RCMRCM- MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD

 

RCMRCM- (RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE) Mantenimiento Centrado en Confiabilidad Estrategia de Repúestos

RCM 

Metodologia participativa para definir las estrategias de mantenimiento de cada equipo en su contexto operacional.

RCM  

Convoca a quienes mejor conocen los equipos: Gente de Operaciones y de Mantenimiento

TIPICO GRUPO DE IMPLEMENTACION
FACILITADOR SUPERVISOR DE OPERACION SUPERVISOR DE MANTENIMIETO

OPERADOR

INSTRUMENTISTA

MECANICO

ELECTRICISTA

¿Qué tipo de acciones se deciden en un analisis RCM? 

Tareas ciclicas de mantenimiento Monitoreo ciclico
‡ Reacondicionamiento ciclico ‡ Sustitucion ciclica ‡ Busqueda ciclica de Fallas Ocultas 

  

Pequeños rediseños Rediseños en los procedimientos de operación Rediseños en los procedimientos de operación . Rediseños mayores

RCM Objetivos   



Asegurar los niveles de confiabilidad y seguridad deseados para cada equipo o linea. Utilizar una herramienta sistematica y consensuada para lograrlo. Involucrar a operadores y mantenedores Lograr un enfoque funcional y sistematico de los equipos por parte de aquellos que los operan y mantienen.

PARAMETROS UTILIZADOS EN LA GESTION DE EQUIPOS
DISPONIBILIDAD

CONFIABILIDAD

MANTENIBILIDAD

PARAMETROS UTILIZADOS EN LA GESTION DE EQUIPOS
Confiabilidad: Probabilidad de que un equipo cumpla las funciones requeridas, sin fallas, durante un periodo determinado. Mantenibilidad: Probabilidad de que un equipo pueda ser reparado satisfactoriamente en un tiempo determinado. Disponibilidad: Probabilidad de que, en cualquier instante dado, el equipo este operando satisfactoriamente o listo para operar satisfactoriamente.

PARAMETROS DE GESTION 
   

  



Confiabilidad: K(t)=e (t/MTBF) MTBF: Periodo promedio entre fallas MTBF:Tiempo de operación/Numero total de fallas. El MTBF puede usarse como indicador de la confiabilidad de un equipo Mantenibilidad MTTR= Tiempo de reparaciones /Cantidad de reparaciones El MTTR puede usarse como indicador de la mantenibilidad de un equipo. Disponibilidad : D= MTBF/(MTBF+MTTR)

EL APORTE DE RCM  

RCM se utiliza entre otras cosas, para asegurar y aumentar la confiabilidad de los equipos. Las mejoras en la mantenibilidad se logran con otras tecnicas entre ellas EDR (Estrategias de repuestos)

¿Dónde implementar RCM?  

¿En que equipos es deseable y conveniente asegurar y aumentar la confiabilidad? ¿En que orden de prioridad debemos realizar la implementacion de RCM?

¿Dónde implementar RCM?  



La primera prioridad son aquellos equipos cuya confiabilidad, en relacion con la seguridad de personas, medio ambiente y activos fisicos de importancia, estan hoy por debajo del nivel deseado. Si no hay equipos en esa situacion. ¿Dónde comenzamos la implementacion y en que orden continuamos.

CONCEPTOS DEL RCM 

Contexto Operacional

T 1 3000 l/hr 


4000 l/hr B1 300 0 l/hr

T2

4000 l/hr

B2

B1 Y B2 son iguales ¿Les hacemos el mismo mantenimiento?

RCMRCM- Contexto Operacional
T 1 3000 l/hr 4000 l/hr B1 300 0 l/hr B2 T2 4000 l/hr 

 

Enfriamiento de cojinetes de un turbogenerador Lavado de piezas La falla mas grave de la bomba ocasiona una parada de 3 horas.

RCMRCM- CONTEXTO OPERACIONAL
4000 l/hr B 1 300 0 l/hr 4000 l/hr B2

T 1 3000 l/hr 


T2 

Mismo equipo mismo mantenimiento? Al analizar un equipo tener en cuenta que forma parte de un sistema. Equipos idénticos en contextos diferentes no necesariamente requieren el mismo tipo de mantenimiento. ¿Por qué muchas implementaciones de TPM apuntan a cero fallas en toda la planta?

