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Elaborar moldes de silicona

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02/21/2014

Manual de elaboración MOLDES SILICONA

Manual Versión Digital ®

MOLDES DE SILICONA

COMO HACER MOLDES DE SILICONA
Necesitamos el siguiente material para empezar a trabajar: 1º .- Silicona con su correspondiente catalizador. 2º .- Resina. La hay de varios tipos que veremos mas adelante. 3º .- Plasticar 4º .- Maskol 5º .- Y por supuesto la pieza que queremos copiar. 1ª FASE Vamos a suponer que lo que queremos copiar es una pieza que mide 7x4x2 cm. Comenzaremos cortando una plancha de plasticar de 9x6 cm. , que usaremos de base, seguidamente cortamos dos planchas de plasticar de 6x3 cm. y otras dos de 5x2 cm. Con las cuatro últimas planchas y pegándolas en la base que hemos cortado la primera, formamos una caja. Es importante que al formar la caja, no hay que pegar las planchas de forma que estas hagan una esquina perfecta, lo haremos de forma que una de las planchas monte sobre la otra como mínimo unos 3 milímetros formando un ángulo recto hacia fuera de la caja. Una vez que la caja está terminada, colocamos y pegamos en su centro la pieza que queremos copiar, no hay que pasarse con el pegamento, pues al final del proceso la tenemos que despegar. En los cuatro ángulos, uno en cada arista de la caja, que hemos dejado y a la unión de las paredes con la base, aplicamos con un palillo o similar el maskol, su función es sellante y evitará que al verter la silicona en el interior esta se escape por las uniones de las aristas y de las paredes con la base. Cuando el maskol este seco, mas o menos al cabo de 10 minutos y lo sabremos porque el maskol se pone de color violeta oscuro pasamos a la segunda fase.

2ª FASE En esta fase vamos a hacer la mezcla de la silicona con su catalizador, para ello medimos los centímetros cúbicos que tiene la caja que hemos construido despreciando el volumen de la pieza, luego como ya sabemos multiplicamos largo por ancho por alto y en nuestro caso nos da 56 cc. ¿Porqué hay que hacer esto? Únicamente para calcular la cantidad de silicona que tenemos que utilizar y no desperdiciarla. Normalmente la cantidad de catalizador que tenemos que utilizar es el 5 % en volumen de la cantidad de silicona, en nuestro caso usaríamos de catalizador 2,8 cc. Vertemos en un vaso de plástico, de los de usar y tirar los 56 cc de silicona, seguidamente los 2,8 cc de catalizador y comenzamos a remover la mezcla hasta que el catalizador este perfectamente mezclado con la resina, según removemos observamos que la silicona se va haciendo mas pastosa, después de al menos 3 minutos removiendo, vertemos la silicona ya catalizada en la caja que hemos construido, teniendo la precaución de que al caer lo haga formando un fino hilo y que este caiga encima de la pieza que teníamos colocada en el centro de la caja, continuamos vertiendo la silicona catalizada hasta que esta cubre totalmente la pieza, por lo menos con una capa de 0,5 cm. Y si las medidas han resultado bien hechas, se utilizará toda la silicona catalizada y no habremos desperdiciado nada. Es conveniente que cuando comencemos a verter la silicona catalizada encima de la pieza, paremos el vertido y con la manguera del compresor tiremos aire encima de la silicona, de esta forma logramos que la silicona forme una película alrededor de la pieza, cuando veamos que esa película rodea totalmente a la pieza continuamos el vertido hasta el final, de esta forma se consigue que no se formen burbujas de aire que podrían estropear el molde. La caja llena de silicona, la dejamos en un lugar seguro, y esperamos unas 24 horas a que fragüe y endurezca la silicona, y pasamos a la tercera fase.

3ª FASE La tercera fase consiste en el desmoldeo, es decir sacar la pieza original de la silicona, para ello despegamos las paredes de la caja y con cuidado despegamos la base de la pieza original, como la silicona fraguada es muy flexible nos va a permitir sacar fácilmente la pieza original, y ya tenemos hecho el molde de silicona preparado para recibir la resina, con lo cual pasamos a la cuarta fase.

4ª FASE Esta fase consiste en la preparación de la resina que vamos a verter dentro del molde que hemos hecho, pero antes conviene hablar un poco de la resina y las clases de resina que yo utilizo.

Las resinas son productos químicos con cierta toxicidad, pero no hay que asustarse, si se toman las adecuadas medidas de seguridad no dan ningún problema.

