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EXTRACCIÓN DE ACEITES POR SOLVENTES

EXTRACCIÓN DE ACEITES POR SOLVENTES

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"UNIVERSIDAD NACIONAL DANIEL ALCIDES CARRIÓN

"
FILIAL - LA MERCED
FACULTAD DE CIENCIAS AGROPECUARIAS
E.F.P. ING. INDUSTRIAS ALIMENTARÍAS
CURSO:
TECNOLOGÍA DE ACEITES Y GRASAS
DOCENTE:
ING. MG. Fortunato, PONCE ROSAS
ALUMNOS:
AIRE TARMA, LiIian
PARDO AIQUIPA, Jeni
TAIPE CHACALTANA , Karina
YAPIAS ECHEVARRIA, Krim
SEMESTRE:

CHANCHAMAYO- PERÚ
2009
Lk1kACCICN
DL
ACLl1L ÞC8 SCLvLn1L
8LSuMLn
Ln el presenLe Lraba[o daremos a conocer la exLracclón de acelLes por solvenLeţ en donde
daremos a conocer las operaclones de exLracclón a parLlr de esLe meLodo Lamblen se darán a
conocer las los facLores que lnfluven en esLe Llpo de exLracclón por solvenLeŦ
Se darán a conocer deLalles sobre los punLos más crlLlcos que se debe Lomar en cuenLa para esLe
Llpo de exLracclón por solvenLeţ como sonť
÷ la fllLraclón de la mezcla acelLe Ŷ solvenLe
÷ pre concenLraclón v desLllaclón de la mlcela
÷ desolvenLlzaclón de las harlnas de exLracclón
÷ la recuperaclón de los vapores de acelLe
Los cuales vlene hacer punLos que Llene aran lmporLancla denLro de una lndusLrla acelLera que
apllca esLe Llpo de exLracclón de acelLesŦ
I
N
T
R
O
D
U
C
C
I
Ó
N
La exLracclón solvenLeţ como el nombre sualere es un proceso para exLraer
el acelLe de los maLerlales conLenlendo acelLe por medlo del solvenLeŦ
La aenLe Llene conoclmlenLo que el acelLe ha sldo obLenldo de varlos Llpos
de sumlnlsLros veaeLalesŦ Þero exlsLen dlversos meLodos de exLracclón los
cuales son por preslónţ por solvenLe v slsLema comblnado slendo el meLodo
por exLracclón de solvenLes la que se caracLerlza por su aran rendlmlenLoţ
poco empleo de mano de obra v fuerza moLrlzŦ ÞermlLlendo la recuperaclón
del solvenLe uLlllzado slendo el más eflcazŦ
Ll dlsolvenLe usado es hexanoţ slendo esLe el más lnofenslvo para la salud v
el que produce acelLe más purosŦ Þara las producclones arandes no hav duda
de que esLa es la soluclónŦ
Ademásţ se debe de Lener en cuenLa que esLe proceso será la operaclón
base para seaulr con los demás procesos además de esLar relaclonada con la
canLldad de acelLe que se pude produclr denLro al flnal v asl manLener el
me[or rendlmlenLo denLro de la planLa acelLeraŦ
uS1lllCAClCn
Como Iuturos ingenieros alimentarios es
beneIicioso para nosotras conocer temas de
base tecnologico, como es la obtencion de
aceites por solventes ya que este es un tema
que esta dentro de una de las rama muy
desarrollada dentro de nuestra carrera que
es la de aceites y grasas.
OB1ETIVOS
Conocer la extraccion de aceite por solvente.
Conocer los procesos de extraccion y los Iactores que inIluyen en la
extraccion por solvente.
Conocer Iiltracion de la mezcla aceite-solvente (miscela), la pre
concentracion y destilacion de la miscela.
Conocer la desolventizacion de las harinas de extraccion y la recuperacion
de los vapores de solvente.
S O L V E N T E
EXTRACCIÓN
POR
La extraccion del aceite de una semilla oleaginosa por medio
de solvente es un procedimiento que se usa en la casi
totalidad de las plantas que trabaian estos productos.
a ecuación que más se acerca a la velocidad real de difusión de la sustancia grasa
de las semillas al solvente es la dada por FAN y sus colaboradores:
Q = cantidad de aceite por unidad de peso después de la extracción
Q0= cantidad de aceite por unidad de peso antes de la extracción
D = constante de difusión a una temperatura dada
L = espesor de las láminas
= tiempo de extracción.
"D" NO ES CONSTANTE
Se ha verificado que:
mayor parte del aceite fácilmente
extraíble proviene de Ias céIuIas
que se rompen durante Ios
procesos de trituración, cocción,
presión o Iaminado.
más difíciI de extraer proviene de
las céIuIas enteras o rotas
parciaImente.
En el contacto de las semillas y el solvente se dan
dos procesos de extraccion, de los cuales uno es más
rápido que el otro.
Þ8CCLSCS uL Lx18ACClCn
Lk1kACCICN ÞCk
DIIU5ICN
que exLrae el acelLe que de las
celulas enLerasŦ
EXTRACCIÓN POR
SOLUCIÓN
aceite obtenido de las células
rotas.
nvestigaciones experimentales realizadas por el Dr. MARO BERNARDN en la Universidad de Roma an
confirmado que el tiempo de extracción. en función de la cantidad de aceite extraído. es
casi lineal. asta llegar a un contenido residual en las semillas del alrededor del 5º ; a
partir de dico valor la función varía, tal como aparece en el graIico.
TIPO
DE
SOLVENTE
TIEMPO
DE
EXTRACCIÓN
TEMPERATURA
DE
SOLVENTE
CANTIDAD
DE
SOLVENTE
FACTORES
QUE SE
REFIEREN
DIRECTAMENTE
AL SOLVENTE.
