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Curso Basico de Plcs

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CURSO BÁSICO DE PLC

Docente: Titular-MSc. Diego Múnera Email: diego.munera@une.net.co Cel: 3176402020 Duración: 12 horas

HISTORIA
Los Controladores Lógicos Programables (PLC) tomaron fuerza desde los años 70. La característica más importante fue la de ser sistemas compactos con arquitecturas muy independientes y sistemas de desarrollo cerrados Para finales de los 70 e inicios de los 80, con la entrada fuerte de los PC en los mercados productivos, se motiva el control de máquinas utilizando los PLC y así mismo comienza una proliferación de marcas y sistemas de desarrollo. Para entonces comenzaban a aparecer sistemas de desarrollo abiertos, que permitían a los usuarios desligarse de la dependencia de marcas propietarias En inicio de los 90 y mediados de los mismos se trabaja fuertemente en la conectividad de los sistemas y aparecen las redes de controladores, todavía con un cierto grado de restricción de acceso y manipuladas por los grandes fabricantes Finalmente, para finales de los 90 y principios del nuevo siglo se nota una tendencia a las arquitecturas abiertas y redes públicas como ETHERNET (TCP/IP) en INTERNET

HISTORIA (cont)
Se prevé que los PLC predominarán en el control productivo de las industrias por muchos años más, debido a sus ventajosas características, tales como: ‡Costo competitivo para el control de sistemas complejos ‡Flexibilidad y readaptación a los sistemas de control de una manera rápida y fácil ‡Características computacionales para hacer un control más sofisticado ‡Ayudas ante problemas evitando paros productivos largos ‡Gran soporte técnico para un largo sostenimiento en el tiempo

soluciones de automatización o automatización total integrada SUPERVISIÓN Y CONTROL INTER CONEXIÓN BUSES DE CONTROLA DORES BUSES DE CAMPO . más bien se habla de sistemas de automatización.ACTUALIDAD En nuestros días no se habla de automatismos con PLC o control con PLC.

montaje. generar documentación clara y completa del diseño. distribución. ampliación o iniciación de automatismos ‡Estudio de la red: Consideraciones sobre la comunicación del PLC y los procesos con otros sistemas ‡Consideraciones de ruido: Técnicas de blindaje y protección contra EMI (ruido por radiación electro-magnética) y/o RF (radio frecuencia). operación y mantenimiento de los equipos. normas y regulación ‡Técnicas de montaje en recintos para PLC: Selección de los recintos bajo normas y distribución de los componentes del automatismo ‡Técnicas de cableado: Selección.FILOSOFÍA DE DISEÑO CON PLC El buen diseñador de automatismos basados en PLC debe tener en cuenta aspectos como: garantizar un ahorro de recursos en el desarrollo de éstos. entre otros ‡Documentación de la información: Toda información que se genere desde el proyecto y toda aquella que sea necesario completar como manuales de operario y mantenimiento ‡Diagramas de flujo o de estados: Son la base de la implementación de los algoritmos más complejos y sirven para orientar al diseñador dado el caso de un rediseño. eficiencia temporal en los procesos. codificación y normalización del cableado para el conexionado de las diferentes componentes del automatismo ‡Puesta en marcha: Chequeos en frío y en caliente del sistema antes de la operación normal . optimización del personal de la planta.

mediante su programabilidad y que actúa directamente sobre señales de entrada y salida digitales y/o analógicas conectadas directamente a los bornes del autómata .ARQUITECTURA DEL PLC Una de tantas definiciones para un PLC sería: Dispositivo electrónico lógico programable adaptable a solucionar problemas de automatismo.

ARQUITECTURA (cont) La unidad central de proceso (CPU): Controla todo el sistema mediante el microcódigo almacenado en la memoria de programa. entre otras funciones. actualiza el estado de las entradas/salidas. direcciones y control de la CPU se sirven en un back plane. utilizando buffers adecuados. El bus de datos. para alimentar otros módulos apilables al sistema . actualiza los temporizadores y contadores. atiende las interrupciones generadas por los dispositivos periféricos.

Generalmente el tamaño de la memoria para los PLC es fijo. La memoria se mide en palabras o instrucciones. . la memoria de datos (memoria RAM) almacena datos intermedios de variables internas. los PLC de baja gama tienen una capacidad que oscila entre 1 KB y 64 KB palabras. durante los cálculos y adicionalmente almacena el estado actual de los buffer de entradas/salidas. los de gama media entre 6 KB hasta 100 KB y los de gama alta entre 256 KB hasta 4 MB. pero en algunos procesadores se deja la posibilidad de expandirla. la memoria monitor (generalmente ROM o EPROM) contiene el sistema operativo (FIRMWARE) .La memoria: La memoria de programa (generalmente en RAM o FLASH) contiene el programa almacenado por el usuario y corresponde a la secuencia de pasos que debe ejecutar la CPU para cumplir con las tareas del automatismo. que liga la CPU con la aplicación de desarrollo en el momento de la programación del PLC y verificación de la marcha (en frío y en caliente).

para que un mensaje enviado por un sistema 1 llegue a un sistema 2 es necesario que atraviese todo el modelo M O D E L O La tendencia actual es que se lleve la comunicación a ETHERNET. O S I . que aunque siendo una red de tipo determinista (probabilidad de colisión de información). las comunicaciones con los PLC que utilicen ETHERNET tienen que ver con este modelo. El nivel más bajo corresponde a la capa de hardware y la superior a la capa de software.ARQUITECTURA (cont) Las comunicaciones: El modelo OSI es la herramienta que describe las partes del hardware y software de un sistema de conexión en red. factor que hace poco probable la aparición de colisiones. esta tiene la ventaja de su alta velocidad (1000 Mbps).

ARQUITECTURA (cont)
Fuente de alimentación: La red de alimentación típica para sistemas con PLC es 12/24 VCD o 120/220 VCA 50/60 Hz con aislamientos de 500 y 1500 VCA. El voltaje de salida es típicamente de 24 VCD y el margen de temperatura de operación es de 0°C a 60°C y hasta 95% de humedad relativa no condensada. La capacidad de corriente depende de las necesidades del sistema.

