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Pirometalurgia I

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1a. Los calcinados de sulfuro de cobre

se funden a mata y escoria en hornos de re-
verbero, hornos eléctricos y hornos de
cuba. En todos estos tipos de horno, el
proceso de fusión es en esencia el mismo,
de forma que cuando se funde la carga de
sulfuros metálicos, óxidos de hierro, ganga
y fundentes silíceos, el óxido de hierro, la
ganga y la sílice se disuelven entre sí para
formar una capa de baja densidad, la
escoria, la cual flota sobre la capa de mayor
densidad de sulfuros metálicos
combinados, la mata. La mata es una
solución homogénea de cobre, níquel,
hierro, cobalto y azufre, con pequeñas
cantidades de otros metales básicos y los
metales preciosos. Por pequeño margen,
el cobre tiene más afinidad por el azufre
que cualquiera de los metales que
normalmente se encuentran en las cargas y
el CuO tiene menor estabilidad que el
Fe304, por lo que todo el cobre presente se
combina con el azufre para formar el
sulfuro estable Cu2S. La cantidad de hierro
en la mata puede controlarse ajustando el

Pirometalurgia I

27

grado de oxidación de la carga a fundir en
el horno por la operación precedente de
tostacion. El hierro oxidado durante la
tostacion ira a la escoria del horno,

mientras que el hierro restante en forma de
sulfuro en los calcinados pasará a formar
parte de la mata.

Tabla 1.7 La nueva generación de fundiciones de cobre de Norteamérica

Planta

Proceso

Capacidad de diseño
(T.C. de cobre/año)

Puesta

en

marcha

Comentarios

Noranda Mines Ltd.,
Noranda , Quebec

Proceso Noranda de
fusión continua

50.000

1973

Primera fundición
continua de cobre en
el mundo

Inspiration Coper Co
Inspiration , Arizona Horno eléctrico de 5
MVA(carga seca )
con convertidores
Hoboken de sifón

150.000

1974

Horno eléctrico para
fusión de cobre más
grande del mundo

Phelps Dodge corp.
Hidalgo, Montana

Horno outokumpu
de fusión instantanea
con reducción del
SO2

a

azufre

elemental

100.000

1977

Primera fundición
Outokumpu

de
fusión instantanea en
Norteamérica.
Primera fundición de
fusión de cobre de
reducción con SO2

Kennecott

Coper
Corp . Garfield, Utah Proceso Noranda de
fusión continua

298.000

1977

Segunda fundición
mediante proceso
Noranda, primera en
los EE.UU.

Texasgulf

Canadá,

Timmins, Ontario

Mitsubishi de fusión
continua

130.000

1978

Segunda fundición
mediante proceso
Mitsubishi, primera
en Norteamérica

Origen : P. Tarassoff, Annual Review of Extractive Metalurgy – Pyrometallurgy . J Metall .
Vol . 28 No.3.1976. p 12

Mientras más azufre haya en la carga del
horno, en exceso de la cantidad requerida
para combinarse en la mata junto con el
cobre, el níquel y el cobalto, mayor será el
contenido de hierro y menor será la ley de
la mata. Cada operación de fusión tiene su
ley óptima de mata, y como la fusión es un
proceso de concentración a la vez que de

combinación, la fusión se lleva adelante
hasta que prácticamente todo el hierro
oxidado, predeterminado durante la
tostación, se haya separado en la escoria,
junto con una porción considerable de la
ganga y la sílice también presentes.
Sólo un pequeño porcentaje del óxido de
cobre que se forma durante la tostación se

Pirometalurgia I

28

pierde en la escoria del horno. Tal pérdida
se debe a la reacción que tiene lugar entre
el óxido de cobre y el sulfuro de hierro que
retorna el cobre a sulfuro, estado en el cual
se combina con la mata:

Cu20+FeS => Cu2StFeO

Aun cuando la fusión es un proceso de
concentración, el producto que general-
mente se prefiere es una mata de baja ley y
alto contenido de hierro, con 35 a 45% de
cobre, más que una mata de ley muy alta
con pequeñas cantidades de hierro resi-
dual. Existen varias razones para producir
preferentemente una mata de baja ley, la
mayoría de las cuales están relacionadas
con las altas pérdidas de metal en la escoria
que se forma junto con una mata de alta
ley. Se forma un volumen de escoria
mucho mayor en el proceso de mayor
concentración para eliminar más hierro y
producir una mata de alta ley. Este mayor
volumen de escoria arrastra, al salir del
horno, más mata disuelta y más gotas de
mata atrapadas mecánicamente, condición
que hace disminuir en forma considerable
la recuperación total de cobre. El menor
volumen de mata de alta ley que se
produce afecta la eficiencia de la mata
como colector de los metales preciosos,
debido a que hay una menor cantidad de
mata para combinarse con éstos; además,
queda una cantidad insuficiente de sulfuro
de hierro para proporcionar el calor
necesario mediante su reacción exotérmica
de oxidación para la operación de
conversión que sigue a este proceso de
fusión en el horno. También se
incrementaría el costo de la tostación ya
que se requeriría una planta de tostación de
mayor capacidad para oxidar uña mayor
proporción de sulfuros de hierro a óxidos
de hierro.

Los hornos de reverbero son todavía los
hornos de fusión de uso más común en la
industria del cobre en general, debido a su
capacidad para el manejo de concentrados
finos de flotación; son el tipo que utilizan
Centromin-Perú y Noranda, entre otros.
Como

combustibles

se

emplean
comúnmente carbón pulverizado, aceite
combustible y gas natural, determinando su
selección por la disponibilidad y el costo.
Generalmente se prefiere el gas natural por
su facilidad de manejo y limpieza si los demás
factores son iguales.

La carga usual del horno se compone de
calcinados tostados en caliente, escoria
fundida procedente de convertidores y que es
demasiado alta en cobre para desecharse,
fundentes y otros materiales cupríferos como
minerales para fusión directa, precipitados de
cobre cementado, polvos de chimenea y
otros productos de retorno. A un horno
típico de 120 pies por 25 pies (36.6 x 7.62 m)
se alimentan diariamente 900 toneladas de
calcinados calientes, 60 toneladas de fundente
y 400 toneladas de escoria de retorno de
convertidor A partir de esta carga se
producen 625 toneladas de mata con 44% de
cobre y una cantidad aproximadamente igual
de escoria con un porcentaje de 0.3 a 0.4% de
cobre.

La mata se sangra del horno
periódicamente y se transporta en ollas
por medio de grúa a los convertidores de
cobre, mientras que la escoria se extrae en
forma continua en ollas y se acarrea en
camiones o en carros de vía hasta los
patios de desecho de escoria. Parte de esta
escoria se está tratando ahora en plantas de
hierro para producir pellets de hierro
reducido de alta ley para la industria del
acero.
Las temperaturas aproximadas de la carga y
los productos del horno son de 11200

F

Pirometalurgia I

29

(6000

C) para los calcinados calientes,

22500

F (12300

C) para la escoria de
convertidor fundida de retorno, 20150

F

(11000

C) para la mata del reverbero y

21800

F (11950

C) para la escoria del

reverbero.
Uno de los principales problemas de la
fusión en reverbero es la formación y
acumulación de magnetita. Fe304, la cual
puede acumularse hasta formar una capa
sobre el fondo del horno que llega a
reducir el volumen del mismo e incluso a
obstruir la boquilla de sangrado, hasta que
se hace necesario parar el horno. La
magnetita dificulta la fusión del cobre la
cual requiere de la oxidación del hierro y el
azufre que hay en el mineral de cobre que
se está tratando, y de la combinación del
hierro oxidado con la sílice y otros
elementos para formar una escoria fluida
que contenga poco cobre y pueda
desecharse. A las temperaturas de
operación en la fusión del cobre, se forma
rápidamente Fe304 durante la oxidación del
FeS y es un óxido estable a estas
temperaturas. Siendo un tanto inerte
químicamente, el Fe304 no se combina con
la sílice (Si02) para formar parte de la
escoria del reverbero; al tener una
solubilidad limitada de 3 a 5% en la escoria
y de 10 a 15% en la mata de cobre, se
dificulta su separación en el horno.
Si la magnetita (Fe304) puede reducirse a
FeO, este óxido de hierro si se combina
con la Si02 en la forma normal e irá a la
escoria del horno. Esta reducción se realiza
de diversas maneras: una de ellas es tener
una cantidad suficiente de FeS residual
después de la tostación o agregar
concentrado con alto contenido de FeS sin
tostar para reducir el Fe304 a FeO:

FeS + 3Fe3O4 => lO FeO + SO2

Las adiciones de ferrosilicio y de troncos
de madera verde por el techo del horno
son también útiles para reducir la
magnetita a óxido ferroso; la tendencia
reciente a limpiar la escoria del convertidor
por flotación en vez de recirculada por el
reverbero, reduce la considerable cantidad
de Fe304 procedente de la misma escoria.

Los hornos eléctricos no se han utilizado
tan extensamente como los de reverbero y
hasta tiempos recientes su uso se restringía
relativamente a países con energía
hidroeléctrica barata. Empero, el
calentamiento por resistencia eléctrica en
sustitución del uso de combustibles fósiles
se considera como una alternativa para
reducir apreciablemente los volúmenes de
gases producidos y disminuir con ello de
manera importante el problema de la
contaminación del aire y el de la
depuración de gases que van asociados con
la fusión de la mata. La Compañía
Anaconda, por ejemplo, en su nueva
fundición de Montana diseñada para
producir 210,000 toneladas anuales de
cobre, instaló un horno eléctrico de 36
MVA para fusión de mata que es
alimentado con calcinados de tostación
producidos en un tostador de lecho fluido
de 38 pies (11.59 m) de diámetro.
La similitud en el diseño y la operación de
los hornos de reverbero y eléctricos para
fusión de mata es grande. La carga es la
misma: calcinados de tostación en caliente,
escoria fundida de retorno del convertidor,
fundente y varios otros materiales
cupríferos, así como es el proceso de
fusión en general, en el que el cobre, el
níquel, el hierro, el cobalto y el azufre se
juntan para formar la mata, mientras que el

Pirometalurgia I

30

óxido del hierro, la ganga y los fundentes
forman una escoria.
El horno eléctrico difiere del horno de
reverbero principalmente en la forma en
que el calor se genera (por la resistencia al
paso de la corriente eléctrica por la escoria)
y por las características que exigen de la
carga las diferentes condiciones resultantes
del horno.
Los electrodos que se utilizan
normalmente en el horno, y que se colocan
de tres a seis en línea, son del tipo
Söderberg de cocimiento continuo. Estos
se fabrican alimentando una pasta
carbonosa al interior de un cilindro de
lámina de acero para formar el electrodo.
Esta pasta se hornea hasta endurecerse
debido al calor producido por la corriente
eléctrica y al que sube desde la zona
caliente del horno, de manera que cuando
el electrodo se baja al interior del horno y
hace contacto con la capa de escoria y
conduce la corriente ya se ha cocido hasta
quedar duro en forma de columna
monolítica. A medida que se desgasta el
electrodo en operación, se sueldan nuevas
secciones de cilindro metálico a la parte
superior que sobresale arriba del horno y
se llenan con pasta para que se hornee por
el mismo proceso. El consumo de
electrodo es del orden de 6 libras (2.7 kg)
por tonelada de carga sólida.
La carga alimentada por la parte superior,
se extiende al principio formando una capa
de calcinados sin fundir sobre la parte
superior de la escoria, a la cual se conoce
como “capa fría”. A medida que se funde,
el calcinado se diluye gradualmente en la
escoria y se separa en capas de mata y
escoria. Para evitar que el calcinado flote y
salga del horno con la escoria líquida, se
alimenta material sólido y grueso de
retorno en el último tercio del horno, en el
cual funciona como dique.
Algo de turbulencia se produce en la

corriente de escoria debido al
sobrecalentamiento de ésta en las áreas
adjuntas a los electrodos; la escoria se eleva
a la superficie y fluye hacia las paredes del
horno que se encuentran más frías. Una
parte del calor procedente de esta escoria
se transmite por convección a los
calcinados que flotan sobre su superficie; el
movimiento de la escoria, de unos 5 a 10
cm por segundo, facilita la transmisión de
calor de ésta al calcinado. Sin embargo,
dificulta la sedimentación de las partículas
que hay en la mata y aumenta la erosión de
las paredes del horno.
En los hornos eléctricos en que se funden
calcinados de cobre, los calcinados
calientes se cargan a 1 1000

F (6000

C) y se
produce mata que contiene de 40 a 50% de
cobre. Las escorias contienen entre 0.3 y
0.5% de cobre y se acarrean en ollas de
escoria a los patios de desecho. Tanto la
mata como la escoria se extraen
periódicamente en las piqueras. El
consumo de energía es de 580 kW-hr por
tonelada de carga sólida y de 400 kW-hr
por tonelada de calcinado. Las capacidades
de fusión son de hasta 500 toneladas de
carga en 24 horas. Las temperaturas de los
gases de salida son del orden de 13000

F

(7000

C) y contienen alrededor de 5% de

SO2.
La formación de magnetita es también un
problema en el horno eléctrico, aunque su
comportamiento es muy diferente del que
tiene en el horno de reverbero. En un
horno eléctrico no sólo está la escoria en
movimiento turbulento sino que la mata
está sujeta también a fuerzas
electrodinámicas; la combinación de estos
fenómenos hace que la mata del horno
eléctrico tenga un mayor contenido de
magnetita que la mata de horno de
reverbero. La magnetita forma al principio
una zona intermediar de alta viscosidad
entre las capas de escoria y mata y luego se

Pirometalurgia I

31

asienta en el fondo del horno, en el cual
puede permanecer como una capa
relativamente estable de hasta 20 cm de
espesor. La zona intermedia de magnetita
comprendida entre la mata y la escoria es
un obstáculo a la operación óptima de los
hornos porque impide que las pequeñas
gotas de mata salgan de la escoria para
sedimentarse en la capa de mata.
En el horno eléctrico, la magnetita puede
disminuirse o eliminarse mediante la
reducción del Fe304 a FeO y fundiendo éste
con ayuda de Si02 para que vaya a la
escoria. La reducción del Fe304 se logra de
varias maneras: cargando más carbón y
sílice, bajando el voltaje y bajando los
electrodos para acercarlos más a la
superficie del mate.