Medidas de seguridad. USAR GAFAS PROTECTORAS, muchas veces es conveniente estrujar el molde para que la resina penetre bien en los recovecos del molde, y al estrujarle puede ocurrir que por la presión que ejercemos en él salpique algo de resina, y como ocurre siempre, te da en el ojo USAR GUANTES DE LATEX, no es conveniente que la resina entre en contacto con la piel para que no la absorba, y además si te toca la piel tienes resina para una semana, se quita muy mal. HACER LA MEZCLA EN LUGAR VENTILADO, se desprenden vapores tóxicos y de olor penetrante. UTILIZAR MASCARILLA, por la emisión de vapores. En el mercado encontramos principalmente dos clase de resina, la de dos componentes o de poliuretano, y la de poliéster, cada una de ellas tiene sus ventajas y sus inconvenientes. RESINA DE POLIURETANO o de dos componentes, esta se suele presentar en dos frascos de 500 cc cada uno, para hacer la mezcla usaremos solo la cantidad que creamos conveniente, NUNCA MEZCLAR LOS DOS FRASCOS, pues lo perderíamos todo, yo suelo hacer la mezcla usando cubiletes transparentes de los carretes de fotos, no lo mido, lo hago a ojo y nunca da problemas. Una vez mezclada la cantidad igual de cada componente, no hay que perder el tiempo pues en el momento en que se juntan ambas partes comienza a fraguar, por lo que inmediatamente con una varita comenzamos a remover para que la mezcla sea homogénea, estaremos unos 10 segundos removiendo y seguidamente vertemos la mezcla dentro del molde de silicona, para ello procuraremos que caiga haciendo un fino hilo y lo dirigimos al fondo del molde, continuando hasta que quede lleno, en este momento podemos estrujar ligeramente el molde para que salgan las posibles burbujas de aire que pudieran haber quedado dentro, una vez lleno el molde, si nos ha sobrado resina la vertemos en otro molde que ya tenemos preparado para aprovecharla al máximo y desperdiciar lo menos posible. Dejamos el molde en reposo y al cabo de unos 10 minutos, ya podemos desmoldear, para hacerlo no tengáis miedo de aplastar el molde, estirarle, etc., la silicona es muy flexible y siempre vuelve a su forma original.

La ventaja de esta resina es la rapidez con la que fragua, obtenemos copias en 10 minutos, pero al mismo tiempo es también un inconveniente, pues nos da un margen de trabajo muy pequeño pues si tardamos mucho en hacer el vertido nos fraguará en el cubilete con la consiguiente perdida de tiempo y dinero, una vez seca no da olor y durante el proceso de fraguado el olor es también mínimo RESINA DE POLIÉSTER, esta resina la encontramos en cualquier tienda de repuestos de automóvil se presenta en botes metálicos de 500 cc acompañada en frasco aparte de su correspondiente catalizador, como ocurría con la de dos componentes, únicamente hay que mezclar con el catalizador la cantidad necesaria de resina que vayamos a utilizar, en la proporción de 5% de catalizador respecto al volumen de resina, la forma de trabajar con ella es idéntica a la de dos componentes y seguiremos las mismas normas para el vertido dentro del molde, únicamente hay que tener en cuenta que estas resinas suelen ser transparentes, por lo que a no ser que queramos hacer piezas transparentes, es conveniente una vez mezclada con el catalizador pongamos en la mezcla unas gotas de pintura que no sea al agua, con el fin de teñirla y obtener piezas opacas, el color a añadir queda a gusto del consumidor. El tiempo de fraguado de esta resina es bastante mayor que la de dos componentes, con lo cual no tenemos que darnos tanta prisa para verter la resina en los moldes dándonos mas tiempo a trabajar con el molde para sacar las posibles burbujas de aire, podemos desmoldear como mínimo después de 30 minutos, pero ¡¡ojo!! la pieza puede tardar en secar hasta 48 horas, por lo cual evitaremos tocarla para no dejar marcadas las huellas de los dedos, y si lo hacemos se hará con sumo cuidado. La ventaja de esta resina es su mayor tiempo de fraguado lo que nos da mas tiempo para trabajar el molde, y como ocurría con la otra también puede ser un inconveniente si lo que tenemos es prisa por desmoldear. Otra ventaja a mi juicio, es que se consiguen mas detalles y mas finos que con la de dos componentes. Otra ventaja importante es su precio de aproximadamente 1000 Ptas. frente a las casi 4000 de la de dos componentes.