Comercialmente, los PLC de gama baja integran la fuente y trabajan con 24 VCD @ 200 ~ 300 mA. Para la gama media las fuentes entregan desde 24 VCD @ 1 A hasta 24 VCD @ 4 A y para la gama alta 24 VCD @ 2 A hasta 24 VCD @ 10 A.

ARQUITECTURA (cont)
Ciclo de ejecución (SCAN): Un diagrama típico del ciclo de ejecución de una aplicación en un PLC se muestra en la figura, en donde se puede apreciar que primera tarea, productiva, que realiza el PLC es leer el estado de las entradas del sistema, luego la CPU dedica un tiempo a la ejecución del programa del usuario, seguido de la actualización de las salidas del sistema y finalizando, si es el caso, con la atención a periféricos y ejecución de las rutinas de diagnóstico. Este ciclo se repite indefinidamente hasta tanto no suceda una interrupción o un estado de salida de RUN.

ARQUITECTURA (cont)
Dependiendo del modo de operación del PLC la ejecución tomará diferentes estados, monitoreados por LED·s, de los cuales se pueden destacar: RUN: Modo de operación normal del automatismo, en este modo la aplicación del usuario se ejecuta normalmente. STOP: Proceso detenido detención manual por parte del operador, en este modo se desactivan las salidas y los buffer internos mantienen el último estado alcanzado. ERROR/ALARMA: Pueden ser manejados como la misma señal o existir una codificación según el tipo de alarma, mediante indicadores adicionales. Generalmente en esta condición el PLC detiene la ejecución y no sale del estado hasta tanto no se corrija la falla. Las salidas permanecen apagadas y los buffer internos mantienen el último estado alcanzado.

contactores. y en general todo tipo de actuadores del sistema. porque permiten leer las diferentes señales que provienen de pulsadores. de tal manera que para atender señales rápidas es necesario utilizar contadores de alta velocidad. interruptores límite o de carrera. entre otros. . Se estima que el tiempo promedio de ciclo de ejecución es de aproximadamente 20 ms (gama media). relés. protección contra ruido por EMI o RFI y protección contra sobre tensiones o corrientes. los cuales liberan a la CPU de la medida o generación de señales rápidas y mediante control por interrupción se intercambia la información requerida en el tiempo de ciclo normal. y cuando son salidas se aplican a transistores.ARQUITECTURA (cont) El tiempo de ejecución es variable y depende de que tantas entradas/salidas estén instaladas en el sistema. tiristores. Módulos I/O: Son para muchos los módulos más importantes en un automatismo. la longitud y complejidad del programa de usuario y la cantidad de módulos periféricos instalados. tiristores. Pueden ser de CA o CD y su construcción involucra aislamiento de tipo eléctrico (galvánico). interruptores y señales más complejas y por otro lado dar la señal de mando para activar y desactivar relés. Entradas digitales: Obedecen a un comportamiento binario y generalmente cuando son entradas provienen de pulsadores. Aún así existen señales que el PLC nunca podría detectar y es necesario conseguir módulos especializados de alta velocidad.

120 y 220 V. .ARQUITECTURA (cont) ‡En CA: Se utilizan para voltajes de 24. 48.

24.ARQUITECTURA (cont) ‡En CD: Se utilizan para voltajes de 12. . 48 y 120 V. Las entradas en CD pueden ser de dos tipos. en lógica positiva (PNP) y en lógica negativa (NPN). La figura muestra una configuración de entrada típica en CD.

. Puede ocurrir que al establecer una conexión como se muestra en la figura 2.9 el PLC no reconozca el cambio en la entrada.ARQUITECTURA (cont) Un par de factores importantes a tener en cuenta para las entradas digitales son la impedancia de entrada con valores típicos entre 3 ~ 6 K ohm y el retardo de propagación que oscila entre 2 ~ 8 mseg.

ARQUITECTURA (cont)
‡Salidas digitales en CD: Al igual que las entradas, son del tipo PNP o NPN con aislamiento galvánico, con buffer y memoria a en dispositivo tipo latch.

ARQUITECTURA (cont)
‡Salidas digitales en CA: Son muy utilizadas en el manejo de cargas en CA. El elemento de conmutación más utilizado es el TRIAC (Q1) o en su equivalente dos SCR en paralelo inverso.

ARQUITECTURA (cont)
‡Salidas digitales por relé: La principal ventaja de este tipo de salidas es el aislamiento galvánico que existe entre los contactos del relé y la bobina de operación, otra ventaja es la de las altas corrientes que se pueden manipular con estas salidas (I ” 3 A).

siendo estas últimas las más populares en el diseño debido a que no todos los PLC las incluyen en su CPU. como son: temperatura. velocidad. presión. En aplicaciones donde se requiera un PLC existe una amplia gama de señales analógicas que se obtienen y/o se suministran en la mayoría de los procesos industriales. iluminación. . peso.ARQUITECTURA (cont) I/O Análogas: Las entradas y salidas análogas vienen implementadas tanto al interior de la CPU del PLC como al exterior mediante módulos adicionales al sistema. posición. flujo. densidad. vacío. humedad. entre otras. Todas estas señales tienen un sensor que entrega al PLC o al módulo análogo la señal en forma de voltaje o corriente.

ARQUITECTURA (cont) ‡Entradas analógicas en modo común: En la figura se pueden distinguir las siguientes etapas: ²Primera etapa: Filtrado ²Segunda etapa: Ajuste de la ganancia ²Tercera etapa: Multiplexado ²Cuarta etapa: Conversión A/D .

También utilizan un conversor A/D por cada señal de entrada y la técnica de muestreo es FLASH (de alta velocidad). lográndose con esto aumentar las ratas de muestreo. debido al gran rechazo a señales perturbadoras que tiene.ARQUITECTURA (cont) ‡Entradas analógicas en modo diferencial: Para esta técnica ya no es necesaria la etapa del filtrado. .