Los hornos de cuba se desarrollaron
inicialmente para fundir minerales
sulfurosos masivos de alta ley en trozos
grandes, los cuales se fundían directamente
y beneficiaban en forma parcial solamente,
como ocurre con el mineral seleccionado a
mano. Con los métodos modernos de
beneficio, especialmente los concentrados
finos resultantes de flotación, se desarrolló
la fusión en los hornos de reverbero y
eléctrico que pueden manejar mejor esta
alimentación fina. Sin embargo, el horno
de cuba no ha dejado de usarse
completamente; con la innovación de la
sinterización (tostación - sinterización)
para aglomerar los concentrados finos, es
todavía un horno de fusión eficiente, ya sea
con carga sinterizada o con briquetas. Se
encuentran todavía en operación algunos
hornos para fundir minerales de cobre en
Africa y Japón.
La carga del horno de cuba está formada
por calcinados sintetizados, con gruesos
de tamaño mínimo de 1 1/2 pulgadas (3.75
cm), minerales en trozo, productos de
retorno, fundentes y coque clasificado de

más de 1 1/2 pulgadas (3.75 cm). El
porcentaje de coque en la carga total varia
del 10 al 35%, dependiendo de la cantidad
de sulfuros en la carga de fusión, los cuales
son oxidados generándose calor en la
reacción. Con los mayores consumos de
coque, el azufre de los calcinados sinteri-
zados puede bajar hasta el 7 ó 9% y la ley
de la mata producida será muy alta (60%),
debido a las grandes cantidades de FeS que
son oxidadas a FeO durante la tostación - -
sinterización; luego el FeO se separa como
escoria al combinarse con el Si02 durante la
fusión. Esto deja una menor cantidad de
FeS para combinarse con el Cu2S en la
mata y dar mata de cobre de muy alta ley.
A un horno típico de 20 pies de largo por
5 pies de ancho (6.1 x 1.52 m) con
chaquetas de agua, se inyecta un volumen
de aire de 675,000 pies cúbicos (60,000 m3
)
por hora a una presión de 4.8 pulgadas
(120 mm) de mercurio. Las toberas de este
horno se distribuyen en los lados largos del
mismo, habiendo una o dos toberas por
sección de chaqueta y 10 chaquetas por
lado. No hay toberas en la chaqueta situada
arriba del agujero de picada.
Los productos del horno son mata y
escoria, los que en la mayoría de los hor-
nos, se hacen fluir juntos hacia un
sedimentador revestido de refractario para
permitir la separación de las dos capas de
diferente densidad. La escoria que sale del
sedimentador contiene de 0.3 a 0.5% de
cobre y fluye en forma constante hacia
ollas de escoria, siendo acarreada a los
tiraderos de escoria. La mata de cobre, con
30 a 60% de Cu, es sangrada en forma
intermitente y transportada en ollas a los
convertidores. La escoria fundida de los
convertidores que contiene 4% de cobre,
es regresada al sedimentador, para
recuperar su alto contenido de cobre. Se
han construido algunos hornos de cuba
con hogares de mayor profundidad que la

Pirometalurgia I

32

normal (2 pies de profundidad (0.61 m) en
comparación con 12 pulgadas (0.30 cm)),
sin sedimentadores exteriores; la
separación de la mata y la escoria se
efectúa en el hogar mismo del horno. La
mata se sangra desde un extremo del
fondo del hogar y la escoria desde el punto
más alto situado abajo de las toberas. En
este caso, la escoria de los convertidores es
regresada al horno de cuba como una parte
sólida de la carga.
Se emplean colectores de polvo de
distintos tipos para recuperar los polvos de
chimenea arrastrados por los gases del
horno. Estos colectores son con frecuencia
unidades de dos etapas para recuperar
primero las partículas de polvo más
gruesas y luego las finas. Combinadas,
estas partículas de polvo pueden formar
hasta el 3% de los sólidos totales que se
cargan. Las partículas se regresan a la
planta de sinterización para su
aglomeración.
La magnetita no es un problema serio en el
horno de cuba, debido a las condiciones
fuertemente reductoras que tienden en
buena parte a reducir a FeO el Fc304
presente. El primero se combina con el
SiO2 para formar escoria:

2Fe0 + Si02 => 2Fe0 +Si02

Para combinarse con el FeO reducido, el
contenido de SiO2 de las escorias de los
hornos de cuba es por lo general alto, del
25 al 30%, y se alimenta junto con la carga
del horno como parte de la ganga o como
un fundente más.
Las temperaturas típicas de operación de
estos hornos son: 24200

F (1325 o

C) para la
corriente de mata y escoria combinada al
salir del horno, 22650

F (12400

C) para la
mata que se extrae del sedimentador y
23500

F (12900

C) para la escena que sale del

sedimentador.

1b) Los concentrados de los sulfuros de
cobre sin tostar se funden hasta mata y
escoria en hornos de reverbero, hornos de
reverbero enriquecidos con oxigeno, hornos
eléctricos, hornos de fusión instantánea y en
el nuevo proceso de fusión continua con tres
hornos en serie. Las reacciones y
combinaciones básicas de la fusión son las
mismas que para la fusión de mata de los
sulfuros tostados, en cuanto a que los pro-
ductos de la fusión son una mata líquida que
contiene los elementos metálicos presentes
en los sulfuros de cobre, níquel, cobalto y
hierro y una escoria formada por óxido de
hierro, ganga y fundente silíceos fundidos.

La fusión directa de los concentrados sin
tostar, tanto húmedos como secos, es un
proceso algo diferente dependiendo del tipo
de fusión utilizada. En los hornos de
reverbero y e1ectricos que utilizan
concentrados sin tratar, la atención se dirige
primordialmente al ahorro en el tiempo total
de procesamiento, ahorro en el costo de la
operación de tostación y a la reducción de la
cantidad de material a manejar. La fusión
instantánea, por otra parte, utiliza la reacción
exotérmica del FeS del concentrado sin tostar
como fuente de calor para la fusión mediante
una reacción semipirítica autógena y por esta
razón necesita del concentrado sin tostar. El
proceso de fusión continua combina estos
dos procesos dando un rendimiento por
unidad de volumen del horno seis veces
mayor que el de un horno de reverbero y dos
a cuatro veces mayor que el de un horno de
fusión instantánea.

Los hornos de reverbero que se utilizan
comúnmente para fusión, son de diseño
similar y son semejantes en su operación
general tanto con material tostado como
sin tostar, aunque la comparación de las

Pirometalurgia I

33

operaciones de los dos hornos indica que
un horno cargado con calcinado caliente
puede fundir casi el doble de la cantidad de
material con 43% menos combustible que
un horno cargado con concentrado frío y
húmedo.
Sin embargo, el contenido de cobre en la
escoria producida por el horno alimentado
con carga húmeda es menor que el de la
escoria del horno alimentado con carga
caliente: 0.23% contra 0.37%. Además, el
contenido de magnetita tanto en mata
como en la escoria es mayor para el horno
de carga caliente, 17.3% de Fe3O4 en la
mata y 11.0% en la escoria, en
comparación con 11.2% de Fe3O4 en la
mata y 9.0% en la escoria para el horno
alimentado con carga húmeda. Esto se
debe a formación de magnetita y óxido de
cobre durante la tostación y la subsecuente
captación por parte de la mata y la escoria.
Es difícil hacer una comparación global de
las características metalúrgicas; económicas
de los hornos de carga caliente y de carga
húmeda por los tipos entera mente
diferentes de las cargas y las condiciones
de los hornos. Sin embargo, puede
compararse los costos del material tratado
en cada uno de los procesos completos,
tostación más fusión de carga caliente
contra fusión de carga húmeda. Tal
comparación indica que la fusión de carga
húmeda es algo más costosa, debido

principalmente a que se usa más
combustible, pero esta diferencia es
compensada parcialmente por las menores
pérdidas en la escoria que se tienen en el
horno de carga húmeda.
La producción de polvo es menor cuando
la carga es húmeda, y esto elimina las
condiciones desagradables de trabajo
ocasionadas por el polvo que arrastra el gas
o por el polvo en el piso de carga del
horno y en el tostador, instalación que
ahora no es necesaria. La presencia de
polvo en los gases de la chimenea de
hornos de carga húmeda y de carga en
caliente es considerable y tiene que
recolectarse por medio precipitadores
electrostáticos o algún otro tipo de
colectores de polvo. Al principio se pensó
que la carga húmeda reduciría en forma
importante la cantidad de polvo en la
chimenea, pero éste no fue el caso. Esto se
debe en parte a que se quema más
combustible para mantener el régimen de
fusión y a que el gas de los quemadores
escapa del horno en mayor volumen y a
mayor velocidad, así como con una carga
de polvo considerablemente mayor de la
que se pensó originalmente. La Kennecott
Copper Corporation
utiliza concentrados sin
tostar como carga para los hornos de
reverbero, mientras que la Noranda Mines,
Ltd.
utiliza concentrados tostados.

Pirometalurgia I

34

Tabla 1.8 Fusión de mezcla de concentrados sin tostar y calcinados tostados en hornos de
reverbero, Hindustan Copper Ltda.: Rendimiento del reverbero.

Concentrado

2974

Calcinado

413

Polvo de chimenea tostado 24
Productos

secundarios
reciclados (mata y escoria)

1348

Escoria de cobre ampollado 95
Polvo de chimenea de
caldera

57

Polvo de chimenea del
convertidor

7

Barreduras del convertidor 20
Polvo de la chimenea

2

4940

Escoria

liquida

del

convertidor

1582

6522

Estimación

de

mata

producida

3576

Estimación de escoria de
desecho producida

2897

Estimación de carbón
mineral consumido

930

Estimación del poder
calorífico total en función
del carbón recuperado como
calor de desecho para vapor

480

Toneladas métricas de carga
seca por toneladas de carbón5.31

Los hornos de reverbero enriquecidos con
oxigeno
se emplean en la actualidad en
varias fundiciones grandes de cobre para
aumentar la capacidad de fusión, siendo
dos de las últimas en agregar esta
innovación la fundición de Onahama,
Japón y la fundición Calctones de El

Teniente, en Chile.
Se utilizan diversas técnicas para el
enriquecimiento con oxigeno; dos de las
que han tenido mayor éxito consisten en
agregar oxigeno a los quemadores de la
pared extrema (a) premezclando el oxigeno
con el aire de combustión o (b) inyectando

Carga seca tratada

Peso

(toneladas

métricas)

Pirometalurgia I

35

el oxigeno de enriquecimiento por abajo.
El preemezc!ado aumenta uniformemente
la temperatura de la flama, mientras que la
técnica de inyección por abajo enriquece
selectivamente la parte inferior de la llama
convencional, y al hacerlo irradia y con-
centra calor extra abajo hacia el baño
liquido y la carga fría de concentrado. La
mezcla de oxígeno y aire de combustión no
es tan completa cuando se inyecta oxígeno
por abajo, pero esta desventaja se
compensa por la dirección más eficaz del

calor adicional.
En algunos casos puede ser deseable
enriquecer selectivamente ciertos quema-
dores de la pared del extremo con el fin de
concentrar el calor particularmente en las
zonas más frías o de movimiento más
lento del horno. Esta selectividad se logra
fácilmente con cualquier tipo de técnica de
enriquecimiento, siendo ambas de instala-
ción relativamente sencilla en un horno de
reverbero convencional.

Tabla.1.9. Análisis de carga y productos de la fusión en horno de reverbero (Hindustan
Copper Ltda.)

Material

%Cu

%Fe

%S

%Ni

%SiO2

%Al2O3

%CaO

%MgO

%H2O

Concentrado (base
seca)

26

28

30

0.42

6.5

1.8

0.5

0.7

__

Humedad en el
concentrado

__

__

__

__

__

__

__

__

6.0

Calcinado

29

30

4

0.45

__

__

__

__

__

Secundarios del
proceso

30.2

24.2

12.50

__

10.30

__

__

__

__

Escoria

de

desecho

0.41

43.2

1.0

0.08

33.4

7.5

1.5

2.1

__

Mata

43

29

24

2.7

__

__

__

__

__

Escoria

de

convertidor

4

53

0.6

1.9

27

1.3

1.1

__

__

Escoria de cobre
ampollado

45.05

13.8

1.0

15

9

__

__

__

__

Fundente

para

convertidor

__

2.06

__

__

85.1

2.42

0.83

0.51

__

Cobre ampollado

97.2

0.04

0.05

1.1

0.06

__

__

__

__

Polvillos

de

chimenea

de

calderas

4

10

3

__

46

__

3.5

__

__

Polvillos

de

chimenea

de

convertidor

45

7.5

13

4

6

0.3

__

__

__

Barreduras

del

convertidor

37

30

4

10

6

__

__

__

__

Pirometalurgia I

36

Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of Copper, Vol. 1. The
Mettallurgical Society of AIME, 1976.p. 204

Los quemadores de lanza en el techo, a
través de los que se inyecta una combi-
nación de oxígeno y aceite combustible,
también se han utilizado con éxito.
En cualquiera de los dos casos, con
quemadores en la pared del extremo o con
quemadores de lanza en el techo, pueden
seleccionarse diferentes tipos de quemado-
res. Un diseño produce una llama suave
que abarca una amplia zona y sale de un
quemador situado a unos cuantos pies de
material frío de la carga. Esta flama incide
directamente sobre la carga fría, funde el
concentrado rápidamente y utiliza eficaz-
mente el oxigeno y el combustible. Cuando
no es conveniente situar la flama cerca de
la carga fría, puede dirigirse desde una
cierta distancia una llama angosta de largo
alcance y mayor velocidad al material frío;
si bien no es tan eficiente, es una alterna-
tiva funcional.
La fundición de Onahama, Japón, aumentó
su capacidad en 25% utilizando dos
quemadores por horno con un contenido
de 22.5% de oxigeno en el aire de com-
bustión, mientras que la fundición de El
Teniente, en Chile, aumentó su régimen de
fusión en 71% colocando siete
quemadores por horno y un contenido de

oxigeno de 43% en el aire de combustión.

