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INDICE
CAPÍTULO 1....................................................................................................................................11
7.3.2 Desvantagens......................................................................................................................80
7.4 PROJETO..................................................................................................................................81
7.4.1 Escolha do Local para a Cama ..........................................................................................81
7.4.2 Resistividade Elétrica do Solo ............................................................................................81
7.4.3 Seleção de Materiais...........................................................................................................81
7.4.4 Profundidade Máxima Admissível......................................................................................83
7.4.5 Procedimento para o Dimensionamento ............................................................................83
7.5 MONTAGEM ...........................................................................................................................84
7.6 ENERGIZAÇÃO ......................................................................................................................84
7.7 OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO ............................................................................................85
7.7.1 Problemas Usuais Durante a Operação e Manutenção.....................................................85
7.7.2 Registros .............................................................................................................................85
7.8 CONCLUSÕES ........................................................................................................................85
CAPÍTULO 8....................................................................................................................................86
13.2.5 Esso.................................................................................................................................116
ESSO ENGINEERING STANDARD B-14-86 ............................................................................116
13.2.6 Standard Handbook for Electrical Engineers ................................................................116
SEÇÃO 17-642................................................................................................................................116
13.3 ESTIMATIVA DAS RESISTÊNCIAS TANQUE/TERRA NA REPLAN .........................116
13.4 CONCLUSÕES ....................................................................................................................116
CAPÍTULO 14................................................................................................................................118
19.10.2 Materiais.......................................................................................................................160
19.11 SISTEMAS DE MONITORAÇÃO ....................................................................................160
19.12 ACOMPANHAMENTO OPERACIONAL .......................................................................161
19.13 CONCLUSÕES ..................................................................................................................162
CAPÍTULO 20................................................................................................................................163
PROTEÇÃO CATÓDICA.............................................................................................................170
21.5 MECANISMO BÁSICO DO FUNCIONAMENTO DA PROTEÇÃO CATÓDICA DE
CONCRETO .................................................................................................................................171
21.6 CRITÉRIOS DE PROTEÇÃO..............................................................................................171
21.6.1 Potenciais Mínimos ........................................................................................................172
21.7 MEDIÇÕES DE POTENCIAL.............................................................................................172
21.8 PROJETO DE SISTEMAS DE PROTEÇÃO CATÓDICA PARA ESTRUTURAS DE
CONCRETO .................................................................................................................................173
21.8.1 Generalidades.................................................................................................................173
21.8.2 Tipos de Estruturas que Podem ser Protegidas .............................................................174
21.8.3 Dados para o Projeto .....................................................................................................174
21.8.4 Levantamento de Dados .................................................................................................175
21.8.4.1 Instrumentos necessários..........................................................................................176
21.8.5 Tipos de Sistemas............................................................................................................176
21.8.5.1 Sobrecamada condutora ...........................................................................................176
21.8.5.2 Sistemas embutidos no concreto ..............................................................................176
21.8.5.3 Sistemas distribuídos com anodos em forma de tela................................................177
21.8.5.4 Sistemas com revestimentos condutores ..................................................................179
21.8.6 Dimensionamento ...........................................................................................................180
DENSIDADE DE CORRENTE DE PROTEÇÃO ......................................................................180
IEC Instalações e Engenharia de Corrosão Ltda. Página 8
SISTEMAS DE PROTEÇÃO CATÓDICA LUIZ PAULO GOMES
TIPO DE SISTEMA.......................................................................................................................181
RETIFICADORES.........................................................................................................................181
MONITORAÇÃO ..........................................................................................................................182
CAPÍTULO 1
Corrosão em Instalações Metálicas Enterradas ou Submersas
1.1 INTRODUÇÃO
O presente capítulo analisa os principais tipos de corrosão a que estão sujeitas as instalações
metálicas enterradas ou submersais, tais como tubulações (oleodutos, gasodutos, minerodutos,
adutoras, linhas enterradas em unidades industriais, emissários submarinos), piers de atracação,
bases de tanques de armazenamento, navios, camisas metálicas de poços, cabos telefônicos, redes
de incêndio, armaduras de aço de concreto e muitas outras, largamente utilizadas em obras de
engenharia.
O conhecimento dos processos corrosivos que atacam essas instalações é de extrema
importância, não só pelo patrimônio valioso que elas representam para as indústrias, empresas de
gás, de petróleo, de mineração, petroquímicas, estaleiros, armadores e companhias de saneamento e
águas, mas também para o estudo adequado e perfeita aplicação das técnicas de combate à corrosão
para esses casos, tais como a aplicação dos revestimentos protetores e da proteção catódica.
A corrosão é, na grande maioria dos casos, fruto de uma reação eletroquímica que envolve
metais e um eletrólito, composto, de um modo geral, de substâncias químicas e água, as quais se
combinam formando pilhas capazes de gerar uma corrente elétrica. Os solos, por mais secos que
pareçam, sempre contêm água e funcionam, normalmente, como excelentes eletrólitos para a
passagem dessa corrente.
Quando uma tubulação de aço ou de ferro é enterrada, ela fica sob a ação de processos
corrosivos, ou pilhas de corrosão, que podem ser causados por:
Figura 1.1 – Medição do potencial, em relação ao solo, de qualquer material metálico (potencial estrutura/solo).
Para um determinado tipo de solo cada metal apresenta um potencial diferente, de acordo
com a tabela 1.1, conhecida como Série Galvânica Prática.
TABELA 1.1
A diferença de potencial existente entre dois metais enterrados no solo pode ser medida
conforme mostrado na figura 1.2 e os valores mostrados na Série Galvânica Prática podem ser
facilmente conferidos.
Figura 1.2 – Medição da diferença de potencial entre dois metais diferentes, em presença de um eletrólito.
Quando, por exemplo, uma haste de magnésio é enterrada no solo e ligada eletricamente a
um tubo de aço também enterrado, a diferença de potencial que existe entre o magnésio e o aço (1,0
V, aproximadamente) produzirá um fluxo de corrente entre o magnésio, o solo, o aço e o condutor
elétrico, conforme mostrado na figura 1.3.
Com base nesse raciocínio, extremamente simples, concluímos facilmente que devemos
evitar, sempre que possível, o contato elétrico entre metais dissimilares, na construção de
instalações industriais, principalmente quando as estruturas metálicas são enterradas ou submersas,
conforme pode ser observados pelas figuras 1.5, 1.6, 1.7 e 1.8.
Figura 1.6 – Corrosão no tubo de aço devido à ligação elétrica com a válvula de bronze.
Figura 1.7 – Quando uma estrutura de aço enterrada é aterrada com hastes
e cabos de cobre ela sofre ataque corrosivo severo.
Figura 1.8 – Corrosão devido à diferença de potencial existente entre um tubo novo e um tubo velho.
Figura 1.9 – Pilhas de corrosão devido à não uniformidade do aço. A corrosão ocorre nos pontos de potencial mais
negativos, onde a corrente abandona o tubo e penetra no solo.
Acontece freqüentemente que, embora uma tubulação seja construída ao longo de uma faixa
de alta resistividade elétrica (que nos levaria, inadvertidamente, em pensar na ocorrência de
corrosão suave), ela atravessa alguns locais de resistividade elétrica mais baixa, sendo então
severamente corroída devido ao aparecimento das chamadas macro-pilhas de corrosão, onde os
trechos em contato com os solos de mais baixa resistividade funcionam como áreas anódicas
severas, corroendo-se em benefício dos trechos em contato com as resistividades mais altas
conforme mostrado na figura 1.11.
Figura 1.11 – Macro-pilhas de corrosão causadas pelas variações das resistividades elétricas do solo.
Outro aspecto que contribui para o agravamento da corrosão das tubulações enterradas,
principalmente as de grande diâmetro, é o fato de haver variações no grau de aeração dos solos,
conforme pode ser visto na figura 1.12.
A pilha formada nesses casos recebe o nome de pilha de aeração diferencial, com corosão
acentuada nas regiões mais pobres em oxigênio, que se comportam como áreas anódicas, em
benefício das regiões mais aeradas.
Figura 1.13 – Pilha de corrosão eletrolítica causada por estradas de ferro eletrificadas.
TABELA 1.2
Todos os processos corrosivos acima citados podem ser eliminados com relativa facilidade e
baixo custo mediante a utilização de um revestimento protetor convenientemente escolhido,
complementado por um sistema de proteção catódica que, para o caso de existência de correntes de
fuga de estradas de ferro eletrificadas, precisa ser utilizado por um sistema eficiente de drenagem
das correntes tubo/trilho (interligações elétricas, através de diodos adequadamente dimensionados e
instalados entre a tubulação enterrada e os trilhos da estrada de ferro).
A escolha do revestimento a ser utilizado é função, entre outras variáveius, das condições do
meio onde a instalação será construída. Os revestimentos betuminosos, aplicados a quente, vêm
sendo utilizados há muitos anos para a proteção de tubulações, apresentando grande eficiência.
Mais recentemente estão sendo usados, também, revestimentos por meio de fitas adesivas.
O revestimento possui a finalidade específica de formar uma barreira protetora, isolante, entre o
metal e o solo ou água, impedind, com isso, o funcionamento das pilhas de corrosão. Desde que as
correntes de corrosão sejam impedidas de circular através do solo, a corrosão cessa totalmente.
Acontece, porém, que mesmo os revestimentos de boa qualidade, bem especificados e aplicados
com o máximo rigor, mediante preparo adequado da superfície, aplicação de primer conveniente,
inspeção com holiday detector e reparos, possuem falhas, devido à porosidade normal dos materiais
utilizados e aos danos decorrentes do transporte, manuseio e instalação, sem falar nas uniões
soldadas, que são revestidas, muitas vezes precariamente, por meio de processo manual. Além
disso, as variações das condições do solo contribuem para o envelhecimento da camada isolante,
com o passar do tempo diminuindo progressivamente sua eficiência. Sempre acontece que um
revestimento com excelente eficiência imediatamente após a construção da obra fica sujeito a várias
falhas em tempo relativamente curto. As correntes de corrosão fluindo através dessas falhas,
normalmente em pontos concentrados, contribuem para corrosão localizada, podendo furar a parede
metálica. No capítulo 9 estão descritos os principais tipos de revestimentos normalmente utilizados
para as instalações metálicas enterradas ou submersas, de um modo geral.
CAPÍTULO 2
Proteção Catódica: Princípios Básicos e Métodos de Aplicação
2.1 INTRODUÇÃO
combinam-se com o hidrogênio, formando íons hidroxila ou água, o que mantém a atividade das
pilhas de corrosão.
As reações típicas que ocorrem, para o caso do aço, são as seguintes:
Em função dessas considerações, fica fácil concluir que, se conseguirmos fazer com que
toda a superfície de uma instalação metálica, enterrada ou submersa, adquira comportamento
catódico, a estrutura não sofrerá ataque corrosivo, ficando completamente protegida pela ação da
“proteção catódica”. Isso pode ser conseguido provendo-se a estrutura de um fluxo de corrente de
proteção, proveniente de uma fonte externa, com uma intensidade tal que seja capaz de anular as
correntes de corrosão das diversas pilhas existentes na superfície metálica.
Quando a estrutura ficar totalmente polarizada, a corrosão cessará. Na realidade, a corrosão
não é eliminada mas, sim, transferida para um material metálico de custo baixo que é usado como
anodo, enquando a valiosa instalação metálica, que pode ser uma tubulação, um casco de navio,
uma estaca cravada no mar, uma plataforma de petróleo, a base de um tanque de armazenamento,
ou a armadura de aço de uma obra de concreto, fica protegida.
Para melhor entender o fenômeno da proteção catódica, examinemos a equação fundamental
da corrosão, mostrada abaixo:
Ea – Ec
I=
R
onde:
I = corrente de corrosão, que flui do anodo para o catodo (ampéres);
Ea – Ec = diferença de potencial entre o anodo e o catodo (volts);
R = soma da resistência de saída da corrente do anodo para o eletrólito, com a
resistência de entrada da corrente do eletrólito para o catodo (ohm).
Pela equação, verificamos que quando existe a diferença de potencial “Ea – Ec” sobre a
superfície de uma estrutura enterrada e quando a resistência “R” possui um valor finito, a corrente
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de corrosão “I” flui, com o aparecimento do processo corrosivo, na área anódica. Proteger
catodicamente a estrutura significa evitar que a corrente continue fluindo, fazendo com que a
diferença de potencial entre as áreas anódica e catódica seja nula.
Outra maneira de anular-se a corrente de corrosão, como é fácil concluir, consiste em
aumentar infinitamente o valor da resistência “R”, o que pode ser conseguido mediante a aplicação
de um revestimento “perfeito” sobre a superfície da estrutura, solução não utilizada na prática, uma
vez que tal revestimento é economicamente inviável. Para a proteção da estrutura com a máxima
economia são usados, com muita freqüência, os esquemas mistos de proteção anticorrosiva,
utilizando-se um revestimento de custo vantajoso, com boas qualidades isolantes, complementado
com a instalação de um sistema de proteção catódica, de custo bastante baixo, já que a corrente de
proteção a ser aplicada, agora, pode ser de intensidade muito inferior.
Raciocinando de outra maneira, podemos dizer que a proteção catódica consiste em tornar positivo
o potencial do solo ou água que envolve a estrutura metálica que desejamos proteger, de tal maneira
que as correntes de corrosão não possam mais abandonar, diretamente para o solo, a superfície do
metal.
Quando um anodo galvânico é ligado a uma estrutura metálica enterrada, suge uma pilha
galvânica, conforme mostrado na figura 2.1.
A corrente emitida pelo anodo penetra na tubulação através do solo ou da água, bloqueia as
correntes de corrosão e retorna ao seu ponto inicial, fechando o circuito por intermédio do fio de
cobre.
Para a utilização em solos, o magnésio e o zinco são bastante eficientes, sendo que para a água do
mar o zinco e, mais recentemente, o alumínio, são os melhores anodos. Esses metais, utilizados em
ligas apropriadas, são eletronegativos em relação ao aço, podendo protegê-lo com facilidade.
Os anodos galvânicos são geralmente enterrados envoltos em uma mistura de gesso,
bentonita e sulfato de sódio, que é utilizada como enchimento condutor. Esse enchimento permite a
diminuição da resistividade elétrica anodo/solo, reduz os efeitos da polarização do anodo e distribui
uniformemente o seu desgaste.
As características mais importantes de um anodo galvânico são o seu potencial em circuito
aberto (potencial medido em relação ao solo, utilizando um eletrodo de referência), a sua
capacidade de corrente (expressa normalmente em A . hora-kg) e sua eficiência (expressa em %),
conforme mostrado no capítulo 6.
Quando se dimensiona um sistema de proteção catódica com anodos de sacrifício, uma das
primeiras preocupações do projetista é o cálculo de sua vida, uma vez que em função dela serão
considerados os aspectos econômicos para a decisão sobre a sua utilização. A vida dos anodos
galvânicos é propocional ao peso, à capacidade de corrente dos anodos utilizados e inversamente
proporcionalmente ao peso, à capacidade de corrente dos anodos utilizados e inversamente
proporcional à corrente liberada, sendo que o resultado precisa ser multiplicado pelo fator de
utilização, normalmente em torno de 85%, uma vez que, na medida em que o anodo se consome, a
corrente liberada diminui, devido à redução das suas dimensões.
Os anodos galvânicos podem ser instalados isoladamente ou em grupos que recebem o nome
de “camas” ou “leitos”. Assim sendo, outra preocupação do projetista é determinar a quantidade de
corrente que um leito de anodos poderá liberar para a proteção da estrutura. Os principais fatores
que influenciam essa determinação são as dimensões e condições do revestimento da estrutura a ser
protegida, a profundidade em que eles são enterrados, o número e espaçamento dos anodos
utilizados, o potencial da estrutura em relação ao solo e a composição química do metal empregado,
sendo esta última fundamental, inclusive para o desempenho do anodo. As composições químicas
dos anodos precisam ser controladas com rigor, mediante especificações existentes, sob pena do
sistema projetado falhar totalmente se forem adquiridos e utilizados anodos com composição
química for a de determinados limites para alguns elementos importantes. Esse aspecto nos leva à
necessidade de escolher com rigor o fabricante do material a ser utilizado.
Para exemplificar a utilizados dos anodos galvânicos, podemos indicar, em função de nossa
experiência com a proteção de diversas estruturas enterradas, que uma tubulação de aço com
diâmetro de 8” e comprimento de 5 km, com revestimento convencional bem aplicado, à base de
piche de carvão, enterrada em solo com resistividade média em torno de 1.200 ohm.cm, pode ser
totalmente protegida contra a corrosão, por um período mínimo de 20 anos, mediante a instalação
de apenas 20 anodos convencionais de magnésio, convenientemente localizados em relação aos
tubos.
Com relação à escolha do tip de anodo a ser utilizado, precisamos analisar tanto o aspecto
técnico quanto o econômico. De um modo geral, dependendo da flutuação do mercado, o custo por
quilo do magnésio é maior que o custo por quilo do zinco. Por outro lado, o anodo de magnésio, por
ter o seu potencial em circuito aberto mais alto, possui a propriedade de liberar mais corrente,
podendo ser usado em solos com resistividade elétrica um pouco mais alta. Como indicação geral,
podemos dizer que os anodos de zinco são mais econômicos quando utilizados em solos com
resistividade elétrica abaixo de 1.000 ohm.cm. Como as resistividades elétricas que temos
encontrado, na maioria das regiões onde realizamos medições de campo, raramente se situam
abaixo desse valor, podemos adiantar que, para instalações terrestres, os anodos de magnésio são
muito mais utilizados que os de zinco. Os anodos de zinco possuem maior aplicação na proteção
catódica de estruturas de aço mergulhadas em água do mar. Outra aplicação dos anodos de zinco,
nos últimos anos, tem sido no aterramento elétrico de equipamentos, tais como torres de linhas de
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Nesse capítulo consideraremos apenas os retificadores, uma vez que, no mundo inteiro, eles
constituem a grande maioria dentre as fontes de força eletromotriz utilizadas para a aplicação da
proteção catódica por corrente impressa.
Em conjunto com os retificadores, o método por corrente impressa utiliza anodos, tanto
quanto possível inertes no solo ou na água.
Devido às grandes variações existentes nos fatores acima relacionados, seja de uma estrutura
para outra ou numa mesma estrutura, podemos afirmar que a única maneira de se avaliar, com
precisão, a corrente necessária para a proteção, é por intermédio do “teste de corrente”, no campo.
Por outro lado, em muitos casos existem vantagens técnicas e econômicas que ditam a necessidade
de se projetar o sistema de proteção catódica antes mesmo da obra ter sido construída.
Nessas circunstâncias recorremos, então, à experiência adquirida em casos semelhantes e a valores
disponíveis na literatura especializada.
Alguns autores, por exemplo, citam valores de densidade de corrente variando de 3 a 60
mA/m2 de superfície nua para tubulações enterradas. Em solos de alta resistividade elétrica, essa
variação pode ser considerada de 3 a 10 mA/m2 e de 10 a 60 mA/m2 para o caso de solos de baixa
resistividade elétrica. Para água do mar, dependendo das condições podem ser usadas densidades de
corrente de até 600 mA/m2.
No capítulo 5 o leitor encontrará maiores informações sobre o assunto.
Para o aço, enterrado ou submerso, os valores limites dos potenciais que devem ser
encontrados em todos os pontos medidos da estrutura metálica protegida catodicamente são os
seguintes:
– usando o eletrodo de Cu/CuSO4: potenciais iguais ou mais negativos que –0,85V;
– usando o eletrodo de Ag/AgCl: potenciais iguais ou mais negativos que – 0,80V;
– usando o eletrodo de calomelano saturado (ECS): potenciais iguais ou mais negativos que –
0,78V;
– usando o eletrodo de zinco: potenciais iguais ou menos positivos qie +0,25V.
Para os metais e ligas, que não o aço, os potenciais mínimos de proteção são outros,
dependendo do potencial natural de cada um.
Quando não se sabe qual o potencial de proteção de determinada liga ou material metálico, um
critério seguro para protegê-lo consiste em elevar seu potencial no campo negativo em 0,30V, sendo
que, para os materiais anfóteros (chumbo, zinco, alumínio e estanho), basta que essa variação seja
de 0,15V.
Esses metais não podem ser polarizados com potenciais mais negativos que –1,2V, pois
sofrem corrosão severa, chamada de corrosão catódica, devido aos valores altos de pH
desenvolvidos, tornando o meio muito alcalino.
De uma maneira geral, acredita-se que sistemas de proteção catódica, principalmente quando
por anodos galvânicos, não necessitam de manutenção. Essa crença é destituída de fundamento, de
vez que a proteção catódica das estruturas depende do funcionamento permanente do sistema
instalado.
Logicamente, a interrupção no sistema de proteção não provoca, a curto prazo, prejuízos de
monta, tais como “lucros cessantes”. Entretanto, se as paralisações forem constantes, a médio e a
longo prazo pode-se contar com prejuízos dessa natureza.
Além dos prejuízos materiais pode-se também esperar perdas de vidas humanas e, nos casos
de companhias concessionárias de serviços públicos, descrédito perante os usuários.
Promover a instalação de um sistema de proteção catódica sem cuidar de sua manutenção é
desperdícios de recursos.
Qualquer que seja o sistema instalado, proteção catódica por anodos galvânicos ou por
corrente impressa, deve-se estabelecer um programa de acompanhamento que possibilite os ajustes
necessários em temo útil, conforme pode ser visto no capítulo 8.
O custo total de um sistema de proteção catódica não pode ser calculado previamente com
precisão. Isso é facilmente compreensível, uma vez conhecidos os componentes desse custo, que
são:
– custo do levantamento de dados de campo;
– custo do projeto;
– custo dos materiais;
– custo da instalação;
– custo da manutenção.
Dispondo desses dados, o engenheiro de proteção catódica pode definir o sistema mais
adequado técnica e economicamente para o caso em estudo.
Constata-se, assim, a dificuldade de prever-se com precisão o custo de um sistema de
proteção catódica. Entretanto, para fins orçamentários, podemos indicar, com base em nossa
experiência, que esse custo pode variar desde 5% do valor global da obra, para pequenas
instalações, até menos que 1% para as obras de grande porte, valores bastante baixos,
principalmente se analisarmos os aspectos relativos à segurança operacional, por tempo ilimitado,
que os sistemas de proteção cadótica proporcionam.
CAPÍTULO 3
Medições de Campo para a Elaboração de Projetos de Proteção Catódica
3.1 INTRODUÇÃO
Um dos fatores que mais influencia a corrosão das instalações metálicas enterradas ou
submersas é a resistividade elétrica do meio onde elas se encontram.
A resistividade elétrica da água e dos solos possui ampla faixa de variação, dependendo da
quantidade de sais dissolvidos, das características geológicas e da quantidade da água contida no
solo. Por exemplo, a água do mar, dependendo da região, pode apresentar valores desde 20 até 100
ohm.cm, sendo que o mais comum se situa em torno de 40 ohm.cm. Para o solo, já medimos
resistividades elétricas que variaram desde 200 até 2.000.000 ohm.cm. Como indicação geral,
podemos dizer que, na cidade de São Paulo, as resistivades elétricas situam-se, normalmente, acima
de 15.000 ohm.cm, enquanto que no Rio de Janeiro os valores que temos medido são bastante
baixos, geralmente menores de 5.000 ohm.cm.
Existem vários métodos satisfatórios para a medição das resistividades elétricas de águas e
de solos. Entretanto, o mais prático e mais utilizado no campo da proteção catódica, usado
principalmente para solos, é o Método dos Quatro Pinos, também chamado Método de Wenner.
Para medições da resistividade elétrica da água, de amostras de solos ou de outras
substâncias, o acessório utilizado com freqüência é o Soil Box, uma pequena caixa dom duas
paredes opostas metálicas, onde a resistência e, conseqüentemente, a resistividade elétrica do
material, é determinada com boa precisão.
Com os valores obtidos nas medições das resistividades elétricas ao longo, por exemplo, de
um gasoduto enterrado, podemos construir o perfil de resistividades do solo, normalmente em
quatro profundidades diferentes (1,5 m, 3,0 m, 4,5 m e 6,0 m), fundamental para a avaliação das
condições de corrosão externa da tubulação metálica. As medidas das resistividades elétricas são
ainda bastante valiosas para a escolha dos melhores locais para a instalação das camadas de anodos
do sistema de proteção catódica destinado à proteção da estrutura, uma vez que, para o
funcionamento econômico dos retificadores de correntes ou dos anodos galvânicos, são necessários
circuitos de baixa resistência elétrica. Por outro lado, o estudo das influências das linhas de
transmissão de corrente alternada em alta tensão, sobre as tubulações metálicas enterradas, depende
fundamentalmente da resistividade elétrica do solo.
