¿QUE SON LAS MMC?

1.- ¿Qué son las Máquinas de Medición de Coordenadas (AMMC)?

Son instrumentos de medición con los cuales se pueden medir

características geométricas tridimensionales de objetos en general

Figura 1.1

Figura 1.2

1. Otros tipos de MMC

Actualmente, existen otras configuraciones de MMC, que no

necesariamente funcionan con tres ejes mutuamente perpendiculares
entre sí, pero que también son capaces de medir en un sistema de 3
coordenadas. Los llamados “brazos de medición” son instrumentos que
consisten de tres brazos articulados con escalas angulares en cada
articulación y con un palpador en uno de sus extremos para palpar las
piezas que se requieren medir (ver figura), tiene la ventaja de ser MMC
portátiles aunque su alcance de medición es limitado a una semiesfera
de unos 1200 mm de radio.

Los llamados “seguidor láser” (ver figura)que consiste en un láser que

es reflejado en un retrorreflector contenido en una semiesfera, el haz de
luz sigue en forma automática a la semiesfera que hace las funciones de
un palpador; su alcance de medición es el de una semiesfera de unos
125° en ángulo de elevación (plano vertical) y unos 270° en el ángulo
azimut (plano horizontal) y con alcance de medición de unos 35 m a 40
m, la ventaja de estos instrumentos es su largo alcance de medición,
que son portátiles, y que no requieren una estructura rígida para
desplazar el palpador, el palpador es desplazado por el operador sobre
la pieza bajo inspección.

En muchas situaciones estas nuevas MMC no son lo suficientemente

exactas.

2. ¿Como funcionan?

La extracción de la geometría de piezas se hace mediante: punto, línea,

plano, círculo, cilindro, cono, esfera y toroide; y con estos elementos
puede hacerse la medición completa de una pieza.
 Figura1.3 Figura 1.4

Las MMC cuentan con un sistema mediante el cuál hacen contacto sobre
las piezas a medir que es llamado sistema de palpación, cada vez que el
sistema de palpación hace contacto sobre la pieza a medir
(mensurando), se adquiere un dato de medición (X,Y,Z), que puede ser
procesado en un software que está almacenado en un ordenador.

3. ¿Que son los sistemas de Referencia?

Las MMC tienen definido su propio cero u origen de las mediciones

definido como coordenada: (0,0,0) (figura 1.1) y es a partir de este
origen que comienzan a medir, la máquina de la figura 1.2 tiene
localizado el palpador en la coordenada (8,9,3) que corresponden a las
coordenadas (x,y,z) respectivamente.

Cuando se trabaja con el sistema de medición de la MMC se le llama

sistema de coordenadas máquina. Si el origen de las mediciones es la
pieza, se le asignará a un punto determinado de la pieza el origen y se
le nombra sistema de coordenadas pieza. Lo que se hace es trasladar el
origen de coordenadas máquina a un punto de la pieza para que sea el
origen y para que sea el Sistema de coordenadas pieza.

4. ¿Que son los Alineamientos?

Al colocar la pieza sobre la mesa de coordenadas, no queda

perfectamente paralela a los ejes de medición de la MMC, de tal forma
que si se quiere medir un punto en el espacio de la pieza se estará
introduciendo un error de alineamiento. A fin de eliminar este error es
necesario alinear la pieza para que quede paralela a las escalas de
medición. Dos métodos puede emplearse: 1. se puede alinear
mecánicamente, es decir manualmente, 2. mediante el software de la
MMC, que consiste en rotar ó asignar los ejes de la MMC a los ejes de la
pieza. Es decir (Xm, Ym, Zm) coordenadas máquina pasarán a ser (Xp,
Yp, Zp) coordenadas pieza.

Figura 1.5

Figura 1.6
 5. ¿Como se define el origen de las Mediciones?

El origen de las mediciones sobre la pieza se define mediante el dato ó

sistema de referencia pieza, que generalmente viene del plano de
fabricación ó debe asignársele el origen según convenga a fin de
determinar las mediciones de interés sobre la pieza.

En la figura del monoblock, el origen puede ser el plano superior 1, el

plano lateral 2 y el plano frontal 3, de tal forma que el punto formado
por estos tres planos puede ser el origen de las mediciones.

Figura 1.7

6. Sistema palpado

La MMC debe realizar las mediciones sobre la pieza adquiriendo datos de

medición mediante el palpador. Una vez que se enciende la MMC ó que
se empieza un programa de medición el operador debe asegurarse de
calificar ó reconocer la ubicación y diámetro de la esfera de palpación;
para ello se usa una esfera calibrada en diámetro y forma de referencia
de unos 30 mm y una rutina para el reconocimiento de la esfera de
palpación.

Figura 1.8

7. Secuencia de medicion en MMC

Las mediciones de geometría simples ó complejas se tornarían muy

dificultosas sin la existencia de las MMC, imagínese que se desea medir
la distancia entre centros de los cilindros del monoblock, se le deberá
medir: distancia entre ejes, perpendicularidad respecto al eje del
cigüeñal y paralelismo entre ellos. Con instrumentos convencionales
sería una tarea casi imposible de realizar sin embargo la medición en
una MMC sería como se describe a continuación:

1. Medir plano 1, medir plano 2 y medir plano

3.
2. Crear una línea 1 entre el plano 1 y 2, crear
 un punto 1 con la intersección del plano 3 y
línea 1.
3. Alinear el plano 1 en el espacio hacia el plano
XY de la MMC (alineación 3D), alinear la línea
2 a uno de los ejes (alineación 2D) y asignar
el origen al punto 1. A partir de aquí el
origen pieza ya está creado.
4. Medir el cilindro 1, medir el cilindro 2 y hasta
el 4, medir el cilindro dónde se alojará el
cigüeñal.
5. La MMC dará como resultado el diámetro de
cada cilindro y la orientación del eje de cada
cilindro.
6. A partir de aquí se puede seleccionar en el
software de medición de la MMC la distancia
entre cilindros, paralelismo y la
perpendicularidad de los cilindros respecto al
eje del cilindro dónde se alojará el cigüeñal.