Los hornos eléctricos para fusión de
mata se utilizan para fundir tanto
concentrados húmedos como secos, y
como sucede en los hornos de reverbero
para fusión de mata con carga húmeda, el
consumo de energía, en este caso eléctrica,
es mucho mayor que para la carga caliente
y seca. Un horno eléctrico cargado con
concentrado frío y húmedo necesita 6.6.
kW-hr por tonelada de carga sólida,
mientras que un horno cargado con
calcinados de tostación caliente a 1 l000

F

(6000

C) necesita solamente 4.4 kW-hr por
tonelada de sólidos. Un horno con carga
mixta de concentrado húmedo y calcinados
calientes necesita una cantidad intermedia
de energía, de 5.5 kW-hr por tonelada de
sólidos.
El horno eléctrico más grande para fusión
de mata que se carga con concentrados
secos se encuentra en la nueva fundición
de la Jnspiration Copper Company, en Arizona;
es un horno de 51 MVA instalado en una
fundición construida para producir
150,000 toneladas de cobre por año. En la
fundición propiedad de la Copper Hill

Pirometalurgia I

37

Tabla1.10 Resultados de la fusión con oxigeno en horno de reverbero: Beneficios del
Oxigeno en Hornos de reverbero.

Incremento de producción

25%

Consumo de oxigeno

1000 a 1200 pies3

est./tc de

carga

Forma de uso del oxigeno
Quemador convencional

22.5% a 24.0% de oxigeno

Enriquecimiento o quemadores
suplementarios de oxigeno -
combustible

10% a 15% del régimen de
alimentación convencional

Ahorro de combustible

0.6 a 1.0 MM Btu/tc de
carga

Incremento de gas de desecho,
SO2

1.0%

Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of Copper, Vol. 1. The
Mettallurgical Society of AIME, 1976.p. 6

en Ducktown, Tennessee y en la de la
compañia Mulfulira en Zambia se han
instalado también nuevos hornos eléctricos
para fusión. En todos los casos pueden
reducirse significativamente los volúmenes
de gases producidos para fundir la mata
utilizando calentamiento por resistencia
eléctrica en vez de usar combustibles fósiles
con la consecuente reducción de filtrar
grandes volúmenes de gases y la
disminución de la contaminación del aire.
La ley de la mata producida varia de 40 a
50% de cobre en el contenido de cobre de
la escoria es de 0.5% aproximadamente.
Los hornos eléctricos para fusión de mata
se usan también para un tipo de fusión
instantánea con tostación reducción; los
concentrados secos finos se cargan a través
de aberturas integradas en los techos y se les
hace girar en forma de remolino para dar
tiempo de que ocurra la fusión y la reacción

de oxidación-reducción, ya sea mediante
corrientes de aire de alta velocidad dirigidas
tangencialmente contra la corriente de
alimentación de carga o alimentando ésta
junto con oxigeno a través de un ciclón.
Este es el proceso de fusión con ciclón
KlVCET desarrollado en Rusia para el
tratamiento de concentrados de cobre
impuros, del cual la etapa más reciente
opera actualmente en la Irtyph Polymetal
Combine
en Gluboke, en Kazakhstan, Rusia
Esta planta tiene una capacidad nominal
diaria de 350 toneladas de concentrados de
sulfuro de cobre al 24% y algo de plomo y
zinc.
La alimentación de concentrado para el
ciclón de fusión de este horno tiene un
tamaño de partícula inferior a 0.04% puIg.
(1 mm) y un contenido de humedad menor
del 2%; además debe poder fluir libremente.
Se alimenta axialmente desde arriba al

Pirometalurgia I

38

ciclón de fusión, mediante transportadores
cerrados y se le combina con oxigeno
gaseoso, el cual entra al ciclón
tangencialmente. Tiene lugar una reacción
entre el oxígeno y el concentrado, similar a
la que ocurre en la fusión instantánea
convencional, y las gotitas fundidas de carga
salen por el fondo del ciclón en un re-
molino hacia la cámara del horno, en donde
se separan la masa fundida líquida y los
gases de reacción.

El horno tiene la forma rectangular
convencional con ladrillo de alúmina en el
techo y la parte superior de las paredes y
ladrillo de cromo y magnesita en el hogar,
y está dividido en dos secciones por una
pared divisoria de cobre enfriada por agua
que se extiende desde el techo hasta abajo,

al interior del baño. Esta pared divide al
horno en dos secciones, una ligeramente
más larga que la otra, cuyas longitudes son
aproximadamente de 35 y 25.4 pies (11.5 y
8.3 rn), siendo la longitud total del hogar
de 60.4 pies (19.8 m). La sección de
longitud más corta es la sección de fusión,
conocida como cámara de separación, y en
el interior de esta se proyecta el ciclón de
fusión de doble chaqueta y enfriamiento
por agua, el cual está situado a media
distancia entre la pared divisoria y el
conducto grande de gases, que se localiza
en ese extremo del horno. El ciclón tiene
4.27 pies (1.4 m) en su diámetro interno
más grande y tiene una altura interior de
6.1 pies (2.02 m). El ancho del horno es de
16.47 pies (5.4 m).

Tabla 1.11. Horno de reverbero con oxigeno y sin oxigeno; fusion de concentrado sin tostar;
Onahama Smelting and Refining Co,: Datos del horno de reverberoa
.

Diciembre 1970

Enero 1972

Concentrado fundido (T)

24.769

29.919

Fundente silíceo fundido (T) 3.279

4.038

Caliza fundida (T)

2.059

2.171

Materiales de retorno fundidos
(T)

571

779

Carga sólida total (T)

30.678

36.907

Aceite combustible consumido
(Kl)

4.723

4.870

Oxigeno consumido (Tcp m3

) __

667.058

Mata producida (T)

20.354

25.180

Ley de la mata (%)

34.5

34.4

Escoria producida (T)

20.443

25.936

Cobre en la escoria (%)

0.46

0.47

Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of Copper, Vol. 1. The
Mettallurgical Society of AIME, 1976.p. 161.

a

Todos los pesos son en base seca.

Pirometalurgia I

39

La pared divisoria impide que los gases de reacción salgan de la sección de fusión del horno;
los gases salen a través de la chimenea
vertical de descarga situada en el extremo
del horno a temperaturas de 2282 a 24620

F

(1250 a 13500

C). Los gases pasan a través
de un tiro enfriado por agua, diseñado
como intercambiador de calor indirecto y
entran a un precipitador electrostático a
temperaturas de 932 a 11 120

F (500 a

6000

C) para separar las partículas sólidas
que arrastran y recircularlas hacia el horno;
el gas depurado, que contiene de 80 a 85%
de SO2 es adecuado pata la producción de
bióxido de azufre liquido o de azufre
elemental.
El hogar de sedimentación del horno está
al otro lado de la pared divisoria; esta es la
sección más larga del horno, de 35 pies
(11.5 m) de longitud. Tres electrodos

equidistantes entre si se extienden desde el
techo hasta el baño y mantienen a éste en
movimiento por convección inducida
debido al calentamiento directo por
resistencia. El material fundido fluye
continuamente desde la cámara de
separación hacia el hogar de
sedimentación, en el cual se diluye
considerablemente en la escoria que ha
sido reducida completamente. Sobre el
fondo del horno se extiende una capa de
manta, la cual es extraída periódicamente
en el extremo de la cámara de separación,
mientras que la capa de escoria que
sobrenada en la capa de mata se extrae por
el extremo opuesto, en el lado del hogar de
sedimentación.

Pirometalurgia I

40

Tabla 1.12 Ejemplos de concentrados complejos de cobre que puede fundirse por el proceso
KIVCET.

Tipos de
concentrados

1
Cu(Ni)

2
Ni(Cu)

3
(Ni)(Cu)

4
CuZn(Pb)

5
CuZn(Pb)

6
(Cu)(Zn)(Pb
)

7
ZnCu(Pb)

Análisis

del

concentrado

Cu

26.45

3.82

2.1

25.6

14.26

8.2

8-10

Ni

1.51

5.5

4.2

_

_

_

_

Co

_

0.14

0.13

_

_

_

_

Zn

_

_

_

10.00

8.75

7.0

20-23

Pb

_

_

_

1.7

2.46

1.6

32-43

Análisis de mata
de cobre (%)

Fe

28.8

32.6

23.9

24.0

27.6

30.6

19-22

S

30.5

21.4

15.2

33.0

34.0

42.5

32-36

Cu

45-50

_

8.32

50

45

35

3.5

Ni

2.5-3.0 45

16.9

_

_

_

_

Co

_

_

0.4

_

_

_

_

Zn

_

_

_

2.5

2.3

3.5

_

Pb

_

_

_

2.0

3.0

5.0

_

Beneficio (%)

Cu

98.5

97.5

96.2

99.1

98.2

96.3

94

Ni

97.0

98.8

97.8

_

_

_

_

Co

_

89.3

80.8

_

_

_

_

Zn

_

_

_

12.7

8.5

11.3

_

Pb

_

_

_

60.0

38.0

70.6

_

Contenidos
metálicos de la
escoria (%)

Cu

0.35

_

0.07

0.35

0.35

0.35

_

Ni

0.02-
0.04

_

0.09

_

_

_

_

Zn

_

_

_

3.5

3.0

3.5

_

Pb

_

_

_

0.2

0.2

0..2

_

Contenidos
metálicos en el
producto
oxido/condensado
(%)

Zn

_

_

_

71.0

68.8

48.5

72-75

Pb

_

_

_

34.1

56.0

18.8

_

Fuente: G Melcher, E. Muller y H. Weeigel. The KIVCET Cyclone Smelting Process for
Impure Copper Concentratess. J Metall.. Vol. 28. No. 7, 1976. P.8

Pirometalurgia I

41

Tabla 1.13. Resultados de operación de una fundición KIVCET con capacidad de tratamiento
de 300 a 350 toneladas métricas /día de concentrados de Cu-Zna

Ricos

Pobres

Cantidad (T)

100

100

Análisis (%)
Cu

25.6

8.2

Zn

10

7

Pb

1.7

1.6

Fe

24

30.6

S

33

42.5

SiO2

1.4

1.5

CaO

0.15

Arena cuarzosa (T/100 T concentrado)

14-16
(94-96% SiO2)

24.4
(95% SiO2)

Caliza (T/100 T concentrado)

8-9
(50% CaO)

9.1
(60% CaO)

Mata de cobre (T/100 T concentrado)

58.0

22.5

Análisis (%)
Cu

50

35

Zn

2.5

3.5

Pb

2.0

5.0

Fe

20

31

S

22

18

Producción (%)
Cu

99.1

96.3

Zn

12.7

11.3

Pb

60.0

70.6

Oxido de zinc (T/100 T concentrado)

9.9

4.8

Análisis (%)
Zn

71.7

70.8

Pb

5.8

6.3

Producción (%)
Zn

71.0

48.5

Pb

34.1

18.8

Escoria (T/100 T concentrado)

45

79

Análisis (%)
Cu

0.35

0.35

Zn

3.5

3.5

Pb

0.2

0.2

Fe

30.5

30.5

SiO2

38

31.5

CaO

9

7

Producción (%)
Cu

0.8

3.4

Zn

15.8

39.6

Pb

5.3

19.0

Oxigeno (92-95% O2)(m3 a TPN/T conc.) 210

300

Grafito de electrodos (T/100 T conc.)

0.4

0.4

Coque cribado (T/100 T conc.)

3.5

3.2

Gas (80% SO2)(m3 a TPN/T conc.)

180

270

Energía eléctrica (kW-hr/T conc.)

300

300

Pirometalurgia I

42

Fuente: G Melcher, E. Muller y H. Weeigel. The KIVCET Cyclone Smelting Process for
Impure Copper Concentratess. J Metall.. Vol. 28. No. 7, P.8
a

Concentrados de flotación de Cu-Zn; T = toneladas métricas, conc. =concentrado.

Puede mantenerse una fusión autógena si
el contenido de azufre en los concentrados
de calcopirita asciende al 25%; si el
contenido de azufre es menor habrá que
agregar combustible. La temperatura del
horno se mantiene entre 2462 y 25520

F

(1350 a 14000

C). Una mata de 50% de
cobre se obtiene por una recuperación del
99.1%, partiendo de concentrado de cobre
rico en ley de 25.5%; con mata de 35070
de cobre se obtiene 96.3% de recuperación
partiendo de un concentrado de cobre de
baja ley, 8.2%. El contenido de cobre de la
escoria se mantiene sin variación en un
valor bastante bajo, de 0.35%, ya sea que el
concentrado alimentado sea rico o pobre.

La fusión instantánea se efectúa
alimentando concentrados finos secos
juntos con una corriente de oxígeno o de
aire precalentado a un horno de diseño
especial, en el que el concentrado se tuesta
y funde por sí mismo en una sola
operación autógena. El concentrado de
sulfuros se funde en forma instantánea por
combustión parcial del azufre contenido
mientras se encuentra suspendido en la
atmósfera oxidante del oxigeno o del aire
precalentado que se inyecta con la carga.
Las gotas de la carga fundida caen
entonces al fondo del horno y se separan
en dos capas, una de mata y otra de
escoria.
Hay dos diseños de horno bastante
diferentes, uno con una cámara vertical de
reacción de gran altura adosada a un
sedimentador largo y de poca altura,
mientras que el otro tipo tiene la forma de
un horno de reverbero rectangular,

excepto por una chimenea central para
escape de los gases: de este último tipo son
los hornos de la Finnish Ourokumpu Oy y de
la Canadian International Nickel Company.

