CURSO BÁSICO DE PLC

Docente: Titular-MSc. Diego Múnera Email: diego.munera@une.net.co Cel: 3176402020 Duración: 12 horas

HISTORIA
Los Controladores Lógicos Programables (PLC) tomaron fuerza desde los años 70. La característica más importante fue la de ser sistemas compactos con arquitecturas muy independientes y sistemas de desarrollo cerrados Para finales de los 70 e inicios de los 80, con la entrada fuerte de los PC en los mercados productivos, se motiva el control de máquinas utilizando los PLC y así mismo comienza una proliferación de marcas y sistemas de desarrollo. Para entonces comenzaban a aparecer sistemas de desarrollo abiertos, que permitían a los usuarios desligarse de la dependencia de marcas propietarias En inicio de los 90 y mediados de los mismos se trabaja fuertemente en la conectividad de los sistemas y aparecen las redes de controladores, todavía con un cierto grado de restricción de acceso y manipuladas por los grandes fabricantes Finalmente, para finales de los 90 y principios del nuevo siglo se nota una tendencia a las arquitecturas abiertas y redes públicas como ETHERNET (TCP/IP) en INTERNET

HISTORIA (cont)
Se prevé que los PLC predominarán en el control productivo de las industrias por muchos años más, debido a sus ventajosas características, tales como: ‡Costo competitivo para el control de sistemas complejos ‡Flexibilidad y readaptación a los sistemas de control de una manera rápida y fácil ‡Características computacionales para hacer un control más sofisticado ‡Ayudas ante problemas evitando paros productivos largos ‡Gran soporte técnico para un largo sostenimiento en el tiempo

más bien se habla de sistemas de automatización.ACTUALIDAD En nuestros días no se habla de automatismos con PLC o control con PLC. soluciones de automatización o automatización total integrada SUPERVISIÓN Y CONTROL INTER CONEXIÓN BUSES DE CONTROLA DORES BUSES DE CAMPO .

FILOSOFÍA DE DISEÑO CON PLC El buen diseñador de automatismos basados en PLC debe tener en cuenta aspectos como: garantizar un ahorro de recursos en el desarrollo de éstos. operación y mantenimiento de los equipos. montaje. entre otros ‡Documentación de la información: Toda información que se genere desde el proyecto y toda aquella que sea necesario completar como manuales de operario y mantenimiento ‡Diagramas de flujo o de estados: Son la base de la implementación de los algoritmos más complejos y sirven para orientar al diseñador dado el caso de un rediseño. normas y regulación ‡Técnicas de montaje en recintos para PLC: Selección de los recintos bajo normas y distribución de los componentes del automatismo ‡Técnicas de cableado: Selección. generar documentación clara y completa del diseño. optimización del personal de la planta. eficiencia temporal en los procesos. codificación y normalización del cableado para el conexionado de las diferentes componentes del automatismo ‡Puesta en marcha: Chequeos en frío y en caliente del sistema antes de la operación normal . ampliación o iniciación de automatismos ‡Estudio de la red: Consideraciones sobre la comunicación del PLC y los procesos con otros sistemas ‡Consideraciones de ruido: Técnicas de blindaje y protección contra EMI (ruido por radiación electro-magnética) y/o RF (radio frecuencia). distribución.

ARQUITECTURA DEL PLC Una de tantas definiciones para un PLC sería: Dispositivo electrónico lógico programable adaptable a solucionar problemas de automatismo. mediante su programabilidad y que actúa directamente sobre señales de entrada y salida digitales y/o analógicas conectadas directamente a los bornes del autómata .

atiende las interrupciones generadas por los dispositivos periféricos. actualiza el estado de las entradas/salidas. utilizando buffers adecuados. entre otras funciones. direcciones y control de la CPU se sirven en un back plane. para alimentar otros módulos apilables al sistema . El bus de datos. actualiza los temporizadores y contadores.ARQUITECTURA (cont) La unidad central de proceso (CPU): Controla todo el sistema mediante el microcódigo almacenado en la memoria de programa.

la memoria monitor (generalmente ROM o EPROM) contiene el sistema operativo (FIRMWARE) . durante los cálculos y adicionalmente almacena el estado actual de los buffer de entradas/salidas.La memoria: La memoria de programa (generalmente en RAM o FLASH) contiene el programa almacenado por el usuario y corresponde a la secuencia de pasos que debe ejecutar la CPU para cumplir con las tareas del automatismo. Generalmente el tamaño de la memoria para los PLC es fijo. los de gama media entre 6 KB hasta 100 KB y los de gama alta entre 256 KB hasta 4 MB. los PLC de baja gama tienen una capacidad que oscila entre 1 KB y 64 KB palabras. pero en algunos procesadores se deja la posibilidad de expandirla. que liga la CPU con la aplicación de desarrollo en el momento de la programación del PLC y verificación de la marcha (en frío y en caliente). la memoria de datos (memoria RAM) almacena datos intermedios de variables internas. . La memoria se mide en palabras o instrucciones.

esta tiene la ventaja de su alta velocidad (1000 Mbps). O S I . para que un mensaje enviado por un sistema 1 llegue a un sistema 2 es necesario que atraviese todo el modelo M O D E L O La tendencia actual es que se lleve la comunicación a ETHERNET. que aunque siendo una red de tipo determinista (probabilidad de colisión de información). factor que hace poco probable la aparición de colisiones. El nivel más bajo corresponde a la capa de hardware y la superior a la capa de software. las comunicaciones con los PLC que utilicen ETHERNET tienen que ver con este modelo.ARQUITECTURA (cont) Las comunicaciones: El modelo OSI es la herramienta que describe las partes del hardware y software de un sistema de conexión en red.

ARQUITECTURA (cont)
Fuente de alimentación: La red de alimentación típica para sistemas con PLC es 12/24 VCD o 120/220 VCA 50/60 Hz con aislamientos de 500 y 1500 VCA. El voltaje de salida es típicamente de 24 VCD y el margen de temperatura de operación es de 0°C a 60°C y hasta 95% de humedad relativa no condensada. La capacidad de corriente depende de las necesidades del sistema.

