CAPITULO I

DIMENSIONES, CARACTERISTICAS Y PROPIEDADES DE LA PLANCHA.

1.1 INTRODUCCION

El presente proyecto para la materia de diseño de maquinas, consiste en calcular,

diseñar y dimensionar una maquina cilindradora de planchas de acero SAE 1010, hasta un
espesor máximo de ½``.

Esta máquina está compuesta por cuatro partes importantes que son: los rodillos, las
bancadas (fija y desmontable), el sistema de reducción y las estructuras de soporte.

1.1.1 OBJETIVO

El objetivo principal del proyecto es el de diseñar una maquina cilindradora de

precisión, con material existente en el mercado local, que satisfaga las necesidades de las
industrial del rubro, ya que las maquinas cilindradoras que ofrecen las empresas de
importación poseen un costo muy elevado para la economía de nuestro país.

1.1.2 JUSTIFICACION

El presente proyecto es una necesidad de la industria metalmecánica en general para

poder realizar los procesos de cilindrado de planchas de acero, además que permitirá que
estas industrias puedan construir su propia maquina cilindradora ya no de una forma
empírica, sino con un cálculo y dimensionamiento.

1.2 DESCRICION DE LA MAQUINA CILINDRADORA

1.2.1 PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO

La maquina cilindradora a diseñar será accionada por un motor eléctrico y tendrá la

capacidad de cilindrar chapas hasta de un espesor de ½ de pulgada.

La maquina cilindradora realizada el cilindrado de las planchas empleando grupos de

cilindros que se dispones de la forma mostrada en la fig. 1

1
 Los cilindros R1 y R2 son accionados (motores), y giran según indican las flechas.
El cilindro superior R3 que presiona la plancha sigue el movimiento de rotación de los otros
dos y es el que produce el curveado de la plancha.

El radio de curveado se obtiene mediante la regulación del cilindro superior R3. Este
se puede desplazar verticalmente sobre bancadas logrando así distintos radios de curvatura
para distintas alturas, dependiendo además de otro factor que es el espesor de la plancha a
curvear.

Una vez terminado el cilindrado, la extracción de la plancha se realiza liberando uno

de los bordes del cilindro R3.

1.2.2 PARTES DE LA MAQUINA CILINDRADORA

Las partes más importantes de una maquina cilindradora son:

 Rodillos (que son tres: dos conductores y un conducido)

 Sistema de reducción
 Bancadas de soporte del rodillo superior o conducido
 Estructuras
1.3 DETERMINACION DE LOS DIFERENTES PARAMETROS DE CAPACIDAD DE
PRODUCCION DE LA MAQUINA.

Primero se debe aclarar que en el presente proyecto de una maquina cilindradora, se

utilizara para realizar el trabajo sobre materiales existentes en nuestro mercado y que
además, respondan a una norma ya establecida, por esta razón la maquina cilindradora de el
presente proyecto tiene una capacidad para cilindrar planchas con un ancho de 1000 (mm) y
largo de 2000 (mm), cuyos espesores varían desde: 1/32``; 1/16``; 1/8``; 1/4``; hasta 1/2``.

Para el accionamiento de la maquina se usa un motor eléctrico trifásico, el cual

proporciona la potencia necesaria para el cilindrado.

1.4 DETERMINACION DE LAS PROPIEDADES MECANICAS DE LA PLANCHA

HASTA UN ESPESEOR DE ½``.

2
 Para determinar las propiedades mecánicas de la plancha se tomo en cuenta las
siguientes consideraciones:
 Las planchas de acero en el mercado están normadas por las siguientes dimensiones:
1000 (mm)*2000 (mm) con espesores de: /32``; 1/16``; 1/8``; 1/4``; 1/2``.
 Sabemos que las planchas de acero tienen una composición de hierro con un
porcentaje de carbono, para determinar estos porcentajes existen normas como la
SAE, AISI, UNI, etc. Que nos permiten conocer qué clase de acero son. Siendo la
más utilizada la norma SAE.
 En tablas de normas de acero para el caso de SAE 1010 se obtienen los siguientes
limiten de valores para las tensiones de fluencia y rotura:

k gf
σ f =2300−2400
[ ]cm 2

k gf
σ r=3700−4500 [ ]
cm 2

1.5 DETERMINACION DE ESFUERZOS Y MOMENTOS QUE SOPORTA LA

PLANCHA.

Para la determinación del momento máximo que soporta la plancha se utiliza la

siguiente fórmula:

M
σ=
Z

Donde: σ= Esfuerzo [kg/cm²]

M = Momento máximo [Kg.cm]

Z = Modulo resistente o Momento estático [cm³]

Donde Z para el caso de superficies rectangulares esta dado por la expresión:

b h2
Z=
6

3
Donde: b = base [cm]

h = altura [cm] (espesor de la plancha).

Se observa que el modulo resistente depende de las dimensiones de la base (ancho o

largo) y del espesor.

Para su cálculo y el de los momentos se tendrá en cuenta:

 Si la plancha entra a la cilindradora de su lado más corto o sea 100 [cm].

 Si la plancha entra a la cilindradora de su lado más largo o sea 200 [cm].
Entonces para el primer caso se tienen las siguientes dimensiones de plancha.
 Para e = 1/32`` = 0.080 [cm]
- Modulo resistente:
b h2
Z=
6
100 ∙ 0.0802
Z=
6
Z = 0.107 [cm³]
- Momento máximo:
M
σ=
Z
M =σ ∙ M
M =2400 ∙ 0.107
M = 256 [Kg.Cm]
 Para e = 1/16`` = 0.160 [cm]
- Modulo resistente:
b h2
Z=
6
100 ∙ 0.1602
Z=
6
Z = 0.427 [cm³]
- Momento máximo:
M
σ=
Z
M =σ ∙ M

4
 M =2400 ∙ 0.427
M = 1024 [Kg.Cm]
 Para e = 1/8`` = 0.320 [cm]
- Modulo resistente:
b h2
Z=
6
100 ∙ 0.3202
Z=
6
Z = 1.707 [cm³]
- Momento máximo:
M
σ=
Z
M =σ ∙ M
M =2400 ∙ 1.707
M = 4096 [Kg.Cm]
 Para e = 3/16`` = 0.480 [cm]
- Modulo resistente:
b h2
Z=
6
100 ∙ 0.4802
Z=
6
Z = 3.84 [cm³]
- Momento máximo:
M
σ=
Z
M =σ ∙ M
M =2400 ∙ 3.84
M = 9216 [Kg.Cm]
 Para e = 1/4`` = 0.64 [cm]
- Modulo resistente:
b h2
Z=
6
100 ∙ 0.642
Z=
6
Z = 6.827 [cm³]

5
 - Momento máximo:
M
σ=
Z
M =σ ∙ M
M =2400 ∙ 6.827
M = 16384 [Kg.Cm]
 Para e = 1/2`` = 1.28 [cm]
- Modulo resistente:
b h2
Z=
6
100 ∙ 1.282
Z=
6
Z = 27.31 [cm³]
- Momento máximo:
M
σ=
Z
M =σ ∙ M
M =2400 ∙ 27,31
M = 65536 [Kg.Cm]

Para el segundo caso se tienen las siguientes dimensiones de plancha.

 Para e = 1/32`` = 0.080 [cm]
- Modulo resistente:
b h2
Z=
6
200 ∙ 0.0802
Z=
6
Z = 0.213[cm³]
- Momento máximo:
M
σ=
Z
M =σ ∙ M
M =2400 ∙ 0.213
M = 512 [Kg.Cm]
 Para e = 1/16`` = 0.160 [cm]

6
 - Modulo resistente:
b h2
Z=
6
200 ∙ 0.1602
Z=
6
Z = 0.853 [cm³]
- Momento máximo:
M
σ=
Z
M =σ ∙ M
M =2400 ∙ 0.853
M = 2048 [Kg.Cm]
 Para e = 1/8`` = 0.320 [cm]
- Modulo resistente:
bh2
Z=
6
200 ∙ 0.3202
Z=
6
Z = 3.413 [cm³]
- Momento máximo:
M
σ=
Z
M =σ ∙ M
M =2400 ∙ 3.413
M = 8192 [Kg.Cm]
 Para e = 3/16`` = 0.480 [cm]
- Modulo resistente:
bh2
Z=
6
200 ∙ 0.4802
Z=
6
Z = 7.68 [cm³]

- Momento máximo:

7
 M
σ=
Z
M =σ ∙ M
M =2400 ∙ 7.68
M = 18432 [Kg.Cm]
 Para e = 1/4`` = 0.64 [cm]
- Modulo resistente:
bh2
Z=
6
200 ∙ 0.64 2
Z=
6
Z = 13.653 [cm³]
- Momento máximo:
M
σ=
Z
M =σ ∙ M
M =2400 ∙ 13.653
M = 32768 [Kg.Cm]
 Para e = 1/2`` = 1.28 [cm]
- Modulo resistente:
bh2
Z=
6
200 ∙ 1.282
Z=
6
Z = 42.667 [cm³]
- Momento máximo:
M
σ=
Z
M =σ ∙ M
M =2400 ∙ 42.667
M = 102400 [Kg.Cm]

Entonces de todos los cálculos realizados anteriormente se deduce que: El máximo

momento que soporta la plancha es:
M max =102400[kg . cm]

8
 Este es el momento que se requiere vencer para poder cilindrar la plancha. Por lo tanto
en los cálculos para dimensionar los diámetros de los rodillos o cilindros se usara este valor.

