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Sistemas de manufactura

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SISTEMAS DE MANUFACTURA

Abraham Pérez Hernández ab_perez26@hotmail.com

Sección de Estudios de Posgrado e Investigación ESIME Unidad Azcapotzalco Instituto Politécnico Nacional

1. MANUFACTURA. Se deriva de las palabras latinas manus (manos) y factus (hacer); esta combinación de términos significa hacer con las manos. Gran parte de la manufactura moderna se realiza con maquinaria computarizada y automatizada que se supervisa manualmente. La manufactura, como campo de estudio en el contexto moderno, puede definirse de dos maneras: tecnológica y económica. Tecnológicamente (Kalpakjian, 1995 es la aplicación de procesos químicos y físicos que Kalpakjian, 1995) alteran las propiedades, la geometría, o el aspecto de un determinado material para elaborar partes o productos terminados. Involucran una combinación de maquinas, herramientas, energía y trabajo manual; tal como se describe en la figura 1. Económicamente (Kalpakjian, 1995 es la transformación de materiales en artículos de Kalpakjian, 1995) mayor valor, a través de una o más operaciones o procesos de ensamble (figura 1). El punto clave es que la manufactura agrega valor al material original, cambiando su forma o propiedades, o al combinarlo con materiales que han sido alterados de forma similar. El material se vuelve más valioso mediante las operaciones de manufactura que se efectúan sobre él. Ejemplo: cuando el mineral de hierro se convierte en acero, se le agrega valor. Cuando la arena se transforma en vidrio, se le agrega valor.

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La historia de la manufactura puede dividirse en dos facetas: 1).- El descubrimiento e invención de los materiales y procesos para producir bienes. 2).- El desarrollo de los sistemas de manufactura.

2. SISTEMAS DE MANUFACTURA. Un sistema de manufactura (Schey, 2000) es una colección de equipo integrado y recursos humanos que realizan una o más operaciones de procesamiento y/o ensamble sobre un material de trabajo inicial, una pieza o un conjunto de piezas. El equipo integrado consiste en máquinas de producción, manejo de material y dispositivos de posicionamiento y sistemas computacionales. Los recursos humanos se necesitan a tiempo completo o tiempo parcial para mantener el equipo en funcionamiento. En conclusión podemos decir que los sistemas de manufactura incluyen tantos sistemas automatizados como equipo operado en forma manual. En la figura 2 se muestra la posición de los sistemas de manufactura en el sistema de producción grande. Como lo indica el diagrama, los sistemas de manufactura se encuentran en la fábrica y son los que realizan el trabajo de valor agregado sobre la pieza o producto.

[2]

Baja repetibilidad. no se debe asumir que lo mejor es la mayor automatización posible. Alto costo. Al decidir sobre las tecnologías a emplear. La automatización supone una gran inversión en activos productivos. Alta Repetibilidad = Automatización Tipos de Automatización: 1. para altos volúmenes de producción. 2 Posición de los sistemas de manufactura en el sistema de producción más grande. Automatización total de la planta. debería considerarse los beneficios asociados a la repetibilidad. En tales casos. que se podrían alcanzar utilizando la automatización de bajo costo: la Tecnología de Grupos o la Automatización Flexible. Alta repetibilidad. 2.Sistemas de Manufactura ESIME AZC Fig. 2. 2. Bajo costo. también sugiere un aumento en el costo de mantenimiento y una disminución de la flexibilidad de los recursos. Automatización de Alto Costo. Por desgracia los volúmenes de producción no son siempre la suficientemente elevados como para justificar la creación de una línea dedicada a un sólo producto. [3] . lo que conduce al incremento de los costos fijos. División de los Procesos: 1. TECNOLOGIA DE GRUPOS.1.