El primer horno del tipo de tiro se
desarrolló en Outokumpu, en Finlandia, y
en la
actualidad se encuentra en operación o en
construcción en 18 localidades diferentes
de 10 países. La instalación japonesa
Taunano es una de las más modernas y
funde 500 toneladas por día de
concentrado seco, después de separar por
cribado las partículas de más de 0.2
pulgadas (5 mm) de diámetro, las cuales
son trituradas y recicladas. El concentrado
seco y caliente se alimenta a la parte
superior de un cuerpo vertical de reacción
de 10.3 pies de diámetro y 36 pies de altura
(3.14 x 11 m), junto con aire precalentado.
El aire es calentado por un quemador de
aceite y por los gases de escape del
sedimentador del horno y entra a éste a
7800

F (4160

C). En algunas instalaciones se
enriquece el aire elevando el contenido de
oxígeno a 35%; en este caso se reduce el
precalentamiento del aire a 3900

F (2000

C).

Una parte suficiente del azufre contenido
en las partículas alimentadas se oxida
generando suficiente calor para fundir el
concentrado fino, el cual llega al fondo del
cuerpo de reacción en forma de gotitas:

4CuFeS2 + 5O2 = 2Cu2S * FeS + 4S02 +
2FeO

Como una fina llovizna, las gotas fundidas
caen al sedimentador adosado a ángulo recto

Pirometalurgia I

43

respecto a la parte inferior del cuerpo de
reacción y allí se separan en capas de mata y
escoria. El sedimentador tiene 40.5 pies de
longitud, 12.5 pies de ancho y pies de alto
(12.35 x’3.81 x 2.13 m).

La mata y la escoria se extraen del
sedimentador por agujeros de picada. La
mata, con 48% de cobre, va a los
convertidores, mientras que la escoria,
demasiado rica para desecharse, va a un
proceso de horno eléctrico, en el que se le
agrega fundente y se refina. La escoria final
de desecho del horno eléctrico contiene
0.47% cobre y la mata recuperada se
agrega a la procedente del sedimentador
del horno de fusión instantánea. La escoria
del convertidor con un contenido de cobre
de 4% no se regresa al sedimentador del
horno de fusión instantánea para su
limpieza, sino, que se trata en una
operación separada de horno eléctrico para
recuperar los valores que contiene.
La magnetita es un problema en el horno
de fusión instantánea debido a la gran
cantidad de cobre que arrastra la escoria
del sedimentador. La escoria del horno de
fusión instantánea contiene 15% de
magnetita y la escoria de segundo
tratamiento en horno eléctrico contiene
13%.
Los gases que salen del horno a través de
una chimenea ascendente de 5 pies de
ancho por 5 pies de altura (1.52 x 1.52 m)
situada en el extremo opuesto del sedi-
mentador hacia la cámara de fusión, tiene
una temperatura de 23500

F (l29O0

C) y por
lo tanto contiene una gran cantidad de
calor sensible, el cual se recupera primero
en una caldera recuperadora de calor de
desecho que acciona una turbina de vapor,
y luego en otro recuperador para
precalentar el aire que va al quemador del
cuerpo de reacción del horno.
Aproximadamente el 9% de la carga del

horno es arrastrada por los gases de escape
como polvo y ésta se recupera en un
sistema de ciclones y precipitadores
electrostáticos y se regresa al secador de
concentrado antes de hacerla llegar a la
cámara de fusión.
Las temperaturas comparativas en el
proceso son de 21200

F (11600

C) para mata

del sedimentador y de 23000

F (l2600

C) para

la escoria del mismo.

El horno de fusión instantánea del tipo
de reverbero fue desarrollado por la
International Nickel Company. Este horno
funde 1500 toneladas por día y tiene juegos
de quemadores de carga de inyección
horizontal en ambos extremos, utilizando
una corriente de oxigeno como gas
oxidante. El concentrado fino secado se
inyecta en un extremo del horno con una
corriente de oxígeno, se funde
instantáneamente

formando

una
suspensión y gotea al hogar para separarse
en capas de mata y escoria.
Para limpiar la escoria producida, se inyecta
una pequeña cantidad de pirrotita (sulfuro de
hierro prácticamente estéril), junto con sílice
y oxigeno en el extremo opuesto del horno la
cual se funde instantáneamente. Esto
mantiene alta la temperatura en este extremo
del horno, mientras la llovizna de las gotitas
de sulfuro de hierro fundido cae sobre la
escoria y se lleva consigo las gotas de mata
atrapadas en ésta hacia la capa de mata que se
encuentra abajo.

El sulfuro de hierro reacciona también con
el óxido de cobre que pueda haber
formando Cu2S el cual se combina con la
mata y el FeO que se disuelve en la escoria:

Cu2 O + FeS = Cu2 S + FeO

Los gases de horno producidos por ambos
procesos de fusión instantánea son muy

Pirometalurgia I

44

ricos en SO2 y constituyen fuentes
excelentes de materia prima para plantas de
ácido sulfúrico; cuando su contenido es
muy alto (80% SO2), pueden condensarse
directamente y venderse como SO2 liquido.

Hornos continuos de fusión y
conversión de mata. Estos hornos son
resultado de un nuevo desarrollo logrado
por la Mitsubishi Metal Corporation y el
proceso es conocido como proceso
Mitsubishi. Dicho proceso es el desarrollo
más importante en fusión continua de
cobre, y existen dos de estas fundiciones
con tres hornos; la primera se construyó en
Japón y produce 18,000 toneladas de cobre

por año y la segunda en Canadá en la
Texasgulf, Inc., para producir 130,000
toneladas por año.
El proceso permite lograr una proporción
de fusión muy alta con alimentación de
concentrados sin tostar, y combina las
ventajas de un horno de reverbero, al utili-
zar carga no calcinada con las de un horno
de fusión instantánea, al usar aire enri-
quecido con oxigeno. Esto da un régimen
de fusión aproximadamente seis veces
mayor que el del horno de reverbero y de
dos a cuatro veces más que el de un horno
de fusión instantánea, por unidad de
volumen del horno de fusión.

Comparación de regímenes de fusión

(T m/dia/m3

de volumen

del horno)

Proceso Mitsubishi

4.7

Reverbero, calcinados sin
tostar

0.8

Reverbero, calcinados
tostados

1.0

Fusión instantánea

2.0

El consumo de combustible también
disminuye con el. proceso Mitsubishi, ya
que consume de 1.5 a 2.0 millones de Btu
por tonelada de concentrado, en
comparación con el consumo del horno de
reverbero que varia entre 4.5 y 6.5 millones
de Btu.
Hay tres etapas metalúrgicas separadas,
cada una, de las cuales se lleva a cabo en
hornos de hogar estacionarios adyacentes.
En la primera etapa, se efectúa la fusión de
la mata en el mayor de los tres hornos. El
concentrado de cobre sin tostar, los
fundentes y el aire enriquecido con 25% de
oxigeno, así como la escoria de retorno del
convertidor, se cargan al horno de fusión

mediante lanzas instaladas verticalmente
que atraviesan el techo del horno y llegan
poco arriba de la superficie del baño. Esta
alimentación a través de las lanzas favorece
al alto régimen de fusión, simplifica el
mantenimiento y el diseño del horno y
permite flexibilidad en la alimentación de
la carga.
La mata y la escoria producida en el horno
de fusión, fluyen hacia un horno de
limpieza

de

escoria

calentado
eléctricamente y que actúa como
sedimentador, tanto para separar la mata y
la escoria en capas como para limpiar la
escoria. Se agregan pirita y coque para
facilitar el asentamiento de las gotitas

Pirometalurgia I

45

procedentes de la capa de escoria hacia la
mata. La escoria, que contiene de 0.4 a
0.5% de cobre se extrae continuamente
para granularse en agua y deshacerse luego,

mientras que la mata con un contenido de
60% de cobre fluye hacia el horno
convertidor

.

Tabla 1.14 Análisis de carga y productos-Hornos de fusión instantánea para cobre (Tipo
Outokumpo), Hindustan Copper Ltda.

Materiales

%Cu %Fe %S %Ni%SiO2

%Al2O
3

%CaO %Mg
O

%H2O

Concentrados (base
seca)

22.20 29.0027.870.49 14.72 0.53

0.25

0.87

_

Humedad en el
concentrado húmedo _

_

_

_

_

_

_

_

8.36

Humedad en el
concentrado seco

_

_

_

_

_

_

_

_

0.146

Mata del horno de
fusión instantánea

50.5 22.5 22.301.1 _

_

_

_

_

Escoria del horno de
fusión instantánea

1.65 44.02_

0.35 27.1

6.8

0.51

1.23

_

Polvo del horno de
fusión instantánea

16.32 20.509.40 0.50 23.0

8.9

0.67

1.54

16.6

Secundarios molidos
del horno de fusión
instantánea

34.2 24.2 9.57 _

12.30 _

_

_

_

Mata del horno para
limpieza de escoria

53.7 17.5 22.381.65 _

_

_

_

_

Escoria de desecho

0.78 44.6 1.41 0.15 29.7

7.82

0.61

0.52

Escoria del
convertidor

4.28 45.5 _

_

28.65 _

_

_

_

Escoria del cobre
ampollado

45.5 _

_

3.48 _

_

_

_

_

Cobre ampollado

98.26 _

_

0.50 _

_

_

_

_

Análisis del gas en el
D.I. de la entrega del
ventilador de del
horno

%SO2

%CO

2

%CO

%SO3

%O2

%H2O

%N2

5.2 4.2 0.10 0.01 8.9

5.1

Balanc
e

Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of Copper, Vol. 1. The
Mettallurgical Society of AIME, 1976.p. 211

Pirometalurgia I

46

Tabla 1.15 Rendimiento del horno de fusión instantánea (típico para 1 mes), Hindustan
Copper LTd.

Concentrados tratados

4972 Tm

Secundarios molidos tratados 475 TM
Mata producida

2463 Tm

Temperatura de la mata

1170o

C

Escoria producida

2188Tm

Temperatura de la escoria

1260o

C

Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of Copper, Vol. 1. The
Mettallurgical Society of AIME, 1976.p. 210

Tabla 1.16 Fusión instantánea en horno del tipo Outokumpu (Ensayes típicos en la fundición
de cobre de Harjavalta)

%Cu

%Ni

%Fe

%S

%SiO2

Alimentación de concentrado

21.9

0.11

30.3

32.0

8.6

Mata típica del horno de fusión
instantánea

64.1

0.85

10.6

21.5

_

Mata de alta ley del horno de
fusión instantánea

78.5

0.75

0.9

19.0

_

Escoria típica del horno de fusión
instantánea

1.5

0.05

44.4

1.6

26.6

Concentrado de la flotación de
escoria

20.8

0.54

29.9

10.8

15.6

Colas de la flotación de escoria 0.3

0.10

44.0

0.4

_

Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of Copper, Vol. 1. The
Mettallurgical Society of AIME, 1976.p. 493

escoria hacia la de mata. La escoria, que
contiene de 0.4 a 0.5% de cobre se extrae
continuamente para granularse en agua y
desecharse luego, mientras que la mata con
un contenido de 60% de cobre fluye hacia
el horno convertidor. La operación del
horno de fusión con una capa de escoria
muy delgada constituye un factor
importante para lograr un valor bajo de
cobre en la escoria de desecho.

El horno convertidor es el último de la serie,
y tiene también lanzas de techo para
introducir el aire y el CaO fundente al baño.
El aire se enriquece de 22 a 25% con oxigeno
para incrementar el régimen de conversión de
mata a cobre ampollado, el cual contiene de
98 a 99¾ de cobre y es extraído del horno en
forma continua por un orificio de picada. La
escoria contiene de 7 a 15% de cobre y se
recircula de nuevo al horno de fusión de

Pirometalurgia I

47

mata. Antes de ser alimentada, se enfría y
tritura. Esta escoria se diferencia de la escoria
de fusión del cobre Si02-FeO-Fe203, en que se
agrega CaO como fundente en vez del
acostumbrado Si02, y se produce una escoria
con CaO-FeO-Fe203.

El proceso Mitsubishi tiene alto grado de
automatización, ya que se controlas
básicamente por computadora, además de
que una computadora instalada en línea
controla la alimentación de aire y fundente
al horno convertidor. El control de la
alimentación, basado en información
exacta respecto a las cantidades y
composiciones de la carga, simplifica las
dificultades de medir los volúmenes de
paso, la temperatura y la composición de la
mata y la escoria.
El control por retroalimentación, basado
en los análisis de los productos formados
(mata, escoria de desecho y escoria del
convertidor) y sus temperaturas realiza
mediciones una vez cada hora, tomando de
éste la computadora la información
necesaria para corregir las inexactitudes
que hubiere en la alimentación.

2a. Los calcinados tostados de sulfuro
de níquel se funden hasta mata en hornos
de reverbero, en hornos de reverbero
enriquecidos con oxígeno, en hornos de
fusión instantánea y en hornos eléctricos,
en un proceso de fusión muy semejante al
proceso de fusión de mata de los
calcinados de sulfuro de cobre. Los
sulfuros de níquel y hierro, Ni3S, y FeS, se
combinan para formar una mata, y los
metales preciosos que hay presentes se
combinan con esta mata.
El óxido de hierro, que es un producto de
la operación previa de tostación, se
combina con la sílice presente en la ganga
y también con la agregada como fundente,
para formar una escoria en el horno de

fusión. Esta escoria de silicato de hierro es
prácticamente inmiscible en la mata, y
como tiene una densidad de 3 comparada
con la de 5 que tiene la mata, se separan
con toda facilidad en dos capas, quedando
la escoria en la parte superior.

