORSE JOHN WILEY AND SONS. BARCELONA 29 ESPAÑA MANUAL DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL L. Jr Editores McGraw Hill Book Company MANUAL DE MANTENIMIENTO DE INSTALACIONES INDUSTRIALES A.HALL. Bibliografía Handbook of Reliability Engineering and Management W.S. ENGLEWOOD CLIFFS. NEW YERSEY U.S.Grant Ireson Clyde F.A. INC U.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 388 4. La Certeza de Funcionamiento 5. QUEVES. INTRODUCCION AL ESTUDIO DEL TRABAJO OFICINA INTERNACIONAL DEL TRABAJO OIT GINEBRA MAINTENANCE PLANT ENGINEERING LIBRARY RALPH F. F.A. INVENTORIES AND MAINTENANCE PHILIP M. MADRID BARCELONA RELIABILITY THEORY AND PRACTICE IGOR BAZOVSKY PRENTICE . FURNALETTO. MEXICO ORGANIZACION DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO JOSE V.A.E. L.A. JANSEN. MAINTENANCE EDITOR Método de evaluación de los Riesgos de falla de los sistemas . P.C. MORROW. ROSELLON 87-89. EDITOR COMPAÑIA EDITORIAL CONTINENTAL S. INC.

US MAINTENANCE MANAGEMENT EDITED BY EDWARD HARTMANN PUBLISHED BY INDUSTRIAL ENGINEERING AND MANAGEMENT PRESS U.O. BOX 5080 DES PLAINS. MACHINE REPAIRS HANDBOOK ARMY TB 420-12.S. CRITICALITY ANALYSIS MIL-STD-1629A DEPARTAMENTO DE LA DEFENSA DE LOS ESTADOS UNIDOS PROPERTY EFFECTS AND PRACTICAL MACHINERIY MANAGEMENT FOR THE PROCCESS PLANTS HEINZ P.S.A. La Certeza de Funcionamiento MINIMIZING THE COST OF MAINTENANCE PROCEEDINGS OF THE CONFERENCE ORGANIZED BY THE METAL SOCIETY AND HELD AT THE CAFE ROYAL. BLOCK. AIR FORCE AFM 85-46 DEPARTAMENTO DE LA DEFENSA DE LOS ESTADOS UNIDOS PROCEDURES FOR PERFORMING A FAILURE MODE.A. Método de evaluación de los Riesgos de falla de los sistemas . PLANT ENGINEERING MAINTENANCE LIBRARY CAHNERS REPRINT SERVICES P.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 389 4. 1980 THE METAL SOCIETY. COLORADO 80220 U.5080 U.0. NORMA MILITAR AMERICANA MIL STD 721 C DEFINICION DE TERMINOS DE CONFIABILIDAD Y MANTENIBILIDAD DEPARTAMENTO DE LA DEFENSA DE LOS ESTADOS UNIDOS ENGINEERED PERFORMANCE STANDARDS FOR REAL MAINTENANCE ACTIVITIES MACHINE SHOP. 1905 GLENCOE STREET DENVER. LONDON ON 15 AND 16 MAY. LONDON ENGLAND MAINTENANCE MANAGEMENT FOR THE MINING INDUSTRY PAUL D. TOMLINGSON ASSOCIATES INC. NAVFAC P-707. ILLINOIS 60017 .S.A. GEITNER GULF PUBLISHING COMPANY HOUSTON. FRED K.