Foto 3.2 – Registro do potencial tubo/solo sendo feito no ponto de teste de uma tubulação enterrada.
Certas bactérias, que podem viver sob condições anaeróbicas (ausência de oxigênio) nas
proximidades da supefície de uma tubulação de aço enterrada, possuem a propriedade de reduzir
sulfatos, liberando sulfetos e consumindo hidrogênio nesse processo. O consumo de hidrogênio na
superfície do aço atua como despolarizante das áreas catódicas, o que aumenta a demanda de
corrente para a proteção catódica. Já os sulfetos liberados atacam o fero, acelerando a corrosão do
aço.
Para a determinação, no campo, da presença de bactérias redutoras de sulfato, utiliza-se o
método do potencial Redox, que permite a medição do potencial de redução do oxigênio, na
profundidade da tubulação testada, em cada ponto de observação. Esse potencial é medido entre
uma lâmina limpa de platina e um eletrodo de referência qualquer, tomando-se o cuidado de
converter o valor encontrado para o valor correspondente do eletrodo padrão de hidrogênio.
O uso do método não é simples, requer algum tempo, cuidados especiais e não é utilizado
com freqüência nos levantamentos de campo. Recomenda-se a sua utilização apenas nos casos em
que haja suspeita de que a corrosão por bactéria possa constituir-se em problema grave de corrosão.
A intensidade de corrente pode ser calculada pela Lei de Ohm, mediante a medição da queda
de potencial entre dois pontos suficientemente espaçados (30 a 40 m) da tubulação metálica. A
queda de potencial pode ser medida com um voltímetro adequado e a resistência do circuito é
função da resistência por metro linear da tubulação testada.
3.3.6 Testes para a Determinação da Corrente Necessária para Proteção Catódica e das
Condições de Polarização da Estrtutura
Esses testes são realizados mediante a injeção de corrente na estrutura a ser estudada, com
auxílio de uma fonte de corrente contínua (bateria, máquina de solda, retificador de corrente) e uma
cama de anodos provisória (sucata de aço). Mediante a medição dos potenciais da estrutura em
relação ao solo ou à água, a quantidade de corrente injetada pode ser gradativamente aumentada até
que parte da estrutura alcance o potencial de proteção catódica. Os valores da corrente injetada e da
área protegida temporariamente permitem o cálculo da densidade de corrente (A/m2) a ser utilizada
para o dimensionamento do sistema de proteção catódica, conforme mostrado esquematicamente na
figura 3.1.
Figura 3.1 – Esquema típico para o teste de injeção de corrente em uma tubulação enterrada.
A mesma fonte de corrente contínua usada para os testes de corrente pode ser aproveitada
para testar, no caso de tubulações enterradas, as condições de isolamente elétrico dos tubos-camisa,
normalmente utilizados nas travessias com estradas de fero ou de rodagem. Esse teste é importante
porque qualquer contado elétrico entre o tubo-camisa e a tubulação aumenta consideravelmente a
quantidade de corrente necessária para a proteção catódica da linha.
3.3.8 Escolha dos Locais para a Instalação dos Retificadores, Leitos de Anodos e
Equipamentos de Drenagem
Outro ponto importante a ser cuidadosamente considerado consiste na escolha dos locais de
instalação dos pontos de teste, caixas de interligação elétrica com outras tubulações e juntas de
isolamento elétrico.
No capítulo 23 são apresentados os trabalhos de levantamento de campo que executamos
para o dimensionamento do sistema de proteção catódica do Gasoduto Rio/São Paulo. Os
procedimentos descritos podem ser usados como orientação para os serviços de campo em
instalações similares.
Além das técnicas acima descritas, o engenheiro de corrosão, dependendo de cada caso
específico, pode realizar outros testes, medições e observações. Dentre as tarefas complementares,
menos comuns de serem executadas, podemos citar as escavações para exame visual em vários
pontos da estrutura metálica enterrada, as determinações, por meio de injeção de corrente, da
resistência elétrica média do revestimento utilizado, e a colheita de amostras, para posterior análise
de laboratório, do produto oriundo da corrosão da estrutura estudada.
3.4 CONCLUSÃO
Qualquer que seja a estrutura metálica a ser protegida, o projeto de proteção catódica só
pode ser elaborado com sucesso após a realização das medições e testes de campo convenientes,
segundo técnicas de eficiência comprovada, no seu local de instalação. A experiência do engenheiro
de corrosão e de seus auxiliares é fundamental para a análise segura das condições encontradas e
para a elaboração do projeto de proteção catódica mais adequado para cada caso particular
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CAPÍTULO 4
Instrumentos de Medição para Proteção Catódica
4.1 INTRODUÇÃO
4.2 VOLTÍMETROS
Um voltímetro de alta resistência interna (ou alta sensibilidade), como os exigidos para
medições de potenciais entre uma estrutura e um eletrodo de referência, deve ter uma resistência
mínima de 100.000 ohm por volt. Isso é necessário porque a resistência do circuito que está sendo
medido pode ser alta. Se o voltímetro exigir muita corrente para operar seus movimentos, haverá
uma queda de tensão muito grande na resistência do circuito externo e o potencial verdadeiro não
será o indicado pelo voltímetro. Verifica-se, assim, que o uso de um voltímetro inadequado pode
facilmente induzir a erro o observador quanto ao nível de proteção de uma estrutura.
Para a medição de voltagens muito baixas, da ordem de 1 a 2 milivolts, por exemplo, são
mais indicados os voltímetros de baixa resistência interna. Isso porque no caso de voltímetros de
alta resistência, o conjunto da bobina móvel tem uma resistência tão elevada que não permite a
deflexão da agulha para baixos potenciais. De um modo geral, esses voltímetros apresentam uma
resistência interna da ordem de 1.000 ou 2.000 ohms por volt.
São utilizados em locais onde a resistividade do solo é muito elevada, em que os voltímetros
convencionais estão sujeitos a erros em suas indicados devido à resistência de contato entre o
eletrodo de referência e o solo. Tais voltímetros possuem uma fonte própria de energia e a leitura do
valor da tensão é obtida mediante a comparação dos valores dos potenciais da estrutura e da sua
fonte interna.
São construídos para permnitir leituras de potenciais sem drenar quantidade apreciável de
corrente do circuito a ser medido. O sinal de entrada é eletronicamente amplificado, de forma a
permitir a operação do que seria um instrumento convencional.
Antigamente denominados VTVM (vacuum tube voltmeter), ou seja “voltímetros à válvula”,
já no prsente são transistorizados, apresentando como maior vantagem sua elevada resistência
interna.
Foto 4.1 – Voltímetro registrador, voltímetro eletrônico e eletrodo de referência de Cu/CuSO4, para
medição do potencial tubo/solo.
4.3 AMPERÍMETROS
São essenciais para a escolha de locais apropriados à instalação de leitos de anodos e que
devem necessariamente apresentar baixa ou média resistividade elétrica, valor esse que determina o
tipo e quantidade de anodos a serem utilizados.
4.5.1 Vibroground
É o instrumento mais tradicionalmente empregado para esse fim. Utiliza o Método dos
Quatro Pinos, também conhecido como Método de Wenner. Alimentado por pilhas comuns, contém
um vibrador síncrono, que transforma a corrente contínua em alternada. Por intermédio de quatro
pinos de aço, eqüidistantes, fincados no solo, é medido uma diferença de potencial, entre dois dos
pinos, ao injetar-se certa quantidade de corrente, por intermédio dos outros dois. A diferença de
potencial medida representa a queda de potencial através do solo compreendido entre os pintos e
pode ser traduzida em resistividade elétrica. Uma característica importante desse método é que as
resistividades elétricas podem ser medidas a profundidades diferentes, mediante a variação do
espaçamento entre os pinos de aço utilizados.
4.5.2 Megger
Outro tipo de instrumento disponível, que utiliza também o Método dos Quatro Pinos,
caracteriza-se por possuir um gerador acionador por manivela, em substituição às pilhas.
4.5.4 EM’S
São instrumentos que permite a determinação da resistividade elétrica do solo por meio de
uma técnica eletromagnética de medição. Consistem, basicamente, de um transmissor e um receptor
de rádio freqüência. Um sinal de rádio freqüência (RF) emitido pelo transmissor induz no solo
“correntes de intensidade variável”. Essas correntes, por sua vez, geram um campo magnético
secundário que é captado e medido pelo receptor. A intensidade desse campo magnético é
diretamente proporcional à condutividade do solo, valor fornecido pelo instrumento. A partir do
valor de condutividade determina-se a resistividade do solo no local.
As principais vantagens desse método em relação ao de Wenner são as seguintes:
a) maior velocidade de execução;
b) possibilidade de otimização do local escolhido para instalação do leito de anodos;
c) não sofre influência de anomalias supeficiais do solo.
IEC Instalações e Engenharia de Corrosão Ltda. Página 44
SISTEMAS DE PROTEÇÃO CATÓDICA LUIZ PAULO GOMES
A principal desvantagem é que as medições não podem ser feitas nas proximidades de
condutores metálicos, linhas de transmissão, tubulações aéreas e enterradas, cercas etc.
4.6 VOLT-OHM-MILIAMPERÍMETRO
4.7 REGISTRADORES
É o mais versátil de todos os data loggers disponíveis para os serviços de campo de proteção
catódica. Possui três canais independentes, que o torna equivalente a três registradores; possui ainda
teclado inteligente; porta serial RS-232C, que permite a transmissão de dados diretamente para uma
impressora, ou a operação remota do instrumento; memória de 64 K etc. São disponíveis, ainda,
diversos softwares para análise de dados e impressão de gráficos, tabelas etc.
São instrumentos úteis para verificar-se o ponto exato em que se encontram tubulações,
estruturas metálicas desconhecidas, cabos de camas de anodos e outras estruturas enterradas, das
quais não se sabe a localização.
São equipamentos utilizados para levantar-se o perfil de potenciais T/S ao longo de uma
tubulação, com intervalos de até um metro entre as medições. São compostos, basicamente, por um
microcomputador, um teclado, uma bobina com até oito km de fio 30 AWG, duas semi-células e
um multímetro de alta impedância (mínimo de 20 M.ohm). Uma vez montados no campo, são
facilmente transportados por um único operador, que percorre a tubulação. O equipamento fornece
a distância entre o operador e o ponto de conexão à tubulação. Todos os valores medidos são
automaticamente registrados pelo microcomputador.
4.13 ACESSÓRIOS
Serve para medir a resistividade de amostras do solo e de água. Consiste, basicamente, num
depósito de plástico transparente com placas metálicas em ambas as extremidades, para permitir a
passagem de uma corrente elétrica através da amostra e a medição de sua resistência.
Foto 4.7 – Caixa-padrão para medição de resistividade elétrica de amostras de solo e de água.
CAPÍTULO 5
Dimensionamento de Sistemas de Proteção Catódica
5.1 INTRODUÇÃO
Um projeto de proteção, para ser bem executado deve ser baseado num cuidadoso
levantamento de dados. Conforme descrito no capítulo 3, podemos dividir a coleta destas
informações em dois tipos:
• levantamentos de dados das instalações a proteger;
• levantamentos e medições de campo.
I = A • Dc • F • (1 – E).
Onde:
Onde:
Obs.: A fórmula acima só deve ser usada para valores de resistividade elétrica variando entre
1.000 ohm . cm e 300.000 ohm . cm.
A determinação da densidade de corrente pode também ser feita através do Gráfico 5.1.
Gráfico 5.1 – Variação da densidade de corrente para a proteção do aço, em função da resistividade
elétrica do eletrólito.
Para o caso das instalações marítimas, a densidade de corrente depende, além da resistividade
elétrica do eletrólito, de outros fatores tais como velocidade das correntes marítimas, turbulência,
teor de oxigênio dissolvido na água, temperatura da estrutura metálica (por exemplo os risers das
plataformas de petróleo, onde o óleo produzido possui altas temperaturas) e presença de
incrustações calcáreas na estrutura. Para as plataformas de petróleo, normalmente construídas em
mar aberto, a densidade de corrente pode variar desde cerca de 50 mA/m2 até 600 mA/m2,
dependendo das condições, sendo que, para esses casos, a fórmula para o cálculo da densidade de
corrente, bem como o gráfico 5.1 não devem ser usados. No capítulo 19 mostramos os
procedimentos que devem ser adotados para o cálculo das correntes de proteção catódica
necessárias às plataformas de produção de petróleo, sendo comum o cálculo da corrente inicial, da
corrente média e da corrente final.
TABELA 5.1
Primeiramente, torna-se necessário escolher o material dos anodos, que deve ser adequado
ao eletrólito em contato com a estrutura a proteger.
Para essa escolha as seguintes orientações devem ser seguidas:
• anodos de magnésio: utilizados para a proteção de instalações enterradas ou mergulhadas em
água doce;
• anodos de zinco: utilizados para a proteção de instalações enterradas ou submersas;
• anodos de alumínio: utilizados somente para instalações submersas, principalmente as
instalações marítimas e, em especial, as plataformas de petróleo.
As características principais dos anodos galvânicos são a capacidade de corrente (A • h/kg),
o potencial em circuito aberto, medido em relação ao eletrodo de Cu/CuSO4 (volts) e o peso
específico (g/cm3). Esses valores, para os anodos de magnésio, zinco e alumínio, encontram-se na
tabela 6.1, do capítulo 6.
8.760 × V × I
M=
C×F
onde:
M = massa de anodos necessária (kg);
V = vida útil desejada para os anodos (anos).
A vida útil desejada é função da maior ou menor facildiade de substituição dos
anodos, após serem consumidos. As orientações normalmente adotadas para a vida útil são as
seguintes:
– instalações enterradas: 10 a 20 anos;
– instalações marítimas: 10 a nos anos;
– embarcações: 2 a 3 anos.
I = Corrente necessária á proteção, em A (ampéres), calculada de acordo com o item 5.4;
C = capacidade de corrente do anodo, em Ah/kg, de acordo com a tabela 6.1 do capítulo
6;
F = fator de utilização do anodo (adimensional). O fator de utilização normalmente
adotado é de 0,85 para anodos convencionais e 0,90 para os anodos que apresentam forma
alongada;
8.760 = número de horas em um ano.
Essa definição consiste em verificar-se, com o auxílio de catálogos de fabricantes, quais são
os formatos e massas unitárias dos anodos disponíveis no mercado. Dividindo-se a massa total de
anodos pela massa unitária do anodo selecionado, tem-se o número de anodos a ser utilizado. A
experiência do projetista é, mais uma vez, fundamental nessse momento, para que o anodo
selecionado seja realmente o mais indicado. Como orientação geral, pode-se adotar o critério de
selecionar um anodo para a proteção de cada 30/60 m2 de estrutura.
A corrente liberada por cada anodo depende do material do anodo, do seu formato e da
resistividade elétrica do eletrólito.
Para o caso das instalações submersas, basta verificar, no catálogo do fabricante, qual a corrente
liberada por cada tipo de anodo. Multiplicando-se esse valor pelo número total de anodos, tem-se a
corrente total liberada pelos anodos, que deve ser igual ou maior que a corrente total necessária.
Quando não se dispõe da corrente por cada anodo, pode-se calclá-la com relativa precisão,
utilizando-se as fórmulas seguintes:
Corrente liberada por cada anodo
I = DV/R
Onde:
I = corrente, em A;
DV = diferença de potencial disponível entre o anodo e a estrutura polarizada, em V.
Os valores de DV que podem ser utilizados são os seguintes:
• anodos de magnésio: DV = 0,70 V;
• anodos de zinco e alumínio: DV = 0,25 V.
R = Resistência de contato anodo/eletrólito (ohm), calculada com o auxílio das fórmulas
abaixo.
a) Anodos Alongados, de Forma Cilíndrica:
ρ 4L
R= l n – 1
2 πL r
onde:
Esse cálculo pode ser feito dividindo-se a corrente total necessária pela corrente liberada por
cada anodo individual ou por cada leito de anodos.
Após definido o número total de anodos, torna-se necessário verificar se a sua vida esperada
está compatível com a vida desejada, mediante o emprego da fórmula do item 5.5.1.2. Se a massa
de anodos não for suficiente para a vida desejada, torna-se necessário selecionar anodos com maior
massa ou, mesmo, aumentar o número de anodos.
Nos sistemas por corrente impressa, uma vez determinada a corrente necessária de proteção,
adota-se o procedimento a seguir.
O pontos de injeção de corrente, para os sistemas por corrente impressa, são constituídos de
conjuntos retificador/leito de anodos, podendo ser utilizados, em substituição ao retificador, baterias
convencionais, baterias solares ou termogeradores, embora não sejam muito comuns.
O número de retificadores a ser utilizado deve ser suficiente para fornecer e distribuir, de
modo econômico e eficiente, toda a corrente de proteção catódica necessária à estrutura.
As características principais dos retificadores a seresm selecionados são as seguintes:
– as tensões de saída podem variar desde 10V até 100V, sendo que, em algunas instalações
particulares, podem ser usado retificadores de até 140V, embora com restrições de segurança. Nos
Estados Unidos existem instalações de proteção catódica, com o emprego desse equipamentos com
alta tensão de saída;
– as correntes de saída podem variar desde 10A até 500A (as correntes maiores são usadas em
instalações marítimas, como é o caso dos piers de atracação de navios);
• Instalações marítimas:
20V/200A, 20V/300A e 20V/400A.
Para a instalação dos conuntos retificador/leito de anodos devem ser escolhidos locais com
baixa ou média resistividade elétrica (sempre que possível, inferior a 12.000 ohm • cm), com fácil
acesso para montagem e inspeção, com disponibilidade de energia elétrica em baixa ou média
tensão (máximo de 15 kV) e com espaço suficiente para a instalação do leito de anodos, que
algumas vezes precisa ser extenso (faixa de 300 m x 5 m), como é o caso das tubulações enterradas
de grande porte.
Os anodos inertes que podem ser usados em sistemas por corrente impressa, incluindo suas
aplicações, densidades de corrente, desgaste e formas geométricas em que são fabricados, são
descritos com detalhes no capítulo 6.
A massa mínima de anodos, necessária para cada equipamento de injeção, pode ser
calculada da seguinte maneira:
D×V×I
M=
F
onde:
M = massa de anodos (kg);
D = desgaste do anodo (kg/A • ano) de acordo com a tabela 6.2 do capítulo 6;
V = tempo de vida útil desejada para o leito de anodos (anos). Os sistemas por corrente
impressa são dimensionados, normalmente, para uma vida útil variando de 15 a 30 anos,
dependendo da instalação;
I = corrente máxima a ser injetada pelo leito de anodos (A);
F = fator de utilização dos anodos (adimensional). O fator de utilização pode variar de
0,5 a 0,85, de acordo com o critério do projetista.
O número mínimo de anodos calculado em 5.6.4, pelo critério da massa mínima necessária
para uma determinada vida, precisa ser agora verificado, tendo em vista a resistência do circuito,
conforme calculado em 5.6.5.
O número de anodos a ser usado em determinado leito tem que ser, sempre, igual ou maior que o
número mínimo de anodos calculado pelo critério da massa e da resistência.
Todos os cálculos para o dimensionamento dos sistemas de proteção catódica podem ser
extremamente facilitados mediante o uso dos microcomputadores.
O cálculo, por exemplo, da corrente total necessária para a proteção de tubulações enterradas pode
ser feito, com boa precisão, se forem adotadas pequenas seções do tubo, utilizando-se o valor de
resistividade elétrica do solo medido em cada uma das seções e somando-se as várias correntes
parciais.
CAPÍTULO 6
Materiais e Equipamentos Utilizados em Sistemas de Proteção Catódica
6.1 INTRODUÇÃO
6.2.1 Anodos
Os materiais usados para fabricação de anodos galvânicos são ligas de zinco, de magnésio e
de alumínio.
A composição de tais ligas varia de fabricante para fabricante (exceto as de zinco, que são
rigidamente especificadas), obtendo-se anodos comerciais.
Principais características apresentadas pelos anodos galvânicos
• Potencial em relação ao eletrólito, medido com o auxílio de um eletrodo de referência
(potencial em circuito aberto).
• Capacidade de corrente, em ampére-hora/kg.
• Eficiência eletroquímica do anodo (que é a relação entre a corrente utilizável na proteção da
estrutura e a corrente total debitada pelo anodo). Quanto maior a eficiência, menor a autocorrosão
do anodo.
A tabela 6.1 mostra a comparação desses valores para os anodos de zinco, magnésio e alumínio.
TABELA 6.1
Os anodos de zinco, já bem mais testados e conhecidos que os de alumínio, são bastante
usados para proteção de estruturas marítimas, podendo, também, proteger estruturas enterradas,
desde que instalados em solos de baixa resistividade (da ordem de até 1.500 ohm . cm). São
utilizados na proteção de cascos de embarcações, estacas de piers, proteção interna de tanques de
armazenamento de petróleo, tanques e linhas de lastro. Para proteção de estruturas enterradas, sua
utilização é limitada a locais de muito baixa resistividade, em virtude do seu baixo potencial
requerer uma resistência de circuito muito pequena, a fim de debitar a corrente necessária à
proteção. Os anodos de zinco são ainda usados para os sistemas de aterramento elétrico de tanques
de armazenamento de petróleo e derivados, em substituição às hastes de cobre, que possuem o
inconveniente de introduzir pilhas de corrosão, indesejáveis, nos fundos dos tanques, conforme será
mostrado no capítulo 13.
Os anodos de magnésio, que possuem potencial maior que o alumínio e o zinco, são
recomendados para a proteção de instalações metálicas enterradas em solos com resistividade
elétrica de até 6.000 ohm.cm, sendo que, resultados melhores são conseguidos em solos com
resistividade máxima de 3.000 ohm.cm.
Para aplicações em água salgada, de baixa resistividade elétrica, o uso de anodos de
magnésio não é recomendado porque a corrente de saída dos anodos seria muito alta, conferindo
uma superproteção desnecessária à estrutura.
Por motivos de segurança, evita-se instalar anodos de magnésio no interior de tanques com
produtos inflamáveis, como os tanques de lastro, devido à possibilidade de gerar centelha, no caso
de queda e choque com a estrutura de aço.
Os anodos galvânicos podem ser fabricados nos mais variados formatos e dimensões,
dependendo da aplicação a que se destinam. Para o caso, por exemplo, da proteção de tubulações
submersas, são usados com freqüência anodos em forma de braçadeira, que envolvem o tubo a ser
protegido.
A ligação elétrica entre o anodo galvânico e a estrutura pode ser feita de uma das duas
maneiras seguintes:
– ligação por meio de cabo elétrico, já fornecido com o anodo, usada para a proteção de tubulações
enterradas;
– ligação por meio de solda da alma do anodo com a estrutura, usada paa a proteção de instalações
submersas e cascos de navios.
–
6.2.2 Enchimento Condutor (Backfill)
O material utilizado para o enchimento dos anodos galvânicos é uma mistura de gesso,
bentonita e, às vezes, sulfato de sódio. A mistura pode ter diversas composições, dependendo da
principal finalidade que se deseja. Para anodos de zinco, é comum uma mistura de 50% de gesso e
50% de bentonita.
Nos sistemas de proteção catódica as tensões envolvidas são baixas e, portanto, a classe de
tensão do isolamento não é um fator determinante na escolha dos cabos. Para o dimensionamento
dos cabos, são observados, principalmente, os itens a seguir.
• Resistência Elétrica
É de fundamental importância que tenhamos baixa resistência nos cabos, visto que,
sobretudo em sistemas galvânicos, dispomos de tensões muito baixas e qualquer parcela de
resistência que se some ao circuito poderá ser significativa.
Por outro lado, nos sistemas galvânoicos, os anodos se encontram, na maioria das vezes,
próximos às estruturas a proteger, o que nos leva a pequenos comprimentos de cabos e, portanto, se
devidamente dimensionados, a baixos valores de resistência.
• Condução de Corrente
As intensidades de correntes nos circuitos elétricos dos sistemas galvânicos são muitos
baixas e, nos casos mais freqüentes, os cabos de bitola 6 mm2 satisfazem plenamente, sendo muito
utilizados.
