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Reduccion Mermas Inca Kola

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CORPORACION JOSE R. LINDLEY S.A.

Planta Callao

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Los indicadores de merma de CO2 de Planta Callao CO2 muestran un desempeño altamente variable. El variable. resultado al mes de junio del 2005 determina una pérdida de CO2, en promedio, de los 13 últimos CO2 meses de 24.59% 24.59% El propósito de este proyecto es disminuir las mermas de gas carbónico en el proceso productivo de planta Callao, para lograr una mejora consistente con los objetivos de la organización. organización.

Pedro Ordoñez 15 % Dedicado Gerente Op. Calidad Coordindor Sist. calidad. Período : Año : Septiembre 2005 a Marzo 2006 2005-2006 Leyenda: Planeado Setiembre 2 3 4 1 Octubre 2 3 4 Noviembre 1 2 3 4 Diciembre 1 2 3 4 1 Enero 2 3 4 1 Ejecutado Febrero 2 3 4 1 Marzo 2 3 4 Herramientas Usadas Calendario Definir Planeado Ejecutado Semana 1 Medir Planeado Ejecutado Analizar Planeado Ejecutado Mejorar Planeado Ejecutado Controlar Planeado Ejecutado . Valenzuela 15 % Dedicado Líder: Ing. Cuentan con experiencia en los procesos relacionados al tema.C. procesos y mantenimiento. involucrados en los procesos de manejo del CO2. C. Miembro : Jose Zambrano Cesar Soto Cristhiam Achuy Erwin Vivas Historial del Equipo : Fecha de Actualización: Mes Gerente Produc. Calidad Supervisor Mantto Analista A.HOJA DE PLANEACIÓN DEL PROYECTO Unidad del Negocio : Oportunidad de Mejora : Información del Equipo : Sponsor : Ing. Jefe de Planta Miembro : Cargo : Supervisor Procesos Supervisor Produccion %Dedicado 10 10 10 10 % Dedicado 10 10 Jesus Zanabria Florencio Robles Personal de las las areas de produccion. Ind. Augusto Rey Planta Callao Reducir la merma de CO2 MBB : Área de Problema : Manufactura BB : Ing. Cargo : Jefe de A.

63 25.40 24.20 21.72 22.75 25.72 25.74 25.0 31.46 27.Merma de CO2 Mensual (%) 35.0 CTQ: La merma acumulada de CO2 de la planta no debe exceder el 22% 0.0 20.43 20.37 28.0 Jul-04 Ago-04 Sep-04 Oct-04 Nov-04 Dic-04 Ene-05 Feb-05 Mar-05 Abr-05 May-05 Jun-05 Jul-05 Merma CO2 BP Lineal (Merma CO2) La Característica Crítica de Calidad (CTQ).0 10.0 5.0 % 15. cuyo valor no debe ser mayor de 22%.46 30. .0 28.42 23. en este caso es la merma de CO2.59 27.

por CU CORE COMPRAS MANUFAC TURA Indicador de salida (Y) NIVEL 1 RECEPCION DE MATERIALES JARABES Y ENVASADO PRODUCTO TERMINADO % de merma de CO2 NIVEL 2 INGRESO DE CO2 EMPUJE DE JARABE LIMPIEZA Y SANEAMI ENTO PREPARACION DE BEBIDA LLENADO Indicadores aguas arriba (Xs) Kg de CO2 Ingresados Kg de CO2 Consumidos Kg de CO2 Teoricos Cantidad de Botellas producidas El proceso Core ³Manufactura´ es resaltado por el proceso Nivel 1. . Nos indica como la mejora beneficia el negocio.UBICACIÓN DEL PROCESO DE MERMA DE CO2 EN LA CADENA DE VALOR Nivel RECEPCION Y ALMACENAJE Procesos ALMACENAJE PRODUCTO TERMINADO DISTRIBUCIO NY TRANSPORTE COMERCIA LIZACION Indicadores Indicadores de Alto Nivel (TLI) Costo de Producto S/. El proceso de Nivel 2 luego resalta el proceso de Nivel 1 ³Jarabes y Envasado´.

