P. 1
Pirometalurgia I

Pirometalurgia I

4.5

|Views: 42.871|Likes:

More info:

Published by: Patricio Mix Sepulveda on Jul 13, 2008
Copyright:Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as PDF or read online from Scribd
See more
See less

10/12/2015

Con este sistema de refinación se obtiene
la pureza máxima del producto metálico y
permite también la recuperación de
impurezas valiosas, tales como los metales
preciosos, seleniuros y telururos, que no
son recuperables en la refinación a fuego.

El metal que va a refinarse se vacía en
forma de placas, la cual constituye el ánodo
del sistema eléctrico, mientras una lámina
delgada del mismo metal puro sirve de
cátodo. Al sumergir estas dos piezas de
metal en una solución capaz de conducir
apropiadamente la corriente eléctrica y se
hace pasar al ánodo una corriente directa
(o continua) procedente de una fuente de
energía eléctrica, y luego de éste, a través
de la solución electrolítica al cátodo, y
finalmente del cátodo a la fuente de
energía para cerrar el circuito, pasarán
átomos de metal del ánodo al cátodo. Esta
transferencia de metal del ánodo al cátodo,
junto con algunas de las impurezas que
contiene el metal del ánodo tiene lugar al
pasar la corriente por la celda. Se establece
un campo eléctrico entre los dos
electrodos metálicos, con una corriente de
iones cargados positivamente que emigran
hacia el cátodo e iones cargados
negativamente que emigran hacia el ánodo.
El metal del ánodo que se disuelve está en
la forma de iones metálicos con carga
positiva en el electrólito, y éstos emigran
hacia el cátodo, en donde se neutralizan
depositándose como átomos metálicos.
El comportamiento de las impurezas que
contiene el ánodo, depende de su situación
en la serie electromotriz de los metales
respecto del metal que se está refinando
electrolíticamente. Aquellas impurezas
metálicas que estén más arriba en la serie,
se disolverán también como iones
metálicos cargados, mientras que las que
estén más abajo en la serie no se
disolverán, sino que caerán al fondo de la
celda y formarán lodos anódicos. Las
impurezas disueltas también pueden
depositarse en el cátodo, si las hay en
cantidad apreciable afectando la eficacia
del proceso de refinación.

Pirometalurgia I

109

La electromigración entre los electrodos
por sí sola seria demasiado lenta e
ineficiente, por lo cual el movimiento de
iones es acelerado por una variedad de
métodos físicos con el fin de mantener al
electrólito bien mezclado y en movimiento,
así como haciendo circular al electrólito
hacia afuera de la celda, para purificarlo y
regresarlo.

1.6.3.1

TIPOS

DE
REFINACION ELECTROLITICA

La refinación electrolítica elimina pequeñas
cantidades de impurezas que alteran las
propiedades físicas de un metal y permite
que la mayor parte de éstas sean
recuperadas como subproductos, las que
en muchos casos tienen un valor
considerable. En la mayoría de los casos, el
metal que va a ser refinado
electrolíticamente, ha sido parcialmente
refinado a fuego, en parte para que tenga
cierta pureza y un producto homogéneo y
que se moldea a la forma de ánodos. Estos
ánodos de metal impuro se cuelgan
alternadamente con cátodos de metal puro
a intervalos cuidadosamente espaciados, en
el interior de una celda de concreto que
contiene la solución de electrólito. Al
aplicar la corriente directa, el metal del
ánodo se disuelve en el electrólito y al
mismo tiempo en el cátodo se deposita,
procedente de la solución, una cantidad
equivalente de metal.
Muchas de las impurezas usuales tales
como oro, plata, los metales del grupo del
platino, los seleniuros y los telururos,
tienen una posición inferior en la serie de
fuerza electromotriz que metales tales
como el cobre o el plomo, que son
procesados ordinariamente por métodos
electrolíticos. Estas impurezas no se

diluyen en el electrólito, sino que caen al
fondo de la celda como lodo anódico
insoluble, que es extraído periódicamente y
tratado para recuperar los valores que
contiene.
Otras impurezas comunes como el
antimonio, el arsénico y el bismuto tienen
en la serie una posición más alta o próxima
que la del metal que se está refinando y
como resultado dichas impurezas se
diluyen con frecuencia junto con los iones
de dicho metal. Estas y otras impurezas
que siguen el mismo proceso contaminan
al electrólito, dando un producto impuro al
depositarse en el cátodo; es necesario sacar
la solución de la celda para eliminar tales
contaminantes, y luego regresarla a la
misma.
Los electrólitos con impurezas difíciles se
tratan en celdas separadas mediante
diafragmas en compartimientos, en las
cuales se extrae el electrólito del comparti-
miento del ánodo, se depura, y luego se
regresa al compartimiento del cátodo para
que los iones metálicos se depositen en el
cátodo.

