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Pirometalurgia I

Pirometalurgia I

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Existen dos tipos principales de fusión, la
fusión por reducción, que produce un me-
tal fundido impuro y una escoria fundida
por la reacción de un óxido metálico con
un agente reductor; y la fusión de mata,
que produce una mezcla fundida de
sulfuros metálicos y escoria.
En la fusión por reducción, los valores
metálicos de la carga y los compuestos que
forman la escoria están presentes como
óxidos. En el horno se provoca una con-
dición reductora mediante la cual estos
valores metálicos, que pueden reducirse
más fácilmente a metales que los óxidos de
la ganga, se reducen a un metal impuro y
dejan que en la ganga permanezcan los
óxidos que formarán parte de la escoria.
Cualquier tipo de horno puede adaptarse a
la fusión por reducción pero los que se
emplean más comúnmente son el alto
horno y el horno eléctrico. La fusión de
mata es algo diferente a la fusión por
reducción, ya que en la primera se forma la
mata por la combinación de los sulfuros
líquidos de cobre, níquel, hierro y cobalto
en una solución homogénea. Los metales
preciosos presentes y las pequeñas
cantidades de otros metales básicos se
disuelven en la mata. La porción restante
de la carga, consistente en óxido de hierro,
ganga y fundente silíceo, se combina para
formar una escoria.
La fusión de mata se hace en una variedad
de tipos de hornos, entre los que están el
horno de reverbero, el horno de cuba, el
horno eléctrico, el horno de fusión
instantánea y lo más reciente, el proceso de

fusión continua, formado por tres hornos
en serie: en el primero ocurre la fusión, el
segundo se usa para limpieza de la escoria
y el tercero para la conversión a metal.

Los hornos de reverbero se utilizan para
la fusión de mata de concentrados de
granulometría fina, para los que se desea
una operación relativamente fácil en la que
los gases de escape no arrastren una
cantidad grande de material fino
alimentado.
El horno es de forma rectangular, su hogar
es poco profundo, el techo es abovedado y
la longitud es aproximadamente el
cuádruplo de su anchura. Las dimensiones
varían de 100 a 120 pies (30.5 a 36.6 m) de
longitud y de 25 a 35 pies (7.62 a 10.67 m)
de ancho. La selección del refractario para
el horno es importante por las altas
temperaturas y la naturaleza corrosiva de la
carga fundida. El techo está expuesto al
calor radiante de los quemadores del horno
y de la carga fundida, así como al efecto
erosivo de los gases calientes que arrastran
partículas de polvo. Se construye de
ladrillo siliceo si se trata de un arco armado
con resortes, o de ladrillo de magnesita si
el arco es suspendido. En los hornos
grandes se prefieren los arcos suspendidos,
por el peso excesivo de los refractarios
que requieren. Los hogares, las paredes de
los extremos y las paredes laterales son de
ladrillo siliceo, con hiladas de ladrillo de
magnesita a la altura de la línea de escoria
para reducir al mínimo los efectos de la
corrosividad de la interface de algunos
hornos más modernos, se emplea
magnesita para el hogar y el techo y
magnesita con cromo en las paredes
laterales y de los extremos. Mediante
miembros verticales de acero fijados con
pernos a tirantes horizontales por encima
de la parte superior del horno, se

Pirometalurgia I

18

mantiene rígido todo el conjunto del
horno.
El horno de reverbero en esencia un horno
de fusión, y ésta se logra suministrando
calor por medio de quemadores dispuestos
en la pared del extremo del horno. Pueden
usarse Una variedad de combustibles
(carbón pulverizado, gas natural, petróleo)
para producir una flama larga que llegue
hasta la mitad de la longitud del horno.
Una parte del calor producido por dicha
flama es irradiado directamente sobre la
carga que se encuentra abajo, sobre el
hogar del horno y otra parte es irradiada
hacia el techo y las paredes, desde los
cuales se refleja también hacia abajo sobre
la carga. La tempera del horno es
aproximadamente de 2900o