Por otra parte el pequeño tamaño de las series obliga a utilizar máquinas universales y utillajes no muy sofisticados de forma que no se grave excesivamente los costes como consecuencia de la amortización. también poseen similitudes..Se utiliza para bajos y medianos volúmenes de producción. La tecnología de grupos (TG) minimiza estas desventajas reconociendo que. los tornos en otra. etc. Grupos Tecnológicos 2. Automatización Flexible Las piezas y los productos que se producen en cantidades medias por lo general se hacen en lotes. Esto obliga a mover las piezas de un sitio a otro del taller tal como representa la figura 3. y la producción requiere tiempo de detención para realizar cambios y tiene costos altos por mantener inventarios. aunque las piezas son distintas.Sistemas de Manufactura ESIME AZC Automatización de bajo costo. Esta se puede dar con la ayuda de dos técnicas: 1. En el trabajo por lotes normalmente las máquinas se agrupan por especialidades (figura 3) las fresadoras en una sección. [4] .

[5] . se podrán agrupar también las máquinas en unidades de producción (figura 5) a donde se lleven las piezas en bruto y salgan completamente terminadas.Sistemas de Manufactura ESIME AZC Si se clasifican y agrupan las piezas figura 4 de forma que las características de las distintas piezas de un grupo sean similares. Esta técnica se denomina Tecnología de Grupos (TG). y va acompañada de implicaciones en el proceso de diseño y de información.

al mejorar el ambiente de trabajo y disminuir la necesidad de profesionales cualificados.Comúnmente los criterios calificativos son las dimensiones. Esto se consigue identificando y agrupando partes o componentes similares para aprovecharse de sus similitudes en el diseño y la producción.. ya que los plazos de fabricación disminuyen. Las ventajas que reporta este método son: • Amortiguamiento de las perturbaciones • Diminución de la obra en curso. • Disminución de las preparaciones de máquina.Los criterios calificativos son los procesos de producción. las herramientas requeridas. Las partes similares se agrupan en familias. Atributos de manufactura. • Ventajas sociales. tolerancias. incrementando la eficiencia y productividad. 2003) es una filosofía creada en un momento en el que hay un aumento de empresas de producción..Sistemas de Manufactura ESIME AZC La tecnología de grupos (Groover. y estas buscan una forma de mejorar. Las similitudes son de dos tipos: Atributos de diseño. el tiempo de producción. donde los integrantes comparten similitudes en su forma y proceso de elaboración. la secuencia de operaciones. formas. los escantillones requeridos y el tamaño de lote. [6] . acabados y tipo de material. ya que éstas realizan siempre trabajos similares.

el costo total de operación de la célula. Esto incluye el número de partes por año y la cantidad de trabajo requerido por parte.. 4.2.Sistemas de Manufactura 2. Cuando las partes de la célula tienen rutas idénticas o casi idénticas.1 Tipos de diseños de células. Estos factores influyen en el número de máquinas a ser incluidas en la célula. por lo tanto los operadores quienes corren la célula desarrollan la función del manejo de material. Manufactura flexible. Si las rutas del proceso varían una distribución de enlace es más apropiada.. tales como torneado o fresado. mientras que los FMS es un sistema que se utiliza para medios volúmenes de producción con una variedad media de sus modelos. tal como transportadores. Este sistema es considerado para llenar un hueco entre la alta producción y la baja. 2.Usa un sistema de manejo mecanizado. una distribución en línea es considerada apropiada. El volumen de trabajo a ser hecho en la célula. Esta no provee el movimiento mecanizado de partes entre las máquinas de las células. Célula de un Grupo de máquinas con manejo semiautomático. Este tipo de célula puede ser aplicado a piezas en las cuales los atributos permiten ser hechos en un tipo básico de proceso. acorde al número de máquinas y al grado de mecanización en el cual el material fluye entre las máquinas: 1. CÉLULAS DE MANUFACTURA. Célula de Maquina Simple 2. El término de células de manufactura es algunas veces usado para describir las operaciones de un grupo de máquinas tecnológicas. Células de máquina simple. para mover las partes entre las máquinas de la célula. Las células de máquinas pueden ser clasificadas dentro de alguna de la siguiente clasificación. Sistemas de Manufactura Flexible (FMS). [7] . Célula de un Grupo de máquinas con manejo semiautomático. Célula de un Grupo de máquinas con manejo manual. ESIME AZC Consiste en organizar las máquinas herramientas necesarias en áreas separadas para la producción de familias de partes.es un arreglo de más de una máquina usadas colectivamente para producir una o más familias de partes. La diferencia está en que los GT es una técnica que se emplea para una gran variedad de productos con bajos volúmenes de producción. 1983). surgidas de la utilización de la tecnología de grupos (Black. Consiste en grupos de estaciones de procesamiento (maquinasherramientas) interconectadas con mano de obra y almacenamiento que son controlados por un sistema de cómputo. Célula de un Grupo de máquinas con manejo manual 3.2..consiste de una máquina plus soportando herramientas y escantillones organizados para hacer una o más familias de partes.