1lÞCS uL SCLvLn1LS
· hexano comerclal
· benceno
· LrlcloroeLlleno
· sulfuro de carbonoŦ
LOS SOLVENTES MAS UTLADOS
·el hexano y benceno tienen
prácticamente el mismo poder
solvente.
·el sulfuro de carbono tiene un poder
solvente mayor que el hexano y el
benceno.
·el tricloroetileno tiene un poder
solvente casi el doble que el del
hexano y benceno.
ueblendose elealr el solvenLe más adecuado para obLener |a me[or
ca||dad de acelLeţ la elecclón debe caer sobre el hexano o el bencenoţ
dado que hov casl Lodos los acelLes veaeLales van desLlnados a la
allmenLaclón humanaţ lo que exlae que el producLo sea lo más puro
poslbleŦ
De todas estas consideraciones sobre estos cuatro solventes examinados se puede concluir diciendo:
los solventes más aptos para la extracción de aceite de una semilla oleaginosa son eI
Hexano y eI benceno
EL SULFURO DE CARBONO hay que descartarIo, por su peIigrosidad y toxicidad.
EL TRICLOROETILENO podría utilizarse solamente en los casos en que es absolutamente
necesario utilizar productos no inflamables y cuando Ia caIidad deI aceite no es de
primordiaI importancia.
!ara la extraccion la
manteca de cacao, etc.
Además de estos solventes hay otros productos que se utilizar, en
casos especiales:
EL ÉTER DE PETRÓLEO
Que se utiliza en los
casos en que la
temperatura de
ebullición no debe
superar ciertos límites
(ejemplo: la extracción
de aceites esenciales).
LA ACETONA
que es un
solvente
selectivo
para la
extraccion
del gosipol
en la harina
de semilla de
algodon.
EDICOROETIENO
1lLMÞC uL Lx18ACClCn
L| 1|empo de exLracclón Llene una lmporLancla
fundamenLal ¾obre |a cant|dad de ace|te extra|do de
una semlllaŦ
la mavor parLe del ace|te ¾e extrae en |o¾ pr|mero¾
tre|nta m|nuto¾ de |a extracc|ónŦ
para poder de[ar la harlna con un acelLe resldual
lnferlor a| 1Ʒ ¾e requ|ere un t|empo muy |argoŦ
Cada ¾em|||a ¾e comporta de d|¾t|nto modo duranLe
el proceso de exLracclónŦ
CONDCONES
CANTDAD DE SOLVENTE
A igualdad de tiempo y temperatura, la cantidad de
solvente es importante es asi que:
una relacion (peso-volumen) semilla-solvente
de 1:18. Apartir de esta relacion el rendimiento
aumenta muy poco.
cuando se ,alcanza la relacion 1:88 el
rendimiento casi no aumenta.
CONDCONES
la canLldad de solvenLe necesarla para ba[ar el
conLenldo de acelLe en la harlna al mlsmo valor es
dlferenLeţ seaun el Llpo de semllla
las semillas de fibra leñosa, como las de uva y
orujo de aceituna. requieren una mayor cantidad
de solvente de lavado para obtener los mismos
rendimientos de extracción.
TEMPERATURADESOVENTE
CanLldad de semllla LraLadať 100 aŦ
1lempo de exLracclónť dos horasŦ
CanLldad de solvenLe uLlllzadoť 2 790 cm3Ŧ
1emperaLuras de exLracclónť 20Ŵ30Ŵ40Ŵ30 ¨ C
La siguiente tabla muestra los resultados obtenidos.
LAS CONDICIONES EN QUE SE REALIZARON LAS
PRUEBAS FUERON
Como era prevlslbleţ se vlo que el aumenLo de la LemperaLura del solvenLe
favorecla la exLracclón del acelLeŦ LsLo es aslţ pero Lamblen se observó que
sobrepasando la LemperaLura de 30ƌC se producla una dlsmlnuclón del
poder exLracLlvo del solvenLe en alaun Llpo de semlllaŦ
· por percolaclónŤ
· por lnmerslónŤ
· por procedlmlenLo mlxLo
percolaclónŴlnmerslónŦ
!or percolación
· El procedimiento de percolación se lleva a
cabo mediante una lluvia del solvente de
manera tal que llegue a toda la masa,
pero sin llenar todos los espacios vacíos
existentes entre las semillas. En otras
palabras, se realiza una verdadera
percolación cuando el solvente envuelve a
todas las partículas de la semilla con una
película de líquido en continuo recambio.
!OR !ERCOLACON
En el procedimiento de percolación, la
velocidad del solvente en contacto con la
superficie de semilla es grande, ya que el
film o la película de líquido escurre
velozmente sobre las partículas por efecto
de la fuerza de la gravedad, para poder
realizar el proceso por percolación es
necesario que las partículas de la semilla
tengan un tamaño que permita un fácil
drenaje del solvente a través de la masa.
!OR
!ERCOLACON
· El proceso por percolación se presta muy bien
para extraer el aceite de la semilla que se
encuentra en estado libre por la acción de los
tratamientos previos (extracción por solución)
· El proceso por percolación, al trabajar con
grandes velocidades de paso del solvente,
requiere, necesariamente, de varios reciclados
del mismo, y tanto, se deberá realizar varias
etapas de lavado, con el fin de poner en contacto
la semilla pobre en aceite con el solvente de
menor contenido en dicho producto y viceversa.
Se trata, por tanto, de una extracción en diversas
etapas, aunque sea de modo continuo, y nunca
podrá realizarse un perfecto lavado en
contracorriente.