F (l600o

C) en

extremo de la flama y de 2200º

F (l200o

C)
en el extremo de salida de los gases como
los gases de escape del h orno llevan una
cantidad considerable de calor sensible, se
les hace pasar por calderas de calor de
desecho economizadoras para recuperar
parte de ese calor. La recolección de polvo
se hace también antes de liberar finalmente
los gases.
La carga se efectúa dejando correr hacia
abajo la alimentación del horno a través
del techo del horno, a través de bocas de
carga situadas en línea a lo largo de una
orilla o a ambos lados. La carga cae a lo
largo de cualquiera de los lados del interior
del horno, y al calentarse , y fundirse pasa a
formar parte del charco liquido que hay en
el hogar. La mata que es mas pesada, se
asienta formando una capa inferior a la de
la escoria, que es más ligera. La mata se

extrae periódicamente por un agujero de
picada (piquera) lateral, mientras que la
escoria se hace escurrir en forma continua
en el extremo de salida de gases del horno.
Como alimentación puede usarse tanto los
concentrados calcinado por tostacion
como los concentrados sin tostar y las
flamas de los quemadores pueden
enriquecerse con oxigeno para aumentar la
capacidad de fusión y disminuir el
consumo de combustible por tonelada de
material cargado.

Los hornos de fusión instantánea (
flash Smelting Furnaces) son unos de
los desarrollos más recientes (después de
la segunda guerra mundial) para fusión de
mata en gran escala, y son del tipo
autógeno, o sea que aprovecha la
oxidación de los sulfuros que contiene la
carga para aportar el calor necesario para
fundir la carga del horno y alcanzar las
temperaturas de reacción.
En estos procesos se conectan hacia la
cámara de reacción caliente del horno los
concentrados de sulfuros, secos y sin
tostar, junto con el material fundente para
que haga contacto con oxigeno o aire
precalentado que también se inyectan a
presión. Una parte de los sulfuros de
hierro que hay en la carga reacciona
inmediatamente y se oxida a FeO y SO2
en una fuerte reacción exotérmica.

4CuFeS2 + SO2 => 2Cu2S* FeS + 4S02
+ 2FeO

Pirometalurgia I

19

Tabla 1.5 Datos técnicos de los hornos de fusión (unidades inglesa)

Horno

de

fusión

Horno

de

fusión
instantánea
con O2

Horno de reverbero

con carga caliente

Horno de reverbero
para carga húmeda Horno de cuba
con chaquetas
de agua

Convertidor rot.
De soplo por
arriba

Tamaño interior
del horno (pies) 20 X 78

24 X 110

24 X 110

4.2 X 20

9.2 diámetro

Combustible

Oxigeno

Petróleo Bunker C Carbón

mineral

pulverizado

Coque

Gas

natural,

oxigeno y aire

Carga

sólida

(Tcpd)
Concentrado

1500

1116

691

405

240

Fundente (80%
SiO2)

220

198

Ninguno

87

23

Pretratamiento Secado en lecho
fluidizado

Tostacion en horno
de hogar múltiple Ninguno

Sinterizado en
máquina Dwight-
Lloyd

Ninguno

%

de
eliminación de
azufre

---

20

----

32

---

Fusión
especifica (Tcpd
/ pie2)

1.10

0.50

0.26

---

---

Escoria líquida
del convertidor
(Tcpd)

Ninguno

574

270

138

(al

sedimentador )

Ninguno

Productos del
horno

Mata

(Tcpd)

920

1030

688

273

59

% Cu

43 -45

33.0

30.2

44.2

97.3

% Ni

2.0

3.0

2.6

0.6

0.5

Escoria (Tcpd) 620

784

240

327

156

% Cu

0.62

0.62

0.77

0.60

4.02

% Ni

0.13

0.12

0.22

0.20

0.73

% SiO2

36.0

39.4

35.4

38.7

23.1

Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of Copper, Vol. 1. The
Mettallurgical Society of AIME, 1976.p. 225

Pirometalurgia I

20

Tabla 1.6. Datos técnicos de los hornos de fusión (unidades métricas)

Horno

de

fusión

Horno

de

fusión
instantánea
con O2

Horno de reverbero

con carga caliente

Horno de reverbero
para carga húmeda Horno de cuba
con chaquetas
de agua

Convertidor rot.
De soplo por
arriba

Tamaño interior
del horno (m) 6.1 X 23.8

7.3 X 33.5

7.3 X 33.5

1.3 X 6.1

2.8 diámetro

Combustible

Oxigeno

Petróleo Bunker C Carbón

mineral

pulverizado

Coque

Gas

natural,

oxigeno y aire

Carga

sólida

(Tmpd)
Concentrado

1360

1010

626

367

218

Fundente (80%
SiO2)