Esto se puede ver claramente imaginando las máquinas que fabricarían estas piezas. El tamaño de la parte. Ya que una es de pvc. una forma U o de enlace puede ser más apropiada. además de que cuanto menores sean las tolerancias aceptadas. por lo que forman parte de la misma familia. Con variaciones significantes en las rutas. En el ejemplo tenemos dos piezas que geométricamente son idénticas. peso y otros atributos físicos. Esto determina el equipo que puede ser usado para el manejo del material. Esto determina el flujo de trabajo. y la otra es de latón. la no inclusión puede venir dada por las tolerancias. 2. Si todas las rutas del proceso son idénticas. 1991).Sistemas de Manufactura ESIME AZC Variaciones en las rutas de proceso de las partes. la maquinaria para procesar pvc no será la misma que la que procesara metal. con una producción baja y unas tolerancias muy bajas. pero no pertenecen a la misma familia. pero que comparten la maquinaria para su fabricación. [8] . En el segundo ejemplo vemos dos piezas bastante diferentes entre ellas. Aunque estas características no son suficientes para incluirlas en una misma familia. se fabrica altas cantidades y tiene unas tolerancias muy amplias. el flujo de línea unido es apropiada. más cara y compleja será la maquinaria usada. aunque son iguales en forma.3 FAMILIAS Una familia de partes es una colección de partes que comparten características de geometría similares o que su proceso de fabricación tiene unas tareas similares (Maleky. forma. cantidad de producción y materiales que componen las mismas (Sampol. 2009).

Este problema es tanto más grave cuanto mayor el número de piezas y menor su semejanza. [9] .4 INSPECCIÓN VISUAL. Pueden utilizarse las dimensiones necesarias hasta la formación de familias con el grado de semejanza requerido. Análisis de flujo de producción (PFA). grupos. Existen tres métodos empleados para la agrupación de familias: a. El problema de la formación directa de familias de piezas estriba en la definición de los criterios de clasificación en cada estado de la misma. Clasificación y Codificación de partes. a través del cual se examinan las similitudes de las partes. etc. 2. b. En este sistema se van clasificando las piezas a partir del examen de los planos y según sus procesos de fabricación en clases. el tiempo necesario para agrupar las piezas en familias aunque se solventa un poco con el uso de técnicas de agrupación. subclases. consiste en mirar las partes. fotos o dibujos. c. El análisis de las características de las piezas a piezas a partir de un estudio estadístico de su distribución permite establecer los criterios básicos de clasificación.Sistemas de Manufactura ESIME AZC Esto produce que uno de los principales problemas a la hora de implementar la tecnología de grupos sea. subgrupos. Esta es la manera más fácil para agrupación de partes por atributos de diseño pero también es el método menos seguro. Es la más simple de todos. Inspección visual.

Sistemas de Manufactura ESIME AZC [10] .

nos sirve para cambiar el diseño de esta. y las filas representan las partes. es un método de agrupación de las máquinas empleadas en los productos de fabricación. A cada máquina se le asigna un valor numérico. Cuando una parte requiere una máquina en particular. que nos permite de forma muy eficiente la planificación de la organización de una planta. de tal manera que la producción puede aumentar radicalmente. utiliza una matriz en la que las columnas representan las máquinas. teniendo en cuenta que máquina necesita cada una de las partes que se fabrican. estén equipadas con un conjunto de máquinas y equipos que les permitan completar el proceso de fabricación. y a cada parte una letra.5 ANÁLISIS DE FLUJO DE PRODUCCIÓN (PFA). PFA es una aplicación. Para ello. teniendo que recorrer el mínimo espacio posible entre máquinas. ESIME AZC Production Flow Analysis (PFA) o como dice su traducción. reduciendo de esta forma las pérdidas causadas por el transporte. análisis de flujo de producción. esto hace que cada una de las partes que se fabrican. Es decir.Sistemas de Manufactura 2. bajando el tiempo de transporte entre máquinas. La siguiente figura ilustra el proceso de diseño convencional y el diseño obtenido después de aplicar el PFA. Esto significa que los esquemas tradicionales de producción se transforman en grupos de producción. [11] . el número de secuencia de funcionamiento se encuentra en la intersección de hoja de cálculo.