Unidad Exceso merma Costo Unitario Pérdida Kg S/.424 82. valor por encima del requisito de la compañía que es de 22%. Cantidad 57.166 Beneficio potencial . El proceso de Envasado es el que utiliza todo el CO2 consumido por la planta.424 147.347 1.600 1. Cantidad 103.001 Exceso merma Costo Unitario Unidad Kg S/. X Kg S/.La merma de CO2 en Planta Callao en los 13 últimos meses en promedio es de 24.59 %. X Kg S/.

.

el equipo decide aplicarlos antes de hacer las mediciones planificadas.4 3 % 21 .4 0 % 2 2 .8 1 0% 5.00% 0.9 0 % 2 2 .01 0.1 % 0 2 0 .4 0 % 8 1 .08 0.19 0.03 0. Nominal LSL Frequency Desd e ag o sto d el 2005 005 E R A DE CO2 35.6 3 % 5. ree m p la zán d o lo co n aire.23 0.00% 2 8 . Desd e 06 d e ag o sto al 5 d e o c tu r e d el 2005 005 005 2 2 % ¢ ¢   § § ¨ * E lim in ar co n trap resi ón c o n CO2 en Ag u a San Ko la In g les a.00% N o mi nal LS L Cp Cpk 0. El resultado fue una mejora significativa en el proceso.3077 0 <------> 28.34 15.59 % 2 7.03 -0.03 1 % Merma Inicial de CO2 * E lim in ar el em p u je d e azúcar l q u id a co n CO2. .Feb.9 0 % 6 1 0% 5.23 .19 0. Desd e 05 d e m a o h as ta 30 d e 005 o ctu r e d el 2005 ¤   * E lim in ar Fu g as d e las c o n exio n es .15 0 1.03 -0.72 % 2 2 % 2 2 % 2 2 % 2 2 % 2 2 % 2 7.6 0 % 2 2 % 2 2 % 2 2 % Jul.4 6 % 2 2 % 2 2 % 2 2 % 2 2 % 2 2 % 20.Ago.75% 2 2 % 2 2 % 2 2 % 2 2 % 2 2 .Abr.3 7% 2 4 .Jun04 04 04 04 04 04 05 05 05 05 05 05 M ERM A DE CO2 M ETA 1 .31 Statistics n Averag e S i g ma S i g ma( e) Rang e US L 2 2 % 7 0.15 0 1.   ¢ ¦¥   ¢ ¥¤ £ * e jo ram ie n to d el Sistem a d e Re frig eraci ón .Ago.4635 0 <------> 84.Sep.00% 3 1 5% .Feb05 05 05 05 05 05 06 06 Lineal (M ERM A DE CO2) En este punto.Ene.Dic.Nov.4 2 % 5.15 0.4 E NSUA Inic io de UICK WINS 30.Dic.07 0.Oct.Sep.Ene.1 -0.11 0.00% Jul.11 0.12 0.00% 5.00% 25.74 % 2 2 2 5.1 % 9 0 1 5.00% 1 0.0 % Above % Below Act ual % % Above % Below Frequency 2 3 . u is     ¦¥   ¦¥   © ¡ ¡   £ ¤  USL 4 Cp Cpk % Above % Below Actual % % Above % Below 3 2 0.72 % 2 8 .Oct.19 0.15 0.UICK WI S FE CHA Desd e el 26 d e ju lio d el 2005 6 005 Statistics n Average Sigma Sigma(e) Range 13 0.22 % ME R MA S D E CO2 CON Q U ICK W IN S 0 -0.May.01 0. d e ta n q u e d e CO2.5714 0 1 .26 0.Nov.27 0.07 0.18 0.Mar. ¢  ¡ 7 de o viem r e d e l 2 2 %     * a n ten im ien to Cali r aci ón d e celd as d e p esaje a li .22 0.6154 0 -0.35 85.