200

180

Ninguno

79

21

Pretratamiento Secado en lecho
fluidizado

Tostacion en horno
de hogar múltiple Ninguno

Sinterizado en
máquina Dwight-
Lloyd

Ninguno

%

de
eliminación de
azufre

---

20

----

32

---

Fusión
especifica
(Tmpd /m2)

10.8

4.9

2.6

---

---

Escoria líquida
del convertidor
(Tmpd)

Ninguno

521

245

125

(al

sedimentador )

Ninguno

Productos del
horno

Mata

(Tmpd)

834

934

624

248

54

% Cu

43 -45

33.0

30.2

44.2

97.3

% Ni

2.0

3.0

2.6

0.6

0.5

Escoria (Tmpd) 562

711

218

297

141

% Cu

0.62

0.62

0.77

0.60

4.02

% Ni

0.13

0.12

0.22

0.20

0.73

% SiO2

36.0

39.4

35.4

38.7

23.1

Fuente J.C. Yannopoulos y J.C: Agarwat, Eds., Extractive Mettallurgy of Copper, Vol. 1. The
Mettallurgical Society of AIME, 1976.p. 226

Pirometalurgia I

21

El calor desarrollado es suficiente para
fundir las demás partículas finas de la
carga, por lo que todas llegan al hogar del
horno en forma de pequeñas gotas de
liquido. Esta lluvia de partículas fundidas
se separa, al llegar al baño, en la mata que
se asienta en la capa inferior del hogar y la
escoria. La escoria se forma con los óxidos
de hierro producto de la reacción el
fundente silicio y cualquier material de la
ganga que haya en la alimentación del
horno, y se junta formando una capa arriba
de la mata.
Los gases que salen del horno son ricos en
SO2 (arriba del 18%) y, por tanto, son
adecuados para tratamiento en planta de
ácido sulfúrico o para ¡a producción de
SO2 liquido. También [levan una gran
cantidad de calor sensible que se recupera
en calderas economizadoras de calor y en
precalentadores de aire. En colectores de
polvo es recuperada una cantidad
considerable de finos. Las capas de mata y
de escoria que se forman en el horno se
extraen a través de las piqueras y se
recolectan en cucharas.
Existen en uso dos tipos generales de
hornos de fusión instantánea. El de-
sarrollado por la International Nickel
Company. que es una unidad de tipo
reverberante con quemadores con
inyección dc oxigeno en ambos extremos y
el ducto de extracción de gases situado en
el centro del horno. Toda la alimentación
de la carga se hace a través de los
quemadores de inyección de oxigeno, por
lo que no se requieren las aberturas de
carga del techo del diseño común de los
hornos de reverbero. La mata se extrae por
agujeros laterales de picada y la escoria por
un extremo.
Los refractarios que se emplean son los
mismos que los de un horno de reverbero
convencional, con ladrillo de magnesita en

el techo y en la línea de escoria y ladrillo de
sílice en los lados, los extremos y el hogar.
Otro tipo de horno para fusión
instantánea, el horno Outokumpu, fue el
primero que se desarrolló y es el tipo que
se usa más; el diseño es en forma de U con
un tiro vertical de reacción en un extremo,
un hogar de asentamiento largo y bajo en
¡a parte central y un tiro vertical de salida
de gases en el otro extremo.
El concentrado sin tostar y el fundente,
secos, son alimentados junto con aire
precalentado por la parte superior del tiro
de reacción alto y redondo. La reacción
instantánea tiene lugar inmediatamente, y
las gotas de líquido caen por el tiro al ho-
gar de asentamiento en el que se separan
en capas de mata y escoria. Los gases de
escape salen por el tiro vertical de
extracción de gases situado al otro extremo
del hogar de asentamiento y opuesto a la
del tiro de reacción. Dichos gases de
escape tienen que girar un ángulo de 90o
para salir del asentador y al hacerlo,
arrastran hacia éste las partículas fundidas
procedentes del tiro de reacción.
La mata se extrae por un agujero de picada
del extremo del tiro de reacción del hogar
de asentamiento y la escoria se extrae a
través de un agujero por el extremo de
salida de los gases. Se emplean refractarios
de magnesita en todo el horno, en el tiro
de reacción y en el hogar de asentamiento.