de izquierda a derecha. Estudiar las distintas posibilidades de rutas y el agrupamiento de las máquinas para encajar piezas en un sistema simplificado de flujo de materiales. si el orden obtenido es el mismo orden en el que se encontraban. Dependiendo de la escala del proyecto. esta lógica se aplica en la empresa. como un numero binario. Seguidamente. Si el orden establecido es el mismo que el inicial. Leer cada una de las columnas. la fábrica. ordenar las filas en orden decreciente. y utilizar esta información y los itinerarios alternativos para formar los grupos de fabricación. la fábrica o un grupo concreto. como un número binario en el que las ‘X’ representan un ‘1’ y los espacios un ‘0’. hemos acabado. en el que las ‘X’ representan un ‘1’ y los espacios en blanco un ‘0’. es un análisis cuantitativo de todos los flujos de materiales que se producen en la fábrica. Realizar el seguimiento del producto y todas las rutas que se siguen en la empresa. De nuevo. Los pasos a seguir para realizar el PFA son los siguientes: Leer cada una de las filas. Cualquiera que sea el caso.Sistemas de Manufactura ESIME AZC El principal método usado para realizar un buen PFA. respectivamente. la línea de producción y herramientas. el trabajo se desglosa en los siguientes pasos: Identificar y clasificar todos los recursos de producción. hemos acabado con esta parte. [12] . Ordenarlos de forma decreciente. Validar el nuevo sistema de flujo de materiales. Estudiar más a fondo las piezas excepcionales que no corresponden a la agrupación de los recursos productivos. máquinas y equipos.

En este caso no existe ningún tipo de agrupación de estas. se ven agrupadas claramente las partes y máquinas que se relacionan. estos nos obligan a decidir si es conveniente duplicar alguna de las [13] . En esta segunda matriz.Sistemas de Manufactura ESIME AZC En la matriz superior. Existen casos que no pertenecen a ningún grupo de los definidos. estos son los llamados casos excepcionales. podemos observar que máquinas necesita cada una de las partes que se fabrican en una planta ejemplo.

La representación digital (binario. pero ninguno de ellos ha sido adoptado universalmente. decimal. puede ser definida como la atribución de un símbolo a cada clase o característica de un elemento de modo que este símbolo recoge información acerca de la naturaleza o la clase de característica considerada.) La codificación. CLASIFICAR: Es un proceso separativo en el cual los artículos son divididos en grupos. existen algunas ventajas obtenidas por agrupación de partes en familias. en general. Usualmente GT se relaciona únicamente para aplicaciones de producción. La población de un componente (rotacional.) 2. Facilita la estimación precisa de los requerimientos de las máquinas herramienta. hojas de metal. La clasificación y codificación de partes concierne la identificación de similitudes en una cantidad de partes y relaciona a éstas con un sistema codificado. Una de las razones que explican este hecho es que el sistema de codificación adecuado para una industria puede no ser el más adecuado para otra. Para modelar componentes sin detalles. 3. Los detalles que representará el código. Los principales beneficios que pueden obtenerse de un sistema de codificación bien diseñado son: 1. Muchos sistemas han sido desarrollados en el mundo. 2. etc. Facilita la formación de familias de piezas y de células de máquinas. basados en la existencia o ausencia de características atribuibles. 3. 2. Los tres métodos requieren una investigación significativa en tiempo y energía. pero ninguno ha sido adoptado como universal. 4. es también el más sofisticado. En el diseño del producto. alfanumérico o hexadecimal. dibujos y planes de proceso. etc. Para identificar partes con características especificas. Los biologistas clasifican las cosas dentro de genes y especies. reptiles. Desde el comienzo. CODIFICAR: Es el proceso de establecer símbolos para ser usados en una significativa comunicación. Muchos sistemas de codificación han sido desarrollados. prismático. anfibios. la cultura humana trata de relacionar cosas similares. tal es el caso de los mamíferos. Es el método más ampliamente usado. Estas ventajas están en la clasificación y codificación de partes. [14] .6 CLASIFICACIÓN Y CODIFICACIÓN DE PARTES. 5. Reduce la duplicación de diseños. etc. Proporciona estadísticas fiables de piezas. El mismo caso de fenómenos naturales puede ser aplicado a fenómenos de fabricación e información. octal. 4. o si por el contrario nos conviene replantearnos la forma de fabricación de la misma. hay varios factores que se deben considerar: 1. Permite recuperación rápida de diseños.Sistemas de Manufactura ESIME AZC máquinas para dichas partes. el más difícil y el que más tiempo consume. de cadena o híbrido. Cuando se construye un sistema de código para representar un componente. El tipo de estructura: jerárquico.