Los hornos de reverbero son de diseño y
tamaño semejante a los usados para la
fusión de mata de cobre por la Jnernational
Nickel Company.
Un horno de 110 pies de
largo por 30 pies de ancho (33.5 x 9.15 m)
funde 1500 toneladas de carga sólida por
día, además de 700 toneladas de escoria
fundida retornada de los convertidores
para limpiarla, la cual se vacía en el
extremo caliente del horno.
La carga calcinada procedente de los
tostadores se alimenta a través del techo
del horno y cae a ambos lados fluye al
centro para separarse en capas de mata y
escoria. La combustión que tiene lugar en
el extremo de los quemadores del horno
genera temperaturas del orden de en el
interior de éste; se funde por el calor
producido por los quemadores 30000

F

(1650o

C), y los gases calientes que han
viajado a lo largo del horno y están a
punto de escapar por la chimenea tienen
una temperatura de 24000

F (13200

C). Los
gases de la chimenea contienen gran
cantidad de calor sensible y de polvo, y
ambos son recuperados. El calor sensible
se recupera en calderas recuperadoras de
calor de desecho y precalentadores para el
aire de combustión del horno, mientras
que el polvo se retiene en colectores y se
regresa al horno. La capa de mata
sedimentada se extrae periódicamente por
el orificio de picada a un lado del horno; la
gran longitud del horno, de más de 100
pies (30.5 m), facilita que la mata tenga
tiempo de sedimentarse antes de extraer
ésta por él extremo de la chimenea del
horno. La escoria se recibe en ollas y se

Pirometalurgia I

48

transporta al tiradero de escoria o a una
planta para recuperar el hierro en donde se
hacen pellets o bolillas de alta ley para

fabricación de acero.

Tabla 1.17. Dimensiones del horno –Horno Mitsubishi para fusión continua de cobre,
Mitsubishi Metal Corporation.

Forma del Horno

Oval

Tamaño (dentro del
refractario)
Diámetro corto (m)

7.0

Diámetro largo (m)

10.25

Números de lanzas

10

Numero de quemadores 4
Profundidad del baño
(mm)

800

Horno de limpieza de escoria

Forma del horno

Oval

Tamaño (dentro del
refractario)
Diámetro corto (m)

4.0

Diámetro largo (m)

7.0

Area del hogar

25.0

Capacidad

de

transformadores (kVA)

1200

Números de electrodos
(grafito prehorneado)

3

Diámetro de electrodo
(mm)

350

Espesor de la capa de
escoria (mm)

600

Requerimiento de energía
(kW-hr/tm escoria)

31

Horno de fusión

Pirometalurgia I

49

Horno convertidor

Forma del Horno

Oval

Tamaño (dentro del
refractario)
Diámetro corto (m)

6.0

Diámetro largo (m)

9.0

Números de lanzas

8
Numero de quemadores 1
Profundidad del baño
(mm)

800

Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of Copper, Vol. 1. The
Mettallurgical Society of AIME, 1976.p. 447, 448, 449.

En la escoria se reúne y pierde muy poco níquel oxidado, debido a la reducción a Ni3S2 por
medio del FeS que hay en la carga; el sulfuro de níquel que se forma se junta luego en la mata:

9NiO + 7FeS = 3Ni3S2 + 7FeO + SO2

En tanto que el FeO resultante pasa a
formar parte de la escoria.
Se produce una mata de ley relativamente
baja: 13% de níquel y cobre cuando este
último está también presente, con 0.3% de
cobre y níquel combinados en la escoria.
Estas escorias contienen también
magnetita, que es indeseable, debido a la
tendencia que tiene a formar una capa en el
fondo del horno y disminuir con ello en
forma apreciable el volumen de operación,
a la vez que interfiere con el picado del
horno. La agitación con lanzas de vapor de
agua, haciendo fluir vapor a través de
tubos que bajan al fondo del horno por los
lados ayuda a agitar el baño y a promover
reacciones entre los óxidos y los sulfuros
para reducir el contenido de magnetita:

3Fe3O4 + FeS = l0FeO+S02

Se recurre también a la adición de chatarra
de hierro, ferrosilicio o de troncos de
madera verde para reducir este Fc304 a
FeO, producto que puede combinarse
luego en la escoria con el Si02 y extraerse

del horno sin pérdida excesiva de metal.

Los hornos de reverbero con oxígeno

son de diseño similar al horno de
reverbero convencional, con la excepción
de que una parte del aire de combustión es
sustituida por oxigeno. Esto permite la
combustión de una mayor cantidad de
combustible y un rendimiento mayor del
mismo, con lo que se produce más calor
para
fundir más carga sólida y aumentar el
régimen de fusión y el tonelaje tratado. El
enriquecimiento del aire de combustión al
veinticinco por ciento de oxigeno ha incre-
mentado la capacidad de los hornos hasta
en 30%.
Alrededor del 45% del poder calorífico
bruto del combustible de un horno de
reverbero alimentado con aire-
combustible sale del horno en forma de
calor sensible en la porción de nitrógeno
del aire que no reacciona. La cantidad de
calor que sale del horno en una tonelada de
nitrógeno es aproximadamente la misma

Pirometalurgia I

50

cantidad de calor necesaria para fundir una
tonelada de carga sólida. En consecuencia,
el enriquecimiento del aire de combustión
con oxígeno reemplaza parte del nitrógeno
y se genera mucho más calor para fundir la
carga sólida.

Los hornos eléctricos, como los
instalados por la International Nickel
Company en su fundición Thompson, son
bastante semejantes a los hornos de
reverbero para fusión de mata tanto de
calcinados de sulfuros de cobre como de
calcinados de sulfuros de níquel. Los
hornos se clasifican como de resistencia
del tipo de arco sumergido. En estos
hornos, la escoria actúa como el elemento
de calentamiento ya que los electrodos se
adentran en la capa que ésta forma; el calor
es generado por la resistencia al paso de la
corriente entre los electrodos. El calor se
transmite por contacto directo y por
convección, de la escoria a los calcinados
flotantes y al funde de sílice que se agrega a
través del techo del horno; una vez
fundidos, siendo más pesados, se hunden
al fondo del crisol hacia la capa de mata,
quedando la escoria en la capa superior.
Ambas capas, la de mata y la de escoria,
tienen aproximadamente de 25 pulgadas de
profundidad (0.625 m), en un horno de 98
pies de largo, 28 pies de ancho y 13 pies de
altura (29.88 x 8.54 x 3.96 m).
El horno está diseñado para operar con un
crisol completo de magnesita y techo
abovedado de ladrillo refractario. Seis
electrodos Söderberg de 4 pies de diámetro
(1.22 m), 50 pies de largo (15.24 m) y con un
peso de 20 toneladas cada uno, están
dispuestos en pares para constituir cada una
de las fases de un circuito trifásico. Los
electrodos están espaciados a lo largo del
horno a 12 pies entre centros (3.66 m) entre
los pares de fases y a 12 1/3 pies entre
centros (3.76 m) de fases. Los electrodos se

sostienen, deslizan y posicionan por medio
de abrazaderas y gatos montados en resortes
y accionados hidráulicamente.

Tres transformadores monofásicos de 18
MVA, uno para cada par de electrodos,
proporcionan la energía para la fusión; la
mata se extrae por la piquera a una
temperatura de 20400

F (11150

C), mientras
que la escoria se extrae en la misma forma
pero a 23500

F (1290º

C). La capacidad
diaria de fusión de un horno es aproxima-
damente de 850 toneladas cortas de
calcinados, más 450 toneladas de escoria
de convertidor retornada para limpieza. La
ley de la mata producida es de 16% de
níquel y 1% de cobre, y las perdidas en la
escoria de 0.25% combinado de níquel,
cobre y cobalto. La mata y la escoria se
extraen por orificios de picada localizados
en extremos opuestos del horno; la mata se
lleva a los convertidores y la escoria al
tiradero o escoriera.
La reacción principal de la fusión es la
reducción de la magnetita producida
durante la tostación a óxido ferroso
mediante el sulfuro de hierro no tostado:

3Fe3O4

+ FeS = l0FeO + SO2

además de la reacción del FeO producido
con la sílice que hay en la ganga para
formar una escoria de silicato de hierro.
Sin embargo, no toda la magnetita se
reduce a FeO, y parte del Fe304 se disuelve
tanto en la mata como en la escoria. La
magnetita tiende también a formar una
capa intermedia sumamente viscosa entre
la mata y la escoria, que constituye una
barrera para las gotas de mata que tratan de
descender de la capa de escoria a la de
mata.
Una corriente circulante de carga liquida
ascendente en la zona caliente contigua a

Pirometalurgia I

51

los electrodos y a las paredes laterales del
horno, y que desciende luego y se dirige
hacia los electrodos por la parte inferior
del baño, ayuda a dispersar esta capa de
magnetita. L cantidad de magnetita puede
también disminuirse por reducción a FeO
para ser separada con la escoria; esto puede
lograrse cargando carbón mineral y sílice,
bajando el voltaje, y bajando los electrodos
hasta aproximarlos a la capa de mata.
Como no hay gases de combustión en el
horno eléctrico, la cantidad de gases de
escape es relativamente pequeña, y esto
simplifica la recuperación del calor sensible
y el polvo que arrastran.

La fusión de mata en horno de cuba se
había conservado como un método común
de fusión para el mineral sulfurado de
níquel y los concentrados de sulfuro de
cobre, hasta la mitad de la década de los
años 70, cuando la International Nickel
Company cerró su fundición de Coniston
en la que se usaban estos hornos, y la Fal-
conbridge Nickel Mines, Ltd., segunda
productora de níquel más grande del
mundo, reconstruyó su fundición para
remplazar la planta de sinterización y los
hornos de cuba por una instalación de
tostación de lecho fluido y dos hornos
eléctricos para la fusión de la mata. Este
rediseño para fusión fue puesto en
operación parcial en 1978 y se programó
para entrar en plena producción en 1980.
Los cambios de diseño incorporados en la
fundición de Falconbridge reducirán
significativamente las emisiones de SO2 y
mejorarán las condiciones de trabajo en la
planta. Se espera que las emisiones de
azufre se reduzcan en una quinta parte.
Esto reducirá el nivel actual de 500
toneladas por día a una cantidad
aproximada de 400 toneladas por día, con
ambos hornos eléctricos en producción.
Estos hornos de soplo para níquel eran

muy semejantes en cuanto a diseño y
operación a los utilizados para la fusión de
mata de cobre y producían una mata que
ensayaba 13.5% combinado de níquel y
cobre y una escoria que ensayaba 0.26%
combinado de níquel y cobre.

2b.Los concentrados no tostados de
sulfuro de níquel se funden hasta mata y
escoria en hornos de fusión instantánea,
hornos eléctricos y hornos de cuba. Al
igual que sucede con la fusión comparada
de los concentrados de sulfuros de cobre
tostados y sin tostar, las reacciones y
combinaciones de la fusión son las mismas
cuando se funden sulfuros de níquel
tostados y sin tostar. En todos los casos
los sulfuros metálicos y los metales
preciosos se combinan en una capa de
mata, mientras que la ganga de roca de
desecho, óxidos de hierro fundentes
forman una escoria.
De igual forma que para el tratamiento de
los concentrados crudos de cobre, el horno
eléctrico se utiliza para la fusión de
concentrados crudos de níquel cuando la
intención principal es el ahorro por la
eliminación de la tostación y otras
operaciones preliminares y la reducción del
tiempo de procesamiento y el manejo del
mineral. Por otra parte, la fusión
instantánea aprovecha el alto contenido de
azufre que hay en el material de
alimentación, el cual puede usarse como
combustible para el proceso.

Los hornos eléctricos para la fusión
directa de los minerales sulfurados crudos
de níquel, se utilizan con éxito en una
situación en la que el mineral sea de alta ley
comparado con las menos actuales,
pentlandita y calcopirita mezcladas con 4 a
5% de níquel y 2.5 a 2.8% de cobre, y
diseminadas en forma muy fina. La fusión

Pirometalurgia I

52

directa sin tratamiento de beneficio
excesivo elimina las pérdidas de metal que
ocurren en dicho paso y el mineral es de
ley suficientemente alta comparado con el
producto concentrado hecho a partir de un
mineral de baja ley.
Para este tipo de fusión también se utilizan
hornos de tipo de arco sumergido con seis
electrodos Söderberg de 3 1/2 pies de
diámetro (1.07 m) dispuestos en fila. La
construcción del horno es convencional,
con hogar de magnesita y paredes laterales
más bajas, mientras que las paredes del
lado superior y el techo son de ladrillo
refractario. Sus dimensiones son 71 pies de
largo, 18 pies de ancho de 10 1/4 pies de
altura interior (21.6 x 5.49 x 3.13 m), con
una capacidad de fusión de 500 toneladas
por día; los electrodos se consumen a
razón de 8 libras (3.6 kg) por tonelada de
carga con una alimentación total de energía
de 20,000 kVA.
El mineral se tritura aproximadamente a
un tamaño dc 1/2 pulgada (12.5 mm) antes
de cargarlo al horno, en el cual se funde
hasta mata con contenido de 12 a 18% de
níquel y 6 a 8% de cobre, y a una escoria
con contenido de 0.2% de níquel y 0.1%
de cobre. La escoria y la mata se extraen
por el orificio de picada periódicamente; la
escoria se sangra a una temperatura de
24800

F (13600

C) y se desecha en el tiradero
de escoria. La mata se lleva a los
convertidores.
La magnetita presenta el mismo problema
y se trata en la misma forma que en los
otros procesos de fusión de mata en horno
eléctrico.

