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Pirometalurgia I

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10/12/2015

La precipitación es la etapa intermedia de
la extracción hidrometalúrgica y es la etapa
del proceso en la cual se separa el metal
disuelto de la solución lixiviante como un
producto sólido, para refinarlo después y

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161

obtener finalmente su forma pura comer-
cialmente utilizable.
El material en proceso de lixiviación no se
disuelve completamente, y habrá siempre
un residuo insoluble, que con frecuencia es
la roca matriz con alto contenido de SiO2,
la cual no tiene ninguna función en la
operación de precipitación, de los valores
metálicos que han entrado selectivamente
en soluciones durante la lixiviación. Se
requiere

una

solución

cargada
esencialmente depurada para la precipita-
ción, y ésta se separa de los residuos
insolubles por decantación o por filtrado, o
por combinación de ambas operaciones.
Después de la precipitación, se separa el
sólido de la solución agotada y se separa el
agua por filtración.
En muchos casos, la solución cargada
no queda completamente despojada de y
después de la precipitación parcial se
regenera la solución lixiviante y se utiliza
de nuevo en el circuito de lixiviación para
disolver otro lote de material fresco en los
tanques de lixiviación.
De los diversos métodos de precipitación
puede decirse, en general, que el método
particular que se escoja en cada caso es el
que sea más adecuado para recuperar el
metal de la solución cargada que se tenga
bajo consideración. Sin embargo hay
consideraciones adicionales que hacer, tales
como la magnitud de la operación de li-
xiviación y el volumen resultante de
solución cargada por tratar, el porcentaje
de metal valioso en solución, sea alto o
bajo, y finalmente la facilidad con la que
pueda precipitarse el metal valioso de la
solución cargada en particular y la pureza
del precipitado que se requiera del proceso.
Existen dos categorías principales de
precipitación. Una es la electrólisis, la cual
depende del hecho de que cuando se hace
pasar corriente directa a través de una
solución

metálica,

ocurre

su

descomposición, y se deposita el metal en
el cátodo. La otra es la química, en la que
la adición de un reactivo a la solución
expulsa al metal en forma de un
precipitado sólido. Debido al costo de la
electricidad para el proceso electrolítico,
sólo pueden tratarse así las soluciones que
contienen

cantidades

de

metal
relativamente grandes, compensándose los
altos costos de operación por la rapidez
con que se realiza el procesamiento y por
el gran tonelaje de metal que se extrae.
Para resolver estos problemas, varias de las
plantas hidrometalúrgicas más recientes
utilizan la extracción por disolventes o
adsorción con carbón activado como paso
preliminar antes de la precipitación
electrolitica, tanto para purificar la solución
cargada como también para concentrar los
valores metálicos en volúmenes de
solución menores para tratamiento. Esta
forma de precipitación se efectúa a la
presión atmosférica y a la temperatura
ambiente o ligeramente más alta.
La segunda categoría principal, la
precipitación química, se utiliza mas
ampliamente que la precipitación
electrolitica. Como se trata de un método
de remplazamiento de iones barato y
eficiente, puede usarse económicamente
con grandes volúmenes de solución
preñada bastante diluida. En otros casos, la
combinación directa con adición de
reactivo, produce selectivamente el metal
valioso como un compuesto precipitado, o
bien la adición de un reactivo que altere el
pH da la condición que favorece la
precipitación. En algunos casos, los
metales que sólo pueden precipitarse con
dificultad,

pueden

precipitarse
químicamente agregando un reactivo
cuando la solución cargada está a
temperatura y presión elevadas en un
autoclave,

mientras

aumentando
únicamente la temperatura se pueden

Pirometalurgia I

162

volatilizar los compuestos complejantes y
liberar así iones metálicos para su
precipitación.
La pureza de los precipitados del
tratamiento electrolítico es en general de
tal naturaleza que sólo se requiere de un
mínimo de refinación posterior, mientras
que con la precipitación química hay una
gama de pureza que va desde los
productos metálicos puros en polvo en su
forma final hasta los precipitados bastante
impuros que todavía requieren refinación
ulterior.