CAPITULO II
CALCULO DE LOS DIAMETROS DE LOS RODILLOS Y GORRONES.
2.1ANTECEDENTES
Antes de proceder al cálculo de los rodillos que son la parte más importante de la
maquina cilindradora, se debe conocer que existen los diversos materiales para la fabricación
de los mismos, en este proyecto se eligió emplear cilindros de Acero SAE 1045, ya que este,
es el acero mas corrientemente usado para estos casos, pues el mayor contenido de carbono
le otorga una mayor dureza y un costo moderado.
2.2 CALCULO DE LOS DIAMETROS DE LOS RODILLOS (D) Y DE SUS GORRONES
(d)

9
 Para proceder al cálculo del diámetro de los rodillos y de sus gorrones se toman en
cuenta los siguientes parámetros:
2.2.1 DISTANCIAS ENTRE LOS CENTROS DE LOS RODILLOS INFERIORES

Fig. 1
Según el catalogo “STROJIMPORT”, de maquinas cilindradoras, la distancia
entre los dos rodillos inferiores debe ser tal que permita el arrastre continuo de la plancha, a
través de los tres rodillos con el mayor rendimiento posible; y para esto, este catalogo
aconseja que esta distancia para chapas con espesores hasta aproximadamente 15 mm la
distancia debe variar entre 0.25- 0.35 del ancho mínimo de la plancha.
En el presente caso la dimensión del ancho mínimo de la plancha es de 1000 (mm) o sea 100
(cm) y si tomamos un promedio x entre 0.25 y 0.35, entonces tendrá la siguiente distancia
entre centros de los rodillos inferiores:

l=( ancho minimo de la plancha ) ∙(x )

0.25+0.35
X= =0.30
2
l = 1000 (mm)*0.30
l = 300 (mm)
l = 3000 (cm)
2.2.2 ANALISIS DE ESFUERZOS

10
Fig. 2
Se procede a calcular el diámetro del rodillo R3 puesto que este es el más solicitado, porque
es el que tiene que vencer la resistencia que ofrece la plancha.
Entonces la fuerza que impondrá el rodillo R3 será una fuerza distribuida a lo largo
de la distancia “b” y en este caso los apoyos serán los rodillos R2 y R2.
Si se denomina “q” a esta fuerza distribuida, y las reacciones son solo una en cada
apoyo, entonces se tiene la siguiente configuración:

11
Fig. 3

Fig. 4

12
 Donde este momento máximo es el que ofrece la plancha y en este caso se da cuando
e = ½´´ y es igual a:
Mmax = 102400 [kg.cm]
La inercia de la plancha será:
b ∙ h3
I=
12
200∙ 1.283
I=
12
I = 34.953 [cm4 ]
Segun “SINGER” para este tipo de apoyos y carga punctual se tiene la siguiente relacion:

Q∙l
M max =
4
Donde: Q = carga puntual que actua en el plano XY [kg]
M = Momento máximo [kg.cm]
l = Distancia entre apoyos [cm]
Entonces:
4 ∙ M max
Q=
l
4 ∙102400
Q=
30
Q = 11702.857 [kg]
Analizando el plano Y-Z
Al analizar este plano se debe tener en cuenta primero el tipo de apoyo, y luego las
dimensiones del rodillo.
En este caso el tipo de apoyos serán de la siguiente forma:

Fig. 5

13
 Pues el rodillo está sujeto en las bancadas móviles de la maquina cilindradora.
Respecto de las dimensiones del rodillo, tomando en cuenta que la plancha podrá ser
cilindrada tanto de su parte más corta como de su parte más larga (se toma esta ultima para
dimensionar el rodillo), se tiene:
 La parte más larga de la plancha mide b = 2000 (mm)
Pero hay que tomar en cuenta un cierto rango para que haya cierta holgura entre la
plancha y las partes de la estructura y además una distancia para los gorrones de los rodillos.
Teniendo en cuenta estas consideraciones, se asumen las siguientes dimensiones:

Fig. 6
Entonces la longitud total es: L = 2600 (mm)
L = 260 (cm)
Una vez hechas las consideraciones mencionadas en el plano Y-Z se tiene el
siguiente diagrama.

Fig. 7
Donde la carga Q calculada anteriormente, se observa que se haya distribuida a lo
largo de la longitud L; entonces la carga distribuida a lo largo de L será:
Q
q=
L
11702.857
q=
220

14
 q = 53.194 [kg/cm]
Para poder hallar las reacciones Rc y Rd se tienen las condiciones de equilibrio:
∑ fuerzas verticales=0
∑ Fv=0
q*L-Rc-Rd = 0
Como: Rc = Rd = R
Se tiene: q*L-2R = 0
q∙ L
R=
2
53,194 ∙ 220
R=
2
R = 5851.34 [kgf]
Entonces:
Rc = 5851.34 [Kgf]
Rd = 5851.34 [kgf]
Estas son las reacciones que se presentan en las bancadas del rodillo superior.
2.2.3 CALCULO DE LOS MOMENTOS MAXIMOS
Se tiene el siguiente diagrama

Fig. 8
2.2.3.1 CALCULO DEL MOMENTO MAXIMO DE LOS GORRONES
Cuando 0 < X < 20

∑ Mo =0

15
 M o −Rc ∙ x=0 (¿)
Mo`= Rc*X
El momento máximo en (*) se producirá cuando:
X = 20 [cm]
Entonces Mo`= 5851.34*20
Mo`= 117026.8 [Kg.cm]
2.2.3.2 CALCULO DEL MOMENTO MAXIMO DEL CUERPO DEL RODILLO
Cuando 20 < X < 220

∑ Mo=0
(x−20)2
M o−q ∙ + Rc ∙ X=0
2
(x−20)2
M o=q ∙ −Rc ∙ X (¿)
2
Según Singer para hallar la distancia donde se da el momento máximo se debe
derivar la expresión (#) e igualar a cero.
d Mo
=0
dx
2∙ q ∙( x−20)
−Rc=0
2
q*X-20q-Rc = 0
(20 ∙ 53.194 ) +5851.34
X=
53.194
X = 130 [cm]
Entonces la distancia máxima donde se hallara el momento máximo es en X = 130
[cm].
Sustituyendo en la expresión (#), se tiene:
(x−20)2
M max =q ∙ −Rc ∙ X
2

16
 (130−20)2
M max =53.194 ∙ −5851.34 ∙130
2
M max =−438850.5 [Kg . cm]
2.2.4 CALCULO DEL DIAMETRO (D) DEL CUERPO DE LOS RODILLOS
Se empleara una acero SAE 1045, que es el acero para arboles más usado, pues su
mayor contenido de carbono le otorga una mayor dureza, mayor resistencia mecánica y un
costo moderado.
No obstante cuando este acero se endurece por templado sufre deformaciones y baja
su resistencia a la fatiga.
De tablas otorgadas por el comercial “GERDAU” se obtienen las propiedades y
composición del material para los rodillos.
kgf
Esfuerzo a la flexión: σ f =30 [ 2
]
mm
Su composición es:

C Si Mn P S
0.45 0.25 0.78 0.01 0.012

Entonces elegido el material, se procede a calcular el diámetro (D) del cuerpo de los
rodillos de la siguiente forma:
Se dimensiona primero a Flexión
M maz
σ f= ≤ σ́ f
Z
σf = Esfuerzo de flexión [Kg]
Mmax = Momento máximo (del cuerpo) [Kgcm]
Z = Modulo resistente [cm³]
σf
σ´ f =
n
n = Factor de seguridad = 3
3000
σ´ f =
3
kg
σ´ f =1000 [ 2 ]
cm
El momento estático (Z) para el caso de rodillos macizos y sometidos a flexión esta dado
por:

17
 π ∙ D3
Z=
32
D = diámetro en [cm]
Entonces se tiene:
M max
Z≥
σf

π ∙ D 3 M max
≥
32 σf

32∙ M max
D≥
√
3

π∙σf

32∙ 438850.5
D≥
√
3

π 1000
D ≥16.47 [ cm ]
2.2.5 CALCULO DEL DIAMETRO (d) DE LOS GORRONES
Haciendo las mismas consideraciones sobre el material usado en el cuerpo de los
rodillos, además que estos forman una sola pieza se tiene:
Mo
σ f= ≤ σ´ f
Z
Mo
Z≥
σf

32 ∙ M o
d≥
√
3

π ∙ σf

32∙ 117026.8
d≥
√
3

π ∙ 1000
d ≥10.60 [ cm ]
2.2.6 COMPROBACION A LA TORSION
Antes de comprobar a la torsión se debe determinar la velocidad de rotación de los
rodillos.
Según catalogo “STRIJIMPORT” de curvadoras de planchas de la serie XZCT, la
velocidad tangencial de los rodillos debe estar entre los siguientes rangos:
Vt = 0.5 – 6.5 [m/min]
Dependiendo de la carga y el esfuerzo necesario para poder curvear o cilindrar la plancha,
así como también del espesor de la misma.
En este caso se asume el siguiente valor

