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MANEJO DE MATERIALES - DISEÑO DE PLANTAS

MANEJO DE MATERIALES - DISEÑO DE PLANTAS

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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ

FACULTAD DE INGENIERÍA Y CIENCIAS HUMANAS _ JUNÍN

DISEÑO DE PLANTAS
PRESENTADO POR: HUAMAN BAO Sonia BARRIENTOS CRUZ Ángela CARRERA PROFESIONAL: Ing. Agroindustrial SEMESTRE: VII JUNIN ± PERU 2010 -I

DETERMINACION DEL MANEJO DE MATERIALES CRITERIOS DE EVALUACION Y SU FUNDAMENTO

¿Qué es el manejo de materiales?
‡ La definición mas completa es la proporcionada por el Material Handling Institute (MHI, Instituto de Manejo de Material) declara que, ´El manejo de material comprende todas las operaciones básicas relacionadas con el movimiento de los productos a granel, empacados y unitarios, en estado semisólido o sólido por medio de maquinaria y dentro de los límites de un lugar de comercioµ

DETERMINACION DEL MANEJO DE MATERIALES
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Desde la perspectiva de la ingeniería, el manejo de materiales se define como el arte y la ciencia que se aplican al traslado, embalajes y almacenamiento de sustancias en cualesquiera de sus formas, tales como: líquidos, sólidos a granel, piezas, paquetes, unidades de carga, contenedores, vehículos y naves. En una empresa en general, el criterio fundamental para evaluar el manejo de materiales es la reducción de los costos de producción.

OBJETIVO DEL MANEJO DE MATERIALES
Reducir el costo de producción mediante un eficiente manejo de materiales, de manera mas especifica: 1. Aumentar la eficiencia del flujo de material. asegurando la disponibilidad de materiales cuándo y dónde se necesiten. 2. Reducir el costo del manejo de material. 3. Mejorar la utilización de las instalaciones. 4. Mejorar las condiciones de seguridad y de trabajo. 5. Facilitar el proceso de manufactura. 6. Incrementar la productividad.

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y y y y y

Beneficios del manejo de materiales.
y Reducción de costos.
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Aumento de capacidad. Mejor distribución

Principios del manejo de materiales.
1. Eliminar Si no es posible, se deben hacer las distancias del transporte tan cortas como sea posible. Debido a que los movimientos mas cortos requieren de menos tiempo y dinero que los movimientos largos. 2. Mantener el movimiento. Si no es posible se debe de reducir el tiempo de permanencia en las terminales de una ruta tanto como se pueda. 3. Emplear patrones simples. Si no es posible, se deben de reducir los cruces y otros patrones que conducen a una congestión, tanto como lo permitan las instalaciones. 4.Transportar cargas en ambos sentidos. Si no es posible, se debe de minimizar el tiempo que se emplea en "transporte vacío". Pueden lograrse sustanciales ahorros si se pueden diseñar sistemas para el manejo de materiales que solucionen el problema de ir o regresar sin una carga útil.

5.Transportar cargas completas. Si no es posible, se debe de considerar un aumento en la magnitud de las cargas unitarias disminuyendo la capacidad de carga, reduciendo la velocidad o adquiriendo un equipo más versátil. 6. Emplear la gravedad. Si no es posible tratar de encontrar otra fuente de potencia que sea igualmente confiable y barata. 7. Evítese el manejo manual. Cuando se disponga de medios mecánicos que puedan hacer el trabajo en formas más efectiva. 8. Un ultimo principio es que los materiales deberán estar marcados con claridad o etiquetados. Sin esto es fácil colocar mal o perder los artículos. Existen aspectos muy importantes del manejo de materiales, además de la geometría y herramientas. Entre estas consideraciones se incluyen el movimiento de hombres, maquinas, herramientas e información.

DISEÑO DE UN SISTEMA DE MANEJO DE MATERIALES
1. Enuncie la función pretendida del sistema de manejo (ya sea para una bodega de productos terminados cuya función sea guardar, empacar, inspeccionar y hacer los envíos a los clientes o para un sistema de manufactura donde la función sea mover elementos o montajes parciales de una estación a otra.) Aquí es muy fácil conocer el tipo de sistema de manufactura (producto, proceso, tecnología de grupo o cualquier otro tipo.) 2. Reúna los datos necesarios acerca del material, como sus características y las cantidades involucradas. Los datos referentes a la cantidad se pueden resumir en forma gráfica. 3. Identifique los movimientos, su origen, destino, ruta y longitud.

4. Determine el sistema de manejo de material básico que va a utilizar y el grado de mecanización deseado. 5. Lleve a cabo un filtrado inicial de equipos convenientes y elija un equipo candidato entre ellos. Evalúe el equipo candidato sobre la base de medidas como el costo y la utilización Compare siempre el equipo con las características del material. 6. Seleccione un conjunto de cargas unitarias adecuadas y compárelas con las características del material y equipo.