• Revestimento Isolante
Embora o problema de falha do revestimento seja bem mais grave nos sistemas por corrente
impressa (principalmente no cabo positivo), é de toda conveniência a especificação de cabos com
revestimento da melhor qualidade possível, até mesmo duplo, sobretudo quando se lançam os
mesmos diretamente no solo ou em contato com água do mar.
Caixas de ligação ou de passagem podem ser previstas numa instalação galvânica com o
objetivo de facilitar diversas operações, tais como:
– interligar duas estruturas a proteger, ou desconectar uma delas;
– desconectar um ou mais anodos;
– introduzir uma resistência no circuito, para reduzir a corrente injetada por um leito de anodos.
Com o objetivo de limitar a corrente injetada pelos anodos, quando se constata que tal
corrente é demasiada, um recurso bastante usual é introduzir-se uma resistência de valor adequado
no circuito. Utiliza-se, para isso, um resistor de valor fixo ou um reostato. Em sistemas galvânicos,
tal prática é particularmente comum quando se utilizam anodos de magnésio.
Além dos materiais descritos acima são também amplamente utilizados nos sistemas de
proteção galvânica:
– solda cadweld: usada para realizar soldagem de cabo elétrico numa estrutura de aço.
Equipamento de fácil manuseio, pequenas dimensões, leve, excelente para aplicações no campo;
– massa epoxi: usada para recobrimento de conexões cabo-estrutura, conferindo boa proteção
contra oxidação;
– fita isolante autovulcanizável e mufla isolante: usadas paa proteção e isolamente de conexões
elétricas;
– eletrodutos (PVC ou aço galvanizado); usados sempre que as condições o exijam, para a
proteção dos cabos elétricos.
• Alimentação em C.A.
• Elementos Retificadores
• Sistemas de Refrigeração
Os retificadores manuais são usados em locais onde não temos variações na demanda de
corrente. As regulagens, feitas normalmente por meio de taps, são esporádicas, apenas para
compensar o envelhecimento do revestimento ou o aumento de resistência dos leitos de anodos,
fatores que sempre ocorrem ao longo do tempo.
Constituído, basicamente, por um diodo de silício (figura 6.3), conectado entre a tubulação e
os trilhos da estrada de ferro, de forma que as correntes de interferência caminhem sempre no
sentido tubulação/ferrovia, sendo bloqueadas em sentido inverso.
Esse equipamento é utilizado quando o potencial entre a tubulação e os trilhos é superior à
tensão mínima de condução do diodo.
Esse equipamento possui uma chave montada em paralelo com o diodo, acionada por um
sistema de controle (figura 6.4)
Ele é usado quando o potencial entre a tubulação e a ferrovia pode ser inferior à tensão
mínima de condução do diodo. Quando a diferença de potencial tubo/trilho é muito baixa, a chave
fecha e interliga diretamente o tubo ao trilho, permitindo a drenagem direta da corrente.
Figura 6.4 – Esquema elétrico de um equipamento de drenagem com baixo nível de potencial.
Os anodos usados em sistemas por corrente impressa diferem fundamentalmente dos anodos
galvânicos pelo fato de serem inertes, apresentando um desgaste bastante baixo e possuindo vida
mais longa.
As principais características desses anodos são apresentadas a seguir.
• Densidade de Corrente
É a corrente por unidade de área que pode ser usada na superfície do anodo (A/m2). A
utilização de uma densidade de corrente acima da máxima recomendada pode causar desgaste
iregular e acentuado, seguido de fratura do anodo. Em certos casos, pode ocorrer, também, o
aparecimento de produtos isolantes na superfície dos anodos.
Alguns tipos de anodos, como os de chumbo/antimônio/prata, precisam trabalhar com uma
densidade de corrente acima de um valor mínimo, pois é necessário que se forme uma película
semi-isolante para evitar o seu desgaste prematuro.
• Desgaste do Anodo
Cada tipo de anodo possui uma taxa de desgaste (kg/A.ano) conhecida, quando opera dentro
do limite máximo de densidade de corrente. A taxa de desgaste de determinado tipo de anodo
precisa ser considerada para o cálculo da sua vida.
• Formato e Dimensões
TABELA 6.2
Anodos Inertes para Sistemas por Corrente Impressa(1)
Densidade de corrente Desgaste médio
Anodo recomendada (a/m2) (kg/A . ano)
Grafite até 3 0,20
Ferro/silício (Fe-Si) até 15 0,35
Ferro/silício/cromo (Fe-Si-Cr) até 15 0,35(2)
Chumbo/antimônio/prata (Pb-Sb-Ag) 50/100 0,10
Titânio platinizado (Ti-Pt) até 1.000 desprezível
Nióbio platinizado (Nb-Pt) até 700 desprezível
Tântalo platinizado (Ta-Pt) até 1.100 desprezível
Titânio oxidado até 1.100 desprezível
Magnetita (Fe3O4) até 115 0,04
Ferrita (0,4 MO . 0,6 Fe2O3) até 115 0,0004(3)
Ferrita (0,1 Mo . 0,9 Fe2O3) até 115 0,002(3)
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SISTEMAS DE PROTEÇÃO CATÓDICA LUIZ PAULO GOMES
(1) Para dimensionamento, consultar a densidade de corrente e o desgaste recomendados pelo fabricante do anodo.
(2) Desgaste em água do mar.
(3) M pode ser Ni, Li, Co, Mg, Zn e Mn.
O material clássico para enchimento, no caso de sistemas por corrente impressa, é a moinha
de coque metalúrgico.
A resistividade do coque não deve ser superior a 50 ohm.cm, na compactação de 800 kg/m3.
A granulometria é também de grande importância, a fim de assegurar uma grande superfície de
contato com o anodo, bem como possibilitar uma boa compactação. Tem-se obtido excelentes
resultados com uma granulometria em torno de 10 mm de diâmetro, embora projetistas europeus
prefiram 3 mm.
Quando se tem um backfill bem compactado, anodo e backfill funcional como se fossem um
anodo de dimensões externas idênticas às do backfill, com uma sensível redução da resistência
anodo-solo. Além disso, o tempo de vida do anodo é bastante aumentado, pois o desgaste se
processa pelo menos em parte no coque, e não somente no anodo propriamente dito.
A redução no desgaste do anodo pode prevista em torno de 50% para a densidade de
corrente utilizada.
Em solos de resistividade mais elevada, pode ser adicional sal no coque, normalmente
sulfato de sódio, mas também se admite cloreto de sódio. Por vezes, são previstos dispositivos que
permite a adição periódica de solução salina ao backfill.
Em solos sde resistividade bastante elevada ou extremamente secos, o coque e o anodo
podem ser envolvidos com uma mistura de gesso a 25% e bentonita a 75%. As dimensões externas
dessa camada variam, em geral, de 1 a 2 m de diâmetro. A essa mistura pode ser adicionado, ainda,
sulfato de sódio.
A operação acima chama-se tratamento do solo, sendo comum obter-se com a mesma uma
redução de 15% para furos de 1 m de diâmetro e 35% para furos de 2 m de diâmetro, sobre a
resistência dos anodos calculada para um solo sem tratamento.
Nos sistemas por corrente impressa, as características que normalmente definem os cabos
elétricos a usar são os apresentados abaixo.
• Capacidade de Corrente
• Isolamento
São dispositivos usados em tubulações com a finalidade de isolar eletricamente dois trechos
da linha. Com isso, consegur-se:
– isolar eletricamente uma estrutura protegida de outra não protegida, evitando, assim, que a
corrente atinga a estrutura que não se deseja proteger;
– dividir uma estrutura a proteger em trechos isolados e, portanto, tratar cada trecho
independentemente do outro. Em certas circunstâncias, tal procedimento facilita a proteção.
As juntas isolantes convencionais são constituídas de juntas propriamente ditas, estojos para
parafusos e arruelas. O conjunto é montado em flanges.
A montagem de tais juntas é bastante delicada e deve ser executada por pessoal
experimentado, pois as menores imperfeições redundam num mau isolamento elétrico e a
conseqüente perda de finalidade da junta isolante.
As limitações das juntas isolantes convencionais são as seguintes:
– um pequeno desalinhamento dos flanges provoca o esmagamento do cartucho que envolve o
parafuso, resltando na perda do isolamento;
– o próprio movimento da tubulação, devido à dilatação térmica, é capaz de provocar a falha do
isolamento.
Em conseqüência desses problemas foram desenvolvidos outros tipos de juntas isolantes,
onde tais deficiências foram eliminadas.
Essas juntas (tipo Prochind) são prefabricadas e fornecidas com um pequeno trecho de
tubulação. Elas são inseridas na tubulação, sendo suas extremidades, em aço, soldadas no tubo.
Na especificação dessas juntas sdevem constar:
– classe de pressão da linha;
– diâmetro nominal da tubulação;
– natureza do fluido transportado;
– temperatura de trabalho.
Foto 6.5 – Juntas, cartuchos e arruelas para isolamento elétrico de uniões flangeadas.
IEC Instalações e Engenharia de Corrosão Ltda. Página 72
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As caixas de medição e interligação são usadas para receber cabos ligados a pontos diversos,
permitindo que facilmente se faça a conexão ou desconexão desses pontos ou, ainda, se introduza
ou retire uma resistência no circuito. Os pontos de teste são usados para permitir as medições dos
potenciais tubo/solo, para o caso, por exemplo, de uma tubulação enterrada. Os pontos de teste
podem ser do tipo aéreo ou em caixa instalada ao nível do piso.
As aplicações típicas dos resistores elétricos em sistemas por corrente impressa são:
– ligação de estruturas estranhas com a estrutura a proteger. Pode haver necessidade de se efetuar
tal ligação, todavia, uma ligação direta poderia acarretar uma perda grande de corrente para a
estrutura estranha, com a conseqüente queda de potencial da estrutura a proteger. Introduz-se, então,
nessa ligação, uma resistência de valor tal que atinja o ponto ideal de trabalho;
– balanceamento da corrente injetada por mais de um leito de anodos supridos por um único
retificador.
São de uso freqüente nos sistemas por corrente impressa, além dos materiais descritos
acima:
– solda Cadweld, usada para soldar cabos elétricos em estrutura de aço;
– placas de celeron, para isolar tubulações de seus suportes;
– eletrodutos, para a proteção dos cabos elétricos;
– massa epóxi, para isolamento das soldas Cadweld;
– eletrodos de referência permanentes de zinco, grafite ou Cu/CuSO4, usados quando se deseja
uma medição permanente de potencial em determinado ponto.
CAPÍTULO 7
Leitos de Anodos em Poços Profundos
7.1 INTRODUÇÃO
7.2 TIPOS
Os leitos em poço profundo possuem a seguinte estrutura básica: uma área ativa, por onde é
liberada a corrente de proteção e uma área inerte. O propósito da área inerte é o de tornar distante a
área ativa do leito, da estrutura protegida, evitando, assim, a ocorrência no solo de gradientes
superficiais de potencial. Na prática, a extensão dessa área varia de 15 a 30 m, podendo, em casos
excepcionais, chegar a valores superiores a 100 m. O comprimento da área ativa é função da
resistência de aterramento do leito, da corrente liberada e do tipo de anodo utilizado.
Uma das alternativas mais simples para a instalação de um leito de anodos em poço
profundo está no uso de tubos e trilhos-sucata. Nesse caso, a área inativa é obtida por intermédio da
aplicação de um revestimento à superfície metálica, sendo comum revestir-se, também, uma estreita
tira vertical ao longo da superfície ativa, com o propósito de retardar-se o seccionamento do tubo ou
trilho-sucata. Esse tipo de sistema deve ser dimensionado considerando-se um desgaste de 10
kg/A.ano para o aço. O sistema deixará de funcionar adequadamente após o seccionamento. Pode-
se, opcionalmente, instalar no interior do tubo-sucata anodos envoltos por enchimento condutor.
Assim, após o seccionamento do tubo, o leito continuará funcionando por intermédio dos anodos.
Nesse caso é necessário prover o leito com um vent para reduzir-se o risco de bloqueio por gases. A
figura 7.1 mostra o esquema básico desse tipo de instalação.
Os sistemas não recuperáveis são do tipo sistema fechado, isto é, os anodos são instalados
ocm um enchimento condutor. Apresentam a desvantagem de não poderem ser recuperados em caso
de falha de algum componente, ou bloqueio por gases. Por outro lado, são de instalação mais
simples e não requerem o uso de materiais especiais. A figura 7.2 mostra o esquema básico de
instalação desse tipo de sistema. Para reduzir o risco de ocorrerem problemas que inutilizem o leito,
pode-se utilizar um anodo contínuo, conforme indicado na figura 7.3.
Figura 7.2 – Leito de anodos em poço profundo, do tipo sistema fechado com anodos múltiplos.
a) Sistema Aberto
Nesse tipo de sistema os anodos são suspenso dentro do poço e imersos num eletrólito
aquoso. Os anodos podem ser facilmente retirados a qualquer tempo e, se necessário, substituídos.
Em algumas instalações, após concluída a perfuração, o poço tem suas paredes impermeabilizadas e
é enchido com água salgada. Caso necessário, para evitar-se o desmoronamento do poço, pode ser
usada uma camisa não-metálica perfurada.
b) Sistema Fechado
Nos últimos anos foram patenteados diversos sistemas fechados substituíveis, todos com a
mesma característica básica; é possível, a qualquer tempo, retirar-se os materiais de dentro do poço,
sem danificar a perfuração, substituir os deteriorados e repor o leito em funcionamento, numa
operação que não demora mais de dois dias de serviço normal. A figura 7.4 mostra o esquema
básico de dois desses sistemas.
Figura 7.4 – (A) Leito de anodos em poço profundo do tipo recuperável (1º exemplo).
(B) Leito de anodos em poço profundo do tipo recuperável (2º exemplo).
7.3.1 Vantagens
a) Não estão sujeitos às limitações de natureza geográfica, topográfica e física, como os leitos
convencionais.
b) Praticamente eliminam a necessidade de desapropriações, pois os leitos podem ser
instalados dentro da faixa de domínio da estrutura protegida.
c) Podem ser utilizados em áreas congestionadas, para evitar a ocorrência no solo de fortes
gradientes superficiais de potencial, que seriam provocados caso se usasse um leito
convencional.
d) Podem ser usados para obter-se um baixo valor de aterramento em locais cujo solo apresente
elevados valores superficiais de resistividade elétrica e baixos valores nas camadas mais
profundas.
e) Em alguns casos, permitem uma melhor e mais eficiente distribuição da corrente de
proteção.
f) Estão menos sujeitos a danos decorrentes de escavações ou atividades agrícolas.
g) São menos sujeitos a alterações da resistência de aterramento causadas por flutuações
sazonais nos valores da resistividade elétrica do solo.
7.3.2 Desvantagens
a) Em alguns tipos de montagem, são suscetíveis ao fenômeno de bloqueio por gases, que
eleva substancialmente a resistência do leito, reduzindo expressivamente sua vida útil. Nesse
caso, se a instalação for do tipo sistema fechado não recuperável, é necessário instalar-se um
novo leito, abandonando-se o antigo.
b) Em caso de dano dos seus componentes, tais como anodos e cabos, poderá, também, ser
necessário instalar-se um novo leito.
c) Os custos de instalação são muito superiores aos dos leitos convencionais.
d) Os testes de injeção de corrente são de difícil execução prática.
e) Em alguns casos devem ser complementados por leitos convencionais, que terão o propósito
de proteger as estruturas, ou partes da estrutura, não atingidas pela corrente de proteção.
Convém observar que o mesmo acontece com os leitos convencionais instalados de forma
remota para a proteção de estruturas situadas em áreas congestionadas.
f) É difícil obter-se uma boa compactação do enchimento condutor. A má compactação ou a
ausência localizada desse material pode provocar um desgaste acelerado dos anodos. Os
enchimentos de alta densidade e granulometria adequada podem ser usados para melhorar
significativamente a compactação.
g) Em sistemas abertos, às vezes é necessário instalar-se uma camisa não metálica para impedir
o desmoronamento do furo.
h) Os sistemas abertos requerem uma profundidade adicional, para depósito de sedimentos.
i) Os sistemas abertos requerem a presença permanente de um eletrólito aquoso.
j) É extremamente difícil avaliar-se previamente e com exatidão o desempenho esperado para
o leito.
7.4 PROJETO
Devem ser consultados todos os dados disponíveis quanto à estratificação das propriedades
do solo na região escolhida. Caso os dados disponíveis sejam insatisfatórios, é necessário fazer-se
um furo exploratório. Nesse caso, pode-se obter um perfil de resistência elétrica da perfuração, com
o auxílio de um instrumento tipo Megger e um eletrodo de corrente.
A resistividade elétrica do solo pode ser determinada, conforme indicado no capítulo 3, pelo
método dos 4 pinos (Método de Wenner). Para grandes espaçamentos, os valores de resistência
encontrados serão muito baixos, sendo, portanto, necessário utilizar-se instrumentos de medição
adequados a essa condição. Para uma melhor análise, os valores obtidos poderão ser estratificados
graficamente ou com o auxílio de um computador.
Em regiões sujeitas a interferência, sobretudo pela presença de tubulações metálicas
enterradas, e limitações de espaõ, não será possível utilizar-se o Método de Wenner. Nesse caso
deverá ser feito um levantamento do perfil da resistência do local previsto para a instalação do leito.
A correta seleção dos materiais é um dos fatores primordiais para assegurar-se um bom
desempenho do leito. Deve-se ter em mente que, em geral, quanto menor for a quantidade de
materiais dentro do poço, menoes serão as possibilidades de ocorrer uma falha prematura. Tendo-se
em vista o alto custo de instalação e manutenção, é essencial que seam escolhidos materiais de
excelente qualidade, que apresentem bom desempenho no ambiente de instalação. Em geral,
recomendam-se os seguintes cuidados mínimos:
• Anodos
Quase todos os anodos inertes de proteção catódica podem ser utilizados. É essencial que as
conexões dos cabos elétricos aos anodos sejam muito bem isoladas contra a penetração de umidade.
Não devem ser feitas conexões entre cabos elétricos no interior do leito, devendo-se trazer o cabo
de cada anodo até a supefície, onde serão interligados por intermédio de uma caixa de junção de
cabos. O tipo de anodo escolhido deve ser adequado ao tipo de enchimento condutor e ao meio
ambiente do local de instalação.
Outro ponto crítico está na liberação excessiva de corrente, o que pode acarretar o bloqueio
de um ou mais anodos por gases, ou um desgaste acelerado dos anodos.
Um cuidado importante que deve ser tomado é a escolha de um sistema adequado para abaixamento
e suporte dos anodos.
• Enchimento condutor
A princípio, todas as instalações do tipo sistema fechado devem ter um eletroduto perfurado
para ventilação dos gases produzidos pelo leito. O material desse eletroduto deve ser imune ao
ataque de gases corrosivos.
• Camisas
Os cabos provenientes dos anodos devem ser agrupados numa caixa de junção de cabos,
instalada ao nível do solo, próxima ao retificador. A caixa deverá permitir a medição e o controle,
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SISTEMAS DE PROTEÇÃO CATÓDICA LUIZ PAULO GOMES
por meio de resistências, da corrente liberada por cada anodo. As entradas dos eletrodutos deverão
ser seladas para impedir a penetração de gases, e a caixa, se feita de material metálico, deve ser
aterrada eletricamente.
Para facilitar os cálculos pode-se utilizar o ábaco da figura 7.5, que fornece a resistência de
aterramento em função do comprimento da parte ativa, para um eletrólito de 1.000 ohm . cm, de
resistividade elétrica e um diâmetro de 20 cm. Para outros diâmetros, os valores obtidos podem ser
usados como uma primeira aproximação. Para outros valores de resistividade elétrica do eletrólito, a
resistência de aterramento é proporcional.
O comprimento total do leito será a soma dos comprimentos da parte ativa (La) e inativa
(Li).
7.5 MONTAGEM
7.6 ENERGIZAÇÃO
Durante a energização torna-se muito importante controlar-se a corrente liberada por cada
anodo que, em hipótese alguma, deve superar a capacidade de corrente do mesmo. Caso necessário,
devem ser utilizadas resistências para controlar a corrente injetada. Os valores finais obtidos devem
ser arquivados para futuras comparações.
Em sistemas fechados, o principal problema costuma ser o bloqueio por gases corrosivos,
devido à ventilação inadequada. Esse processo inicia-se, normalmente, pelo anodo mais profundo,
progredindo em direção à superfície. Nesse caso, o problema às vezes pode ser corrigido por meio
de injeção de água ou de ar, através do eletroduto de ventilação ou desintupindo-se o mesmo com o
auxílio de um tubo de menor diâmetro ou com uma vareta. Outro recurso também utilizado consiste
em alterar-se as correntes liberadas pelos anodos ou em desligar-se, provisoriamente, o anodo
afetado. Caso o sistema seja do tipo não-recuperável, o problema poderá evoluir até o ponto onde
ter-se-á que abandonar o leito e instalar um novo. Em leitos recuperáveis, o problema poderá ser
sanado, substituind-se os materiais danificados.
Outro problema que ocorre é devido a alterações na umidade do solo em contato com a parte
ativa da cama, causadas por diminuição do nível hidrostático. Isso resulta num crescente aumento
da resistência de aterramento do leito, e normalmente afeta primeiro os anodos mais superficiais,
progredindo em direção aos anodos mais profundos. Esse problema às vezes é corrigido injetando-
se água no poço.
As principais causas de falha precoce são as seguintes:
– seleção inadequada dos materiais;
– defeitos de fabricação;
– dano mecânico durante o manuseio ou instalação;
– procedimentos inadequadas de montagem, energização ou operação.
7.7.2 Registros
7.8 CONCLUSÕES
O uso de leito de anodos em poço profundo é uma alternativa viável para superar
dificuldades não solucionáveis pelo uso de camas convencionais.
Devido às suas limitações, em particular o risco de bloqueio por gases e o alto custo inicial, seu uso
deve ser limitado aos casos onde não seja possível utilizar-se um leito convencional.
CAPÍTULO 8
Inspeção e Manutenção de Sistemas de Proteção Catódica
8.1 INTRODUÇÃO
Para serem eficientes, os sistemas de proteção catódica precisam ser inspecionados com uma
certa freqüência e reparados sempre que necessário, de modo a manter as tubulações ou estruturas
permanentemente energizadas, com potenciais suficientemente negativos em relação ao solo ou à
água, dentro dos limites de proteção catódica.
Dessa maneira, os seviços periódicos de inspeção e os trabalhos de manutenção, precisam
ser executados com critério, por técnicos devidamente treinados, de modo que os sistemas de
proteção sejam mantidos operando com eficiência, ao longo dos anos.
Os sistemas de proteção catódica para tubulações enterradas são os mais encontrados na prática.
Esses sistemas podem ter todos ou parte dos seguintes componentes:
– retificadores de corrente, utilizados para converter a corrente alternada de alimentação elétrica
em corrente contínua, de modo a injetá-la na tubulação, via anodos e solo;
– leitos de anodos inertes, com a finalidade de injetar no solo a corrente contínua liberada pelo
retificador. O leito de anodos é sempre ligado ao pólo positivo do retificador, uma vez que o
negativo é ligado na tubulação;
– pontos de teste, para permitir a medição dos potenciais tubo/solo, com o auxílio de um
voltímetro e uma meia-célula de referência, de Cu/CuSO4;
– caixas de medição e interligação (M.I.), que sevem para interligar eletricamente duas ou mais
tubulações. Essas interligações podem ser feitas ou diretamente ou por meio de um resistor
elétrico;
– juntas de isolamento elétrico que, instaladas em uniões flangeadas, têm a finalidade de limitar
eletricamente a tubulação protegida. As juntas de isolamento possuem, normalmente, um
dispositivo para sua proteção contra transientes elétricos na tubulação;
– dispositivos de drenagem, usados somente quando a tubulação cruza ou se aproxima de vias
férreas eletrificadas. Esses dispositivos devolvem para a via férrea as correntes de fuga captadas
ao longo da tubulação;
– leitos de anodos galvânicos, usados no lugar dos anodos inertes dos sistemas de corrente
impressa, quando a tubulação tem comprimento muito pequeno e bom revestimento,
necessitando de pouca corrente para sua proteção. Os leitos de anodos galvânicos são usados,
algumas vezes, como auxiliares na drenagem de correntes de fuga para o solo, em locais onde
não é possível instalar-se um dispositivo de drenagem (locais onde não existe proximidade da
tubulação com a via férrea, por exemplo).
As tubulações submersas, na maioria das vezes, são protegidas catodicamente com o auxílio
de sistemas galvânicos, mediante a instalação de anodos de sacrifício, sob a forma de braceletes,
distribuídos ao longo da tubulação.