8. Caracteristicas Geometricas de Elementos Mecanicos

Dado que la fabricación de una máquina requiere tantos planos como

elementos existan, la clara descripción de la geometría de la pieza se
torna de gran importancia. Para ello existen normas (ISO-1101 y
ANSY/ASME y 14.5M) dedicadas a explicar los símbolos mediante los
cuáles se establecen las tolerancias de fabricación de las partes de
cualquier máquina que deba ser manufacturada. Estos símbolos son el
lenguaje común de los planos de fabricación.

Símbolos de características geométricas

1.Rectitud: Es la condición en la que los puntos forman una

línea recta, la zona de tolerancia está formada por dos líneas
paralelas separadas el valor de la tolerancia de rectitud.
2.Planitud: Es la condición en la que todos los puntos de una
superficie deben estar contenidos entre dos planos paralelos
separados el valor de la tolerancia de planitud.
3.Redondez: Es la condición en la que todos los puntos de
una superficie forman un círculo y la zona de tolerancia está
formada por dos círculos con centro común y separados la
zona de tolerancia de redondez.
4.Cilindricidad: Es la condición geométrica en la que todos
los puntos de una superficie cilíndrica deben estar
contenidos en una zona de tolerancia de dos cilindros con
eje común y separados el valor de la tolerancia.
5.Perfil: Es la zona de tolerancia que controla superficies
irregulares y se puede aplicar a contornos individuales ó
superficies completas. La zona de tolerancia está definido
por un par de perfiles regulares separados entre sí la zona
de tolerancia del perfil.
6.Angularidad: Es la tolerancia que orienta a ejes ó planos a
un ángulo específico diferente de 90°. La zona de tolerancia
está definida por dos planos separados la zona de tolerancia
especificada ó un cilindro con diámetro de tamaño de la
zona de tolerancia especificada orientados a un ángulo
básico respecto del plano ó eje de referencia.
7.Perpendicularidad: Es la condición mediante la cuál se
controla planos ó ejes a 90°.
8.Paralelismo: Es la condición geométrica con la cuál se
controlan ejes ó planos a 180°.
9.Concentricidad: Es la condición que indica que dos centros
ó ejes de círculos ó cilindros respectivamente deben coincidir
en una zona de tolerancia circular ó cilíndrica del tamaño de
la zona de tolerancia indicada.
10.Posición: Una Tolerancia de posición define una zona
dentro de la cual el centro, eje ó plano central de un
elemento de tamaño se le permite variar de su posición
verdadera (cota exacta).
11.Simetría: Es la condición donde una característica es
igualmente dispuesta o equidistante del plano central ó el
eje del elemento de referencia.
12.Perfil. de una superficie: La tolerancia del perfil de una
superficie se limita a dos superficies que envuelven ala
superficie teórica (Separadas el valor de la tolerancia).
13.Cabeceo Simple: Es una tolerancia compuesta usada
para controlar la relación de una o más características del
elemento respecto a un eje de referencia.
14.Cabeceo Total: Un cabeceo tota provee el control
compuesto de todas las superficies del elemento respecto de
un eje de referencia.
RESUMEN HISTÓRICO

Breve Historia de la medición de longitud

En 1875, Francia dio a conocer oficialmente al mundo del Sistema

Métrico Decimal con la celebración de la convención del Metro. Los
países adherentes que firmaban el Tratado, se comprometían a sostener
a gastos comunes, la estructura científica, técnica y administrativa que
implicaba el establecimiento, el mejoramiento y la difusión de las
unidades de este Sistema. Dentro de la convención del metro, se creó la
conferencia General de Pesas y Medidas, CGPM, y la oficina
Internacional de Pesas y Medidas BIPM.

En México la primera disposición de carácter oficial que tuvo el país

relativa al uso del Sistema Métrico Decimal, emergió de la circular N° 94
del Ministerio de Fomento, Colonización, Industria y Comercio el 20 de
Febrero de 1856, por el que había de sujetarse a este Sistema. Los
ingenieros de caminos y los topógrafos, pioneros en su aplicación
estaban convencidos del gran beneficio que traería al país.

El 9 de Julio de 1883, el gobierno del General González, inició las

gestiones para que en nuestro país se adhiriese a la convención del
Metro. El Comité Internacional de Pesas y Medidas el 18 de Septiembre
de 1884, proporcionó la información sobre la contribución de entrada de
nuestro país en los casos de que el Sistema Métrico haya sido o no
adoptado y en función del número de habitantes con que contaba.

El 4 de agosto de 1890, el Sr. Gustavo Baz, Ministro de México en París,

notificó, la adhesión de los Estados Unidos Mexicanos a la Convención
Internacional del Metro. Para el año de 1890 el Comité Internacional de
Pesas y Medidas, considerando que como México tenía una población de
11,6 millones de habitantes y de que el Sistema Métrico Decimal estaba
legalmente en vigor desde el 15 de mazo de 1857. Nuestro país se
adhirió a la convención del Metro el 30 de Diciembre de 1890.

En el sorteo llevado a cabo el 4 de abril de 1891 en presencia del Sr.