18
 Vt = 6.5 [m/min]
Vt = 0.108 [m/seg]
Siendo:
Vt = W*R
Vt = velocidad tangencial [m/seg]
W = Velocidad angular [rad/seg]
R = Radio [m]
Entonces:
Vt
W=
R
D
R=
2
16.47
R=
2
R = 8.235 [cm]
0.108
W=
0.082
W = 1.317 [rad/seg]
Pero
2∙π ∙n
W= n = R.P.M
60
60 ∙ W
n=
2∙π
60 ∙ 1.32
n=
2∙ π
n = 12.60 R.P.M
Se asume: n = 15 R.P.M ya que este el valor sugerido por los fabricantes de maquinas
curvadoras.
Para hallar el momento torsor se usa la expresión:
Mt = Ft*R
Mt = Momento torsor [kg.cm]
Ft = Fuerza tangencial [Kg]
R = Radio [cm]
Ademas
Ft = m*at

19
 m = masa [Kg]
at = aceleración tangencial [rad/seg2 ¿
at = w²*R
Ft = m*w²*R
m = δ*V
δ= 7.8x10−3
V = Volumen
V = π*R²*L
A continuación se divide en dos partes: el volumen del gorron y el volumen del cuerpo.
Volumen del cuerpo del rodillo Vc
Vc = π*R²*L
Vc = π*8.24²*220
Vc = 46927.45 [cm³]
Volumen del gorron del rodillo Vg
Vg = π*R²*l
Vg = π*5.3²*20
Vg = 1764.95 [cm³]
Volumen total (V)
V = Vc + Vg
V = 46927.45 + 1764.95
V = 48692.4 [cm³]
La masa será:
m = δ *V
m = 7.8x10−3 *48692.4
m = 381.94 [kg]
Entonces:
Ft = 381.94*1.32²*0.08
Ft = 53.24 [N]
Ft = 5.43 Kgf
El momento torsor es:
Mt = 5.43* 8.24
Mt = 44.74 [Kg.cm]

20
El esfuerzo debido a la torsión está dada por:
Mt
τ=
Zp
Donde Zp para cilindros macizos esta dado por:
π ∙ D3
Zp=
16
Entonces
44.74
τ=
π ∙16.473
16
𝜏 = 0.051 [kg/cm²]
M max
σ f=
π ∙ D3
32
438850.5
σ f=
π ∙ 16.473
32
kg
σ f =995.09
[ ]
c m2
Haciendo combinación de tensiones se tiene:

σf σ2
σ 1 ∙ σ 2=
2 2√
± f2 + τ 2 ≤ σ´ f

995.09 995.09 2
σ 1 ∙ σ 2=
2
±
2 √
2
+0.0512 ≤ σ´ f

kg
σ 1 =995.09 ≤ σ́ f =1000
[ ]cm2
(cumple)

kg
σ 2=0 ≤ σ́ f =1000
[ ]
cm2
(cumple )

Se tiene:
σ 1−σ 2
τ= ≤ τ́
2
τ́ =0.5 ∙ σ́ f
τ́ =0.5 ∙1000
kg
τ́ =500
[ ]cm2

21
Entonces:
995.09−0
τ= ≤ τ́
2
kg
τ =497.55 ≤ τ́=500
[ ]
cm2
(cumple)

2.2.7 RECALCULO DE LOS DIAMETROS DEL CUERPO Y GORRONES DEL

RODILLO TOMANDO EN CUENTA EL PESO PROPIO DE LOS MISMOS
2.2.7.1 PESO PROPIO DEL CUERPO DEL RODILLO (Pc)
m = ρ*V
m = 7.8x10−3 *46927.45
m = 366.03 [kg]
peso:
Pc = m*g
Pc = 366.03*9,8
Pc = 3587.13 [N]
Pc = 366.03 [Kgf]
2.2.7.2 PESO PROPIO DEL GORRON DEL RODILLO (Pg)
m = ρ*V
m = 7.8x10−3 *1764.95
m = 13.77 [kg]
peso:
Pg = m*g
Pg = 13.77*9,8
Pg = 134.91 [N]
Pg = 13.77 [Kgf]
2.2.7.3 MOMENTO MAXIMO QUE CAUSA EL PESO PROPIO DEL CUERPO
DEL RODILLO

22
 Pc
q=
L
366
q=
220
q` = 1.66 [Kg/cm]
Analizando fuerzas:
q`L-Rc-Rd = 0 ; Rc = Rd
2R = q`L
1.66 ∙ 220
R=
2
R = 182.6 [kg] = Rc
Si hacemos:
∑ Mo =0
(x−20)2
M o −q ∙ + Rc ∙ X=0
2
Anteriormente se determino que X = 130 cm
(130−20)2
M o =1.66∙ −182.6 ∙ 130
2
M o =−13695 [ Kg . cm ]
Momento máximo total (M)
M = Mmax + Mo`
M = 438805.5 + 13695
M = 452545.5 [kg.cm]
2.2.7.4 MOMENTO MAXIMO POR CAUSA DEL PESO PROPIO DE LOS
GORRONES DEL RODILLO

Pg
q=
l
8.3
q=
20

23
 q`` = 0.415 [Kg/cm]

Si hacemos:
∑ Mo =0
(l)2
M o +q ∙ −Rc ∙ X=0
2
Anteriormente se determino que X = 20 cm
(20)2
M 'o' =−0.69 ∙ +182.6 ∙ 130
2
M o=3514 [ Kg . cm ]
Momento total (M`)
M` = Mo`+ Mo``
M = 117026.8 + 3514
M = 120240.8 [kg.cm]
2.2.7.5 RECALCULO DEL DIAMETRO DEL CUERPO DEL RODILLO
Usando el mismo material y procedimiento que en cálculo anterior se tiene:
M ´
σ f= ≤ σf
Z
M max
Z≥
σf

π ∙ D3
Z=
32
32∙ M
D≥ 3
√ π ∙σf

32∙ 452545.5
D≥
√
3

π ∙ 1000
D ≥16.64 [ cm ]
2.2.7.6 RECALCULO DEL DIAMETRO DE LOS GORRONES DEL RODILLO
M ´
σ f= ≤σf
Z
π ∙ d3
Z=
32
32 ∙ M
d≥
√
3
π ∙ σf

24
 32∙ 120240.8
d≥
√
3

π ∙ 1000
d ≥10.70 [ cm ]
2.2.8 ESTANDARIZACION DE LOS DIAMETROS OBTENIDOS
Diámetro mínimo del cuerpo de los rodillos obtenido (D):
D = 16.64 [cm]
Estandarizando:
D = 17.0 [cm]
Diámetro mínimo de los gorrones del rodillo (d):
d = 10.70 [cm]
Estandarizando según DIN 114:
d = 12.0 [cm]
2.2.9 COMPROBACION A LA TORSION
Ya calculamos que:
n = 12.6 aprox 15 R.P.M
Volumen del cuerpo del rodillo Vc
Vc = π*R²*L
Vc = π*8.5²*220
Vc = 49935.62 [cm³]
Volumen del gorron del rodillo Vg
Vg = π*R²*l
Vg = π*6²*20
Vg = 2261.95 [cm³]
Volumen total (V)
V = Vc + Vg
V = 49935.62 + 2261.95
V = 52197.57 [cm³]
Se tiene:
Mt = Ft*R
Ft = m*W²*R
m = δ*V
m = 7.8x10−3 *52197.57

25
 m = 407.14 [kg]
Entonces:
Ft = 407.14*1.32²*0.085
Ft = 6030 [N]
Ft = 6.15 [Kgf]
Momento torsor en vacio
Mt = 6.15*8,5
Mt = 52.28 [kg.cm]
Momento torsor cuando entra la plancha

Fig. 9

PL3
δ max =
48∙ EI
Donde:
δ max =Deformacion maxima[cm]
P = Fuerza aplicada [kgf] = Q = carga puntual XY
E = Modulo de elasticidad [kgf/cm²]
I = Inercia [cm 4 ]
Reemplazando los cálculos anteriores
11702.857 ∙303
δ max =
48∙ 2.1 x 106 ∙34.953
δ max =0.090[ cm]
De la fig. 12:
15
tgα=
0.09
α =89.66 °
Descomponiendo la fuerza P en dirección de la plancha

26
 Px
cosα=
P
Px=P∙ cosα
Px=11702.85 ∙ cos 89.66 α
Px=69.45 [ Kgf ]
Calculo de la fuerza de rodadura

Fig. 10
P∙f
Wr=
r
Donde: Wr = Fuerza de rodadura
P = Fuerza aplicada
f = coeficiente de rozamiento de RODADURA (para acero sobre acero 0.05)
r = radio del rodillo
entonces
11702.85 ∙ 0.05
Wr=
8.5
Wr=68.84 [kgf ]
Las fuerzas horizontales que actúan sobre la plancha