Comercialmente, los PLC de gama baja integran la fuente y trabajan con 24 VCD @ 200 ~ 300 mA. Para la gama media las fuentes entregan desde 24 VCD @ 1 A hasta 24 VCD @ 4 A y para la gama alta 24 VCD @ 2 A hasta 24 VCD @ 10 A.

ARQUITECTURA (cont)
Ciclo de ejecución (SCAN): Un diagrama típico del ciclo de ejecución de una aplicación en un PLC se muestra en la figura, en donde se puede apreciar que primera tarea, productiva, que realiza el PLC es leer el estado de las entradas del sistema, luego la CPU dedica un tiempo a la ejecución del programa del usuario, seguido de la actualización de las salidas del sistema y finalizando, si es el caso, con la atención a periféricos y ejecución de las rutinas de diagnóstico. Este ciclo se repite indefinidamente hasta tanto no suceda una interrupción o un estado de salida de RUN.

ARQUITECTURA (cont)
Dependiendo del modo de operación del PLC la ejecución tomará diferentes estados, monitoreados por LED·s, de los cuales se pueden destacar: RUN: Modo de operación normal del automatismo, en este modo la aplicación del usuario se ejecuta normalmente. STOP: Proceso detenido detención manual por parte del operador, en este modo se desactivan las salidas y los buffer internos mantienen el último estado alcanzado. ERROR/ALARMA: Pueden ser manejados como la misma señal o existir una codificación según el tipo de alarma, mediante indicadores adicionales. Generalmente en esta condición el PLC detiene la ejecución y no sale del estado hasta tanto no se corrija la falla. Las salidas permanecen apagadas y los buffer internos mantienen el último estado alcanzado.

y cuando son salidas se aplican a transistores. protección contra ruido por EMI o RFI y protección contra sobre tensiones o corrientes. la longitud y complejidad del programa de usuario y la cantidad de módulos periféricos instalados. Se estima que el tiempo promedio de ciclo de ejecución es de aproximadamente 20 ms (gama media). Módulos I/O: Son para muchos los módulos más importantes en un automatismo. los cuales liberan a la CPU de la medida o generación de señales rápidas y mediante control por interrupción se intercambia la información requerida en el tiempo de ciclo normal. tiristores. relés. Pueden ser de CA o CD y su construcción involucra aislamiento de tipo eléctrico (galvánico). de tal manera que para atender señales rápidas es necesario utilizar contadores de alta velocidad. Aún así existen señales que el PLC nunca podría detectar y es necesario conseguir módulos especializados de alta velocidad. porque permiten leer las diferentes señales que provienen de pulsadores. tiristores. entre otros. . interruptores y señales más complejas y por otro lado dar la señal de mando para activar y desactivar relés. contactores. interruptores límite o de carrera.ARQUITECTURA (cont) El tiempo de ejecución es variable y depende de que tantas entradas/salidas estén instaladas en el sistema. Entradas digitales: Obedecen a un comportamiento binario y generalmente cuando son entradas provienen de pulsadores. y en general todo tipo de actuadores del sistema.

120 y 220 V.ARQUITECTURA (cont) ‡En CA: Se utilizan para voltajes de 24. . 48.

ARQUITECTURA (cont) ‡En CD: Se utilizan para voltajes de 12. en lógica positiva (PNP) y en lógica negativa (NPN). 48 y 120 V. . 24. Las entradas en CD pueden ser de dos tipos. La figura muestra una configuración de entrada típica en CD.

.ARQUITECTURA (cont) Un par de factores importantes a tener en cuenta para las entradas digitales son la impedancia de entrada con valores típicos entre 3 ~ 6 K ohm y el retardo de propagación que oscila entre 2 ~ 8 mseg. Puede ocurrir que al establecer una conexión como se muestra en la figura 2.9 el PLC no reconozca el cambio en la entrada.

ARQUITECTURA (cont)
‡Salidas digitales en CD: Al igual que las entradas, son del tipo PNP o NPN con aislamiento galvánico, con buffer y memoria a en dispositivo tipo latch.

ARQUITECTURA (cont)
‡Salidas digitales en CA: Son muy utilizadas en el manejo de cargas en CA. El elemento de conmutación más utilizado es el TRIAC (Q1) o en su equivalente dos SCR en paralelo inverso.

ARQUITECTURA (cont)
‡Salidas digitales por relé: La principal ventaja de este tipo de salidas es el aislamiento galvánico que existe entre los contactos del relé y la bobina de operación, otra ventaja es la de las altas corrientes que se pueden manipular con estas salidas (I ” 3 A).

flujo. posición. . entre otras.ARQUITECTURA (cont) I/O Análogas: Las entradas y salidas análogas vienen implementadas tanto al interior de la CPU del PLC como al exterior mediante módulos adicionales al sistema. iluminación. vacío. humedad. velocidad. presión. En aplicaciones donde se requiera un PLC existe una amplia gama de señales analógicas que se obtienen y/o se suministran en la mayoría de los procesos industriales. siendo estas últimas las más populares en el diseño debido a que no todos los PLC las incluyen en su CPU. densidad. Todas estas señales tienen un sensor que entrega al PLC o al módulo análogo la señal en forma de voltaje o corriente. como son: temperatura. peso.

ARQUITECTURA (cont) ‡Entradas analógicas en modo común: En la figura se pueden distinguir las siguientes etapas: ²Primera etapa: Filtrado ²Segunda etapa: Ajuste de la ganancia ²Tercera etapa: Multiplexado ²Cuarta etapa: Conversión A/D .

También utilizan un conversor A/D por cada señal de entrada y la técnica de muestreo es FLASH (de alta velocidad). debido al gran rechazo a señales perturbadoras que tiene. . lográndose con esto aumentar las ratas de muestreo.ARQUITECTURA (cont) ‡Entradas analógicas en modo diferencial: Para esta técnica ya no es necesaria la etapa del filtrado.