El inconveniente de la resina de poliéster es su olor debido a que desprende mas vapores que la de dos componentes, y este olor muy penetrante se mantiene durante todo el tiempo de secado de la pieza, aunque va disminuyendo con el tiempo. Consejos respecto al catalizador, podemos acelerar el tiempo de fraguado si añadimos mas catalizador, también podemos relentizarle si añadimos menos, conviene tomar nota de la cantidad de catalizador que ponemos y comprobar el tiempo de fraguado hasta cogerle el punto, aunque por mi experiencia aconsejo un 5% de catalizador respecto al volumen de resina. Y con esto doy por terminado este artículo que no pretende ser una clase magistral, sino solo unas ligeras nociones de cómo hacer moldes de silicona.

SILASTIC S MATERIALES PARA LA FABRICACION DE MOLDES

DESCRIPCION

El RTV-3483 es un caucho de silicona altamente resistente empleado en la fabricacion de moldes y desarrollado específicamente para la fabricación detallada de estatuillas, objetos de arte y similares. En el molde de silicona curada pueden colarse diversos materiales, siendo los mas usuales el yeso y resinas de poliéster y poliuretano. El Silastic S es un material de dos componentes, consistente en una base que al mezclarla con el agente de curado polimeriza a temperatura ambiente mediante una reacción de adición. VENTAJAS -Baja viscosidad que facilita la mezcla y eliminación de aire. -Curado rápido de sección transversal ancha a temperatura ambiente. -Mínima contracción y buena estabilida dimensional. -Dureza media (25 Shore A) . -Puede hacerse tixotrópico (no fluido) para la reproducción de superficies verticales -Si es necesario, el curado del producto puede acelerarse por temperatura -Puede utilizarse en aplicaciones de colado a alta temperatura.

MODO DE EMPLEO Preparación

La superficie del original debe estar limpia y libre de residuos. Si es preciso, y en particular si el substrato es poroso, conviene utilizar un agente de desmoldeo adecuado, como vaselina. Mezcla de la base y del agente de curado El agente de curado de Silastic S contiene un pigmento que sirve como indicador de que el producto se ha medido y mezclado adecuadamente. Agite enérgicamente el agente de curado antes de usarlo, para redispersar cualquier pigmento sedimentado. Vierta en un recipiente limpio 100 partes en peso de SILASTIC-S y 10 partes en peso del agente de curado (veáse precauciones), y mezcle ambos componentes hasta que el catalizador esté completamente disperso en la base. Puede mezclar manualmente o con ayuda de un mezclador mecánico, pero no mezcle durante un período de tiempo prolongado ni exponga la mezcla a una temperatura superior a 35ºC. Es preferible mezclar siempre pequeñas cantidades para asegurar una buena mezcla de la base y el agente de curado. Se recomienda eliminar el aire atrapado colocando la mezcla en una cámara de vacío y dejando que se expanda completamente y acto seguido se colapse. Mantenga la mezcla durante 1 a 2 minutos más en la cámara de vacío, y luego proceda a examinarla; si no aparecen burbujas de aire, puede utilizarla. Al desairear la mezcla en vacío se producirá un aumento del volumen de 3 a 5 veces, por lo que conviene utilizar un recipiente suficientemente grande. Atención; una exposición prolongada al vacío separará los componentes volátiles de la mezcla y puede afectar negativamente el curado de las secciones gruesas y alterar las características de este producto. NOTA. Si no dispone de ningún equipo de desaireado por vacío, puede minimizar las oclusiones de aire mezclando una pequeña cantidad de base y catalizador y seguidamente, con ayuda de un pincel, aplicando sobre el original una capa de 1 a 2 mm. Manténgalo a temperatura ambiente hasta que la superficie esté libre de burbujas y la capa haya empezado a curar. Mezcle otra cantidad de base y catalizador y proceda tal como se indica a continuación hasta obtener el molde acabado.

Se recomienda ajustar una presión residual de 15-25mm de mercurio (2035mbar). Aplicación de la mezcla y curado Vierta la base mezclada con el catalizador lo más pronto posible sobre el original, evitando las oclusiones de aire. La colada se efectuará lentamente sobre el punto más bajo o la parte más profunda del modelo. Una colada lenta evita las oclusiones de aire. El material catalizado curará en 8 horas a temperatura ambiente (22-24ºC), formando un molde de goma flexible que podrá separarse fácilmente del original. Si la temperatura de trabajo es significativamente más baja, el tiempo de curado será más prolongado. Si la temperatura ambiente o humedad atmosférica son muy elevadas, se reducirá el tiempo de aplicación de la mezcla catalizada. CARACTERISTICAS

Mezcla de Base y Agente de curado (100:10 en peso). .............................. Viscosidad de la mezcla, mPa.s 10.000 Color .............................. verde Tiempo de aplicación a 25ºC, minuto .............................. 90-120 Material curado durante 24 horas a 25ºC Dureza Shore A .............................. 25 Resistencia a la tracción, MPa .............................. 6,5 Alargamiento a la rotura % .............................. 650 .............................. Resistencia al desgarro, kN/m 23 Peso específico .............................. 1,12 Contracción lineal, % ............................... < 0,1 Observaciónes: Estos valores se consideran típicos del producto, pero no deben utilizarse para formular especificaciones.