La precipitación electrolítica depende de
la clasificación de la solución cargada, la
cual es, de hecho, el electrólito que
contiene el metal valioso por recuperar, y
que se descompone cuando se aplica un
potencial lo suficientemente alto de
corriente directa, el llamado voltaje de
descomposición, para que pase la
corriente. Existe un voltaje de descom-
posición definido para cada metal, el cual
varia de acuerdo con la posición del metal
en la serie electromotriz. Si hay varios
metales en la solución, el de menor voltaje
de descomposición se depositará primero
en el cátodo, y los demás metales
permanecerán en solución hasta que se
eleve el voltaje lo suficiente para
descomponerlos también. Por ejemplo, el
voltaje de descomposición de una solución
acuosa de sulfato de cobre es 1.49 volts, y
para una de sulfato de zinc es de 2.35 volts,
lo cual significa que a un voltaje de 1.49
volts corriente directa, sólo se depositará el
cobre de una solución mixta de sulfatos de
cobre y zinc.
La potencia consumida es el producto de
los ampares pasados por hora mul-
tiplicados por el voltaje total aplicado al
circuito, representando una porción consi-
derable de los costos totales de operación
de la planta. Por tanto, es importante

cualquier reducción que se logre en el uso
de energía eléctrica, y se realizan pruebas
constantemente para verificar que no haya
cortos circuitos en los electrodos ni fugas
de corriente. La cantidad de metal que se
deposita es función del tiempo y de la
intensidad de corriente de acuerdo con la
ley de Faraday, la cual establece que se
depositará un peso equivalente del metal
(el peso atómico dividido entre la valencia)
en gramos por cada 96,500 coulombs
(amperes X segundo) de electricidad, o sea
que 500 ampares día de electricidad
depositarán un peso equivalente de metal
en libras.
La cantidad de metal que teóricamente
debe depositarse por cálculo no se alcanza
nunca, ya que la eficiencia de la celda es
menor del 100% debido a las pérdidas de
corriente, a los cortos circuitos y a la
polarización de los electrodos causada por
las burbujas de gas que se juntan sobre el
ánodo o el cátodo elevando la resistencia
de la celda. La eficiencia que se obtiene en
las celdas puede calcularse si se compara el
peso real del metal que se ha depositado
con el peso que debía haberse depositado
de acuerdo con la ley de Faraday.
Es importante la temperatura de la celda
debido a que, al elevarse la temperatura de
la solución, baja su resistencia, y con ella el
voltaje de descomposición. Sin embargo
existe un limite en cuanto al grado de
calentamiento que puede aplicarse al
electrólito, y además, los costos excesivos
del calentamiento pueden ser mayores que
el ahorro que se obtenga en electricidad. A
veces también resultan efectos laterales
indeseables con la temperatura excesiva, y
puede producirse crecimiento desigual del
cátodo, el depósito de impurezas
indeseables y hasta la vaporización del
electrólito.
La purificación de la solución mediante la
eliminación de los metales considerados

Pirometalurgia I

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como impurezas que se disolvieron en el
circuito de lixiviación junto con el metal
valioso, debe realizarse antes de la
electrólisis si existe la posibilidad de que
dichas impurezas se codepositen con el
metal valioso que se esté reduciendo
etectrolíticamente, y lo contaminen. Por lo
general estas impurezas se separan por
precipitación química selectiva seguida por
filtrado, y luego la solución purificada se
bombea a las celdas electrolíticas. Si se
separan las impurezas antes de la
electrólisis no se producen acumulaciones
de estos contaminantes en la celda, y el
electrólito gastado, después de haberlo
separado el metal valioso, se utiliza
simplemente una y otra vez como
disolvente en la etapa de lixiviación.
Las conexiones eléctricas de la celda son
del sistema múltiple, similares a las usadas
para la refinación electrolítica, con la
excepción de que en este caso hay un
ánodo más que el número de cátodos en el
conjunto de electrodos de una celda. Los
ánodos son insolubles, por lo general de
plomo o de acero inoxidable, y sólo se
usan para llevar la corriente a la celda. Los
cátodos, sobre los cuales se precipita el
metal al salir de la solución, pueden ser
láminas delgadas del mismo metal que se
esté depositando, o de un metal inerte
diferente del que se desprendan
periódicamente los depósitos. A veces se
utiliza una colchoneta de lana de acero
para proporcionar el área máxima de
depósito al cátodo. Los electrodos, tanto
ánodos como cátodos, son usualmente de
3 pies cuadrados (0.9 m2

