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Avance anteproyecto 13-04-2010_doc2003

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  • INTRODUCCIÓN
  • PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
  • OBJETIVOS
  • OBJETIVO GENERAL
  • OBJETIVOS ESPECÍFICOS
  • JUSTIFICACIÓN
  • MARCO TEÓRICO
  • PLANTA DE DESORCION TÉRMICA [3]
  • DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
  • ESTADO DEL ARTE DE UNIDADES DE TRATAMIENTO
  • AUTOMATIZACION INDUSTRIAL
  • DISPOSITIVOS DE AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL
  • METODOLOGÍA
  • ALCANCES Y LIMITACIONES
  • RECURSOS
  • A CARGO DE LA EMPRESA
  • MAQUINARIA Y HERRAMIENTAS
  • ELEMENTOS DE PROTECCION PERSONAL (EPP)
  • INFRAESTRUCTURA
  • ECONÓMICOS
  • A CARGO DEL PASANTE
  • HARDWARE
  • SOFTWARE
  • 3BIBLIOGRAFÍA

UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS

DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DEL PROGRAMA BASADO EN UN CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMABLE PARA AUTOMATIZAR LA UNIDAD DE DESORCIÓN TÉRMICA ANAERÓBICA ADQUIRIDA POR ATP INGENIERÍA LTDA.
ANTEPROYECTO DE GRADO MODALIDAD: PASANTÍA PROPONENTE: JULIAM CARDENAS SALAZAR 20051005025 DIRECTOR: ING. HUMBERTO GUTIERREZ

PROYECTO CURRICULAR DE INGENIERÍA ELECTRÓNICA BOGOTÁ D.C. FEBRERO DE 2010

TABLA DE CONTENIDOS

Pag.

Pag....................................................................................2 INTRODUCCIÓN.........................................................................................4 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA..............................................................6 OBJETIVOS.................................................................................................9 OBJETIVO GENERAL................................................................................9 OBJETIVOS ESPECÍFICOS........................................................................9 JUSTIFICACIÓN.........................................................................................10 MARCO TEÓRICO.....................................................................................12 PLANTA DE DESORCION TÉRMICA [3]..................................................12 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO.............................................................13 ESTADO DEL ARTE DE UNIDADES DE TRATAMIENTO........................17 AUTOMATIZACION INDUSTRIAL............................................................18 DISPOSITIVOS DE AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL...............................22 METODOLOGÍA........................................................................................35 ALCANCES Y LIMITACIONES.....................................................................37 RECURSOS..............................................................................................38 2

A CARGO DE LA EMPRESA....................................................................38 MAQUINARIA Y HERRAMIENTAS.........................................................38 ELEMENTOS DE PROTECCION PERSONAL (EPP)................................38 INFRAESTRUCTURA...........................................................................38 ECONÓMICOS....................................................................................39 A CARGO DEL PASANTE........................................................................39 HARDWARE.......................................................................................39 SOFTWARE........................................................................................39 ECONÓMICOS....................................................................................39 2CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES...........................................................40 3BIBLIOGRAFÍA........................................................................................41

3

INTRODUCCIÓN

Es deber y obligación de las empresas relacionadas con los sectores petroleros y petroquímicos cumplir con diferentes requerimientos acerca de la preservación del medio ambiente, y para tal fin, en sus planes de negocios designar una componente ambiental que minimice el impacto que generan sus operaciones. En la explotación y producción de Petróleo, se generan diferentes tipos de residuos que deben tener tratamientos especiales en los procesos de transporte, manejo y disposición, reduciendo así el impacto que tienen éstos sobre el medio ambiente. Importantes cantidades de lodos (cortes) contaminados con

hidrocarburos, son generados por las diferentes compañías que operan en el territorio colombiano, y una de las formas de tratamiento actuales de estos residuos se realiza en una planta especial, por medio de un proceso denominado desorción térmica. Éste consiste en exponer el material contaminado a altas temperaturas, para evaporar los diferentes compuestos, como petróleo, agua, aceites base de lodos de lubricación y gases no condensables, dando como resultado la limpieza del material que puede ser enterrado o reutilizado en los pozos. Adicionalmente, el agua es reutilizada tanto en el mismo proceso, como en la reutilización del material tratado para preparar lodos, y el hidrocarburo es entregado a la compañía de explotación.

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la condensación de los gases y la separación de éstos. encargadas llevar a cabo la desorción. industrial y ambiental. mantenimiento y rendimiento en los pozos y/o centros de acopio de residuos tratables para los cuales se contrata el servicio. químico. el proceso es realizado en tres unidades denominadas Unidad de desorción térmica anaeróbica ATDU. Existen diferentes tecnologías para realizar este tratamiento. además de diferentes sistemas mecánicos. Estas unidades de tratamiento. y presta el servicio de este tipo de plantas especializadas. que exponen los desechos a altas temperaturas. petroquímico. destilando los hidrocarburos. entre las cuales está el uso de cilindros térmicos giratorios. Unidad de recuperación de vapores VRU y unidad de tratamiento de agua WTU. con sistemas de instrumentación y control.atpingenieria.ATP Ingeniería LTDA1 presenta una línea de servicios relacionada con dicho tratamiento especial de residuos. Entrega al final el hidrocarburo recuperado para ser analizado en los laboratorios y luego entregado al cliente. agua que es reutilizada en los procesos de enfriamiento o rehidratación de las cenizas y el material inerte limpio es sometido a una prueba para determinar la medida en que se han retirado los contaminantes que se procuraba extraer con esta técnica para luego ser llevado al área de dilución y/o entierro para su disposición final [1].com 5 . En la empresa RLC Technologies. haciéndose responsable de su funcionamiento. son equipos automatizados. en las 1 Visitar www. Es importante destacar que ATP Ingeniería Ltda es una empresa huilense líder a nivel regional y con cobertura a nivel nacional en la prestación de Asesorías y Servicios Técnicos y Profesionales a los sectores petrolero.