? r2 ? r2

27
 Fig. 11
∑ Fh=0
Wr Wr
Wt=Px+ Wr+ +
2 2
68.84 68.84
Wt=69.45+ 68.48+ +
2 2
Wt = 207.13 [kgf]
Donde Wt es la fuerza tangencial que se necesita para vencer estos rozamientos.
El momento torsor será:
Mt = Wt*r
Mt = 207.13*8.5
Mt = 1760.61 [Kgfcm]
Entonces el momento torsor total Mtt es:
Mtt = 52.28 + 1760.61
Mtt = 1812.89 [Kgf.cm]
Como se hizo anteriormente se tiene:
Mtt
τ=
Zp
Donde Zp para cilindros macizos esta dado por:
3
π∙D
Zp=
16
Entonces
1812.894 .74
τ=
π ∙ 173
16
𝜏 = 1.88 [kg/cm²]
M
σ f=
Z
M
σ f=
π ∙ D3
32
452545.5
σ f=
π ∙17 3
32

28
 kg
σ f =938.24
[ ]
c m2
Haciendo combinación de tensiones se tiene:

σf σ f2 2
σ 1 ∙ σ 2= ±
2 2
2
√
+ τ ≤ σ´ f

938.24 938.242
σ 1 ∙ σ 2=
2
±
√
2 2
+1.882 ≤ σ´ f

kg
σ 1 =938.24 ≤ σ́ f =1000
[ ] cm2
( cumple)

kg
σ 2=0 ≤ σ́ f =1000
[ ]
cm2
(cumple )

Se tiene:
σ 1−σ 2
τ= ≤ τ́
2
938.24−0
τ= ≤ τ́
2
kg
τ =469.2 ≤ τ́=500
[ ] cm2
(cumple)

2.2.10 COMPROBACION DE RESISTENCIA A LA FATIGA

La fatiga es un factor muy importante, es por esta razón que es necesario comprobar
que el material para el diámetro calculado no falle por fatiga.
El procedimiento que se usara para comprobar, es el del libro de “Elementos de
maquinas” de Decker.
2.2.10.1 TENSION EQUIVALENTE (σv)
σ v =√ ¿ ¿
M N
σ o=Tension a la flexion=σ f = [ ]
Z mm2
Mt N
τ =Tension a la torsion=τ = [ ]
Zp mm 2
α =Factor de fatiga
De cálculos anteriores se tiene:
Mf kg N
σ o=
Z
=938.24
[ ]
cm 2
→ 91.95[
mm2
]

29
 Mt kg N
τ=
Zp
=1.88
[ ]
cm 2
→ 0.18[
mm2
]

α =1( para flexion y torsion alternativa)

Entonces
σ v =√ ¿ ¿
N
σ v =91.95[ ]
mm2
2.2.10.2 RESISTENCIA A LA FATIGA
σ w ∙b c
σ g= ≤ K∙σw
β kb ∙(1−R)
Donde
N
σ g=Resistencia a la fatiga[ ]
mm2
σ w =Resistencia ala fatiga delmaterial (tabla 73 )
b c =Coeficiente de influencia de la superficie ( fig .189 )
β kb =coeficiente de entalladura ( Ec .155 )
K = Factor para el límite de la resistencia a la fatiga
Entonces se tiene:
N
σ w =140
[ ]
mm2
(de tabla 73 deckes)

b c =0.98(del grafico 189 decker)

K = 2.1 (para tramos con flexión decker)
α kb
β kb =
1+ √( δ ∙ X )
α kb =coeficiente de forma de entalladura
δ =Radio de entalladura equivalente
X = Caída de tensión sufrida [mm-1]
Donde x
2 2
Flexión X= +
d δ
2 1
Torsión X= +
d δ
d = diámetro máximo de la sección transversal [mm]
δ =Radio de redondeo [ mm ] ( fig .190−193 )

30
Donde
d = 88.9 [mm]
δ =∞ ( para ejes lisos decker )
Entonces
2 1
X= +
88.9 ∞
X = 0.225
δ =0.2 ( t abla73 decker )
α kb =1.7 ( fig .190 decker )
Entonces
1.7
β kb =
1+ √( 0.2∙ 0.0225)
β kb =1.59
Para R se tiene
σm
R=
σo
N
σ m=Tension media del ciclo de carga[ ]
mm2
σ m=0.5 σ o
N
σ m=45.975[ ]
mm2
Entonces
45.975
R=
91.95
R = 0.5
La resistencia a la fatiga será:
σ w ∙b c
σ g= ≤ K∙σw
β kb ∙(1−R)
140 ∙ 0.98
σ g= ≤ 2.1∙ 140
1.59 ∙(1−0.5)
σ g=172.57 ≤ 294
Por lo tanto cumple la resistencia a la fatiga
2.2.10.3 ROTURA POR FATIGA

31
 σg
Sp=
σv
Sp = Seguridad contra la rotura por fatiga
Según decker:
Sp ≥1.7 para R=0.25−0.75
172.57
Sp=
91.95
Sp=1.88 ≥ 1.7 para R=0.5
Por lo tanto cumple y resiste a la rotura por fatiga.
Entonces los diámetros del cuerpo y gorrones del rodillo más solicitado serán:
D = 170 [mm]
d = 120 [mm]
En los otros dos rodillos se tomaran los mismos diámetros, tanto para el cuerpo como
para los gorrones.

2.3 CALCULO DE LA DEFORMACION

Según O. fratchner y Singer, para este tipo de cargas y apoyos la Ec. De la flecha
está dada por:
5 ql4 l
EIYmax= ≤
384 350
Donde
E = Modulo de elasticidad [kg/cm²]
I = Inercia del rodillo [cm¿¿ 4 ]¿
q = Carga distribuida [kg/cm]
Y = deformación
π ∙ D4
I=
32
π ∙ 174
I=
32
I =8199.66 [cm¿¿ 4]¿
Reemplazando valores de cálculos anteriores
5 ql 4 l
Ymax= ≤
384 ∙ E ∙ I 350

32
 5 ( 53.19 ) .(220)4 220
Ymax= ≤
384 ∙ 2.1 X 10 ∙ 8199.66 350
6

Ymax=0.094 ≤ 0.63(cumple)
2.4 CALCULO DE RODAMIENTOS PARA LOS RODILLOS INFERIORES
El cálculo de los rodamientos está basado en el catalogo SKF.
En el cálculo se usaran los rodamientos de bolas por ser estos los más indicados para
esfuerzos radiales y tangenciales que son los que más se necesita.
2.4.1 REACCIONES EN LOS APOYOS DE LOS RODAMIENTOS
Las reacciones serán:

Rc Rd

Fig. 12
De cálculos anteriores:
Rc = Rd = 5851 [kgf]
Entonces esta es la fuerza radial (Fr) que soporta el rodamiento.
Fr = 5851 [kgf]
La fuerza tangencial será:
Ft = 6.15 [kgf]
En nuestro caso la fuerza axial Fa es cero
Fa = 0
2.4.2 FUERZA RESULTANTE (Fr)
La fuerza resultante es:
Fr=√ Fr 2+ Ft 2
Fr=√ 58512+ 6.152
Fr=5851[ Kgf ]
2.4.3 CAPACIDAD DE CARGA DINAMICA (C)

P= X⋅Fradial +Y⋅F axial

P=5851+0 P=5851 Kgf

33
 Para 20 000 horas de servicio a una rotación 15 rpm del manual SKF pag. 16

Interpolando

n rpm C/P

10 1.82

15 x

16 2.12

10−15 1 . 82−X
= ⇒ x=2 . 06
10−16 1. 82−2. 12

C C
=2 .06 =2 . 06 ⇒C=12053 . 06 kgf
P 5851

Buscando en el manual de rodamientos un rodamiento con capacidad dinámica igua o más

próximo:

D = 120 [mm]

SKF 6224

Rodamientos rígidos de bolas, de una hilera, no están obturados

  Dimensiones Capacidades de carga Carga Velocidades Masa Designación

  principales dinámica estática límite Velocidad Velocidad

    de fatiga de referencia límite

  d D B C C0 Pu

  mm kgf Kgf kgf rpm kg -  

  120 215 40 14900 12050 398 6300 4000 5,15 6224  

34
2.5 CALCULO DE LOS RODAMIENTOS PARA EL RODILLO SUPERIOR

Para el caso del rodillo superior se usaran rodamientos autoalineantes.

2.5.1 REACCIONES EN LOS APOYOS

De cálculos anteriores:

Fuerza radial Fr

Rc = Rd = 5851 [kgf]

Fr = 5851 [kgf]

Fuerza tangencial Ft

Ft = 6.5 [kgf]

Fuerza axial Fa

Fa = 0

2.5.2 FUERZA RESULTANTE (Fr)

La fuerza resultante es:
Fr=√ Fr 2+ Ft 2
Fr=√ 58512+ 6.152
Fr=5851[ Kgf ]
2.5.3 CAPACIDAD DE CARGA DINAMICA (C)

P= X⋅Fradial +Y⋅F axial

35
 P=5851+0 P=5851 Kgf

Para 20 000 horas de servicio a una rotación 15 rpm del manual SKF pag. 16

Interpolando

n rpm C/P

10 1.82

15 x

16 2.12

10−15 1 . 82−X
= ⇒ x=2 . 06
10−16 1. 82−2. 12

C C
=2 .06 =2 . 06 ⇒C=12053 . 06 kgf
P 5851

Buscando en el manual de rodamientos un rodamiento con capacidad dinámica igual o más

próximo:

D = 120 [mm]

Elegimos un rodamiento autoallineante.