ARQUITECTURA (cont) ‡Salidas analógicas: En la figura se pueden distinguir las siguientes etapas: ²Primera etapa: Conversión D/A ²Segunda etapa: Amplificador de aislamiento galvánico ²Tercera etapa: Amplificador de potencia .

. los circuitos de la figura ilustran conversores de voltaje a corriente para señales de 4 a 20 mA.ARQUITECTURA (cont) ‡Señales de 4 a 20 mA: Para entender un poco en que consiste una señal de 4 a 20 mA y desmitificar el concepto: ¿qué es una salida de corriente?.

R1000 y R3000.ARQUITECTURA (cont) Módulos específicos: Paralelo al desarrollo tecnológico en el área de Automática. entre otros. A continuación se describen algunos módulos especializados de uso común. PT1000 y PT10000. como los RTD (Resistor Temperature Detector) y los termopares: ²Dispositivos RTD: PT100. han aparecido módulos para PLC con funciones muy específicas. PT200. Ni120. NiFe604 y Ni1000. ²Termopares: J (Fe-Const). T (Cu-Const). S (PtRh-Pt). hasta los más especializados como sistemas de visión. Desde los más tradicionales como temperatura. entre otros. R150. Cu10. interfases para CNC (Computer Numeric Control). . visualización en BCD. ‡Módulos de temperatura: Comercialmente se consiguen módulos para los sensores más utilizados en la industria. R600. PT500. R300. R (PtRh-Pt). Ni100. conteo. comunicaciones. paneles para SCADA. K (NiCr-Ni). E (NiCr-Const).

Es por la razón anterior que se consiguen en el comercio módulos de conteo ultra rápidos que liberan al PLC de tener que detectar eventos temporales de poca duración. tienen problemas para ser detectados por el PLC aun con la utilización de contadores ´muy rápidosµ de la máquina. .ARQUITECTURA (cont) ‡Módulos contadores: Como se vio en el capítulo anterior. los PLC presentan restricciones en el manejo de variables temporales. Señales externas como flancos o pulsos. Estos módulos manejan frecuencias de conteo de hasta 100 MHz. con intervalos de separación inferiores a unos cuantos milisegundos o anchos de tiempo del mismo orden.

. respectivamente y Kp es la constante de la parte proporcional. Ti y Td son las constantes de tiempo de la parte integral y derivativa. en donde se ilustran las principales partes del controlador. En la figura aparece el diagrama en bloques de un sistema de control clásico con PID.ARQUITECTURA (cont) ‡Módulos reguladores PID: Quizás es el método de control más utilizado en las industrias del planeta.

ARQUITECTURA (cont) ‡Módulos de posicionamiento: Posicionar piezas. entre otras. . hacer cortes precisos. son aplicaciones comunes en las industrias de actualidad. controlar movimientos utilizando robots. revisar imperfectos.

la localización automática de piezas en un ensamble.ARQUITECTURA (cont) Módulos de visión de máquina: Las aplicaciones de estos módulos son variadas y van desde la inspección de productos en una línea de ensamble contra un patrón almacenado. Estos módulos permiten la inspección en ´tiempo realµ de productos en fabricación. el ancho y largo. brindando al usuario la posibilidad de conectar varias cámaras en modo multiplexado o paralelo y permitiendo el análisis plano o tridimensional de una imagen. . entre otras. la medida de las características físicas de objetos como la altura.

. La mayoría de estos sistemas son utilizados como terminales de operador y tienen la característica de ser muy robustas en su construcción.ARQUITECTURA (cont) Módulos de visualización: Una variada gama de pantallas pueden ser seleccionadas para las aplicaciones industriales. Desde pequeños módulos LCD de 2 líneas por 16 caracteres. hasta pantallas en plasma o LCD de 1024 x 1024 píxel de resolución y a color.

‡ El lenguaje primario por naturaleza es el de los diagramas en escalera (Ladder). ese cambio no será tenido en cuenta hasta tanto la CPU no realice el siguiente ciclo y la entrada se encuentre todavía presente. ‡ Se construye como diagrama alambrado y de contactos bajo un conjunto de instrucciones gráficas. ‡ Si una entrada cambia y ésta ya había sido leída.ESTRUCTURA BÁSICA DE PROGRAMACIÓN Lenguaje Ladder ‡ La norma IEC 61131 es el primer paso a nivel mundial para la estandarización de los Autómatas Programables. los fabricantes para PLC modifican ligeramente la simbología normalizada. . ‡ Cualquiera que sea la aplicación para programación en lenguaje ladder. sus periféricos y los lenguajes de programación. pero la CPU no ha terminado su ciclo de escaneo. siguiendo algún tipo de normalización y siendo la más popular la norma JIC (Joint International Committee).

En algunas aplicaciones se omite la barra L2. Barras de alimentación de los circuitos de control: Son barras verticales paralelas de donde se alimenta la lógica y los dispositivos de mando y control. .ESTRUCTURA BÁSICA DE PROGRAMACIÓN (cont) Un diagrama ladder es una representación en mímicos de relés y está conformado por las siguientes partes: 1.

.ESTRUCTURA BÁSICA DE PROGRAMACIÓN (cont) 2. La salidas se alambran terminando en la barra de la derecha. Barras de lógica (RUNG): Son barras horizontales en donde se desarrolla la lógica. Las entradas se ubican partiendo de la barra izquierda manteniendo la filosofía left to right ² top to down.

ESTRUCTURA BÁSICA DE PROGRAMACIÓN (cont) 3. . Etiquetas: Marcan las distintas variables que aparecen en el circuito lógico ladder o las operaciones que se indiquen.

. Etapas complementarias: Las señales de entrada y las de salida se manejan en circuitos aparte.ESTRUCTURA BÁSICA DE PROGRAMACIÓN (cont) 4.