!OR NMERSN
· En el proceso por inmersión, al encontrarse la
semilla inmersa en el solvente, la velocidad de
recambio del solvente sobre la superficie de las
partículas es necesariamente lenta, incluso si
circula rápidamente
· El proceso por inmersión puede realizarse
fácilmente aunque la semilla haya sido reducida a
partículas de pequeños tamaños; en ambos
procesos, el lavado de la semilla se debe realizar
en contracorriente, es decir, la semilla más pobre
en aceite se debe poner en contacto con el
solvente de menor concentración en aceite.
· ventaja
· El proceso de inmersión, que trabaja, por el
contrario, con baja velocidad de paso del
solvente, puede realizar una extracción
continua con un perfecto lavado en
contracorriente sin necesidad de
recirculaciones.
· El proceso por percolación, se refiere a la
concentración de aceite en la miscela de
lavado, que en el proceso por percolación
puede alcanzar valores muy altos, llegando al
35 por 100 por efecto del reciclado de la
miscela, mientras que en el proceso por
inmersión esta concentración difícilmente llega
al 15 por 100.
!LANTAS DE
ETRACCON CONTNUA.
· instalaciones por
inmersión,
· instalaciones por
percolación,
· instalaciones mixtas.
LxLracLores por lnmerslón
· LsLos equlpos han Lenldo un aran exlLo en los
ulLlmos clncuenLa anosŦ
· 5egu|damente ¾e de¾cr|b|rán cuatro extractore¾
· exLracLor PlldebrandLŤ
· exLracLor CllerŤ
· exLracLor 8oLosel
· exLracLor CŦ nlŦ 8Ŧ
E.ctractorHild-brandt"
· Es de patente alemana, y está
constituido por tres elementos montados
en forma de «U». El primero, vertical
descendente; el segundu, horizontal y el
tercero, vertical ascendente. Los tres
están provistos de tornillos sin fin que
hacen avanzar la masa de semilla a lo
largo del extractor.
Extractor OHer
· Este extractor está constituido por un cilindro
vertical con fondo cónico y cuya parte final está
unida a un elevador que tiene la función de dragar
la harina saliente del cono del extractor y llevarla
hasta la parte alta, en donde se descarga por la
boca B. En la parte superior del cilindro existe una.
cabeza con diámetro casi doble que el del cilindro
extractor y que tiene una función de decantados.
· A lo largo del eje del cilindro gira un agitador que
tiene la función de remover la semilla en el interior
del extractor. En las paredes de la envolvente hay
dispuestas placas desviadoras que obligan a
recorrer a la semilla un camino serpenteante. En la
parte final del eje hay un tornillo sin fin cuya
finalidad es dosificar la cantidad de harina que debe
salir del cono extractor.
El funcionamiento de este equipo es como
sigue:
· La semilla preparada entra por A,
desciende a lo largo de las placas
desviadoras pasando al tornillo
dosificador, que la envía a la zona de
draga. Un elevador con cangilones
perforados eleva la semilla sacándola
fuera de la zona de inmersión y
descargándola por B. El solvente sigue el
recorrido, entra por C y sale por D
después de haber decantado en la,
cabeza del extractor.
El funcionamiento de este
equipo es como sigue:
La semilla preparada entra
por A, desciende a lo largo
de las placas desviadoras
pasando al tornillo
dosificador, que la envía a la
zona de draga. Un elevador
con cangilones perforados
eleva la semilla sacándola
fuera de la zona de
inmersión y descargándola
por B. El solvente sigue el
recorrido, entra por C y sale
por D después de haber
decantado en la, cabeza del
extractor.
Extractor Rotocel
· Este extractor está constituido por una serie de
celdas que tienen el fondo perforado y que giran
en un plano horizontal. En la parte alta del
extractor están situadas duchas fijas que tienen la
función de rociar las celdas durante su
movimiento de rotación.
· El fondo de cada celda está perforado para
permitir el goteo de la micela y en
correspondencia con el fondo de las celdas hay
depósitos de recogida de la micela escurrida.
Cada depósito dispone de una bomba que recicla
la micela en contracorriente a la semilla.
Un extractor de
este tipo, con
capacidad de
tratamiento de
300 toneladas/24
horas de semilla,
tiene unas
dimensiones
aproximadas de:
unos 8 metros de
diámetro y 4
metros de altura.