SKF 23024 CK

Rodamientos rígidos de bolas, de una hilera, no están obturados

Dimensiones Capacidades de carga Carga Velocidades Masa Designación

principales dinámica estática Límite Velocidad Velocidad

  de fatiga de referencia límite

d D B C C0 Pu

mm kgf Kgf kgf rpm kg -  

120 180 46 25000 27000 5400 3200 4000 4.20 23024 CK  

36
CAPITULO III

37
 CALCULO, DISEÑO Y DIMENSIONAMIENTO DEL TORNILLO DE POTENCIA

3.1 CONSIDERACIONES

Las bancadas son las partes donde está sujeto el rodillo R3 y además, son las partes
que nos permitirán el movimiento de rotación.

Estas bancadas son dos, una fija a la estructura y otra es desmontable, por donde
saldrá la pieza una vez cilindrada.

En ellas estarán también sujetos los rodamientos que permiten el movimiento de

rotación del rodillo, así como también el tornillo de potencia que permitirá el movimiento
vertical de las bancadas.

Por razones de tiempo el cálculo de las bancadas no será realizado, solo será
diseñado de forma empírica.

3.2 DIMENSIONAMIENTO DEL TORNILLO DE POTENCIA

Los tornillos de fuerza o de potencia son dispositivos que se utilizan en las

maquinarias para convertir un movimiento angular en movimiento lineal y transmitir así
fuerza o potencia.

Para el dimensionamiento del tornillo de potencia se debe tomar en cuenta lo

siguiente: existen dos tipos (más comunes) de rosca; los de rosca cuadrada y trapezoidal
(ACME). En este caso se emplea un tornillo de potencia de rosca cuadrada por ser de
fabricación más sencilla y por ser los más aconsejados para estos casos. La fig. 14 nos
muestra un esquema de las características de este tipo de rosca.

38
Fig. 12

Donde:

dm = diámetro medio

p = paso

λ= Angulo de avance

ψ= Angulo de hélice

Se sabe que en cada bancada debe existir un tornillo, pero como ambos están
sometidos a las mismas cargas, solo dimensionaremos uno, y el otro será exactamente
idéntico.

3.3 CALCULO DEL TORNILLO DE POTENCIA

Haciendo un análisis de fuerzas en el cuerpo libre se ve:

Fig. 13

Donde:

F = Fuerza del tornillo

W/2 = Mitad del peso del tornillo

Rc = Reaccion en los apoyos

U = coeficiene de rozamiento

∑ Fv=0

39
 Ftor = W/2 – Rc = 0

W y Rc fueron calculados en el capitulo II.

Rc = 5851 [kgf]

W = 407.14 [Kgf]

Ftor = 5851 - 407.14/2

Ftor = 5647 [Kgf]

Dimensionamiento a tracción

F
σ t= ≤ σ́
A

Utilizamos un material SAE 1020 cuyo σ es :

σ = 2400 [kgf/cm²]

F
A≥
σ́

Donde

π ∙ d2
A=
4

σ
Y σ́ =
n

n = Coef. De seguridad = 3

4∙ F
d≥
√ π ∙σ

F = 5647 [kgf]

2400
σ= =800
3

Reemplazando

40
 4 ∙ 5647
d≥
√ π ∙ 800

d ≥2.97 [ cm ]

Asumiremos un diámetro medio de 3 [cm]

Aplicando la condición de autoaseguramiento se tiene:

1 < π.u.d.m

De tablas u = 0.15

l < π(0.15)(3)

l < 0.94

Comprobación de autoaseguramiento

Como el accionamiento es manual, la fuerza promedio aplicada por un hombre es: F = 40 kg

Mt = 40*25

Mt = 1000 [kgf.cm]

De las formulas para tornillo se tiene:

F ∙ dm∙(u ∙ π ∙ dm+l)
T=
2∙( π ∙ dm−u ∙l)

5647∙ 3 ∙(0.15 ∙ π ∙ 3+l)

T=
2 ∙(π ∙ 3−0.15 ∙l)

l = 0.0129

0.129 ≤ 0.940 cum ple con el autoaseguramiento

Como cumple entonces el momento torsor para subir es:

T = 1000 [Kgf.cm]

El momento torsor para bajar es:

41
 F ∙ dm∙(u ∙ π ∙ dm−l)
T=
2 ∙(π ∙ dm+u ∙l)

5647∙ 3 ∙(0.15 ∙ π ∙ 3−0.0129)

T=
2∙(π ∙ 3+0.15 ∙0.0129)

T =835.34 [ Kgf . cm ]

Para hallar las otras dimensiones del tornillo se toman las siguientes consideración:

Numero de hilos (N)

El número de hilos por pulgada (N) debe ser mayor que 3 según Shigley

Se asume: N=5

Paso (P)

De Shigley el paso P es:

P = 1/N

P = 1/5

P = 0.512 [cm]

Diametro exterior (de)

de = dm + P/2

de = 3 + 0.512/2

de = 3.256 [cm]

Diametro interior (di)

di = dm – P/2

di = 3 – 0.512/2

Longitud minima de la rosca (H)

42
 H = 5P

H = 2.56 [cm]

Se comprueba a flexion

3∙ F ∙(de−di)
≤ σ́
π ∙ N ∙ di∙ h2

h = alatura del diente (H/2)

reemplazando lo valores:

3∙ 5647 ∙(3.256−2.744)
≤ σ́
π ∙5 ∙ 2.744 ∙1.282

157.22 ≤800 Cumple

Se comprueba a cortante

F
≤ τ́
π ∙ N ∙ di ∙h

5647
≤ τ́
π ∙ 5∙ 2.744 ∙ 1.28

102.35 ≤ 400 Cumple

3.4 CALCULO ANILLO SUJETADOR

Fig.13

F=Wperfil C+W plancha + W/2 rodillo

F = 166 [Kgf]

3.5 TRACCION POR EL MAC CORMACK

43
 F
σT=
H⋅l0.7 ¿
e=0.3175=1/8}{ #size12{italUsamos`itale ctrod `E6013}{ #size12{σital d=1265\[ italKgf/italcmrSup{size8{2} \]} { #σital d=0.5cdot1265=632 .5\[italKg/italcmrSup{size8{2} \] {}#{}#{} {¿
¿
3.6 COMPROBACION DE TRACCION

F
σT =
H⋅l⋅0 . 707
L=π⋅di/2
166
σT = =147 .9
0 . 3175⋅0 . 707⋅5

2
148≤632[kgf /cm; ]
⇒Usamos electrodo E 6013

CAPITULO IV

ELECCION DEL MOTOR ELECTRICO Y CÁLCULO DE LOS SISTEMAS DE

REDUCCION.

Antes de proceder con la elección del motor eléctrico se calculara la potencia

necesaria para poder accionar la maquina cilindradora.

44
4.1 CALCULO DE LA POTENCIA

Según Shigley la ecuación de la potencia es:

Mt ∙ w
P= [HP ]
75

Donde:

P = potencia [HP]

Mt = Momento torsor [Kgf.cm]

w = Velocidad angular [rad/seg]

De cálculos anteriores el momento torsor para accionar un rodillo es:

Mtt = 1812.89 [kgf.cm]

Mtt = 18.1289 [Kgf.m]

Para accionar los tres rodillos:

MT = Mtt*3

MT = 54.387 [Kgf.m]

La velocidad angular es:

2∙ π ∙ N
w=
60

N = 15 [r.p.m]

2∙ π ∙ 15
w=
60

w = 1.57 [rad/seg]

Entonces la potencia es:

54.387 ∙1.57
P=
75

45
 P=1.14 [ HP]

Debido a la estandarización de los motores según el catalogo WEG, se elije una

potencia de:

P=1.5 [HP ]

Tomando en cuenta la potencia en el eje del motor se tiene:

P
Pe=
n

n = rendimiento (según catalogo WEG 0.56)

1.5
Pe=
0.56

Pe=2.68[ HP]

Estandarizando

P=3 [HP ]

La potencia de este motor se ve afectada por los rendimientos de los diferentes

sistemas de reducción que posee la maquina como ser: los engranajes de transmisión, la caja
reductora, correas.