Las celdas normales con tanques
rectangulares de fondo plano y la parte
superior abierta, se construyen de una
variedad de materiales, como concreto o
madera, recubiertos siempre con lámina de
plomo, pez, asfalto, o en algunos casos
plástico. Este recubrimiento resistente a la
corrosión protege a los tanques contra el
ataque de la solución de electrólito la cual
contiene generalmente un ácido o algún
Otro compuesto altamente corrosivo. El
ácido sulfúrico es uno de los componentes
de electrólito de uso más común, así como
el ácido hidrofluosilícico.
Los ánodos de metal impuro que se vacían
en forma de losas o placas después de
haberse refinado hasta cierto grado a
fuego, son relativamente grandes y pesados

Pirometalurgia I

110

pasan de 300 a 600 libras (135 a 270 kg.),
dependiendo de la densidad del metal que
se esté tratando. Estos se moldean con
superficies tan lisas como es posible para
evitar salientes que pudieran hacer
contacto con los otros electrodos, y
ocasionar corto circuitos al colocarse en
los tanques de electrólito. Los ánodos se
moldean con del mismo metal en la parte
superior, que sirven tanto para suspenderlo
en la como para transmitir la corriente, ya
que una de las orejas se apoya sobre la
barra de conducción de energía.
Los cátodos son de metal puro, de área
ligeramente mayor que los ánodos, 1 ó 2
pulgadas de traslape (2.5 a 5 cm) en los
lados y la parte inferior, y se hacen del
espesor suficiente (una fracción de
pulgada, unos cuantos mm) para ser
suficientemente rígido y que cuelguen
planos y sin alabearse, ya que de lo
contrario habría contacto entre electrodos
y cortos circuitos en la celda. En uno de
los extremos del cátodo colocan lazos de
suspensión fijos, y una varilla metálica que
pasa por dichos lazos sostiene a la hoja
metálica y también hace contacto con una
barre de transmisión de corriente.
Los cátodos y ánodos se acomodan
espaciados en un armazón, con un cátodo
más que cl número de ánodos. La
separación entre ánodos varía de 3 1/2 a 5
1/2 pulgadas (8.75 a 13.75 cm), y se coloca
un cátodo entre cada dos ánodos y un
cátodo en cada extremo del armazón. Esta
disposición permite que cada ánodo tenga
un cátodo a cada lado, y la migración de
iones metálicos del ánodo al cátodo sea
eficiente.
El sistema múltiple Walker es la
disposición eléctrica de uso más común; en
este sistema la corriente llega a una barra
conductora de cobre situada en uno de tos
lados del tanque, y sobre ella se apoya una
de las orejas de soporte de cada uno de los

ánodos de la celda. La corriente pasa
después a través de los ánodos hacia la
solución de electrólito hasta los cátodos, y
sale por las varillas de soporte de éstos
hacia el extremo de cada varilla de sostén
que descansa en una segunda barra
conductora de cobre situada en el lado
opuesto de la celda. Esta segunda barra
conductora alimenta corriente a los ánodos
del segundo tanque y se repiten en éste las
conexiones y el paso de corriente.
El electrólito que transmite la corriente
entre los ánodos y los cátodos de la celda y
proporciona un medio para el transporte
de los iones de metal puro, es por lo
general una solución ácida. Periódicamente
se sacan de la celda porciones de la
solución para eliminar las impurezas
disueltas procedentes del ánodo. Si no se
separan, la concentración de estas
impurezas puede elevarse en la solución
hasta un nivel en el que se dificulte la
operación en las celdas, o bien pueden
depositarse en el cátodo disminuyendo la
pureza del metal depositado. La
purificación o depuración se hace co-
múnmente por cementación selectiva o
por precipitación química de la impureza, y
después se regresa la solución purificada a
la celda.
La densidad de corriente es uno de los
factores más importantes en la refinación
electrolítica; en general, mientras menor
sea la densidad de corriente, mejor será el
grado del metal refinado que se produzca y
más bajos serán los costos de energía para
la electrólisis. Sin embargo, esta condición
requeriría una planta muy grande con una
alta inversión de capital, tanto en equipo
como en metales, debido al bajo régimen
de producción. Debe decidirse entonces
un punto óptimo en el que se logre la
producción máxima consistente con una
pureza aceptable del producto metálico
refinado. Una refinería de cobre usaría una