Ramón Fernández, enviado extraordinario y ministro de los Estados
Unidos Mexicanos, a México le tocó el prototipo del metro patrón
marcado con el N° 25. Para ver el certificado del prototipo:
Certificado.pdf
La oficina de Pesas y Medidas estuvo a cargo del metro patrón y fue
hasta el año 1960 que se realizó la cuarta definición del metro que
estaba en función de radiación del Kriptón 86 y en 1983 en la 17ª
Convención General de Pesas y Medidas que se estableció la quinta y
actual definición del metro en función de la velocidad de la luz.

En 1992 el CENAM inició sus operaciones en las instalaciones de Los

Cués, Qro., En 1994 el Área de Metrología Mecánica se dio a la tarea de
desarrollar láseres que conformaran el patrón nacional de longitud. El
primer prototipo completo se terminó en el año 2001. La primera
comparación de frecuencia de láseres se realizó en 1997 con otros 3
institutos Nacionales de metrología (BIPM, NRC-Canadá, NIST-USA) y
un laboratorio reconocido (JILA-USA), dando origen a un sistema
robusto de trazabilidad de las mediciones al metro patrón con la última
definición del metro.

História de las distintas definiciones del Metro

Año Organismo Definición

179 Asamblea 1/10 000 000 del cuadrante
5 Francesa de meridiano terrestre.
Materialización del valor
anterior en una regla, a
179 Asamblea
extremos, de platino
9 Francesa
depositada en los archivos
de Francia.
188 1. a C.G.P. y Patrón material
 internacional de platino
iridiado, a trazos,
9 M depositado en el BIPM. Es
llamado metro
internacional.
1 650 763, 731 en el vacío
de la radiación de Kripton
196 11. a C.G.P.
86(transición entre los
0 yM
niveles 2 p10 y 5 d5
(Incertidumbre 1· 10 -8).
Longitud de trayecto
recorrido en el vació por la
198 17. a C.G.P.
luz durante 1/299 792 458
3 yM
segundos. (Incertidumbre
2.5· 10 -11).
BIPM: Bureau International des Poids et
Measures

Breve Historia de las MMC

Las primeras máquinas de coordenadas en realidad fueron las máquinas

de trazos, que son instrumentos con tres ejes mutuamente
perpendiculares a fin de alcanzar coordenadas volumétricas en un
sistema cartesiano para localizar un punto en el espacio sobre una pieza
con tres dimensiones. Se conoce que a finales del año 1962, la firma
italiana DEA construyó la primera máquina de medición cerca de Turín,
Italia.

Posteriormente en 1973 la compañía Carl Zeiss creó una máquina,

equipada con un palpador, un ordenador y un control numérico.

Desde entonces han surgido muchas marcas y modelos de máquinas de

coordenadas, que se distinguen entre sí por sus materiales de
fabricación utilizados, software utilizado, versatilidad, alcances de
medición, etc.

GENERALIDADES

INTRODUCCIÓN
En metrología Dimensional se utilizan instrumentos de medición
extremadamente delicados y algunos de ellos miden con exactitudes del
orden de nanómetros (10 –9 m). Sin embargo el rendimiento obtenido
será verdaderamente bueno solamente si los conocimientos del
operador con respecto de la máquina y de los principios de Metrología
son suficientes y los sabe aplicar en la práctica de las mediciones.

Principios generales de la Metrología Dimensional

1.1 Sala de Medición

A fin de obtener un resultado confiable los instrumentos se deben de

ubicar dentro de una sala limpia con TEMPERATURA UNIFORME debido a
que la temperatura es la mayor fuente de influencia en Metrología
Dimensional todas las variaciones repentinas o rápidas de la
temperatura, inevitablemente causan errores de medición. Se deben
evitar específicamente los rayos en forma directa, la proximidad de
fuentes de calor y corrientes de aire. Las ventanas se deben de orientar
o resguardar de forma tal que jamás el sol penetre por ellas. Delante de
las salidas de aire acondicionado se deben colocar rejillas o deflectores
para orientar y distribuir el flujo de aire de manera uniforme. A fin de
evita el polvo para todos los instrumentos de medición, el piso debe
mantener meticulosamente limpio, y puede protegerse con algún tipo de
recubrimiento plástico este tipo de pisos protege las piezas que caigan
por accidente. Se debe procurar pintar las paredes con pinturas a base
de aceites y con acabado liso.

En Metrología Dimensional las diferencias de temperatura son la mayor

causa de errores en las mediciones. Las piezas a medir deben
permanecer junto a la máquina durante el tiempo suficiente para que
adquieran la misma temperatura de la sala. Si las piezas se colocan
sobre una mesa de fundición de hierro se acelera el proceso de
estabilización térmica. La temperatura estándar universal en metrología
Dimensional es de 20 °C (68 °F).

Las VIBRACIONES mecánicas provocan perdida de la nitidez de las

imágenes ópticas y causan desplazamientos impredecibles d los
elementos de Medición. Cuando es posible que existan vibraciones,
coloque los instrumentos sobre placas , apoyadas sobre almohadillas de
goma o trabaje sobre una mesa de granito se desplace como un cuerpo
rígido y se garantiza que está no se mueve ni vibre entonces se podrá
también garantizar que la instrumentación permanecerá fija durante el
proceso de medición nivel de humedad adecuado es del 45% ± 5%.

LLa HUMEDAD se debe excluir de la sala de medición , ya que la

oxidación daña rápidamente los distintos elementos. La condensación y
la oxidación ocurren tan pronto como la humedad relativa del aire
excede 60%. Para prever la oxidación, es necesario utilizar siempre
lubricantes y grasas que permitan proteger los instrumentos que son de
acero y metales que se pueden oxidar.