Según “Elementos de maquinas” de Decker pg. 473

 Rendimiento en engranajes rectos

n = 0.92 por par
Como son dos pares entonces se tiene:
n = 0.92*0.92
n = 0.84
 Rendimiento de la caja reductora (Tornillo sin fin)
n = nt*nr
n = 0.8
 Rendimiento en la transmisión de correas (trapeciales)
n = 0.9

46
 Entonces el rendimiento global ng es:
ng = 0.84*0.8*0.9
ng = 0.6
La potencia real es:
3
Pr=
0.6
Pr=5[ HP ]
Estandarizando según catalogo WEG
Pr = 5.5 [HP]
Entones asumimos una potencia de:
P = 5.5 [HP]
4.2 ELECCION DEL MOTOR ELECTRICO
Para la elección del motor eléctrico se toman en cuenta los siguientes aspectos: que
existen motores eléctricos monofásicos y motores eléctricos trifásicos, se sabe que el
consumo en un motor trifásico es menor que en un motor monofásico, es esta una de las
razones por la que en el presente proyecto se empleara un motor trifásico, cuyas
características más importantes son según catalogo de motores de inducción asincrónicos
trifásicos WEG son:

Potencia: 5,5 HP

Polos: 4

Frecuencia: 50 Hz

RPM: 1420

Par: 26,5 Nm

Tensión: 220/380/440 V

47
Carcasa: 112M

In: 14,9/8,61/7,44 A

Eficiencia (100%): 85,0

Factor de Potencia (100%): 0,83

Aislamiento: F

Ruido: 56 dB(A)

Directa: 7,09/4,11/3,55 A

Ip / In: 6,2

4.3 CALCULO DE LOS SISTEMAS DE REDUCCION

De datos anteriores se determina que la velocidad de rotación en los cilindros es de

aproximadamente 15 r.p.m y la velocidad entregada por el motor trifásico es de 1430 r.p.m.
Entonces para lograr la velocidad requerida en los cilindros se requiere un sistema de
reducción que disminuya la velocidad entregada por el motor.

En la fig. Siguiente se tiene el esquema de reducción:

48
Fig. 15
De las consideraciones anteriores se asumen las siguientes relaciones de transmisión:
iAB = ½ iBA = 2
iCB = ½ iBC = 2
iBD = 1/25 iDB = 25
Se sabe que:
i Total = 1420/15
i Total = 94.667
entonces la relación entre D y E será:
i Total = iBA*iDB*iED
94.9667 = 2*25*iED
iED = 1.9
Para el cálculo de los pares de engranajes AB-BC se usan dientes rectos por tener
mayor rendimiento. Donde el engranaje solidario al eje B es el piñón y los engranajes
solidarios a los ejes A y C respectivamente son las coronas.
Para el cálculo de la caja reductora se utiliza un sistema de reducción de tornillo sin
fin, esto porque se requiere una drástica reducción de la velocidad.
Para la reducción de las velocidades que sale del motor y entra a la caja reductora se
usa un sistema de correas debido a su facilidad de montaje y desmontaje.
4.3.1 CALCULO DE LOS PARES DE ENGRANAJE
Para el cálculo de los pares de engranajes para la transmisión del movimiento a los
rodillos se usa el método del libro de “Elementos de maquinas” de Carvalho (pg. 189
adelante)
Basta con calcular uno de los pares AB o BC debido a que estos son exactamente
iguales.
En este caso se calculara el par AB y se empezara como el libro aconseja por el
piñón.
4.3.1.1 CALCULO DEL MOMENTO TORSOR
En este caso se calculara el momento torsor de je B porque el piñón se encuentra
sobre este.
P ∙ 75
M tB =
w
M tB =Momento torsor

49
 P = Potencia
w = Velocidad angular
2∙ π ∙ 30
w=
60
w = 3.13
5.5∙ 75
M tB =
3.13
M tB =131.789 [ kgf .m ]
M tB =13178.9 [ kgf . cm ]
4.3.1.2 CALCULO DE PRESION (α)
Para engranajes rectos y para que o exista interferencia se recomienda (pg 198
carvalho).
α = 20
4.3.1.3 CALCULO DE TRANSISION
iAB = ½
4.3.1.4 NUMERO DE DIENTES (Z)
El numero de dientes minimo recomendado según el libro (pg. 189) es de 23 para el
piñon Z1.
Entonces:
Z1 = 23 dientes
El numero de dientes de la corona será:
Z2 = 2* Z1
Z2 = 46 dientes
4.3.1.5 CALCULO DEL MODULO NORMAL
6 , 25⋅M t 1 ( i 1 +1 )
bd 2=
n1 i 1⋅K adm

Utilizaremos un acero St-50, para que los engranajes no nos salgan grandes y
pesados.

Usando la tabla 26 (Elementos de máquinas, Ing. O. Fratschner, página265).

Valores de
K adm [Kg/cm²] para la duración de servicio de 5000 horas

50
 Piñon Revoluciones minuto del piñón o rueda
o rueda 10 25 50 100 250 500 750 1000 1500 2500

St- 50 53 39 31 25 18 14 12,5 11,5 10 8,5

Como no se encuentra el valor de la presión de rodadura para n1 =15 rpm , entonces,

interpolamos:

n [rpm]
K adm 1 [Kg/cm²]

10 53

15 x

25 39

10−15 53−x
= ⇒ x =48 .33 Kg f /cm2
10−25 53−39

este valor es válido para una duración de 5000 horas

En nuestro caso se asume para servicios permanentes a plena carga tomaremos h = 10 000
horas (Elementos de máquinas, Ing. O. Fratschner, página 265)

Consultamos la tabla 26 valores de φ

Horas
150 312 625 1200 2500 5000 10000 40000 80000 150000
Servicio h

Φ 3,2 2,5 2 1,6 1,25 1 0,8 0,5 0,4 0,32

Φ = 0.8

este factor φ penaliza nuestro valor de presión de rodadura.

K adm 1 = φ
K adm 1 K adm 1 =0.8· 48 . 33 Kgf /cm2
2
K adm 1=38 . 66 Kgf /cm

51
Los valores de la tabla 26 son validos para el caso de que el material correspondiente trabaje
apareado con acero o fundición de acero.
Teniendo todos los datos reemplazamos en la ecuación anteriormente mencionada

6 , 25⋅M t 1 ( i 1 +1 ) 6 .25⋅13178. 9⋅(2+1 )

bd
n 12
= bn d 2n1 =
i 1⋅K adm 2⋅38. 66

2 3
bn d n1 =3195 . 87 cm

a =30......60 (Elementos de máquinas, Ing. O. Fratschner, página283)

Para no obtener engranajes muy anchos a =25

bn d2n1 3195 .87

m n1 =
√
3

a⋅Z 12
mn1 = 3
√ ( 25 )⋅232

mn1 = 0.6228 cm mn1 = 6.228 mm

Según casillas elegimos un módulo normal normalizado página 167.

mn1 = 6.5 mm

4.3.1.6 CARACTERISTICAS GEOMETRICAS DEL PIÑON

Modulo (m)
m = 6.5 [mm]
Diámetro primitivo (dp)
dp = Z1*m
dp = 23*6.5
dp = 149.5 [mm]
Diámetro exterior (dext)
Dext = m*(Z1+2)
Dext = 162.5 [mm]
Paso (P)
P = π*m
P = 20.42 [mm]
Diametro interior (Dint)
Dint = (Z1-2.332)*m
Dint = 134.34 [mm]

52
 Largo del diente (l)
l = 5*m
l = 32.5 [mm]
Diametro de paso (Dp)
Dp = (p*Z1)/π
Dp = 149.50 [mm]
Adendum (a)
a=m
a = 6.5 [mm]
Dedendum (d)
d = 1.25*m
d = 8.125 [mm]
Altura (h)
h = 2.25*m
h = 14.625 [mm]
4.3.1.7 CARACTERISTICAS GEOMETRICAS DE LAS CORONAS
Modulo (m)
m = 6.5 [mm]
Diámetro primitivo (dp)
dp = Z1*m
dp = 46*6.5
dp = 299 [mm]
Diámetro exterior (dext)
Dext = m*(Z1+2)
Dext = 312 [mm]
Paso (P)
P = π*m
P = 20.42 [mm]
Diametro interior (Dint)
Dint = (Z1-2.332)*m
Dint = 283.84 [mm]
Largo del diente (l)
l = 5*m
l = 32.5 [mm]
Diametro de paso (Dp)

53
 Dp = (p*Z1)/π
Dp = 298.99 [mm]
Adendum (a)
a=m
a = 6.5 [mm]
Dedendum (d)
d = 1.25*m
d = 8.125 [mm]
Altura (h)
h = 2.25*m
h = 14.625 [mm]
4.4 CALCULO DE LA CAJA REDUCTORA
Como el sistema de reducción es a través de un tornillo son fon. Se procede a
dimensionar primero la rueda y luego el tornillo.
4.4.1 CÁLCULO Y DIMENSIONAMIENTO DE LA RUEDA
El material elegido para la rueda es bronce, para que el desgaste en contacto con el
tornillo (material duro) sea menor.
Para el cálculo nos basaremos en el libro “elementos de maquinas” de o. Fratschner.
Datos
Potencia:
Pot = 5.5 [HP]
Relación de transmisión:
i = 1/25
Material:
Bronce
Se utilizara un tornillo de un solo filete, por lo que el número de dientes de la rueda
será:
Z1
i=
Z2
Donde:
Z1 = numero de filetes del tornillo
Z2 = Numero de dientes de la rueda
Reemplazando se tiene:
Z1
Z 2=
i

54
 1
Z 2=
1
25
Z 2=25 dientes
4.4.1.1 CALCULO DEL MODULO DE LOS DIENTES
Mt 2
m=4.3 ∙
√ 3