La fusión instantánea de los
concentrados no tostados de níquel la han
hecho compañías mineras que tienen
experiencia en la fusión de concentrados
de cobre crudos, tales como Outokumpu
en la fundición de Harjavalta, y utilizan el

mismo procedimiento general usado para
sus sulfuros de cobre.
Los concentrados de flotación finos y
secados de pentlandita-pirrotita con
contenido aproximado de 6% de níquel y
0.5% de cobre se mezclan con polvo de
cuarzo fundente y se inyectan con aire
precalentado a 9000

F (4800

C) en la parte
superior del cuerpo o tiro de reacción de
un horno de fusión instantánea. Los
sulfuros arden en el tiro y una lluvia de
partículas fundidas que forman mata y
escoria se asientan y separan en el hogar,
situado abajo. La mata, con 35%de níquel
aproximadamente, se extrae por el orificio
de picada y se envía a los convertidores. La
escoria se lleva a un horno eléctrico para
limpieza de la escoria para recuperar la
mata que contiene y luego al tiradero de
escoria. La escoria del convertidor se
limpia también en este horno eléctrico y no
se regresa al sedimentador del horno de
fusión instantánea como se hace en otros
tipos de hornos de fusión.
El diseño del horno y su construcción son
relativamente iguales que los usados en la
fusión de concentrados de cobre crudos,
siendo las dimensiones del tiro de reacción de
12 pies de diámetro y 26 pies de altura (3.66 x
7.93 m). En el tiro de reacción se quema
aceite combustible para reponer las pérdidas
de calor que hay en el horno y para asegurar
que se alcance la temperatura de reacción
para que se lleve a cabo la fusión autógena de
las pequeñas partículas alimentadas en el tiro
de reacción.

La fusión en horno de cuba se lleva a
cabo en la planta de Niihama de la Sumi-
tomo Metals Mining Company, el
productor de metales no ferrosos más
grande del Japón. Se mezcla mineral de
óxidos de Nueva Caledonia con
concentrado de sulfuros canadiense en una

Pirometalurgia I

53

proporción de 70:30, y la mezcla se reduce
a briquetas y se carga a un horno de cuba
con coque y fundente. Tiene lugar la fusión
y se produce una mata que contiene
alrededor de 27% de níquel.

2c. La garnierita de níquel es un silicato
hidratado de hierro y magnesia en el que el
óxido de níquel reemplaza parte del óxido
de hierro y la magnesia. En muchos casos
el tratamiento de los minerales no
sulfurosos es más difícil que el de los sulfu-
rosos, y cuando la obtención de mata a
partir de los minerales sulfurosos de níquel
era un proceso practicado desde los
tiempos antiguos y se tenía una experiencia
considerable en el proceso, era natural que
esta experiencia se utilizara para fundir la
garnierita no sulfurosa en mata agregando
yeso como agente sulfidizante.
El yeso, o sulfato hidratado de calcio,
CaSO4 . 2H20 se escogió como fuente de
azufre porque no contenía hierro, además
de que el óxido de calcio que llevaba podía
servir como fundente. El tipo de horno
utilizado es el horno de cuba y tiro bajo; a
medida que la carga de mineral sinterizado,
coque, yeso y caliza desciende por
el tiro del horno, se calienta, reduce y
funde para formar mata y escoria. El yeso
(sulfato de calcio) se reduce a

sulfuro de calcio:

CaSO4 + 4C0 => CaS + 4C02

y éste reacciona con los óxidos de níquel,
hierro y cobalto (NiO, FeO y CoO) para
formar una mata mixta de sulfuros de
níquel, hierro y cobalto, aparte del óxido
de calcio que va a la escoria. La escoria está
compuesta por una mezcla de silicatos de
calcio-hierro-magnesio.
La reducción en el horno se logra por la
combustión de coque en las toberas, que
proporciona la atmósfera reductora de CO
necesaria para transformar el sulfato de
calcio en sulfuro de calcio. Mientras mayor
sea la cantidad de coque y de yeso en la
carga, mayor será la cantidad de CaS que se
forme y reaccione con los óxidos metálicos
que componen la mata y menor será la ley
de ésta. El níquel y el cobalto tienen mayor
afinidad por el azufre que el hierro, el cual
tiene la mayor afinidad de los tres por el
oxigeno. En consecuencia, el óxido de
hierro es el último que reacciona con el
CaS para formar un elemento constitutivo
de la mata; si se carga al horno una
cantidad grande de CaSO4, habrá una
reducción significativa a CaS; este exceso
de CaS se combina con el FeO disponible
produciendo mayores cantidades de FeS
que son absorbidas por la mata y bajan su
ley. El balance apropiado de la ley de la
mata y el complemento de la carga tiene
que ajustarse en la alimentación del horno,
tomando en consideración que el FeS
como combustible es necesario para
generar calor en la operación de
conversión subsecuente, pero que
cualquier exceso de FeS sobre los re-
querimientos de calentamiento aumenta el
costo de separar en la escoria estas canti-
dades excedentes de material de hierro de
desecho. Algo que también debe conside-
rarse en el balance de la ley de la mata es
que mientras mayor sea la ley, se pierde
más níquel en la escoria del horno por
oclusión y solución.

Pirometalurgia I

54

Los hornos de cuba de tiro bajo con
soplo caliente, en uso desde 1963, han re-
emplazado parcialmente al horno de cuba
estándar con chaquetas de agua, común
hasta esa época. La fundición de níquel de
Doniambo tiene este tipo de horno.
El mineral de níquel que ensaya 3%
combinado de níquel y cobalto en forma
de NiO y CoO se seca, deshidrata y
aglomera en instalaciones de sinterización
y se alimenta al horno de tiro bajo en
forma de sinter caliente a 6500

F (340o

C).
La carga del horno incluye también coque
en tamaños de 1 1/4 a 4 pulgadas (3.125 a
10cm); piedra caliza, que actúa como
fundente para la escoria que se produce
con alto contenido de magnesia; y yeso, el
cual es el agente sulfurizante necesario para
producir mata de níquel. La ley de la mata
producida dependerá de la relación Fe-Ni
que haya en el mineral y de las cantidades
de coque y yeso que se agreguen a la carga
para producir, después de la reducción del
CaSO4 a CaS, una mayor o menor cantidad
de FeS en la mata. Normalmente, la mata
ensaya valores del orden de 27%
combinado de Ni y Co, 63% de Fe y 10%
de S, mientras que la escoria se encuentra
en el rango de 0.3% combinado de Ni y
Co.
El horno de tiro bajo, que tiene una
capacidad de fusión de 800 toneladas
cortas de mineral seco por día, es de
sección transversal elíptica, con 24 pies de
largo y 7 pies de ancho (7.32 x 2.13 m);
como sucede con otros modelos de hornos
de tiro, las paredes laterales tienen una
ligera inclinación que las abre ligeramente
del hogar al piso de carga. Se prefirió la
forma elíptica en vez de la forma
rectangular más común, para tener una
mayor resistencia y un rendimiento óptimo
de vida del ladrillo de magnesia con el que
se recubren el hogar y parte del tiro y
mantener a la vez una distancia

relativamente pequeña entre las filas
opuestas de toberas. Tiene ocho toberas en
un lado que se proyectan 4 pulgadas (10
cm) hacia el interior del horno; la mata se
extrae periódicamente por el orificio de
picada del lado del hogar. La escoria se
lleva al tiradero y la mata pasa a la siguiente
etapa de conversión.
La altura del horno es de l6 pies (4.88 m)
del nivel de las toberas a la línea de carga, y
el tiro se recubre con ladrillo de sílice y
alúmina, arriba de las zonas inferiores en
las que se tiene ladrillo de magnesia para
soportar la corrosión de la escoria líquida
alta en magnesia. Con agua que corre por
el exterior del casco de acero del tiro del
horno se proporciona enfriamiento
externo. El horno se alimenta a través de
dos tolvas de alimentación de doble
campana, las cuales sellan efectivamente el
horno y lo aíslan de la atmósfera. Los gases
de escape del horno salen a 6000

F (3150

C)
conteniendo 20% de CO; después de una
limpieza en dos etapas que se le hace para
separar el polvo, el gas se enriquece con
gas de hornos de coquización y se quema
en estufas de soplo para precalentar a
16000

F (8700

C) el aire que se inyecta por
las toberas al interior del horno.

Como no hay azufre combinado en este
mineral como se encuentra en los mi-
nerales sulfurados, en el horno no se
produce calor por la oxidación del exceso
de azufre como podría esperarse hasta
cierto grado en la fusión de los minerales
sulfurados en horno de cuba. En
consecuencia, el coque que se agrega a la
carga debe aportar todo el calor para la
temperatura de reacción requerida de
25000

F (13700

C); la adición de calor
sensible al horno por el precalentamiento
del aire de las toberas reditúa en un ahorro
en los costos de operación debido a una
disminución grande (la tercera parte) del

Pirometalurgia I

55

coque utilizado. La alta temperatura del
soplo sobrecalienta también la escoria, con
lo que disminuye su viscosidad y facilita la
recuperación de la mata por la mejor
separación entre las capas de mata y
escoria en el crisol del horno.

2d. El óxido de níquel en forma de
mineral se funde en mata en operaciones
de horno de soplo en tres fundiciones
situadas en los montes Urales de Rusia: las
de Ufaley, Rezh y Orsk. Como sucede con
la garnierita de níquel, debe agregarse
azufre en alguna forma el mineral de
óxidos para formar la mata durante la
fusión y como materiales sulfurosos se
utilizan yeso o pirita.
La preparación de la carga del horno en
cada una de las fundiciones es diferente y
depende del estado físico del mineral. En
Ufaley se tritura y seca el mineral al 10%
de humedad en hornos rotatorios y luego
se clasifica por tamaños en cribas de
tambor giratorio o trommels. Los trozos
más grandes obtenidos de las cribas se fun-

den directamente, mientras que los más
pequeños se convierten primero en
briquetas y se cargan luego a los hornos.
En Orsk, los finos carecen de la plasticidad
adecuada para la conversión a briquetas y
se aglomeran en máquinas de sinterización
de rejilla viajera. La carga del horno está
formada por rnineral grueso y briquetas o
sinter, coque, piedra caliza como fundente
y yeso o pirita.
Los hornos de cuba son del tipo
convencional con chaquetas de agua,
equipados con sedimentadores y son
similares en la mayoría de sus
características a los usados para la fusión
de mata de cobre. Para minimizar las
pérdidas en la escoria del horno se produce
una mata de baja ley; la escoria de los
sedimentadores, que es granulada antes de
tirarse, contiene hasta 0.2% de níquel.
La ley de la mata producida en Rezh es
más baja que la de las otras dos fundi-
ciones, y se le envía a Ufaley para
tratamiento ulterior.

Análisis de la mata

%Ni

%Co

%Fe

%S

Ufaley y Orsk

17

0.7

56

18

Rezh

10

0.4

65

20

3a. Los calcinados tostados de sulfuro
de plomo se funden a escoria y plomo
metálico no refinado casi exclusivamente
en hornos de cuba con chaquetas de agua,
usando coque como combustible. El
proceso previo de tostación-sinterización
aglomera y elimina la mayor parte del
azufre de la carga del horno formada por
concentrados de sulfuros mezclados
mecánicamente, finos de sinter cribado,
polvo de chimenea reciclado y productos
para retratamiento de la fundición, junto

con los fundentes requeridos. El aire
inyectado por las toberas del horno facilita
la oxidación del carbono del coque a CO y
CO2 a una temperatura de 25500

F (1440o
C). El CO caliente que se forma, junto con
el carbono caliente procedente del coque,
reduce el óxido de plomo sinterizado a
plomo metálico, el cual se funde a dicha
temperatura y se extrae por piquera del
fondo del crisol del horno:

PbO + CO = Pb + CO2

Pirometalurgia I

56

CO2 + C = 2C0

La mayoría de los minerales de plomo se
encuentran con sílice o piedra caliza, y
estas gangas se combinan ya sea con un
fundente de CaO o Si02 y con el FeO pro-
cedente de la tostación para formar una
capa de escoria líquida arriba del metal.
Cualquier cantidad de cobre, hierro,
cobalto o níquel que haya en la carga del
horno se combina con azufre o arsénico
para formar mata o espáis. La mata y el
espáis tienen densidades intermedias entre
las del plomo y la escoria (plomo, 11;
espáis, 6; mata, 5.2; escoria, 3.6) y forman
una capa entre la escoria y el plomo. Estos
productos se extraen del horno por el
orificio de picada junto con la escoria y se
separan de ésta en uno o dos
sedirnentadores externos. Si sólo hay una
pequeña cantidad de mata, toda es soluble
en el plomo y no se formará la capa
separada de mata. Los metales preciosos
pesados son solubles también en la capa de
plomo liquido, mientras que el zinc que
contiene la carga se acumula en la escoria
como ZnO.
La operación del horno de cuba para
plomo arroja recuperaciones de plomo del
orden de 97 a 99% del plomo contenido
en la carga y deja un margen relativamente
pequeño para mejorar cl proceso. En
consecuencia, los proyectos de moderni-
zación más recientes se han ocupado
principalmente de alimentación de la carga
y preparación de ésta, de los métodos de
tostación, de la recolección de los polvos
de chimenea y del manejo de materiales y
han resultado muy eficaces en aumentar el
tonelaje fundido por horno.