Pirometalurgia I

111

densidad de corriente de 3 a 5 amperes por
pie cuadrado (0.09 m2

) de superficie de
cátodo para la más alta pureza, y 40
amperes para obtener la máxima
producción; la mayoría de las refinerías de
cobre opera con una densidad de corriente
de 15 a 18 amperes por pie cuadrado (0.09
ni2

de superficie de cátodos.
Los cátodos se cambian aproximadamente
cada 14 ó 15 días, y los ánodos cada 28 ó
30 días, de tal forma que un conjunto de
ánodos de una celda cede iones metálicos a
dos grupos sucesivos de cátodos en la
misma celda. Los ánodos no se disuelven
completamente; se remueven al final del
ciclo con 8 ó 15% del peso original para la-
varse y regresarse al horno de ánodos
como chatarra, la cual se vuelve a fundir y
a moldear en ánodos nuevos. Los cátodos
pueden cortarse con cizalla y venderse
directamente en el mercado para
fabricación de aleaciones, o bien se funden
y moldean en lingotes, barras o placas y se
venden en dichas formas. La porción
insoluble del ánodo que cae al fondo de las
celdas para formar los lodos anódicos, se
extrae y se trata para recuperar los
subproductos que contiene.

Las celdas de diafragma se emplean en
casos especiales en que las impurezas están
muy cercanas en la serie de fuerza
electromotriz al metal que se está
refinando, caso en el cual habría una fuerte

tendencia a que estas impurezas se
diluyeran y depositaran en cl cátodo,
contaminando el metal refinado. Para
evitar esto, se instalan diafragmas de cajas
cubiertas con lona armadas en bastidores
de madera en el interior de la celda, y se
colocan en tal forma que se formen
cámaras de ánodos y de cátodos. La
solución de la cámara de ánodos, que
contiene tanto iones del metal a refinar
como de las impurezas, se extrae y trata
para eliminar las impurezas que contiene,
después de lo cual se regresa al
compartimiento de cátodos para que en el
cátodo depositen los iones de metal puro.
Debido al espacio que ocupan las cajas que
forman los compartimientos, los tanques
de las celdas de diafragma quedan un poco
más amontonados que los tanques de
celdas estándares del mismo tamaño. Por
tanto, la celda de diafragma tiene sólo 30
ánodos y 31 cátodos, en comparación con
38 ánodos y 39 cátodos que caben en un
tanque de celda estándar de las mismas
dimensiones. El circuito de sistema
múltiple de Walter se aplica para ambos
tipos de celdas.
La operación general de las celdas
estándar y las de diafragma es muy similar.
Los ánodos y cátodos se preparan y tratan
en la misma forma, como también ocurre
con los productos de metal refinado
depositado en los cátodos, chatarra de
ánodos y lodos anódicos.

Pirometalurgia I

112

Tabla 1.30. Potenciales estándar de electrodos para metales no ferrosos más comunes.

Sodio

Na = Na+

+ e

-2.71

Zinc

Zn = Zn+2

+ 2e

-0.76

Hierro

Fe = Fe+2

+ 2e

-0.44

Cobalto

Co = Co+2

+ 2e

-0.28

Níquel

Ni = Ni+2

+ 2e

-0.25

Plomo

Pb = Pb+2

-0.13

Hidrogeno

H2 = 2H+

+ 2e

0.00

Cobre

Cu = Cu+2

+ 2e

Cu = Cu+

+ e

+0.34

Plata

Ag = Ag+

+ e

+0.52

Paladio

Pd = Pd+2

+ 2e

+0.80

Platino

Pt = Pt+2

+ 2e

+0.99

Oxigeno

2H2O = O2 + 4H+
+ 4e

+1.2

Cloro

2Cl-

= Cl2 + 2e

+1.36

Oro

Au = Au+3

+ 3e

+1.50

Pirometalurgia I

113

You're Reading a Free Preview

Descarga
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->