1.2 Temperatura

El contacto con el calor de la mano causa importantes errores en las

piezas largas de poca masa. Se debe recordar que la temperatura de
tales piezas aumenta rápidamente con la manipulación, pero desciende
lentamente en un ambiente estable. Se recomienda el uso de pinzas de
madera de bambú o acero con aislamiento de goma, y el uso de guantes
que eviten el contacto de las manos con los materiales.

Temperatura Estándar

La temperatura estándar oficial para todos los países es de 20 °C (ISO-

1). La dimensión de una pieza se proyecta, dibuja, se mide e informa a
la temperatura estándar a menos que otra cosa se especifique. Las
mediciones que se obtienen con otras condiciones de temperatura se
deben corregir informar los valores a la temperatura de 20°C.

La expresión comúnmente utilizada para corregir las dimensiones de

una pieza medida a temperatura uniforme diferente de la temperatura
de referencia es:

Dónde es el coeficiente de expansión térmica del material, Lf y Lo son la

longitud final e inicial de una pieza, Tf y To son la temperatura final e
inicial de la pieza respectivamente.

El se dá generalmente en unidades x 10-6 °C. Para el acero es de 11,5 x

10-6 /°C ó 11,5 µm/m °C, es decir que por cada 1° C que aumenta de
temperatura un objeto de 1 m de longitud, su longitud aumentará 11,5
µm, y viceversa, si un metro de acero disminuye su temperatura en
1°C, su longitud se contraerá 11,5 µm ó 11,5 x 10-6 m.

Por ejemplo, se conoce que a 15° C un riel mide 10,0 m, y se desea

conocer cuál es la longitud final de ese riel a una temperatura de 35° C.
Se aplica la fórmula anterior y se obtiene que:

L final =10,0 m [1+11,5 x 10-6 /° C (35° C –15° C) ]

L final =10,0 m [1+11,5 x 10-6 /° C (20° C) ]

L final =10,0 m [1+2.3X10-4]

L final =10,0 m [1,00023]

L final =10,0023 m

Ahora bien, se debe conocer cuánto cambia la longitud del riel durante
el día si su temperatura varía hasta 20° C, el riel tiene una longitud de
10m y su coeficiente de expansión térmica es de 11,5 x 10-6 /C.

Para obtener el resultado se debe utilizar la siguiente expresión:

Dónde Lo es la longitud nominal del objeto, es el coeficiente de

expansión térmica del material y es la variación de temperatura del
objeto.

Lf = (10 m)*(11,5 x 10-6 m/° C)*(20° C)

Lf = 2300 x10-6 m = 2,3 mm

Si L20 es la dimensión de una pieza a la temperatura estándar de 20° C

y LT es la dimensión medida de la pieza a la temperatura T la relación
que se utiliza para corregir la longitud de la pieza a 20° es:

L20 = LT - C (1).

Donde C es el término de Corrección

Es decir, si se mide una pieza de aluminio a 25° C y se obtiene una

longitud de 1 m; y se desea obtener el valor de la longitud de esa pieza
a 20° C se tendrá que corregir el valor de LT a L20 con un término de
corrección C = LT α∆t

Aplicando la fórmula (1) tendremos que:

L20 = LT – C

L20 = 1 m - [(25 °C – 20 °C)(24 x 10-6 /°C)(1 m)]

L20 = 1 m – 0,120 x10-3 m

L20 = 1 m – 0,000 120 m

L20 = 0,999 88 m,

es decir: 1m con menos 120 µm ó 120 µm menos de la longitud medida.

Suponga que se mide una pieza con una escala E a una temperatura T
diferente a 20°C. El término de corrección a utilizar es:

Donde:

L Es la Longitud nominal de la pieza

Ejemplo: Una pieza de aluminio que se ha maquinado tiene una

temperatura de 35°C, y se mide con un micrómetro que tiene una
temperatura de 15 °C, la longitud medida con el micrómetro es de
55,635 mm.

Determinar la longitud de la pieza maquinada a 20° C, que es la

temperatura de referencia. La pieza es de aluminio con αpieza =23 x10-
6
/°C y el micrómetro es de acero con αescala =12 x10-6 /°C.

Sustituyendo valores en la fórmula 2 se tendrá:

Donde: ∆T=Tf-T20º

El término de corrección C es:

C = 0,055 m [(23 x 10-6 /°C·(35° C - 20° C)) – (12 x 10-6 /C (15° C -
20° C))]

C = 0,055 m [(23 x 10-6 /°C·(15° C)) – (12 x 10-6 /C (-5° C))]

C = 0,055 m [345 x 10-6 m + 60 x 10-6 m]

C = 0,055 m [405 x 10-6 m]

C= 22,27 x10-6 m

Este valor de C debe sustituirse en la fórmula (1) de L20.

L20 = LT - C (1).

L20 = 0,055 635 m – 0,000 022 27 m

L20 = 0,055 612 7 m ó 55,612 73 mm

Casos particulares

Medición de una pieza de acero por medio de una escala de acero.

Debido a que la pieza y escala son del mismo material, se procede como
sigue:

Donde ∆Tp-e es la diferencia de temperatura entre la pieza y la escala de

medición.

Para el acero, el coeficiente de expansión térmica αes = 11,5 x10–6 / C.

Caso 1: Si la temperatura de la escala y de la pieza es la misma,

entonces, ∆Tescala = ∆Tpieza y C=0. Por lo que si medimos una pieza de
ACERO, el resultado será correcto independientemente de la
temperatura ambiente, siempre y cuando la temperatura de la pieza y la
de la escala de medición sea la misma. La medición dará directamente
la dimensión del objeto para la temperatura estándar de 20 °C (68 F),
dado que la corrección es cero (siempre y cuando la escala esté
calibrada a 20°C).

