6 al 8 de diciembre 2006.

Morelia, Michoacán, México

Diseño y construcción de un prototipo para pruebas de resistencia a la

fatiga en flexión rotativa, a gran número de ciclos
G. M. Domínguez Almaraz, M. Guzmán Tapia
Facultad de Ingeniería Mecánica
DES Ingenierías Arquitectura, UMSNH.

Resumen: Este trabajo presenta el diseño y la construcción de un prototipo para pruebas de

resistencia a la fatiga en flexión rotativa a alto número de ciclos (> 107 ciclos), de múltiples
materiales utilizados en Ingeniería. El desarrollo de este proyecto, que se ha llevado a cabo
mediante la formación de estudiantes de licenciatura en la Facultad de Ingeniería Mecánica,
inició mediante la concepción del prototipo virtual con el apoyo del paquete de diseño
AUTOCAD, para culminar con la construcción del prototipo. Ha sido necesario proponer
una solución para diversos dispositivos de medición y control en el curso del proyecto,
particularmente en la etapa de construcción del prototipo: sistema electrónico-digital para el
conteo del número de ciclos, sistema de control automático para el paro del ensayo cuando
la probeta comienza a ceder. Resulta de interés mencionar finalmente, que el costo total
para el desarrollo de este prototipo es del orden del 20% respecto a los prototipos
comerciales extranjeros disponibles en el mercado, y que hemos obtenido los primeros
resultados experimentales.

Introducción condiciones de carga para conocer la

En las industrias modernas relacionadas con la
Ingeniería Mecánica, sean del trasporte, la
energía o la comunicación como: la industria
aeronáutica, la automotriz, trenes a gran
velocidad, generación y distribución de
electricidad, industria petrolera, aparatos
eléctricos y electrónicos, entre otras, muy
frecuentemente sus elementos o sistemas se
encuentran sometidos a cargas oscilantes
mecánicas y/o terminas (fatiga mecánica y/o
térmica), cuya resistencia puede disminuir con
el tiempo hasta provocar la falla (resistencia a
la fatiga). Es de particular importancia,
entonces, reproducir experimentalmente las
resistencia en fatiga de esos elementos y
sistemas, en vista de limitar los riesgos de
falla y de aumentar la vida útil de los mismos.
Lo anterior tiene implicaciones económicas y
de seguridad, que se manifiestan por el hecho
que muchas empresas industriales de clase
mundial están dedicando esfuerzos y recursos
en la investigación y el desarrollo de nuevos
productos para mejorar su vida útil y
resistencia. La tendencia mundial actual en
materia de diseño mecánico observando el
criterio de resistencia a la fatiga, se ha
orientado fuertemente a conocer la resistencia
a la fatiga de los materiales en el régimen a
gran número de ciclos (fatiga gigaciclica) [1],
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y en condiciones de agresión corrosiva; este es
el caso para el diseño de turbinas de avión,
turbinas de vapor, motores de combustión
interna, plataformas marinas, motores
eléctricos, entre otros. Ocupando México una
posición comparable a Brasil en América
Latina, el número de especialistas en fatiga
mecánica en nuestro país se reduce a una
decena; mientras que en el país carioca este
número se eleva a varias decenas, respaldados
por la empresa constructora de aviones civiles
y militares de aquel país: EMBRAER. Así,
este trabajo es un esfuerzo modesto para
promover en nuestra universidad, la UMSNH,
el estudio de la resistencia a la fatiga de los
materiales en el régimen a gran número de
ciclos.
Prototipo virtual
El desarrollo del prototipo virtual ha
implicado definir cada uno de sus
componentes, así como asignar las
dimensiones para cada uno de éstos.
Figura 1. Sistema mecánico del prototipo virtual
El prototipo se compone de tres sistemas
principales: el sistema mecánico, el sistema
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electrónico- digital para el conteo de ciclos, y
el sistema eléctrico-magnético para el paro del
ensayo experimental. En la figura 1 aparecen
los elementos constitutivos del sistema
mecánico que son: el motor eléctrico, las
poleas, la banda transmisora, las chumaceras,
el eje rotativo y las estructuras de soporte para
el motor-poleas-eje rotativo, y para el sensor
de revoluciones y sensor de paro. Los
elementos constitutivos del sistema
electrónico-digital para el conteo de ciclos
son: un sensor magnético de variación de
voltaje con la variación del campo magnético,
un circuito de resistencias para bajar el voltaje
de salida del sensor al valor requerido, una
tarjeta electrónica donde se conecta la salida
analógica del circuito de resistencias; la salida
digital de esta tarjeta se conecta a la
computadora donde previamente se ha
instalado el sofware Lab VIEW versión 8.0,
para el conteo de ciclos.
Figura 2. Sensor inductivo para el control de paro
de los ensayos experimentales
Concerniente al sistema eléctrico-magnético
para el paro de los ensayos, su función es de
interrumpir la corriente del motor cuando la
probeta de pruebas está a punto de ceder por
fatiga: fractura y/o deformación plástica. Este
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sistema consiste en un sensor inductivo, figura
2, y en un relevador de corriente que hace las
funciones de conector e interruptor entre las
salidas del sensor, y el motor eléctrico. El
circuito de este sistema se muestra en la figura
3.
Sensor Relevador
de corriente
Figura 3. Circuito del sistema eléctrico-magnético
El modelo virtual completo se muestra en la
figura 4.
Figura 4. Modelo virtual completo
En esta figura se aprecian elementos de los
tres sistemas constitutivos del prototipo
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virtual: al extremo inferior del soporte de
sensores se localiza el sensor para el conteo de
ciclos; a su extremo superior se distingue el
sensor de paro.
Prototipo real
El prototipo real se muestra en la figura 5. Los
ensayos experimentales se han llevado a cabo
en esta primera etapa en condiciones de
temperatura ambiente, sin control particular
sobre el acabado superficial de las probetas,
auque teniendo cuidado para que los
maquinados sean uniformes, a una frecuencia
constante de rotación de 145 Hz, con cargas
mecánicas provocando esfuerzos cercanos al
límite elástico del material, y sin control
particular sobre la humedad del medio
ambiente.
Figura 5. Imagen del prototipo real
Material utilizado para los ensayos
El material utilizado en los primeros ensayos
experimentales es un acero de mediana
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resistencia de nominación AISI-SAE 1018,