ESTRUCTURA BÁSICA DE PROGRAMACIÓN (cont) Funciones lógicas básicas en ladder ‡NOT: ‡AND: .

ESTRUCTURA BÁSICA DE PROGRAMACIÓN (cont) ‡OR: ‡OREX: .

ESTRUCTURA BÁSICA DE PROGRAMACIÓN (cont) ‡IMPLEMENTAR A LADDER: .

ESTRUCTURA BÁSICA DE PROGRAMACIÓN (cont) ‡IMPLEMENTAR A LADDER: S1 0 0 1 1 S0 0 1 0 1 F D0 D1 D2 D3 .

ESTRUCTURA BÁSICA DE PROGRAMACIÓN (cont) ‡CASO DE UN LATCH: Elemento memoria .

entre otros. estados de bit. registros. ‡Funciones de asignación o movimiento: Se utilizan para llevar información de una fuente a un destino. Estas funciones se representan como elementos de entrada o salida. ESTRUCTURA BÁSICA DE PROGRAMACIÓN (cont) . direcciones.Otras funciones Existen otras funciones como resultado de evaluar una condición en el diagrama ladder. contenidas en un recuadro y a continuación se mencionan las más comunes. los cuales pueden ser constantes.

=. NEQ. •.  o GRT. . LEQ. es en ellas donde se toman las decisiones de los procesos y cambios de estado de los sistemas. Como se muestra en la figura. ”.ESTRUCTURA BÁSICA DE PROGRAMACIÓN (cont) ‡Funciones de comparación: Las funciones de comparación típicas son: >. <. GEQ. Gran parte de la ´inteligenciaµ en un autómata se debe a las funciones de comparación. las funciones de comparación se representan de múltiples formas. EQU. LES.

ESTRUCTURA BÁSICA DE PROGRAMACIÓN (cont) ‡Funciones aritméticas: Las básicas son +.* y / (ADD. DIV). MUL. . SUB. adicionalmente los PLC traen operaciones como: ‡REM: resto de una división ‡INC: incrementar un valor en 1 ‡DEC: decrementar un valor en 1 ‡SQRT: sacar raíz cuadrada ‡ABS: calcular valor absoluto ‡ACS: coseno inverso ‡COS: coseno ‡ASN: seno inverso ‡SIN: seno ‡ATN: tangente inversa ‡TAN: tangente ‡XPY: el número X a la potencia Y ‡LN: logaritmo natural ‡LOG: logaritmo base 10 .

ESTRUCTURA BÁSICA DE PROGRAMACIÓN (cont) ‡Funciones de conversión de datos: se utilizan para convertir datos entre distintas bases numéricas y distintos formatos. siendo las más importantes: ‡Conversión BCD a binario ‡Conversión binario a BCD ‡Conversión de radianes a grados ‡Conversión de grados a radianes ‡Conversión de una double word en una word ‡Concatena dos word en una double word .

. con el propósito de almacenar listas de datos de una determinada longitud. ‡Funciones de archivo: La mayoría de los PLC disponen de funciones de archivo. la desviación estándar y la búsqueda de un valor típico. llenar un archivo con datos o comparar datos almacenados en un archivo con un valor constante.ESTRUCTURA BÁSICA DE PROGRAMACIÓN (cont) ‡Funciones estadísticas: Estas funciones se utilizan para hacer operaciones estadísticas básicas como el promedio.

de RTC (Real Time Clock). desborde de direccionamientos en punteros. programación o fallo. ‡Versión del firmware. operaciones de aritmética flotante. entre otros. ‡Valor del período de exploración del PLC. ‡Estado del PLC. seguro.ESTRUCTURA BÁSICA DE PROGRAMACIÓN (cont) ‡Funciones de control de programa: ‡Informativas. ‡Funciones indicadoras de PLC en modo de ejecución. ‡Almacenamiento del valor de un evento periódico. ‡Activación del sistema de fallo por pérdida del flujo de programa (WDT). de comunicaciones. ‡Valor del WDT o COP. ‡Detección de fallos en entradas/salidas. ‡Monitoreo del estado de la batería. muy útiles en conteos de eventos temporales. ‡Funciones de actualización en hora y fecha. de conexión remota. ‡Tiempos de ciclo de ejecución. . desborde del periodo de exploración del PLC. saturación en colas de eventos. ‡Indicadores de base de tiempo. ‡Errores: de desborde aritmético. ‡Reestablecimiento de las salidas a un valor conocido. ‡Funciones de conexión remota.

que al fin de cuentas será el destino de la operación total.ESTRUCTURA BÁSICA DE PROGRAMACIÓN (cont) ‡Funciones de iteración: Permiten iterar con el control sobre una o más variables. . Si el programador desea abortar el ciclo. esta función repite cinco veces la suma de 1 y el contenido del registro N7:1. es necesario que la condición M sea verdadera. Si la condición N es verdadera. el registro N7:1 solo se incrementa en 1 una vez y el ciclo se termina. Si la condición N no se da.

conteo de productos. Los procesos necesitan controlar la variable tiempo tanto como funciones de entrada (medición del ancho de un evento temporal. modulación del ancho de un pulso. entre otras) como de salida (producción de un evento temporal de una determinada duración. medición de la frecuencia de una señal. TEMPORIZADOR AL TRABAJO SIN RETENCIÓN .ESTRUCTURA BÁSICA DE PROGRAMACIÓN (cont) ‡Funciones de temporización y conteo: Temporizar y contar se convierten en el abc de la automatización industrial. generación de una señal periódica. detección de flancos. entre otras).

ESTRUCTURA BÁSICA DE PROGRAMACIÓN (cont) TEMPORIZADOR AL TRABAJO CON RETENCIÓN .

ESTRUCTURA BÁSICA DE PROGRAMACIÓN (cont) TEMPORIZADOR AL REPOSO SIN RETENCIÓN .