Los hornos eléctricos se usan tanto para
fusión por reducción como para la de
mata. El horno común de arco directo, de
hogar no conductor y de tres electrodos es
el que más se aplica para fusión por
reducción y en los hornos de fusión de
mata más pequeños, mientras que para la
fusión de mata en grandes tonelajes, se
utiliza más comúnmente el horno de
resistencia del tipo de arco sumergido, de

Pirometalurgia I

22

forma rectangular y con seis electrodos en
linea conectados por pares. Un horno
similar al de fusión de mata se emplea para
la fusión con tostación-reducción, la cual
se logra mediante un proceso combinado
de horno eléctrico y fusión instantánea.
Las cargas del horno de arco directo se
calientan principalmente por irradiación de
calor del arco que se forma al pasar la
corriente del electrodo a la carga y en especial
en donde el arco incide en la carga. También
se genera algo de calor por el paso de la
corriente a través de la carga. Los hornos de
arco más comunes son los de tipo trifásico
que utilizan tres electrodos, uno conectado a
cada fase. En este caso, la carga cierra el
circuito para cada par de electrodos en
operación.

El horno para fusión de mata no es un
horno de arco sino de resistencia, con los
electrodos inmersos en la capa de escoria.
La escoria resiste al paso de la corriente
que fluye entre parejas de electrodos y se
genera calor como resultado de esa resis-
tencia, produciéndose las temperaturas
necesarias de fusión. Mientras menos se
introduzcan los electrodos en la escoria, se
genera más calor en las capas superiores de
esta y es mejor el fenómeno de fusión en el
horno. La transmisión de calor de la esco-
ria a la carga no fundida que se encuentra
arriba de ella tiene lugar parcialmente por
contacto directo, aunque en su mayor parte
es por convección y de igual forma se
transfiere a la mata que se encuentra bajo
la capa de la escoria.
Los hornos eléctricos se utilizan para
fundir casi todas las combinaciones de
concentrados tostados o sin tostar, que
puedan ser cargados como calcinados
calientes, calcinados fríos, concentrados
fríos o concentrados húmedos y todas
estas operaciones de fusión producen una
mata de 40 a 50% de contenido metálico.

El alto costo de la energía eléctrica es
un factor muy importante en la fusión por
horno eléctrico y en consecuencia, este
tipo de operación es más competitiva
económicamente cuando hay disponibles
grandes fuentes de energía eléctrica barata
o cuando los costos de los demás
combustibles son muy altos. Sin embargo,
la energía eléctrica tiene ventajas sobre los
combustibles. La energía eléctrica puede
convertirse en energía térmica con alto
rendimiento y permite un control más
preciso de la temperatura. No produce
gases de combustión, por lo que la
cantidad de gases de salida es menor, lo
cual hace menos complicada la
recuperación del calor sensible y del polvo
que arrastran los gases de escape y la
contaminación del aire es menor.
Los hornos de arco directo para
fusión reductora son generalmente de
menor tamaño, 6 pies de diámetro (1.83
m), utilizan electrodos de grafito, son
cargados por puerta, se inclinan para vaciar
el producto y tienen revestimientos de
magnesita con techos de alúmina. Son en
general semejantes a los hornos eléctricos
para fabricación de acero.
Los hornos eléctricos para fusión de
mata empero, se asemejan más en su
operación a los hornos de reverbero para
fusión de mata, siendo la diferencia
principal ~ que el calor se genera
eléctricamente en vez de producirse por
combustión.

La carga de concentrados finos y
fundente se alimenta por tubos en el techo
que bajan a cada lado del horno cerca de
las paredes, cayendo sobre la capa superior
de escoria. Allí se funde y se íntegra al
baño liquido como mata o escoria. Un
horno grande puede medir 98 pies de
longitud, 23 pies de ancho y 13 pies de
altura (29 88 x 7.01 x 3.96 m); tiene seis
electrodos

Sóderberg

de

auto-

Pirometalurgia I

23

endurecimiento de 4 pies (1.22 m) de
diámetro, 50 pies de largo (15.24 m) y
separados 12 pies (3.66 m) entre sí. La
escoria y la mata se extraen
intermitentemente por picada en extremos
opuestos del horno.
Los refractarios que se usan en el
horno eléctrico son diferentes de los del
horno de reverbero, debido a la ubicación
diferente de las zonas más calientes en los
dos hornos. Como en el horno eléctrico la
zona caliente está en la capa de escoria, el
espacio gaseoso situado arriba de la carga
es relativamente frío, 1 100o