Esto se explica debido a que la escala de medición es el patrón con el

cual se ha de medir el objeto, este patrón debe estar calibrado a 20° C y
además su coeficiente de expansión es el mismo que el de la pieza;
entonces al medir la pieza se dilatará la misma longitud debido a que
sus coeficientes son iguales y por lo tanto la corrección C que se aplica
para ambos se anula.

El ejemplo anterior explica el porqué la temperatura de las piezas deben

estar estabilizada antes de medirlas y el porqué se deben de evitar las
variaciones repentinas de la temperatura alrededor del patrón de
medición.

Caso 2: Medición de una pieza fabricada con un material diferente al

acero, pero que se encuentra a la temperatura de la escala de medición

La formula 2 se convierte en:

A continuación se describe un ejemplo de cálculo:

La distancia entre dos orificios en una pieza de bronce medida a 28° C

es de 325,078 mm. ¿Cuál es el valor de la distancia entre los dos
orificios a 20° C?

A fin de obtener la dimensión de la pieza a 20° C se debe sumar (o

restar si el cálculo da un signo negativo) el valor C a la lectura LT.

Reemplazando los valores numéricos en la formula se obtiene: L20 =

325,078 – 0,017 = 325,061 mm.

LLa siguiente tabla 1 muestra los valores aproximados del coeficiente de

expansión térmica (a) en unidades de 10-6 /° C ó µm/m ° C.
No
Material Por °C
.
1 Magnesio 27
2 Aluminio 23
3 Plata 19.7
4 Latón y Bronce 18
5 Cobre 16.5
6 Cosntatán 15.2
7 Oro 14.3
8 Níquel 13
Acero Dulce y
9 11.5
Templado
Acero de Fundición
10 10.4
Gris
10 a
11 Acero Inoxidable
18
12 Cerámica 9.2
13 Platino 9
14 Carburo de Cromo 8.4
15 Granito 6.3
16 Vidrio 6a9
17 Carburo de Tungsteno 4.5
18 Invar 0.5 a 2
19 Cuarzo Fundido 0.5
20 Zerudor 0.05

A continuación se presenta una tabla (2) con diferentes casos que

pueden presentarse en las correcciones de temperatura:

Caso Material Diferencia de Temperatura Corrección

2.1 αе ≠ αр ∆tе ≠ 0; ∆tp ≠ 0 Ln(αp+∆tp - αе+∆tе)
2.2 αе ≠ αp ∆tе = ∆tp = ∆t ≠ 0 Ln(αp – αе) ∆t
2.3 αе ≠ αp ∆tе = ∆tp= 0 0
2.4 αе = αp=α ∆tе ≠ ∆; ∆tp ≠ 0 Ln(∆tp - ∆tе) α
2.5 αе = αp=α ∆tе= ∆tp = ∆t ≠ 0 0
2.6 αе = αp=α ∆tе = ∆tp = 0 0

Dónde:
αe , αp son los coeficientes de expansión térmica de la escala y la pieza
respectivamente.
∆te, ∆tp son las variaciones de temperatura respecto a 20°C para la
escala y la pieza respectivamente

Ln es la longitud nominal de la pieza a medir.

Los casos 2.1 a 2.3 son materiales distintos entre la escala y la pieza y
la diferencia de temperatura entre ellos es diferente (excepto para el
caso 2.3), los casos 2.4 a 2.6 los materiales de la escala y pieza
presentan el mismo coeficiente de expansión térmica y la diferencia de
temperatura entre ellos es similar a los casos 2.1 a 2.3
respectivamente.

Debe aclararse que aún cuando algunas correcciones resultan ser de

cero, no es así para la incertidumbre de medición de cada caso, ya que
en la incertidumbre siempre se presenta un valor

1.3 Fijación de las piezas

Siempre se deben recordar dos hechos. Cualquier fuerza que se ejerza

sobre una pieza para fijarla, la deforma.

Una pieza que se coloca sin sujetar sobre una mesa tendrá la posibilidad
de desplazarse por la fuerza de medición aplicada ó por la aceleración
del carro del instrumento.

Una pieza debe, por lo tanto, fijarse de forma tal que la distorsión sea
despreciable y que evite cualquier desplazamiento no deseado.

En la práctica, las piezas livianas o frágiles deben, en la mayor parte de

los casos, sujetarse en posición mediante bolitas de masa (plastilina ó
masa similar). Las piezas rígidas o más pesadas se pueden ajustar por
medio de abrazaderas que en algunos casos son provistas con los
instrumentos y en los otros casos el Metrólogo debe idear algún
dispositivo de sujeción que no afecte geometría de las piezas a medir.

1.4 Limpieza

La limpieza es de una importancia primordial y cada Metrólogo debe

poner especial atención a ella. Durante todas las mediciones es de
importancia primordial que prevalezca una limpieza meticulosa de los
instrumentos, los accesorios y las piezas a medir. La suciedad, los
depósitos de grasa y otras impurezas pueden provocar errores serios de
medición; primordialmente afectan en el contacto del palpador con la
pieza. Por lo tanto, las superficies de contacto se deben limpiar con un
trapo ó papel apropiado, totalmente libre de suciedad cuidando de no
transmitir calor a la pieza con las manos.

Las superficies que se examinan con algún proyector de perfiles o

similar también se deben de encontrar perfectamente limpias, ya que la
suciedad deteriora la imagen. Limpie con éther de petróleo, alcohol ó
algún solvente suave y séquela con aire aplicado con una bomba manual
de aire, para evitar soplar con aire húmedo.