ESTRUCTURA BÁSICA DE PROGRAMACIÓN (cont) TEMPORIZADOR AL REPOSO CON RETENCIÓN .

ESTRUCTURA BÁSICA DE PROGRAMACIÓN (cont) CONTADOR PROGRESIVO REGRESIVO .

ESTRUCTURA BÁSICA DE PROGRAMACIÓN (cont) ‡Funciones especializadas: Dependiendo del PLC a trabajar. existe una gran variedad de funciones de características especiales que permiten ejecutar operaciones de mediana y alta complejidad. ‡Funciones de registros FIFO y LIFO ‡Controladores de tambor ‡Funciones PID ‡Salidas PWM (Pulse Width Modulation) ‡Salidas generadoras de pulsos ‡Funciones para control de mensajes . A continuación se mencionan algunas funciones especiales en los PLC.

. Nace como un subconjunto de las más complejas redes de PETRI y técnicas de programación concurrente.ESTRUCTURA BÁSICA DE PROGRAMACIÓN (cont) Otros lenguajes de programación ‡Grafcet: Para ciertos automatismos es necesario ejecutar varias funciones de manera simultánea o como procesos concurrentes. Desde el punto de vista de los diagramas ladder. de tal manera que es posible la ejecución de varias funciones en forma simultánea. el paralelismo no es posible debido a la filosofía que tiene esta técnica de ejecutar los procesos de manera secuencial o mono-tarea. El lenguaje Grafcet utiliza métodos concurrentes.

.

como cajas negras. K ! (Vl / Vcd )^ 2  1 *100% . que aplican una función a una serie de entradas y genera una salida como respuesta de la función aplicada. estos diagramas se desarrollan por capas que implican retardos naturales en el flujo de la información. Al igual que la lógica combinacional y secuencial en los cursos de técnicas digitales.ESTRUCTURA BÁSICA DE PROGRAMACIÓN (cont) ‡Diagramas de bloques funcionales (FBD): Se basa en bloques.

K paro: BOOL.O. para paro del motor*) ! (Vl / Vcd )^ 2  1 *100% (* relé que controla el motor*) (* ecuación de control del motor*) . para encendido motor*) (* SW N. END_FUNCTION (* SW N.C. END_VAR OUTPUT_VAR motor: BOOL. END_VAR motor := (motor + start) * stop.ESTRUCTURA BÁSICA DE PROGRAMACIÓN (cont) ‡Texto estructurado (ST): La base de esta técnica es muy similar a un lenguaje estructurado como el C o el PASCAL y tiene elementos de lenguajes de alto nivel como el BASIC. FUNCTION ejemplo INPUT_VAR inicio: BOOL.

Almacene resultado GE X1 . Tome suma del error ADD Ea . Adicione error actual ST SE . Almacene en suma de error LD Ki . ¿Es mayor o igual que valor sat? JMP NOI . es el lenguaje de más bajo nivel y rápido comparado con los vistos anteriormente.ESTRUCTURA BÁSICA DE PROGRAMACIÓN (cont) ‡Lista de instrucciones (IL): Este tipo de técnica tiene semejanza con el lenguaje assembler de los microprocesadores que comandan los PLC. Tome valor temp. Salte y no integre LD SE . Almacene error actual LD Kp . Calcule Yp ST Yp .********************************************************************** PID: LD K ! (Vl / Vcd )^ 2  1 *100% Yr . Si.********************************************************************** . Almacene en parte integral . Tome Kte. Substraiga valor actual temp. . Integración MUL SE . Lea valor kte. ST Ea . RUTINA PARA CONTROL PID . Por error acumulado ST Yi . Multipl. referencia SUB Ys . proporcional MUL Ea .

ESTRUCTURA BÁSICA DE PROGRAMACIÓN (cont) ‡Comparación entre modos de programación K ! (Vl / Vcd )^ 2  1 *100% .

simulación y pruebas y 10% en documentación. K ! (Vl / Vcd 2  1 *100 Programación robusta:)^30%% en diseño. 40% en compilación. El restante 40% se ahorra si usted es un trabajador independiente y se lo debería compensar la Empresa« ¡si usted es un trabajador asalariado! . 10% en codificación. para automatización con PLC las actividades se encuentran repartidas de la siguiente manera: Programación débil: 10% en diseño. simulación y pruebas y 10% en documentación.METODOLOGÍAS DE PROGRAMACIÓN CON PLC Según expertos en programación de sistemas. medianamente y altamente complejos. 30% en codificación. 10% en compilación.

METODOLOGÍAS DE PROGRAMACIÓN CON PLC (cont) ‡Programación lineal: Conocida vulgarmente como programación en ´chorizoµ o ´espaguetiµ. Esta técnica se basa en una estructura secuencial lineal de un solo cuerpo en donde se resuelve todo el problema de automatización. No es muy recomendada para sistemas complejos debido a la falta de atención del PLC sobre ciertos procesos álgidos del sistema. debido a la forma lineal y secuencial en la ejecución de las tareas del PLC. se puede caer en el abandono del monitoreo de señales importantes en el sistema debido a que los tiempos de scan se vuelven largos. en donde el pilar del diseño se basa en el entendimiento del problema y en una distribución adecuada de las entradas y salidas del PLC y una asignación de estados. Es la más utilizada por programadores con un nivel bajo de experiencia o por programadores expertos que la aplican a sistemas muy sencillos de resolver (programación débil). . Esta técnica se recomienda para sistemas con pocas entradas y salidas y pocos pasos en la secuencia de ejecución.