esta tarea se realiza por medio de plantas de tratamiento especiales. Se realizó la importación de un segundo equipo de mayor capacidad. y manejo integral de residuos especiales [2]. La maquinaria se encuentra afectada por el desuso y las condiciones ambientales a las que fue sometida. es importante que cada una dé lo mejor de sí.ramas de control de calidad y cantidad de fluidos. Este equipo fue acondicionado para ser una unidad de tratamiento. ATP Ingeniería LTDA. Con este fin. de marca RLC Technologies. evaluación y análisis de integridad de activos y fenómenos de corrosión. 6 . usado. y todos los sistemas electrónicos están dañados. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA Teniendo en cuenta las exigencias competitivas de la industria de servicios para compañías petroleras. ausentes o fuera de las condiciones de confiabilidad requeridas. para ofrecer un amplio portafolio y maximizar beneficios a la empresa. debido a que su diseño original no era de ésta naturaleza. en su línea de servicios de manejo integral de desechos o residuos generados en la operación de campos petroleros. a la sociedad y el medio ambiente. tiene la nueva línea de tratamiento de lodos y cortes de perforación. la cual se encuentra en correcto funcionamiento. Hasta el momento la empresa dispone de una planta de tratamiento ubicada en el campo petrolero La Hocha. en el departamento del Huila.

La pregunta a resolver es: ¿cómo se puede recuperar. particularmente el proceso de desorción térmica. compuesta principalmente por los sistemas de alimentación y salida de material (motores acoplados a tornillos sinfín). RESTAURACION DE UNIDAD DE DESORCIÓN/RECUPERACIÓN TÉRMICA INDIRACTA Estructura mecánica Mantenimie nto Diseño Componente eléctricaelectrónica Instrumentaci ón y control Automatizació n 7 . El proyecto general de restauración de la unidad de tratamiento se describe en la figura 1. de manera que opere automáticamente y se pueda integrar a la unidad ATDU? Para resolver este problema se requiere diseñar las rutinas óptimas de funcionamiento de la unidad de desorción térmica. control de llama e ignición de quemadores y sistemas de medición e indicación de variables como temperatura. control de giro del cilindro de desorción (motor). presión de gases de combustión. hacer reingeniería y poner en funcionamiento este sistema de tratamiento. en donde se plantean los diferentes problemas enfrentados por cada división de trabajo. presión de aire de combustión y concentración de oxígeno en la cámara.

• Diseño de cableado e instalaciones eléctricas. • Puesta en marcha de cada sistema existente. • Reingenie ría de los sistemas. • Reingeni ería de sistemas dañados o faltantes. • Limpieza de tuberías. • Diseño de las rutinas de operación. • Corrosión y óxido en toda la estructura. • Diseñar sistemas de alimentación y salida. • Reingenie ria del sistema de controlador lógico programable. • Diseñar chimeneas.• Cilindro de desorción se encuentra dañado. • Reingenie ría del tablero de 8 .

eléctricos y neumáticos requeridos por la ATDU para su funcionamiento. motores y demás componentes electrónicos. OBJETIVOS ESPECÍFICOS 1. recuperación y desorción térmica indirecta recientemente adquirida por la empresa ATP Ingeniería LTDA. alarmas. Evaluar los tipos de actuadores. sensores. Diseñar el programa del PLC según los diferentes tipos de materiales a tratar. 3. 5. Establecer el método que se debe ejecutar para el encendido y apagado de la ATDU. 2. válvulas. Integrar el proceso de desorción automatizado a la unidad ATDU 9 .OBJETIVOS OBJETIVO GENERAL Diseñar e implementar el programa basado en un controlador lógico programable para automatizar el proceso de desorción térmica. realizado en la unidad denominada ATDU que hace parte de la unidad de tratamiento. 4. Establecer las variables de entrada y salida del proceso para dimensionar el controlador lógico programable.

El equipo no se compró directamente a la empresa RLC Technologies que la produce. teniendo en cuenta que no se tiene acceso a los originales. Una de las principales preocupaciones de la empresa en la línea de servicios de tratamiento de residuos. se adquiere una nueva maquinaria diseñada específicamente para este fin. para dar un máximo de productividad al menor costo posible. consiste en incrementar los niveles de productividad y disponibilidad de unidades de tratamiento. En la búsqueda de mantener la competitividad en el mercado. se requiere que se re-diseñe totalmente el sistema de automatización y que se ponga a punto. y se hace necesario diseñar los algoritmos que permitan el funcionamiento óptimo. y poder así. Debido a su mal estado. y por lo tanto no se tienen datos del funcionamiento específico de los sistemas que deben acoplarse para ser automatizada. con el fin de 10 . Por todo esto la empresa ATP Ingeniería LTDA. mostró su interés por diseñar e implementar un sistema óptimo basado en un controlador lógico programable para el funcionamiento de la ATDU que hace parte de la unidad de desorción/recuperación térmica indirecta. consolidarse a nivel nacional e internacional.JUSTIFICACIÓN ATP Ingeniería LTDA es una empresa orientada hacia el mercado de servicios a compañías petroleras y como fortalecimiento a la línea de servicios de tratamiento de suelos contaminados y recuperación de lodos de perforación tiene la necesidad de disponer de maquinaria y de procesos que estén al nivel de exigencia de las compañías con las que contrata.