MEDICIÓN DE LA PARRILLA DE UN AUTOMOVIL CON MMC

Máquina de medición por coordenadas tipo brazo con alcance de medición de 4000 mm x
2500 mm x 2000 mm. El eje X queda horizontal y paralelo a lo largo de auto, el eje Z es la
columna y el eje Y es el brazo que recorre a lo ancho del automóvil.

Debido a su alcance de medición esta máquina puede medir al automóvil por partes ó ya
armado.

MEDICIÓN DE LA PARRILLA DE UN AUTOMÓVIL CON MMC

Una Máquina de medición de Coordenadas permite medir partes del
automóvil en tres dimensiones, es decir puede determinar el largo,
ancho y alto de cualquier pieza, además se pueden determinar las
coordenadas de algún elemento respecto al origen de la pieza ó incluso
respecto al origen del automóvil.

Las mediciones pueden realizarse en forma manual ó automática previa

programación de la MMC, y se pueden medir tantas piezas iguales como
uno requiera sin necesidad de volver realizar un programa de medición.

MEDICIÓN DE UN CUBO CON MMC

Máquina de medición por coordenadas tipo puente con alcance de

medición de 600 mm x 500 mm x 450 mm. En este modelo se mueve la
mesa que es el eje X, el puente que es el eje Y y el husillo que es el eje
Z

ERRORES GEOMÉTRICOS REPRESENTADOS EN MMC

Máquina de medición por coordenadas tipo puente, en esta animación se
observan los errores de cabeceo del eje Y debido a la falta de rectitud en
el travesaño Y (YrX), en la segunda parte de la animación se observan
los errores de rólido que es la rotación del puente alrededor del eje
sobre el cuál se esta desplazando (XrX), este error es causado debido a
la falta de rectitud de las guías de la mesa que es el eje X.

Estos errores geométricos nunca se ven a simple vista en una MMC,

pero existen; y generalmente se corrigen mediante el software de la
MMC.

MEDICIÓN DE UNA PIEZA MECANIZADA EN MMC

Medición de una pieza mecanizada en una MMC tipo puente.

MÁQUINAS DE MEDICION POR COORDENADAS PORTÁTILES

Figura 1 Seguidor láser.

El haz de luz del seguidor láser es capaz de seguir a la semiesfera hacia

cualquier posición del cubo de medición y determinar la posición de la
esfera en los puntos P1 a P4, de tal forma que se puede determinar la
distancia entre los puntos palpados ó determinar otras figuras
geométricas que se requieran para determinar características
metrológicas sobre el objeto bajo prueba.

Figura 2 Brazo de medición

Figura 3 Brazo de medición en posición alargada.

Figura 4.
El brazo de medición puede palpar los puntos P1 a P4 en cualquier
dirección y ubicación del cubo de medición de esta forma se pueden
determinar la distancia entre cualquiera de estos puntos palpados.Puede
entregar coordenadas polares o cartesianas.

NORMAS APLICADAS

La normalización nació para estandarizar productos y las diferentes

pruebas que pueden aplicarse a un producto para garantizar ciertas
características especificadas por el fabricante.

Las normas que se aplican en el campo de la metrología por

coordenadas son:

Documentos normativos referentes a MMC

JIS B 7440 1987 Test Code for accuracy of coordinate measuring

machines.

ANSI/ASME B89. 1.12M-1990 Methods for performance evaluation of

coordinate measuring machines. American National Standard
Institute/The American Society of Mechanical Engineers.

ISO/CD 10360 Coordinate Metrology; part 1: Definition and fundament

I. Geometrical principles, Part 2: Methods for the assessment of the
performance and verification of co-ordinate measuring machines, part 3.
CMM with the axis of a rotary table as fourth axis, part 4. CMM used in
scanning measurement mode, part 5. CMM using multiple stylus probing
systems.

VDI/VDE 2617 genauigkeit von Koordinatenmessgeraten, Kenngrössen

and deren Prufung, 1986-1991, VDI-Verlag, Dusseldorf.

B 0419 The performance verification of coordinate measuring machines

to BS 6808: General Guidance for acreditation, NAMAS June 1999.
Additional guidance is geven is BS 6808 part 3 and in various sections of
VDI 2617.

VDI /VDE 2617, Ausschuss 7.6:Vorschlag fur einen Richtlinintil zur

Definition und Bestimmung of Messaufgabenspezifischer Unsicherheiten,
1992.

Coordinate Measuring Machine Calibration, EAL-G17 Document

WGD 8,01/01/95.

ISO 9000-ISO 9004 Quality Systems.

ISO-GPS 15530 Geometrical Product Specification (GPS). Techniques

for determining the uncertainty of measurement -
Part 1. Overview and general issues, part 2. Uncertainty assessment
using expert judgement, part 3. Uncertainty assessment using
calibrated workpieces, part 4. Uncertainty assessment using statistical
estimation, part 6. Uncertainty assessment using un-calibrated
workpieces.

ASME B 89.4.22-2004 Method for performance evaluation of

articulated arm coordinate measuring machines.

VDI/VDE 2634-1 Optical 3D measuring systems - Imaging systems

with point-by-point probing
VDI/VDE 2634-2 Optical 3D measuring systems - Optical systems
based on area scanning
VDI/VDE 2634-3 Optical 3D measuring systems - Multiple view
systems based on area scanning

Documentos normativos referentes a Incertidumbre de

medición.

NMX-CH-140-IMNC 2002 "Guía para la expresión de la Incertidumbre

en las mediciones”, equivalente a “Guide to the Expression or
Uncertainty in Measurement, BIPM, lEC, IFCC, ISO, IUPAC, lUPAP, OIML
(1995)".

ISO 14253-1:1998 Geometrical product specifications (GPS) -

Inspection by measurement of workpieces and measuring equipment -
Part 1: Decision rules for proving conformance or non-conformance with
specification.