Em alguns casos, dependendo das características da tubulação, são usados sistemas por corrente
impressa, semelhantes aos utilizados para as tubulações enterradas.
As partes externas, em contato com o solo, dos fundos dos tanques de armazenamento de
petróleo e derivados são protegidas normalmente com sistemas por corrente impressa, utilizando-se
os seguintes componentes:
– retificadores de corrente;
– leitos de anodos inertes.
Os tanques de armazenamento de pequeno diâmetro não necessitam de pontos de teste, uma vez
que as medições dos potenciais tanque/solo são feitas diretamente na própria borda do tanque. Para
os tanques de grande diâmetro, utilizam-se eletrodos permanentes de referência, instalados antes da
construção, sob o fundo de cada tanque.
As pates internas dos fundos dos tanques que armazenam petróleo com lastro de água são
protegidas com anodos galvânicos, soldados internamente no fundo do tanque.
Os sistemas de proteção catódica para as estacas de aço, cravadas no mar, dos piers de atracação
de navios empregam, normalmente, os componentes seguintes:
– retificadores de corrente;
– leitos de anodos inertes;
– pontos de teste;
– anodos galvânicos, que são utilizados, em alguns casos, onde não há indicação para o sistema de
corrente impressa.
As plataformas de petróleo são protegidas catodicamente, na maioria das vezes, com auxílio
de anodos galvânicos, mediante fixação por meio de solda da alma do anodo aos componentes de
aço da plataforma, em suas partes submersas. As plataformas de petróleo podem, também, ser
protegidas com os sistemas por corrente impressa.
As armaduras são protegidas com os sistemas por corrente impressa, mediante a utilização
de anodos especiais.
– Inspecionar os retificadores pelo menos uma vez por mês, incluindo o seu circuito de
alimentação elétrica. Em tubulações influenciadas por correntes de fuga, a freqüência de
inspeção dos retificadores precisa ser maior, com inspeções semanais, em alguns casos, ou até
mesmo diárias, em outros, dependendo da complexidade do sistema e das características de
atuação das correntes de fuga. Nesses casos, torna-se necessário, também, inspecionar os
equipamentos de drenagem com a mesma freqüência dos retificadores, incluindo a inspeção das
ligações com os trilhos da via férrea.
– Reparar os retificadores e as drenagens sempre que necessário, cuidando para mantê-los limpos
e em perfeitas condições de uso.
– Testar, por meio de instrumentos, as condições de operação dos leitos de anodos. Esses testes
devem ser executados com a mesma freqüência da inspeção dos retificadores.
– Reparar os leitos de anodos sempre que necessário, de modo a mantê-los operando com
eficiência.
– Medir os potenciais tubo/solo e inspecionar os pontos de teste e as caixas M.I. pelo menos uma
vez por mês, cuidando para mantê-los limpos e em perfeitas condições de uso.
– Inspecionar e testar as juntas de isolamento elétrico pelo menos uma vez por mês, cuidando para
mantê-las em perfeitas condições de operação.
– Regular o sistema, sempre que houver necessidade.
– Manter fichas de controle de operação do sistema, mediante anotações das oondições de
funcionamento dos retificadores, das drenagens, dos potenciais tubo/solo medidos e dos
serviços de reparos e regulagens executados.
8.3.4 Estacas Metálicas de Piers de Atracação de Navios com Sistema por Corrente Impressa
Para as estruturas marítimas offshore as medições dos potenciais são mais complicadas,
devendo ser executadas por inspetores-megulhadores ou por veículos submarinos (RCV ou mini-
submarinos). Os inspetores, nesse caso, precisam ser qualificados pela sociedade classificadora da
plataforma. A tarefa é difícil de ser executada e o seu custo é bastante alto. Por isso mesmo, a
freqüência das inspeções é um pouco dilatada, sendo determinada de acordo com as exigências das
sociedades classificadoras. A DNV e o LLOYD, por exemplo, exigem que as inspeções sejam
anuais.
A primeira inspeção, entretanto, é a mais importante, uma vez que através dela ficamos sabendo se
o projeto, a fabricação dos anodos e a montagem do sistema foram executados corretamente, e se a
plataforma encontra-se protegida catodicamente
Para evitar gastos excessivos e dificuldades nas inspeções e medições com o auxílio de
técnicas submarinas, estão sendo usados, para as plataformas mais modernas, os sistemas de
monitoração que permitem a obtenção de informações sobre o desempenho dos anodos e sobre os
valores dos potenciais, sem a necessidade do uso dos inspetores-mergulhadores ou de equipamentos
sofisticados, uma vez que as informações são colhidas em instrumentos de medição instalados em
um painel na própria plataforma.
8.4 CONCLUSÃO
CAPÍTULO 9
Revestimentos Protetores para Instalações Metálicas Enterradas e Submersas
9.1 INTRODUÇÃO
Pela análise da figura 9.1 pode-se concluir que, quanto maior o número de falhas do revestimento,
maior será a quantidade de corrente requerida para a proteção catódica integral da tubulação. É
necessário, portanto, que os revestimentos protetores sejam especificados adequadamente para a
obtenção da maior eficiência possível.
Serão discutidas, no presente capítulo, as principais técnicas de aplicação dos revestimentos,
utilizados normalmente na proteção de estruturas enterradas ou submersas.
• Resistência à água
Essa característica evita a absorção de umidade pelo revestimento, garantindo, assim, a sua
capacidade de isolamento elétrico.
• Resistência elétrica
Impedindo a absorção de umidade e possuindo boas características dielétricas, o
revestimento tende a isolar o material metálico do eletrólito, minimizando a passagem das correntes
de corrosão.
• Ductibilidade
Essa propriedade consiste na capacidade dos revestimentos de absorverem as tensões e os
esforços a que são submetidas as estruturas revestidas.
• Durabilidade
É resultante da obtenção de todas as características acima e de grande importância para a
vida da estrutura metálica.
• Fácil aplicação
Por razões óbvias, o revestimento protetor deve ser, tanto quanto possível, de fácil aplicação.
Muitos tipos de revestimentos podem ser aplicados para a proteção das tubulações
enterradas, sendo mais utilizados os seguintes:
– esmalte de piche de carvão (coal tar enamel);
– esmalte de asfalto de petróleo (asphalt enamel);
– fitas plásticas de cloreto de polivinila (PVC), polietileno ou poliéster;
– espuma rígida de poliuretana;
– tintas betuminosas (coal tar epóxi e alcatrão epóxi).
TABELA 9.1
Esse revestimento, embora em menor escala que o anterior, é também muito usado para
tubulações enterradas, sendo que os métodos e os cuidados na sua aplicação são basicamente os
mesmos.
Com relação ao desempenho, quando comparado ao revestimento de piche de carvão, ele
possui, de um modo geral e enquanto novo, as mesmas características de facilidade de aplicação,
espessura, aderência, resistência química à ação dos solos e águas (não possui boa resistência
química aos produtos de petróleo), flexibilidade, resistência aos esforços do solo (que não é muito
boa) e eficiência. Esse revestimento, entretanto, envelhece mais rapidamente com o passar do
tempo, perdendo eficiência, sendo essa a sua grande desvantagem em relação ao revestimento de
esmalte coal tar. O envelhecimento dá-se, principalmente, pela maior taxa de absorção de água.
Para esse revestimento, os valores de eficiência normalmente utilizados em projetos de
proteção catódica são os seguintes:
– para revestimentos simples: 95% inicial e 75% final;
– para revestimentos duplos: 98% inicial e 85% final.
9.3.4 Revestimento com Tintas Betuminosas (Epóxi Piche de Carvão ou Alcatrão Epóxi)
As tubulações submersas são revestidas, em geral, com piche de carvão, véu de fibra de
vidro e papel de feltro, em revestimento duplo. Para as tubulações com diâmetro acima de 10”,
usam-se blocos de concreto para ancoragem no fundo do mar. Os blocos de concreto, quando
distribuídos ao longo de toda a tubulação, contribuem também para o revestimento anticorrosivo,
embora muito pouco.
Os tanques metálicos para armazenamento de produtos, tais como água, petróleo, derivados
de petróleo e produtos químicos são construídos:
– totalmente enterrados;
– aéreos, com o fundo apoiado a uma base constituída da compactação do solo e uma camada de
areia e brita no interior de um anel de concreto (tanques de fundação direta);
– aéreos, com o fundo apoiado sobre uma laje de concreto com estacas cravadas no solo (tanques
de fundação indireta).
• Revestimento externo: as partes externas dos fundos dos tanques, tanto os de fundação direta
quanto os de fundação indireta, são geralmente revestidas com uma camada de piche ou asfalto
entre a chapa do fundo e a base. Em alguns casos, aplica-se uma tinta betuminosa de solução, nas
chapas, antes da soldagem do fundo.
Os valores de eficiência usuais, em projetos de proteção catódica, são os seguintes: 60% inicial e
50% final.
• Revestimento interno: as partes internas (fundo e a até um metro do costado) nos tanques de
armazenamento de petróleo rebem um revestimento por pintura, sendo comum o seguinte sistema:
– jateamento ao metal branco (SSPC-SP-5-63);
– aplicação de duas demãos de zarcão-óxido de fero epóxi a rolo ou a trincha, com espessura
mínima de 35 mm por demão;
– aplicação de duas demãos de piche de carvão epóxi a trincha, com espessura mínima de 150 mm
por demão.
Os valores de eficiência usuais são os seguintes: 95% inicial e 90% final.
9.8 CONCLUSÃO
CAPÍTULO 10
Sistemas de Drenagem de Corrente para Controle da Corrosão Eletrolítica em Tubulações
Enterradas
10.1 INTRODUÇÃO
Os problemas mais graves de corrosão que ocorrem com as tubulações enterradas são
causados pelas estradas de ferro eletrificadas, em corrente contínua, para a tração de trens
(incluindo o metrô) e de bondes.
As correntes de fuga provenientes dos trens, dos bondes, ou de qualquer outra fonte de força
eletromotriz que seja capaz de injetar corrente contínua no solo, podem ser captadas pelas
tubulações enterradas em uma região e descarregadas para o solo em outra, causando corrosão
eletrolítica severa nos tubos.
O presente capítulo mostra como esse problema pode ser solucionado, mediante a instalação
dos equipamentos de drenagem de corrente.
A corrente contínua utilizada no sistema de tração é enviada por cabos até determinado trem,
retornando à subestação pelos trilhos. Dependendo do traçado da tubulação em relação à estrada de
ferro, ela se constituirá num condutor ligado em paralelo aos trilhos por meio do solo. Uma parcela
da corrente de retorno abandona os trilhos, penetra na tubulação e flui pelo tubo até alcançar uma
região favorável, onde é descarregada para o solo, retornando à estrada de ferro.
No ponto onde a corrente abandona a tubulação e retorna aos trilhos, desenvolve-se um
processo corrosivo bastante severo, cuja intensidade é proporcional à corrente tubo/trilho.
Na região onde a tubulação recebe a corrente não há problema de corrosão. Pelo contrário, os
potenciais tubo/solo desenvolvidos são normalmente potenciais de proteção (mais negativos que –
0,8V). Entretanto, essa corrente, quando de grande intensidade, pode provocar o empolamento e o
descolamento do revestimento, diminuindo sua eficiência.
Em tubulações sujeitas a corrente de fuga, observa-se que os potenciais tubo/solo e
tubo/trilho variam constantemente, sendo freqüentes as inversões de polaridade.
Para o combate de seus efeitos, torna-se necessário ter em mente que a corrente retorna aos trilhos
vinda do tubo, em regiões em geral bem definidas, o que, na maioria das vezes, não ocorre quando
ela sai dos trilhos para atingir a tubulação. Além disso, sua intensidade é função não somente dos
potenciais tubo/trilho, como também da resistência total do circuito elétrico formado, que se
compõe das seguintes resistênciais parciais: resistência de entrada (trilho-solo-tubo), resistência de
condução do tubo e resistência de saída (tubo-solo-trilho).
O circuito elétrico percorrido pelas correntes de fuga pode ser desde o mais simples até o
mais complexo, dependendo basicamente do congestionamento das tubulações e das estradas de
ferro existentes na região, além da posição geográfica das subestações. São bastante freqüentes
casos de malhas envolvendo tubulações de diversas companhias e também várias estradas de ferro,
o que contribui para a maior complexidade do problema. É o caso típico das instalações urbanas.
Essa drenagem consiste na ligação direta, por meio meio de um cabo elétrico, entre a
tubulação e os trilhos, conforme mostrado esquematicamente na figura 10.2.
Figura 10.2 – Esquema elétrico de ligação de uma drenagem por meio de ligação direta.
Nas estradas de ferro com sistema de sinalização, o cabo elétrico de interligação não deve
ser soldado diretamente no trilho, tendo em vista que este procedimento pode, eventualmente,
interferir no sistema de sinalização da ferrovia. Nesses casos, a ligação aos trilhos é feita com o
auxílio de um indutor ou bond de impedância.
Para fazer com que as correntes de fuga sejam drenadas sempre no sentido do tubo para o
trilho, utiliza-se um equipamento de drenagem, que consiste basicamente de uma caixa onde existe
um diodo convenientemente ligado entre o tubo e os trilhos, de modo a bloquear as correntes no
sentido trilho/tubo, quando o potencial do trilho for positivo em relação ao potencial do tubo.
Os equipamentos de drenagem podem ser dos tipos a seguir.
a) Equipamentos de Drenagem Simples
Esse equipamento consiste apenas de um diodo instalado em paralelo com um pára-raios ou
supressor de transientes, conforme mostrado esquematicamente na figura 10.3.
Figura 10.4 – Esquema elétrico de ligação de um equipamento de drenagem simples com medição de corrente e tensão.
Eventualmente podem ser instalados três voltímetros, sendo um para medir o potencial
tubo/solo, outro para medir o potencial trilho/solo e o terceiro para medir a diferença de potencial
tubo/trilho.
Além disso, o diodo pode ser protegido por meio de um dissipador de calor, circuito RC e
fusível.
Figura 10.5 – Esquema elétrico de ligação de um equipamento de drenagem com controle da intensidade de corrente.
As lâmpadas de ferro hidrogênio têm como propriedade a variação de sua resistência interna
proporcionalmente à tensão aplciada em seus terminais.
Assim, introduzindo-se um conjunto de lâmpadas em série, em paralelo ou em série/paralelo no
circuito, a corrente drenada pode ser mantida constante, qualquer que seja a diferença de potencial
tubo/trilho.
10.5 CONCLUSÃO
CAPÍTULO 11
Influência das Linhas de Transmissão Elétrica em Alta Tensão sobre as Tubulações
Enterradas
11.1 INTRODUÇÃO
Uma corrente elétrica quando percorre um condutor cria um campo eletromagnético em sua
volta. A variação do fluxo desse campo eletromagnético induz, no circuito, uma força eletromotriz.
É o fenômeno da auto-indução.
Num circuito, sob a ação de um campo magnético criado por outro circuito, será induzida
uma força eletromotriz, por efeito da variação do fluxo do campo.
Uma tubulação metálica revestida externamente, instalada nas proximidades de uma linha de
transmissão de energia elétrica, pode ficar sujeita a forças eletromotrizes que poderã ocasionar
danos de natureza material ou pessoal.
A corrente elétrica que circula em condições normais na linha de transmissão, não ocasiona
tensões induzidas importantes na tubulação. Quando, entretanto, ocorre um curto-circuito fase-terra
na linha, a tubulação construída próxima à torre, ou lançada paralelamente à linha de transmissão,
nas proximidades do defeito, pode ficar sujeita a duas tensões importantes, conforme mostrado na
figura 11.2:
a) tensão induzida, devido à alta corrente de defeito (Ia) que circula na fase em curto;
b) tensão no solo, devido à corrente que é descarregada pelo aterramento elétrico da torre (Ib), e
retorna à subestação elétrica da linha de transmissão.
Figura 11.2 – Esquema típico da circulação de correntes em caso de defeito em uma das fases.
A tensão resultante das duas tensões acima será aplicada sobre o revewstimento isolante da
tubulação enterrada, entre o metal do tubo e o solo, podendo ocorre uma das situações seguintes:
a) se a tensão resultante for inferior ao valor máximo da tensão suportável pelo revestimento
(rigidez dielétrica), nenhum dano será causado à camada isolante do tubo. Normalmente, o
revestimento, do tipo simples, com apenas uma camada, usado nas tubulações enterradas,
suporta, em média, 5.000 volts, sem sofrer danos;
b) se a tensão resultante for superior à rigidez dielétrica, o revestimento de romperá em vários
pontos, diminuindo sua eficiência e sobrecarregando o sistema de proteção catódica da
tubulação, que precisará ser regulado ou reforçado para atender às novas condições;
c) se a tensão resultante for muito elevada, poderá ocorrer a formação de um aco elétrico, cujos
efeitos térmicos poderão fundir e romper a parede do tubo, com vazamento de produtos, muitas
vezes inflamável e poluente;
d) em qualquer uma das situações acima, a tensão resultante é transferida a pontos distantes da
tubulação, que é metáica e eletricamente contínua. Dessa maneira, uma pessoa que esteja ao
mesmo tempo em contato com o metal da tubulação e o solo, nos trechos aéreos ou operando
uma válvula, pode levar choques, muitas vezes fatais.
A única maneira segura de evitar o problema seria não construir tubulações metálicas
enterradas nas proximidades das linhas de transmissão elétrica em alta tensão. Essa solução,
entretanto, é inviável, devido à necessidade cada vez maior de se construir novas linhas de
transmissão e novos dutos enterrados, sendo inevitável os cruzamentos e paralelismos entre ambos.
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SISTEMAS DE PROTEÇÃO CATÓDICA LUIZ PAULO GOMES
Estudos da Eletricité de France, publicados em 1967, definem a distância mínima que deve
existir entre a tubulação enterrada e a linha elétrica, para que os problemas de tensões elevadas na
tubulação não ocoram. Essa distância, em metros, deve ser superior a dez vezes a raiz quadrada da
resistividade elétrica do solo no local ( d > 10 ρ ) , expressa em ohm.cm.
Para os valores de resistividade elétrica do solo normalmente encontrados na prática,
superiores a 10.000 ohm.cm, a aplicação da fórmula nos conduz a distãncias de quilômetros,
mostrando que a tubulação e a linha elétrica precisam estar muito afastadas entre si para que o
fenômeno não ocorra.
Torna-se necessário, dessa maneira, sempre que a tubulação cruzar com a linha de transmissão
elétrica, ou sempre que a distância entre as duas for inferior à distância mínima de segurança,
calcular as tensões resultantes na tubulação enterrada e compará-las com os valores abaixo, também
definidos nos estudos da Eletricité de France, para o caso de tubos revestimentos com revestimento
convencional à base de coal-tar:
– tensão inferior a 5 kV – não ocorre nenhum dano ao revestimento e ao material metálico do
tubo, no fim de um segundo;
– tensão entre 5 kV e 10 kV – o revestimento do tubo é danificado, no fim de um segundo;
– tensão superior a 15 kV – o revestimento é danificado e a parte metálica do tubo é perfurada,
em menos de um segundo.
Convém lembrar que qualquer uma dessas tensões é muito perigosa paa uma pessoa que
esteja apoiada no solo e em contato com a tubulação, mesmo em uma região distante do defeito.
Com relação à tensão nominal da linha de transmissão, testes práticos demonstram que,
somente nos cruzamentos com linhas com tensão inferior a 138 kV, as tensões induzidas na
tubulação são consideradas como insignificantes, não apresentando problemas. Mesmo assim,
recomenda-se que os cruzamentos sejam sempre feitos no meio do vão entre duas torres e o mais
perpendicularmente possível, procedimento que contribui para minimizar os efeitos do campo
eletromagnético.
Por outro lado, no caso de longos paralelismo (condição mais desfavorável) de uma
tubulação com uma linha de transmissão de tensão nominal igual ou superior a 69 kV, os problemas
podem ocorrer e as tensões resultantes precisam ser verificadas.
Os métodos de cálculos mais precisos não são simples, exigem cuidados na definição dos
parâmetros mais importantes e estão sendo constantemente aperfeiçoados.
Um dos primeiros métodos foi desenvolvido em 1967 pela Eletricité de France, constando
de cálculos relativamente simples, que fornecem pouca precisão. Esse método só deve ser usado em
estudos preliminares, para se ter uma idéia aproximada das tensões a serem esperadas.
Os métodos mais precisos são bem mais complexos e exigem o uso, pelo menos, de um
microcomputador, sendo que, à medida que os problemas aparecem, os técnicos desenvolvem
programas de cálculos cada vez mais eficientes, levando em consideração, sempre, o maior número
de variáveis.
Um dos métodos de cálculo que temos usado com freqüência em estudos para nossos
clientes consiste, basicamente, do procedimento seguinte:
– a linha de transmissão e a tubulação são plotadas graficamente em um mesmo sistema de
coordenadas geográficas;
– os trechos de cruzamento entre a linha de transmissão e a tubulação são transformados em
trechos de paralelismo, pelo processo das aproximações geométricas;
– são calculadas as impedâncias próprias e mútuas da linha de transmissão e da tubulação;
– o circuito elétrico simulado é analisado e resolvido;
– os valores das tensões induzidas, em pontos previamente escolhidos, são então calculado.
As informações necessárias para que esse método possa ser aplicado são as seguintes:
Quando as tensões calculadas são iguais ou superiores à tensão máxima suportada pelo
revestimento da tubulação, todos ou alguns dos procedimentos abaixo devem ser adotados, para que
a tubulação possa operar com segurança e as pessoas em contato com os tubos não sofram risco de
vida:
• modificação, quando possível, do traçado da tubulação ou da linha de transmissão. Essa solução,
entretanto, na maioria das vezes, não pode ser adotada;
• como a fonte geradora das tensões tubo/solo é a linha de transmissão elétrica, as medidas mais
eficazes consistem em modificar suas características de construção. Algumas modificações,
contudo, são muito difíceis de serem introduzidas, como pode ser observado abaixo, mediante
análise das mudanças mais recomendadas:
a) aumentar as resistências de aterramento dos pés das torres adjacentes ao cruzamento ou ao
paralelismo com a tubulação. O aumento da resistência de aterramento pode ser conseguido
modificando-se a configuração e as dimensões dos cabos de aterramento ou, simplesmente,
cortando-se os cabos e abandonando-os no solo. Esse procedimento, entretanto, só pode ser
executado mediante consulta e autorização da companhia proprietária da linha de transmissão. A
finalidade desse procedimento consiste em promover o chamado “efeito de blindagem”. Esse
procedimento possui a grande vantagem de ser barato e fácil de executar.
Ao aumentarmos a resistência de aterramento torre/solo, dificultamos o retorno da parcela da
corrente de defeito que retorna à subestação pelo solo (corrente Ib, da figura 11.2). Dessa
maneira, a maior parte da corrente de defeito retorna pelo cabo pára-raios (corrente Ic, da figura
11.2). O efeito de blindagem consiste em que, sendo a corrente de retorno pelo cabo pára-raios
(Ic) de sentido contrário à corrente de defeito (Ia), somente a componente resultante das duas
correntes atua sobre a tubulação, causando uma tensão induzida menor, conforme pode ser
observado pela análise da figura 11.2;
b) outra maneira de aumentar o efeito de blindagem, consiste em diminuir a resistência elétrica do
cabo pára-raios, mediante a substituição por outro de diâmetro maior ou de material com
resistência elétrica menor que o aço, como o cobre. Essa solução é mais difícil de ser executada
que a primeira, pois possui custo mais alto e implica em paralisação temporária da linha de
transmissão elétrica. As duas medidas, quando feitas em conjunto, contribuem bastante para
melhorar o efeito de blindagem e diminuir as tensões tubo/solo desenvolvidas;
c) as modificações no projeto da tubulação que podem contribuir para diminuir o efeito da tensão
resultante são as seguintes:
– melhorar a qualidade do revestimento do tubo, mediante aumento da sua espessura, fazendo
com que ele suporte tensões mais elevadas sem sofrer danos;
– aterrar eletricamente a tubulação, mediante a instalação de um cabo elétrico de cobre nu,
enterrado paralelamente aos tubos, com várias ligações elétricas feitas com o auxílio de soldas
Cadweld. Essa solução possui o grande inconveniente de sobrecarregar o sistema de proteção
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catódica da tubulação, uma vez que o cabo de aterramento rouba grande parcela da corrente
destinada à proteção catódica dos tubos. Outro inconveniente dessa solução é a possibilidade de
roubo desse cabo elétrico, aliada ao seu custo;
– outra maneira de baixar a resistência de aterramento da tubulação consiste em eliminar
totalmente o seu revestimento externo, no trecho influenciado pela linha de transmissão, solução
que também sobrecarrega o sistema de proteção catódica, e só deve ser adotada em condições
extremas, assim como a solução anterior.
d) Para contornar os efeitos perigosos do elevado potencial transferido ao longo da tubulação, com
problemas para as pessoas que estejam em contato simultâneo com o tubo e a terra no momento
do defeito, são adotados os seguintes procedimentos, independentes dos cuidados com a tensão
tubo/solo desenvolvida:
– dificultar o acesso de pessoas estranhas aos trechos aéreos da tubulação, mediante a instalação
de cercas e avisos nesses locais;
– instalar plataformas, isoladas do solo, junto às válvulas de manobra manual, com o objetivo de
manter o operador no mesmo potencial do tubo ao acionar a válvula. As plataformas podem ser
construídas com um isolado elétrico em cada um dos seus pés, conforme mostrado na foto
abaixo.