todo esto encaminado a cumplir con metas de reducción de tiempos de en desorción busca de de diferentes materiales. facilidad de adquisición y montaje. En el desarrollo de estas actividades se examinan diferentes alternativas que satisfagan puntos importantes como economía. modernización y optimización en el proceso de alimentación y desorción térmica. asegurar la disponibilidad y confiabilidad en la ATDU. consolidando la conservación de los equipos.garantizar el proceso en aspectos que incluyen: sistemas de protección y control eléctrico y. La implementación del proyecto le permite a ATP Ingeniería LTDA poner en funcionamiento continuo y automático el sistema de desorción térmica anaeróbica. perfeccionar y de estrategias disminuir costos operacionales mantenimiento en el activo y a la vez. 11 . maniobrabilidad y seguridad de los medios seleccionados para la solución de los ítems planteados previamente. como elevar la seguridad del personal que se ve involucrado en las operaciones. incluida la alimentación y salida del material. así.

donde la temperatura del gas se reduce a menos de 100 º F (38 º C). mientras que separa volátiles y semicompuestos orgánicos volátiles de los sólidos. estos vapores pueden ser descargados directamente a la atmósfera. Dentro de la VRU los gases de proceso son objeto de tratamiento dentro de una serie de depuradores y separadores de sólidos. En caso de determinarse que un tratamiento adicional de los gases residuales se requiere. Continuamente se mantiene una presión negativa dentro del cilindro. esto ayuda a eliminar los gases de proceso del horno y llevarlos a la Unidad de recuperación de vapores (VRU).MARCO TEÓRICO PLANTA DE DESORCION TÉRMICA [3] La tecnología de RLC Technologies se basa en un sistema de calefacción indirecta de un cilindro de rotación. Los vapores que salen del intercambiador de calor en este punto incluyen residuos de gases no condensables y vapor de agua. dentro del cual se crea una atmósfera pobre en oxígeno. el tratamiento final de gas para eliminar los 12 contaminantes residuales puede . El sistema de rotación es capaz de mantener la temperatura del material en un rango que va desde los 600° F – 1400° F (315° C – 760° C). Dependiendo de las directrices locales de regulación y los requisitos de emisión. El segundo paso en el tratamiento de los gases se lleva a cabo cuando el efluente del depurador primario pasa a través de un intercambiador de calor de tubos y coraza.

El sistema de alimentación comienza con una tolva de alimentación. El agua recuperada una vez enfriada puede ser reciclada a través de la planta de refrigeración/proceso de aguas.conseguirse utilizando el carbón activado. que tiene un transportador de tornillo sinfín. RLC Technologies ofrece plantas completas incluyendo el sistema de alimentación. Unidad de recuperación de vapor (VRU). aceite y agua. y controles de los procesos asociados. Sistema de alimentación El sistema de alimentación es el proceso en el que se deposita el material en la planta ATDU. bio-filtros o filtros de biooxidación térmica en el horno ATDU. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO Pretratamiento Los desechos que entran en la planta ATDU deben recibir un tratamiento previo para eliminar materiales de gran tamaño (generalmente rocas) que superen los 50 mm (2 pulg) de diámetro. tiene un valor comercial y consta de tres torrentes separadas: sólidos. 13 . Todos los vapores condensados de la VRU son sometidos a una separación y proceso de enfriamiento una vez dentro de la Unidad de Tratamiento de Agua (WTU). La salida de la WTU. El aceite puede ser tratado y utilizado para los quemadores de la ATDU. Unidad de Tratamiento de Agua (WTU). Unidad de desorción térmica anaeróbica (ATDU).

Unidad Anaeróbica de desorción térmica (ATDU) El material entra en la ATDU y dependiendo de la aplicación. se puede calentar hasta 1. A fin de evitar fugas de aire en la ATDU.El diseño debe asegurar una fuente de alimentación constante. la materia prima pasa a través de una válvula de doble depósito (cámara de aire) antes de entrar en la cámara de proceso térmico.400 º F (760 º C). Este calentamiento indirecto reduce considerablemente el volumen de los gases de proceso que han de ser tratados. impide la entrada de metal residual en la unidad. La velocidad de rotación y la pendiente de inclinación del cilindro de desorción controlan el flujo de la alimentación a través de la unidad. El material es transportado desde la tolva de alimentación por medio de una cinta transportadora equipada con un sistema para determinar la rata de alimentación a la ATDU. El horno tiene dos cámaras y está diseñado de manera que los gases de combustión calienten la parte de afuera del desorbedor rotatorio y el calor se transfiera a través de la coraza del cilindro al material. dependiendo de la humedad del material. El calor es suministrado a la ATDU por dos quemadores que están estratégicamente ubicados para la transferencia de calor efectiva a través de la superficie exterior del cilindro. y el tiempo durante el cual debe ser tratado. Los gases de combustión de los quemadores no entran en contacto con el material dentro de la ATDU. Un imán situado por encima de la cinta transportadora. Éstos son ventilados directamente a la atmósfera a través de dos chimeneas. por lo que 14 . La unidad está equipada con un cilindro rotativo de velocidad ajustable.