cuya composición química y propiedades
mecánicas se muestran en la tabla 1.

Tabla 1: Composición química y propiedades

mecánicas del acero AISI-SAE 1018

Composición % en peso

C Mn P S
0.15 - 0.20 0.60 - 0.90 max. 0.04 max. 0.05

Propiedades mecánicas
Figura 6. Perfil y perspectiva de la probeta
σu σy Elongación Dureza
(MPa) (MPa) % Brinell
550 483 15 170 Un modelo numérico para las probetas se
construyó con la ayuda del paquete de
simulación numérica Visual Nastran, con el
Este acero es comúnmente utilizado para objeto de obtener los valores máximos de
partes que requieren forjado en frío: esfuerzo y deformación sobre la probeta,
trenzados, dobleces, estampados, y en partes cuando ésta se encuentra sometida a las
que requieren carburizados para lograr condiciones reales de carga mecánica y de
corazones blandos con superficies duras: giro dinámico[2], figura 7.
engranes, piñones, trinquetes, tornillos sin fin.

Probetas
Las probetas empleadas en los ensayos
experimentales presentan el perfil mostrado en
la figura 6. Es un perfil común con una
depresión central que le proporciona la forma
de “reloj de arena”. Los valores máximos de
esfuerzo se localizan en la parte mas angosta,
para estos ensayos fueron cercanos al límite
elástico.
Figura 7. Resultado de la simulación con Visual
Nastran