RCMRCM- CONTEXTO OPERACIONAL
T 1 300 0 l/hr B 1 4000 l/hr 300 0 l/hr T 2 4000 l/hr B2 

 

¿Mismo equipo, mismo mantenimiento? TPM se centra en el proceso e induce una cultura de la confiabilidad y de la mantenibilidad. RCM: en su version clasica, se centra en los resultados y responde al paradigma de la relacion costo-beneficio. costo-

RCMRCM-CONTEXTO OPERACIONAL
4000 l/hr B2

T 1 300 0 l/hr 

4000 l/hr B 1 300 0 l/hr

T 2 

Nuestras implementaciones de RCM, si bien tienen en cuenta la relacion costo- beneficio del sistema en el largo plazo. costoPor esa razon aun en los casos en que resulta mas conveniente la conveniencia con la falla, no se descuidan acciones de limpieza de lubricacion y de ajuste.

CONCEPTOS DE RCM 

PATRONES DE FALLA

EDAD OPERATIVA Y PROBABILIDAD DE FALLA 

EL PATRON TRADICIONAL DE FALLA
ZONA DE DETERIORO MANTENIMIENTO INFANTIL VIDA UTIL ACELERADO

PROB. COND. DE FALLA

TIEMPO

RCMRCM- PATRONES DE FALLA
A D

B

E

C

F

CONCEPTOS DE RCM 

Intervalo P-F P-

EL PROCESO DE FALLA 

RCM adopta estrategias abordando cada falla como un proceso en el tiempo.

EL PROCESO DE FALLA 

INTERVALO P-F PP: FALLA POTENCIAL

CONDICION

F: FALLA FUNCIO NAL TIEMPO INTERVALO P-F

EL PROCESO DE FALLA 

RCM prioriza las tareas de monitoreo ciclico por sobre las de reacondicionamiento y sustitucion ciclica.

EL PROCESO DE FALLA 

DIFERENTES FALLAS POTENCIALES
CONDIC ION P: FALLA POTENCDeteccion por vibraciones IAL Deteccion por lubricante Deteccion de sonido F: FALL A TIEMP O INTERVALO P-F FUNC IONA L

EL PROCESO RCM 

TODO EL PROCESO DE ANALISIS RCM SE RECORRE MEDIANTE SIETE PREGUNTAS BASICAS

LAS 7 PREGUNTAS BASICAS DE RCM 
     

1.1.- ¿Cuántas son las funciones del subsistema o equipo? 2.2.- ¿Cómo pueden fallar esas funciones? 3.3.- ¿Cuáles son las causas raiz de falla. 4.4.- ¿Cuáles son los efectos de la falla? 5.5.- ¿Cuál es la criticidad de la falla? 6.6.- ¿Qué puede hacerse para prevenir la falla? 7.7.- ¿Qué hacer si no se puede prevenir la falla?

La primera pregunta 

FUNCIONES DE UN SUBSISTEMA TODO LO QUE NECESITAMOS QUE EL SUBSISTEMA HAGA  

EJEMPLO: FUNCIONES DE UNA EXTRUSORA DE PERFILES DE CAUCHO y espesor de 1.1.- Generar un perfil continuo de ancho
acuerdo a especificaciones. 2.2.- Mantener la velocidad de generación de perfiles especificada con una tolerancia de +/-5% +/3.3.- Mantener la homogeneidad del compuesto. 4.4.- Evitar la porosidad en el perfil generado. 5.5.- Evitar el plastificado del perfil generado 6.6.- Evitar la formación de grumos. 7.7.- Evitar desgarros en el perfil generado. 8.8.- Evitar la contaminación del compuesto con materiales extraños. 9.9.- Evitar quemaduras a las personas. 10.10.- Evitar la electrocución de personas.  

     



FUNCIONES : COMO VERBALIZARLAS
DE TAL HACER MANERA

ALGO

NO HACER (EVITAR )

BAJO CIERTAS CONDICIONES

FUNCIONES : EJERCICIO 

Definir las funciones del sistema de refrigeracion del motor de un automovil.