15 . Por medio de bandas transportadoras o retroexcavadoras se transfiere el material acondicionado a una zona de almacenamiento. La tasa de descarga del flujo de gas puede variar en aproximadamente 1000-5000 ACFM (30 a 140 m3/min). Unidad de recuperación de vapor (VRU) El proceso de los gases de salida del ATDU se encuentran a temperaturas entre 800 °F – 1000 °F (430 °C – 540 °C). El volumen de los gases a ser tratado depende de los contaminantes y la velocidad de alimentación a través de la planta. tales como incineradores.resulta en una reducción sustancial del sistema de tratamiento de vapor. Los sólidos se enfrían e hidratan en una cámara de aspersores para evitar el polvo fugitivo y proteger el equipo y el personal de los sólidos calientes. en comparación con los sistemas de tratamiento térmico a fuego directo. El polvo recogido luego se descarga a través de la válvula sellada de aire al sistema de desechos sólidos tratados. Recoge las partículas más grandes de la corriente de gases de escape antes de que sean enviadas a los sistemas de condensación. Descarga sólida y acondicionado del sistema Los sólidos procesados salen de la ATDU a alta temperatura a través de un sistema de transporte de tornillo sinfín. La compuerta del aire asegura que se mantienen las condiciones deficientes de oxígeno dentro de la ATDU. Los gases de salida de la unidad pasan a través de un colector mecánico diseñado para eliminar aproximadamente de un 50 a 60 por ciento del polvo de la ATDU.

La VRU emplea un intercambiador de calor de tubos y coraza para reducir aún más la temperatura del gas de proceso y los residuos de hidrocarburos restantes en el flujo de gas. En el pre-depurador. el volumen de los gases se reducirán a menos de 100 CCGP (3 m3/min). prácticamente todos los vapores de hidrocarburos en la corriente de gas se condensan. donde las temperaturas son nominalmente reducidas a menos de 130 °F (55 °C). agua y sólidos.Los gases pasan a través del pre-depurador. donde se rocían con agua para reducir la temperatura y eliminar la mayor parte del petróleo y el resto de partículas. 16 . El depurador de Venturi elimina casi todos los restantes de partículas de la corriente de gas. En este punto. y para enfriar la corriente de agua procesada para su utilización en el sistema depurador de la VRU. Unidad de Tratamiento de Agua (WTU) La Unidad de Tratamiento de Agua está diseñada para separar el condensado proveniente de la VRU en tres corrientes separadas de aceite. la temperatura de los gases se reduce a menos de 200 °F (90 °C). para lograr una mayor eficiencia de remoción un separador adicional con Demister (desempañador) se implementa después del Venturi. Sin embargo. Los gases luego se depuran aún más con la utilización de un depurador Venturi (Venturi scrubber). Después del intercambiador de calor. aproximadamente a 130 °F (55 °C).

rlctechnologies. 17 . http://www. Sistema de desorción/recuperación térmica indirecto Fuente: RLC Technologies. para poder darles una disposición aceptable en el medio ambiente. Los sólidos recogidos en el sistema de tratamiento de agua se bombean a otra área para re-alimentación el sistema de combustión de la ATDU o para su eliminación. Figura 1.com/technology. La técnica de desorción térmica es la más empleada hoy en día. la necesidad de remover hidrocarburos de los cortes y lodos de perforación se hace evidente.La mezcla se somete a un proceso de separación primaria a través de un interceptor antes de entrar al separador de aceite y agua para una separación más fina.html ESTADO DEL ARTE DE UNIDADES DE TRATAMIENTO A principio de los años 90.

y representan éstas la frontera tecnológica en éste tipo de plantas. ha desarrollado ATDU que operan en la actualidad en muchas refinerías de petróleo muy importantes en EUA y en muchas partes del mundo [4]. y los protocolos para la medición de TPH. Éstas son denominadas TCC [5]. el nivel total de hidrocarburos de petróleo (TPH) aceptado en el material que se trató. Más recientemente. se están desarrollando y empleando unidades térmicas basadas en calentamiento por fricción. AUTOMATIZACION INDUSTRIAL La automatización se puede definir como el proceso de hacer que las máquinas sigan un orden predeterminado de operaciones con poca o ninguna mano de obra. El objetivo principal de la desorción térmica es producir sólidos libres de petróleo (o ultra-bajo TPH) para su disposición y recuperar la mayor parte de fluidos a los que se les pueden dar diferentes usos dependiendo de la aplicación. 18 . Las grandes empresas empiezan a emplearlas alrededor de los años 2006/2007. usando equipos y dispositivos especializados que ejecutan y controlan los procesos de manufactura [6]. Las primeras unidades que se desarrollaron fueron adaptaciones a unidades de remediación de suelos que incluían sistemas de incineración directa y/o térmicos indirectos como cilindros giratorios y tornillos sinfines denominadas unidades de desorción térmica o TDU. La empresa RLC T.La tecnología a usar para la desorción depende de tres factores principales: dónde se va a realizar el tratamiento.