ARQUITECTURA (cont) ‡Salidas analógicas: En la figura se pueden distinguir las siguientes etapas: ²Primera etapa: Conversión D/A ²Segunda etapa: Amplificador de aislamiento galvánico ²Tercera etapa: Amplificador de potencia .

ARQUITECTURA (cont) ‡Señales de 4 a 20 mA: Para entender un poco en que consiste una señal de 4 a 20 mA y desmitificar el concepto: ¿qué es una salida de corriente?. los circuitos de la figura ilustran conversores de voltaje a corriente para señales de 4 a 20 mA. .

entre otros. R1000 y R3000. han aparecido módulos para PLC con funciones muy específicas. entre otros. como los RTD (Resistor Temperature Detector) y los termopares: ²Dispositivos RTD: PT100. ‡Módulos de temperatura: Comercialmente se consiguen módulos para los sensores más utilizados en la industria. R150. Desde los más tradicionales como temperatura. paneles para SCADA. conteo. R300. comunicaciones. PT500. ²Termopares: J (Fe-Const). R600. .ARQUITECTURA (cont) Módulos específicos: Paralelo al desarrollo tecnológico en el área de Automática. A continuación se describen algunos módulos especializados de uso común. PT1000 y PT10000. interfases para CNC (Computer Numeric Control). T (Cu-Const). Ni100. PT200. S (PtRh-Pt). E (NiCr-Const). NiFe604 y Ni1000. Ni120. K (NiCr-Ni). visualización en BCD. R (PtRh-Pt). Cu10. hasta los más especializados como sistemas de visión.

Señales externas como flancos o pulsos. Estos módulos manejan frecuencias de conteo de hasta 100 MHz. . Es por la razón anterior que se consiguen en el comercio módulos de conteo ultra rápidos que liberan al PLC de tener que detectar eventos temporales de poca duración.ARQUITECTURA (cont) ‡Módulos contadores: Como se vio en el capítulo anterior. con intervalos de separación inferiores a unos cuantos milisegundos o anchos de tiempo del mismo orden. los PLC presentan restricciones en el manejo de variables temporales. tienen problemas para ser detectados por el PLC aun con la utilización de contadores ´muy rápidosµ de la máquina.

Ti y Td son las constantes de tiempo de la parte integral y derivativa. en donde se ilustran las principales partes del controlador. .ARQUITECTURA (cont) ‡Módulos reguladores PID: Quizás es el método de control más utilizado en las industrias del planeta. En la figura aparece el diagrama en bloques de un sistema de control clásico con PID. respectivamente y Kp es la constante de la parte proporcional.

controlar movimientos utilizando robots. hacer cortes precisos.ARQUITECTURA (cont) ‡Módulos de posicionamiento: Posicionar piezas. son aplicaciones comunes en las industrias de actualidad. revisar imperfectos. entre otras. .

Estos módulos permiten la inspección en ´tiempo realµ de productos en fabricación. la medida de las características físicas de objetos como la altura. . el ancho y largo.ARQUITECTURA (cont) Módulos de visión de máquina: Las aplicaciones de estos módulos son variadas y van desde la inspección de productos en una línea de ensamble contra un patrón almacenado. la localización automática de piezas en un ensamble. brindando al usuario la posibilidad de conectar varias cámaras en modo multiplexado o paralelo y permitiendo el análisis plano o tridimensional de una imagen. entre otras.

. hasta pantallas en plasma o LCD de 1024 x 1024 píxel de resolución y a color. Desde pequeños módulos LCD de 2 líneas por 16 caracteres. La mayoría de estos sistemas son utilizados como terminales de operador y tienen la característica de ser muy robustas en su construcción.ARQUITECTURA (cont) Módulos de visualización: Una variada gama de pantallas pueden ser seleccionadas para las aplicaciones industriales.

‡ El lenguaje primario por naturaleza es el de los diagramas en escalera (Ladder). pero la CPU no ha terminado su ciclo de escaneo. ‡ Cualquiera que sea la aplicación para programación en lenguaje ladder. .ESTRUCTURA BÁSICA DE PROGRAMACIÓN Lenguaje Ladder ‡ La norma IEC 61131 es el primer paso a nivel mundial para la estandarización de los Autómatas Programables. ‡ Se construye como diagrama alambrado y de contactos bajo un conjunto de instrucciones gráficas. siguiendo algún tipo de normalización y siendo la más popular la norma JIC (Joint International Committee). ese cambio no será tenido en cuenta hasta tanto la CPU no realice el siguiente ciclo y la entrada se encuentre todavía presente. los fabricantes para PLC modifican ligeramente la simbología normalizada. ‡ Si una entrada cambia y ésta ya había sido leída. sus periféricos y los lenguajes de programación.

En algunas aplicaciones se omite la barra L2.ESTRUCTURA BÁSICA DE PROGRAMACIÓN (cont) Un diagrama ladder es una representación en mímicos de relés y está conformado por las siguientes partes: 1. Barras de alimentación de los circuitos de control: Son barras verticales paralelas de donde se alimenta la lógica y los dispositivos de mando y control. .

La salidas se alambran terminando en la barra de la derecha. .ESTRUCTURA BÁSICA DE PROGRAMACIÓN (cont) 2. Barras de lógica (RUNG): Son barras horizontales en donde se desarrolla la lógica. Las entradas se ubican partiendo de la barra izquierda manteniendo la filosofía left to right ² top to down.

ESTRUCTURA BÁSICA DE PROGRAMACIÓN (cont) 3. Etiquetas: Marcan las distintas variables que aparecen en el circuito lógico ladder o las operaciones que se indiquen. .

.ESTRUCTURA BÁSICA DE PROGRAMACIÓN (cont) 4. Etapas complementarias: Las señales de entrada y las de salida se manejan en circuitos aparte.