ISO/TS 14253-2:1999 Geometrical product specifications (GPS) -

Inspection by measurement of workpieces and measuring equipment -
Part 2: Guide to the estimation of uncertainty in GPS measurement, in
calibration of measuring equipment and in product verification.

ISO/TS 14253-3:2002 Geometrical product specifications (GPS) -

Inspection by measurement of workpieces and measuring equipment -
Part 3: Guidelines for achieving agreements on measurement
uncertainty statements.

VDI/VDE 2627 Messräume – Klassifisierung und Kenngrössen Planung

und Ausführung - Measuring rooms – clasification & characteristics

ISO 23165 Geometrical Product specifications (GPS) -Guide to the

evaluation of CMM test uncertainty.

Existen otras normas que son aplicadas a pruebas y productos en el

campo de la Metrología Dimensional, como son las que aparecen en la
siguiente tabla (La tabla puede contener normas que no son la versión
más actualizada).

Patrones de longitud

Instrum Internacio Alema Japone Mexica America Británi France

ento nales nas sas nas nas cas sas
DIN
Anillos JIS B
ISO 1938 2250,
Patrón 7420
2253
Barra de
Referenci
BS NFE11-
a con
5317 015
extremos
esféricos
Barra de JIS
Prueba 7545
Bloques ISO 3650 DIN JIS B NMX ANSI/AS BS NFE11-
Patrón 861/1 7506 CH-86 ME 4311- 010
B89.1.9M 1, 2,3
 FED.ESP.
GGG G-
15c
DIN
228,
Calibre 229,
NFE02-
para 230, JIS B ANSI BS
310-
conos 234, 3301 B5.10 1660
319
Morse 235,
2221,2
222
Calibre JIS B
límite 7420
Cinta de
JIS B
Tela para
7522
medición
Cinta de
acero DIN JIS B
OIML, 35
para 6403 7512
medición
Escala JIS B
Estándar 7541
Escala JIS B
lineal 7450
DIN JIS B
Latinas
874/2 7524
Mangos
para ANSI-
JIS B
calibres ASME
3102
límite de B47.1
roscas
Patrón de DIN
Herradur 7162,
a 7163
Patrón de BS
NF-ISO
Profundid 2634 /
5436
ad 1,2,3,
Patrón de
penetraci
ón
Patrón de JIS B
Newton 7433
Patrón de ISO 5436 DIN BS NF-ISO
rugosidad 4769/1 6393 5436
E22-
Patrón ANSI B BS 131
DIN 58420
estriado 92 5686 E22-
142
DIN
2231- NFE02-
2233 200-
DIN 203
2239- NFE02-
ANSI B
2240 206-
4.4M
DIN 207
ANSI/A BS 969
Patrón 2245- JIS B NFE11-
ISO 1938 SME BS
liso 2250 7420 020-
B47.1, 1044
DIN 022
B
2253- NFE11-
89.1.6
2254 030-
DIN 031
2259,7 NFE11-
162 , 033
7162
DIN
13/17
ANSI NFE03-
DIN
ASME 151-
ISO R 103/9 JIS B
1.1, 1.2 154
1501, 1502 DIN 0251,
B 1.13 M NFE03-
ISO 68, 259, 0252,
B 1.16M 161-
5408, 261, 2241 0253,
Patrón B 1.21M BS 21, 165
262, 228, DIN 0254,
roscado B 1.22M 919 NFE03-
724, 965, 2278, 0255,
B 1.19M 619-
1502, 1478, 2285 0256,
B 1.20M 621
7 PART 1 DIN 0362,
B 1.13M NFE11-
AND 2 2299, 0261
B 1.2 B 029,
2999
1.20 032
DIN
40401
Perno
E11-
patrón
018
liso
Pernos
para DIN BS E11-
medición 2269 5590 017
(juego)
 BS
Regla con DIN NFE11-
5204/1
filo 874/2 104
-2

Instrumentos de Desplazamiento

Instrume Internacio Alema Japon Mexica America Británi France

nto nales nas esas nas nas cas sas
Cabeza
JIS B
Micrométri
7504
ca
NMX
FED.ESP.
Calibrador ISO 3599 DIN JIS B CH-54 NFE11-
GGG- BS 887
Vernier ISO 6906 862 7507 NMX 091
111a
CH-02
Calibrador
Vernier
IS
para
7531
dientes
engrane
DIN
Indicador JIS B ANSI BS
878, NFE-
de 7503, B89.1.10 907,
879/1, 050
Carátula 7509 M 1054
3
Indicador
DIN JIS B MIL-1- E11-
de carátula
2270 7533 1842D 053
de Palanca
Medidor de
agujeros
JIS B
con
7515
indicador
de carátula
FS
Medidor de JIS B NMX- BS NFE11-
GGGC-
alturas 7517 CH-141 3731 106
111a
Medidores
DIN JIS B
Neumático
2271 7535
s
Maestro de
ISO 7863
alturas
Microindica DIN JIS B
dores 879 7519
Micrómetro
de
E11-
interiores DIN NMX
099,20
con tres 863/4 CH-92
8
puntos de
contacto
Micrómetro
de DIN JIS B FS GGG
Profundida 863/2 7544 C-105
des
Micrómetro JIS B
indicativo 7520
Micrómetro
JIS B
microscópi
7150
co
Micrómetro DIN BS NFE11-
JIS B NMX FED.ESP.
para ISO 3611 863/1, 870, 090,09
7502 CH-99 GGG-C-
exteriores 3 1734 5
Micrómetro NFE11-
para FED.ESP 090
DIN JIS B NMX
interiores ISO 9192 GGG-C- BS 959 E11-
863/4 7508 CH-93
tipo 105c 098,20
tubular 7
Micrómetro
para
JIS B
medición
7530
de
engranes
Vernier de
DIN JIS B MIL- BS NFE11-
profundida
863/2 7518 STD-120 6365 096
des