FUNCIONES : TIPOS PRINCIPALES 
  

Especificas (o primarias) De proteccion Relativos a gastos de operación De informacion

FUNCIONES ESPECIFICAS 

Son aquellas que justifican la instalación y la operación del subsistema.

FUNCIONES ESPECIFICAS
VARIABLES DE ENTRADA

SUBSISTEMA FUNCIONAL

VARIABLES DE SALIDA 

LAS FUNCIONES ESPECIFICAS SON AQUELLAS ACCIONES QUE EL SUBSISTEMA DEBE REALIZAR PARA OBTENER LAS VARIABLES DE SALIDA A PARTIR DE LAS VARIABLES DE ENTRADA.

FUNCIONES DE PROTECCION 

Son aquellas introducidas para proteger a las personas, al medio ambiente y a los bienes de capital de daños que puedan ocasionar los equipos del propio subsistema.

FUNCIONES DE PROTECCION NIVELES 
   

1.1.2.2.3.3.4.4.5.5.-

Preventivo De alarma De enclavamiento De alivio o neutralizacion De ruptura

FUNCIONES RELACIONADAS CON GASTOS DE OPERACION 

Son aquellas que se introducen para evitar gastos de operación excesivos.

FUNCIONES RELACIONADAS CON GASTOS DE OPERACIÓN EJEMPLOS 
 

 

EJEMPLOS: Dosificacion de combustibles (automovil) Correccion de factor de potencia Rinde de mat. Primas en un proceso Recuperacion de catalizador de platino

FUNCIONES DE INFORMACION 
   

Son funciones cumplidas por: Manometros Termometros Graficos de tendencia en panel de operación. Otras indicaciones (excluyendo alarmas)

PROCESO DE DEFINICION DE FUNCIONES 

Siempre que sea posible, se debe seguir el flujo del proceso (en procesos continuos) o la secuencia de eventos (en procesos batch).

LA SEGUNDA PREGUNTA 

2.2.-¿Cómo pueden fallar esas funciones?

FALLAS FUNCIONALES :EJERCICIO 

Definir las fallas funcionales del sistema de refrigeración del motor de un automovil.

TERCERA PREGUNTA 

3.3.- ¿Cuáles son las causas raiz de falla?

CAUSAS RAIZ DE FALLA  

A ellas llegamos después de responder a los sucesivos ³¿Por qué? Una falla funcional puede tener muchas causas raíz y una causa raíz puede originar mas de una falla funcional.

CAUSAS RAIZ DE FALLA  

Se debe tener en cuenta que en muchos casos las causas raiz de falla no se encuentra dentro del subsistema que se esta analizando. Veamos, a continuacion, el caso de un reductor que se utiliza para la distribucion de la carga de minerales de un alto horno en la industria siderurgica.

BUSCANDO LAS CAUSAS RAIZ POTENCIALES DE FALLA
Agua de reposición REDUCTOR DE VELOCIDAD PLACA DE ENFRIAMIENTO Switch de alarma por alto caudal

SISTEMA SISTEMA DE DE ENFRIAMI ENFRIAMIENTO ENTO

ALTO HORNO

También es un ejemplo de cómo las estrategias genéricas pueden ser peligrosas. Siempre hay que tener en cuenta el contexto operacional.

CAUSAS RAIZ DE FALLA   

En algunas ocasiones, la cantidad y diversidad de causas de falla, nos obligan a utilizar herramientas auxiliares para hacer mas ordenado el análisis. La espina de pescado (Ishikawa) es indicada cuando no hay interdependencia entre causas y efectos. Si existe interdependencia, debemos recurrir al Diagrama de Efecto-CausaEfecto-CausaEfecto.