registra en PC Procesos Supervisor de produccion registra en PC X2 Tiempo de empuje de jarabe con CO2 Numero de saneamientos Tiempo / continuo Los tiempos que duraron las operaciones Al 100% X 3 de equipo proporcionador Contar / discreto y llenadora Numero de preparaciones Los tiempos que duraron las operaciones Al 100% X 4 de bebida antes de liberacion Carbonatacion de producto llenado Contar / discreto Solo las preparaciones que no fueron liberadas Hora de lectura Hora de lectura Al 100% X5 Instrumento / continuo Pesaje / continuo Cada 30 minutos Cada hora X 6 Consumo de CO2 X 7 Produccion optima Contar / continuo Hora de lectura Cada hora . registra en PC "operarios procesos" Maquinista de llenadora.Planta Callao Datos Que Tipo medicion / Tipo dato Pesaje / continuo Definicion Operacional y Procedimientos Como medir? Lectura de celda de carga de tanque estacionario antes y despues de descargar CO2 Tomar tiempo desde la apertura de valvula hasta el cierre Contar numero y tipo de saneamientos en cada linea Contar numero de preparaciones en cada linea Volumen de gas de producto Lectura de balanza de tanque fijo Lectura de contometro de codificador y horno termocontraible en cada linea Condiciones Relacionadas Notas Muestreo a registrar Tanque en mismas condiciones de ingreso a descarga. registra en formato y registra en PC "operarios de Produccion" Analista de Aseg. registra en formato y registra en PC "operarios de Produccion" Maquinista de llenadora. Todas las descargas Registro Como/donde? X1 Peso de CO2 recibido Almacen archiva Ticket de pesaje y registrar en PC Operario de procesos encargado de la descarga de jarabe. Calidad registra en PC Operario de suministros.Plan de Colecta de Datos Que preguntas quiere contestar? Identificar las condiciones u operaciones que ocasionan perdidas de CO2 Proyecto: Reduccion de Merma de CO2 .

Contrapresion vs Merma CO2 Contrapresion Prep.Matrix Plot of Saneamiento.0 3. Preparaci n de bebida y Contrapresi n si est n relacionados con la merma de CO2. .0 10 5 0 0 5 10 15 20 Merma CO2 25 30 35 En esta matri verificamos que los datos tomados de frecuencias de aneamiento.0 1. Bebida.5 0. Bebida Saneam iento 3.0 1. Prep.5 0.

0 43.7 Declaración Final del Problema Los datos tomados y verificados nos muestran que nuestro proceso actual no esta controlado ni es capaz. (S). La merma de CO2 está CO2 asociada a las actividades de llenado.1 1.0 0.42 58.5. preparación de bebida (P) y saneamientos (S).0 18. El objetivo es reducir las mermas de CO2 a no mas CO2 de 15%. para incrementar 15% el sigma del proceso a 2. El sigma del proceso actual es de 1.Numero de Oportunidades O Numero de Unidades N Numero Total de Defectos D Defectos por oportunidad DPO=D/(N*O) Rendimiento (1-DPO)*100 Sigma Proceso De tablas 1.7 . . capaz.

2O SANEAMIENTO Causas 1.Productos pungentes y sensibles 7. defectuosos 11.OPERACIÓN LLENADO PREP.-Sobrecarbonatación 9.-Frecuencia de Saneamiento 5.-Explosión de Botellas 4.-Procesos operacionales diferentes.-Conexiones Inadecuadas 3.-Diseño en el Sistema de Refrigeración.-Diseño del equipo Proporcionador 3.-Contenido alto 6.-Muestreos microbiológicos Total Puntaje 7 4 0 5 1 5 2 3 1 0 0 28 4 6 4 0 3 1 0 0 0 3 21 2 1 4 6 0 1 0 14 . Tamaño del lote de Producción. Operacionales diferentes 2..-Pérdida de bebida 10.Uso de CO2 en contrapresión 2.-Proc..-Diseño en el sistema de Refrigeración 4.-Enjuague 8.-Muestra de retención Total 1.-Empuje con CO2 en la línea 3 10.-Muestra no representativa 5.. 7. 8.-Válvulas defectuosas 5.-Enjuabilidad de los detersivos 3.Mantenimiento Inadecuado del proporcionador 6.-Ingreso del aire al sistema 7. Total 1.-Tipo de Saneamiento 4.-Pdto. 2.-Sistema de inundaciones 6.-Conexiones Inadecuadas 9. DE BEBIDA 2P.-Procedimiento Operacionales diferentes.