Los hornos de cuba, por el alto
porcentaje de recuperación de plomo (97 a
99%), siguen siendo el método estándar

para la reducción y fusión en el procesa-
miento de los concentrados de sulfuro de
plomo tostados; existen dos modelos
diferentes de hornos y ambos se emplean
extensamente. Estos son el de tipo de
parte superior cerrada con puertas laterales
en el piso de carga, a través de las cuales se
carga el horno y con el espacio que queda
arriba de la carga encerrado y conectado a
una chimenea; el otro es el de tipo de
parte superior abierta con la toma de la
chimenea en un nivel inferior del piso de
carga; la parte superior del horno es
deslizante y abre para que un gran carro de
carga la vacíe hacia el fondo. Para el horno
de parte superior abierta, el tiro del horno
debe ser tal que los humos del mismo sean
descargados aun cuando la parte superior
esté abierta para la alimentación. Este tipo
de carga por la parte superior reduce al
mínimo la segregación de la carga en el tiro
del horno, lo que tiende a ocasionar
incrustaciones y provocar acanalamiento.
Además, permite tirar con barreta las
acumulaciones de materiales que se forman
en las paredes interiores del horno y que
producen irregularidades en la operación.
Algunas mejoras de diseño tendientes a
aumentar el rendimiento, las cuales se han
probado en algunos hornos pero no se han
adoptado todavía en forma general, son el
sangrad..1 continuo del plomo y la escoria y
la inversión de la ligera inclinación interior
de los etalajes, de manera que aumente el
área de arriba hacia abajo y no a la inversa,
que es lo acostumbrado.
El sangrado continuo reduce las cantidades
de escoria y plomo retenidas en el crisol
del horno y en consecuencia disminuyen
las necesidades de coque en la carga para
mantener fundidos los productos del
horno. También se logra un aumento en la
flexibilidad de operación del horno,
dejando espacio para Otros materiales de
la carga, y que no ocupe ya el coque

Pirometalurgia I

57

adicional. El horno de inclinación inversa
tiene paredes verticales, abajo de las cuales
la inclinación es hacia afuera hasta llegar a
un ancho hogar. Esta forma tiende a que la
zona de fusión sea poco profunda en el
interior del horno, lo cual reduce la
incrustación en las paredes y disminuye el
consumo de coque traduciéndose en
mejores condiciones generales de
operación del horno y mayores tonelajes
fundidos.
El sinter con 40 a 50% de plomo, con
contenido de concentrados tostados, finos de
sinter reciclados, polvos de chimenea y
productos de retorno de la fundición, junto
con el fundente para la formación de escoria,
se criba a tamaño de 11/2 pulgadas (3.75 cm)
y el material mayor se carga al horno junto
con el coque, cribado éste a tamaño de más
de 3/8 de pulgada (9.4 mm). El coque
constituye entre el 8 y el 14% de la carga. A
menudo se carga también una pequeña
cantidad de chatarra de hierro (1%), la cual
proporciona hierro para descomponer
cualquier residuo de sulfuro de plomo, así
como hierro para la formación de escoria; el
hierro se combina también con costras de
alto contenido en arsénico para formar espáis
de bajo punto de fusión que puede ser
extraído del horno por sangrado.

El plomo liquido reducido que se junta en
el fondo del crisol del horno y contiene
hasta 5% de cobre en la forma de mata, así
como metales preciosos, se extrae por
orificio de picada a 17000

F (9300

C) a través
de una piquera lateral de sifón hacia un
pozo de plomo situado a un lado del
horno. El piquete de sifón sirve para
mantener constante el nivel de plomo en el
crisol. La mata y el espáis, silos hay, se
sacan junto con la escoria a través de un
orificio de picada por el frente del horno;
tal orificio está situado un poco arriba del
nivel del plomo en el crisol. Mata, espáis y

escoria fluyen hacia un pequeño
sedirnentador revestido de refractario, de 9
por 4 por 2 pies (2.74x 1.22 x 0.61 m). El
espáis, la mata y la escoria son
relativamente insolubles unos en otros y se
separan en capas liquidas. El espáis es un
arseniuro de hierro, cobalto y níquel con
densidad especifica de 6, la mala un sulfuro
de cobre, hierro, cobalto y níquel con
densidad de 5.2 y la escoria un silicato de
hierro, cal, magnesia y alúmina con
densidad de 3.6. El plomo atrapado y la
mayor parte de la mata y el espáis se
extraen por orificios de picada que tiene en
un lado el sedimentador, y la escoria se
hace fluir a un segundo sedimentador más
pequeño, con algo de mata arrastrada que
se recupera aquí antes de la escoria.
La escoria no puede ser desechada todavía
ya que contiene aún un 16% de Zn y hasta
2% de Pb; se la trata en varias fundiciones
para recuperar algo de estos valores antes
de conducirla finalmente a los tiraderos.
Un horno humeante para escoria se utiliza
para esta operación de limpieza, el cual es
en esencia un horno de cuba con
chaquetas de agua y sin crisol. La carga es
escoria fundida procedente del segundo
sedimentador, mezclada a veces con
escoria sólida que va a tratarse
nuevamente. A través de las toberas se
inyectan aire a presión y carbón mineral
pulverizado formándose CO gaseoso. Esta
atmósfera fuertemente reductora reduce en
forma importante los óxidos de plomo y
zinc que hay en la escoria a metales, los
que se vaporizan a la temperatura del
horno humeante. Estos vapores o humos
metálicos se llevan fuera de los ductos de
escape del horno a través de largas tuberías
de enfriamiento, y al condensarse y
reoxidarse por cl enfriamiento, son
recogidos en colectores de polvo. De la
escoria tratada por este método se
recuperan prácticamente todo el plomo y

Pirometalurgia I

58

dos tercios del zinc; finalmente se extrae
por el fondo del horno humeante y se lleva

a los tiraderos.

Tabla 1.18. Datos de operación de los hornos de soplo para plomo, Fundición de plomo de
Buicks, AMAX –Homestakes.

1. Dimensiones del horno

Longitud (m)

6.40

Ancho (toberas inferiores)(m)

1.52

Ancho (Toberas superiores)(m)

3.04

Areas de toberas(inferiores)(m2
)

9.75

Altura de la columna (m)

5.9

Números de toberas (inferiores)

28

Números de toberas (superiores)

38

Diámetros toberas inferiores (mm)

102

Diámetros de toberas superiores (mm)

76

Gastos de agua en chaquetas (ltrs/seg)

44

Temperatura del agua de chaquetas,
entrada (o

C)

38

Temperatura del agua de chaquetas, salida
(o

C)

55

2. Rendimiento promedio - Periodo
dé 30 días

Toneladas por día

755

Toneladas por m2

por día

77.5

Volumen

de

aire

inyectado

(total)(Nm3

/min)

315

Presión (Toberas inferiores)(cm/H2O)

156-200

Toneladas de plomo de obra por día

371
Porcentaje de coque en la carga del horno9.7
Porcentaje de carbón fijo

8.7

Volumen de gases a filtrar de bolsas
(m3

/min)

1130

Temperatura superior (o

C)

121

Tiro (cm/H2O)

-6

3. Ventiladores (2)

Gasto nominal(m3

/min)

425

Presión nominal (cm/H2O)

335

Transmisión

Directa

Potencia (Hp)

350

Rpm

3600

Pirometalurgia I

59

4. Análisis de escoria

%SiO2 %FeO %CaO %MgO %Zn%S %Al2O3 %Pb %Cu

22.9

31.0

18.0

3.5

11.5 1.0 5.8

3.5 0.1
Fuente: C.H. Cotterill y J. M. Cigan. Eds., AIME World Symposium of Lead and Zinc, Vol.
2, 1970,
pp.766

Debido a las temperaturas menores que se
requieren para fundir el plomo en
comparación con las necesarias para el
cobre o el níquel, los requerimientos de
refractarios para el horno de cuba de
plomo no son tan estrictos, por lo que
generalmente es para servicio de alta
temperatura para la construcción del crisol.
El ladrillo de magnesita en las cinco o seis
hiladas superiores de las paredes del crisol,
contrarresta en forma eficaz la corrosión
más severa que tiene lugar en esta parte del
crisol, en la que se intercalan los diversos
productos.

La temperatura del horno se mantiene baja
para evitar la pérdida del plomo por
volatilización, y el ancho entre las toberas
se restringe algo también en vista de que la
excesiva presión de soplo necesaria para
llegar hasta el centro de un horno muy
ancho ocasionaría también una
volatilización excesiva del plomo. Los
hornos modernos son de 19 pies de
longitud y 4 pies de ancho, con altura de
tiro de 17 pies (5.8 x 1.22 x 5.2 m) y una
presión de soplo en las toberas de 2.2
lb/pulg2

(15.1 kPa), para fundir 500

toneladas de carga por día.

Tabla 1.19. Escoria y dros de horno de cuba para plomo, Fundición y refinería de Plomo de
Glover, ASARCO.

Escoria producida en el horno de cuba

%Pb %Cu %SiO2

%Fe %CaO %Zn %Al2O3 %Mg
O

3.8

0.26 23.5

24.6 12.1

10.8

4.4

5.0

Dros crudo producido

%Pb

%Cu

62.3

20.48

Tonelaje fundido por día de operación 665 toneladas
Plomo producido por día de operación 310 toneladas

Pirometalurgia I

60

Fuente: C.H. Cotterill y J. M. Cigan. Eds., AIME World Symposium of Lead and Zinc, Vol.
2, 1970,
pp.786

Con la temperatura de operación
restringida del horno de cuba para plomo,
es imperativo que la composición de la
escoria sea tal que se funda y fluya
fácilmente a 21000

F (11500

C) para permitir
la buena separación del plomo, la mata y el
espáis de la misma. Se agregan fundentes
apropiados para lograr la escoria requerida
de bajo punto de fusión.
Los sistemas de recolección de polvos y
humos son también muy necesarios para
captar tanto el polvo normal de la
chimenea como los metales de bajo punto
de fusión que escapan en forma de
vapores, los cuales se solidifican por el
enfriamiento al pasar por los conductos
largos de enfriamiento del horno.
Se han trabajado unos cuantos hornos de
cuba con aire enriquecido con 2.5 a 5% de
oxigeno en las toberas y se han reportado
incrementos del 15 a 25% en los regímenes
de fusión, con ahorros de coque hasta del
10%.

3b.Concentrado no tostado de sulfuro
de plomo

Se emplean hornos eléctricos en
combinación con la fusión instantánea en
el proceso más nuevo para la fusión de
sulfuros de plomo; los hornos eléctricos
son del tipo de resistencia con electrodos
sumergidos en la escoria, de tipo muy
semejante a los usados para ¡a fusión de la
mata de sulfuros de cobre y níquel. Este
proceso fue desarrollado en la fundición
Röunskar de Boliden, en Suecia, y fue el
primer proceso de su tipo que se empleó
comercialmente.

El horno tiene ladrillo de magnesita en el
fondo semirredondo y ladrillo de cromo-
magnesita en las paredes y el techo. Se
aplica presión por medio de resortes sobre
las paredes, alrededor del horno, para
mantener en su lugar los refractarios la-
terales y del fondo, y que no floten debido
al pesado babo metálico. El horno tiene 44
pies de longitud y 14 pies de ancho, con 11
pies dei techo al crisol (13.3 x 4.3 x 3.35 m)
del techo a la línea de escoria hay 5 1/2
pies (1.65 m). Tiene cuatro electrodos
Söderberg de 40 pulgadas (1m) de
diámetro conectados en pares con pasta de
electrodo que rellena cascos de acero. La
alimentación de energía es de 8000 kVA y
calienta la capa de escoria a 2460o

F

(l3500

C).
El concentrado de sulfuro de plomo
mezclado y sin tostar, con 77% a menos
325 mallas y secado al 2% de humedad, se
carga junto con el polvo de chimenea re-
cuperado y con piedra caliza a través de
aberturas dispuestas en el techo entre los
dos grupos de electrodos, en el extremo
del horno opuesto a la chimenea de escape
de gases. A través de las mismas aberturas
del techo se introducen unas boquillas y se
dirigen chorros horizontales de aire contra
el material de alimentación, en el cual
inducen dos remolinos o vértices entre los
dos espacios comprendidos entre los tres
electrodos. Cuatro corrientes de aire
dirigidas tangencialmente producen un
remolino entre los electrodos sin tener que
depender de ningún soporte de
confinamiento aportado por las paredes
del horno.

Pirometalurgia I

61

Este movimiento da suficiente tiempo de
reacción, aun en la corta distancia de 5 1/2
pies (1 .65 m) que hay entre el techo y la
capa de escoria para oxidar la mayor parte
del azufre a SO2, oxidar el plomo, el hierro
y el zinc que hay en la carga. En la zona de
combustión instantánea la temperatura es
de 21000

F (11500

C).Después de ocurrir la
fusión instantánea, las gotas de liquido y
las porciones que aún permanecen sólidas
se juntan en el baño de escoria, en el cual
se completan las reacciones de tostación-
reducción para oxidar el resto del PbS con
el PbO existente en el polvo de chimenea

retornado y en la escoria y aún más reducir
el PbO a Pb:

2PbS + 302 => 3 2PbO + 2SO2

PbS+2PbO =>3Pb + 3O2

Posteriormente, la escoria y el plomo se
separan en dos capas; en la parte superior
la escoria de óxidos que contiene hierro,
calcio y zinc y el plomo liquido en la capa
inferior.

Tabla 1.20. Humeado de escoria de horno de cuba para plomo, Broken Hill Associate
Smelters, Port Piriea

Tiempo del ciclón

Escoria caliente sobre
la carga (%)

Carga

y
calentamiento Humeado Extracción por
picada

Total

Eliminación del
Zinc (kg/min.)

100

20

90

15

125

58

75

40

90

15

145

50

50

60

90

15

165

44

25

80

90

15

185

39

Resultados típicos de operación para una semana de 7 días y un solo horno.

Escoria fundida tratada (incluye pedaceria)(Tm)

2276

Escoria granulada tratada (Tm9

598

Escoria total tratada (Tm)

2874

Números de cargas

62

Peso medio para carga (Tm)

46.3

Tiempo promedio de ciclón (min)

147

Eficiencia de la operación (%)

90.2

Consumo de carbón mineral (Tm)

457

Régimen de alimentación del carbón (kg/min)

50.3

Promedio de Zinc en escoria de alimentación (%)

18.3

Promedio de Zinc en escoria agotada (%)

3.3

Eliminación del zinc (%)

85.7

Promedio del plomo en la escoria alimentada (%)

2.6

Promedio de plomo en la escoria agotada (%)

0.03

Pesos estimados de Humos producidos (Tm)

670

Régimen de eliminación de zinc (kg/min)

50.0

Promedio carbón mineral por kg. De zinc eliminado (kg)

1.02

Pirometalurgia I

62

Fuente: C.H. Cotterill y J. M. Cigan. Eds., AIME World Symposium of Lead and Zinc, Vol.
2, 1970,
pp.812

a

En estas condiciones de operación se
reduce el contenido de zinc en la escoria
agotada a 3.3%, lo cual representa
aproximadamente 86% de eliminación del
zinc contenido en la escoria alimentada.