Solução Recomendada
Como já vimos, a solução mais viável do ponto de vista econômica é a alteração da
configuração do aterramento do pé da torre (cabo contrapeso), visando o aumento de sua
resistência.
Utilizando-se esse raciocínio, simulou-se diversas situações que resultaram nos seguintes
valores:
• resistência de aterramento mínima recomendada: 5,6 ohms;
• número de torres atingidas:
– circuito 1 – duas;
– circuito 2 – duas.
Para a solução proposta, o nível máximo de tensão obtido no ponto de cruzamento foi
reduzido paa 4,6 kV, inferior ao valor máximo recomendado para o revestimento do gasoduto (5
kV).
Além dessa recomendação, que visa à segurança do gasoduto, foi solicitado, para segurança do
pessoal de operação, o isolamento elétrico dos pés das plataformas de operação das válvulas do
gasoduto, na região de interferências das linhas de transmissão.
11.6 CONCLUSÃO
CAPÍTULO 12
Sistemas de Aterramento Elétrico com Anodos de Zinco
12.1 INTRODUÇÃO
Os anodos de zinco podem ser utilizados, com vantagem, para o aterramento elétrico de
subestações elétricas, torres de linhas de transmissão, tanques de armazenamento de petróleo e
derivados e em todas as aplicações que envolvam o escoamento para o solo de descargas elétricas.
Embora os eletrodos de cobre, ou de aço com deposição de cobre, sejam largamento
utilizados para tais aplicações, deve-se sempre ter em mente os prejuízos que essa solução
normalmente acarreta, devido à diferença natural de potencial entre o aço e o cobre, ocasionando a
corrosão do aço em benefício do cobre.
Os problemas de corrosão aumentam extremamente quando a instalação metálica a ser
aterrada encontra-se em contato com solos de baixa resistividade elétrica ou, ainda, onde a aeração
e outras condições no solo reduzam a polarização do cobre.
As hastes (ou anodos) de zinco, além de servirem como aterramento elétrico, eliminam as
indesejáveis pilhas de corrosão cobre/aço e, em adição, fornecem alguma proteção catódica para o
aço enterrado, devido à posição que o zinco ocupa na série galvânica prática (o potencial do zinco é
mais negativo, em relação ao solo, que o potencial do aço). No caso da aplicação de um sistema de
proteção catódica por corrente impressa para a proteção de instalações enterradas de aço, os anodos
de zinco devem ser instalados para aterramento elétrico. Se uma quantidade suficiente de anodos for
utilizada é possível, inclusive, conseguir-se proteção catódica total da instalação.
Os anodos de zinco são gradualmente consumidos ao longo do tempo devido à corrente de
natureza galvânica por eles liberada (as descargas de corrente alternada não afetam os anodos),
havendo necessidade de serem dimensionados para que tenham vida suficientemente longa.
Conhecendo-se a resistividade elétrica do solo, podemos definir com segurança as dimensões e
quantidade de anodos a serem utilizadas para que a vida do sistema de aterramento elétrico seja
suficientemente longa.
Em alguns casos, paticularmente com solos de resistividade elétrica moderada ou alta, os
anodos de zinco podem ser usados com economia e vantagem, para duação de 40 anos ou mais,
desde que o tempo previsto para a vida útil da planta industrial justifique tal dimensionamento.
Os anodos de zinco, usados como eletrodos de aterramento, são dimensionados com cabos elétricos
com capacidade suficiente para drenar os valores de corrente que poderão eventualmente ser
descarregados para o solo, quando o aterramento elétrico for solicitado. A bitola mínima do cabo
elétrico do anodo deve ser de 10 mm2.
12.2 INSTALAÇÃO
Para a instalação dos anodos de zinco são adotados, basicamente, os mesmos procedimentos
de montagem dos de cobre, com a diferença que, para o zinco, os anodos são colocados em furos
cilíndricos no solo (feitos por meio de trados) e envoltos com um enchimento condutor apropriado.
Os anodos já são fornecidos pelo fabricante com cabo elétrico para a ligação à estrutura,
sendo que essa ligação pode ser feita com solda do tipo Cadweld ou por meio de conectores
apropriados.
O enchimento condutor (50% de bentonita e 50% de gesso hidratado) utilizado, envolvendo
o anodo, tem baixa resistividade elétrica da ordem de 250 a 300 ohm.cm) e possui duas funções
principais:
– possibilita a obtenção de uma resistência de aterramento baixa;
– contribui para que o zinco seja consumido uniformemente, ao longo dos anos, liberando
continuamente a corrente galvânica para a proteção catódica da estrutura metálica enterrada.
Para melhorar ainda mais a proteção e o aterramento elétrico da instalação metálica
enterrada, o anodo de zinco, com seu enchimento condutor, deve, sempre que possível, ser instalado
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em solo permanentemente úmido. Em alguns áreas torna-se necessário instalar o anodo de zinco de
modo que seu topo fique enterrado a uma profundidade maior que 800 mm.
Embora a instalação do anodo na posição vertical seja preferida, ele pode também ser
instalado na posição horizontal, solução utilizada quando as condições do solo no local assim
determinam (como no caso da ocorrência de pedras), ou quando a resistividade elétrica do solo é
mais baixa nas camadas superiores.
A tabela abaixo mostra as quantidade de corrente que podem ser drenadas pelo cabo de 10
mm2, de acordo com o tempo de descarga, de modo a proporcionar a elevação da temperatura do
cobre em até 700 ºC.
TABELA 12.11.03
Descargas Elétricas Possíveis de serem Drenadas por um Anodo com o Cabo de Cobre de 10
mm2
Quando um anodo de zinco é instalado, o enchimento condutor deve estar seco e bem
compactado, com o objetivo de evitar que fiquem espaços vazios em torno do anodo. Após
instalado, o enchimento condutor absorve a umidade do solo e completa todos os espaços vazios
que porventura tenham ficado entre o anodo e as paredes do furo no solo. Se o enchimento condutor
for umedecido antes da instalação no buraco, os resultados iniciais serão muitos bons, mas, com o
passar do tempo, existe a possibilidade de ocorrer uma contração da coluna de enchimento, o que
resultará na diminuição da sua performance.
Uma vantagem importante dos anodos de zinco é que, exceto em solos com resistividade
elétrica muito baixa, a resistência de aterramento de um anodo com 1,5 m de comprimento
(instalado em enchimento condutor) é menor que a resistência de aterramento de uma haste
comvencional com 3,0 m de comprimento.
Para permitir melhor comparação, podemos citar que um anodo de zinco de seção reta
quadrada com 3,5 cm de lado e comprimento de 1,5 m, instalado com enchimento condutor de 300
ohm.cm (gesso + bentonita), proporciona menor resistência de aterramento que uma haste
convencional com 5/8” de diâmetro e 2,5 m de comprimento instalada em um solo com
resistividade elétrica em torno de 500 ohm.cm. O mesmo anodo de zinco fornece melhores
resultados que uma haste com 5/8” de diâmetro e 3,0 m de comprimento quando instalada em solo
de aproximadamente 1.200 ohm.cm. É bem possível que a grande maioria das hastes de aterramento
seja instalada em solos com alta resistividade elétrica, sendo que, nesses casos, os anodos de zinco
são muito mais vantajosos, uma vez que as resistências de aterramento obtidas com as hastes
comuns aumentam extremamente com o aumento da resistividade elétrica do solo, o que não
acontece, na mesma proporção, com os anodos de zinco. As experiências demonstram que
normalmente não é necessário dimensionar anodos de zinco com mais de 1,5 m de comprimento
(existem anodos no mercado padronizados nesse comprimento).
A tabela 12.2 ilustra a vantagem de se usr anodos de zinco com 1,5 m de comprimento e
enchimento condutor, mediante comparação com as hastes convencionais que deveriam ser
utilizadas para a obtenção da mesma resistência de aterramento.
TABELA 12.2
Comprimentos que Devem Possuir Hastes Convencionais de 5/8” para a Mesma Resistência de
Aterramento de um Anodo de 3,5 cm x 3,5 cm x 1,5 cm Instalado em Enchimento Condutor
Em solo Em solo Em solo Em solo Em solo
de 1.000 de 2.000 de 3.500 de 5.000 de 10.000
ohm.cm ohm.cm ohm.cm ohm.cm ohm.cm
3,0 m 3,2 m 3,5 m 3,6 m 3,6 m
12.5 CONCLUSÃO
CAPÍTULO 13
Aterramento Elétrico de Tanques Metálicos de Armazenamento
13.1 INTRODUÇÃO
Um dos problemas com que se defronta o projetista de proteção catódica para a definição de
um projeto com a finalidade de proteger contra a corrosão as faces externas, em contato com o solo,
dos fundos dos tanques de aço para armazenamento de água, petróleo, derivados de petróleo e
outros produtos, consiste no fato desses tanques serem normalmente construídos com aterramento
elétrico composto de hastes e cabos de cobre nu.
Os problemas resultantes sde tal procedimento, além da elevação substancial do custo de
construção dos tanques, são basicamente os seguintes:
– aceleração do processo corrosivo das chapas dos fundos dos tanques, devido ao par galvânico
formado, aço/cobre;
– desvio de grande parte da corrente de proteção catódica para o sistema de aterramento, uma vez
que as hastes e cabos de cobre constituem-se de áreas nuas significativas, com baixa resistência
para a terra;
– dificuldade de fornecer ao cobre o mesmo potencial do aço com proteção catódica, devido às
suas características de polarização catódica;
– aumento do custo da proteção catódica, devido ao super dimensionamento que se torna
necessário para os retificadores e anodos.
Para o perfeito acompanhamento do raciocínio e explanação aqui apresentados, o leitor mais
interessado no assunto deve consultar também o capítulo 15 da presente publicação, intitulado
Proteção catódica de tanques de armazenamento de petróleo e derivados.
Como se sabe, o aterramento elétrico dos tanques em uma instalação industrial é feito,
normalmente, mediante a construção de uma malha de aterramento com hastes do tipo copperweld e
cabos de cobre nu, sendo as dimensões, locações, distribuição e quantidades de hastes e cabos,
função da resistência de aterramento desejada e, em conseqüência, função das resistividades
elétricas do solo, no local.
Os tanques têm sido eletricamente aterrados, com as seguintes preocupações por parte dos
projetistas, construtores ou usuários:
– oferecer um caminho de baixa resistência para as descargas atmosféricas que atinjam
diretamente o tanque ou nele induzam cargas estáticas;
– possibilitar a descarga para a terra de cargas estáticas formadas no interior do tanque pelo atrito
de moléculas do seu conteúdo, durante as operações de enchimento ou de agitação.
Em 1969, a já extinta Seção de Sistemas Elétricas do Setor de Utilidades da Divisão de
Engenharia do Departamento Industrial da Petrobras, publicou um trabalho que, mediante a análise
de literatura proveniente de diversas entidades técnicas de renome internacional, conclui pela
inutilidade de aterrar eletricamente os tanques metálicos, mesmo os destinados ao armazenamento
de produtos inflamáveis.
Os trechos mais importantes das fontes consultadas naquela oportunidade são bastante
conclusivos e aparecem transcritos, em seguida, a título de ilustraç;ao.
Comentários:
As observações contidas nessa publicação dizem respeito ao aterramento de estruturas
metálicas, inclusive tanques, com vistas à proteção de suas fundações e, quando de altura elevada,
com vistas à proteção de equipamentos localizados dentrod o seu cone de proteção. A norma não
faz nenhuma referência quanto à proteção do tanque em si, ou do seu conteúdo, contra eletricidade
estática ou raio, mediante a construção de malha de aterramento elétrico.
API-RP-2003 – Protection Against Ignition Arising Out of Static, Lightning and Stray Currents.
Comentários:
No capítulo II dessa publicação, onde são tratados os aspectos relativos à eletricidade
estática, são sugeridas diversas medidas contra a sua formação no interior do tanque, sendo que
nenhuma delas inclui o aterramento do costado ou da base do tanque.
No capítulo III, relativo a raios, afirma-se categoriamente que o aterramento não aumenta nem
diminui a possibilidade de o tanque ser atingido por raio, além de não diminuir a possibilidade de
ignição do conteúdo do tanque.
Comentários:
Em sua edição de 1952, a publicação informa que não há registro de perfuração por raio em
tanques com tetos de espessura igual ou maior que 3/15”.
Comentários:
Na seção 17, do capítulo VII, da 12ª edição daquela publicação, está claramente indicado
que um tanque com fundação de concreto (fundação indireta) ou diretamente apoiado sobre o solo
(fundação direta) é considerado eletricamente aterrado. Para melhor caracterizar o poblema, é dado
um exemplo de tanque não aterrado: trata-se de um tanque montado sobre u caminhão com os pneus
secos (isentos de umidade). É ainda mencionado que, para uma resistência entre o costado e a terra
inferior a 106 ohms, o costado do tanque permanece ao potencial de terra, ainda que hajam cargas
estáticas na superfície do líquido. O Manual também reconhece que a instalação de um sistema de
aterramento é uma media ineficaz para remover cargas estáticas.
No capítulo IX da mesma edição, que trata de raios, o Manual informa que quando há
interesse de proteger um tanque contra a ação de raios, devem ser empregados mastros ou fios
aéreos que mantenham o tanque a proteger dentro do seu cone de operação. Os tanques que
poderiam inspirar tais cuidados são somente aqueles com conteúdo inflamável, com ponto de fulgor
abaixo de 37,8 ºC e sem dispositivo de proteção contra chamas nos respiros.
Ainda no mesmo capítulo XI, o Manual cita que tanques metálicos em contato direto com a
terra, ou tanques elevados mas ligados a sistemas de tubulações, são considerados perfeitamente
aterrados. A publicação informa, ainda, baseaeando-se na experiência, que os tanques de tetos
flutuantes, sem espaços com vapor, dispensam medidas de proteção e que os reservatórios de GLP
também são considerados seguros, sob o ponto de vista da ação de raios.
Comentários:
No capítulo referente à Eletricidade Estática, 2ª edição – 1962, não é feita nenhuma
referência ao aterramento dos tanques. A publicação cita como exemplo de tanque isolado o mesmo
exemplo a que se refere o Fire Protection Handbook, na NFPA, ou seja, um tanque montado sobre
um caminhão com os pneus secos.
No capítulo sobre raios, a publicação diz com clareza que qualquer tanque de aço montado
sobre a terra ou mesmo sobre base de concreto, possui resistência para a terra tão baixa que
dispensa aterramento elétrico artificial, mesmo com a tubulação desconectada do tanque.
13.2.5 Esso
Esso Engineering Standard B-14-86
Comentários
Essa publicação considera desnecessário o aterramento de tanques com fundação direta
sobre terra ou areia.
13.4 CONCLUSÕES
Pela análise das fontes consultadas e tendo em vista a experiência acumulada ao longo dos
anos com o projeto, a montagem e a operação de vários sistemas de proteção catódica para as bases
de tanques de armazenamento de diversos parques de tanques em todo o Brasil, apresentamos, em
seguida, nossas conclusões a respeito do assunto:
• o aterramento elétrico dos tanques, com o auxílio de hastes e cabos elétricos de cobre nu, é um
procedimento desnecessário para eliminar a ação de raios e eletricidade estática naquelas
construções;
• o mesmo procedimento, além de oneroso na maioria das vezes, dificulta a proteção catódica das
faces externas das bases dos tanques, com o agravante de acelerar o processo corrosivo daquelas
estruturas;
• considerando que, na grande maioria dos casos, dependendo das resistividades elétricas do solo, as
faces externas dos tanques precisam ser protegidas catodicamente contra a corrosão que nelas
incidem, julgamos, além de desnecessário, bastante inconveniente o procedimento de aterrar os
tanques com hastes e cabos de cobre nu.
Na hipótese de, a despeito das considerações acima, o projetista dos tanques ou o proprietário das
instalações julgar conveniente a construção de aterramento elétrico, devem ser utilizadas hastes de
aterramento fabricadas de um material anódico em relação ao aço, como o magnésio, o zinco e o
alumínio, recomendando-se, nesse caso, a utilização de anodos galvânicos de zinco (como os
usados nos sistemas de proteção catódica), com enchimento condutor de baixa resistividade elétrica
(mistura de gesso, bentonita e sulfato de sódio) e a utilização de cabos elétricos de cobre revestidos.
As técnicas para a utilização dos anodos de zinco em sistemas de aterramento elétrico são descritas
no capítulo 12.
CAPÍTULO 14
Proteção Catódica de Tubulações Enterradas e Submersas
14.1 INTRODUÇÃO
Figura 14.1 – Esquema galvânico da distribuição de leitos de anodos galvânicos ao longo de uma tubulação enterrada.
Os sistemas por corrente impressa são os mais utilizados para a proteção de tubulações
enterradas, uma vez que possuem as seguintes vantagens sobre os sistemas galvânicos:
– possibilidade de fornecer maiores quantidades de corrente;
– possibilidade de controlar as quantidades de corrente fornecidas;
– possibilidade de ser aplicado em quase todos os tipos de solo, mesmo naqueles de elevada
resistividade elétrica;
– possibilidade de ser aplicado, com sucesso, para a proteção de estruturas nuas ou
pobremente revestidas;
– possibilidade de ser aplicado, com economia, para a proteção de estruturas metálicas de
grande porte.
No sistema de corrente impressa, uma pilha eletrolítica é criada de propósito, na qual
fazemos com que a estrutura a ser protegida funcione como catodo e a cama de anodos utilizada
libere corrente para o solo. Os anodos mais utilizados são construídos de grafite ou de ligas
metálicas, como as de ferro-silício e ferro-silício-cromo.
Construídos de materiais apropriados, os anodos, ao liberarem corrente para o solo, sofrem
desgaste suave, que depende do material utilizado e da densidade de corrente A/m2 aplicada nas
suas supefícies (ver tabela 6.2 do capítulo 6). Quando convenientemente dimensionados, os anodos
de corrente impressa possuem vida superior a 20 ou até 30 anos, sendo extremamente econômicos.
A grande vantagem desse método é a possibilidade de poder-se regular, com extrema
facilidade, em função das medições dos potenciais tubo/solo, a corrente de proteção catódica
liberada pelos anodos, mediante ajustes nos taps de saída do retificador.
O retificador constitui-se, basicamente, de um transformador, que abaixa a tensão de
alimentação para o valor desejado no circuito de proteção catódica, de uma coluna retificadora, que
pode ser construída com placas de selênio ou com diodos de silício, e de dois instrumentos comuns
para as medições das voltagens e das correntes de saída, além dos dispositivos normais de proteção.
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SISTEMAS DE PROTEÇÃO CATÓDICA LUIZ PAULO GOMES
O potencial tubo/solo tem sido usado ao longo dos anos como medida de avaliação do
funcionamento do sistema de proteção catódica de uma tubulação enterrada ou submersa.
Para a medição do potencial tubo/solo utiliza-se um voltímetro especial com alta resistência interna
(100.000 ohm/volt) e um eletrodo de referência de Cu/CuSO4, quando a tubulação for enterrada, ou
um eletrodo de Ag/AgCl, quando a tubulação estiver submersa.
Os valores limites dos potenciais tubo/solo, para proteção catódica das tubulações, são os
seguintes:
– tubulações enterradas: potencial igual ou mais negativo que –0,85 V, medido com o
eletrodo de Cu/CuSO4, ou uma elevação mínima de 0,25 V a 0,30 V, no campo negativo, do
potencial natural da tubulação;
– tubulações submersas: potencial igual ou mais negativo que –0,80 V, medido com o
eletrodo de Ag/AgCl, ou uma elevação mínima de 0,25 V a 0,30 V, no campo negativo, do
potencial natural da tubulação.
Os tubos-camisa dos poços de água e de petróleo, tal como as tubulações enterradas, ficam
sujeitos, também, à incidência de corrosão severa, devido às variações da composição química, gra
de aeração e resistividade elétrica do solo em contato com estrutura de aço. A corrosão, nesses
casos, se apresenta mais severa, uma vez que essas estruturas, de um modo geral, não são revestidas
externamente.
Em vários países, e mesmo aqui no Brasil, existem notícias sobre o colapso de vários poços
desse tipo, causados pela corrosão do solo.
A proteção catódica, nesses casos, constitui-se na única solução tecnicamente viável e
economicamente recomendável, podendo, como nos casos anteriormente apresentados, ser
conseguida tanto com os anodos galvânicos quanto com a utilização de corrente impressa,
dependendo das características do solo e das dimensões do poço a proteger.
14.5 CONCLUSÕES
De acordo com o exposto e considerando os excelentes resultados obtidos através dos anos
em várias instalações no mundo inteiro, concluímos que a técnica da proteção catódica é o único
método seguro e econômico para garantir proteção contra a corrosão das tubulações metálicas
enterradas ou submersas, como os oleodutos, gasodutos, minerodutos, linhas de incêndio, linhas de
processo em unidades industriais, adutoras, emissários submarinos, linhas de escoamento de
petróleo ou gás e tubos-camisa de poços de água ou de petróleo.
CAPÍTULO 15
Proteção Catódica de Tanques de Armazenamento de Petróleo e Derivados
15.1 INTRODUÇÃO
Os tanques aéreos apoiados no solo são muito usados na indústria de petróleo, indústria
petroquímica e nas companhias de distribuição de derivados de petróleo e álcool.
Esses tanques são montados em bases, destacando-se dois tipos:
– tanques de base com fndação direta: quando o fundo do tanque é montado na supefície de uma
base constituída da compactação do solo, seguindo-se a compactação de uma camada de areia e
brita, no interior de um anel de concreto;
– tanques de base, com fundação indireta: quando o fundo do tanque é montado sobre uma laje de
concreto, moldada sobre estacas previamente cravadas.
Os tanques metálicos totalmente enterrados são, de um modo geral, cilíndricos. Esse tipo de
tanque é muito usado para o armazenamento de derivados de petróleo, álcool e produtos químicos,
nos postos de serviço e em unidades industriais.
15.3.1 Proteção Catódica Interna dos Tanques de Petróleo com Lastro de Água
O petróleo bruto e seus derivados não são eletrolíticos e não causam problemas de corrosão.
Entretanto, a presença de água salgada ou doce no interior dos tanques é bastante comum,
principalmente a primeira, parte integrante do petróleo bruto, fazendo com que os problemas de
corrosão apareçam.
O sistema de proteção catódica galvânico é muito utilizado nesses casos, sendo que os
anodos são soldados na chapa do fundo, ficando submersos na coluna de água depositada dentro do
tanque.
Os anodos mais usados são os de zinco e de alumínio. Os anodos de magnésio são usados
apenas quando o eletrólito é água doce, porque para a água salgada a eficiência do magnésio é
muito baixa. O dimensionamento dos anodos pode ser feito de acordo com o capítulo 5.
Após dimensionados, os anodos são distribuídos no interior do tanque, de modo que a corrente seja
injetada em toda a superfície a proteger. A figura 15.1 mostra um tipo de distribuição, com o
objetivo de proteger apenas a supefície interna do fundo.
Todos os três tipos de tanque estão sujeitos a processos de corrosão causados pelo solo ou
pela água.
Os tanques aéreos apoiados no solo, que constituem a grande maioria dos tanques para
armazenamento de petróleo e derivados, necessitam quase sempre de proteção catódica externa. Em
primeira aproximação, apenas os tanques sobre bases de concreto muito elevadas e com boa
impermeabilização entre a base e a chaparia do fundo estariam isentos de corrosão.