Z 2∙ C
Donde:
Mt2 = Momento torsor generado sobre la rueda
C = Valor de carga propio de cada material
4.4.1.1.1 CALCULO DEL MOMENTO TORSOR
Mt 2 ∙ w 2
N 2= [ HP]
75
Donde:
N2 = Potencia transmitida a la rueda
W2 = Velocidad angular de la rueda
4.4.1.1.2 CALCULO DE LA POTENCIA
N2 = N1*n
Donde:
N1 = Potencia transmitida al tornillo
n = rendimiento
n = 0.86 ( según faires para α = 20)
entonces
N2 = 5.5*0.86
N2 = 4.4 [HP]
4.4.1.1.3 CALCULO DE LA VELOCIDAD ANGULAR
2∙ π ∙ n2
w 2=
60
Donde:
n2 = r.p.m de la rueda
Reemplazando valores:
2∙ π ∙ 30
w=
60

55
 rad
w=3.13 [ ]
seg
Despejando Mt2 en 4.4.1.1.1
N 2 ∙ 75
Mt 2=
w2
4.4 ∙ 75
Mt 2=
3.13
Mt 2=105.09 [ Kgf . m ]
Mt 2=10509 [ Kgf . cm ]
Se calcula el modulo:
Según Fratschner pg. 3008 tabla 29 se tiene:
C = 100 [Kgf/cm²]
10509
m=4.3 ∙
√
3

25∙ 100
m=6.93 [mm]
Normalizando en modulo normal de la rueda se tiene:
Mnr = 7 [mm]
Cuyo ángulo de hélice es:
β= 15
4.4.1.2 CALCULO DEL MODULO AXIAL DE LA RUEDA (mar)
mnr
mar=
senβ
7
mar=
sen 15
mar=27.05 [mm ]
4.4.1.3 CALCULO DEL MODULO CIRCUNFERENCIAL DE LA RUEDA (mcr)
mnr
mcr=
cosβ
7
mcr=
cos 15
mcr=7.25 [mm ]
4.4.1.4 CALCULO DEL PASO AXIAL DE LA RUEDA (par)
par=mar ∙ π
par=27.05 ∙ π
par=84.98 [ mm ]

56
4.4.1.5 CALCULO DEL PASO CIRCUNFERENCIAL DE LA RUEDA (pcr)
pcr=mcr ∙ π
pcr=7.25 ∙ π
pcr=84.98 [ mm ]
4.4.1.6 CALCULO DEL PASO DE HELICE (Phr)
Phr=Par ∙ Z 2
Phr=84.98 ∙ 25
Phr=2124.5[mm]
4.4.1.7 CALCULO DEL DIAMETRO PRIMITIVO (dpr)
dpr =mcr ∙ Z 2
dpr =7.25∙ 25
dpr =181.25[mm]
4.4.1.8 CALCULO DEL DIAMETRO EXTERNO (der)
der =dpr +2 ∙ mnr
der =181.25+2∙ 7
der =195.25[mm]
4.4.1.9 CALCULO DEL DIAMETRO INTERNO (dir)
dir=dpr −2.334 ∙ mnr
dir=181.25−2.334 ∙7
dir=164.912[mm]
4.4.1.10 CALCULO DEL ANCHO DE LA CORONA (Lr)
Lr = (6-8)*mnr
Lr = 6*7
Lr = 42 [mm]
4.4.1.11 COMPROBACION A LAS SOLICITACIONES
COMPROBACION A LA FLEXION DE LOS DIENTES DE LA CORONA.
El contacto entre los dientes del tornillo sin fin y de la rueda hace que se
produzcan esfuerzos de flexión, en los mismos.
De Fratschner (pg. 267)
q∙U
σ trab=(0.67 … 0.5)
b ∙ mπ
Donde:

57
 σ trab=tension de trabajo
U = Fuerza tangencial
q = Factor wissmann
b = ancho del diente
m π =modulo normal
de tabla 27 pg. 267 del libro de O. Fratschner
para Z = 25 q = 4.1
Calculo de la fuerza tangencial
Mt 2
U=
r
Donde
r = Radio interno de la rueda
dir
r=
2
164.912
r=
2
r =82.456 [ mm ]
r =8.2456 [ cm ]
Calculo del momento torsor
N 2 ∙ 75
Mt 2=
w2
4.4 ∙ 75
Mt 2=
3.13
Mt 2=105.09 [ Kgf . m ]
Mt 2=10509 [ Kgf . cm ]
reemplazando
10509
U=
8.25
U =1273.82 [ kgf ]
entonces
0.5 ∙ 4.1∙ 1273.82
σ trab= ≤ σ adm
1.8 ∙ 7
kgf
σ trab=207.25[ ]
cm2
La tensión admisible de trabajo del material bronce es:

58
 kgf
σ adm =2500[ ]
cm2
207.25 ≤2500 cumple

4.4.2 CALCULO DEL EJE

La transmisión del movimiento de la rueda se hace a través del eje al que esta
acoplada, por lo que el dimensionamiento del eje es el siguiente:
Todas las formulas fueron extraídas del libro “elementos de maquinas” de
O. Fratschner desde la pg 305.
Datos
ψn = ángulo de presión en la dirección normal
ψn = 20
β = Angulo de hélice = 15
Material = acero SAE 1010
4.4.2.1 CALCULO DE LAS FUEERZAS PRODUCIDAS POR LA RUEDA
4.4.2.1.1 CALCULO DE LA FUERZA TANGENCIAL (Ftr)
N 2 ∙75
Ftr=
w∙r
4.4 ∙ 75
Ftr=
3.13 ∙ 0.18125
Ftr=581.69 [ Kgf ]
4.4.2.1.2 CALCULO DE LA FUERZA RADIAL (Frr)
Frr
Tg ∅ t =
Ft
〖 Tg ∅ n
Tg ∅ t =
cosβ
〖 Tg 20
Tg ∅ t =
cos 15
∅ t =20.64
Entonces:
Frr=Ft ∙ Tg ∅ t
Frr=581.69 ∙ tg 20.64
Frr=219.11 [ kgf ]
4.4.2.1.3 CALCULO DE LA FUERZA AXIAL (Far)

59
 Far=Ft ∙ tgβ
Far=581.69 ∙tg 15
Far=155.86 [ kgf ]
4.4.3 CALCULO DE LAS FUERZAS PRODUCIDAS POR EL ENGRANAJE
α = 20
4.4.3.1 CALCULO DE LA FUERZA TANGENCIAL (Fte)
n2 ∙ 75
Fte=
w2 ∙r
Fte = 581.69 [Kgf]
4.4.3.2 CALCULO DE LA FUERZA RADIAL (Fre)
Frr=Ft ∙ tgα
Frr=581.69 ∙ tg20
Frr=211.72 [ kgf ]
4.4.4 ANALISIS DE FUERZAS

Plano X-Y

60
 ∑ M A =0
Frr ∙ 3−R3 ∙ 6+ Fre ∙12.5=0
Frr ∙3+ Fre ∙12.5
R 3=
6
219.11 ∙ 3+211.72 ∙12.5
R 3=
6
R3=549.14 [ Kgf ]

∑ M c =0
R1 ∙6+ Frr ∙ 3+ Fre∙ 6.5=0
Fre∙ 6.5−Frr ∙ 3
R 1=
6
211.72 ∙ 6.5−219.11 ∙ 3
R 1=
6
R1=119.81 [ kgf ]
R2=Far
R2=155.86 [ kgf ]

DIAGRAMA TORSOR

61
ESFUERZOS NORMALES

DIAGRAMA CORTANTE

MOMENTOS FLECTORES (producidos por Fa y V)

Mft = 2341.12 [kgf.cm]

62
 Plano X-Z

∑ M A =0
Ftr ∙3−R3 ∙6+ Fte ∙12.5=0
581.69 ∙3+ 581.69∙ 12.5
R 3=
6
R3=1502.69 [ Kgf ]

∑ M c =0
R1 ∙6+ Ftr ∙ 3−Fte ∙6.5=0
581.69 ∙6.5−581.69∙ 3
R 1=
6
R1=339.31 [ kgf ]
R2=155.86 [ kgf ]

DIAGRAMA TORSOR

ESFUERZOS NORMALES

DIAGRAMA CORTANTES

63
MOMENTOS FLECTORES

4.4.5 DIMENSIONAMIENTO
Se usara un material SAE 1010 σ = 2100 [Kg/cm²], con un factor de seguridad de
n = 1.5.
2100
σ ´adm =
1.5
Kgf
σ ´adm =1400
[ ] c m2
Kgf
τ adm
´ =700
[ ]
c m2
4.4.5.1 TORSION
Plano X-Y
Mt
τ trab=
Z
π ∙ d3
Z=
16
Sustituyendo
Mt ∙ 16
d≥3
√ π ∙ τ trab

4423.13 ·16
d≥
√
3

π ∙700
d ≥3.18

64
 Normalizando según casillos:
d = 3.5 [cm] d = 35 [mm]
Plano X-Z
Mt
τ trab=
Zp
4423.13
τ trab=
π ∙ d3
16
Kgf
τ trab=515.4
[ ]
c m2
515.4 ≤ 700 cumple
4.4.5.2 ESFUERZOS NORMALES
Fa
σ n=
A
Fa
σ n=
π ∙d 2
4
kgf
σ n=15.6
[ ]
c m2
El esfuerzo normal es menor que el admisible
4.4.5.3 ESFUERZOS DE FLEXION
Plano X-Y
Mf = 2341.12 [Kg.cm]
Mf
σ f=
Z
π ∙ d3
Z=
32
Mf
σ f=
π ∙ d3
32
2341.12
σ f=
π ∙ 3.53
32
kg
σ f =556.18
[ ]
c m2
556.18 ≤1400 cumple