ESTRUCTURA BÁSICA DE PROGRAMACIÓN (cont) Funciones lógicas básicas en ladder ‡NOT: ‡AND: .

ESTRUCTURA BÁSICA DE PROGRAMACIÓN (cont) ‡OR: ‡OREX: .

ESTRUCTURA BÁSICA DE PROGRAMACIÓN (cont) ‡IMPLEMENTAR A LADDER: .

ESTRUCTURA BÁSICA DE PROGRAMACIÓN (cont) ‡IMPLEMENTAR A LADDER: S1 0 0 1 1 S0 0 1 0 1 F D0 D1 D2 D3 .

ESTRUCTURA BÁSICA DE PROGRAMACIÓN (cont) ‡CASO DE UN LATCH: Elemento memoria .

estados de bit. direcciones. ESTRUCTURA BÁSICA DE PROGRAMACIÓN (cont) . ‡Funciones de asignación o movimiento: Se utilizan para llevar información de una fuente a un destino.Otras funciones Existen otras funciones como resultado de evaluar una condición en el diagrama ladder. los cuales pueden ser constantes. entre otros. registros. Estas funciones se representan como elementos de entrada o salida. contenidas en un recuadro y a continuación se mencionan las más comunes.

•. Como se muestra en la figura. EQU. GEQ.ESTRUCTURA BÁSICA DE PROGRAMACIÓN (cont) ‡Funciones de comparación: Las funciones de comparación típicas son: >. LEQ. NEQ. ”. es en ellas donde se toman las decisiones de los procesos y cambios de estado de los sistemas. LES. =. . <.  o GRT. las funciones de comparación se representan de múltiples formas. Gran parte de la ´inteligenciaµ en un autómata se debe a las funciones de comparación.

MUL.ESTRUCTURA BÁSICA DE PROGRAMACIÓN (cont) ‡Funciones aritméticas: Las básicas son +. DIV).* y / (ADD. . SUB. adicionalmente los PLC traen operaciones como: ‡REM: resto de una división ‡INC: incrementar un valor en 1 ‡DEC: decrementar un valor en 1 ‡SQRT: sacar raíz cuadrada ‡ABS: calcular valor absoluto ‡ACS: coseno inverso ‡COS: coseno ‡ASN: seno inverso ‡SIN: seno ‡ATN: tangente inversa ‡TAN: tangente ‡XPY: el número X a la potencia Y ‡LN: logaritmo natural ‡LOG: logaritmo base 10 .

ESTRUCTURA BÁSICA DE PROGRAMACIÓN (cont) ‡Funciones de conversión de datos: se utilizan para convertir datos entre distintas bases numéricas y distintos formatos. siendo las más importantes: ‡Conversión BCD a binario ‡Conversión binario a BCD ‡Conversión de radianes a grados ‡Conversión de grados a radianes ‡Conversión de una double word en una word ‡Concatena dos word en una double word .

llenar un archivo con datos o comparar datos almacenados en un archivo con un valor constante. . con el propósito de almacenar listas de datos de una determinada longitud. la desviación estándar y la búsqueda de un valor típico. ‡Funciones de archivo: La mayoría de los PLC disponen de funciones de archivo.ESTRUCTURA BÁSICA DE PROGRAMACIÓN (cont) ‡Funciones estadísticas: Estas funciones se utilizan para hacer operaciones estadísticas básicas como el promedio.

‡Funciones indicadoras de PLC en modo de ejecución. ‡Tiempos de ciclo de ejecución. ‡Funciones de conexión remota. ‡Reestablecimiento de las salidas a un valor conocido. ‡Activación del sistema de fallo por pérdida del flujo de programa (WDT). ‡Errores: de desborde aritmético. ‡Versión del firmware. ‡Indicadores de base de tiempo. programación o fallo. muy útiles en conteos de eventos temporales. saturación en colas de eventos. de RTC (Real Time Clock). . ‡Detección de fallos en entradas/salidas. de comunicaciones. ‡Monitoreo del estado de la batería. de conexión remota. desborde de direccionamientos en punteros.ESTRUCTURA BÁSICA DE PROGRAMACIÓN (cont) ‡Funciones de control de programa: ‡Informativas. operaciones de aritmética flotante. ‡Almacenamiento del valor de un evento periódico. desborde del periodo de exploración del PLC. ‡Estado del PLC. ‡Valor del WDT o COP. seguro. entre otros. ‡Valor del período de exploración del PLC. ‡Funciones de actualización en hora y fecha.

. Si la condición N es verdadera. que al fin de cuentas será el destino de la operación total. Si la condición N no se da. Si el programador desea abortar el ciclo.ESTRUCTURA BÁSICA DE PROGRAMACIÓN (cont) ‡Funciones de iteración: Permiten iterar con el control sobre una o más variables. el registro N7:1 solo se incrementa en 1 una vez y el ciclo se termina. es necesario que la condición M sea verdadera. esta función repite cinco veces la suma de 1 y el contenido del registro N7:1.

modulación del ancho de un pulso. conteo de productos. generación de una señal periódica. TEMPORIZADOR AL TRABAJO SIN RETENCIÓN . entre otras) como de salida (producción de un evento temporal de una determinada duración. entre otras). medición de la frecuencia de una señal.ESTRUCTURA BÁSICA DE PROGRAMACIÓN (cont) ‡Funciones de temporización y conteo: Temporizar y contar se convierten en el abc de la automatización industrial. detección de flancos. Los procesos necesitan controlar la variable tiempo tanto como funciones de entrada (medición del ancho de un evento temporal.

ESTRUCTURA BÁSICA DE PROGRAMACIÓN (cont) TEMPORIZADOR AL TRABAJO CON RETENCIÓN .

ESTRUCTURA BÁSICA DE PROGRAMACIÓN (cont) TEMPORIZADOR AL REPOSO SIN RETENCIÓN .

ESTRUCTURA BÁSICA DE PROGRAMACIÓN (cont) TEMPORIZADOR AL REPOSO CON RETENCIÓN .