REPAIRABLE SYSTEMS RELIABILITY HAROLD ASCHER.S.S.S.A. I. 10016 U.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 390 4. NORMAS FRANCESAS AFNOR Nª X50 . La Certeza de Funcionamiento MANAGEMENT OF INDUSTRIAL MAINTENANCE A. WESTPORT. COLORADO 80220 U. NEW YORK. Método de evaluación de los Riesgos de falla de los sistemas .S.S. HARRIS BUTTERWORTHS MANAGEMENT LIBRARY LONDON.501.A. FLORIDA U. LYON 3045 SANTIAGO FONO225 3501 SANTIAGO CHILE TODAY'S FLEET MAINTENANCE BY THE EDITORS OF TODAY'S TRANSPORT INTERNATIONAL INTERCONTINENTAL PUBLICATIONS INC. BOSTON U. EL MANUAL COMPLETO DE LA ADMINISTRACION DEL MANTENIMIENTO JOHN E.A.A. PARIS LA DEFENSE FONO: (1) 778 1326 FRANCIA ASOCIACION CHILENA DE MANTENCION INDUSTRIAL ACMI TRABAJOS PRESENTADOS AL 7ª CONGRESO LATINOAMERICANO DE MANTENCION 1993 DIRECCION: AVDA. TOMLINGSON 1905 GLENCOE STREET DENVER.A.000 FUNCION MANTENCION ASOCIACION FRANCESA DE NORMALIZACION DIRECCION: TOUR EUROPE CEDEX 792080. KELLY Y M. MAINTENANCE MANAGEMENT INFORMATION SYSTEMS PAUL D. X60 . HEINTZELMAN LINEAL PUBLISHING COMPANY FORT LAUDERDALE. HARRY FEINGOLD VOLUME 7 MARCEL DEKKER INC. CONNECTICUT U.

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GINDER VICEPRESIDENT HSB RELIABILITY TECHNOLOGIES MAI XXI LTDA. SANTIAGO FONO: 232 1171. NEW JERSEY 07632 UNIVERSIDAD DE ARIZONA SANTIAGO FLEET PUBLICATIONS ISIDORA GOYENECHEA 3185. SANTIAGO DE CHILE Método de evaluación de los Riesgos de falla de los sistemas . GLENN PARKER PRENTICE HALL REINGENIERIA DEL MANTENIMIENTO ANDREW P. 2ª PISO. MAINTAINABILITY AND SAFETY ASSESSMENT METHODS AND TECHNIQUES ALAIN VILLEMEUR JOHN WILEY & SONS ISO 9000 SE PREPARER A LA CERTIFICATION JAMES L. JAMES O. PUBLICATION PRATIQUE DE LA MAINTENANCE INDUSTIELLE PAR LE COUT GLOBAL SERGE FOUGEROUSSE ET JACQUES GERMAIN AFNOR GESTION EQUIPOS DE TRABAJO. COMMERCIAL & SOFTWARE ASPECTS DAVID J. ENGLEWOOD CLIFFS. ROSLER P. ACTIVIDADES Y JUEGOS DE INTEGRACIÓN SIVASAILAM THIAGARAJAN. A STEP BY STEP APPROACH TO TOTAL MAINTENANCE MANAGEMENT DAVID BERGER A CLIFFORD/ELLIOT LTD.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 392 4. LAMPRECHT AFNOR THE TMM HANDBOOK. CONTRACTUAL.RICE ASSOCIATES MC GRAW HILL RELIABILITY AND MAINTAINABILITY IN PERSPECTIVE PRACTICAL. La Certeza de Funcionamiento RELIABILITY ENGINEERING HANDBOOK DIMITRI KECECIOGLU PRENTICE HALL. SECOND EDITION 1985 A HASLSTED PRESS BOOK JOHN WILEY & SONS NEW YORK RELIABILITY.E. AVAILABILITY. SMITH. SANTIAGO CHILE MANUAL DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL ROBERTO C.

NORWALK. MASSACHUSETTS. TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE SEIICHI NAKAJIMA PRODUCTIVITY PRESS CAMBRIDGE. PROVIDENCIA591 OF.“Manual de la Gestión del Mantenimiento Industrial” 393 4. ROBERTO ARAY A AUTOMIND. La Certeza de Funcionamiento MODELS OF PREVENTIVE MAINTENANCE I.B. GERTSBAKH BEN GURION UNIVERSITY OF THE NEGEV NORTH-HOLLAND PUBLISHING COMPANY AMSTERDAM-NEW YORK-OXFORD INTRODUCTION TO TPM. CONNECTICUT APLICACIÓN DE SISTEMAS EXPERTOS AL DIAGNOSTICO DE EQUIPOS DR. ING. 51 SANTIAGO CHILE Método de evaluación de los Riesgos de falla de los sistemas .

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