10. las piezas que respondan a dicho sector podrán constituir una familia. luego definiendo correctamente un sector de números de código. basándose en su estructura: Estructura Jerárquica: es también llamado monocódigo. Permite una mejor utilización de máquinas. y otros que combinan atributos de diseño y de fabricación. Ayuda a la planificación de la producción.Sistemas de Manufactura ESIME AZC 6. La formación de familias de piezas a través de un sistema de codificación parte de la idea de que piezas con el mismo código son iguales y que piezas comprendidas en un determinado sector de códigos serán semejantes. VENTAJA: Puede ser almacenada una gran cantidad de información con muy pocas posiciones de códigos. [15] . En un monocódigo. 9. herramientas y mano de obra. 7. cada número de código es calificado por un carácter precedente. lo que simplifica y acelera la formación de familias. En la Tabla 3 puede observarse la capacidad de definición de características de los sistemas de codificación más conocidos. Los esquemas de codificación pueden ser de dos tipos. Mejora la estimación de costes. unos basados en los atributos de diseño de las piezas. Facilita la programación por CNC. dimensiones o proceso. La selección de piezas con determinados sectores de código puede llevarse a cabo con ordenador. otros en los de fabricación. 8. Permite racionalización y mejora del diseño de herramientas. Existen diversos sistemas de codificación. Un sistema de codificación de piezas establece los códigos a asignar a cada característica o clase de piezas según su forma.

· En el código geométrico se pueden representar partes rotacionales. sin embargo se puede considerar como una estructura de matriz más compacta si no se considera el primer dígito. Perforaciones. La forma básica 3. · Consiste de tres partes: un código geométrico. indiferente al número previo. sin embargo no es tan fácil de interpretar. VENTAJA: Es compacto. y si va precedido por 2. Por ejemplo consideremos un código de dos dígitos. 2. El tipo de componente 2. En un código de estructura jerárquica la interpretación del segundo código depende del valor del primero. Estructura de Cadena: También llamada poli código. El maquinado de superficies cilíndricas 4. En el caso de la estructura tipo cadena el símbolo 5 debería significar lo mismo independientemente del valor del primer símbolo. 2. fue desarrollado por H. Si va precedido por 1.7 SISTEMAS DE CODIFICACIÓN. el 5 significa alguna relación longitud/diámetro. dientes y formas auxiliares [16] . Cada posición del código representa un poco de información.Sistemas de Manufactura ESIME AZC DESVENTAJAS: es muy complejo y es difícil desarrollar porque todas las ramas tienen que ser definidas. Los sistemas que codifican sólo características de diseño suelen tener menos de 12 dígitos. Los códigos normalmente utilizados tienen longitudes entre 6 y 30 dígitos. los cuales representan los atributos de diseño: 1. El código geométrico utiliza 5 dígitos.1 Sistema de Codificación Opitz · Es el código más conocido. Supongamos que el primer dígito representa la forma general de la pieza. lisas y cúbicas. Algunos sistemas de codificación utilizan un sistema mixto. DESVENTAJA: No es tan detallado como la estructura jerárquica. Opitz de la Universidad de Aachen Tech en Alemania en 1970. suplementario y de producción. · Es un sistema alfanumérico. las relaciones L/B (largo entre ancho) y L/W (largo sobre peso) se utiliza para componentes no rotatorios. por ejemplo podría significar la longitud general de la pieza. usa una estructura mixta. El maquinado de superficies planas 5. mucho más fácil de construir y usar.7. mientras que aquellos que incorporan características de diseño y fabricación han de utilizar más dígitos. como 15 o 25. El símbolo 1 significa pieza de revolución y el 2 forma prismática. el 5 debe ser interpretado como una longitud general. Para una adecuada representación en este caso se necesitan entre 20 y 30 dígitos. La ventaja del método jerárquico es que permite contener más información para el mismo número de dígitos. La dimensión L/D (largo entre diámetro) es utilizado en la clasificación de partes rotatorias. sea esta de revolución o prismática.