Riesgos de un manejo ineficiente de materiales
1. Sobrestadías. Las firmas dedicadas a embarcar por ferrocarril corren el riesgo de elevados cargos por sobrestadía. La sobrestadía es un pago de multa exigido a una compañía si no carga o descarga los carros del ferrocarril dentro de un periodo de tiempo determinado. 2. Otro riesgo se relaciona con el desperdicio de tiempo de máquina. Una máquina gana dinero para una firma cuando está produciendo, no cuando está ociosa: si se mantiene ociosa una maquina debido a la falta de suministros y productos, habrá ineficiencia y desperdicio. 3. Otro problema la causa el lento movimiento de los materiales por la planta. Si los materiales se mueven con lentitud, o si se encuentran provisionalmente almacenados durante mucho tiempo, pueden acumularse inventarios excesivos. 4.Todos han perdido algo en un momento o en otro. En los sistemas de producción por lote de trabajo, las partes, los productos e incluso las materias primas pueden estar mal colocados. Cuando esto ocurre, la producción de estos se inmoviliza. O incluso los productos que se han terminado no pueden encontrarse cuando el cliente llega a recogerlos.

5. Un mal sistema de manejo de materiales puede ser la causa de serios daños a partes y productos. Algunos materiales necesitan almacenarse en condiciones especificas (papel y azúcar en un lugar cálido, leche y queso en lugares frescos y húmedos). Si el sistema no proporciona estas condiciones. O si un mal manejo de materiales permite negligencia en el cumplimiento de estas normas, pueden resultar grandes pérdidas, así como también pueden resultar daños por un manejo descuidado. 6. Un mal manejo de materiales puede dislocar seriamente los programas de producción. Es los sistemas de producción en masa, si solo a una parte de la línea de montaje le faltaran materiales, se detendrá toda la línea. 7. Desde el punto de vista de la mercadotecnia, un mal manejo de materiales puede significar clientes inconformes. Puesto que el éxito de un negocio radica en satisfacer las necesidades de los clientes, es indispensable que haya un buen manejo de materiales para evitar las causas de las inconformidades. 8. Otro problema se refiere a la seguridad de los trabajadores. Desde el punto de vista de las relaciones con los trabajadores se deben de eliminar las situaciones de peligro para el trabajador a través de un buen manejo de materiales. 9. El riesgo final un mal manejo de materiales, es su elevado costo. El manejo de materiales, es si, representa un costo que no es recuperable. Si un producto se daña en la producción, puede recuperarse algo de su valor volviéndolo hacer. Pero el dinero gastado en el manejo de materiales no puede ser recuperado.

Cinco puntos que deben considerarse para reducir el tiempo dedicado al manejo de materiales:
1) Reducir el tiempo dedicado a recoger el material 2) Usar equipo mecanizado o automático 3) Utilizar mejor las instalaciones de manejo existentes 4) Manejar los materiales con más cuidado 5) Considerar las aplicaciones de código de barras para los inventarios y actividades relacionadas.

1)Reducir el tiempo dedicado a recoger el material
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Con frecuencia, se piensa en el manejo de materiales solo como transporte y no se toma en cuenta el posicionamiento en la estación de trabajo que tiene la misma importancia. Como muchas veces se pasa por alto el posicionamiento del material en la estación de trabajo, quizás ofrezca mayores oportunidades de ahorro que el transporte. Reducir el tiempo dedicado a recoger el material minimiza el manejo manual costos y cansado en la maquina o el centro de trabajo.

Dispositivos para el manejo de materiales.
Equipo de manejo de materiales

Montacargas

Transportadores

grúas

Transporte

Otros equipos

TRANSPORTADORES
Los transportadores se usan para mover materiales en forma continua sobre una ruta fija. Ejemplos de diferentes tipos son: transportadores de rodillos, de banda y de tobogán. Los transportadores tienen varias características que afectan sus aplicaciones en la industria. Son independientes de los trabajadores, es decir, se pueden colocar entre maquinas o entre edificios y el material colocado en un extremo llegara al otro sin intervención humana. Los transportadores proporcionan un método para el manejo de materiales mediante el cual los materiales no se extravían con facilidad. Se pueden usar los transportadores para fijar el ritmo de trabajo siguen rutas fijas. Esto limita su flexibilidad y los hace adecuados para la producción en masa o en procesos de flujo continuo.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS TRANSPORTADORES
‡ VENTAJAS: - Su alta capacidad permite mover una gran cantidad de objetos. -Su velocidad es ajustable. - Es posible combinar su manejo con otras actividades como el procesamiento y la inspección. - Son versátiles y pueden ser de piso o en alto. - Es posible el almacenamiento temporal de cargas entre estaciones (en particular, en los transportadores de alto). - El traslado de carga es automático y no requiere la asistencia de muchos operarios. - No se requieren rutas en línea recta o pasillos. - Con el uso de transportadores en alto es viable la utilización del cubo.

‡ DESVENTAJAS : - Siguen una ruta fija; sirven sólo a áreas limitadas. - Se pueden crear cuellos de botella en el sistema. - Una falla en cualquier parte del transportador detiene la línea entera. - Como los transportadores están fijos en su posición; obstaculizan el movimiento del equipo móvil de piso.