Ln los punLos anLerlores se han descrlLo los slsLemas convenclonales de exLracclón
del acelLe conLenldo en las semlllas oleaalnosas despues de haberlas someLldo a un
LraLamlenLo prellmlnarŦ 8áslcamenLe se han LraLadoť
·exLracLores por lnmerslónŦ
·exLracLores por percolaclónŦ
·exLracLores mlxLos percolaclónŴlnmerslónŦ
v se ha lleaado a laŦ Concluslón de que las semlllas con un conLenldo en acelLe
lnferlor al 20 por 100 pueden ser procesadas dlrecLamenLe en exLracLor por
solvenLeţ prevla adecuada preparaclónţ mlenLras que las semlllas que conLlenen un
porcenLa[e en acelLe superlor al 20 por 100 deben sufrlr un prlmer LraLamlenLo de
preslón con el fln de lleaar a obLener LurLós con un conLenldo en acelLe próxlmo al
13 por 100Ŧ LsLa operaclónţ conoclda LecnlcamenLe como preŴpreslónţ requlere un
buen numero de máqulnas caras v de alLo consumo de eneralaŦ Ademásţ Lales
máqulnas esLán someŴLldas a un lmporLanLe desaasLe vţ en consecuenclaţ requleren
alLos cosLes de manLenlmlenLoţ LanLo por lo que se reflere a desaasLes como a plezas
de repuesLoŦ Los que Lraba[an en esLe campo conocen muv blen esLos proŴblemas v
esperan que la Lecnoloala desarrolle nuevos procesos que permlŴLan ellmlnar Lales
equlposŦ
Se han reallzado muchas LenLaLlvas para resolver esLe problema v hov dlaţ despues de
haber seauldo culdadosa v deLalladamenLe un nuevo proceso desarrollado por la CŦ MŦ 8Ŧţ
(proceso ul8Lxţ de exLracclón dlrecLa) el auLor esLá en condlclones de aflrmar que el
problema ha sldo resuelLo con exlLoţ v que el uso de las prensas conLlnuas han lnlclado un
camlno de receslónŦ Þor conslderar que esLe proceso produclrá un noLable camblo en el
LraLamlenLo de las semlllas de alLo conLenldo en acelLeţ parece lmporLanLe descrlblr esLa
planLaţ que ha alcanzado un lmporLanLe desarrollo a escala lndusLrlalŦ
llCŦ 8Ŧ12Ŧ 1raLamlenLo de semlllas rlcas de acelLe Lraba[ando con preŴpreslón muesLran dos
esquemas bloques de proceso comparaLlvosť el prlmero muesLra las operaclones de
procesado de semlllas de alLo conLenldo de acelLe por el procedlmlenLo convenclonal (es
declr con preslón prellmlnar) v el seaundo muesLra las operaclones que se llevan a cabo
uLlllzando unlcamenLe exLracclón por solvenLeŦ
LsLos dos dlaaramas muesLran claramenLe la slmpllcldad del nuevo procesoţ del cual se da
un dlaarama en la flaura 8Ŧ14Ŧ
Þor la novedad e lnLeres del procesoţ se presencló el procesado de semllla de cárLamo en
una lndusLrla de la lederacao de Lvoca (Lvocaţ ÞorLuaal)ţ que dlspone de una lnsLalaclón
ul8LxŦ
Con la auLorlzaclón de esLa socledadţ se obLuvleron una serle de daLos Lecnlcos v
económlcos que se resumen seauldamenLeŦ
CaracLerlsLlcas de la semllla de cárLamo LraLadať
·conLenldo en acelLeţ el 41ţ2Ʒ
·conLenldo en humedadţ el 8ţ2 Ʒ
uaLos de operaclónť
·Semllla LraLada en 24 horasţ 120 LonsŦ
·ÞorcenLa[e de acelLe en la harlna sallenLe del exLracLor por perŴcolaclónť 13ţ8Ʒ
·ÞorcenLa[e de acelLe en la harlna sallenLe del exLracLar por lnmerŴslónť 0ţ31Ʒ
·ConcenLraclón de acelLe en la mlsLela sallenLe del exLracLor por lnmerslónť 7ţ2Ʒ
·ConcenLraclón de acelLe en la mlsLela sallenLe del exLracLor por Ŧ percolaclónť 37ţ4Ʒ
Lnerala v oLros consumos por Lonelada de semllla LraLadať
· vapor saLurado secoţ 490 kaŤ
· Lneralaţ 20 kwhŦ
· SolvenLeţ 7 kaŦ
· Aaua (con recuperaclón)ţ 0ţ9
· Lo que más lmpreslonó fue la facllldad de Lraba[o de la planLa v la alLa calldad del acelLe
exLraldoŦ Þor lo que a mano de obra se reflereţ se requlere un operador para el cuarLo de
molLuraclón v lamlnado v dos para llL planLa de exLracclónŦ
· Lleaados a esLe punLoţ parece lnLeresanLe hacer una Labulaclón LecnlcoŴeconómlca enLre el
slsLema convenclonal (lncluvendo preŴpreslón v exLracŴclón) v el nuevo slsLema ul8Lxţ
Labulaclón que aparece en la Labla 8Ŧ13
ue la comparaclón de los daLos se observať
· Ll slsLema convenclonalţ con preŴpreslónţ requlere mavor conŴsueno de enerala (22 kwh) por
Lonelada de semllla LraLadaŦ
· Ll consumo de vapor v aaua es laual en ambos procesosŦ
· Ll proceso ul8Lx requlere un mavor consumo de solvenLe (2 ka por Lonelada de semllla
LraLada)Ŧ
· Los aasLos por manLenlmlenLo v plezas de repuesLos son mucho menores en elƌ proceso
ul8LxŦ
ue acuerdo con los daLos anLerlormenLe lndlcados el cosLe de operaclón con el ul8Lx seráţ al
menosţ un 23 por l00 más ba[oŦ
Aslmlsmoţ elţ desembolso de caplLalţ en laualdad de capacldadţ será lnferlorţ va que el equlpo de
preŴpreslón es más caro que la unldad de exLracŴclón por lnmerslónŦ
Þor lo que a la calldad del acelLe se reflereţ se puede lndlcar que las experlenclas reallzadas a fln de
comparar la calldad del acelLe exLraldo por el proceso convenclonal con preŴpreslón v por el ul8Lxţ
conL7rrnan queť
EQUIPOSAUXIIARESDEASPANTASDE
EXTRACCIÓNPORSOVENTE
Una vez estudiados los modernos extractores continuos utilizados hoy en dia por la
industria de aceites y grasas, es necesario dar, aunque sea brevemente, una panoramica
de los equipos auxiliares que contiene una planta de extraccion, para lo cual se trataran
las siguientes Iases:
·iltracion de la miscela.
·!reconcentracion de la miscela.
·Destilacion de la mistela y condensacion del solvente.
·Desolventizacion de las harinas.
·Tostado de las harinas.
·Acondicionamiento de las harinas.