209 N 15 16 24 32 Frequency 9 6 3 0 0 Panel variable: Saneamiento 8 16 24 32 Merma CO2 Se confirma que los saneamientos con el método de inundaci n tienen incidencia con las mermas de CO2. 489 6. 97 StDev 6. 006 N 28 1 Mean 18. .Individual Value Plot of Merma CO2 vs Saneamiento 30 8 Histogram of Merma CO2 Normal Saneamiento 0 1 Mean StDev N 7. 97 6. 489 StDev 6. por lo tanto la causa es significativa. 006 28 18. 209 15 6 Merma CO2 20 Frequency 0 Saneamiento 1 4 10 2 0 0 0 8 16 Merma CO2 24 32 Histogram of Merma CO2 for Saneamientos Normal 0 0 12 8 1 0 Mean 7.

5 pasos) Metodo Utilizado Frecuencia de Saneamiento  Muestras de retencion Explosion de botellas 2P ANEMIENTO % MERMA DE CO2 . diferentes Muestra No representativa Mantenimiento inadecuado Falla de sellos mec. Ingreso de aire al sistema Falla en el equipo (Proporcionador) Diseño inadecuado Proporcioador L-3 Diseño Sistema de Refrigeracion Fallas en el sistema de Refrigeración Proced. diferentes Sobrecarbonatacion Conexiones inadecuadas Temperatura Variable (Refrigeración) Diseño Sistema de Refrigeracion Dificil Enjuagabilidad detersivos Uso de CO2 Contrapresión de llenadoras Procedimientos Oper. De enjuague Desaereado con CO2 en Linea 3 Tamaño del lote de Producción PREPARACIóN DE BEBIDA  Tipo de Saneamiento (3pasos. diferentes Productos pungentes y sensibles Muestreos microbiologicos Contenido neto alto valvulas de llenado con fallas Válvulas Defectuosas Procedimientos Oper.LLENADO Bebida separada Procedimientos Oper.

Causa Raíz Potencial 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Descripción Identificada como Causa raíz? SI SI NO SI SI SI SI SI SI Uso de CO2 en contrapresion Conexiones defectuosas Sobrecarbonatacion de bebidas Válvulas defectuosas Diseño del sistema de refrigeración Procedimientos Operacionales diferentes Diseño inadecuado de proporcionador L-3 Tamaño del lote de producción Método de saneamiento utilizado .

Se iniciaron como "Quick Wins" . Se iniciaron como "Quick Wins" Reemplazo de válvulas de control por otras de mayor flujo y de nueva tecnología. . Capacitar y Sensibilizar al personal involucrado en el proceso. Cambio de vasos de inoxidables por acrílicos ( Línea 3 ). Se iniciaron como "Quick Wins". Cambio de tipos de juntas con aplicación de aditivo de sello líquidos.Cambio de la tuberia principal de amoniaco de baja presión y modificaciones en las tuberías de alta presión. Proyecto ARETE LLENADO Válvulas defectuosas Diseño del sistema de refrigeración permite temperatura variable Procedimientos Operacionales diferentes Diseño de equipo Proporcionador Linea 3 PREPARACION DE BEBIDA Diseño del sistema de refrigeración permite temperatura variable Tamaño del lote de Producción. . .Modificación del sistema de enfriamiento del proporcionador Paramix ( Línea 2) Optimización de la Planificación de la producción.Problemas Causas Uso de CO2 en contrapresion de llenadoras Conexiones inadecuadas permiten fugas de CO2 Posibles Soluciones Cambio en el uso de CO2 en la contrapresión por Aire esteril.TOS Frecuencia de saneamiento . Optimización de la Planificación de la producción.Cambio de la tuberia principal de amoniaco de baja presión y modificaciones en las tuberías de alta presión. Proyecto ARETE Reemplazo del sistema de inundación por sistema CIP.Modificación del sistema de enfriamiento del proporcionador Paramix ( Línea 2) Estandarizar procedimientos. Metodo de saneamiento SANEAMIEN.

se determin que dos soluciones no son prioritarias.Aplicando los criterios por consenso en la evaluaci n de las soluciones planteadas en este proceso. .