F (600o

C) y
resulta adecuado un techo de ladrillo
barato de arcilla refractaria. En cambio, la
escoria y la mata calientes, debido al
calentamiento por alta resistencia eléctrica,
~ requieren un hogar de magnesita para
servicio de alta temperatura. Para estas r
secciones es adecuado revestir los lados y
los extremos de sílice con una franja de
magnesita en la línea de escoria.
El diseño del horno eléctrico que
combina la fusión instantánea para el
proceso r de fusión con tostación y
reducción, es bastante similar al horno
eléctrico para fusión de mata,
asemejándosele ya que es de forma
rectangular, con los cuatro electrodos
colocados en línea y conectados en pares.
Los electrodos están sumergidos en la capa
de escoria, y en este caso también el calor
se genera por la resistencia al paso de la
corriente que fluye entre los pares de
electrodos.

La carga del horno formada por
concentrados finos y fundente se alimenta
por aberturas que hay en el techo entre los
electrodos, y por cuatro toberas se inyecta
tangencialmente aire a alta velocidad
haciendo girar en remolino, entre los
electrodos, la carga de material que entra.
Esta disposición permite el suficiente
tiempo de m reacción, mientras las

partículas alimentadas bajan desde la
abertura de carga hasta ~ la capa de escoria
del horno, para eliminar la mayor parte del
azufre y oxidar y reducir una parte
considerable de los elementos metálicos
que hay en la carga. Las pequeñas gotas de
líquido procedentes de esta fusión
instantánea, y cualquier porción de la carga
que esté todavía en estado sólido, caen al
hogar del horno, se funden y completan
allí su reacción de oxidación-reducción.
Un horno típico de fusión de este tipo es
de forma rectangular, de 44 pies de
longitud, 14 pies de ancho y 11 pies de
altura (13.4 x 4.27 x 3.35 m), con una dis-
tancia de 5 1/2 pies (1.68 m) del techo a la
carga de escoria. El hogar es de ladrillo de
magnesita y el techo y las paredes de
ladrillo de magnesita con cromo. Cuatro
electrodos Soderberg de 40 pulgadas de
diámetro (100 cm) están situados
equidistantemente a lo largo del horno y
tienen una alimentación de energía de 8000
kVA. Tanto la escoria como el metal son
extraídos por picada intermitentemente; la
escoria por un extremo y el metal por el
centro de uno de los lados mayores del
horno.
En Rusia se desarrolló un segundo tipo de
horno eléctrico para fusión instantánea de
mata con alimentación por ciclón, el proceso
KIVCET. Este horno, de la misma forma
general que el descrito anteriormente, es
alimentado con concentrado fino mezclado
con oxigeno puro a través de un ciclón
enfriado por agua, situado aproximadamente
a la tercera parte de la longitud a partir del
extremo de salida de gases. La fusión tiene
lugar dentro del vórtice o remolino del ciclón
y las partículas fundidas caen al hogar del
horno, el cual es calentado eléctricamente por
resistencia mediante una hilera de electrodos
situados en el extremo opuesto al de salida de
gases del horno. Una división enfriada con
agua, divide al horno en dos segmentos, en

Pirometalurgia I

24

un extremo la cámara de separación con el
ducto de salida de gases y el ciclón de fusión,
y en el otro extremo el hogar de
asentamiento, en donde se localizan los
electrodos para calentamiento.