FITRACIONDEAMEZCAACEITE-
SOVENTEMISCEA)
Como se lndlcó al hablar de los exLracLoresţ el prlnclpal enemlao del proceso de exLracclón son las
flnas parLlculas exlsLenLes en la masa de la semllla preparadaŦ LsLos llnosţ aparLe de per[udlcar a la
exLracclónţ Llenen el arave lnconvenlenLe de que en buena parLe pasan a la mlscela v sl no se ellmlnan
de esLa orlalnanţ en los procesos posLerloresţ los araves lnconvenlenLes que los Lecnlcos de esLas
lndusLrlas conocen blenŦ
Þor desaraclaţ la fllLraclón de la mlscela no slempre se efecLua correcLamenLeţ v a veces se
encuenLran lnsLalaclones carenLes de fllLrosţ fácll de comprobar la mala calldad de los acelLes
producldos en esLas lnsLalaclonesŦ La fllLraclón de la mlscela es una operaclón lndlspensable para
obLener buenos acelLes v alLos rendlmlenLosţ asl como evlLar compllcaclones en los clrculLos de
preconcenLraclon v desLllaclónŦ
La operaclón de fllLrar las mlscelas presenLa alaunas dlflculLades por la presencla del solvenLe voláLll e
lnflamableţ por lo que es necesarlo Lraba[ar con fllLros cerrados v la mlnlma mano de obra poslbleŦ Ln
una planLa de exLracclón con capacldad de LraLamlenLo de semllla de 240 Lons/24 horasţ suponlendo
que la semllla LleŴne un 20 por 100 de acelLeţ v admlLlendo que despues del lavado se obLlene una
mlsLela con una concenLraclón del 23 por 100 de acelLeţ vemos que es necesarlo lllLrar cada hora
cerca de 10 000 llLros de mlscelaŦ La dlflculLad de fllLraclón de esLa mlscela varla seaun el Llpo de
semlllaţ pudlendo observarse alaunos daLos comparaLlvos en la Labla 9Ŧ1Ŧ
Estos datos nos demuestran la diIicultad de dirnensionar la superIicie de los
Iiltros y el porque es Irecuente encontrar instalaciones con Iiltros mal
dimensionados.
Una planta que deba trabaiar todo tipo de semillas oleaginosas deberia instalar
no menos de 2m
2
de superIicie Iiltrante eIectiva por tonelada de semilla
trabaiada en 24 horas
El iltro de la Iigura 9.1 es muy utilizado, pero presenta el inconveniente de que
cuando se tratan semillas ricas en Iinos o miscelas de diIicil Iiltracion (cacahuete,
sesamo, etc.) las tortas que se Iorman entre las placas ¡criden a tocarse y en estas
condiciones es muy diIicil, con lavados a contracorriente, desprenderlas y extraerlas
del Iiltro. Cuando esto sucede es necesario abrir el Iiltro y realizar una limpieza a
mano, con los peligros que ello lleva consigo.
Una buena solucion para la Iiltracion de la mezcla aceite-solvente es la utilizacion de
Iiltros con placas giratorias que Iueron iniciados por C. M. B. al Iinal de los años
cincuenta. En la Iigura 9.2 se muestra en seccion uno de estos Iiltros.
Este tipo de iltro presenta la gran ventaia, sobre los iltros estaticos, de poder
eliminar Iacilmente las tortas que se Iorman entre las placas Iiltrantes, ya que estas
estan en movimiento y en correspondencia con duchas de lavado que cubren toda la
cara de la superIicie Iiltrante. Otra ventaia es la gran superIicie Iiltrante que puede
conseguirse con aparatos de dimensiones no demasiado grandes.
PRECONCENTRACIONDEAMISCEA
!ara minimizar el consumo especiIico de vapor en la extraccion, en las plantas de una cierta
capacidad se realiza, en general, una preconcentracion de la rniscela en equipos de destilacion
al vacio utilizando como Iuente de calor los vapores de solvente provenientes de la columna
de desolventizacion de las harinas, equipo del que se hablara mas adelante.
Si tomamos como eiemplo la ya indicada planta de 240 tons/24 horas que procesa una semilla
del 20° de grasa, tendremos que a la seccion de desolventizado llegan 8000 kg/hora de
harina con un 37° en peso de solvente, es decir, unos 11 000 kg/hora, de los cuales 8 000 son
harinas y 3 000 son solvente. Los 3 000 kg de solvente, destilados, tendran una capacidad
caloriIica aproximada de 3 000x79,4 ÷ 240 000 Kcal, considerando solamente el calor latente
de vaporizacion del solvente.
Considerando que una buena instalacion es capaz de aprovechar el 80° de estas calorias,
podremos disponer de 190 000 Kcal/hora que se pueden destinar a preconcentrar la miscela
sin consumo de vapor, pudiendo evaporar:
190 000
÷
2 390 kg de solvente
79,4
Considerando el eiemplo anterior de 10 000 litros/hora de miscela producida, constituida por 2
500 kg de aceite y 7 500 litros de hexano, equivalentes a 5 100 kg, se ve que se puede llevar la
concentracion de aceite en la miscela del 25 al 50° sin consumo de vapor.
Los equipos para realizar esta operacion, son de varios tipos y seran descritos mas adelante.
DESTIACIONDEAMISCEA
La Iinalidad de esta operacion es la de separar totalmente el solvente del aceite y obtener
aceites de buena calidad. Las normas a seguir para lleva r a buen termino este obietivo son:
a) Destilar la miscela a la temperatura lo mas baia posible y no superior a 110 °C.
b) Hacer que el aceite permanezca el menor tiempo posible en los aparatos de destilacion.
c) Eliminar las ultimas trazas del solvente contenido en el aceite mediante arrastre por vapor
inyectado directamente en el aceite (stripping).
Estas condiciones se consiguen en equipos especiales de Iuncionamiento continuo. Los
destiladores discontinuos son ya parte de la historia y por lo tanto aqui se pasara revista a
algunos de los destiladores continuos hoy utilizados en la moderna industria del aceite.