alertas entre otros que son capaces de controlar todo el proceso. mejorando calidad. medición. Fabricación de pedidos específicos. o lotes únicos de un mismo producto. se reduce la intervención humana reduciendo el error. 19 . economía de espacio. se reduce el consumo de potencia y se promueve la protección del medio ambiente. se realiza un proceso ordenado. los daños. Gracias a los grandes avances tecnológicos. TIPOS DE PLANTAS DE PRODUCCIÓN Los procesos se pueden clasificar según la cantidad de productos y las operaciones de producción realizadas. reduciendo esfuerzos y costos de manos de obra. se han creado nuevas metodologías y conceptos para la realización de los procesos en la industria.La automatización involucra diferentes sistemas y dispositivos de control. Existen cuatro configuraciones definidas según el número de productos o volumen de producción: • Job shops: Bajos volumen de producción y tipos variados de productos. Todo este progreso ha impulsado acciones importantes en la industria de procesos tales como la integración de diversos aspectos de las operaciones. inspección. Además se mejora la productividad. disminuyendo tiempos. tomar decisiones y hacerse cargo de la operación y de tener en cuenta todas las variables de ésta. la calidad del producto final. observación. • Producción por lotes: Producción por intervalos de lotes.

DISPOSICION DE PROCESOS EN LA PLANTA También existe una clasificación de procesos según el ordenamiento y la disposición de los procesos en la planta: • Posición fija: Se fija el producto en un sitio específico y se trabaja todo el tiempo en este punto. • Flujo de producto: Un producto viaja a través de diferentes procesos que lo van transformando. La elección de un sistema de control adecuado dependerá de diversos factores como: tamaño de la planta. • Proceso de flujo continuo: Volúmenes de producción muy altos. compuesto de pocas piezas. • Proceso: Se ubican las máquinas en grupos según el tipo de función que desempeñen. posibilidad de subdividir los procesos y de la situación tecnológica de éstos. complejidad de las tareas a realizar.• Línea de producción: Producción en cadena. • Tecnología de producto: Disposición en células de maquinas que producen piezas similares en fabricación y proceso. Se producen grandes series. control multicapa y control distribuido. de un mismo producto. 20 . SISTEMAS DE CONTROL INDUSTRIAL Se distinguen tres tipos de control industrial: Control centralizado.

cablear todos los actuadores desde el sito donde se ubiquen hasta la computadora central. Esto requiere hacer llegar todas las señales de los sensores. Se presentan las siguientes ventajas: • No es necesario planear intercomunicación entre procesos. • Bajos costos de infraestructura. • Retardos en las señales entre los sensores y la unidad central. Figura 2. El esquema de este sistema de control se puede resumir en la figura 2.Control centralizado Sistema aplicado a procesos simples. Se presentan las siguientes desventajas: • Si la computadora central falla. Esquema de control centralizado 21 . la planta queda paralizada. Es realizado por una única unidad de control. • Sistemas poco complejos. por ejemplo una computadora principal o un PLC.

se enlazarán para efectuar una coordinación de todos los procesos. DISPOSITIVOS DE AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL 22 . se asegura que las actividades del proceso continúen en ejecución. grupos de procesos o áreas funcionales que pueden ser definidas bajo algoritmos de control que puedan realizarse de forma autónoma. que realizan se encargan de lazos específicos o subprocesos del sistema general. Se constituye de diferentes controladores locales. Un computador en un nivel superior supervisa e imparte órdenes a los controladores locales.Control Multicapa Es una variedad de control jerarquizado en dos niveles. Cuando el computador de supervisión falla. Diagrama simplificado de control multicapa Control distribuido En este se consideran procesos. Figura 3. A cada grupo de procesos se asignara una unidad de control y mediante redes de comunicaciones.

sensores de posición. y su elección depende del uso que se les va a dar. Un pulsador consta de un 23 . interruptores de presión entre otros. termostatos. para la señalización. Interruptores Es un dispositivo diseñado para la desconexión o conexión automática o manual de circuitos eléctricos. Existen diferentes clasificaciones de interruptores. DISPOSITIVOS DE CONTROL ELÉCTRICO En esta denominación existen los dispositivos de mando manual como interruptores. pulsadores. y los de mando automático como contactos de mando mecánico. etc. para el mando de relés. conmutadores. entre otros. llaves. interruptores térmicos.Entre los dispositivos de automatización se encuentran las siguientes categorías importantes para tener en cuenta: • Dispositivos de control eléctrico • Dispositivos actuadores • Dispositivos de instrumentación • Dispositivos autómatas Se requiere estudiar a fondo los siguientes dispositivos. Pulsadores Los pulsadores se emplean para la maniobra de contactores y combinaciones de ellos. para abrir o cerrar circuitos auxiliares.

enclavar y regular la sucesión y movimiento de los distintos elementos. Detectores de posición o fines de carrera Son dispositivos unidos mecánicamente con la máquina accionada. proporcionar una protección contra excesos de carrera. Su función es detectar la posición de alguna pieza o parte de la instalación. o diferentes actuadores. 24 . transferencia a otros circuitos. Se utilizan para definir recorridos de motores. Significa que tiene dos estados de funcionamiento: Cuando se energiza a través de un circuito de mando y cuando se desenergiza. realizar funciones tales como cambio de sentido de giro. su funcionamiento es entonces ON/OFF.botón pulsador y una cámara de contactos en donde se efectúan los cambios entre las conexiones al ser accionados. Temporizadores Son dispositivos para controlar la conexión o desconexión de un aparato después de transcurrir un tiempo programado. que al ser pulsados una vez cambian de estado y continúan en este hasta la siguiente acción de pulsación. Existen pulsadores de enclavamiento o sostenidos (HOLD). Conectores Es un aparato de accionamiento automático y que está en capacidad de conectar y desconectar circuitos con y sin carga. o pulsadores de impulsos los cuales cambian de estado solamente durante la duración de la pulsación. entre otras. periodicidad de ciclos de funcionamiento.