Los hornos continuos para fusión y
conversión de mata están formados por
una serie de tres hornos adyacentes
estacionarios de hogar. El primer horno
del grupo sirve para fundir la mata, el
segundo para limpiar la escoria y el tercero
como horno, convertidor, para procesar la
mata al estado de metal impuro.
El concentrado y el fundente se inyectan
juntos con aire enriquecido con 25% de
oxígeno a través de lanzas de techo en el
primero y más grande de los tres hornos,
teniendo lugar la fusión de la mata.
Tanto la mata como la escaria fluyen del
horno de fusión a un horno eléctrico de
sedimentación para la limpieza de la
escoria, siendo éste el segundo horno de la
serie. A la carga fundida se agregan pirita y
coque para ayudar a que las gotas de mata
asentadas en la capa superior de escoria,
bajen hacia la capa inferior de mata. La
escoria, con un contenido metálico de
0.5%, se extrae en forma continua y se de-
secha, mientras que la mata, que contiene
alrededor del 50% de metal, se hace pasar
hacia el horno convertidor.
El horno convertidor, el tercero y último
de la serie, recibe la mata procedente del
horno de limpieza de escoria y a través de
lanzas de techo se inyectan aire y fundente
al baño. Esto transforma la mata a un
estado metálico impuro, que contiene de
98 a 990

/o de metal y se produce una
escoria con un contenido metálico de 7 a
15%, que es regresada al horno de fusión
de mata.

Los altos hornos se usan para la fusión de

mata de cobre y de níquel y para la fusión
de plomo por reducción, siendo el diseño
general y el método de operación bastante
similares en ambos casos. Ambos tipos de
hornos son de tiro, de forma rectangular,
alimentados por la parte superior y tienen
hogares refractarios con chaquetas
metálicas huecas enfriadas por agua en los
lados y en los extremos arriba del hogar.
Por las paredes del horno corren hileras de
toberas a cada lado, que atraviesan las
chaquetas de agua arriba del hogar.
Los altos hornos requieren alimentación
gruesa para que no sea arrastrada por la
fuerte corriente de aire que se inyecte por
las toberas. Para lograr esto, previamente
se hace una tostación a soplo para
aglomerar los concentrados finos de flo-
tación; los finos de retorno se peletizan,
briquetean o sinterizan para aglomerarlos,
o bien, se carga mineral de alta ley en
trozos grandes.

Los altos hornos para fusión de mata, de los
cuales hay ahora un número
considerablemente menor en el mundo
para la fusión de minerales y concentrados
de níquel y cobre son, en general, los de
mayor tamaño de los dos tipos y existen
diseños para fundir 1500 toneladas de
carga por día, con crisol rectangular de 15
pulgadas de profundidad (37.5 cm) y 5 pies
de ancho (1.52 m), revestido con ladrillo
de cromo o de magnesita. Otras
dimensiones son: 5 pies de ancho (1.52 m)
y 20 pies de largo (6.1 m) a la altura de las
toberas, las que están 12 pulgadas (30 cm)
arriba del crisol y 6 pies de ancho (1.83 m)
y 20 pies de largo (6.1 m) en la parte
superior de las paredes laterales de las
chaquetas enfriadas por agua que tienen 14
pies de altura (4.27 m).
Los trenes de carga, que se vacían
alternadamente por los dos lados en la
parte superior del tiro del horno, se cargan

Pirometalurgia I

25

de manera que el primer material que se
alimenta al horno sea coque, seguido en
orden por sinter, briquetas, material de
retorno y mineral de horno de alta ley en
trozos. El calor para fundir la carga del
horno lo proporcionan el coque, que
puede constituir hasta el 10% del peso de
la carga sólida, y en menor grado el calor
producido por la oxidación de algo del
sulfuro de hierro a óxido de hierro. La
corriente de aire a baja presión que se
inyecta por las toberas del horno, de 28 a
36 onzas (0.79 a 1.02 kg), suministra el aire
para oxidar el carbono que hay en el coque
a bióxido de carbono en una reacción
fuertemente exotérmica:

C+O2 = C02

y en una reacción menos exotérmica a
monóxido de carbono:

2C +O2 = 2C0

A medida que la carga fría desciende en el
tiro del horno, se calienta por la corriente
ascendente de gases calientes procedentes
de la combustión exotérmica del
combustible arriba de la línea de toberas,
hasta que la temperatura se eleva lo su-
ficiente para que se fundan los sulfuros
metálicos y se combinen a la forma de
mata
liquida, mientras los óxidos se funden
junto con los fundentes y forman la
escoria. Los componentes principales de la
escoria son el FeO y el Si02 y cuando no
hay suficiente Si02 en la ganga de la carga
para que ocurra la combinación apropiada
con el FeO presente, se agrega Si02
adicional

como

fundente.
Una mezcla liquida de mata y escoria
desciende hasta el crisol del horno y sale
por una boquilla de trampa revestida de