INHIBICION DEL CURADO Todos los elastómeros de adición de silicona pueden mostrar una inhibición en el curado cuando se ponen en contacto con ciertos materiales y productos químicos. Puede decirse que ha tenido lugar un inhibición si el elastómero está solo parcialmente cuardo al cabo de 24 horas o si presenta una superficie pegajosa en contacto con otro material. Los materiales que contienen aminas y grupos azufre son fuertes inhibidores del curado, al igual que las sales orgánicas de estaño que se utilizan en el RTV de condensación. Las superficies mojadas o húmedas pueden causar, durante el curado burbujas de gas en la silicona adyacente a la superficie del sustrato. Es muy recomendable comprobar los contenedores de mezclado, materiales de construcción de moldes, originales y agentes de desmoldeo antes de su utilización, a fin de prevenir cualquier posible inhibición antes del uso. USO A ALTAS TEMPERATURAS Los moldes producidos con silicona Silastic S tienen una gran duración a temperaturas elevadas. No obstante, su uso continuado por encima de los 200ºC producirá cierta pérdida de elasticidad al cabo de algún tiempo y, posiblemente, contracción del molde. No se recomienda el uso de los moldes por encima de 250 ºC. Por efecto de la temperatura, los moldes de Silastic S se dilatan, lo que produce un pequeño cambio en las dimensiones de la copia. RESISTENCIA A LOS MATERIALES DE COLADO La resisntencia química de Silastic S completamente curado es excelente, similar a la de todos los elastómeros de adición de silicona curados. No obstante, conviene recordar que las resinas y otros materiales de colado agresivos atacan a los moldes de silicona y alteran sus propiedades físicas, las propiedades de desmoldeo y en algun caso afectan a las dimiensiones del molde.

PRECAUCIONES El caucho de silicona Silastic S es básicamente inocuo e ininflamable, aunque conviene adoptar precauciones para evitar todo contacto directo con los ojos, pues ello puede causar molestias temporales. El catalizador S puede desprender hidrógeno en contacto con materiales que contengan grupos hidroxilo como agua, alcohol y otros.

Además, al manipular resinas o disolventes evítese el calor, las chispas y las llamas abiertas. Asegúrese de que el local esté suficientemente ventilado y solicite y respete las recomendaciones del proveedor en materia de seguridad.

VIDA ÚTIL Y ALMACENAMIENTO Almacenado en su envase original sin abrir y a una temperatura inferior a 25ºC elSilastic S para la fabricación de moldes tendrá una vida útil de 4 meses.Tanto la base como el catalizador son sensibles a la humedad; asegúrense de que los envases queden herméticamente cerrados después de su uso.

Podemos partir de un juego de Piezas comercial (o usar algunas piezas de uno y mezclarlas con las de otros ) en nuestro caso usamos el Modelo STAUNTON N° 5 que es de competición y tiene un tamaño adecuado. Para que sea fácil desmoldar debemos tratar que el grosor de la pieza sea uniforme, evitando que las partes más estrechas nos impida sacarla del molde. Preparación. La Torre y el Caballo, requieren sólo el lijado de los originales, para sacarles alguna imperfección del plástico ( en las uniones y aristas). Peones, Alfiles y Damas. Estas piezas tienen un cuerpo muy estrecho; por lo que es necesario engrosarlo. Se utilizó "chaura" ( cuerda) de trompo (peonza), la que se envuelve alrededor del "cuello" de la pieza, fijándola al plástico con cola vinílica. ( Se puede utilizar sebo de vela, u otro adhesivo).Conviene sellar este agregado con cola o parafina, para evitar que el Látex penetre. Otras alternativas de relleno podrían ser cinta adhesiva o aislante, masilla plástica, etc. (NO las hemos probado). Reyes. Estas piezas deben ser engrosadas, pero por lo general tienen otro problema: la cruz. Si se la dejamos será muy difícil desmoldarla sin que se rompa el molde, debilitándose de cualquier manera. La alternativa es sacársela (de paso hacemos justicia histórica) y sustituirla con un broche, botón, moneda, etc. para diferenciarlo de la Dama.