Os tanque enterrados precisam sempre ser protegidos catodicamente, a não ser que esteam
construídos em solos com resistividade elétrica muito alta.
Sob o ponto de vista econômico, o custo do controle da corrosão é sempre bem menor que os custos
de manutenção e lucros cessante ocasionados por parada do tanque devido a esse tipo de problema.
Os tanques apoiados no solo são, na maioria das vezes, protegidos com sistemas por
corrente impressa. Eventualmente, a proteção de um tanque isolado de pequeno porte, instalado em
solo de baixa resistividade elétrica, pode ser feita com anodos galvãnicos.
Os tanques enterrados são protegidos com anodos galvânicos, quando a resistividade elétrica
do solo é menor que 6.000 ohm.cm, e com sistemas por corrente impessa quando a resistividade
elétrica do solo for mais alta.
O isolamento elétrico dos tanques apoiados no solo é uma prática às vezes necessária, a fim
de concentrar a corrente de proteção, evitando as fugas para instalações estranhas.
O isolamento elétrico é feito, nas tubulações ligadas aos tanques, por meio de juntas
isolantes convencionais ou prefabricadas, conforme mostrado no capítulo 6.
A proteção galvânica externa dos tanques apoiados ou enterrados pode ser feita
individualmente para cada tanque, consistindo na ligação direta de anodo, ou leito de anodos. Os
anodos usados são os de magnésio ou zinco, dependendo da resistividade elétrica do solo. O
dimensionamento dos anodos pode se feito de acordo com as orientações do capítulo 5. A figura
15.2 mostra alguns esquemas típicos de instalação para os tanques apoiados no solo e a figura 15.3
mostra o esquema típico de montagem para um tanque cilíndrico enterrado.
Figura 15.3 – Esquema típico de proteção galvânica externa para um tanque enterrado.
A proteção catódica externa por corrente impressa é utilizada, de modo geral, para todos os
tipos de tanques, com qualquer disposição e em todos os tipos de eletrólito, constituindo-se, assim,
na prática mais comum de controle de corrosão externa de tanques metálicos.
A utilização de proteção por corrente impressa é feita normalmente para grupos de tanques
e, apenas em casos especiais, para tanques individuais. O dimensionamento do sistema pode ser
feito de acordo com as mesmas orientações do capítulo 5. A proteção pode ser feita de uma das
duas maneiras abaixo:
• proteção dirigida apenas aos tanques: para este tipo de proteção torna-se necessário o
isolamente de todos os tanques das demais estruturas vizinhas, seguindo-se uma interligação entre
eles por cabos elétricos.
Este procedimento é particulamente adotado quando há grande quantidade de estruturas
enterradas próximas aos tanques e que não se deseje proteger;
• proteção global: este tipo de proteção é o mais freqüentemente utilizado, sendo que a proteção é
dirigida não só aos tanques mas, também, a todas as estruturas no parque de tanques, incluindo
tubulações, eletrodutos e malhas de aterramento elétrico.
Com este procedimento, tem-se um menor aproveitamento da corrente injetada para a
proteção dos tanques, principalmente devido à inclusão da malha de aterramento elétrico no
circuito.
A figura 15.4 mostra os esquemas típicos de instalação que podem ser usados para a
proteção por corrente impressa externa de tanques apoiados no solo, e a figura 15.5 apresenta um
esquema de instalação que pode ser usado para a proteção por corrente impressa para os tanques
enterrados de um posto de serviço.
Tem sido prática comum o aterramento elétrico dos tanques metálicos para proteção contra
eletricidade estática e raios.
Estudos recentes demonstram, entretanto, não ser necessário o aterramento de tanques
aéreos apoiados no solo, quer nos de base com fundação direta, quer nos de base com fundação
indireta.
A razão principal de dispensar-se o aterramento está no fato de que, em climas úmidos e até
mesmo nos secos, uma resistência tanque-terra da ordem de 106 ohms é suficiente para dissipar
eletricidade estática, e ainda porque o aterramento de tanques não aumenta nem diminui a
possibilidade de os mesmos serem atingidos por raios.
Os aterramentos, quando utilizados, constituem problema para a proteção catódica dos
tanques, pelas seguintes razões:
– sendo os aterramentos instalações de baixa resistência ligadas em paralelo com os tanques,
dividem com aqueles parcelas consideráveis da corrente de proteção;
– as superfícies dos aterramentos de cobre são áreas adicionais, normalmente nuas, que
consomem grande quantidade de corrente do sistema de proteção catódica.
Os tanques metálicos apoiados, por possuírem grandes superfícies em contato com o solo,
principalmente grandes tanques ou grupos de tanques, são considerados auto-aterrados. Entretanto,
quando se deseja aterrá-los, devem ser preferidos materiais metálicos anódicos em relação ao aço,
como o zinco e o magnésio. O aterramento convencional de cobre deve sempre ser evitado porque,
além de dificultar a proteção catódica, tem sido a causa freqüente de grandes problemas de corrosão
devido à forte pilha formada, aço/cobre, conforme mostrado com mais detalhe no capítulo 13.
15.6 CONCLUSÃO
CAPÍTULO 16
Proteção Catódica para Piers de Atracação de Navios
16.1 INTRODUÇÃO
O emprego de estruturas de aço nas construções marítimas é uma prática muito difundidade
e aceita no mundo inteiro, em virtude da suas excelentes propriedades mecânicas, associadas a um
custo global muito atraente, especialmente nas instalações de grande porte, mesmo sabendo-se que
a agressividade da água do mar é das mais intensas.
O sucesso desse material, entretanto, deve-se fundamentalmente ao desenvolvimento de uma
tecnologia de prevenção e combate à corrosão, de custo baixo e resultados comprovados, de modo a
preservar, por um tempo muito longo, a integridade dessas estruturas: o emprego adequado de
proteção catódica, associado ou não a um revestimento.
O objetivo deste capítulo é rever o mecanismo da corrosão do aço pela água do mar, para
mostrar como a proteção catódica, associada ao revestimento das estruturas, proporciona sua
proteção integral.
Foto 16.1 – Estacas tubulaes cravadas no mar para construção de um pier de atracação de navios.
A agressividade da água do mar está diretamente ligada ao teor de sal. Em geral, a salinidade
dos oceanos é praticamente constante, situando-se em torno de 3,5% a 4%. Os mares fechados e os
isolados geralmente se afastam destes valores, às vezes para menos e às vezes para mais.
Esta salinidade é representada aproximadamente pela composição química mostrada na
tabela 16.1.
TABELA 16.1
Os sais dissolvidos fazem com que a água do mar seja um excelente eletrólito, apresentando
baixa resistividade elétrica. Quanto mais baixa a resistividade elétrica da água do mar, tanto mais
facilmente se desenvolverá o processo eletroquímico da corrosão, como veremos mais adiante.
A resistividade média da água do mar, medida em função de trabalhos realizados em vários
países, situa-se na faixa de 20 a 100 ohm.cm. Em baías que recebem rios, tornando a água salobra,
podemos encontrar resistividade de até 1.200 ohm.cm.
Apresentamos na tabela 16.2 alguns valoes que temos encontrado, em fnção de medições
realizadas em várias regiões do nosso litoral.
TABELA 16.2
Além destas propriedades, é importante frisar que certos íons são particularmente agressivos
a vários materiais, principalmente o cloreto (Cl–), que destrói a passividae até de aços inoxidáveis,
ocasionando corrosão por pites.
Outro fator que agrava o índice de corrosividade da água do mar é a poluição, uma vez que a
resistividade elétrica, de um modo geral, diminui em baías poluídas.
Fe → Fe++ + 2e
H2O + ½ O2 + 2e → 2OH–
O resultado das duas reações acima é a reação de corrosão que pode ser expressa pelas
equações:
Uma vez que o meio é aerado, a transformação continua conduzindo à formação do óxido de
ferro hidratado, de cor avermelhada, conhecido vulgamente como ferrugem, responsável pela
acentuada deterioração das estruturas metálicas marítimas. A equação abaixo mostra essa
transformação.
Em geral, nas estruturas marítimas distinguimos cinco zonas bem distintas, apresentando
taxas de corrosão também diferentes, conforme esquematicamente ilustrado na figura 16.1.
A proteção catódica constitui-se no mais eficiente processo para a proteção das estruturas
metálicas constantemente submersa sna água do mar. Consiste basicamente em fornecer, à
superfície que se deseja proteger, um permanente fluxo de elétrons,d e tal maneira que se tenha
somente reações catódicas, eliminando-se com isso o desgaste da estrutura.
De acordo com a maneira pela qual o fluxo de elétrons é fornecido à superfície metálica,
temos os dois sistemas básicos de proteção catódica, que são o sistema galvânico e o sistema por
corrente impressa.
A escolha de um ou outro sistema depende das condições de cada instalação, associadas ao
fator econômico. Ambos os sistemas apresentam vantagens e desvantagens relativamente um ao
outro. Contudo, não é difícil a avaliação criteriosa dessas condições para se chegar a uma boa
decis;ao.
No sistema galvânico ligamos eletricamente ao aço certos materiais, formando pilhas, cujas
reações são semelhantes às apresentadas anteriormente, estabelecendo-se um fluxo de elétrons que
alcança a estrutura, modificando-lhe o potencial.
Os materiais normalmente utilizados, tradicionalmente encontrados no mercado, constituem-
se de ligas de zinco, ligas de magnésio e ligas de alumínio. Estes materiais são muito mais ativos
que o aço, na água do mar, funcionando como anodo de sacrifício, conforme ilustrado
esquematicamente na figura 16.2.
Os anodos são empregados com o objetivo de completar o circuito e, para a sua fabricação,
empregam-se materiais, tanto quanto possível, inertes no meio aquoso.
Os materiais normalmente usados como anodos em sistemas de corrente impressa para a
proteção catódica de estruturas submersas são a grafite, liga de fero com alto teor de silício e baixo
cromo, liga de chumbo-antimônio-prata, e o titânio, nióbio ou tântalo com revestimento de platina.
Quanto à fonte externa de f.e.m. contínua, podemos usar uma bateria, um gerador, ou um
retificador de corrente. Nos locais onde existe corrente alternada, a utilização do retificador é a
melhor solução. Um retificador de corrente para sistemas de proteção catódica constitui-se,
basicamente, de um transformador, para reduzir a voltagem de entrada da corrente alternada,
combinando com o uso de elementos retificadores, que recebem a corrente alternada e a convertem
em corrente contínua.
Como elementos retificadores são usados, normalmente, placas de selênio ou diodos de
silício. As placas de selênio foram usadas, preferencialmente, durante muitos anos. Atualmente,
porém, utilizam-se quase que exclusivamente os diodos de silício. As vantagens principais dos
diodos de silício são a sua alta eficiência e o seu envelhecimento praticamente desprezível, sendo
que sua desvantagem é a indispensável proteção contra as oscilações de corrente. As placas de
selênio são capazes de suportar as oscilações de corrente, mas possue a desvantagem de
envelhecerem com maior rapidez.
Os retificadores podem ser refrigerados a ar ou a óleo, dependendo das condições
atmosféricas do local onde estejam instalados. Considerando a agressividade da atmosfera
marítima, é comum usar-se retificadores do tipo imerso em óleo.
TABELA 16.3
Figura 16.4 – Esquema básico de proteção catódica por corrente impressa para estacas-prancha.
A zona sujeita a variações de marés e a zona de respingos constituem as regiões mais críticas
da estrutura no que se refere à corrosão.
Para a proteção dessas zonas foram desenvolvidos revestimentos, à base de epóxi, que são
aplicados com sucesso mesmo em superfícies molhadas, como é o caso.
Considerando que esses revestimentos geralmente são de custo elevado, faz-se um estudo
criterioso de cada instalação, a fim de se determinar, em cada caso específico, qual a faixa mínima
que deve receber esta proteção, de modo a ficar inteiramente preservada.
O estudo é feito a partir do levantamento de um maregrama do local, abrangendo um período
de um mês, ou mais, de modo a incluir marés de sizígias e de quadraturas, permitindo uma visão
ampla das áreas envolvidas, facilitando, assim, a definição técnica e econômica do problema.
Assim, a proteção das estruturas metálicas marítimas é feita de modo integral, preservando-as
indefinidamente da ação destruidora da corrosão devida à água do mar.
16.7 CONCLUSÃO
Em face do que acaba de ser exposto, é fácil concluir-se que o emprego de aço nas construções
marítimas é, hoje em dia, uma prática absolutamente segura, do ponto de vista estrutural,
apresentando, ainda, uma vida útil muito prolongada, desde que convenientemente protegido com o
auxílio de um sistema de proteção catódica.
CAPÍTULO 17
Proteção Catódica de Navios
17.1 INTRODUÇÃO
Uma da mais importantes aplicações da proteção catódica, nos últimos anos, tem sido no
controle e combate à corrosão dos cascos de navios e embarcações construídos em aço.
O presente capítulo é uma condensação sobre o assunto, mostrando os princípios básicos da
corrosão e da proteção catódica nas superfícies dos casos dos navios (incluindo a proteção catódica
interna dos tanques de lastro), as orientações para a utilização dos tipos de proteção empregados
(galvânica ou por corrente impressa), com dados comparativos sobre os dois sistemas, incluindo
ainda considerações importantes sobre o desempenho dos esquemas de revestimento normalmente
utilizados, em função das condições de operação do sistema de proteção catódica.
A corrosão dos casos dos navios em contato com a água do mar é a destruição eletroquímica
do aço provocada pela reação com a água. Essa destruição, responsável pro grandes prejuízos, seja
pela necessidade da substituição de chapas de aço, ou pelo aumento da rugosidade das superfícies
do casco, com conseqüente aumento no consumo de combustível utilizado para deslocamento do
navio, é ocasionada sempre por um fluxo de elétrons que proporciona a transformação do aço,
fazendo com que o mesmo retorne à sua forma primitiva, ou seja, o minério de ferro (óxido de ferro
hidratado).
Para a eliminação da corrosão, nessas circunstâncias, utilizam-se revestimentos protetores
nas superfícies metálicas, complementados por um sistema de proteção catódica que consiste, em
última análise, em modificar o potencial do casco, em relação à água, para um valor de imunização
abaixo do qual a corrosão cessa totalmente, resolvendo o problema.
O casco fica completamente protegido quando polarizado com potencial de 0,80 V ou
mais eletronegativo, medido em relação a um eletrodo de prata/cloreto de prata (Ag/AlCl), ou com
um potencial equivalente medido em relação a um outro eletrodo de referência, sempre posicionado
próximo ao ponto (ou região) onde se deseja medir as condições de proteção.
Nas aplicações práticas, para o caso de navios, os eletrodos de referência normalmente
utilizados são os de Ag/AgCl e os de zinco. Na tabela 17.1 encontram-se os potenciais mínimos de
proteção segndo três diferentes tipos de eletrodos.
A figura 17.1 compara os diferentes potenciais fornecidos pelos eletrodos utilizados na
prática e fornece uma idéia das zonas de corrosão, de proteção catódica e de super-proteção, sendo
essa última prejudicial ao revestimento do casco do navio.
TABELA 17.1
Potenciais de Proteção para Cascos de Aço Medidos em Relação a Diferentes Tipos de Eletrodos
de Referência
Eletrodo de Eletrólito Potencial de proteção em água do
mar
com resistividade elétrica de
20 ohm.cm a 20 ºC
Ag/AgCl Água do mar –0,80 V
Cu/CuSO4 Solução saturada de CuSO4 –0,85 V
Zinco Água do mar +0,25 V
Para a proteção galvânica interna dos tanques de lastro, as seguintes orientações básicas devem
ser adotadas:
– os anodos devem ser dimensionados para uma vida não inferior a quatro anos;
– as viagens com lastro devem ser consideradas como tendo, no mínimo, cinco dias de duração;
– a resistividade elétrica da água de lastro deve ser considerada como sendo de aproximadamente
25 ohm.cm. Se existe possibilidade da utilização de água salobra ou água com resistividade
elétrica alta, o sistema precisa ser dimensionado para atender essa condição;
– a parte superior do tanque (faixa de 1,5 m) deve ser revestida, com o objetivo de se obter
proteção total para o tanque;
– os anodos devem ser distribuídos ao longo de toda a estrutura interna dos tanques, com especial
atenção para as superfícies horizontais do fundo, que retêm água com facilidade;
– os anodos devem ser instalados em locais que não prejudiquem as operações de limpeza do
tanque, quando for o caso;
– para os tanques de lastro que contenham combustível ou vapores combustíveis, o uso dos
anodos de magnésio não é permitido pelas sociedades classificadoras, umav ez que eles
produzem centelhas ao chocarem-se com superfícies metálicas, quando em queda livre. Pelo
mesmo motivo, os anodos de alumínio só podem ser usados quando instalados a uma altura tal
que, em queda livre no fundo do tanque, a energia total produzida seja inferior a 27,7 kg.m ou
200 lb.ft.
A quantidade de corrente necessária para a proteção catódica eficiente das estrutuas de aço
(tanques de lastro e supefícies do casco) dos navios depende de vários fatores, sendo os mais
importantes as áreas a proteger, a registividade elétrica da água (influenciada pela salinidade e
temperatura), a velocidade desenvolvida pelo navio (somente para proteção do casco), a quantidade
de oxigênio dissolvido na água e as condições e qualidade do revestimento empregado.
A tabela 17.2 apresenta as densidades de corrente aproximadas para a proteção galvânica
dos tanques de lastro e dos cascos de navios.
TABELA 17.2
Densidades de Corrente Aproximadas para a Proteção Galvânica Interna dos Tanques de Lastro
e das Superfícies Externas do Casco
Características do tanque ou da Densidade de
superfície externa do casco corrente (1)
TANQUES mA/m2
Carga/tanques de lastro sujo 50
Carga/tanques de lastro limpo 86
Apenas lastro e tanques de lastro de claros 108
Tanques superiores 120
Tanques inferiores 86
Tanques de fundo duplo (apenas lastro) 86
Tanques de fundo duplo (lastro/óleo combustível) 45
Tanques de colisão (avante e ré) 108
Superfícies pintadas (200 mm) 5
CASCO mA/m2
Navios com revestimento à base de epóxi 10/15
Navios com pintura convencional 0/25
(1) Valores apenas orientativos – não utilizar para o dimensionamento.
A corrente total necessária obtém-se mediante a multiplicação da área total a proteger pela
densidade de corrente recomendada para cada situação particular.
A vida dos anodos, normalmente calculada para dois ou três anos no caso da proteção
externa do casco, é diretamente proporcional ao peso total de anodos e à capacidade de corrente do
anodo utilizado e inversamente proporcional à área que se deseja proteger e à densidade de corrente
utilizada.
Figura 17.2 – Concentração de anodos galvânicos para a proteção catódica da região da hélice e do leme.
Os sistemas por corrente impressa têm sido muito utilizados, nos últimos anos, para a
proteção externa dos cascos de navios, principalmente os de médio e grande portes, incluindo,
IEC Instalações e Engenharia de Corrosão Ltda. Página 143
SISTEMAS DE PROTEÇÃO CATÓDICA LUIZ PAULO GOMES
ainda, em muitos casos, a proteção interna dos sistemas de resfriamento de água e outros
equipamentos navais.
O sistema por corrente impressa consiste, normalmente, das seguintes partes principais,
conforme mostrado na figura 17.3;
Figura 17.3 – Esquema de um sistema de proteção catódica por corrente impressa para casco de navio.
referência aos cabos elétricos, são utilizadas caixas apropriadas (cofferdams), aprovadas pelas
sociedades classificadoras e soldadas na parte interna do casco, de modo a obter-se um conjunto
completamente estanque.
TABELA 17.3
Características do Sistema Galvânico e por Corrente Impressa para o Casco de um Navio
Sistema galvânico Corrente impressa
1. Fonte de corrente Própria. Externa.
2. Instalação. Mais simples. Menos simples.
3. Penetrações no casco. Não necessário. Necessário.
4. Soldas no casco. Necessário. Necessário.
5. Isolamento elétrico entre Não deve existir. Necessário.
o anodo e o casco.
6. Cabos elétricos. Não necessário. Necessário.
7. Blidagem elétrica dos anodos Somente necessário para Necessário.
o caso de anodos de magnésio.
8. Peso dos anodos. Grande. Pequeno.
9. Número de anodos. Grande. Pequeno.
10. Uso em água doce. Limitado Sem problemas, com anodos
de titânio platinizado.
11. Manutenção do sistema.. Requer substituição Vida bastante longa
periódica dos anodos. do sistema.
12. Operação do sistema. Normalmente sem Requer que o retificador
problemas durante a vida permaneça sempre ligado.
útil dos anodos.
13. Custo inicial do sistema. Relativamente baixo, Econômico para médios
principalmente para e grandes navios.
pequenos navios.
14. Custo ao longo dos anos O custo aumenta devido Econômico, comparado
à necessidade periódica com duas ou três
de substituição dos anodos. substituições dos anodos
galvânicos.
TABELA 17.4
17.8 CONCLUSÃO
Pelo que foi exposto, conclui-se que a proteção catódica, aplicada em complementação aos
revestimentos protetores, constitui-se no único meio eficiente para assegurar a proteção contra a
corrosão dos cascos, tanques de lastro e equipamentos navais. Para o caso específico das superfícies
externas do casco, a proteção catódica, bem controlada, além de garantir a ausência de corrosão,
contribui para a manutenção de superfícies lisas, sem rugosidades nas chapas e no revestimento,
permitindo o melhor desempenho do navio, com um mínimo consumo de combustível.
CAPÍTULO 18
Proteção Catódica de Estações de Tratamento de Água, Esgotos e Efluentes Industriais
18.1 INTRODUÇÃO
A proteção catódica galvânica para esses casos, é feita mediante a fixação, nas estruturas
metálicas, de barras de liga de magnésio, alumínio ou zinco, que possuem potencial mais negativo
que o aço. Essas barras possuem formato alongado, com um comprimento variável de 10 cm a 10
m, seção reta circular ou em formato de “U” com diâmetro da ordem de 1/2 a 1” e são capazes de
liberar corrente para o aço. Essas barras galvânicas, ou anodos galvânicos, possuem uma alma de
aço que é fixada por meio de solda (elétrica ou cadweld) na estrutura de aço a ser protegida.
As ligas de magnésio, alumínio ou zinco utilizadas possuem composição química
apropriada, normalizadas por instituições técnicas ou pelos fabricantes. As ligas de zinco, por
exemplo, devem seguir a norma da ABNT NBR-9358 – Anodos de Liga de Zinco para Proteção
Catódica – Especificação, ou a especificação americana MIL-A-18001-J.
A proteção catódica por corrente impressa é usada quando se deseja proteger grandes
estações de tratamento, onde a corrente de proteção catódica necessária é superior a 5 A.
Nesse processo, a diferença de potencial entre os anodos e as estruturas metálicas é
garantida por um retificador de corrente contínua, construído e dimensionado especialmente para
essa finalidade.
Figura 18.1 – Medição do potencial aço/eletrólito nas unidades de tratamento com proteção catódica.
18.5 CUSTO
18.6 CONCLUSÃO
CAPÍTULO 19
Proteção Catódica de Plataformas Fixas de Petróleo
19.1 INTRODUÇÃO
TABELA 19.1
Potenciais de Proteção Estrutura/Eletrólito (Volts)
Metal Eletrodo de referência
Cu/CuSO4 Ag/AGCl Zn
Aço carbono em meio aeróbico:
a) limite superior –0,85 –0,80 +0,25
b) limite inferior –1,10 –1,05 +0,00
Aço carbono em meio anaeróbico:
a) limite superior –0,95 –0,90 +0,15
b) limite inferior –1,10 1,05 +0,00
Aço carbono de alta resistência (limite
de resistência à tração superior a
700 N/mm2:
a) limite superior –0,85 –0,80 +0,25
b) limite inferior –1,00 –0,95 +0,10
Observações:
1) Os valores acima são considerados isentos de quda ôhmica no eletrólito.
2) Os potenciais indicados são válidos para temperaturas ambiente entre 5 ºC e 25 ºC. para faixas
de temperatura entre 25 ºC e 100 ºC, os potenciais acima devem ser corrigidos subtraindo-se 1
mV/ºC.
3) Os potenciais medidos com referência à semi-célula de Ag/AgCl são afetados pelo teor de
cloretos presente na água do mar. Os valores obtidos em locais cuja resistividade elétrica seja
significativamente diferente de 25 ohm cm deverão ser corrigidos adequadamente.