ESTRUCTURA BÁSICA DE PROGRAMACIÓN (cont) CONTADOR PROGRESIVO REGRESIVO .

‡Funciones de registros FIFO y LIFO ‡Controladores de tambor ‡Funciones PID ‡Salidas PWM (Pulse Width Modulation) ‡Salidas generadoras de pulsos ‡Funciones para control de mensajes .ESTRUCTURA BÁSICA DE PROGRAMACIÓN (cont) ‡Funciones especializadas: Dependiendo del PLC a trabajar. existe una gran variedad de funciones de características especiales que permiten ejecutar operaciones de mediana y alta complejidad. A continuación se mencionan algunas funciones especiales en los PLC.

de tal manera que es posible la ejecución de varias funciones en forma simultánea. el paralelismo no es posible debido a la filosofía que tiene esta técnica de ejecutar los procesos de manera secuencial o mono-tarea. Nace como un subconjunto de las más complejas redes de PETRI y técnicas de programación concurrente. Desde el punto de vista de los diagramas ladder.ESTRUCTURA BÁSICA DE PROGRAMACIÓN (cont) Otros lenguajes de programación ‡Grafcet: Para ciertos automatismos es necesario ejecutar varias funciones de manera simultánea o como procesos concurrentes. . El lenguaje Grafcet utiliza métodos concurrentes.

.

que aplican una función a una serie de entradas y genera una salida como respuesta de la función aplicada. como cajas negras. estos diagramas se desarrollan por capas que implican retardos naturales en el flujo de la información. K ! (Vl / Vcd )^ 2  1 *100% .ESTRUCTURA BÁSICA DE PROGRAMACIÓN (cont) ‡Diagramas de bloques funcionales (FBD): Se basa en bloques. Al igual que la lógica combinacional y secuencial en los cursos de técnicas digitales.

END_VAR OUTPUT_VAR motor: BOOL.ESTRUCTURA BÁSICA DE PROGRAMACIÓN (cont) ‡Texto estructurado (ST): La base de esta técnica es muy similar a un lenguaje estructurado como el C o el PASCAL y tiene elementos de lenguajes de alto nivel como el BASIC.O. para paro del motor*) ! (Vl / Vcd )^ 2  1 *100% (* relé que controla el motor*) (* ecuación de control del motor*) . END_FUNCTION (* SW N. para encendido motor*) (* SW N.C. FUNCTION ejemplo INPUT_VAR inicio: BOOL. K paro: BOOL. END_VAR motor := (motor + start) * stop.

Adicione error actual ST SE . es el lenguaje de más bajo nivel y rápido comparado con los vistos anteriormente. ¿Es mayor o igual que valor sat? JMP NOI . proporcional MUL Ea .********************************************************************** . Almacene en parte integral . Lea valor kte. Calcule Yp ST Yp . Integración MUL SE . Almacene error actual LD Kp . referencia SUB Ys . Multipl. . Si. RUTINA PARA CONTROL PID . Almacene resultado GE X1 .********************************************************************** PID: LD K ! (Vl / Vcd )^ 2  1 *100% Yr . Substraiga valor actual temp. Almacene en suma de error LD Ki . Tome valor temp. Por error acumulado ST Yi . Salte y no integre LD SE . Tome suma del error ADD Ea .ESTRUCTURA BÁSICA DE PROGRAMACIÓN (cont) ‡Lista de instrucciones (IL): Este tipo de técnica tiene semejanza con el lenguaje assembler de los microprocesadores que comandan los PLC. ST Ea . Tome Kte.

ESTRUCTURA BÁSICA DE PROGRAMACIÓN (cont) ‡Comparación entre modos de programación K ! (Vl / Vcd )^ 2  1 *100% .

10% en compilación.METODOLOGÍAS DE PROGRAMACIÓN CON PLC Según expertos en programación de sistemas. para automatización con PLC las actividades se encuentran repartidas de la siguiente manera: Programación débil: 10% en diseño. medianamente y altamente complejos. 40% en compilación. 30% en codificación. K ! (Vl / Vcd 2  1 *100 Programación robusta:)^30%% en diseño. simulación y pruebas y 10% en documentación. 10% en codificación. El restante 40% se ahorra si usted es un trabajador independiente y se lo debería compensar la Empresa« ¡si usted es un trabajador asalariado! . simulación y pruebas y 10% en documentación.

No es muy recomendada para sistemas complejos debido a la falta de atención del PLC sobre ciertos procesos álgidos del sistema. debido a la forma lineal y secuencial en la ejecución de las tareas del PLC. en donde el pilar del diseño se basa en el entendimiento del problema y en una distribución adecuada de las entradas y salidas del PLC y una asignación de estados. Es la más utilizada por programadores con un nivel bajo de experiencia o por programadores expertos que la aplican a sistemas muy sencillos de resolver (programación débil). Esta técnica se basa en una estructura secuencial lineal de un solo cuerpo en donde se resuelve todo el problema de automatización. . se puede caer en el abandono del monitoreo de señales importantes en el sistema debido a que los tiempos de scan se vuelven largos. Esta técnica se recomienda para sistemas con pocas entradas y salidas y pocos pasos en la secuencia de ejecución.METODOLOGÍAS DE PROGRAMACIÓN CON PLC (cont) ‡Programación lineal: Conocida vulgarmente como programación en ´chorizoµ o ´espaguetiµ.