EL "COLGAJE". Como el ORIGINAL va a ser sumergido en LATEX, debe tener alguna forma de colgarlo para que se escurra. Se puede realizar en el centro de la base un pequeño orificio con taladro para colocar en él un tornillo del que se sujetará un trozo de 5cm. de alambre fino, o hilo. Si la pieza no fuera muy pesada se podría sujetar con cinta adhesiva e hilo. Podemos ver en la figura un Peón con la cuerda alrededor de su cuerpo, un tornillo en la base, ya pronto para ser "copiado". No es necesario ningún desmoldante, sólo que la pieza esté limpia. Moldes de LATEX : Una solución barata y efectiva. El molde va a consistir en una " caparazón" de goma ( látex) hueca, que copie en su interior la forma de la pieza, y para ello debemos disponer de: LATEX, líquido que se compra en Droguerías Industriales, ( en Montevideo en Droguería Industrial Uruguaya, calle Paysandú 1024 ) envasado en un litro, con un precio inferior a los 10 U$S , lo que nos alcanzaría para realizar 3 juegos ( 128 moldes), que tratados con cuidado rinden 10 desmoldes, o sea 30 juegos(¡1280 piezas!). BASTIDOR, confeccionado con un marco de madera y alambres o varillas finas horizontales de las que colgarás las piezas para que se sequen luego de sumergirlas ( con la base hacia arriba )en un vaso con látex . El proceso de inmersión y secado hay que realizarlo varias veces ( NO MENOS DE 5 ) para que se forme una capa de cerca de 1 mm, ya que un molde muy fino se deforma y rompe con facilidad. Estos originales ya tienen algunas "manos" de latex, y secan colgando de una varilla.

Después de seco, el látex cambia el color, del blanco original al marrón claro, lo que nos indica que el momento del desmolde se aproxima. Cuando vayamos a desmoldar, es importante contar con un poco de tiza

molida o yeso, que nos ayudará a que el molde no se pege. Con cuidado, iremos levantando el molde desde la base, frotando suvemente con tiza las partes que se separan, y evitando tirarlo demasiado, ya que se puede deformar. La pieza más fácil de desmoldar es la TORRE, ( vemos una ya casi desmoldada en la foto) siendo conveniente empezar por ella, y adquirir alguna experiencia. Luego el CABALLO, ( bastante fácil) los PEONES, ( mmm...) DAMAS Y REYES ( ejem...) y por último los ALFILES (¿cuando no?); realmente difíciles.

SOPORTES (" Posa - piezas" ) Para que los moldes una vez llenos puedan permanecer sin movimiento ni deformación, se hacen SOPORTES ( posa- piezas) de madera, plástico cartón-plast ( recomendados ). Los nuestros son "cajones" de dos láminas de cartón plast ( carteles de publicidad política) perforados con ayuda de un soldador eléctrico con orificios de diámetro acordes a las diferentes piezas.

LA PASTA DE RELLENO ( Cartón Piedra ) Proporciones. El principal componente es el cemento portland, el que puede ser común ( gris ) o el blanco (más caro). La cola vinílica (de Carpintero), nos dará un poco de elasticidad, el papel ( higiénico) en pasta, le quita peso aunque demora el secado, y el agua colabora en la reacción del fraguado y dosifica la fluidez. Las proporciones aproximadas son: 700 grs.. de portland, 100 grs de pasta de papel ( papel higiénico triturado, remojado y escurrido ), 200 grs de cola, agua hasta alcanzar consistencia de crema ( cerca de 250 grs.) Preparación. La pasta de papel se mezcla con la cola vinílica, se le agrega el agua, y luego el portland. Se revuelve bien, y de ser necesario se le agrega más agua. Estas cantidades son suficientes para un juego de

piezas grandes. disponemos los MOLDES en el SOPORTE, conseguimos una pequeña cuchara, y prontos para llenarlos !!!.

LLENADO DE LOS MOLDES Bueno, ya hemos pasado algunos trabajos, por lo que tenemos que concentrarnos en esta etapa que es la fundamental en el proceso. Un viejo trozo de tela o ropa en desuso nos servirá para mantener las manos secas y limpias, ya que la pasta debe ir adentro del molde, y no ensuciarlo por fuera, fundamentalmente para facilitar el desmolde y prolongar su vida útil. Es importante evitar la formación de burbujas de aire, por lo que el llenado debe ser