magnesita que hay en uno de los extremos
del horno hacia un sedimentador revestido
de refractario. Los sedimentadores pueden
ser redondos o rectangulares con extremos
semicirculares y se fabrican de plancha de
acero revestida con ladrillo de cromo en
dimensiones típicas de 42 pies de largo, 10
pies de ancho y 5 pies de profundidad
(12.8 x 3.05 x 1.52 m). La mata, más
pesada, va al fondo del sedimentador, del
cual es extraído por sangría
periódicamente, mientras que la escoria
más ligera sale por derrame continuamente
a través de una boquilla localizada cerca de
la parte superior del sedimentador.
Un diseño algo diferente del alto horno
estándar para fusión de mata es el alto
horno de tiro bajo para fusión de mata, el
cual es de forma elíptica en vez de
rectangular, con el tiro revestido de ladrillo
y enfriado por agua que corre por el
exterior en vez de tener chaquetas para
enfriamiento.
El alto horno de tiro inferior para fusión de
mata de níquel se sangra directamente del
crisol, sin que medie ningún sedimentador
externo auxiliar, y también puede sellarse
hacia la atmósfera y cargarse mediante un
sistema doble de campana y tolva, como
el que se usa en el alto horno de hierro. Si
el mineral no contiene azufre y éste tiene
que agregarse como una parte separada de
la carga para que se forme la mata,
es común precalentar el aire de las toberas
para reducir el régimen de consumo de
coque
y dar al horno el calor sensible adicional.
Los gases calientes que salen del horno se
utilizan para precalentar el aire que va a las
toberas, quemando los gases de escape
enriquecido con gas de coquizador en
estufas de precalentamiento.
Las dimensiones de un horno de tiro
inferior para fusión de 800 toneladas
diarias de mineral son de 24 pies de largo y

Pirometalurgia I

26

7 pies de ancho, con una altura de tiro de
16 pies desde las toberas hasta el nivel de
carga (7.32 x 2.13 x 4.88 m).

Los hornos de cuba para fusión reductora de
plomo, son en general un poco más
pequeños y de menor capacidad que los
que se utilizan para la fusión de mata de
cobre o níquel. Un horno típico para 500
toneladas de carga por día, sería de forma
rectangular, con 19 pies de longitud (5.8
m) y 48 pulgadas de ancho (1.22 m) a la
altura de las toberas y tendría un hogar de
2 1/2 pies de profundidad (0.69 m),
chaquetas de agua en las paredes laterales
de 17 pies de altura (5.2 m) en hileras
sencillas o dobles arriba del crisol revestido
de magnesita.
La carga se hace ya sea con carros de
vaciado lateral a través de puertas que se
abren en la parte superior del tiro a cada
lado del horno o por medio de un carro de
vaciado por el fondo, directamente en el
interior del horno, si éste es del tipo de
parte superior abierta. El coque constituye
del 10 al 14% de la carga del horno, junto
con el sinter de óxidos, los fundentes y los
materiales de retorno; el monóxido de
carbono que se forma al reaccionar el
coque con el aire de las toberas da origen a
las condiciones reductoras en el interior del
horno para la reducción del sinter de
óxidos metálicos a la forma de metal
impuro. Las fuertes reacciones exotérmicas
entre el coque y el aire que producen CO
y CO2 llevan a la temperatura de fusión la
carga del horno fundiéndose así los
productos formados.
Con el hogar más profundo, es posible
separar las capas de diferente densidad
dentro del horno antes de extraerlas. En
consecuencia, el metal puro reducido, que
es denso, se junta en el fondo del hogar y
es extraído de éste por sangría a sifón. Las
capas más ligeras de escoria, mata y spáis,

si se encuentran también presentes, se
hacen escurrir por un agujero de sangría
situado en la parte superior del crisol hacia
un sedimentador. En éste tiene lugar la
separación de la escoria más ligera y los
productos más pesados, mata y spáis, así
como las gotas de metal que salen del
horno junto con la escoria.
Debido a los grandes volúmenes de aire
que se hacen pasar a través de los diversos
tipos de altos hornos y hornos de cuba,
hay un arrastre considerable de material
fino en forma de polvo que sale con los
gases del horno. Tal condición hace
necesario un sistema colector de polvo
para recuperar el polvo que sale del horno
antes de dejar escapar los gases.

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