‡Pasado el tiempo de inyección el motor se detiene y los ventiladores V se energizan. La inyección es temporizada y debe durar 20 seg. la compuerta activada por el cilindro P1_C baja y se detiene una vez detectado el interruptor límite S6.METODOLOGÍAS DE PROGRAMACIÓN CON PLC (cont) Ejemplo de programación lineal: Una máquina inyectora que opera de la siguiente manera: ‡El estado inicial de todas las salidas es inactivo. ‡Cerrado el molde. a la vez que se comienza a abrir la compuerta mediante P1_A y se detiene al llegar al interruptor S5. ‡Completados 120 seg. S3 y S4 para dar inicio al proceso. ‡Al presionarse el pulsador de START el sistema espera a que se hayan alcanzado las temperaturas en las zonas S2. ‡Recorridos 60 seg. S6 da inicio al cerrado del molde mediante el cilindro P2_C. . ‡Una vez superadas las condiciones de inicio. El molde se detiene al llegar al interruptor S8. de enfriamiento se abre el molde mediante la activación de P2_A. de enfriamiento se desactivan los ventiladores y activa P3 (one_shot) botando la pieza. yPara inyectar otra pieza es necesario que se repitan los pasos anteriores. El molde se detiene al llegar a S7. comienza el proceso de inyección mediante la activación del motor M.

METODOLOGÍAS DE PROGRAMACIÓN CON PLC (cont) Diagrama físico del problema K ! (Vl / Vcd )^ 2  1 *100% .

METODOLOGÍAS DE PROGRAMACIÓN CON PLC (cont) Diagrama de flujo K ! (Vl / Vcd )^ 2  1 *100% .

METODOLOGÍAS DE PROGRAMACIÓN CON PLC (cont) Diagramación Ladder K ! (Vl / Vcd )^ 2  1 *100% Primer scan del PLC Inicialización de estados .

METODOLOGÍA DE PROGRAMACIÓN CON PLC (cont) Diagramación Ladder (cont) K ! (Vl / Vcd )^ 2  1 *100% Estado de inicialización de la máquina .

METODOLOGÍA DE PROGRAMACIÓN CON PLC (cont) Diagramación Ladder (cont) K ! (Vl / Vcd )^ 2  1 *100% Condición de arranque .

METODOLOGÍAS DE PROGRAMACIÓN CON PLC (cont) Diagramación Ladder (cont) K ! (Vl / Vcd )^ 2  1 *100% Cierre de compuerta .

METODOLOGÍAS DE PROGRAMACIÓN CON PLC (cont) Diagramación Ladder (cont) K ! (Vl / Vcd )^ 2  1 *100% Cierre de molde .

METODOLOGÍAS DE PROGRAMACIÓN CON PLC (cont) Diagramación Ladder (cont) K ! (Vl / Vcd )^ 2  1 *100% Proceso de inyección .

METODOLOGÍAS DE PROGRAMACIÓN CON PLC (cont) Diagramación Ladder (cont) K ! (Vl / Vcd )^ 2  1 *100% Proceso de enfriamiento y apertura de molde .

METODOLOGÍA DE PROGRAMACIÓN CON PLC (cont) Diagramación Ladder (cont) Proceso de expulsión pieza y apertura de compuerta K ! (Vl / Vcd )^ 2  1 *100% .

METODOLOGÍAS DE PROGRAMACIÓN CON PLC (cont) ‡Programación lineal por estados: La base de esta programación es la unidad llamada estado. caracterizado por las entradas que lo producen y las salidas que este genera en la secuencia lógica del sistema de control. ‡Paso1 (Entendimiento del problema y diagrama en bloques del automatismo): . Un estado es un momento irrepetible. El siguiente ejemplo explica la técnica de programación por estados para un sistema de semaforización con seis posibilidades de vía.

METODOLOGÍAS DE PROGRAMACIÓN CON PLC (cont) .

. ‡Para el caso de las salidas.METODOLOGÍAS DE PROGRAMACIÓN CON PLC (cont) ‡Paso 2 (asignación de entradas y salidas del sistema): para tal efecto se despreciará el estado de luz amarilla en la transición de rojo a verde y viceversa. ‡Las entradas al sistema serían los finales de temporización de las diferentes secuencias en el proceso de semaforización y las asignaremos como las Ti_DN. debido a la complejidad del sistema y que de ser tenido en cuenta no contribuiría con la enseñanza de esta nueva técnica. en donde Ti corresponde al número de temporizador a usar y DN es la salida de conteo alcanzado. asignaremos R_Sk a la correspondiente luz roja del semáforo k y V_Sk para la luz verde del semáforo k.

METODOLOGÍAS DE PROGRAMACIÓN CON PLC (cont) ‡Paso 3 (Diagramación por estados): siguiendo las reglas anteriormente vistas. . se obtiene un primer diagrama de estados aún sin simplificación.

se puede observar que el estado E3 y E5 son idénticos porque se producen iguales salidas debido a iguales entradas transitorias.METODOLOGÍAS DE PROGRAMACIÓN CON PLC (cont) ‡Paso 4 (Simplificación de estados): aplicando las reglas vistas para simplificación de estados. . El diagrama de la figura 2. utilizada para distinguir entre el primer ciclo de semaforización S-N y el segundo N-S.69 plantea una simplificación del mapa con la adición de una variable tipo bit (A).

METODOLOGÍAS DE PROGRAMACIÓN CON PLC (cont) ‡Paso 5 (Implementación en lenguaje de PLC): el diagrama de estados puede ser fácilmente llevado a un programa ladder . (Nota: el programa no está referido a ningún lenguaje ladder particular) Inicialización de estados .

METODOLOGÍAS DE PROGRAMACIÓN CON PLC (cont) Inicialización de salidas .

METODOLOGÍAS DE PROGRAMACIÓN CON PLC (cont) Semaforización E-W W-E .

METODOLOGÍAS DE PROGRAMACIÓN CON PLC (cont) Semaforización S-N .

METODOLOGÍAS DE PROGRAMACIÓN CON PLC (cont) Semaforización S-N N-S .

METODOLOGÍAS DE PROGRAMACIÓN CON PLC (cont) Semaforización N-S .

mediante la utilización de un motor M1. .METODOLOGÍAS DE PROGRAMACIÓN CON PLC (cont) ‡EJERCICIO EN CLASE: Adicionaremos al sistema de la inyectora una banda transportadora la cual mantiene material permanente en el proceso productivo. un sensor de tolva vacía (S1) y un sensor de tolva llena (S9). Solucionar el problema utilizando la programación lineal.