) y se disponen en
los tanques con separación de alrededor de
2 pulgadas (5 cm). Por lo general, las celdas
son de madera o de concreto, con
revestimiento de plomo, de plástico o de
asfalto para protegerlas contra la
corrosión del electrólito que en general es
sumamente ácido. En la actualidad,

también se utilizan celdas de fibra de
vidrio. Un tanque de dimensiones típicas
mide 11 pies de largo, 3 1/2 pies de ancho
y 3 1/2 pies de profundidad (3.55 x 1.07 x
1.07 m), contiene 30 ánodos y 29 cátodos
En términos generales la precipitación
química se efectúa agregando un reactivo,
el cual puede ser un polvo metálico, un
gas, un compuesto químico, o bien calor
por medio de vapor de agua, en diferentes
circunstancias, para que reaccione y
expulse el metal valioso de la solución en
forma de un precipitado sólido. En
algunos casos el precipitado será un polvo
metálico relativamente puro, mientras que
en otros es un compuesto que todavía
necesita de considerable tratamiento para
alcanzar el estado metálico puro. La
mayoría de la precipitación química se
realiza a la presión atmosférica, pero hay
casos en que es necesario utilizar
temperatura y presión altas, como las que
se obtienen en autoclaves, para que
ocurran las reacciones de precipitación.

1. La cementación de un metal valioso a
partir de una solución de lixiviación
cargada, depende de una reacción de
desplazamiento en la cual un metal más
activo reduce a los iones del metal por
precipitar al estado metálico puro;
entonces éste sale de la solución, y los
iones del metal más activo entran en la
solución para sustituirlos.
Por cementación pueden tratarse soluciones
tanto de alto como de bajo contenido de
valores metálicos; y si bien se han probado
muchos métodos opcionales, este método
antiguo de precipitación se aplica
extensamente en numerosas situaciones
extractivas, desde la recuperación de valores
metálicos de soluciones muy diluidas hasta la
separación de valores de soluciones de alta
ley, realizando la eliminación de

Pirometalurgia I

164

contaminantes antes de la precipitación por
algún otro método.

Las soluciones diluidas como las que se
obtienen de la lixiviación en pilas de
minerales de cobre, con contenido de sólo
de 1/2 a 2 1/2 gpl de cobre, se tratan en
gran escala utilizando el hierro como metal
cementante, en forma de chatarra delgada
de hierro y acero, latas de acero o hierro
esponja, colocado en tanques o canalones,
y haciendo que la solución pase sobre estos
materiales.

Entonces

ocurre

la
cementación, y el cobre sale de la solución
al entrar el hierro en ella.
El cobre cementado que se forma se
desprende periódicamente por lavado de la
superficie de la chatarra de hierro, y el agua
de lavado se filtra para recolectar el metal
precipitado. La solución agotada se
bombea de nuevo al circuito de lixiviación
para volverse a usar como licor lixiviante.
La operación completa es de muy bajo
costo; el equipo que se requiere es bastante
limitado considerándose que el gasto ma-
yor lo representa la chatarra de hierro para
la precipitación.

Las soluciones con alto contenido
metálico, también pueden tratarse por
cementación tanto para su purificación
como para la extracción de los metates va-
liosos. La mata de niquel-cobre con bajo
contenido de azufre, con ensaye de 63% de
níquel y 28% de cobre, puede ponerse en
solución para luego precipitar el cobre en
forma selectiva, al agregar polvo de níquel
para reemplazar al cobre que contiene la
solución. Esto se efectúa en tanques con
agitación mecánica, y después de separar
por filtración el cobre cementado, se
bombea la solución, que todavía contiene
el níquel de la mata, a las celdas para
reducirlo electrolíticamente.
El oro y la plata se separan de su solución
lixiviante por cementación con polvo fino
de zinc. El polvo se agrega en la succión de
una bomba que alimenta a un filtro prensa
con solución lixiviante, y la reacción de
precipitación es lo suficientemente rápida
para que la prensa quede cargada con
precipitado, el cual se separa así de la
solución

ahora

agotada

.

Tabla 2.3. Voltajes de descomposición a

Electrólito

Voltaje de descomposición
(V)

Electrólito

Voltaje de descomposición
(V)

Sulfato de zinc

2.55

Hidróxido de amonio

1.74

Bromuro e zinc

1.80

Acido sulfúrico

1.67

Sulfato de níquel

2.09

Acido nítrico

1.69

Cloruro de níquel

1.85

Acido fosfórico

1.70

Nitrato de plomo

1.52

Acido monocloroacético 1.72

Sulfato de cadmio

2.03

Acido dicloroacético

1.66

Nitrato de cadmio

1.98

Acido perclórico

1.65

Sulfato de cobalto

1.92

Acido acético

1.57

Cloruro de cobalto

1.78

Acido tricloroacético

1.51

Sulfato de cobre

1.49

Acido clorhídrico

1.31

Sulfato de plata

0.80

Acido azoico

1.29

Nitrato de plata

0.70

Acido oxálico

0.95

Hidróxido de sodio

1.69

Acido bromhídrico

0.94

Hidróxido de potasio

1.67

Acido yodhídrico

0.52

Pirometalurgia I

165

Fuente: H.J. Creighton, Principles and Applications of Electrochemistry, Vol. 1, Wiley, Nueva
York, 1943, pag. 241

a

Los potenciales de descomposición varían, no sólo para soluciones de los diferentes
electrólitos, sino también por los cambios de concentración, material de los electrodos,
tamaño de celdas, temperatura y presencia de agentes que puedan afectar la función de la
celda.