cuidadoso y ayudado por la presión sobre el molde y el golpear levemente el mismo hacia abajo .Esto facilita que la pasta baje llenando todos los resquicios del molde, lo que nos dará una pieza sin huecos. Un clavo ( de 3/4, 1 o 1 1/2 pulgada) colocado en el centro ( cuando ya esté lleno ) le dará un refuerzo extra, transformándolas en "columnas de hormigón armado". Ahora colocamos cuidadosamente el molde lleno en un hueco del POSA - PIEZAS , donde "cabeza para abajo", se quedarán por 12 horas o más ( depende de la temperaura). El molde debe quedar colgando, sólo sostenido por su base, que al ser más ancha que el resto evita que se caiga ( por supuesto que no debemos colocar un molde de peón en un hueco previsto para un rey, porque caerá al piso!!! ) A DESMOLDAR!!! ¿Cómo nos habrán quedado? Esta pregunta nos da vuelta por la cabeza, pero; tranquilos, NO TENEMOS que ROMPER UN MOLDE PARA AVERIGUARLO. Razonemos, si de ese molde salió una pieza de plástico o madera, ahora tiene que salir una de cartón piedra. El proceso es el mismo ( lo sacamos como una media, por lo que nos queda del lado del revés ) La diferencia es que el original ya estaba "duro" y la copia TODAVÍA ESTA FRAGUANDOSE , por lo que también tenemos que ser cuidadosos con ella. Un buen método es desprender la base, y "levantarle las polleras" ( como dicen los chicos) hasta la mitad; dejarlas una hora a la sombra, y luego intentar sacarlo totalmente. (¡¡¡ S I!!!)

TERMINACION ( a gusto de cada uno ) Lijado. Es la primera etapa, y se debe realizar cuando aún la pieza no está totalmente seca ( en las primeras 24 horas ) siendo imprescindible lijar la base de la pieza para facilitar el apoyo. Se aprovecha a retocar alguna imperfección, y los huecos pequeños se rellenan con pasta de papel y cola. Teñido.- El tema es oscurecer las piezas que serán las "negras", por lo que se puede utilizar NOGALINA, TEMPERA, TINTA CHINA, etc. Las " blancas " se pueden dejar naturales, ( en gris o blanco, dependiendo del cemento usado ) o colorearlas con témpera diluída. Sellado.- Es para protejer la terminación, y se puede utilizar cola y agua, barniz, etc. Por supuesto que le podemos agregar otros "lujos", como una moquette en la base, filetearlas en dorado, o lo que quiera. En la secuencia tenemos: 1.-original, 2.-molde, 3.- pieza, 4.- después de lijada, 5.- teñida, 6.- sellada, barnizada y con base de fieltro.

Esta nota tiene como fin el aportar información de los sobre los distintos tipos de resinas, formas de utilización y cómo lograr un molde de silicona para la copia o reproducción de la pieza. Las resinas más comunes y de fácil adquisición se dividen en tres grupos: Acrílica: conocida como resina dental, se presenta en dos

componentes: un polímero compuesto por microesferas de acrílico y un monómero líquido muy volátil a modo de catalizador el cual actúa diluyendo la microesfera y endureciendo la mezcla por simple contacto con el oxigeno del ambiente. Se la encuentra en casas especializadas en odontología en tamaños para preparaciones rápidas pero que nos alcanzará para hacer algunas cosas de no mucho volumen como reproducir ruedas, cajas de herramientas, etc.. El costo de esta resina es elevado y es de difícil manipulación, ya que cura en segundos lo que nos imposibilita el moldear piezas con detalles de precisión, y una vez catalizada es de extrema dureza y de acabado semitransparente lo que dificulta nuestro trabajo de terminación. Se pueden efectuar coladas en molde de siliconas. Su preparación consta de 3 partes de monómero por 1 de polímero. No presenta problemas para el pintado. Ventajas: rápido curado para piezas con detalles no precisos, fácil adquisición. Desventajas: muy dura, no apta para piezas muy detalladas, monómero muy volátil. Epóxis: ofrecen el campo mas completo en variedades y utilización. Sus características son realmente formidables si tenemos en cuenta los dos aspectos principales: manipulación o maquinado y acabado final. Gracias a su presentación de 2 componentes, que varía el porcentaje de ambos según el tipo, nos sentiremos realmente cómodos al trabajar con ellas, esto si respetamos las dosis que el fabricante detalla. Su curado o polimerización relativamente lento, también según su tipo, nos brindará el tiempo necesario para esas piezas que se nos hace difícil efectuar la colada y por los detalles que el molde copió del original. Tenemos una resina epoxi al alcance de todos, el POXI-POL, siendo este el más clásico de los ejemplos de una resina de dos componentes de la cual veremos cómo podemos darle forma por medio del molde de silicona. Para cada cometido, existe un tipo diferente de resina epoxi, calibrando la viscosidad con diferentes cargas, y solventes que las transformarán en más o menos ligeras. Ventajas: fácil manipulación, comúnmente poco volátiles, poco corrosivas, curado lento, excelente terminación. Desventajas: costosas. Poliéster: (resina náutica). Son las más económicas y fáciles de conseguir. Su base de fabricación es vegetal y están acompañadas de un catalizador (peróxido de benzoilo), que se agregará al 2 % de la cantidad a utilizar, y un acelerador (naftenato de cobalto), que no debe exceder el 2 % de agregado a la mezcla catalizador–resina, pero podremos variarlo según la temperatura ambiente. Este tipo no es el más fácil de utilizar, pero teniendo en cuenta algunos datos y práctica, estarán conformes con los resultados obtenidos, sobre todo los amantes del “scratch” quienes podrán combinar la resina poliéster con todo lo que sea de construcción propia. En cuanto a su presentación, si es de calidad, es muy transparente

