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Diseno de Procesos de Manufactura

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07/09/2010

DISEÑO DE PROCESOS DE MANUFACT…

DISEÑO DE PROCESOS DE MANUFACTURA
Por: Camilo Sánchez Aguilar

La mayor parte de los procesos no sólo de manufactura, sino también de servicios, evolucionan en el tiempo de manera natural y desordenada. La idea del diseño de procesos en la manufactura de productos, es planificar los mismos, de manera que evolucionen de manera eficiente y controlada. Conceptos claves: Procesos, Diseño, Curva de Aprendizaje, Modelo de Madurez de Procesos, Modelamiento, Dinámica de Sistemas, Simulación Discreta.

MARCO TEORICO
Dos conceptos que se aplican al Diseño de Procesos de Manufactura son el Modelo de Madurez de Procesos y la Curva de Aprendizaje.

CURVA DE APRENDIZAJE
La idea principal de la Curva de Aprendizaje menciona que por cada vez que se duplica la cantidad acumulada de productos elaborados, el tiempo de manufactura disminuye en una tasa denominada "tasa de aprendizaje". Así, la Tabla 1, muestra los tiempos de procesamiento para una tasa de aprendizaje de 90%. Tabla 1: Tiempo de procesamiento para una tasa de aprendizaje de 90%.
Producción Acumulada 1 2 3 4 Tiempo procesamiento 100 90 84.62 81.00

El tiempo de procesamiento de la enésima unidad está dado por: Tn = T1 * n ln k / ln 2
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... Ecuación 1
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Donde, k es la tasa de aprendizaje, Tn el tiempo de procesamiento para la enésima unidad (n) y T1 es el tiempo de procesamiento para la primera unidad. En la Ecuación 1, vemos que una vez establecido T1, sólo nos queda estimar la tasa de aprendizaje k a fin de conocer el tiempo de procesamiento de la enésima unidad. Claro está que la tasa de aprendizaje dependerá de factores como el tipo de producto, el grado de complejidad del proceso, el porcentaje de intervención humana en el proceso, etc. Así, es probable que en procesos automatizados, la "curva de aprendizaje" tenga tasas de aprendizaje muy cercanas al 100%. En el caso de procesos donde la mano del hombre interviene en gran medida, el patrón de comportamiento del tiempo de ciclo será el de una curva exponencial semejante a la definida por la Ecuación 1. Figura 1: Curva de Aprendizaje (k=95%)

Una forma de modelar la Curva de Aprendizaje es la que se muestra en la figura 2. Figura 2: Diagrama de Flujo de la Curva de Aprendizaje

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La figura 3, muestra el comportamiento de la variable tiempo de ciclo (TiempoPorUnidad) para el diagrama de la figura 2. En el modelo, el T1 es de 27 días y se supone una configuración por proyecto. La constante denominada VariableAleatoria se emplea opcionalmente para darle aleatoriedad al modelo (caso contrario se iguala a 1). Figura 3: Patrón obtenido para el Tiempo por Unidad

En realidad, el modelamiento de la Curva de Aprendizaje, puede servirnos para:
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Estimar la tasa de aprendizaje del proceso completo. Aprender a cerca de los factores que influyen en el comportamiento típico de los sistemas (conducta descrita por la denominada Curva de Aprendizaje). Elaborar modelos más complejos como por ejemplo, un modelo del comportamiento financiero esperado cuando se presentan éste tipo de conductas. Además, en muchos modelos de Simulación Discreta, se emplean funciones de distribución para simular la llegada de entidades al sistema. Una alternativa al empleo de variables aleatorias es el uso de modelos con Dinámica de Sistemas que alimenten los modelos de Simulación en base a Eventos Discretos. La ventaja de un modelo mixto de Dinamica de Sistemas con Simulación Discreta es que definitivamente una función de distribución de probabilidad, no me ve a permitir entender las causas de tales conductas "aleatorias", mientras que un modelo con Dinámica de Sistemas sí me brinda un conocimiento de las "razones". Esto nos permite diferenciar claramente entre modelamiento matemático y modelamiento matemático-causal. Por otro lado, estudiar el comportamiento de un sistema productivo y su configuración en el tiempo, en ocasiones requiere del establecimiento de patrones de conducta que no pueden representarse mediante funciones de distribución. Como ejemplo, imaginemos que deseamos estudiar la configuración para un taller que se va a dedicar a fabricar un producto cuya demanda mensual esperada se ajusta a la Curva del Ciclo de Vida del Producto. Claro es que a medida que el producto madura, las necesidades y los requerimientos variarán y por lo tanto el proceso evolucionará -al principio de manera desapercibida-. De manera que lo ideal, sería elaborar un modelo de Dinámica de Sistemas para establecer la demanda y un modelo de Simulación por Eventos Discretos para estudiar la configuración del taller en el tiempo; ambos modelos, formando un modelo mixto. El modelo podría ser mas útil aún, si establecemos un nivel de servicio mínimo aceptable y permitimos que el modelo tome decisiones cambiando la configuración del sistema cuando se presenten niveles de servicio no aceptables (como por ejemplo, esperas que sobrepasen un nivel máximo pre-establecido). La idea de tal modelamiento combinado, es anticiparnos a decisiones que probablemente nos toque tomar en el futuro y su empleo en capacitación debería ser de gran utilidad. El conocimiento de lo que debemos de hacer frente a escenarios del tipo "y que si ..." nos otorga mayor seguridad y confianza en el momento de tomar decisiones. Sin embargo, debemos evaluar la relación
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DISEÑO Sin embargo, debemos de tomar decisiones. DE PROCESOS DE MANUFACT… evaluar la relación esfuerzo/beneficio antes de proceder a elaborar tales modelos.