GRÚAS Y MONTACARGAS
Las grúas son aparatos de equipo en alto para mover cargas en forma intermitente dentro de un área limitada. Las grúas de puente, de pescante y de monorriel, son un ejemplo de esto. Los montacargas son equipos móviles similares a las grúas que realizan labores de traslado de cargas unitarias.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE GRUAS Y MONTACARGAS
‡ VENTAJAS - Es posible el izamiento y el traslado de material. - Se minimiza la interferencia con el trabajo de piso. - Se ahorra valioso espacio de piso para el trabajo en lugar de que sea utilizado para instalación de equipo de manejo de material. - El equipo tiene capacidad para el manejo de cargas pesadas. -El equipo puede utilizar la carga y descarga de material.

DESVENTAJAS : - Requieren una fuerte inversión. - Sirven a un área limitada. - Algunas grúas se mueven solo en línea recta y, en consecuencia, no pueden virar. - La utilización no puede ser tan grande como fuera de desearse, toda vez que las grúas y montacargas se usan solo un corto tiempo durante el trabajo diario. - Para operar cierto tipo de grúas, como las de puente, se tiene qe contar con un operario.
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TRANSPORTES

Los transportes son medios mecánicos para el abastecimiento o distribución de la materia prima, producto en proceso o terminados de un lugar a otro. Tales como: terrestres, ferroviarios, aéreo y marítimo.

2) Usar equipo mecanizado o automático
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Mecanizar el manejo de materiales casi siempre reduce costos de mano de obra y los daños a los materiales, mejora la seguridad, alivia la fatiga y aumenta la producción. Sin embargo debe tenerse cuidado de seleccionar los equipos y los métodos adecuados. La estandarización del equipo es importante puesto que simplifica la capacitación del operario, permite intercambiar equipo y requiere menos refacciones.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL USO DE SISTEMA MECANIZADO DE NIVEL ALTO

‡ VENTAJAS : - Aumento en la velocidad de las operaciones de manejo. Disminución en el tiempo de producción. - Reducción en la fatiga y aumento en la seguridad. - Mejor control del flujo de material. - Costo de Obra más bajo. - Mejor trabajo de registros relativos a la situación del inventario del material. ‡ DESVENTAJAS : - Alto costo de inversión. - Capacitación de operarios y de personal de mantenimiento. - Equipo y personal especializados, lo cual reduce la flexibilidad.

3) Utilizar mejor las instalaciones de manejo de materiales existentes.
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Para asegurar el mayor rendimiento del equipo de manejo de materiales, debe utilizarse con efectividad. Así, tanto los métodos como el equipo deben tener la suficiente flexibilidad para realizar una variedad de tareas de manejo de materiales en condiciones variables.

4) Manejar los materiales con más cuidado.
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Investigaciones industriales indican que cerca del 40 % de los accidentes en la planta ocurren durante las operaciones de manejo de materiales. De estos, 25% son causados por levantamiento y cambio de lugar de materiales. Con un análisis cuidadoso del manejo de materiales y el uso de dispositivos mecánicos para ese manejo cuando es posible, se reduce la fatiga y los accidentes de los empleados.

Un mejor manejo de material reduce los daños al producto
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Si el número de partes rechazada en su manejo entre estaciones es significativo, entonces esta área debe investigarse. En general, se puede minimizar este tipo de daño si se fabrican carretillas o charolas de diseño especial para colocar las partes en cuanto termina su procesado

5) Considerar la aplicación de código de barras para los inventarios y actividades relacionadas.
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Las mayorías de los técnicos tienen conocimientos de los códigos de barras y el escáner o lector. El código de barras ha acortado las colas en las cajas del supermercado y de las tiendas por departamentos. Las barras negras y los espacios en blancos representan dígitos que representan de manera única el producto y su fabricante. Una vez se lee este ´código universal del producto (UPC) en la caja, los datos decodificados se mandan a una computadora que registra la información oportuna sobre productividad, estado del inventario y ventas

Factores que afectan a las decisiones sobre el manejo de los materiales.
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Un diseño para la red de flujo de materiales abarca cuatro funciones unidas por el sistema de información. a función de planeación y control de inventarios. Comprende el determinar la demanda futura a través de pronósticos, análisis de capacidad del sistema y el análisis integrado del volumen manejado. a función de vigilancia del estado de mercancía almacenada en inventario. Comprende determinar cuanto material esta en el sistema en cada punto de inventario. Estos niveles bajan y suben mientras fluyen a través de la empresa y esta información debe vigilarse para proporcionar datos de entrada para los modelos de decisión para determinar la cantidad económica de pedido, los puntos de repedido. El punto central de esta función es el volumen de material en el sistema. a función de compras. Comprende el aprovisionamiento de la red de flujo de materiales. Desde este punto los pedidos se transmiten a los vendedores para cubrir los suministros requeridos para mantener la red de flujo de materiales balanceada. La función de logística. Comprende la vigilancia del material se mueve a través del sistema: el punto central de esta función es indispensable para las decisiones de rutas, así como para determinar cuando y cuanto pedir.

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