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En la figura 7 aparecen los valores obtenidos
por simulación numérica para los esfuerzos
máximos principales.
Resultados experimentales
Los primeros resultados experimentales son
mostrados en la figura 8. Estos resultados
fueron obtenidos en condiciones de carga
media nula, R=-1, y son graficados sobre los
ejes S-N (esfuerzo - número de ciclos).
S (MPa)
500
●●●
● ●●● ● ●
●●● ? El desarrollo de este proyecto ha comprendido
250
N (No. de ciclos)
105 106 107 108 109
Figura 8. Resultados experimentales sobre la
resistencia a la fatiga del acero 1018, en condiciones
de flexión rotativa
Discusión
Estos primeros ensayos experimentales se
llevaron a cabo en condiciones de carga
mecánica provocando esfuerzos cercanos al
límite elástico del material; bajo estas
condiciones, resulta razonable obtener cortas
duraciones de vida en fatiga: alrededor de 106
ciclos. Un aspecto fundamental en el estudio
de la resistencia a la fatiga es la respetabilidad
de los resultados experimentales; esto último
es fuertemente afectado por la homogeneidad
287
del material estudiado. En efecto, puesto que
la falla por fatiga en aceros está estrechamente
relacionada con las impurezas internas
(inclusiones del tipo óxidos no metálicos)
[3,4] el proceso de fabricación pueden alterar
considerablemente la resistencia a la fatiga de
estos materiales, si dicho proceso no garantiza
un producto suficientemente homogéneo. De
la figura 8 resulta una interrogante respecto a
la curva de vida en fatiga que tendría este
material, pruebas experimentales adicionales a
bajos niveles de carga podrán aportar la
respuesta.
Conclusión
diferentes etapas en el proceso de diseño
mecánico: desde la concepción de un modelo
virtual, hasta la construcción, validación y
puesta en marcha del prototipo experimental.
Los resultados obtenidos son altamente
satisfactorios por constituir un prototipo de
fabricación nacional a precio muy por debajo
de los prototipos comerciales extranjeros, y
porque promueve la formación de estudiantes
mexicanos en un área estratégica del
desarrollo científico y tecnológico de México:
el estudio de la resistencia a la fatiga de
materiales utilizados en ingeniería. Una
segunda etapa se presenta en este proyecto,
que es la obtención intensiva de resultados
experimentales. A mediano y largo plazo se
prevé la diversificación e implementación del
dispositivo para otras modalidades de ensayos
experimentales como: fatiga con frotamiento,
atmósfera controlada, temperaturas superiores
a la ambiente, probetas soldadas, probetas
obtenidas por metalurgia de polvos,
velocidades de rotación superiores, etc.
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Agradecimientos por la Universidad de Poitiers, Francia, en 1986 y

Deseamos expresar nuestro agradecimiento a
la Facultad de Ingeniería Mecánica de la
UMSNH, por las facilidades otorgadas para la
realización de este proyecto. Que el programa
de Nuevos Profesores de Tiempo Completo
(nuevos PTC), administrado por la Secretaría
de Educación Publica, encuentre en estas
líneas nuestro gesto de gratitud, por su valioso
apoyo financiero en favor de este proyecto.
el Doctorado en Energética por la misma
universidad en 1990. Obtuvo también el título de
ingeniero en Aerotérmica por la “Escuela Nacional
Superior de Mecánica y Aerotécnica, ENSMA” de
Poitiers, Francia, en 1987. Es miembro del SNI y
reconocido por CONACYT como evaluador de
proyectos tecnológicos.
Dirección del autor: edif. ‘W’ PB, C.U. Morelia,
Michoacán, México.
email: dalmaraz@zeus.umich.mx

Referencias M. Guzmán Tapia. Pasante de la carrera de

Ingeniería Mecánica, quién ha contribuido de
[1] I. Marines, G. Domínguez, G. Baudry, J-P. Vittory, manera muy importante a la realización de este
J-P Doucet, and C. Bathias, Ultrasonic Fatigue
proyecto.
Test on Bearing Steel AISI-SAE 52100 at
Frequency Of 20 kHz and 30 kHz, International e-mail: m_aurici_o@hotmail.com
Journal of Fatigue, Vol. 25, pp. 1037-1046, 2003.
[2] G. Domínguez Almaraz, J. Soriano Peña, H.
Gutiérrez Sánchez, Rotating bending fatigue
simulation of hourglass shape specimen of ANSI
C1020 steel, Proc. 9th International Fatigue
Congress, Atlanta, Georgia, USA, 2006.
[3] I. Marines, G. Domínguez, C. Bathias, Curvas S-
N de Aceros de Alta Resistencia Dentro del
ReÉgimen GigacÍclico, revista “Científica” de la
ESIME, Vol. 8, No. 2, pp. 55-62, 2004.
[4] I. Marines, C. Rubio, G. Domínguez, C. Bathias,
Carburized Steel S-N Curves in the Gigacycle
Regime ", “The 3rd International Conference on
Very High Cycle Fatigue (VHCF-3)”, Kyoto,
Japan, Proc., pp. 116-123.
[5] Y. Murakami, T. Nomoto, T. Ueda, Factors
influencing the mechanism of superlong fatigue
failure in steels, Fract. Engng. Mater. Struct., 1999,
22, pp. 581-590.

G. M. Domínguez Almaraz. Ingeniero Mecánico

Electricista egresado de la Universidad Nacional
Autónoma de México en 1984. Obtuvo el grado de
Maestría en Aerodinámica, Combustión y Térmica

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