Estos dispositivos son electrónicos y su construcción depende del material a detectar. y el emisor y el receptor esta ubicados uno al lado del otro y no enfrentados. Este cambio determina la acción de los contactos. haciendo que la presencia de objetos con mayor constante dieléctrica que el aire. cuyo condensador está expuesto a la cara sensible del detector. El tiempo de retardo es ajustable. Cuando hay detección del objetivo. y se desconecta después de un tiempo programado. Sensores Ópticos: Por medio de LEDs y receptores de luz se detectan los objetos. 25 . cambien las propiedades del condensador. Otras tecnologías funcionan por reflexión de la luz. El temporizador a la desconexión es un relé cuyo contacto de salida se conecta tan pronto como su bobina de mando es energizada. detectan objetos metálicos que interactúan con el campo de la bobina y cambia sus características de oscilación. Sensores Inductivos: Por medio de un circuito RL de alta frecuencia. el objeto detectado interrumpe la luz entre el receptor y el emisor haciendo la detección de esta forma. Detectores de proximidad Se utilizan para detectar objetos de diferente naturaleza. Cuando se ubican enfrentados. Sensores Capacitivos: Un circuito RC oscilante. se accionan los contactos del dispositivo para alimentar las cargas que se conectan estos.El temporizador a la conexión es un relé cuyo contacto de salida conmuta después de un cierto retardo a partir del instante de conectar su bobina a la red.

El actuador recibe la orden de un regulador o controlador y da una salida necesaria para activar a un elemento final de control como lo son las válvulas. se pueden encontrar una amplia variedad de dispositivos como alarmas. barreras de seguridad. Otros dispositivos importantes son los de protección al operario. 26 .Otros dispositivos Además de los nombrados anteriormente. de energía eléctrica y gaseosa. escáneres de seguridad. Sensores detectores de diferentes variables como luminosidad. Existen tres tipos de actuadores: 2 Generalmente aceite. sirenas y pilotos de señalización. temperatura. Los actuadores son dispositivos capaces de generar una fuerza a partir de líquidos2. DISPOSITIVOS ACTUADORES Son aquellos elementos que pueden provocar un efecto sobre un proceso automatizado. cortina de seguridad. entre otros que al llegar a determinados valores de la variable accionan los contactos que van a la carga. por tanto el nombre adecuado para este tipo de sistemas es oleohidráulica. como pulsadores a dos manos. presión. entre otros. nivel de fluidos en tanques.

debido a que independientemente de la tecnología de automatización utilizada en un proceso. con engranaje. entre Con otras los tareas avances tecnológicos. Este tema es muy importante. multiveleta. con pistón. diafragma y músculo artificial. procesos transmisión. en los registro. importantes indicación. una máquina siempre tiene en sí dispositivos de instrumentación. de efecto doble. Eléctricos Existen gran variedad de motores eléctricos. también se usan solenoides para desplazamientos DISPOSITIVOS DE INSTRUMENTACIÓN Existe una gran cantidad de instrumentos en la industria diseñados para medición. la calidad y la cantidad de servicios prestados por los elementos de instrumentación aumentan. de émbolo. de corriente directa y alterna. motor rotatorio con pistón. motor neumático con veleta.Hidráulicos En esta categoría se encuentran los cilindros y motores hidráulicos. 27 . Además horizontales. fuelles. con una veleta a la vez. de ranura vertical. Neumáticos Algunos actuadores neumáticos son cilindros de efecto simple. Existen una inmensa cantidad de válvulas. que funcionan con las tres tecnologías anteriormente mencionadas. automatizados.

Entre estos encontramos los sensores de temperatura o termocuplas. Registradores Registran datos que se van generando durante el proceso. Transmisores Reciben la señal del elemento primario y la transmiten a distancia en forma de señal eléctrica. mecánica o ultrasónica. otros que la almacenan en memorias y computadores. y como respuesta se obtiene una reacción física de la que se puede obtener la medición de la variable. sensores de fuerza y torque entre otros. Transductores Reciben una o más señales provenientes de una variable medida y pueden modificarla en otra señal. sensores de flujo y caudal. hidráulica. o que tienen la posibilidad de exportar los registros a bases de datos. neumática. Existen registradores que imprimen la información. absorben energía de éste. Elementos primarios Elementos que entran en contacto directo con la variable del proceso. sensores de presión.Entre los dispositivos de instrumentación podemos enunciar los siguientes: Indicadores Se utilizan para que el operario lea el valor de una variable medida en el proceso. 28 .