·En la Iigura 9.3 se muestra un destilador continuo constituido por un haz de tubos,
recalentados por vapor de agua (caso de los destiladores) o con vapores de solvente (caso de
los preconcentradores), de una camara de expansion y de un colector para el reciclado de la
miscela que une la camara de expansion con la parte inIerior del haz tubular. Este equipo se
usa generalmente tanto como destilador como preconcentrador de la mez-cla aceite-solvente.
·En la Iigura 9.4 aparece la seccion de uno de los tipos de destilador mas utilizados. Ninguno
de estos destiladores consigue eliminar total-mente el solvente de un aceite y por esto la
miscela pasa siempre Iinalmente por una columna de stripping que trabaia baio vacio y cuya
mision es extraer las ultimas Iracciones de solvente.
En la Iigura 9.5 se muestra una columna de las mas utilizadas. Como se observa en el
esquema, el aceite, que contiene todavia solvente, entra por A y cae por gravedad en Iorma
de pelicula, a lo largo de una serie de placas, hasta llegar a la parte inIerior de la columna.
En esta zona se inyecta vapor de agua, que barbotea por el aceite) sube, en contracorriente
con el, hacia un condensador por agua. En estas condiciones se elimina todo el solvente
del aceite. El coniunto del sistema se mantiene baio vacio, por accion de una bomba de
vacio.
En la Iigura 9.6 aparece el esquema de un moderno grupo de destilacion y stripping. Hay
una gran diversidad de estos grupos, pero todos se basan en el mismo principio.
Normalmente estos destiladores se instalan en las plantas de media y alta capacidad. En
plantas de pequeña capacidad, y con el Iin de simpliIicar el grupo de destilacion aceite-
solvente, se utilizan destiladores continuos, que tienen la columna de stripping
incorporada en el mismo destilador. Las Iiguras 9.7 y 9.8 muestran la seccion de dos
equipos de este tipo, uno de Anderson (EE. UU.) y otro de C. M. B. (talia), muy
utilizados.
Normalmente estos destiladores se instalan en las plantas de media y alta capacidad. En
plantas de pequeña capacidad, y con el Iin de simpliIicar el grupo de destilacion aceite-
solvente, se utilizan destiladores continuos, que tienen la columna de stripping incorporada
en el mismo destilador. Las Iiguras 9.7 y 9.8 muestran la seccion de dos equipos de este tipo,
uno de Anderson (EE. UU.) y otro de C. M. B. (talia), muy utilizados.
Destilador Anderson (EE. UU.). En este equipo (ig. 9.7), la miscela entra por A, pasa por el
del haz tubular, que esta calentado con vapor de agua, liberandose la mayor parte del
solvente. Al alcanzar la parte alta del haz tubular la miscela va cayendo por gravedad sobre
una serie de platos hasta llegara! Iondo de la columna y Iinalmente el aceite sale por B. En la
parte inIerior del ultimo plato se inyecta vapor directo para producir el stripping.
Destilador C. M. B. (talia) En este equipo la miscela entra por Apasando por un haz tubular
vertical, donde deia la mayor parte de solvente, para salir por la parte superior y pasar a una
columna central rellena de anillos Raschig. El aceite cae por gravedad Iormando una pelicula
sobre los anillos, hasta llegar al Iondo de la columna. En este punto se inyecta vapor directo,
que circula en contracorriente con el aceite para llegar al condensador, al que esta unido el
destilador. Un esquema de este destilador se muestra en la Iigura 9.8.
Dimensionamientodeunainstalaciónde
destilación
Dimensionamientodeunainstalaciónde
destilación
cantidad de miscela a destilar: 5 000 kg
concentracion en aceite: 20° en peso
temperatura de la miscela: 30 °C
calor especiIico medio de la miscela: 0,54
Kcal/kg
calor latente de evaporacion del solvente:
79 Kcal/kg
temperatura de ebullicion del solvente:
68ºC
Elbalancetérmicoserá Elbalancetérmicoserá
Calordecalentamientodelamiscela
5000kg. x (68ºC 30ºC) x 0,54Kcal/kg ÷ 102 600 Kcal
Calorparaevaporacióndelsolvente
(5000kg - 20 5000kg) x 79Kcal/kg ÷ 316 000 Kcal
100
Calortotal
102 600Kcal/kg ¹ 316 000Kcal/kg ÷ 418 600 Kcal
Utilizando vapor de agua saturado seco a 2 kg/cm· para producir la evaporacion a presion
atmosIerica y con un rendimiento del 100° tendriamos un consumo de vapor (tomando 550
Kcal/kg el calor de condensacion del vapor de agua) de:
418 600Kcal ÷ 760 kg
550 Kcal/kg
Considerando un rendimiento practico del 90° el consumo seria 845 kg.
Considerando un rendimiento practico del 90° el consumo seria 845 kg.
!or este calculo se ve que aproximadamente un 24° de las calorias se utilizan para
calentar la miscela de 30 a 68ºC.
Un 76°, para evaporar el solvente existente en la mistela (4 000 kg).
Si se realiza un precalentamiento
de la miscela hasta una temperatura
proxima a la de ebullicion del
solvente se podria esperar conseguir
un ahorro teorico de vapor de
alrededor del 24°.
En las instalaciones industriales
para conseguir este ahorro de vapor
se interpone un cambiador de
calor entre el destilador y el
condensador. Si el cambiador esta
bien calculado se puede llegara
reducir en un 20° el consumo de
calor en el destilador.
!ara destilar 1000 kg de solvente (hexano) presente en una miscela con
20° de aceite
Se necesitan 210 o 168 kg de vapor saturado seco, segun que la miscela se
destile con previo calentamiento o sin el; es decir, que 1 kg de vapor puede
destilar, trabaiando a presion atmosIerica, de 4,75 a 5,95 kg de solvente, es
decir, de 6,9 a 8,7 litros (peso especiIico del solvente 0,685).