‡Una vez superadas las condiciones de inicio. S3 y S4 para dar inicio al proceso.METODOLOGÍAS DE PROGRAMACIÓN CON PLC (cont) Ejemplo de programación lineal: Una máquina inyectora que opera de la siguiente manera: ‡El estado inicial de todas las salidas es inactivo. a la vez que se comienza a abrir la compuerta mediante P1_A y se detiene al llegar al interruptor S5. ‡Cerrado el molde. ‡Completados 120 seg. de enfriamiento se desactivan los ventiladores y activa P3 (one_shot) botando la pieza. ‡Pasado el tiempo de inyección el motor se detiene y los ventiladores V se energizan. S6 da inicio al cerrado del molde mediante el cilindro P2_C. . ‡Al presionarse el pulsador de START el sistema espera a que se hayan alcanzado las temperaturas en las zonas S2. de enfriamiento se abre el molde mediante la activación de P2_A. yPara inyectar otra pieza es necesario que se repitan los pasos anteriores. La inyección es temporizada y debe durar 20 seg. El molde se detiene al llegar al interruptor S8. comienza el proceso de inyección mediante la activación del motor M. El molde se detiene al llegar a S7. la compuerta activada por el cilindro P1_C baja y se detiene una vez detectado el interruptor límite S6. ‡Recorridos 60 seg.

METODOLOGÍAS DE PROGRAMACIÓN CON PLC (cont) Diagrama físico del problema K ! (Vl / Vcd )^ 2  1 *100% .

METODOLOGÍAS DE PROGRAMACIÓN CON PLC (cont) Diagrama de flujo K ! (Vl / Vcd )^ 2  1 *100% .

METODOLOGÍAS DE PROGRAMACIÓN CON PLC (cont) Diagramación Ladder K ! (Vl / Vcd )^ 2  1 *100% Primer scan del PLC Inicialización de estados .

METODOLOGÍA DE PROGRAMACIÓN CON PLC (cont) Diagramación Ladder (cont) K ! (Vl / Vcd )^ 2  1 *100% Estado de inicialización de la máquina .

METODOLOGÍA DE PROGRAMACIÓN CON PLC (cont) Diagramación Ladder (cont) K ! (Vl / Vcd )^ 2  1 *100% Condición de arranque .

METODOLOGÍAS DE PROGRAMACIÓN CON PLC (cont) Diagramación Ladder (cont) K ! (Vl / Vcd )^ 2  1 *100% Cierre de compuerta .

METODOLOGÍAS DE PROGRAMACIÓN CON PLC (cont) Diagramación Ladder (cont) K ! (Vl / Vcd )^ 2  1 *100% Cierre de molde .

METODOLOGÍAS DE PROGRAMACIÓN CON PLC (cont) Diagramación Ladder (cont) K ! (Vl / Vcd )^ 2  1 *100% Proceso de inyección .

METODOLOGÍAS DE PROGRAMACIÓN CON PLC (cont) Diagramación Ladder (cont) K ! (Vl / Vcd )^ 2  1 *100% Proceso de enfriamiento y apertura de molde .

METODOLOGÍA DE PROGRAMACIÓN CON PLC (cont) Diagramación Ladder (cont) Proceso de expulsión pieza y apertura de compuerta K ! (Vl / Vcd )^ 2  1 *100% .

METODOLOGÍAS DE PROGRAMACIÓN CON PLC (cont) ‡Programación lineal por estados: La base de esta programación es la unidad llamada estado. caracterizado por las entradas que lo producen y las salidas que este genera en la secuencia lógica del sistema de control. El siguiente ejemplo explica la técnica de programación por estados para un sistema de semaforización con seis posibilidades de vía. Un estado es un momento irrepetible. ‡Paso1 (Entendimiento del problema y diagrama en bloques del automatismo): .

METODOLOGÍAS DE PROGRAMACIÓN CON PLC (cont) .

. ‡Las entradas al sistema serían los finales de temporización de las diferentes secuencias en el proceso de semaforización y las asignaremos como las Ti_DN. en donde Ti corresponde al número de temporizador a usar y DN es la salida de conteo alcanzado. debido a la complejidad del sistema y que de ser tenido en cuenta no contribuiría con la enseñanza de esta nueva técnica. asignaremos R_Sk a la correspondiente luz roja del semáforo k y V_Sk para la luz verde del semáforo k.METODOLOGÍAS DE PROGRAMACIÓN CON PLC (cont) ‡Paso 2 (asignación de entradas y salidas del sistema): para tal efecto se despreciará el estado de luz amarilla en la transición de rojo a verde y viceversa. ‡Para el caso de las salidas.

se obtiene un primer diagrama de estados aún sin simplificación.METODOLOGÍAS DE PROGRAMACIÓN CON PLC (cont) ‡Paso 3 (Diagramación por estados): siguiendo las reglas anteriormente vistas. .

. se puede observar que el estado E3 y E5 son idénticos porque se producen iguales salidas debido a iguales entradas transitorias.69 plantea una simplificación del mapa con la adición de una variable tipo bit (A).METODOLOGÍAS DE PROGRAMACIÓN CON PLC (cont) ‡Paso 4 (Simplificación de estados): aplicando las reglas vistas para simplificación de estados. El diagrama de la figura 2. utilizada para distinguir entre el primer ciclo de semaforización S-N y el segundo N-S.

(Nota: el programa no está referido a ningún lenguaje ladder particular) Inicialización de estados .METODOLOGÍAS DE PROGRAMACIÓN CON PLC (cont) ‡Paso 5 (Implementación en lenguaje de PLC): el diagrama de estados puede ser fácilmente llevado a un programa ladder .

METODOLOGÍAS DE PROGRAMACIÓN CON PLC (cont) Inicialización de salidas .

METODOLOGÍAS DE PROGRAMACIÓN CON PLC (cont) Semaforización E-W W-E .

METODOLOGÍAS DE PROGRAMACIÓN CON PLC (cont) Semaforización S-N .

METODOLOGÍAS DE PROGRAMACIÓN CON PLC (cont) Semaforización S-N N-S .

METODOLOGÍAS DE PROGRAMACIÓN CON PLC (cont) Semaforización N-S .

Solucionar el problema utilizando la programación lineal. mediante la utilización de un motor M1.METODOLOGÍAS DE PROGRAMACIÓN CON PLC (cont) ‡EJERCICIO EN CLASE: Adicionaremos al sistema de la inyectora una banda transportadora la cual mantiene material permanente en el proceso productivo. un sensor de tolva vacía (S1) y un sensor de tolva llena (S9). .