Entonces se hace necesario un convertidor de información de señales de diferentes protocolos o dominios. electrónica digital y otros elementos eléctricos. Un ejemplo claro son los convertidores Análogos/Digitales. se hace necesario sistemas de telemedición. o 4-20mA en señal electrónica que actúan sobre el elemento final de control. SISTEMAS AUTÓMATAS DE CONTROL Y LOS PLC’S A partir de modelos combinatorios y secuenciales. que son dispositivos basados en micro-controladores. pulsadores entre otros. En el control neumático el elemento final de control suele ser una válvula neumática o un servomotor neumático que efectúa su carrera completa de 3-15psi. basados en lógica booleana. temporizadores. Estos diseños pueden ser implementados por medio de complejos sistemas basados en relés. 29 . Los receptores controladores envían otra señal de salida normalizada a los valores 3-15psi en señal neumática.Convertidores Debido a que en algunos procesos la variable medida se encuentra alejada del lugar donde se procesa la información. se desarrollan los programas de automatización de procesos. Estos sistemas han venido siendo reemplazados por controladores lógicos programables PLC. Receptores Reciben señales procedentes de los transmisores y las indican o registran. Elementos finales de control Reciben la señal del controlador y modifican el caudal del flujo o agente de control. interruptores.

cada salida es una función booleana de las entradas. yq(t) tales que para todo t. 1-0.…. Lógica binaria El lógica binaria. Obtención. Diseño de automatismos lógicos Diseñar hace referencia al proceso por medio del cual se obtiene un sistema físico que responda a ciertas especificaciones y requerimientos. Construcción de una tabla de verdad que refleje la relación de cada salida con las entradas. 2. sus salidas también son funciones booleanas que dependen de estados anteriores temporalmente de las variables y de las variables presentes.Un sistema combinatorio es un sistema de control que tiene p entradas u1(t). de acuerdo con las especificaciones. alto-bajo que toman los dispositivos eléctricos estudiados. la cual considera la existencia de variables que pertenecen a un conjunto de 2 elementos. 3. El procedimiento de diseño se puede establecer así: 1. 30 . En este caso se toman como elementos los estados de on/off. Implementación de dichas funciones con lógica de contactos o dispositivos programables.…. Un sistema secuencial es un sistema de control que además de las entradas y salidas que tiene un sistema combinatorio. up(t) y q salidas y1(t). Para la automatización industrial. es el proceso de aplicación de algebra de Boole. simplificación y minimización de expresiones lógicas. estos sistemas se basarán en el algebra de Boole.

relés. alarmas. para la realización de funciones específicas tales como enlaces lógicos. 4. está definido como: “Un sistema electrónico de funcionamiento digital. Aplicar el método de diseño de automatismos lógicos. como sensores. Controlador lógico programable Según el comité electico internacional IEC 1131 parte 1. interruptores etc y las variables de salida como bobinas de contactores. actuadores etc. Emplear técnicas de minimización como por ejemplo mapas de Karnaugh. que utiliza una memoria programable pare el almacenamiento interno de instrucciones orientadas al usuario. pulsadores. Asignar variables de entrada. Entender a fondo el problema. 3. secuenciación.Diseño de automatismos eléctricos Un procedimiento recomendado para el diseño de éste tipos de automatismos es el siguiente: 1. Dibujar el circuito eléctrico y realizar las pruebas de escritorio. a través de entradas y salidas digitales o analógicas. temporización. indicadores. diversos tipos de máquinas o procesos.” 31 . 2. Tanto el PLC como sus periféricos asociados están diseñados de forma que puedan integrarse fácilmente en un sistema de control industrial y ser fácilmente utilizados en todas las aplicaciones en las que están previstos. para controlar. 5. recuento y cálculo.

La arquitectura simplificada de un PLC se puede representar por medio del diagrama de bloques mostrado en la figura 4. bien estructurados y completamente documentados.jpg PROGRAMAS DE CONTROL Los programas de control deben ser diseñados sistemáticamente. Estructura simplificada interna y externa de un sistema controlado por PLC Fuente: http://www. Figura 4.el.edu.unexpo.ve/lab_plc/imagenes/estructura.bqto. para que sean: • Libres de errores • Fáciles de mantener • Económicos 32 .

PROGRAMA DE CONTROL. Propuesta de método de diseño de programa para el PLC Lenguajes de programación Los lenguajes de programación más comunes son: • Diagrama Ladder LD • Diagrama de bloques de función FBD • Listado de instrucciones IL • Diagrama de funciones secuenciales SFD • Texto estructurado ST 3 GUTIERREZ. Automatización Industrial: Teoría y Laboratorio. págs. Humberto H. Figura 5.. 180-182.Una propuesta para el desarrollo de programas para PLC es la mostrada en la figura 53. 33 .

• Diagrama de funciones continuas CFC 34 .

generar un documento con la totalidad de entradas y salidas del controlador lógico programable. Basado en la información anterior. 35 . 2. Efectuar un reconocimiento inicial de los diferentes sistemas tanto mecánicos. Realizar un informe detallado del estado de la maquinaria a modo de documentación inicial del proyecto. en donde se incluirían las diferentes subrutinas de operación. para generar iteraciones de diseño y lograr el producto final óptimo.METODOLOGÍA 1. Realizar diferentes simulaciones del funcionamiento. las alarmas y en general todas las acciones que se deben tener en cuenta para el programa. se redacta la lista completa de requerimientos. 4. 5. realizar los respectivos diagramas siguiendo una metodología de diseño definida. se toma la decisión del PLC y por consiguiente el software y lenguaje de programación para realizar la codificación. Desarrollar el algoritmo óptimo para el proceso. 3. Dependiendo de este paso. Realizar el dimensionamiento del sistema. y los requerimientos de los operarios que poseen experiencia en los casos de uso y demás aspectos a tener en cuenta sobre el sistema. como electrónicos y eléctricos. descubriendo diferentes falencias.