y de viscosidad media, muy parecida en consistencia a la miel de abejas. El catalizador es transparente y el acelerador viene con tintura violeta para diferenciarlo del otro reactivo. Ventajas: bajo costo, fácil adquisición, combinable con fibra de vidrio, muy trabajable. Desventajas: difícil de dosificar los reactivos, terminación pobre. La resina poliéster tiene diferentes comportamientos con el frío, el calor y la humedad. Los fabricantes la elaboran para trabajarla a una temperatura de 18° a 21° C, de aquí lo dicho antes sobre el uso del acelerador para una más o menos rápida polimerizacion. Usaremos los siguientes elementos: resina poliéster, catalizador y acelerador; caucho de silicona tipo Fastix o Silicote; un vasito tipo rollo fotográfico; un palito; aguarrás; y cola vinílica. En el vasito verteremos resina hasta las ¾ partes (son aproximadamente 30 g) y agregaremos el catalizador al 2 % (unas 25 gotas) (el porcentaje de catalizador será siempre del 2 % de la cantidad de resina a utilizar, ni más ni menos). Mezclaremos sin batir para evitar burbujas muy grandes, durante 1 minuto. Podemos agregar pigmento tipo Tonalba para dar color a la preparación. Dejaremos reposar unos instantes. En el caso del acelerador, no debemos pasar del 2 % como máximo pero sí podemos disminuir dicha cantidad para que el curado no sea tan agresivo. Verteremos en la mezcla 10 a 12 gotas (alrededor del 1 %) de acelerador. Mezclaremos, también suavemente, hasta unir por completo. Dejaremos reposar y de inmediato comenzamos a tomar el tiempo de fragua. Luego de 4 o 5 minutos la preparación pasará del estado líquido al gelificado y, transcurridos unos 10 minutos, a estado sólido, aunque el fraguado total tarda unas 6 o 7 horas. Notaremos, tomando el vasito, el aumento en la temperatura de la mezcla; si aumentamos la cantidad de acelerador la reacción será mas rápida y, en un día de calor es mejor no superar el 0,5 % de acelerador, de lo contrario no habrá tiempo para nada. En resumen, con frío o humedad más acelerador, con calor menos acelerador. Nunca deben mezclarse el catalizador y el acelerador, antes de agregarlos a la resina. Ahora iniciaremos en la elaboración de moldes en caucho de silicona. Para ello seleccionaremos un pieza que no posea demasiados detalles como por ejemplo una caja de herramientas o similar, que pegaremos prolijamente en una base plana de plástico o aluminio (fig. 1.) Una vez adherida la pieza a la base con pegamento no muy agresivo para recuperar luego el original, daremos una imprimación de cola vinílica muy

fina para no perder los detalles, inclusive en la base soporte, esto servirá de agente de despegue, pues la silicona adhiere fuertemente a los plásticos. Si la cola vinílica es muy espesa, agregar 1 o 2 gotas de agua para aligerar. Ya seca la cola vinílica, en un recipiente depositaremos un porción de silicona que ablandaremos con unas gotas de aguarrás, debido a la suma densidad de este tipo de caucho que nos impediría el ingresar con el pincel en algunos de los detalles del original. Procederemos de igual forma que con la cola vinílica no superando 1 mm. de espesor en la pieza (fig. 2). Dejando secar unas 3 o 4 hs, cubriremos por completo la pieza con silicona pero en este caso pura, no superando los 3 o 4 mm, y ayudándonos para distribuirla con un cubo de hielo (fig. 3). Este es el último paso antes de la extracción de la pieza original; considerando que la última capa de silicona es gruesa, dejaremos fraguar por completo por lo menos 24 hs. Una vez seca la silicona procederemos a extraer el original del molde, lentamente para evitar su rotura, y gracias a la cola vinílica podremos quitar el original sin mayor esfuerzo. Se lavará el molde con agua para quitar los restos de cola. Ahora revisaremos el molde para verificar si quedaron algunas imperfecciones. Prepararemos la resina como vimos antes. Verteremos la resina en el molde lentamente hasta que apenas rebalse y luego lo cubriremos con un pequeño trozo de polietileno, ya que la resina poliéster al contacto con el oxígeno no ofrece las mismas calidades de terminación (fig. 4). Podemos acercar el molde a una lámpara para acelerar el fraguado, de todas maneras debe dejarse entre 8 y 10 hs antes de extraer la reproducción. Una vez sacada la pieza de resina del molde (fig. 5) observaremos si tiene imperfecciones, la solución son las lijas al agua y la masilla. Con respecto a las resinas acrílicas o epoxi los procedimientos para las coladas serán los mismos que con la poliéster, adaptándose desde luego a las preparaciones que indique el fabricante.