METODOLOGÍAS DE PROGRAMACIÓN CON PLC (cont) K ! (Vl / Vcd )^ 2  1 *100% .

CRITERIOS DE SELECCIÓN DE UN PLC .

CRITERIOS DE SELECCIÓN DE UN PLC .

nacionales e internas a la Planta. como simulación y diversidad de lenguajes. otras internacionales. .CRITERIOS DE SELECCIÓN DE UN PLC Pero no solo los criterios cuantitativos son importantes. Marca y buen nombre del producto en el ámbito regional. COMPATIBILIDAD con equipos de otros fabricantes y la sencillez de adaptación. Cumplimiento de las NORMAS (IEC61131). sino que hay que tener en cuenta aspectos cualitativos tales como: Quizás el más importante de todos los aspectos cualitativos es el SERVICIO y RESPALDO en repuestos. El SOFTWARE DE DESARROLLO y las ayudas que este tiene para el desarrollo de las diferentes aplicaciones de automatización. actualizaciones y partes del producto en la región. aspecto conocido como la CONFIABILIDAD.

10 VCD 0 . Word« ‡Nombre de la variable asignada en el PLC: Q0.1.CONDICIONES DE MONTAJE Tabla de asignación de recursos Es importante que el ingeniero de diseño genere una tabla con el detalle de las señales involucradas en el sistema. En la tabla deben tenerse en cuenta aspectos como: ‡Nombre de la señal: Como aparece en los diagramas de diseño y planos eléctricos.0.1.1 W10 TIPO PLC BIN BIN BIN WORD COMENTARIO Sensor cierre puerta Sensor cierre molde Válvula apertura molde Temperatura zona 1 . ‡Dirección: Entrada o salida. 10 VCD 4-20 mA VAR NAME I.1 I. ‡Tipo de variable del PLC asignada: Bit.2 Q0.0. 10 VCD 0 . Byte. %W13. ‡Tipo de señal: Análoga o digital. ‡Comentarios: Notas importantes que debe conocer el lector.1. «. NOMBRE SENSOR_1 SENSOR_2 VALVULA_1 TEMP_Z1 TIPO SEÑAL DIGITAL DIGITAL DIGITAL ANÁLOGA DIRECCIÓN ENTRADA ENTRADA SALIDA ENTRADA RANGO 0 . ‡Rango: Valores máximo y mínimo que comprenden a la señal.

cajas. este debe participar activamente y proponer alternativas de configuración. en el sitio del sistema a automatizar. Son los siguientes: Red de servicio eléctrico Las instalaciones industriales deben hacerse bajo normas nacionales o internacionales y con mayor razón ahora que está comenzando a regir el nuevo reglamento llamado RETIE (Reglamento Técnico de Instalaciones Eléctricas). revisión de planos y selección de componentes y materiales. Algunos aspectos sobre la instalación y montaje de los PLC. redes eléctricas redes de comunicación. entre otros. circuitos. codificación y simulación del software de la Planta es posible hacer el montaje de los tableros. Aunque el montaje físico no es una labor del ingeniero. . del sistema de automatización. mediante resoluciones180398 del 7 de abril de 2004 y 180498 del 29 de abril de 2005 del Ministerio de Minas y Energía de Colombia.CONDICIONES DE MONTAJE Paralelo al diseño. ‡ Riesgo eléctrico: Sistemas que atenten contra la vida y seguridad de los seres.

. de peligro (figuras triangulares) y de prohibición y/o obligación (circulares).CONDICIONES DE MONTAJE ‡Señalización de seguridad: Tanto la acometida como los tableros y sistemas de protección deben ser claramente identificados y contener señalización que prevenga al operador y usuario de riesgo eléctrico. Las señales se clasifican en informativas (figuras rectangulares).

CONDICIONES DE MONTAJE ‡Señalización de seguridad: Tanto la acometida como los tableros y sistemas de protección deben ser claramente identificados y contener señalización que prevenga al operador y usuario de riesgo eléctrico. .

CONDICIONES DE MONTAJE .

.CONDICIONES DE MONTAJE ‡Código de colores: Tanto la acometida como los tableros y sistemas de protección deben ser claramente identificados y contener señalización que prevenga al operador y usuario de riesgo eléctrico.

CONDICIONES DE MONTAJE ‡Distancias de seguridad: Otro factor a tener en cuenta es la aproximación máxima de las personas hacia los conductores de la red eléctrica. * .

no deslumbrante.CONDICIONES DE MONTAJE ‡Resistencia de puesta a tierra: El valor máximo de la resistencia entre el neutro y la tierra de la red eléctrica deberá ser de 25 . .41 ilustra los niveles de iluminación adecuados dependiendo del tipo de trabajo que se está ejecutando. ‡Iluminaciones del sitio: La iluminación deberá ser suficiente. eficiente y buena distribución cromática. La tabla 4.

‡Verificar que exista conexión a tierra.CONDICIONES DE MONTAJE ‡Protecciones eléctricas: Las protecciones son un elemento importante en el diseño de un automatismo con PLC. . Otros aspectos importantes antes de instalar el PLC son: ‡Tensión máxima y mínima de la línea. ‡Frecuencia de la red. la norma habla de que debe haber una protección por cada circuito que demande un consumo de la red eléctrica.