  . 11. Beneficios redecibles S/.  ambiar uso de 2 en la contrapresion por aire esteril so de 2 en la contrapresion de llenadoras ! # # # ' %  $( % % % !       No elimina totalmente la falla 8 No elimina totalmente la falla Ninguno Vasos de acrilico pueden romperse Saturacion de filtros .94 Ninguno $$   ambiar uso de 2 en el empu e por aire esteril ipo de saneamiento por inundacion usa 2 como empu e recuencia alta de Saneamientos 1. capacitar y sensibili ar al personal ambio de vasos al e uipo proporcionador - emperatura de llenado variable rocediemientos operacionales diferentes 1 .4  $ ' ptimi ar lotes con una planificacion adecuada 4. los riesgos potenciales no tienen un impacto econ mico significativo para afectar el proyecto. "    ambio de tipos de untas en cone iones one iones defectuosas 2 permiten fuga de 22. . 12 .8 iesgos otenciales Saturacion de filtros Se estimo un beneficio neto anual de S/. "$  1.  8.41 Ninguno "$  $ iseño de e uipo proporcionador .1 $  0 ptimi ar lotes con una planificacion adecuada 2 2.2 . $ "   $( ' ) & ambio de tuberias de amoniaco Estandari ar procedimientos.  "   2 .2 29.2 11.origina desperdicio de bebida amaño de lote de produccion pe ueños .Soluci n  osible   ausa rai  ompleta osto redecibles S/.9 14 .

5 Filtros Defectuosos 5 vibracion aflojan conexiones Desbalance en el 4 Inspeccion visual 3 Inspeccion visual 5 100 inspeccion de filtros 3 Mayor frecuencia de 3 3 2 3 3 3 18 27 2 flujo de amoniaco 3 de operacion 3 equipo Diferentes criterios 5 CEP proceso 2 20 nalisis de CEP Evaluacion periodica del 2 CEP proceso 3 CEP proceso 2 Ninguna 3 Inspeccion visual Revision Plan de 5 5 5 5 30 personal involucrado 45 nalisis de CEP 1 Cambio de vasos Mala calibracion Rechazo de producto por proporcionadores del rebose de agua desviaciones L-3 y jarabe Tamaño del lote de Lotes pequeños Producción. Bebida Baja sensibilidad del Contaminacion del Saturacion de filtros aire 5 Filtros Defectuosos Productos sensibles 75 inspeccion de filtros Mayor frecuencia de Numero de Prioridades de Riesgo Total = 365 Numero de Prioridad de riesgo "posterior" = El objetivo es anticipar problemas potenciales y establecer acciones correctivas y preventivas en el nuevo dise o del proceso. Proyecto RETE 1 1 lta presion y 45 Programa de inspecciones 2 4 2 16 3 2 2 3 2 2 2 2 4 2 4 3 24 8 16 18 Planificación de la producción 1 2 2 3 12 139 . 1 lta Frecuencia de Perdidas de CO2 por saneamiento lavado y prep. Saneamiento con empuje de aire esteril Frecuencia de saneamiento Perdidas de CO2 por lavado y prep. perdida de gas.CONTROL royecto : Reducir merma de CO2 Severidad Equipo : Ocurrencia Planta Callao Detección ec a : / / (Original) : (Revisado) : Ocurrencia Severidad Detección NPR NPR tem o aso del roceso odo de alla otencial Efecto(s) Potencial de la Falla Causa(s) Potencial Control(s) actuales Acción Recomendada Responsable & Fecha objetivo Jose Zambrano 30/04/06 Hernan Ramirez 30/04/06 Hernan Ramirez 30/04/09 Pedro Ordonez 30/06/06 Hernan Ramirez 30/03/06 Paulino Pari 30/03/06 Jose Zambrano 30/04/06 Paulino Pari 30/03/06 Contrapresión de Contaminacion del Saturacion de filtros llenadoras con aire aire Cambio de tipos de juntas en conexiones Cambio de tuberias de amoniaco Estandarizar Procedimientos Operacionales Conexiones permitan fugas Temperatura variable por flujo de amoniaco Procedimientos Operacionales diferentes Perdida de CO2 Rechazo de producto por variaciones de volumen de gas Rechazo de producto. Proyecto RETE Planificación de la producción 1 2 formato frecuentes Cambios de sabor y 20 consensual. Bebida 3 y pungentes 2 produccion 5 30 consensual.