2. La precipitación con hidrógeno

depende de la reducción a metal de los
iones metálicos que contiene la solución, la
cual produce un polvo metálico como
producto final, que tiene la pureza
suficiente para no requerir de refinación
posterior.
Se requieren temperatura y presión altas,
así como también de algún agente
nucleante para proporcionar una base
sobre la cual pueda tener lugar fácilmente
la precipitación. Los autoclaves son
semejantes a los usados para la lixiviación
de lotes, y las cargas sucesivas de solución
depositan el metal precipitándolo sobre los
núcleos, los cuales aumentan de tamaño;
luego se retira la solución agotada.
Las soluciones amoniacales de níquel se
calientan a 4000

F (2040

C) a 450 lb/puIg.2
(3100 kPa) en una atmósfera reductora de
hidrógeno, en presencia de polvo fino de
níquel para la nucleación. Se reducen
varios lotes de solución que van
depositando su contenido de metal sobre
los núcleos hasta que el polvo crece lo
suficiente. Luego este polvo se retira para
completar el ciclo de precipitación en el
autoclave, el cual se carga luego con
núcleos frescos y solución fresca para un
nuevo ciclo.

3. El ácido sulfhídrico forma un sulfuro
con el metal valioso que ya no es soluble
en la solución lixiviante. Se emplean
autoclaves con agitación mecánica fuerte y
mientras más alta es la temperatura con

mayor rapidez ocurre la precipitación. Se
inyecta anhídrido sulfuroso gaseoso de alta
pureza para mantener la presión en el
autoclave a 150 lb/puIg.2

(1034 kPa), junto
con la solución precalentada a 2450

F

(1180

C). El azufre se combina rápidamente
con metales tales como níquel, cobre,
plomo y zinc para formar sulfuros de estos
metales. La siembra de la solución cargada
con precipitado reciclado de sulfuro ayuda
a mejorar la recuperación del metal y a
controlar el tamaño de partícula
producido. También estos son procesos
intermitentes.

4. El vapor de agua agregado a una
solución cargada, puede servir en algunos
casos, como sucede con el amoniaco, para
separar un agente complejante por volatili-
zación, y liberar los iones metálicos que
habían sido mantenidos en solución por el
amoniaco, para que de esta manera
reaccione con otros iones de la solución y
formen un precipitado insoluble.
En este tipo de precipitación se emplean
torres cilíndricas de varios platos, calenta-
das con vapor de agua, en las que la
solución preñada fluye hacia abajo en
contracorriente respecto al flujo de vapor
que se eleva. Conforme la solución
descendente se agota gradualmente en
cuanto a su contenido de amoniaco, el
metal comenzará a precipitarse y formar
un nuevo compuesto metálico insoluble.
Los vapores que salen por la parte superior
de las torres se condensan y depuran para

Pirometalurgia I

166

recuperar el amoniaco, mientras que la
pulpa procedente de la parte inferior se
espesa y filtra para separar el precipitado.
Estas torres pueden trabajar en forma
continua.

5. La adición de compuestos químicos

y los cambios de pH formarán nuevos
compuestos insolubles, o separarán
compuestos de la solución que sean
solubles en ácidos pero no en bases.
El hierro se precipita comúnmente por
oxidación, ya sea por aeración o con un
oxidante químico, para convertir el hierro

ferroso en hierro férrico, y luego precipi-
tarlo como hidróxido. Hierro, cobre,
cobalto y níquel se precipitan
selectivamente como hidróxidos en
soluciones aireadas, agitadas por aire,
elevando el pH con lechada de cal. El
hierro se precipita a pH de 3.5, el cobre a
5.8, el cobalto a 8.3, y finalmente el níquel
a 9.4. Estas precipitaciones se efectúan en
operaciones de lote, y los precipitados
sólidos que se forman se separan cada uno
por filtrado antes de efectuar la siguiente
precipitación a un pH progresivamente
más alto.

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