Instrumentos y patrones de Ángulo

Instrum Internacio Alema Japone Mexica America Británi France

ento nales nas sas nas nas cas sas
Autocolim JIS B NFE11-
ador 7538 303
Codificad NFE11-
or 066,06
angular 7
DIN JIS B NMX
Escuadra BS 939
875 7526 CH-62
Escuadra JIS B NFE11-
BS 939
Cilíndrica 7539 103
Escuadra
de JIS B
carpinter 7534
o
Escuadra
FED.ESP
de
. GGG S-
combinaci
656b
ón
Mesa NFE11-
Indexada 305
Nivel de DIN 877, JIS B NFE11-
BS 958
exactitud 2276/1 7511 301
Nivel
BS NFE11-
electrónic
2276/2 302
o
Nivel JIS B
Tubular 7901
Reglas de DIN JIS B NMX BR NFE11-
senos 2273 7516 CH-63 4372 304
Transport NFE11-
ador 300

Instrumentos Diversos

Instrume Internacio Alema Japone Mexica Americ Británi France

nto nales nas sas nas anas cas sas
Bloque en DIN JIS B NFE11-
V 2274 7540 102
NFE11-
Comparad
062,
or
064,06
electrónico
6, 068
Comparad JIS B E11-
or Óptico 7184 069
Inspección ISO 14253-
por
medición
de piezas
e 1,2
instrument
os de
medición
Interferom E11-
etría 016
Máquinas DIN
de 32880/ ANSI/AS
Medición 1 JIS B ME BS E11-
ISO 10360
por VDI/V 7440 B89.1.1 6808 150
Coordenad DE 2M
as 2617
Microscopi JIS B
o de Taller 7153
Ondulació DIN JIS B
n 4774 0610
Palpador
inductivo DIN JIS
(analógico, 32876 7536
digital)
Paralelas JIS B
ópticas 7431
Patrón de
DIN BS
comparaci NFE05-
4769 / 2634 /
ón 051
1,2,3,4 1,2,3,
visotáctil
Plano JIS B
óptico 7432
ISO 6318, BS
JIS B ANSI
Redondez ISO 4291, 3730/1
7451 B89.3.1
4292 ,2
Rugosidad ISO 1304, DIN JIS B ANSI/AS BS E05-
1878- 4760- 0601 ME B 1134 017
1880, 4765, 46.1 Y BS E05-
3274, 468, 47766/ 14.36 2634 052
2602 ISO 1,2
DIS 4287 DIN
4771,
4768/1
VDI/V
 DE
2602,
2604
Rugosímet
DIN JIS B
ro con
4772 0651
palpador
Rugosímet
ro JIS B
interferom 0652
étrico
Superficie DIN FED.ESP BS
JIS B NFE11-
plana de 876/1, . GGG 817,
7513 101
referencia 2 p463c 869
Tolerancia
s de
desgaste JIS B
de 7421
calibradore
s límite

BIBLIOGRAFÍA
Image Datos
Autor(es) Libro Contenido
n Generales
Koordinaten-
meBtechnik :
flexible
meBstrategien
1.Ingeniería
für maB, form
Koordinaten- Industrial.
ung lage /
Weckenmann Mebtechnik : 2.Tolerancias
Albert
, Albert flexible 3.Ingeniería
Weckenmann,
Mebstrategien Fu Dibujos-
Bernd
Dimensional
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Germany : Carl
Hanser Verlag,
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and materials
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A., ed
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Schwenke, measuring machines
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Eugen - how to make best
Coordenadas,
Trapet, Franz use of their
Medición.
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Wisconsin-
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Kam Chiu measurement -procesos. Library
Lau. system for 3.Robótica- Collection
coordinate aplicaciones. Maintenance
measuring machines 4.Ingeniería Office ; 82-
and robotic devices. mecánica- 20881) Tesis
filosofía. presentada
para obtener el
grado de doctor
en filosofía por
la Universidad
de Wisconsin-
Madison.
Washington, D.
1.Mediciones- C.: U. S.
Steven D. Performance
Método de Departament of
Phillips. evaluations
Comparasión. Commmerce.
NIST, 1995.
Physikalisch Traceability of 1.PTB-
 Publicaciones
Technische coordinate
Técnicas.
Bundensanst measurements
2.Servicio
alt. -- according to the
Alemán de
Braunschwei method of the
Calibración.
g : PTB, virtual measuring
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1999. machine
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217 p.: il.; 21
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kugelkoordinaten - (Darmstädter
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fertigung) ISBN
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Mouvement
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Mouvement Francais pour
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Francais la Qualité.
machines á mesurer 2.Máquinas
pour la paginación
tridimensionnelles: Tridimensional
Qualité. -- varia; 28 cm. +
transfer d es.
París 1 cd. ISBN 2-
´experiences
909430-73-1.
Ehningen bei
Böblingen :
Expert -
1.Máquina de
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507 p.: il.; 21
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H. J. Manual de
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Warnecke, W mediciones
Industrie und Verlag
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Prepared by Guide to the 1.Bureau vii, 101 p.; 30
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IEC, ISO and measurement Mesures
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2.Internationa
l
Electrotechnic
al Commision
(IEC)
OIML. -- 3.Internationa
Geneve, l Organization
Switzerland : for
ISO, 1993. Standarization
(ISO).
4.Internationa
l Organization
of Legal
Metrology
(OIML).