Hasta ahora se ha examinado la destilacion del solvente
presente en la miscela de extraccion.
Paradarundatopráctico
Es necesario estudiar ahora el problema de la condensacion de los
vapores de solvente, el enIriamiento de este condensado y el
consumo de agua de estos equipos.
Veremos el consumo de agua de estos condensadores
!ara destilar 5 000 kg de miscela que originan 4 000 kg de, solvente destilado que hay que condensar y
enIriar.
Naturalmente, para condensar y llevar el solvente a la temperatura de 30°C sera necesario extraer de la
misma 418 600kcal. Considerando que en un buen condensador el salto de temperatura del agua, entre la
entrada y salida, sea de 15°C y, por tanto, 15kcal/kg, el consumo de agua sera:
418 600kcal÷ 27 900 kg (27,9 m aprox.)
15kcal/kg
La temperatura del agua a la entrada del condensador no deberia ser superior a 20 °C; un buen
condensador debe producir un condensado con temperatura no superior en 10ºC a la de entrada
del agua (condensadores de doble etapa).
La superIicie de intercambio de estos condensadores, no es Iacil dar valores indicativos, ya
que en este proceso entra en iuego el coeIiciente de transmision, K, que depende del material, de
los Iactores constructivos, etc.; (buen condensador el valor de K debe ser de alrededor de 300).
Es importante que los condensadores mantengan con un valor constante de K, por lo que es
necesario utilizar materiales no oxidables (cobre, acero inoxidable, etc.) ya que, de otra Iorma, el
K puede baiar mucho, con la reduccion de la eIiciencia del condensador.
!ara ver la importancia de los materiales a usar en los condensadores, basta recordar que un
milimetro de incrustacion sobre la superIicie de intercambio puede reducir en un 25° el
coeIiciente de transmision K.
DESOVENTIZACIONDEASARINASDE
EXTRACCION
DESOVENTIZACIONDEASARINASDE
EXTRACCION
Es el tratamiento de la harina para
recuperar el solvente que en ella queda
contenido, esta operacion, llamada
«desolventizacion de la harina», se
eIectua en aparatos conocidos como
desolventizadores. Se examinaran dos
equipos tipicos, para dar despues
algunos datos experimentales reIerentes
a ellos.
Los desolventizadores pueden
clasiIicarse en dos categorias
principales:
·Horizontales
·Verticales.
Constituidos por varios elementos de eje orizontal montados unos sobre otros. de
manera tal que un elemento superior descargue sobre el inferior. producto recorra
internamente y en zigzag todo el desarrollo lineal de los elementos de que está
compuesto el desolventizador)Ŧ
Estos elementos estan provistos de doble camisa (circulacion de vapor), de
Iorma que la harina se calienta y el solvente se evapora. Los vapores de
solvente se lavan en equipos especiales mediante ducha de agua con
temperatura regulada, o con solvente, para arrastrar los Iinos que puedan ir
en los vapores, que se condensan a continuacion.
!ara eliminar las ultimas trazas de solvente, generalmente los ultimos
elementos del desolventizador, se inyecta vapor en la masa de harinaŦ
Este tipo de desolventizador presenta inconvenientes diIicilmente eliminables, por lo
que ha sido sustituido por otro tipo de torre desolventizadora con eie vertical y platos
superpuestos
Lavador de vapores
Esquemadeundesolventizadororizontal
La harina embebida de solvente
entra por A y cae sobre el primer
plato del desolventizador.
Un sistema de palas giratorias
remueve la harina sobre la
superIicie del plato (la harina se
recalienta al estar en intimo
contacto con la superIicie de los
platos que estan calentados por
vapor de agua y tambien la
envolvente de la columna esta
calentada por vapor) y la hace caer
al plato inIerior, y asi
sucesivamente, hasta llegar al
ultimo plato de la columna, de
donde se recoge y descarga por
medio de un sin Iin.
Estas torres tienen ventaias sobre
los desolventizadores de
elementos multiples con eie
horizontal, tales como:
Ocupar menos espacio
Rendimiento termico mas alto
Mas Iacil inspeccion y control.
!or eIecto del calentamiento, el
solvente se evapora, recogiendose
en un sistema de lavado y
condensacion. Normalmente en
los ultimos platos de la torre se
inyecta vapor de agua en la masa
de la harina desolventizada para
quitar las ultimas trazas de
solvente.
Esquemadeundesolventizadordeplatossuperpuestos
Trataremos aora de ver cómo se dimensionan estas torres de desolventización
El problema es diIicil, porque se necesitaria saber el tipo de semilla que se va a procesar o, meior,
saber si es posible inyectar vapor directamente en la masa de harina en Iase de desolventizacion. De
hecho, hay algunas harinas proteicas que baio la accion del vapor se ennegrecen y su valor comercial
baia, como sucede en particular con la harina de cacahuete.
Esta precision es necesaria, porque el vapor directo inyectado aunque sea en pequeña cantidad,
Iavorece la eliminacion del solvente de la harina y, en consecuencia, la superIicie de calentamiento de
la columna de desolventizacion se reduce sensiblemente.
Como se ha indicado anteriormente, los vapores de solvente que escapan de la torre arrastran
particulas Iinas de harina que deben ser eliminadas para que no aIecten a los equipos de
condensacion.
Se puede indicar que en una planta de 240 tons/24
horas que trabaiase solamente semillas oleaginosas
cuya harina puede soportar, sin daño, la accion del
vapor directo en Iase de desolventizado, tendria una
torre de 2,20 m de diametro y ocho platos de
calentamiento.
Si la misma planta tratase tambien semilla
de cacahuete, la torre de desolventizacion
deberia tener el mismo diametro, pero al
menos catorce platos.