Normalmente, a vida útil do sistema de proteção catódica deve ser igual à vida útil prevista
para a estrutura. O projetista deve ter em mente que o elevado custo dos tabalhos submarinos,
especialmente no caso de procedimentos de mergulho hiperbárico, inviabiliza a substituição ou a
instalação de novos materiais para o sistema de proteção catódica e, assim, o sistema instalado deve
ser definitivo.
Em alguns casos especiais, o projeto poderá prever a instalação de dispositivos que permitam o
aumento da capacidade de corrente instalada.
Os sistemas galvânicos, dada a sua confiabilidade, têm sido os mais utilizados na proteção das
plataformas fixas de petróleo. Esses sistemas apresentam, contudo, as seguintes desvantagens:
a) dada a elevada vida útil requerida para o sistema, é necessário utilizar-se anodos de massa
líquida muito elevada, cjos valores normalmente se situam entre 400 e 600 kg;
b) face à grande área de superfície exposta e à pequena capacidade de liberação de corrente dos
anodos, é necessário utilizar-se um grande número de anodos. A massa total desses anodos
19.9.1 Dimensionamento
• Áreas submersas:
– áreas localizadas ab aixo da zona de variação de maré e acima do leito marinho;
– áeas externas dos segmentos de estaca não cravados e não cortados, slocalizados acima das
luvas;
– áreas da bandeja de lama;
– áreas situadas na zona de variação de maré, consideradas com uma redução de 50% do valor
efetivo.
• Áreas enterradas:
– área enterrada das estacas, considerando-se um comprimento máximo cravado de 100 m, ou
uma folga de corrente equivalente a até 10A por estaca;
– áreas relativas aos revestimentos dos poços, considerando-se um comprimento enterrado de 100
m, ou uma folga de corrente equivalente a até 10A por poço.
• Outras áreas:
– todas as estruturas metálicas em contato elétrico com a plataforma devem ser avaliadas;
– área da camada mais externa das armaduras das estruturas de concreto em contato elétrico direto
com a plataforma.
Di n
Dm n = [ ln ( V + 1) + 2 V – 3]
3 ( V – 1)
onde:
V = vida útil do sistema (anos).
A tabela 19.2 indica alguns valores de densidades de corrente utilizados na prática.
TABELA 19.2
Densidades de Corrente mA/m2 para a Proteção Catódica de Aço Nu
Local Valor inicial Valor médio Valor final
Bacia de Campos 120 90 80
Armadura de concreto – 01* –
Tubulações enterradas 50 40 30
Dutos de interligação dentro de
colunas com água do mar corrente 180 140 120
Dutos de interligação dentro de
IEC Instalações e Engenharia de Corrosão Ltda. Página 156
SISTEMAS DE PROTEÇÃO CATÓDICA LUIZ PAULO GOMES
onde:
Dxr,n = densidade de corrente para a superfície “n”, com revestimento do tipo “r”, conforme se
tratar de densidade inicial, média ou final (mA/m2);
Dxn = densidade de corrente para a superfície nua (mA/m2).
Er = eficiência do revestimento do tipo “r” (em fração decimal).
A tabela 19.3 fornece os valores adotados para a eficiência de alguns tipos de revestimentos.
TABELA 19.3
Eficiência de Alguns Tipos de Revestimento
Inicial Médio Final
(%) (%) (%)
Revestimento de tubulação com filme espesso 99 90 80
Sistema vinílico 98 80 50
Tintas betuminosas 98 80 50
Coal-tar epóxi 98 80 50
Os anodos utilizados para as plataformas marítimas fixas são normalmente de liga de zinco
ou de liga de alumínio, sendo mais comum a utilização destes últimos, por apresentar um menor
custo ampére-hora e uma capacidade de corrente muito superior à dos anodos de liga de zinco.
Convém observar que os anodos de zinco não devem ser utilizados para estruturas operando
em alta temperatura, pois podem sofrer corrosão intergranular ou, em determinados ambientes, os
potenciais do zinco podem ser tornar mais positivos que os do aço.
As principais características dos anodos necessários ao projeto são as seguintes:
∆V
I=
R
onde:
I = corrente liberada pelo anodo (A);
DV = força eletromotriz (V), dada pela diferença de potencial do anodo e do potencial de proteção;
R = resistência de contato anodo/eletrólito (ohm), calculada conforme indicado no capítulo 5.
Ii M × C × Fu If
Ai = ; Am = ; Af =
Di 8.760 × V × Dm Df
onde:
Ai =área protegida por um anodo durante a polarização inicial do sistema (m2);
Am =área média protegida por um anodo durante sua vida útil (m2);
Af =área potegida pelo anodo ao final da sua vida útil (m2);
C =capacidade de corrente do anodo (A.h/kg);
8.760 =número de horas em um ano;
V =vida útil prevista paa o sistema de proteção catódica (anos);
Dm =densidade média de corrente para a superfície “n” (A/m2).
O formato mais econômico, para uma mesma massa e liga, será aquele para no qual os
valores calculados para Ai, Am e Af sejam aproximadamente os mesmos. A instalação de anodos
adicionais com dimensões reduzidas pode ser utilizada como recurso para satisfazer à alta demanda
inicial de corrente durante os dois ou três primeiros anos. Tal procedimento poderá ser mais
econômico do que encontrar um formato de anodo que satisfaça a todos os critérios.
S S S
Ni = n ; Nm = n ; Nf = n
Ãi Am Af
onde:
Ni = número de anodos necessários à polarização inicial da superfície “S”;
Nm = número de anodos necessários à manutenção da polarização;
Nf = número de anodos necessários à polarização da estrutura, ao final da vida útil do sistema;
S = área referente à superfície “n” (m2).
Para cada área deverá ser utilizado o valor referente ao maior número de anodos.
M ⋅ C × Fu
V=
8.760 (Sn × Dm n )
onde:
M = massa total de anodos no sistema (kg);
Sn = área da superfície “n” (m2);
C = capacidade de corrente do anodo (A.h/kg);
Fu = fator de utilização do anodo (fração decimal);
Dmn = densidade média de corrente para a superfície Sn
(mA/m2).
– falha na conexão entre cabo elétrico e anodo devido à penetração de umidade ou efeito de ponta;
– falha mecânica dos cabos elétricos dos anodos;
– deterioração do material de isolamento dos cabos elétricos;
– dano físico aos cabos elétricos e anodos provocado pela queda ou arrasto de materiais;
– curto-circuito entre depósito calcário e os anodos de corrente impressa;
– escolha inadequada de materiais;
– outros motivos.
A despeito desse problemas, a utilização de sistemas por corente impressa tem sido objeto
de constantes pesquisas, uma vez que a correta utilização desse tipo de sistema acarretará
substancial redução na quantidade de materiais e, principalmente, na massa total do sistema.
Por falta de disponibilidade de energia elétrica, os sistemas por corrente impressa não são postos em
operação imediatamente a instalação da jaqueta. Devem, portanto, ser complementados por um
sistema galvânico, dimensionado para operação durante o período em que o sistema por corrente
impressa permanecer inativo.
Em alguns casos, é comum instalar-se anodos galvânicos para proteger áreas que, devido a
efeitos de blindagem elétrica, não receberão uma densidade de corrente adequada.
19.10.1 Dimensionamento
Da mesma forma que nos sistemas galvânicos, o dimensionamento de um sistema por
corrente impressa pode ser feito por meio de métodos numéricos de computador, ou com o auxílio
das fórmulas práticas vistas no capítulo 5. Em qualquer caso, inexistem procedimentos
sistematizados do tipo “receita de bolo”.
Os sistemas por corente impressa apresentam uma distribuição de corrente deficiente, devido à
pequena quantidade relativa de anodos utilizados e sua proximidade com a estrutura. Para
compensar essa deficiência, o sistema deve ser projetado com uma capacidade de corrente entre
1,25 e 1,50 vez superior ao valor calculado para a demanda da corrente. É essencial que o projetista
procure obter uma distribuição uniforme da corrente de proteção.
19.10.2 Materiais
a) Retificadores
Os retificadores utilizados são normalmente automáticos, de corrente ou potencial
controlado, semelhantes aos utilizados para a proteção de navios. Para certas aplicações,
especialmente em lâminas d’água, inferiores a 30 m, poderão ser utilizados retificadores manuais.
b) Anodos
Podem ser utilizados quaisquer anodos de corrente impressa compatíveis com o meio
ambiente da instalação. Normalmente, os anodos mais eficientes para essa aplicação são os de
nióbio, titânio ou tântalo platinizados. Em qualquer caso, é essencial que a conexão entre os anodos
e os cabos elétricos seja impermeável e mecanicamente perfeita. As caracrerísticas dos principais
tipos de anodos utilizados nos sistemas por corrente impressa encontram-se no capítulo 6.
c) Cabos Elétricos
Os cabos elétricos utilizados devem ser compatíveis para utilização no meio ambiente de
instalação, não devem possuir emendas e devem ser protegidos por meio de eletrodutos.
Da mesma forma que em qualquer outro sistema de proteção catódica, é indispensável fazer-
se um acompanhamento constante do sistema instalado. Os elevados custos dos trabalhos
submarinos, contudo, inviabilizam a inspeção completa de todo o sistema. Deve-se estabelecer,
portanto, em função das características da estrutura, do meio ambiente de instalação, da qualidade
do sistema de proteção catódica e da experiência prévia com estruturas semelhantes, uma
programação de inspeção. Nessa programação são determinados os pontos considerados mais
críticos e que devem ser medidos periodicamente. Os dados obtidos na inspeção inicial serão úteis
para a confirmação ou redefinição dos pontos considerados críticos. Os principais parâmetros
medidos durante essas inspeções são os seguintes:
a) desgaste dos anodos;
b) potencial estrutura/solo;
c) potencial dos anodos galvânicos.
A inspeção inicial é feita após a entrada em operação do sistema de proteção catódica, para
garantir que os potenciais do aço esteam dentro dos limites exigidos. Os prazos recomendados para
essa inspeção são os seguintes:
a) um ano, para os sistemas galvânicos;
b) um mês, para os sistemas por corrente impressa.
Um levantamento anual poderá ser feito por um dos seguintes métodos:
a) eletrodo de referência transportado por um mergulhador;
b) eletrodo de referência transportado por um veículo de controle remoto;
c) eletrodo de referência transportado por um submarino;
d) eletrodos de referência fixos.
19.13 CONCLUSÕES
CAPÍTULO 20
Proteção Catódica de Pés de Torres de Linhas de Transmissão Elétrica
20.1 INTRODUÇÃO
Os pés das torres das linhas de transmissão elétrica são freqüentemente construídos de aço
galvanizado e estão sujeitos às mesmas condições de corrosão de outras instalações metálicas
enterradas, como as adutoras, os oleodutos, os gasodutos e as tubulações de um modo geral.
Quando uma tubulação é corroída, ocorrem furos nos tubos e o proprietário é imediatamente
advertido da presença de problemas sérios de corrosão, permitindo providências imediatas paa os
reparos necessários e a proteção catódica da linha. No caso dos pés das torres, entratanto, a primeira
indicação visível da ocorrência de corrosão pode ser quando da falha de uma ou mais torres, por
ocasião, por exemplo, de uma tempestade acompanhada de ventos fortes.
A galvanização das estruturas de aço dos pés das torres confere, normalmente, proteção
razoável contra a corrosão pelo solo por vários anos mas, quando a torres se encontra em solos
altamente corrosivos, ou onde existe aterramento elétrico ou contrapeso construídos com cobre nu,
a galvanização torna-se ineficiente muito antes da torre alcançar o final do seu período econômico
de vida.
Revestimentos adicionais (tintas) são utilizados, muitas vezes, para reduzir a corrosão pelo
solo, mas estão sempre sujeitos a danos mecânicos e normalmente possuem vida curta, não
resolvendo o problema.
A proteção catódica com anodos galvânicos (magnésio ou zinco), ou por corrente impressa,
torna-se, então, uma solução simples, econômica, prática e eficiente, eliminando a corrosão pelo
solo nas partes enterradas das bases das torres.
Embora a proteção catódica por anodos galvânicos, para esses casos, seja recomendada para solos
com até 10.000 ohm.cm de resistividade elétrica, as experiências demonstram que a maior parte dos
danos ocorre em solos com resistividade elétrica abaixo de 5.000 ohm.cm, sendo que, para locais
com menos de 1.000 ohm.cm, as conseqüências são desastrosas.
Quando as torres são aterradas com cabos elétricos de cobre, são criadas pilhas galvânicas
adicionais, devido à diferença de potencial que existe entre o aço e o cobre, ou entre o zinco da
galvanização e o cobre.
O uso de anodos de zinco e/ou hastes de aterramento de zinco (em substituição às de cobre)
proporciona, para esses casos, uma solução econômica e duradoura, evitando a corrosão do aço
galvanizado enterrado. O uso de anodos (hastes) de zinco em substituição aos materiais de cobre
(ou aço com revestimento de cobre) elimina as indesejáveis pilhas galvânicas causadas pelo cobre,
sendo inclusive recomendável esta substituição, mesmo para os sistemas já em operação e,
principalmente, quando o solo no local possui baixa resistividade elétrica. No capítulo 12
apresentamos mais algumas considerações e recomendações sobre o assunto.
20.5 CONCLUSÃO
Assim sendo, com o objetivo de garantir a completa segurança operacional (sob o ponto de
vista da corrosão pelo solo) das linhas de transmissão de energia elétrica construídas com torres
metálicas, os seguintes procedimentos devem ser adotados rotineiramente:
• realizar um levantamento criterioso das resistividades elétricas do solo, ao longo do traçado
da linha, principalmente nas imeditações da construção de cada uma das torres. Essas medições são
realizadas com eficiência pelo “Método dos Quatro Pinos” ou “Método de Wenner”, sendo
recomendável, para cada ponto, medições nas profundidades aproximadas de 1,5 m, 3,0 m e 4,5 m
do nível do solo;
• analisar os dados obtidos e verificar a necessidade e viabilidade técnicas de instalação do
sistema de proteção catódica;
• na hipótese da proteção catódica ser viável, definir a necessidade de sua utilização em todas
as torres, ou somente em algumas delas, sendo que, com base ainda nas medidas de campo, o
melhor sistema (galvânico ou corrente impressa) deverá ser escolhido, considerando-se os aspectos
técnicos e econômicos;
• para o caso da construção de novas linhas, procurar, sempre que possível, evitar a utilização
de componentes de cobre interligados às estruturas de aço, principalmente se a resistividade elétrica
do solo, no local, for baixa.
CAPÍTULO 21
Proteção Catódica de Armaduras de Aço de Estruturas de Concreto
21.1 INTRODUÇÃO
Recentemente foi reconhecido que nem sempre o ambiente alcalino proporcionado pelo
concreto é capaz de garantir ao aço nele contido proteção contra a corrosão. A carbonatação e a
penetração de íons ácidos agressivos podem provocar a despassivação do aço, iniciando-se o
processo de corrosão. Em alguns casos, principalmente quando ocorre a penetração ou a
contaminação por íons cloreto, é impossível, na prática, fazer-se uma recuperação efetiva e
permanente da estrutura afetada. As técnicas tradicionais de recuperação não passam, nesses casos,
de mero paliativo, cuja aplicação terá que ser periodicamente repetida ao longo da vida útil restante
da estrutura.
Nosso propósito, neste capítulo, é o de apresentar uma introdução às técnicas básicas
utilizadas no emprego da proteção catócida como método de prevenção da corrosão das armaduras
do concreto, única técnica capaz de efetivamente deter a corrosão das armaduras provocada pela
contaminação de agentes agressivos, como os íons cloreto, sulfato etc.
21.1 HISTÓRICO
O emprego da proteção catódica para as estruturas de concreto esteve por muito tempo
limitado aos tanques e tubulações enterrados, de concreto armado ou protendido. Para essas
instalações, o esquema básico da p roteção é similar ao utilizado para as estruturas metálicas
convencionais. O desenvolvimento de novas técnicas para a proteção catódica de estruturas aéreas
de concreto teve início nos Estados Unidos, como única forma encontrada para controlar a corrosão
das armaduras das pontes e viadutos contaminados por cloretos. Esse problema foi muito agravado
no início dos anos 1960, devido à política adotada pelo FHWA (Federal High-Way Administration)
de manter as pistas de rolamentos livres de gelo, por intermédio do uso intensivo de sal.
As experiências iniciais com sistemas de proteção catódica para as armaduras das estruturas
de concreto datam de 1958. Contudo, somente em 1973 e 1974 seriam instalados os primeiros
sistemas nos Estados Unidos e Canadá, respectivamente. Esses sistemas iniciais, apesar de terem
funcionado com pleno êxito, apresentavam algumas restrições de uso decorrentes do fato de serem
compostos por materiais e equipamentos tradicionais de proteção catódica, adaptados de forma a
contornar as restrições impostas pelo concreto. A despeito desse fato, até o final de 1984 haviam
sido instalados nos Estados Unidos e Canadá, com algumas modificações, cerca de 60 desses
sistemas. No final desse período sugiram novos materiais, revestimentos condutores e anodos em
forma de malha expandida. Em grande parte devido ao êxito desses novos materiais, a partir dessa
época a proteção catódica para as estruturas aéreas de concreto tomou ímpeto, atingindo-se a marca
de 200 estruturas protegidas até 1987 e 300 até meados de 1988. Esse aumento vertiginoso no
número de sistemas existentes comprova a eficácia desse emergente novo campo de aplicação da
proteção catódica.
Figura 21.1
Figura 21.2
6) As reações típicas que ocorrem nas áreas anódicas e nas áreas catódicas são mostradas na figura
21.3. Como se sabe, as reações nas áreas anódicas ocorrem no aço, provocando sua corrosão, ao
passo que nas áreas catódicas as reações de corrosão se processam no meio, não havendo perda
de material metálico.
Figura 21.3
7) O produto da corrosão formado na sáreas ocupas ocupa um volume muito maior que o volume
de aço corroído, estourando o concreto e aumentando a penetração de umidade, sal, oxigênio e
outros agentes agressivos, o que acelera ainda m ais o processo de corrosão (figura 21.4).
Figura 21.4
As principais medidas que podem ser tomadas para proteger-se o aço utilizado nas
construções de concreto contra os efeitos da corrosão podem ser divididas nas categorias indicadas
no quadro a seguir.
Nesse método, as armadura de concreto são isoladas do meio ambiente (ou seja, o próprio
concreto), por meio de revestimentos metálicos (de sacrifício ou nobres), ou de base epoxídica. A
aplicação desses revestimentos dificilmente produz bons efeitos a longo prazo e, da mesma forma
que os revestimentos utilizados para as tubulações, sofrem danos durante as operações de
transporte, manuseio e montagem, o que pode levar a uma corrosão localizada e rápida das
armaduras.
O uso de inibidores químicos, adicionados durante a mistura do concreto, tem por objetivo
modificar as caracrerísticas do concreto (meio ambiente), de forma a impedir a corrosão do aço nele
embebido. Alguns inibidores testados em laboratório produziram efeitos adversos nas propriedades
do concreto, sendo o mais significativo a perda da resistência à compressão. Devem, portanto, ser
usados com cautela.
Proteção Catódica
Os princípios básicos utilizados na proteção catódica das estruturas aéreas de concreto são
os mesmos utilizados para as estruturas metálicas enterradas ou submersas, assunto já visto nos
capítulos anteriores. O único tipo de sistema atualmente utilizado para as estruturas de concreto é o
por corrente impressa. As experiências feitas com sistemas galvânicos ainda não produziram
resultados satisfatórios. A elevada resistividade do concreto inviabiliza sua utilização.
Para melhor compreensão do funcionamento do sistema de proteção catódica por corrente
impressa, recomendamos a leitura do capítulo 2. Para as estruturas de concreto, basicamente o
esquema utilizado se resume no seguinte:
a) coloca-se um sistema de anodos junto à superfície de concreto, coberto por uma camada de
concreto ou de material condutor;
b) o sistema de anodos é interligado ao terminal positivo de um retificador de corrente,
especialmente construído para essa finalidade, sendo as ferragens ligadas ao seu terminal
negativo (figura 21.5);
c) o retificador é ligado, criando-se uma diferença de potencial entre o sistema de anodos e as
ferragens, que passam a funcionar como catodos e ficam protegidas;
d) a corrente injetada pelo sistema de anodos passa pelo concreto, penetra nas ferragens e retorna ao
negativo do retificador, fechando o circuito.
Figura 21.5
Os critérios de proteção têm por finalidade verificar se uma determinada estrutura encontra-
se efetivamente protegida contra a corrosão. Conforme visto no capítulo 2, um dos principais
critérios adotados consiste em polarizar-se a estrutura a um potencial igual ou mais negativo que –
0,85 V, em relação à semi-célula de cobre/sulfato de cobre. No caso das estruturas aéreas de
concreto, ainda não existe um consenso sobre qual o critério mais adequado a ser adotado. A NACE
(National Association of Corrosion Engineers) preconiza, como único critério de proteção, a
polarização catódica mínima de 100 mV. O valor dessa polarização deve ser determinado
comparando-se, em cada local, o valor do potencial estrutura/meio obtido imediatamente após o
desligamento simultâneo dos retificadores com os valores obtidos quatro horas após essa primeira
leitura. Caso a diferença entre esses valores seja igual ou superior a 100 mV em todos os pontos de
medição, a estrutura é considerada protegida. Caso contrário, deverão ser feitos os ajustes
necessários.
IEC Instalações e Engenharia de Corrosão Ltda. Página 171
SISTEMAS DE PROTEÇÃO CATÓDICA LUIZ PAULO GOMES
Convém observar que alguns autores recomendam que, em qualquer caso, os potenciais não
devem atingir valores mais negativos que –1,17 V (Cu/CuSO4), sob pena de pôr-se em risco a
aderência entre o aço e o concreto. Recentes estudos de laboratório, contudo, comprovaram que,
qualquer que seja o potencial obtido, não existe tal risco para os valores de densidade de corrente
usualmente adotados na prática.
Em estruturas de concreto protendido, entretanto, para evitar-se o risco de corrosão do tipo
fragilização por hidrogênio, é necessário que os cabos de protensão tenham seus potenciais
monitorados, de forma que não atinjam valores mais negativos que –0,90 V (Cu/CuSO4),
imediatamente após o desligamento do(s) retificador(es).
Conforme vimos, as medições de potencial são o principal meio utilizado para se avaliar se
uma está catodicamente protegida. No caso das estruturas de concreto, essas medições são feitas de
forma similar às medições realizadas para as instalações metálicas enterradas, basicamente com os
mesmos instrumentos e equipamentos. Devem ser tomados, contudo, os seguintes cuidados
adicionais:
a) utilizar somente voltímetros com impedância igual ou superior a 10 mohm;
b) sempre que necessário, o concreto no local da medição deverá ser pré-umedecido;
c) quando as medições forem realizadas com a semi-célula na posição horizontal, ou na de ponta-
cabeça, observar que a solução de cobre deve estar sempre em contato simultâneo com o plug
poroso e o bastão de cobre.
Esse método de medição está descrito no padrão ASTM C-876-87, intitulo Half-Cell
Potential for Uncoated Reinforcing in Concrete.
As medições de potencial são também o único método disponível paa uma avaliação não destrutiva
da presença ou não de um processo de corrosão das armaduras. Para tanto, é necessári fazer-se um
mapeamento do potencial ao longo da superfície de concreto. Os valores obtidos devem ser
analisados conforme o seguinte:
a) regiões com potenciais iguais ou mais positivos do que –0,20V (Cu/CuSO4): “Existe cerca de
90% de probabilidade de não haver corrosão ativa.”;
b) regiões com potenciais entre –0,20 V e –0,35 V (Cu/CuSO4): “Existem probabilidades iguais
qanto a haver ou não corrosão ativa.”;
c) regiões com p otenciais mais negativos que –0,35 V (Cu/CuSO4): “Existe cerca de 90% de
probabilidade de haver presença de corrosão ativa.”.
21.8.1 Generalidades
Inicialmente, a proteção catódica era aplicada apenas em pontes e viadutos. Só nos Estados
Unidos já existiam, em julho de 1988, mais de 300 dessas estruturas protegidas catodicamente.