ESPINA DE PESCADO (ISHIKAWA)
Electrobomba Engranajes gastados Aspiracion La lubricacion es insuficiente Obstruida Mal regulada Trabada Valvula reguladora de presion Valvula control temperatura trabada

Obstruido Con valvulas parcialmente cerradas Enfriador

INTERDEPENDENCIA: DIAGRAMA EFECTOEFECTO-CAUSA -EFECTO
Rotura de engranajes Falla de rodamientos Rotura de acoplamiento Desalineación de acoplamiento

Sobre carga mecánica

Desgaste de engranajes

Contaminación del aceite con partículas

Lubricación insuficiente Agua en el aceite Oxidación del aceite Baja Viscosidad Bajo nivel de aceite Baja presión de aceite

Ingreso de agua Ingreso de aire Húmedo por el venteo

Insuficiente enfriamiento

Perdida de aceite

Deterioro del Reten de aceite

Ingreso de partículas externas

Filtro de venteo roto

CAUSA RAIZ DE FALLA  

El diagrama efecto ±causa ±efecto solo se utilizara cuando existan muchas causas potenciales y esten muy interrelacionadas, como en el ejemplo anterior. Lo habitual, cuando no existe esa complejidad, es hacer un simple listado de causas raiz, y luego volcarlas a la planilla ( hoja de revision RCM)

TIPICAS CAUSAS RAIZ DE FALLA  

     

Fatiga, corrosion, friccion, erosion, abrasion Suciedad, polvo Lubricacion inadecuada Desacoples Montaje incorrecto Operación incorrecta Uso de materias primas o insumos inadecuados Diseño.

CAUSAS RAIZ DE FALLA: EJERCICIO 

Determinar las causas raiz de falla ( modos de falla) de una de las fallas funcionales especificas definidas en el ejercicio anterior ( la misma para todos)

La cuarta pregunta 

¿Cuáles son los efectos de la falla?

EFECTO DE FALLA  

Secuencia de eventos disparados por la falla. Debe incluir toda la información necesaria para fundamentar la evaluación de criticidad (quinta pregunta).

La quinta pregunta 

¿Cuál es la criticidad de la falla?

CRITICIDAD DE FALLA   

Conocidos los efectos, nos interesa conocer ahora cuales seran las consecuencias Estas consecuencias las podemos clasificar según la gravedad de la falla. En otras palabras, nos preguntamos: ¿Cuál es el nivel de criticidad de la falla?

NIVELES DE CRITICIDAD
Sistema de proteccion VALVULA DE ALIVIO Por sobrecarga AGITADOR Sistema de proteccion por alta temperatura Sistema de control REACTOR Temperatura reactor Sistema de control Temperatura de agua ENFRIADOR

BOMBA DE AGUA

NIVELES DE CRITICIDAD    

 

Estan dados por el mayor valor afectados. 1.1.- Seguridad de personas y /omedio ambiente. 2.2.- Seguridad de activos fisicos de importancia. 3.3.- Throughput 4.4.- Gastos de operación. 5.5.- Solo gastos de reparacion

Cual es la criticidad de cada componente? 
  



CRITICIDAD Y PROTECCION En el ejemplo anterior pudimos distinguir dos tipos de elementos Elementos protectores y elementos protegidos Cuales resultaron mas criticos? Porque?

FUNCION OCULTA 

Una funcion cuya falla por si sola no se hace evidente a los operadores en su rutina de trabajo.

FALLA OCULTA 

Un modo de falla cuyos efectos no son evidentes a los operadores en su rutina de trabajo si el modo de falla ocurre por si solo.

Ejemplos de funciones ocultas 
 

   

Freno de emergencia de un aparato Proteccion por sobrevelocidad de una turbina de vapor. Valvula de alivio en domo de caldera. Switch de alto-alto nivel en un tanque. altoDetectores de metal Microswitch en puerta de acceso a maquina moledora. Valvula de retencion

NIVELES DE CRITICIDAD
TIPO DE FALLA FUNCIONAL F.F.O. 1A SPY/O AMB S.AC.F IS. T GDE OP. SO.GA .REP

2A

3A

4A

5A

F.F.EVID .

1B

2B

3B

4B

5B

LAS DOS ULTIMAS PREGUNTAS  

6.6.- Que puede hacerse para prevenir la falla? 7.7.- Que hacer si no se puede? prevenir la falla?

EL PROCESO DE FALLA 
 

USO DEL INTERVALO P-F PCondicion necesaria para decidir una tarea de monitoreo de condicion: Disponer de una estimacion razonable de la amplitud y consistencia del intervalo P-F. P-

MONITOREO DE CONDICION 
   



Verificar desviaciones de procesos Verificar capacidades Verificar fatiga, corrosión, fricción, erosión, abrasión. Verificar niveles, estado y perdidas de lubricantes. Verificar ajustes, alineación, vibración. Toda otra verificación cíclica que permita detectar si la falla esta por ocurrir.