El sistema mas apto para lavar
vapores es utilizar agua o
solvente pulverizado. En la
Iigura 9.15 se recoge uno de
estos sistemas que eIectuan el
lavado con agua a temperatura
regulada.
Una unidad bien diseñada y
construida permite obtener
vapores de solvente
perIectamente libres de polvos y
ademas separar, por
condensacion, la mayor parte
del vapor de agua, siempre
presente, Iacilitando
notablemente la etapa siguiente,
que es la de condensar el
solvente.
En la tabla 9.2 se dan algunos datos relativos al dimensionamiento de las
columnas de desolventizacion de platos superpuestos con inyeccion de vapor
directo en los ultimos platos.
Si el desolventizado de la harina se eIectua sin la inyeccion de vapor directo, el
numero de platos aumenta por lo menos en tres o cuatro.
RECUPERACIONDEOSVAPORESDE
SOVENTE
Hay que llamar la atencion sobre un
importante elemento que debe ser bien
analizado: la perdida de solvente que se
produce durante el trabaio de una planta
de este tipo.
En una planta de extraccion continua la
perdida de solvente se puede producir por
las siguientes causas:
deIectuosa desolventizacion de la
harina
perdida de vapores de disolvente en los
tubos
perdidas debidas a deIectuoso
mantenimiento
Defectuosadesolventizacióndelaarina
Las perdidas en el primer punto son las mas peligrosas,
tanto en cantidad como en eIectos. Una instalacion eIicaz
de desolventizado deia en la harina un residuo de solvente
alrededor del 0,1°. Si el valor supera al 0,2° se debe
revisar la instalacion, y modiIicarla si es necesario.
Las perdidas pueden ser eliminadas disponiendo los oportunos
equipos de recogida y condensacion. En general todos los tubos
en una planta de extraccion vienen recogidos en un unico
colector a Iin de obtener las siguientes ventaias:
equilibrar la presion sobre los diversos aparatos
permitir la separacion y condensacion de los vapores en un
solo punto
La separacion y condensacion de los vapores del solvente volatil
se puede realizar de varios modos:
·adsorcion sobre carbon activo
·condensacion y separacion por descenso de temperatura
·adsorcion por lavado con aceite
Pérdidadevaporesdedisolventeenlostubos
a adsorción por carbón activo
se realiza Iiltrando los vapores de escape a
traves de estratos de carbon activo que tienen
la propiedad de condensar los vapores del
solvente (tension superIicial que se genera en
la masa porosa del carbon).
El Iuncionamiento de la planta: el gas saliente
(aire mas vapor del solvente) entra por A y
atraviesa la masa de carbon activo de uno de
los dos adsorbedores G. En su recorrido el
vapor del solvente condensa y el aire Iiltrado
sale por B. Cuando el carbon activo esta
saturado con solvente se utiliza la otra
columna, en tanto la primera se regenera
introduciendo vapor seco que hace destilar el
solvente, que se condensa en el aparato H y se
extrae por el separador D.
La vida del carbon activo es larga, 10-12
meses, y la operacion de regeneracion es de
unas 16-24 horas.
El volumen de cada adsorbedor es de unos 2
m3 para una instalacion que trabaie 240
tons/24 horas.
Plantasmodernasdeextraccióncontinuaseusaeldecondensar
losvaporesporefectodeunrápidoenfriamiento.
La bomba E recicla la salmuera.
Otro sistema usado, al menos en las
vieias plantas de extraccion, consiste
en hacer barbotear el gas a traves de
aceite. Cuando este aceite se satura
se cambia, recuperandose el solvente
por destilacion.
uncionamiento: los gases entran
por A y son obligados a atravesar
dos deIlegmadores en serie
(contienen en su interior anillos
Raschig u otro material poroso),
para salir por B.
Los dos deIlegmadores estan
recorridos por una ducha de
salmuera a 0-2 °C. En estas
condiciones, el gas se enIria hasta
unos 0 °C, y los vapores de
solvente se condensan,
recogiendose en el deposito de
salmuera D, del cual rebosan al
tener un peso especiIico mucho
mas baio.
!or lo que se reIiere a las
perdidas debidas a un mal
mantenimiento de la planta,
estas son Iacilmente
eliminables con buenas
revisiones periodicas.
Si se observa el grado de saturacion
del aire a 0 °C, vemos que la cantidad
de vapores de solvente que puede
contener es muy baia, menos de 5
gr/m3, valor que no es importante en
relacion al consumo normal de
solvente en una instalacion
CONCUSIONES
Se conocio la extraccion extraccion de aceite por solvente tomando en cuenta el tiempo de
extraccion; la cantidad de solvente a utilizar; la temperatura adecuada del solvente; tipos de
solventes especialmente los mas usados el hexano comercial, benceno, etc.
Se conocio los procesos de extraccion por percolacion e inmersion, los Iactores que inIluyen
en la extraccion por solvente y algunas ventaias que puedan tener cada uno de estos metodos.
Se conocio Iiltracion de la mezcla aceite-solvente (miscela) que es una operacion
indispensable para obtener buenos aceite y altos rendimientos que, asi como evitar
complicaciones en los circuitos de pre concentracion y destilacion; la pre concentracion va a
minimizar en lo posible los consumos especiIicos de vapor en la extraccion y destilacion de
la miscela va a separa totalmente el solvente del aceite y obtener aceites de buena calidad,
donde se toma en cuente las dimensionamiento de una instalacion de destilacion .
Se conocio la desolventizacion de las harinas de extraccion donde se recupera el solvente
contenido en la harina y esto se realiza con diIerentes equipos como los desolventizadores
horizontales y verticales. La recuperacion de los vapores de solvente se realiza por sistemas
de absorcion de los vapores de solvente mediante carbon activo, condensacion y separacion
por descenso de temperatura y adsorcion por lavado con aceite.

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