Periódicamente se carga coque pulverizado
sobre la parte superior de la escoria para
reducir el óxido de plomo que contiene la
escoria y una vez reducido pase a la capa
de plomo metálico.
El concentrado de sulfuro de plomo que se
alimenta contiene 75% de plomo, y de éste
se recupera el 98% como plomo con un
3% de azufre aproximadamente; se extrae
intermitentemente por orificio de picada
por el piquete que hay en la parte media
lateral del horno en lotes de 70 toneladas.
La escoria también se extrae pe-
riódicamente por los orificios de picada
que hay en el extremo del horno, opuesto a
la abertura de la chimenea. Esta escoria
contiene 4.5% de PbO, a pesar de la
adición del coque pulverizado para
mantener al mínimo el PbO, y 20% de
ZnO, y, por lo tanto, se envía a una planta
de humeado de escoria para recuperar
estos valores antes de mandarla a los
tiraderos.
Debido a los grandes volúmenes de aire a
alta velocidad que se inyectan para formar
los remolinos necesarios para la fusión
instantánea [4500 pies cúbicos (127.3 m3

)
por minuto a una velocidad de 200 pies (61
m) por segundo y temperatura de 1250
(500

C)] y debido también a la finura de la
carga seca del horno, los gases que salen a
través de la chimenea arrastran hasta 100
toneladas de polvos por día, los cuales se
recuperan en colectores de polvo y se
regresan de nuevo a las tolvas de ali-

mentación. El gas de chimenea, que sale
del horno a 19250

F (10500

C) pasa primero
a que una parte de su calor sensible sea
recuperado en calderas recuperadoras de
calor. Luego, después de separar el polvo
que lleva, se conduce el gas a una planta de
ácido sulfúrico para utilizar el 8% de SO2
que contiene como materia prima para la
fabricación de ácido.
La capacidad inicial de la planta fue de
47,000 tmpa, y esta ha aumentado, en
varias etapas, hasta 80,000 tmpa.

El proceso KIVCET desarrollado en
Rusia, que es un proceso semejante al
descrito para la fusión de cobre en horno
eléctrico, combina la sinterización, el tra-
tamiento en horno de cuba y la depuración
por humeado de la escoria en una sola
unidad. Tiene incorporado un horno de
fusión instantánea, una zona calentada
eléctricamente para la separación del
plomo y el zinc de la escoria y un
condensador para el zinc metálico o una
unidad recolectora de óxido de zinc.
El concentrado secado y sin tostar que se
alimenta al horno KIVCET se funde
completamente en el tiro de fusión
instantánea y la escoria que se forma pasa a
la sección de reducción del horno, en la
cual el óxido de plomo que contiene se
reduce a plomo metálico mediante coque
pulverizado. El calentamiento necesario
para esta sección lo proporcionan a la
escoria tres electrodos de grafito por
medio de resistencia. El plomo reducido,
con bajo contenido de azufre, pasa de
nuevo a la parte inferior del tiro de fusión
instantánea y es extraído en forma
continua, mientras que la escoria se sangra
en forma intermitente de la sección

Pirometalurgia I

63

calentada eléctricamente.
En plantas de operación semicomercial se
han obtenido recuperaciones de metales de
98% de Pb, 90% de Zn, 92% de Cu y 88%
de Ag, y se prevé que dichas cifras pueden
mantenerse cuando entren en producción
plena las diversas fundiciones KIVCET
que están en construcción, tres en Rusia,
una en Alemania y otra en Bolivia. Las
cifras de operación de la planta piloto
comercial comprenden un consumo de
coque promedio del 3 al 4% del peso de
concentrado de plomo alimentado, un
consumo de electrodos de 7.7 a 9.9 libras
(3.5 a 4.5 kg) por tonelada de concentrado
de plomo y un consumo de energía
eléctrica del orden de 450 a 500 kWh por
tonelada de concentrado.
Los gases calientes del horno pasan a
calderas recuperadoras de calor para ge-
nerar vapor de agua para uso de la planta,
o bien se utilizan para secar el concentrado
que se alimenta a la fundición; luego pasan
a la separación de polvos y a la recupe-
ración del SO2. Los polvos y humos, que
representan en promedio cl 25% de la car-
ga, son regresados a la cámara de fusión.
Ya que la carga contiene de 17 a 22% de
azufre la fusión es autógena; si se aumenta
el contenido de azufre y el régimen de fu-
sión asociado, este retorno de alimentación
fría puede ajustarse para estabilizar el
régimen de fusión y mantener la
temperatura prácticamente constante.
El porcentaje de 502 que hay en los gases
es alto e ideal para la recuperación de
dicho gas. Si se emplea oxigeno en vez de
aire para la fusión, el 97% del azufre que
contiene la carga se recupera como SO2 a
una concentración de 50 a 60%.

El proceso QSL para recuperación de
plomo es el último intento que se ha hecho
para la fusión directa del plomo y es un
desarrollo del proceso original Queneau -

Schuhmann realizado por St. Joe Minerals
y Lurgi. Se alimentan concentrados de
plomo pelletizados en un convertidor
largo, angosto y rotatorio, que tiene
toberas de doble tubo. El tubo central de
la tobera inyecta oxigeno, mientras que el
tubo exterior inyecta un gas protector, el
cual puede ser un gas de desecho ya
purificado. El plomo se sangra en forma
continua por el extremo de alimentación
así como la escoria lo es, por el extremo
opuesto, después de pasar las toberas a
todo lo largo del convertidor con
contenido de oxigeno (actividades) que
disminuye a lo largo del convertidor
debido a la mezcla del oxigeno con polvo
de carbón mineral u otros gases
reductores.

4a. Los calcinados y minerales
oxidados de cobalto se funden, como en
Katanga, en Zaire, en hornos eléctricos del
tipo usado para la fabricación de acero,
monofásicos y de tres electrodos
dispuestos en triángulo. Al horno se cargan
mineral de óxido en trozos, concentrados
gruesos, finos sinterizados, cal en trozo
como fundente y coque como conductor y
reductor. Los productos de la reducción
son una escoria y dos aleaciones. La
escoria se extrae y se desecha, mientras que
las aleaciones se vacían juntas en ollas de
colada, en las que se separan en dos capas
de aleaciones fundidas de diferentes
densidades. La capa superior, a la que se
llama aleación blanca y que contiene 42%
de cobalto y 15% de cobre, se lleva a un
proceso posterior para recuperar el
cobalto; la capa inferior o aleación roja,
con 89% de cobre y 4.5% de cobalto, se
refina en hornos para recuperar el cobre.
Los óxidos y concentrados de cobalto para
este horno eléctrico provienen de tres fuentes
principales. Una de estas fuentes es la escoria
de retorno con alto contenido de cobalto

Pirometalurgia I

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(15% Co) que proviene de la pirorrefinación
de la aleación roja; otra son los concentrados
(6 a 14% Co) que se han separado en la
operación de beneficio de minerales oxidados
de cobre con contenido bajo de cobalto; la
tercera la constituyen minerales oxidados de
cobre que tienen altas concentraciones de
cobalto que permiten el minado selectivo de
ciertas áreas para obtener un mineral con
contenido del 4 al 12% de cobalto.

Se utilizan hornos eléctricos de 6 pies de
diámetro (1.83 m) con tres electrodos de
grafito, que operan con corriente
monofásica y 600 kW para la fusión y
reducción de los materiales de la
alimentación de óxidos combinados. Una
alimentación compuesta está formada por
las tres fuentes de óxidos de cobalto:
mineral, concentrado y escoria, con los
finos abajo de 3/8 de pulgada (9.4 mm)
separados por cribado y aglomerados por
sinterización antes de ser cargados. El
horno no trabaja satisfactoriamente si hay
una cantidad apreciable de finos en la
carga, sobre todo si tiene lugar una pérdida
substancial de ellos durante el
calentamiento.
Al horno se carga mineral en trozos,
concentrado grueso, sinter grueso cribado,
cal en trozo como fundente y coque como
conductor y reductor. La fusión de la carga
en atmósfera reductora produce cobalto,
cobre y hierro en estado metálico, y estos
se diluyen entre sí formando dos
aleaciones que contienen 93% del cobalto
y el cobre que había en la carga, junto con
una parte de hierro y algo de silicio. Las
dos aleaciones se extraen juntas a una olla
de colada en la que la aleación blanca (42%
Co, 15% Cu, 34% Fe, 2% Si) tiene la
densidad más baja y queda en la capa supe-
rior, mientras que la aleación roja, que es
más densa (89% Cu y 4.5% Co), forma la

capa inferior. Después de solidificarse se
vacían las ollas y las dos capas se separan
por si solas, o bien, pueden separarse
todavía fundidas, sangrando por el fondo
de la olla la aleación roja y vaciando la
aleación blanca sobre el labio de la olla.
El contenido de silicio en la aleación
blanca se mantiene arriba de 1.5% para
asegurarse de que sea menos densa que la
aleación roja; esto se logra cargando sufi-
ciente coque de tamaño pequeño para que
tenga lugar la reducción necesaria del Si02 a
Si. El Si producido se absorbe en la
aleación blanca.
La escoria que se forma a partir de material
de la ganga y la cal agregada como
fundente, ensaya 0.3% Cu y 0.4% de Co.
Esta se extrae por un orificio de picada
enfriado por agua se envía a los tiraderos.

4b. Los minerales y concentrados
arsenicales de cobalto se funden en
pequeños hornos de cuba del tipo
convencional de forma rectangular y con
toberas laterales, similares a los que se
emplean para la fusión de sulfuro de cobre.
Al horno de cuba se cargan mineral crudo
triturado, polvo de chimenea reducido a
briquetas y minera), tostado, escoria
retornada, fundentes y coque y se
producen bulión de plata, espáis, mata y
escoria en proporción a la composición de
la carga. Los gases de chimenea que salen
de la parte superior del horno arrastran
polvos de chimenea que se separan de la
corriente de gases y se convierten en
briquetas para regresarlo como carga al
horno: llevan además humos de óxido
arsenioso que se extraen mediante un
soplador y se recolectan en un filtro de
bolsas.

Se ha encontrado que los hornos de cuba
son satisfactorios como unidades de fusión
para los minerales de cobalto arsenical y

Pirometalurgia I

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sus concentrados porque en ellos se
pueden fundir directamente el cobalto, el
níquel y el cobre a mata y espáis y separar
una considerable cantidad de material de
ganga como escoria, a la vez que oxidar
una cantidad considerable del arsénico
contenido a humos de óxido arsenioso, los
cuales son arrastrados a través de la
chimenea del horno y recogidos al
enfriarse en un filtro de bolsas. Parte del
azufre contenido en el material de
alimentación también puede oxidarse,
minimizando la cantidad de mata que se
forma, de la cual no se desea gran cantidad.
A un horno de cuba pequeño, de 6 pies de
largo por 3 de ancho (1.83 x 0.92 m) se
cargan los minerales y concentrados con
contenido hasta del 11 % de cobalto,
cantidades menores de níquel y cobre,
arsénico hasta en un 30% y azufre hasta en
un 10%. También se cargan coque, polvo
de chimenea como briquetas, escoria de re-
torno, así como caliza y sílice como
fundentes, según se requieran.
La carga debe contener suficiente arsénico
para combinarse con el cobalto y el níquel
y formar espáis, ya que de lo contrario se
perderán en la escoria. El cobre, el cobalto
y el níquel tienen gran afinidad por el
azufre, y forman una mata que tiene por lo
general una relación más alta de cobalto a
níquel que la que se tiene en el espáis. La
alta afinidad que tiene cl hierro por cl
oxigeno hace que aquél sc oxide antes que
los otros elementos metálicos, cobalto,
níquel y cobre, y ayuda a que el hierro
cargado se oxide y vaya en su mayor parte
a la escoria en vez de ir al espáis o a la
mata.
El crisol del horno se sangra
periódicamente para hacer salir una mezcla
de mata, espáis y bulión que se recibe en
ollas de hierro en las que se deja solidificar.
Las ollas sc vacían luego y las capas de
mata en la parte superior, espáis en la parte

media y bulión en la parte inferior, se
desprenden unas de otras con facilidad. El
espáis contiene la mayor parte del cobalto
y el níquel y es el producto más abundante,
aunque cuando el espáis y la mata sc
forman al mismo tiempo es imposible
impedir que el cobalto, el níquel, el cobre y
el hierro se dividan entre los dos
productos. Un espáis típico ensaya 20% de
Co, 12% de Ni, 2% de Cu, 18% de Fe y
23% de As, y una mata típica ensaya 9% de
Co, 4% de Ni, 12% dc Cu, 27% de Fe y
23% de S.
La escoria, que contiene menos dc 1% de
Co y Ni combinados, se extrae en forma
continua y se desecha o es regresada
parcialmente al horno como agente acon-
dicionador de la carga o para someterla a
limpieza, según lo permita el espacio de
carga.
Los gases, humos y polvos procedentes del
horno de soplo pasan a través de un
canalón que baja desde el horno hasta unos
ductos de ladrillo en los que se separa
asentándose la mayor parte del polvo
grueso de chimenea. Los humos restantes
de arsénico y el polvo fino de chimenea sc
llevan mediante extractor a un filtro de
bolsas, en el cual sc recupera el arsénico
enfriado en forma de As203.

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