. el manejo de variadores electrónicos de velocidad.CONDICIONES DE MONTAJE ‡Recintos: Los PLC están sometidos a diferentes ambientes dentro de las industrias. pero existen ambientes que superan estos límites y por lo general en el valor alto del rango. la regulación de cargas mediante tiristores y en general conmutación y operación de grandes cargas motrices. Se pueden implementar resortes o membranas elastómeras que atenúen considerablemente el efecto de vibraciones o choques. causan un gran número de fuentes de ruido a diferentes frecuencias y potencias que perturban el funcionamiento del PLC. aunque las cajas que contienen a estos son diseñadas con robustez y normalización es necesario tener en cuenta una protección extra para aquellos ambientes que presenten contaminación y/o factores ambientales como: ‡Humedad relativa alta: en donde se pueda presentar condensación de agua. La (National Electric Manufacturers Association) NEMA y la (International Electrotechnical Commission) IEC normalizan los recintos para albergar circuitos electrónicos en diferentes situaciones y ambientes de un proceso industrial. ‡EMI (Electro-Magnetic Interference): la conmutación de elevadas cargas eléctricas. es necesario suministrar elementos que amortigüen esas ondas. ‡Polvo o partículas sólidas circulando por el ambiente: estas partículas pueden provocar el incremento de la temperatura en los interiores de los circuitos. ‡Vibración o golpes fuertes: en sistemas con alto contenido de vibración en los pisos de soporte o impactos regulares. debido al taponamiento de filtros o ductos de ventilación. La norma es la ICS 6-1993 (R2001) y se puede conseguir gratuitamente en la WEB. ‡Temperatura: es quizás el fenómeno más representativo en un ambiente industrial. Los PLC están diseñados para soportar temperaturas entre los 0°C y los 65°C aproximadamente.

en lo posible.CONDICIONES DE MONTAJE ‡Compatibilidad electromagnética: Lo contrario a EMC (Electromagnetic Compatibility) es EMI (Electromagnetic Interference). debido a las impedancias formadas por los retornos de las corrientes a la tierra del circuito.24 se convierten en receptores de ruido por EMI. para tener una elevada característica EMC y ser una reducida fuente de EMI. . Todo dispositivo electrónico y/o eléctrico debe ser diseñado. Para minimizar el efecto de la EMI sobre el PLC y los demás dispositivos utilizados en la instalación del automatismo se recomienda: ‡Evitar los loops de tierra: los loops señalados en el circuito de la figura 4.

CONDICIONES DE MONTAJE ‡Blindaje de conductores: Para señales que provengan de sensores como termopares. celdas de presión. se recomienda el blindaje con cable trenzado y apantallado. inductivos. sensores capacitivos. Modo Común Modo Diferencial . entre otros.

CONDICIONES DE MONTAJE ‡Balanceo y filtrado: La técnica de balancear circuitos radica en que se produzcan iguales impedancias entre los conductores y la tierra y entre los mismos conductores. de esta manera las fuentes de ruido tienden a cancelarse por efecto de nodo común. Desacople Filtrado .

CONDICIONES DE MONTAJE ‡Apantallamiento: Consiste en una partición metálica entre dos regiones y se usa para la separación de ruido por campo eléctrico o magnético. . Las características más importantes de los materiales para formar pantallas son la conductividad relativa y la permeabilidad relativa. Apantallamiento La efectividad del apantallamiento depende del material utilizado y el cerramiento que éste tenga ante las diferentes longitudes de onda de las señales de ruido. tanto para contener el ruido al interior de un sistema (SISTEMA A) como para aislar un sistema del ruido (SISTEMA B).

Afortunadamente la mayoría de los fabricantes de PLC y periféricos han normalizado los rieles (o bases) para la sujeción de éstos.CONDICIONES DE MONTAJE ‡Sujeción mecánica: Este factor es importante pero generalmente olvidado. La construcción mecánica de los rieles y el sistema de enganche (latch). no permiten que los dispositivos se desprendan ante vibraciones o choque mecánicos. Riel DIN .

Las personas que se desplazan sobre calzados de goma o plástico sobre tapetes. poliuretano o espuma. debido al alto grado de humedad relativa que existe en el ambiente (85% . pueden adquirir carga estática de hasta 1500 voltios y si el ambiente está sometido a baja humedad relativa. . Desafortunadamente es demostrable que tres voltios aplicados en forma inversa sobre un dispositivo construido sobre tecnología CMOS.CONDICIONES DE MONTAJE ‡Protecciones contra ESD (Electro Static Discharge): Este factor no solamente se olvida sino que se mitifica hasta el punto de volverse costumbre el decir que ´la electricidad estática no debe ser considerada como un problema en nuestra región geográfica. Para prevenir daños a equipos debidos a ESD se recomienda utilizar equipos como las manillas y taloneras antiestáticas. que mantienen carga cero en las personas.90%) y que éste contribuye a que las cargas estáticas sean bajas en los cuerpos de las personas que laboran en ambientes industrialesµ. son fatales. vinilo. Adicionalmente es necesario verificar la puesta a tierra de los recintos que contienen los circuitos electrónicos. se pueden alcanzar potenciales de hasta 35000 voltios.

CONDICIONES DE MONTAJE ‡Cableado: La norma recomendada por el RETIE para alambres y cables es la NTC 2050. .

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EAGLE®. . En las conexiones entre bloques debe aparecer la identificación de cada ramal o bus de cables y adicionalmente las hojas se deben etiquetar.CONDICIONES DE MONTAJE Diagramas de conexión: Todo automatismo debe generar documentación que contenga diagramas generales y detallados del conexionado de todo el sistema. ORCAD®. el primer tipo es el diagrama general de todo el sistema y el segundo tipo de diagramas es el detallado de cada circuito del sistema. CircuitMaker®. Los diagramas pueden ser elaborados por un dibujante o el ingeniero. ‡Diagrama general del automatismo: Un diagrama general representa en bloques funcionales claramente identificados. entre otros. Generalmente se elaboran dos tipos de diagramas eléctricos. DIN. Adicionalmente esos diagramas deben cumplir normas NEMA. ANSI o NTC. como se describe a continuación. utilizando instrumentos tradicionales o software especializado como el AutoCad®.

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CONDICIONES DE MONTAJE ‡Diagrama detallado: Estos diagramas detallan cada conexión. . de tal manera que ofrezca al usuario la forma fácil de identificar una falla o de replicar una conexión.

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