.CONTROLAR Establecimos un sistema de procesos e indicadores para mantener los resultados y para focalizar mejoras futuras.

00 6.6 1 29 0 0.21 2.0 .0000 100.Junio 06 Determinar el Numero de oportunidades de defecto por unidad Determinar el Numero de unidades procesadas Determinar el Numero total de defectos hechos Calcule defectos por oportunidad Calcule el rendimiento Sigma del proceso (De tablas) O N D DPO = (D/N)*O (1-DPO)*100 Sigma del proceso CTQ < 15% CTQ < 22% 1 29 4 0.1379 86.Sigma del Proceso .

) Retorno de la Inversión 0.520 70.812 Total (US$) Total (S/.332 18.711 229.615 Beneficios (US$) 24.025 68.226 5.514 13.Solución Posible Cambiar uso de CO2 en la contrapresion por aire estéril Cambio de tipos de juntas en conexiones Cambio de tuberías de amoniaco Causa raíz Completa Uso de CO2 en la contrapresion de llenadoras Fuga de CO2 por conexiones defectuosas Temperatura de llenado variable Costo (US$) 3.480.895 700 4.101 746 1. .200 21.524 8.30 Años El beneficio anual final fue de S/. lo que supero las expectativas estimadas.461 1.235 Optimizar la Preparación de Bebida y Procedimientos operacionales lotes de llenado diferentes y lotes de llenado pequeños Cambio de vasos al equipo Fallas de equipo proporcionador proporcionador L-3 L-3 origina desperdicio de bebida Mejora proceso de saneamientos Tipo de saneamiento por inundación usa CO2 como empuje 9. 161.

Cargo : Jefe de A. Cuentan con experiencia en los procesos relacionados al tema. Tormenta de ideas. probabilidad normal. diagramas de capacidad. histogramas. Miembro : Jose Zambrano Cesar Soto Cristhiam Achuy Erwin Vivas Historial del Equipo : Fecha de Actualización: Calendario Definir Planeado Ejecutado Mes Produc. Matriz de Selección de Soluciones. diagrama causa efecto. Augusto Rey Planta Callao Reducir la merma de CO2 MBB : Área de Problema : Manufactura BB : Ing. Pedro Ordoñez 15 % Dedicado Gerente Op. graficas de control. Capacidad del Proceso. Calidad Supervisor Mantto Analista A. grafico de dispersión. . Costo beneficio.C. Plan de recolección de datos. Ind. involucrados en los procesos de manejo del CO2. Gantt. graficos de dispersión. calidad. Multivotacion. histogramas. diagramas de dispersión. procesos y mantenimiento. C.HOJA DE PLANEACIÓN DEL PROYECTO Unidad del Negocio : Oportunidad de Mejora : Información del Equipo : Sponsor : Ing. Matriz AMFE. histogramas y Probalidad Normal y graficos de capacidad. Semana 1 Medir Planeado Ejecutado QUICK WINS Analizar Planeado Ejecutado Mejorar Planeado Ejecutado Controlar Planeado Ejecutado Sistema de Control para la Administracion del Proceso. graficos de capacidad. Leyenda: Planeado Setiembre 2 3 4 1 Octubre 2 3 Noviembre 4 1 2 3 4 Diciembre 1 2 3 4 1 Enero 2 3 4 1 Febrero 2 3 4 1 Marzo 2 3 4 Ejecutado Período : Año : Junio 2006 Abril Mayo 1 4 1 4 1 Junio 2 3 4 Herramientas Usadas Graficos de corrida. diagrama de corrida. Hoja de planificacion. %Dedicado 10 10 10 10 Jesus Zanabria Florencio Robles Miembro : Jefe de Planta Cargo : Supervisor Procesos Supervisor Produccion % Dedicado 10 10 Personal de las las areas de produccion. gráfico de corrida. Calidad Coordindor Sist. Valenzuela Gerente 15 % Dedicado Líder: Ing. grafico de control. analisis de CTQ y Diagrama de serpiente Diagrama de flujo del proceso.

81 2004 2005 2006 2007 .38 10.Merma de CO2 (%) 24.4 22.72 CTQ = 22% CTQ = 15% CTQ = 14% 14.

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