METODOLOGÍAS DE PROGRAMACIÓN CON PLC (cont) K ! (Vl / Vcd )^ 2  1 *100% .

CRITERIOS DE SELECCIÓN DE UN PLC .

CRITERIOS DE SELECCIÓN DE UN PLC .

COMPATIBILIDAD con equipos de otros fabricantes y la sencillez de adaptación. El SOFTWARE DE DESARROLLO y las ayudas que este tiene para el desarrollo de las diferentes aplicaciones de automatización. otras internacionales. . sino que hay que tener en cuenta aspectos cualitativos tales como: Quizás el más importante de todos los aspectos cualitativos es el SERVICIO y RESPALDO en repuestos. Marca y buen nombre del producto en el ámbito regional. nacionales e internas a la Planta. Cumplimiento de las NORMAS (IEC61131). aspecto conocido como la CONFIABILIDAD. como simulación y diversidad de lenguajes.CRITERIOS DE SELECCIÓN DE UN PLC Pero no solo los criterios cuantitativos son importantes. actualizaciones y partes del producto en la región.

NOMBRE SENSOR_1 SENSOR_2 VALVULA_1 TEMP_Z1 TIPO SEÑAL DIGITAL DIGITAL DIGITAL ANÁLOGA DIRECCIÓN ENTRADA ENTRADA SALIDA ENTRADA RANGO 0 .1 W10 TIPO PLC BIN BIN BIN WORD COMENTARIO Sensor cierre puerta Sensor cierre molde Válvula apertura molde Temperatura zona 1 . 10 VCD 0 .0.1 I. 10 VCD 4-20 mA VAR NAME I.CONDICIONES DE MONTAJE Tabla de asignación de recursos Es importante que el ingeniero de diseño genere una tabla con el detalle de las señales involucradas en el sistema.2 Q0. 10 VCD 0 . ‡Dirección: Entrada o salida.1. ‡Rango: Valores máximo y mínimo que comprenden a la señal.1.0. Byte. ‡Tipo de señal: Análoga o digital.1. ‡Comentarios: Notas importantes que debe conocer el lector. En la tabla deben tenerse en cuenta aspectos como: ‡Nombre de la señal: Como aparece en los diagramas de diseño y planos eléctricos. %W13. Word« ‡Nombre de la variable asignada en el PLC: Q0. «. ‡Tipo de variable del PLC asignada: Bit.

circuitos.CONDICIONES DE MONTAJE Paralelo al diseño. Aunque el montaje físico no es una labor del ingeniero. mediante resoluciones180398 del 7 de abril de 2004 y 180498 del 29 de abril de 2005 del Ministerio de Minas y Energía de Colombia. . codificación y simulación del software de la Planta es posible hacer el montaje de los tableros. Algunos aspectos sobre la instalación y montaje de los PLC. entre otros. redes eléctricas redes de comunicación. este debe participar activamente y proponer alternativas de configuración. cajas. Son los siguientes: Red de servicio eléctrico Las instalaciones industriales deben hacerse bajo normas nacionales o internacionales y con mayor razón ahora que está comenzando a regir el nuevo reglamento llamado RETIE (Reglamento Técnico de Instalaciones Eléctricas). del sistema de automatización. en el sitio del sistema a automatizar. ‡ Riesgo eléctrico: Sistemas que atenten contra la vida y seguridad de los seres. revisión de planos y selección de componentes y materiales.

Las señales se clasifican en informativas (figuras rectangulares). de peligro (figuras triangulares) y de prohibición y/o obligación (circulares). .CONDICIONES DE MONTAJE ‡Señalización de seguridad: Tanto la acometida como los tableros y sistemas de protección deben ser claramente identificados y contener señalización que prevenga al operador y usuario de riesgo eléctrico.

.CONDICIONES DE MONTAJE ‡Señalización de seguridad: Tanto la acometida como los tableros y sistemas de protección deben ser claramente identificados y contener señalización que prevenga al operador y usuario de riesgo eléctrico.

CONDICIONES DE MONTAJE .

CONDICIONES DE MONTAJE ‡Código de colores: Tanto la acometida como los tableros y sistemas de protección deben ser claramente identificados y contener señalización que prevenga al operador y usuario de riesgo eléctrico. .

* .CONDICIONES DE MONTAJE ‡Distancias de seguridad: Otro factor a tener en cuenta es la aproximación máxima de las personas hacia los conductores de la red eléctrica.

no deslumbrante. La tabla 4.41 ilustra los niveles de iluminación adecuados dependiendo del tipo de trabajo que se está ejecutando. ‡Iluminaciones del sitio: La iluminación deberá ser suficiente.CONDICIONES DE MONTAJE ‡Resistencia de puesta a tierra: El valor máximo de la resistencia entre el neutro y la tierra de la red eléctrica deberá ser de 25 . . eficiente y buena distribución cromática.

Otros aspectos importantes antes de instalar el PLC son: ‡Tensión máxima y mínima de la línea. ‡Frecuencia de la red. .CONDICIONES DE MONTAJE ‡Protecciones eléctricas: Las protecciones son un elemento importante en el diseño de un automatismo con PLC. ‡Verificar que exista conexión a tierra. la norma habla de que debe haber una protección por cada circuito que demande un consumo de la red eléctrica.