ESTRATEGIA DE MANTENIMIENTO 
 



1.1.- DE PREVENCION Introducir modificaciones menores en el equipo, en su entorno, o en los procedimientos de operación para evitar que se generen las condicines que provocan la falla. 2.2.- De monitoreo ciclico. Inspecciones a intervalos prefijados para detectar los sintomas que indican que ya se inicio el proceso de falla.

ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO 
 

 



3.3.- DE REACONDICIONAMIENTO CICLICO Restablecer, a intervalos prefijados, la condicion original del elemento antes que se inicie el proceso de falla. 4.4.- De sustitucion ciclica. Sustituir el elemento a intervalos prefijados, antes que se inicie el proceso de falla. 5.5.- De busqueda ciclica de fallas. Detectar fallas de funciones ocultas que ya han sucedido.

ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO 
 



6.6.- DE REDISEÑO Introducir modificaciones de importancia en el equipo o en su entorno , para erradicar la posibilidad de falla o sus consecuencias. 7.7.- DE CONVIVENCIA CON LA FALLA No tomar ninguna accion hasta que se produzca la falla funcional ( salvo tareas de limpieza, ajustes y lubricacion, cuando correspondan)

BUSQUEDA DE FALLAS OCULTAS 


Para detectar fallas ocultas Siempre que sea posible probar todo el sistema antes que sus partes.
Red de incendio

CONDICIONES PARA APLICAR CADA ESTRATEGIA 
  

El beneficio de la estrategia debe ser claramente superior a su costo. Si una sola estrategia no es suficiente para evitar un determinado modo de falla, se puede aplicar una combinacion de ellas. Si se trata de fallas con nivel de criticidad , no aplica el calculo de la relacion costo beneficio. Debe decidirse una o mas estrategias que disminuyan la probabilidad de ocurrencia a un valor tan bajo como se desee.

BENEFICIO DE UNA ESTRATEGIA   

Para evaluar el beneficio de una estrategia debemos tener una estimacion del impacto que la falla produciria en la organización. Si se analiza una falla que afectara la seguridad de personas, medio ambiente o activos de importancia, los beneficios estan claros. Si la falla en cuestion solo afecta al flujo productivo y la estrategia para evitarla es muy costoso ( ej. Rediseño) sera necesario evaluar el costo de esa falla potencial y estimar su frecuencia esperada.

COMO IMPLEMENTAR RCM 
      



Selección de maquinas Formacion de grupos de analisis Elaboracion de cronograma Seminario inicial Comienzo de las reuniones de analisis Definicion de indicadores de gestion Implementacion de las decisiones, semana a semana. Controles de avance, semana a semana. Nueva selección de maquinas.

COMO MONITOREAR EL AVANCE  

 

Hay tres niveles de avance que debemos monitorear: Avance del analisis Avance de la aplicación Impacto en los indicadores de gestion adoptados.

AVANCE DEL ANALISIS 
  

Se lleva para cada subsistema separadamente Estara dado por la cantidad de Modos de falla analizados o por la cantidad de tareas propuestas. Una forma practica de tener actualizados este indicador es a traves de la hoja de avance, que sirve , a su vez para listar las funciones del subsistema. Solo se describen las funciones en esta hoja. El resto de las columnas dan las estadisticas de avance.

AVANCE DE LA APLICACION    

No alcanza con haber avanzado en el analisis RCM, si los resultados no se aplican en la planta. Debemos tener un indicador que nos muestre en que medida hemos volcado los resultados del analisis a la planta. Un indicador sencillo y apropiado es el porcentaje de aplicación de las tareas propuestas. % Ap= (Tareas en aplicación/Tareas propuestas)*100

IMPACTO EN LOS INDICADORES DE GESTION ADOPTADOS  

 



Suponiendo que se hubiese adoptado como indicador de gestion de un equipo o linea, su disponibilidad. D=Hf/(Hf+Ha) Hf=horas funcionando o apto para funcionar. Ha=Horas en estado de averia. Se debe hallar un mecanismo para capturar y registrar estos valores.

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