6. 8. Redactar un manual de instrucciones con respecto al programa. 36 . Realizar las diferentes pruebas en el campo. 7. Sustentación del proyecto. Implementar el programa de automatización en la ATDU. organizar toda la documentación a ser entregada a la empresa y el informe final del proyecto de grado.

válvulas de control de aspersores de agua de proceso) y horno de desorción indirecta (control de llama.ALCANCES Y LIMITACIONES El desarrollo de este trabajo pretende generar una solución al problema de automatización de la ATDU que hace parta de la planta de recuperación y desorción térmica adquirida por la empresa. Se dispone de la instrumentación necesaria instalada en la ATDU y el cableado necesario. de combustible). oxígeno. apagado y tratamiento de materiales con diferentes niveles de humedad. motor de giro del cilindro. dependiendo del resultado del dimensionamiento que se le realiza a la unidad. Esto comprende los sistemas de alimentación (motores que actúan sobre tonillos sinfín. Se debe implementar el programa diseñado y poner en marcha la unidad. encendido de quemadores. Es requerido generar un manual de instrucciones completo sobre el programa y el uso de la unidad. realizando las diferentes pruebas de funcionamiento. 37 . Se debe realizar la propuesta del PLC a adquirir debido a que no se dispone de uno en específico. sensores de cantidad de material). válvulas de aire de combustión. además de la sala de controles. sistemas de descarga de material (motores actuadores sobre tornillo sinfín de salida. presión. o puede ser elegido con respecto a las sugerencias de la casa matriz de la planta. Se requiere diseñar un control centralizado que ejecute las rutinas de encendido. sensores de temperatura.

de segunda mano. fabricada por la empresa RLC Technologies • Repuestos requeridos durante el transcurso del proyecto • Kit de herramientas ELEMENTOS DE PROTECCION PERSONAL (EPP) • Overol • Guantes trabajo • Guantes de nitrilo • Protección auditiva • Gafas de protección nocturna y diurna • Casco dieléctrico • Botas de cuero con puntera de acero • Botas de caucho con puntera de acero • Protección respiratoria para gases tóxicos INFRAESTRUCTURA 38 .RECURSOS Se contará con los siguientes recursos. divididos clasificados de la siguiente manera: A CARGO DE LA EMPRESA MAQUINARIA Y HERRAMIENTAS • Unidad de desorción térmica.

Memoria RAM de 4GiB. SOFTWARE • Sistema operativo Windows 7 • Microsoft Office 2007 ECONÓMICOS • Gastos de transporte a la empresa • Gastos de impresión y papelería general del proyecto 39 . Tarjeta de video nVidea de 256 MiB. • Gastos de dirección externa A CARGO DEL PASANTE HARDWARE • Laptop DELL Vostro 1520. ARP. Disco duro de 250 GiB y conexión a internet móvil Tigo. con procesador Intel Core 2 Duo @ 2. fondo de pensiones y caja de compensación • Gastos de documentación.• Bodega y taller de trabajo ubicada en Fontibón • Oficina de trabajo • Contenedor acondicionado como laboratorio de trabajo ECONÓMICOS • Salario mínimo mensual vigente • Afiliación a EPS.2 Ghz. adquisición de manuales.

2 CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES .

Diagnóstico inicial de elementos del sistema electro-neumático de ATDU 2. Pruebas de funcionamiento 13. Entrega y sustentación de sistema 1 1 2 3 4 5 6 2 7 8 9 1 0 3 1 1 1 2 1 3 1 4 4 1 5 1 6 1 7 1 8 5 1 9 2 0 6 2 1 [1] Documentación obtenida sobre unidad de tratamiento que se encuentra en funcionamiento de la empresa ATP. comprensión del funcionamiento de la máquina 3.html 41 . Elaboración del documento final para la universidad 15. Redacción de requerimientos automático 6.rlctechnologies. [2] Consultas sobre la empresa. Dimensionar el sistema 5.atpingenieria. Observación. documentación.com/on_site_thermal_desorption. Realizar simulaciones del sistema 10. Consultado en: http://www. Implementación en la planta 12. Codificación del programa 9.3 BIBLIOGRAFÍA MES SEMANA ACTIVIDADES 1. Realizar descripción detallada del proceso 4.com/ [3] RLC TECHNOLOGIES INC. http://www. On-site thermal desorbtion. Elaboración del manual de funcionamiento para la empresa 14. Desarrollo del programa de automatización 8. Corrección de errores de funcionamiento 11. Elección del PLC 7.

com/ps/Default.el..html Humberto H. ATDU Case History.bqto. Automatización Industrial: Teoría y 42 .rlctechnologies. Consultado en: http://www.org/wiki/Actuador [8] http://www.[4] RLC TECHNOLOGIES INC.edu.unexpo.aspx? navid=1100&pageid=1703&prodid=PRN%3a%3aJNLK9SE8Z [6] GUTIERREZ. [7] http://es.wikipedia.halliburton.com/case. Consultado en: http://www.ve/lab_plc/paginas/estructura.html [5] HALLIBURTON. Laboratorio. Thermal desorption solutions.

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