Aditivos para resina poliéster CARGAS: talco industrial o común, fécula de maíz, polvo de aluminio, polvo de cuarzo, policarbonato. Favorecen la resistencia y la terminación de la pieza y su agregado es de 1 parte de carga por 1 de resina PIGMENTOS: a consideración en la cantidad optando por los

colores claros para visualizar mejor la pieza terminada. Eviten utilizar los del tipo acrílicos o nitro.

MATERIALES Elementos usados para preparar la masa de Porcelana Fría: Cola vinílica;

Almidón de maíz; Vaselina; Acido estearico; Alcanfor; Acido fenolico; Glicerina; Vinagre blanco. Pinturas: Acrílicos; Óleos, Temperas, Micro fibras. Acabado: Pátina a la cera; Barniz acrílico poliuretánico. Accesorios para bases y maquetas: Poliuretano expandido, Cintas de raso, Perlitas, Cordón dorado, Puntillas, Pasacintas, Gibré, Flores de papel. FABRICACIÓN a) Preparación de la masa : Luego de mezclar todos los elementos básicos en sus exactas proporciones, se debe cocinar la masa y revolver muy bien hasta formar un bollo semi-sólido. Luego se deja reposar hasta que enfríe lo suficiente como para empezar a trabajar directamente con las manos. No hay manera de lograr un buen resultado sin amasar correctamente la preparación. b) Creación : Es importante amasar muy bien la porción de masa antes de darle la forma deseada. Cortar cuidadosamente las partes que luego se ensamblarán con cola vinílica. Con estecas y marcadores de nervadura se dan las formas y se acentúan rasgos y dibujos. En algunos modelos se utilizan partes de masa previamente coloreadas. La humedad ambiental y la temperatura podrían afectar la masa en este proceso de la fabricación. Dependiendo del tamaño del modelo y de las variables climáticas ambientales ya nombradas, una figura de Porcelana Fría necesita como mínimo de 24 a 48 horas para su secado total. Recién entonces estará lista para el próximo paso. c) El acabado : Cuando la pieza de Porcelana ya está seca y firme, es el momento de darle vida con diferentes pinturas y texturas. En el caso de los rostros de muñecas y animalitos la mano del artesano es fundamental para darle expresión a los ojos, así como también los efectos de maquillaje. Un buen resultado final se debe en gran parte al cuidado de los detalles más pequeños. Después que todo este proceso es completado, el paso final es el acabado con barniz. Esta terminación le da a la figura de Porcelana Fría una protección permanente contra polvo y humedad así como también colores y texturas perdurables. PASTA DE MAIZ Materiales: Sartén de teflón Formol al 40%

500 grs de cola vinílica cuchara de madera cuchara sopera temperas o acrílicos 600 grs de harina de maíz bolsa de plástico vaselina líquida o crema para las manos. Procedimiento Colocar en la sartén de teflón 2 cucharadas soperas de agua y cola vinílica. Agregar la harina de maiz distribuyéndola en toda la sartén. Incorporar una cucharada de vaselina liquida o crema para manos. Integrar muy bien estos ingredientes con una cuchara de madera. Revolver muy lentamente durante 10 mins para que la harina de maíz se hidrate con los otros elementos líquidos. Llevar la preparación a fuego mínimo y revolver constantemente hasta obtener un bollo que se desprenda de las paredes del sartén. Retirar del fuego y amasar la preparación dentro del sartén. Dejar enfriar hasta que la masa adquiera una consistencia pegajosa. Espolvorear la mesada con ½ o 1 taza de harina de maíz y amasar muy bien la preparación hasta que endurezca. Agregar una cucharada de formol. Dejar enfriar muy bien la masa y guardarla en una bolsa de plástico. Cada vez que se debe trabajar un recorte de masa, es conveniente untar las manos con crema para que cada pieza quede totalmente lisa. Debido a su tono amarillento, si quieres teñir la masa de azul, primero hay que ponerle blanco como color base.

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