‡Vibración o golpes fuertes: en sistemas con alto contenido de vibración en los pisos de soporte o impactos regulares. .CONDICIONES DE MONTAJE ‡Recintos: Los PLC están sometidos a diferentes ambientes dentro de las industrias. debido al taponamiento de filtros o ductos de ventilación. causan un gran número de fuentes de ruido a diferentes frecuencias y potencias que perturban el funcionamiento del PLC. Se pueden implementar resortes o membranas elastómeras que atenúen considerablemente el efecto de vibraciones o choques. aunque las cajas que contienen a estos son diseñadas con robustez y normalización es necesario tener en cuenta una protección extra para aquellos ambientes que presenten contaminación y/o factores ambientales como: ‡Humedad relativa alta: en donde se pueda presentar condensación de agua. la regulación de cargas mediante tiristores y en general conmutación y operación de grandes cargas motrices. pero existen ambientes que superan estos límites y por lo general en el valor alto del rango. el manejo de variadores electrónicos de velocidad. ‡EMI (Electro-Magnetic Interference): la conmutación de elevadas cargas eléctricas. La norma es la ICS 6-1993 (R2001) y se puede conseguir gratuitamente en la WEB. Los PLC están diseñados para soportar temperaturas entre los 0°C y los 65°C aproximadamente. ‡Polvo o partículas sólidas circulando por el ambiente: estas partículas pueden provocar el incremento de la temperatura en los interiores de los circuitos. es necesario suministrar elementos que amortigüen esas ondas. La (National Electric Manufacturers Association) NEMA y la (International Electrotechnical Commission) IEC normalizan los recintos para albergar circuitos electrónicos en diferentes situaciones y ambientes de un proceso industrial. ‡Temperatura: es quizás el fenómeno más representativo en un ambiente industrial.

24 se convierten en receptores de ruido por EMI. Todo dispositivo electrónico y/o eléctrico debe ser diseñado.CONDICIONES DE MONTAJE ‡Compatibilidad electromagnética: Lo contrario a EMC (Electromagnetic Compatibility) es EMI (Electromagnetic Interference). . en lo posible. debido a las impedancias formadas por los retornos de las corrientes a la tierra del circuito. Para minimizar el efecto de la EMI sobre el PLC y los demás dispositivos utilizados en la instalación del automatismo se recomienda: ‡Evitar los loops de tierra: los loops señalados en el circuito de la figura 4. para tener una elevada característica EMC y ser una reducida fuente de EMI.

inductivos. entre otros.CONDICIONES DE MONTAJE ‡Blindaje de conductores: Para señales que provengan de sensores como termopares. celdas de presión. se recomienda el blindaje con cable trenzado y apantallado. sensores capacitivos. Modo Común Modo Diferencial .

de esta manera las fuentes de ruido tienden a cancelarse por efecto de nodo común. Desacople Filtrado .CONDICIONES DE MONTAJE ‡Balanceo y filtrado: La técnica de balancear circuitos radica en que se produzcan iguales impedancias entre los conductores y la tierra y entre los mismos conductores.

tanto para contener el ruido al interior de un sistema (SISTEMA A) como para aislar un sistema del ruido (SISTEMA B).CONDICIONES DE MONTAJE ‡Apantallamiento: Consiste en una partición metálica entre dos regiones y se usa para la separación de ruido por campo eléctrico o magnético. . Las características más importantes de los materiales para formar pantallas son la conductividad relativa y la permeabilidad relativa. Apantallamiento La efectividad del apantallamiento depende del material utilizado y el cerramiento que éste tenga ante las diferentes longitudes de onda de las señales de ruido.

Riel DIN .CONDICIONES DE MONTAJE ‡Sujeción mecánica: Este factor es importante pero generalmente olvidado. La construcción mecánica de los rieles y el sistema de enganche (latch). no permiten que los dispositivos se desprendan ante vibraciones o choque mecánicos. Afortunadamente la mayoría de los fabricantes de PLC y periféricos han normalizado los rieles (o bases) para la sujeción de éstos.

Las personas que se desplazan sobre calzados de goma o plástico sobre tapetes. . pueden adquirir carga estática de hasta 1500 voltios y si el ambiente está sometido a baja humedad relativa.CONDICIONES DE MONTAJE ‡Protecciones contra ESD (Electro Static Discharge): Este factor no solamente se olvida sino que se mitifica hasta el punto de volverse costumbre el decir que ´la electricidad estática no debe ser considerada como un problema en nuestra región geográfica. Para prevenir daños a equipos debidos a ESD se recomienda utilizar equipos como las manillas y taloneras antiestáticas. Adicionalmente es necesario verificar la puesta a tierra de los recintos que contienen los circuitos electrónicos. que mantienen carga cero en las personas. debido al alto grado de humedad relativa que existe en el ambiente (85% . se pueden alcanzar potenciales de hasta 35000 voltios. poliuretano o espuma. vinilo. son fatales. Desafortunadamente es demostrable que tres voltios aplicados en forma inversa sobre un dispositivo construido sobre tecnología CMOS.90%) y que éste contribuye a que las cargas estáticas sean bajas en los cuerpos de las personas que laboran en ambientes industrialesµ.

.CONDICIONES DE MONTAJE ‡Cableado: La norma recomendada por el RETIE para alambres y cables es la NTC 2050.

CONDICIONES DE MONTAJE .

CONDICIONES DE MONTAJE Diagramas de conexión: Todo automatismo debe generar documentación que contenga diagramas generales y detallados del conexionado de todo el sistema. . como se describe a continuación. Adicionalmente esos diagramas deben cumplir normas NEMA. EAGLE®. Los diagramas pueden ser elaborados por un dibujante o el ingeniero. el primer tipo es el diagrama general de todo el sistema y el segundo tipo de diagramas es el detallado de cada circuito del sistema. entre otros. ‡Diagrama general del automatismo: Un diagrama general representa en bloques funcionales claramente identificados. CircuitMaker®. ORCAD®. En las conexiones entre bloques debe aparecer la identificación de cada ramal o bus de cables y adicionalmente las hojas se deben etiquetar. Generalmente se elaboran dos tipos de diagramas eléctricos. DIN. utilizando instrumentos tradicionales o software especializado como el AutoCad®. ANSI o NTC.

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CONDICIONES DE MONTAJE ‡Diagrama detallado: Estos diagramas detallan cada conexión. de tal manera que ofrezca al usuario la forma fácil de identificar una falla o de replicar una conexión. .

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