MODELO DE MADUREZ DE PROCESOS
El Modelo de Madurez de Procesos del SEI (Software Engineering Institute) nos permite identificar con facilidad el estado de un proceso, de manera que:
1. Si un proceso es caótico, no documentado y en el cual sólo el trabajador

tiene conocimiento de la labor específica que desarrolla, se dice que es de NIVEL 1.
2. Si el proceso está documentado de manera informal de manera que se

describen las sub-tareas a ejecutar y todos los requerimientos de las mismas, entonces decimos que se trata de un proceso de NIVEL 2. En éste nivel no se cuenta con un visión global del proceso.
3. Si se tiene una visión del proceso en su totalidad y se ha prestado atención

a las interrelaciones entre las tareas que conforman el proceso a través de diagramas de flujo y otros, se dice que es un proceso de NIVEL 3.
4. Si además de obtener una visión global del proceso, éste se ha medido

adecuadamente, decimos que es un proceso de NIVEL 4.
5. Por último, si todo lo anterior se emplea con la finalidad de optimizar el

proceso, se dice que se trata de un proceso de NIVEL 5.

DISEÑO DE PROCESOS
A fin de permitir el desarrollo planificado de procesos, nos valdremos del Modelo de Madurez de Procesos adaptándo el mismo para el diseño de procesos. El objetivo de diseñar los procesos, es:
1. Planificar los mismos a fin de obtener procesos eficientes y en lo posible, vencer

barreras tales como la Curva de Aprendizaje.
2. Documentar lo que planeamos será el proceso. 3. Capacitar a quienes serán los responsables del proceso (trabajadores, supervisores,

etc.).
4. Servir de base para la aplicación de esfuerzos contínuos de Ingeniería de Procesos.

PASOS RECOMENDADOS PARA EL DISEÑO DE PROCESOS
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Con el objeto de Diseñar los Procesos, se recomienda:
1. Adquirir todo el conocimiento necesario a cerca del producto a fabricar.

Los diseños en AutoCAD serán de gran valor para identificar aspectos importantes del producto que luego nos servirán para el Diseño del Proceso.
2. Con el conocimiento adquirido a cerca del producto, estamos en

capacidad de elaborar un diagrama de flujo tentatívo del Proceso Productivo.
3. Estimar los parámetros del proceso, los mismos que nos servirán para su

posterior simulación.
4. Elaborar un modelo de simulación (discreto o mixto) a fin de evaluar

nuestro diseño tentatívo del proceso. Ésto nos permitirá también estimar variables tales como: Tiempo de Ciclo del Proceso, Costo de Fabricación, Porcentaje de Utilización de los Recursos, etc. de manera que podemos procurar optimizar el Sistema en tiempo de diseño.
5. Documentar el proceso obtenido mediante Hojas de Tarea. Si el modelo

de simulación lo permite, podemos emplear el mismo para registrar el proceso global, de lo contrario debemos elaborar/corregir los diagramas de flujo como parte de la documentación del proceso.
6. Una vez puesto en marcha el proyecto, podemos evaluar/corregir el

modelo de simulación comparándolo con la realidad y analizar las causas de posibles discrepancias. Nuevamente "optimizamos" el sistema y documentamos los cambios tornándose en un proceso iteratívo.

Acerca del autor: El autor del presente optó por el título de Ingeniero Industrial en la Universidad Nacional Hermilio Valdizán de Huánuco" con la tesis titulada "Diseño del proceso de manufactura de un RoomGame mediante Dinámica de Sistemas y Simulación Discreta". Puede ponerse en contacto con el autor mediante correo electrónico en: csa@ec-red.com o escribiendo a la siguiente dirección:
web.archive.org/…/disenio_procesos.htm 6/7

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Jr. Mayro 868 Huánuco - PERÚ

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