Com a atual tecnologia, entretanto, é possível proteger-se catodicamente praticamente qualquer tipo
de estrutura aérea de concreto armado, principalmente aquelas contaminadas por íons cloreto. Os
principais tipos de estruturas que podem ser protegidos catodicamente são os seguintes:
– tabuleiros de pontes e viadutos;
– subestruturas de pontes e viadutos;
– edificações de concreto armado;
– estruturas marítimas, tais como cais, piers, docas, terminais de adubos etc.;
– estruturas offshore em concreto armado;
– instalações industriais;
– estações de tratamento de efluentes;
– silos de armazenamento;
– tanques de salmoura;
– outras estruturas em concreto armado.
Qualquer dessas estruturas situadas em ambiente marinho, atmosfera agressiva ou
contaminada por cloretos de qualquer origem, estão sujeitas a severos processos de corrosão, cuja
única solução definitiva está no uso da proteção catódica.
TABELA 21.1
Dados Necessários ao Projeto
Parâmetros Descrição
Locais Localização da estrutura
Condições ambientais
Grau de exposição às intempéries
Tipo de uso
Forma de acesso
Teor de cloretos e sua distribuição
Dióxido de carbono (carbonatação)
PH
Resistividade elétrica
Estruturais Restrições de uso
Cargas de projeto
Data de construção
Registros de reparos e manutenção
Propriedades do concreto
Detalhes de distribuição das armaduras
Outras estruturas metálicas existentes
Teste de cloretos e análise química
Fontes de cloretos
Pesquisa de potenciais eletrolíticos
Testes de delaminação
Testes de continuidade elétrica das armaduras
Determinação de grau de cobertura das armaduras
Pesquisa de correntes de interferência
Pesquisa de possíveis fontes de interferência
Necessidade de isolamento elétrico de estruturas estranhas
Localização e detalhes das juntas de expansão, aterramento,
elétrico, conduítes, tubulações e demais acessórios
Estado geral da estrutura
Do sistema Critério de proteção
Resistências elétricas previstas para o circuito
Fontes de alimentação
Atenuação da distribuição da corrente
Densidade de corrente de proteção
Densidades de correntes admissíveis nos anodos
Instrmentação e sistema de monitoração
Proteção física dos componentes do sistema
Materiais
Equipamentos
A maioria dos dados acima poderá ser obtida diretamente a patir dos desenhos de construção
da estrutura de concreto. Alguns dados, contudo, deverão ser obtidos in loco, com os instrumentos
adequados. Entre eles citamos:
– pesquisa de lascamentos;
– levantamento de potenciais eletroquímicos naturais;
– pesquisa de contaminação por cloreto;
– espessura de cobrimento;
IEC Instalações e Engenharia de Corrosão Ltda. Página 175
SISTEMAS DE PROTEÇÃO CATÓDICA LUIZ PAULO GOMES
Nesse tipo de sistema os anodos são instalados em ranhuras cortas no concreto e envoltos
por um polímero condutor que possui resistividade elétrica inferior a 10 ohm.cm. O sistema de
anodos é composto por anodos primários de fios de titânio platinizado e anodos secundários de fibra
de carbono ou titânio platinizado, instalados em forma de malha sobre a superfície de concreto. As
dimensões típicas dessas ranhuras são de 15 mm x 20 mm, com espaçamento de 7,0 entre os anodos
IEC Instalações e Engenharia de Corrosão Ltda. Página 176
SISTEMAS DE PROTEÇÃO CATÓDICA LUIZ PAULO GOMES
As principais caracteísticas dos sistemas distribuídos compostos por anodos em forma de tela são as
seguintes:
– dispensam o uso de uma sobrecamada condutora;
– podem ser projetados para uma bvda útil superior a 30 anos;
– possuem alto grau de redundância de circuito: o dano ocorrido em qualquer ponto da malha em
nada afetará o f uncionamento do sistema, pois existirá sempre uma infinidade de circuitos
alternativos para a passagem da corrente que circula na malha;
– acrescentam pouco peso à estrutura;
– são de fácil montagem e não implicam na trabalhosa mistura de componentes in loco;
– podem ser instalados independentemente do grau de cobertura do concreto;
– podem ser instalados em superfícies verticais, horizontais e por baixo das estruturas;
– permitem excelente distribuição da corrente de proteção;
– os anodos de titânio platinizado eliminam o risco de ataque ácido do concreto, uma vez que
ocorre somente a evolução de oxigênio, e possuem coeficiente de expansão térmica semelhante
ao do concreto.
A figura 21.6 mostra esquematicamente o funcionamento desses sistemas, que estão sendo muito
usados devido às grandes vantagens que possuem sobre os outros.
Figura 21.6 – Esquema de funcionamento do sistema de proteção catódica com anodos em forma de tela.
Uma película de revestimento condutor, que funciona como anodo secundário do sistema, é
aplicada sobre a superfície de concreto. O anodo primário utilizado nesse caso é o fio de titânio
platinizado, sendo que mais recentemente têm sido utilizadas, também, fitas adesivas condutoras.
A vantagem desse sistema é a de poder ser usado em superfícies de concreto de qualquer
tipo de geometria sem praticamente acrescentar peso extra à estrutura, alé de não apresentar
quaisquer limitações dimensionais. Por outro lado, requer para sua aplicação um excelente grau de
controle e inspção, pois qualquer falha no revestimento prejudicará o bom funcionamento do
sistema.
Basicamente são utilizados três tipos de revestimentos diferentes: pinturas condutoras,
revestimentos condutores poliméricos e metalização. Em ambos os casos, o revestimento pode ser
opcionalmente recoberto por um outro com finalidade decorativa ou de proteção.
Os sistemas com revestimentos condutores apresentam as seguintes características:
– dispensam o uso de uma cobrecamda condutora;
– apresentam uma excelente distribuição da corrente de proteção;
– praticamente não acrescentam peso morto à estrutura;
– no caso da metalização, devem ser dimensionados com massa suficiente para a vida útil prevista
para o sistema; o desgaste da metalização é semelhante ao dos sistemas galvânicos que utilizam
anodos de zinco;
– requerem um excelente grau de controle e inspeção;
– não devem ser aplicados a superfícies sujeitas a fortes processos abrasivos, a menos que seja
previsto um sistema de proteção adequado;
– podem ser utilizados nas superfícies verticais e por baixo das estruturas.
21.8.6 Dimensionamento
O critério básico a nortear qualquer projeto de proteção catódica é o de garantir-se que haja
uma distribuição de corrente compatível com as necessidades de polarização da estrutura a ser
protegida. É imprescindível, principalmente no caso de proteção catódica de estruturas de concreto
armado e/ou protendido, que a distribuição de corrente seja bastante equilibrada, de forma a manter
os potenciais das armaduras dentro dos limites recomendáveis para a proteção. As principais
orientações para o dimensionamento são as seguintes:
Para evitar-se que ocorra ataque ácido ao concreto nas supefícies de interface com o sistema
de anodos, é necessário limitar-se a densidade de corrente ao longo dessa interface em torno de 108
mA/m2.
Segundo informação dos fabricantes, os anodos da malha de titânio expandido não
provocam ataque ácido ao concreto.
Continuidade Elétrica
Ao longo do circuito positivo do sistema deve-se evitar que, face à queda ôhmica nos cabos,
ocorra uma atenuação de potencial muito pronunciada. Para tanto, deverão ser usados cabos de
bitola adequada e o sistema deverá ser subdividido em diversos subsistemas, dimensionados
conforme as necessidades de proteção de cada trecho da estrutura.
Tipo de Sistema
A escolha do tipo de sistema ser utilizado deverá ser feita conforme as necessidades da
estrutura que se quer proteger, da experiência do projetista e dos materiais disponíveis.
Retificadores
A escolha da capacidade dos retificadores é feita segundo a mesma orientação adotada para
outros sistemas de proteção catódica, sendo que os equipamentos mais usados são os automáticos.
Para certas aplicações, conduto, podem ser utilizados equipamentos não automáticos.
O equipamento precisa ser alimentado com um circuito de corrente alternada (normamente
de 110 ou 220 V), e deve ser instalado em local de fácil acesso. A falta de disponibilidade de
corrente alternada pode inviabilizar a instalação do sistema
Esses retificadores possuem, normalmente, múltiplas saídas, dimensionadas de acordo com a
corrente de proteção e a resistência prevista para os diversos circuitos do sistema. Normalmente, são
utilizados equipamentos de baixa capacidade, com saída de corrente contínua em cada circuito em
torno de 30 V/15 V.
Monitoração
Nas estruturas em que não for possível fazer-se medições de potencial com semi-célula
portátil, face à existência de membranas impermeáveis, cobertura de asfalto etc., será necessário
instalar-se eletrodos permanentes para monitoração dos potenciais. Esses eletrodos podem ser de
zinco/sulfato de zinco, cobre/sulfato de cobre ou grafite. A literatura técnica cita ainda o emprego
de eletrodos de referência de molibdênio, chumbo e prata/cloreto de prata para essas aplicações.
Vida Útil
A vida útil do sistema dependerá da vida média prevista para o sistema de anodos. Tendo em
vista as características dos materiais utilizados e as baixas densidades de correntes utilizadas, o
sistema poderá ser projetado para uma vida útil na faixa de 20 a 30 anos, ou até mesmo superior a
essa faixa, segundo alguns fabricantes.
Isolamento Elétrico
Em alguns casos, poderá ser necessário fazer-se o isolamento elétrico de estruturas metálicas
direta ou indiretamente interligadas às ferragens do concreto. Esta necessidade poderá ser
comprovada pela análise dos desenhos de construção e por testes de campo.
Correntes de Interferência
Caso os testes de campo acusem a presença de correntes de fuga nas ferragens do concreto,
poderá ser necessário tomar-se medidas preventivas.
O tratamento dado às correntes de interferência porventura existentes em uma estrutura de
concreto é semelhante ao aplicado nos sistemas tradicionais, conforme mostrado no capítulo 10.
21.9 CONCLUSÕES
A contaminação por íons cloreto e a carbonatação são as p rincipais causas da corrosão das
armaduras das estruturas de concreto.
A proteção catódica é a única técnica existente capaz de efetivamente controlar a corrosão
de concretos carbonatados ou contaminados por cloretos.
O uso da proteção catódica deve ser considerado como uma alternativa importante para o
reparo e conservação das estruturas de concreto armado.
Para as estruturas existentes, o uso da proteção catódica é uma técnica complementar a ser
utilizada em conjunto com outras técnicas de recuperação.
O tipo de sistema a ser utilizado dependerá do tipo de estrutura a ser protegida.
Atualmente, com os materiais disponíveis, é possível proteger-se praticamente qualquer tipo
de estrutura de concreto contra a corrosão, por meio de proteção catódica.
Apenas o conservadorismo e a falta de conhecimentos das reais causas da corrosão têm
impedido uma maior aplicação da proteção catódica às estrutruras de concreto.
CAPÍTULO 22
Proteção Catódica para Sistemas de Abastecimento de Combustível de Aeroportos
22.1 INTRODUÇÃO
Para a proteção catódica do conjunto assim constituídos, são utilizados, de um modo geral,
os sistemas a seguir demonstrados.
Para o desenvolvimento do projeto de proteção catódica para as bases dos tanques e para as
tubulações de querosene enterradas, é essencial um criterioso levantamento das condições locais,
destacando-se:
• Levantamentos Adicionais
Além das medições mencionadas e visando o melhor desempenho do sistema de proteção
catódica, são ainda realizados levantamentos e estudos adicionais a respeito das condições da área,
tais como a escolha dos melhores locais para a instalação dos leitos de anodos (galvânicos e
inertes), o estudo das condições de distribuição da corrente de proteção ao longo das linhas, a
influência das galerias e dos tubos-camisa sobre o perfeito funcionamento do sistema, a escolha dos
IEC Instalações e Engenharia de Corrosão Ltda. Página 186
SISTEMAS DE PROTEÇÃO CATÓDICA LUIZ PAULO GOMES
melhores locais paa a instalação dos pontos permanentes para as medições dos potenciais tubo/solo
(pontos de teste), estudo das possibilidades de influência do sistema de proteção sobre outras
instalações do aeroporto, ou sobre estruturas metálicas enterradas nas proximidades, e na execução
de testes de injeção de corrente para a determinação da melhor densidade a ser utilizada para o
projeto de proteção catódica.
Todas essas informações devem ser cadastradas com rigor e cuidadosamente analisadas
visando a maior segurança possível para o funcionamento eficiente do sistema prometado.
22.6 CONCLUSÃO
CAPÍTULO 23
Sistema de Proteção Catódica do Gasoduto Rio–São Paulo
23.1 INTRODUÇÃO
23.2 DESCRIÇÃO
baixas (menores que 10.000 ohm.cm), intercaladas com valores bastante altos (acima de 500.000
ohm.cm.).
A instalação de um sistema de proteção catódica eficiente tornou-se, dessa maneira,
indispensável para garantir a segurança operacional do gasoduto, como acontece com qualquer
tubulação de aço enterrada de pequena ou grande extensão, sujeita ou não a correntes de fuga.
TABELA 23.1
Observação:
Uma análise detalhada dos valores das resistividades elétricas medidas em toda a extensão
do gasoduto mostrou que 38,8% são inferiores a 50.000 ohm.cm; 8,5% estão situados entre 50.000
ohm.cm e 100.000 ohm.cm; 13,2% estão entre 100.000 ohm.cm e 200.000 ohm.cm; e os valores
restantes (39,5%) são todos superiores a 200.000 ohm.cm.
23.3.3 Verificação das Condições de Operação dos Sistemas de Proteção Catódica dos Dutos
Existentes
No trecho entre São José dos Campos e Suzano, onde o gasoduto foi construído na mesma
faixa de outras tubulações existentes da Petrobras, foram inspecionados todos os equipamentos e
Equipamentos de Drenagem
– utilização de retificadores manuais, não automáticos, no trecho entre Volta Redonda e São José
dos Campos, onde não existem problemas de interferência com estradas de ferro eletrificadas;
– utilização de retificadores automáticos no trecho São José dos Campos e Capuava, onde esses
problemas existem;
– utilização de retificadores padronizados, com capacidade para 50A, ao longo de todo o traçado
do gasoduto, para facilitar os serviços de manutenção;
– utilização de equipamentos de drenagem com dispositivos de proteção temporizada e
dispositivo de baixo nível de potencial, para permitir proteção catódica eficiente e garantir
drenagens de correntes, mesmo com níveis baixos de tensão entre o tubo e os trilhos da estrada
de ferro;
– utilização de circuito elétricos bifásicos de corrente alternada, na tensão de 220 V, para
alimentação dos retificadores e equipamentos de drenagem;
– utilização de abrigos especiais, com cobertura, para proteção dos equipamentos contra
vandalismo;
– utilização de anodos especiais, dimensionados para a vida mínima de 20 anos, fundidos em liga
de ferro-silíucio com luvas termo-retráteis de isolamento da ligação anodo/cabo elétrico,
instalados com enchimento condutor de coque metalúrgico moído;
– utilização de caixas especiais de liga de alumínio fundido, à prova de tempo, com dispositivo
interno de interligação e cerca de proteção, em todos os pontos de teste;
– utilização de juntas de isolamento elétrico nas extremidades da linha e nas derivações para os
terminais e refinarias, para impedir as perdas de corrente de proteção catódica para outras
instalaçções metálicas enterradas, como as tubulações internas e os sistemas de aterramento
elétrico daquelas unidades ligadas ao gasoduto;
– previsão de interligações elétricas entre o novo gasoduto e os dutos existentes, no trecho entre
São José dos Campos e Suzano, para que os sistemas de proteção catódica e de drenagem
funcionem de maneira integrada, como se fossem um sistema único.
Para permitir medições periódicas dos potenciais tubo/solo, foram instalados 191 pontos de
teste ao longo da linha.
Como complementação, foram instaladas quatro juntas de isolamento elétrico, visando
impedir perdas de corrente para outras instalações metálicas enterradas.
A distribuição dos equipamentos e dispositivos complementares ao longo do gasoduto é a
seguinte:
• Trecho Volta Redonda/São José dos Campos (REVAP) – oito conjuntos retificador/leito
de anodos; 116 pontos de teste; três juntas isolantes.
• Trecho São José dos Campos (REVAP)/Guararema – um conjunto retificador/leito de
anodos; 24 pontos de teste; 25 interligações elétricas com os oleodutos existentes (claros, cru e óleo
combustível).
IEC Instalações e Engenharia de Corrosão Ltda. Página 193
SISTEMAS DE PROTEÇÃO CATÓDICA LUIZ PAULO GOMES
23.7 CONCLUSÃO
CAPÍTULO 24
Como Especificar Serviços de Proteção Catódica
24.1 INTRODUÇÃO
Para a contratação dos seviços de proteção catódica necessários para determinada estrutura
metálica, enterrada ou submersa, os requisitos a seguir precisam ser definidos ou especificados.
REPRESENTAÇÕES
CLIENTE:
OBRA:
CONTRATANTE:
REFERÊNCIA:
CONTROLE DE REVISÕES
REV. DESCRIÇÃO
0 EMISSÃO ORIGINAL
D ATUALIZAÇÃO GERAL
INFORMAÇÕES CADASTRAIS
ENDEREÇO: AV. Presidente Vargas, 633 / 20º Andar / Sls. 2003, 2011, 2012,
2013 a 2019 – Centro
CEP.: 20071-905 - Rio de Janeiro – RJ
TELEFONE: (0XX)-21-2509-9264
CGC.: 34.073.353/0001-33
INSC.ESTADUAL: 81.224.641
RELAÇÃO DE SERVIÇOS
• REPRESENTAÇÕES
CANUSA (Canadá)
• Mantas Termocontráteis para revestimento externo de uniões soldadas de dutos de aço.
• Revestimentos para reabilitação de dutos no campo.
DAIRYLAND (USA)
• Equipamentos para proteção de juntas de isolamento elétrico e drenagem de corrente
AC para terra em caso de descargas atmosféricas, surtos e/ ou sobretensões.
H. ROSEN (Alemanha)
• Inspeção de dutos com PIG instrumentado de alta resolução.
LORESCO (EUA)
• Coque e Leitos de Anodos em Poços Profundos.
WEILEKES (Alemanha)
• Voltímetro Registrador de Potencial.
PERMA (Alemanha)
• Lubrificadores Automáticos Perma.
∗ PETROBRÁS ∗ AGIPLIQUIGÁS
∗ PETROBRÁS DISTRIBUIDORA ∗ NORTE GÁS BUTANO
∗ SHELL ∗ SUPERGASBRÁS
∗ ESSO ∗ ULTRAGÁS
∗ IPIRANGA ∗ MINASGÁS
∗ TEXACO ∗ COPAGAZ
∗ REFINARIA DE MANGUINHOS ∗ MOBIL OIL
∗ ANCAP (Uruguai) ∗ REFINARIA IPIRANGA
∗ ASTER PETRÓLEO ∗ ALE COMBUSTÍVEIS
∗ KOCH PETRÓLEO DO BRASIL LTDA ∗ TRANSPETRO
∗ TSB (Uruguaiana-Porto Alegre) ∗ TBG (Brasil-Bolívia)
∗ ASTER PETROLEO
2. DISTRIBUIÇÃO DE GÁS :
4. PETROQUÍMICA :
5. MINERAÇÃO:
7. INDÚSTRIAS :
∗ COSIPA ∗ CST
∗ ALCOA / ALUMAR ∗ GOODYEAR
∗ CATERPILLAR ∗ VIDROS GUARDIAN
∗ GENERAL MOTORS ∗ CONFAB TUBOS
∗ ARACRUZ CELULOSE ∗ BAHIA SUL CELULOSE S.A.
8. CONSTRUÇÃO E MONTAGEM :
∗ TECHINT ∗ CEMSA
∗ CONDUTO ∗ SAENCO
∗ NORBERTO ODEBRECHT ∗ ETESCO
∗ TENENGE ∗ EMSA
∗ ENGEFORM ∗ PASSARELLI
∗ GEVA ∗ RGM
∗ CEMSA ∗ MENDES JÚNIOR
∗ GDK ∗ SETAL
∗ FENCI ∗ MACAÚBA
∗ CARIOCA – CHRISTIANNI NIELSEN ∗ H. GUEDES
∗ CONPROPET ( BOLÍVIA) ∗ OAS
∗ BECHTEL / USA ∗ BUENO CONTRUÇÃO CIVIL
∗ QUEIROZ GALVÃO ∗ CONDUTO ECUADOR
∗ AZEVEDO & TRAVASSOS
• Implantação dos sistemas de proteção catódica para as plantas industriais da Copene, Copesul,
Petroquimica União, Dow Quimica, Monsanto Brasil, Monsanto Argentina, Acrinor, PPH,
Polibrasil, Petroflex, Alcoa, Caterpillar, Bayer, Union Carbide, Chevron, Politeno, White
Martins, Vidros Guardian, Innova, Goodyear e outras.
• Implantação dos sistemas de proteção catódica das seguintes Usinas Termoelétricas (UTEs) a
gás:
UTE Cuiabá (ENRON);
UTE Uruguaiana;
UTE Macaé Merchant (Macaé-RJ).
UTE Eletrobolt (RJ);
UTE Riogen (RJ)
UTE Norte Fluminense (Proteção Catódica e Serviços de aterramento elétrico);
UTE Termobahia;
UTE Termoceará (Proteção Catódica e Aterramento Elétrico).
UTE Canoas (RS).
UTE Termopernambuco.
UTE Santa Cruz.
IEC Instalações e Engenharia de Corrosão Ltda. Página 205
SISTEMAS DE PROTEÇÃO CATÓDICA LUIZ PAULO GOMES
• Implantação completa dos Sistemas de Proteção Catódica das Usinas Nucleares Angra I e Angra
II.
• Implantação completa do sistema de proteção catódica do Oleoduto Leste Poço Xavier – ETB –
PETROBRÁS (2001).
• Projeto do sistema de proteção catódica das fundações das torres das Linhas de Transmissão
Elétrica em Alta Tensão Foz do Iguaçu-Ivaiporã I e II e Foz do Iguaçu-Ibiúna I, II, III e IV
(FURNAS) (2001).
• Implantação completa dos sistemas de proteção catódica das redes urbanas de distribuição de
gás natural da Grande Curitiba, da COMPAGÁS - Companhia Paranaense de Gás (1997 à
2002).
• Implantação completa dos sistemas de proteção catódica das redes de distribuição de gás natural
em Canoas e adjacências, da SULGAS - Companhia de Gás do Rio Grande do Sul (1998 a
2002).
• Implantação completa dos sistemas de proteção catódica das redes de distribuição de gás de
Jaguariúna e Rio Claro, da COMGAS (2001/2002).
• Inspeção do sistema de proteção catódica da faixa de dutos do terminal de São Caetano do Sul,
da Petrobras (2002).
• Inspeção do sistema de proteção catódica do duto de GLP que interliga a Refinaria de Capuava
(RECAP) às Cias. Engarrafadoras (2002).
• Instalação de sessenta e seis (66) leitos para proteção catódica dos gasodutos da Companhia
Distribuidora de Gás do Rio de Janeiro - CEG (2002).
• Projeto do sistema de proteção catódica por corrente impressa para a rede de hidrantes QAV-1,
do Aeroporto de Porto Velho - RAPVH (2002).
• Serviços de inspeção dos dutos de interligação da Refinaria de Capuava (RECAP) com as suas
companhias distribuidoras (2003).
• Projeto do sistema de proteção catódica dos dutos do OP-RFQ, da área do ativo de produção de
Mossoró, para a UM-RNCE (2003).
• Projeto, instalação e testes de sistema de proteção catódica interno e externo para a rede de água
do mar da casa de força, pertencente à CST (2003/2004).
• Serviços de levantamento de campo e projeto de sistema de proteção catódica externa para seis
(06) tanques de armazenamento e recuperação de todo o sistema de proteção catódica dos dutos
na Base de Operações Geólogo Pedro Moura (BOGPM), em Urucu, da PETROBRAS e
TRANSPETRO (2003/2004) (em andamento).
PUBLICAÇÕES TÉCNICAS
SISTEMA DA QUALIDADE
§ FERNANDO B. MANIER
Engenheiro Químico pela UFRJ, com especialização em Geoquímica pela UFF e
em Corrosão pelo COPPE-UF. Possui doutorado e vasta experiência como
professor de Química em Universidades do Rio de Janeiro. Participação em
trabalhos de pesquisa sobre corrosão e inibidores de corrosão, eletroquímica
(revestimentos metálicos) e contaminações ambientais. Engenheiro Químico pelo
INT (1966 a 69), pesquisador do IME (1971 a 73), pesquisador do CEMPS da
PETROBRAS (1974 a 95)
LISTA DE EQUIPAMENTOS