1980). 12345 6789 abcd 2.8 pulg. · Es una modificación del KK1.7. · Las partes a ser clasificadas son primordialmente de corte de metal y componentes. representando la secuencia de las operaciones de producción. 2.Sistemas de Manufactura ESIME AZC El código suplementario está formado por 4 dígitos los cuales representan los atributos de manufactura: 1. Tolerancias El código de producción está formado por la parte alfabética del código. Se representa por el 9. Tipo de material 3. · Usa un sistema de 21 dígitos decimales.8 hasta 80 pulgadas y para dimensiones menores de 0. Es más grande que el código Opitz. [17] . · Fue desarrollado por la Sociedad Japonesa para la Promoción de máquinas industriales (JSPMI.2 Sistema de Codificación KK3 · Tiene como propósito principal la clasificación de maquinado de partes en forma general. Ej. Forma del material 4. Representa la dimensión principal (diámetro o largo) el rango de dimensiones va desde 0.

Longitud y b) diámetro 7. El tipo de material b) La forma del material en crudo. Nombre (2 dígitos) 2. Función: a) General b) Especifica 3. Tolerancias (1 dígito) ESIME AZC [18] . 5. Material (2 dígitos) 4.Sistemas de Manufactura Los dígitos clasifican: 1. Formas detalladas y tipos de procesos (13 dígitos) 9. Dimensiones (2 dígitos) 6. Formas primarias y relación de las dimensiones (1 dígito) 8.

El segundo dígito es la clase de material que se va a trabajar. · La construcción del código es estableciendo ciertas rutas. que describe las características físicas de la pieza como diámetro. que tipo de operación es necesario practicarle. grupo y material. 2. éste se localiza en la parte superior colocado horizontalmente. · Es usado para clasificar piezas. procesos. de qué tipo de material es. así como identificar el tipo de departamento al cual pertenece esa pieza · Resulta ser de los más sencillo por su fácil manejo. 7. Este dígito se localiza en la parte superior izquierda colocado verticalmente. clase.7. Es un código de 12 dígitos Está diseñado para ser universal incluyendo información de diseño y manufactura.5 Sistema de Codificación DCLASS · Fue desarrollado por Del Allen en Brigham Young University 1980 · Fue diseñado para toma de decisiones y sistemas de clasificación · Es un sistema de estructura de árbol que puede generar códigos para componentes. es decir. · En el código cada rama representa una condición.2. longitud. colocado verticalmente. 7. Esta escala se localiza en la parte inferior izquierda de la tabla colocada verticalmente. máquinas y herramientas. 4. los cuales son tipo.3 Sistema de Codificación VUOSO-PRAHA ESIME AZC · Este sistema consta de 4 dígitos. El cuarto y último dígito nos dice la constitución del material. Dígito 1 a 3 Forma básica Dígito 4 Características de la forma Dígito 5 Tamaño Dígito 6 Precisión Dígito 7 y 8 Material [19] .4 Sistema de Codificación MCLASS Es un sistema desarrollado por la TNO de Holanda y actualmente es utilizado por EUA en la Organización para Investigación Industrial. El primer dígito nos dice el tipo de pieza que se va a trabajar. Depende del diámetro de la pieza y de la relación L/D.2. puede ser de tipo rotacional con barrenos o dentado. materiales. 1. etc. es decir.Sistemas de Manufactura 2. El tercer dígito nos indica la forma de la pieza a trabajar. 3. · Para componentes se usan 8 dígitos. este se localiza en la parte superior de la tabla.

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