65
 Plano X-Z
Mmax = 3172 [Kg.cm]
3172
σ=
π ∙3.53
32
kg
σ =753.58
[ ]
c m2
753.58 ≤1400 cumple
4.4.5.4 COMBINACION DE TENSIONES
Plano X-Y
σ n =σ n+ σ
σ n =15.6+556.18
Kgf
σ n =571.78
[ ]
c m2
571.78 ≤1400 cumple
El esfuerzo que se da en el sistema es menor que la tensión admisible del material,
por lo que se concluye que no fallara a las solicitaciones.
Plano X-Z
σ n =σ n+ σ
σ n =15.6+753.58
Kgf
σ n =769.18
[ ]
c m2
769.18 ≤1400 cumple
Al igual que en el anterior caso, en este plano el esfuerzo de trabajo es menor que el
admisible del material.
Momento resultante de ambos planos
Mr=√ Mxy 2+ Mxz2
donde
Mxy = Momento producido en el plano XY
Mxz = Momento producido en el plano XZ
Mr=√ 2341.122 +3172.6 2
Mr=3942.87 [ Kg . cm ]
El esfuerzo que produce este momento es:

66
 Mr
σ f=
Z
Mf
σ f=
π ∙ d3
32
3942,87
σ f=
π ∙3.53
32
kg
σ f =936.7
[ ]
c m2
Tensiones principales

σf σ2
σ 1 ∙ σ 2=
2 √
± f2 + τ 2 ≤ σ´ f
2

936.7 936.72
σ 1 ∙ σ 2=
2
±
√2 2
+515.4 2 ≤ σ´ f

kg
σ 1 =1164.76 ≤ σ́ f =1400
[ ]cm2
( cumple)

kg
σ 2=−228.06 ≤ σ́ f =1400
[ ]
cm2
(cumple )

Entonces:
σ 1−σ 2
τ= ≤ τ́
2
1164.76−228.06
τ= ≤ τ́
2
kg
τ =696.41≤ τ́=700
[ ]
cm2
( cumple )

El esfuerzo máximo que se produce en el eje es menor que el esfuerzo admisible por
lo que el material y el diámetro elegido aguantan las solicitaciones.
4.4.5.5 VERIFICACION A LA FATIGA
Como el eje que gira está sometido a esfuerzos dinámicos, se realiza la verificación a
fatiga.
Para este cálculo usamos el mismo método aplicado en el capítulo II, “elementos de
maquinas” de Decker.
σ v =√ ¿ ¿

67
 M N
σ f =Tension de flexion=σ f = [ ]
Z mm2
Mt N
τ =Tension a la torsion=τ = [ ]
Zp mm 2
α =Factor de fatiga=1( pg.188)
De cálculos anteriores se tiene:
kg N
σ f =936.7
[ ]
cm 2
→91.80
mm2 [ ]
kg N
τ =515.4
[ ]
cm 2
→ 50.51
mm2 [ ]
Entonces
σ v =√ ¿ ¿
N
σ v =126.81[ ]
mm 2
4.4.5.5.1 RESISTENCIA A LA FATIGA (σg)
σ w ∙ bc
σ g= ≤K ∙σw
β kb ∙(i−R)
Donde
N
σ g=Resistencia a la fatiga[ ]
mm2
σ w =Resistencia ala fatiga delmaterial (tabla 73 )
b c =Coeficiente de influencia de la superficie ( fig .189 )
β kb =coeficiente de entalladura ( Ec .155 )
K = Factor para el límite de la resistencia a la fatiga
Entonces se tiene:
N
σ w =140
[ ]
mm2
(de tabla 73 deckes)

α kb
β kb =
1+ √( δ ∙ X )
α kb =1.32( pg .190)
δ =0.2( tabla73)
2 1
X= +
d δ
Donde

68
 d = 25 [mm]
δ =∞ ( para ejes lisos decker )
X = 0.08
Entonces
1.32
β kb =
1+ √ ¿ ¿ ¿
β kb =1.177
Para R se tiene
σm
R=
σf
R=0.5
R = 0.5
K = 2.2 (tramos flexo torsion decker)
La resistencia a la fatiga será:
σ w ∙b c
σ g= ≤ K∙σw
β kb ∙(1−R)
140 ∙ 0.97
σ g= ≤2.2 ∙ 140
1.17(1−0.5)
σ g=232 ≤ 308 cumple
4.4.5.5.2 SEGURIDAD CON LA ROTURA A LA FATIGA (Sp)
σg
Sp=
σv
Sp = Seguridad contra la rotura por fatiga
Según decker:
Sp ≥1.7 para R=0.25−0.75
232
Sp=
126.81
Sp=1.83 ≥ 1.7 para R=0.5
Por lo tanto cumple y resiste a la rotura por fatiga.
Entonces los diámetros del eje de la rueda es:
d = 35 [mm]
4.4.5.6 CALCULO DE LAS CHAVETAS DE LA CORONA Y EL ENGRANAJE
Como sobre la corono o rueda del tornillo sin fin y el engranaje actúa el mismo
momento torsor entonces la chaveta es la misma para ambos.

69
 Para el dimensionamiento de las chavetas se utilizara el método del libro
“elementos de maquinas” de Shigley y se elige un material SAE 1045 cuyo σ f es:
Kgf
σ f =3300
[ ]
c m2
=Sy

El momento torsor de cálculos anteriores es:

Mt = 4423.13 [Kgf.cm]
El diámetro del eje es:
d = 3.5 [cm]
De la tabla 25 pg.27 de “tablas y formularios de elementos de maquinas” del ing.
Oviedo se obtiene que para un diámetro de 35 mm:
b = ancho = 10 [mm]
h = alto = 8 [mm]
l = profundidad de entallo del eje = 4.5 [mm]
Mt
F= ( pg .424 )
r
4423.13
F=
1.75
F=2527.50 [ kgf ]
Por la teoría de la energía de distorsion (pg. 425)
Sy = 3300 [kgf/cm²]
SSy = S*Sy
SSy = tensión admisible
S = factor de seguridad
SSy = 0.557*3300
SSy = 1838.1 [kgf/cm²]
de la ec.
SSy F
=
n b·L
donde:
L = longitud de la chaveta
b = ancho de la chaveta
n = coeficiente de seguridad = 2
(porque no existen fuerzas de impacto considerables)

70
 despejando L:
F·n
L=
SSy·t
2527.5 ·2
L=
1838.1 ·1
L=2.75 [ cm ]
Por cuestiones de diseño se recomienda que la chaveta sea igual o mayor al diámetro
del eje (Recomendación del manual del ingeniero Hutte), por lo que se asume una longitud
de:
L = 35 [mm]
4.4.5.7 SELECCIÓN DE LOS RODAMIENTOS
Una vez determinadas las fuerzas que se producen cuando entran en contacto el
tornillo sin fin con la rueda, se calculan los soportes.
El cálculo se baso del catalogo SKF.
Calculo de las fuerzas
De cálculos anteriores se tiene:
Fuerza radial (Fr)
Fr = 219.11 + 211.72
Fr = 430.83 [kgf]
Fuerza axial (Fa)
Fa = 155.86 [kgf]
Carga estática
Po =X·Fr+Y·Fa
X y Y factores estáticos
X=1 Y=2
Po =1· 430.83+2 ·155.86
Po =742.55 [ Kgf ]
Capacidad dinámica
So = 1
Co = So*Po
Co = 742.55 [Kgf]
Fa 155.86
= =0.2099
Co 742.55

71
 Fa 155.86
= =0.36 ≥e
Fr 430.83
del catalogo:
X= 0.56 Y=1.2
Carga dinámica
P= X·Fr+Y·Fa
P=0.56· 430.83+ 1.2· 155.86
P=428.30 [ kgf ]

Para 20 000 horas de servicio a una rotación 30 rpm del manual SKF pag. 16

interpolando

n rpm C/P

25 3.11

30 x

40 3.63

25−30 3 .11−X
= ⇒ x=3 .28
25−40 3 . 11−3 . 63

C C
=3 .28 =3 . 28 ⇒C=1404 . 82 kg
P 428 . 30

Buscando en el manual de rodamientos un rodamiento con capacidad dinámica igual o más

próximo:

d=35 mm

SKF 2207 K

Dimensiones Capacidad de carga Velocidad Rodamiento

Máxima
Principales Kg Núm.
permitida
milímetros

d D B r Co C RPM

72
 35 72 23 2 800 1700 10000 2207 K

4.5 CALCULO DEL TORNILLO

El material del tronillo sin fin es de dureza que es de la rueda para evitar un desgaste
excesivo.

Datos

N1 = 5.5 [HP]

Material = acero SAE 1045

kg
σ adm =3300
[ ]
c m2

4.5.1 CALCULO DEL MODULO NORMAL (mnt)

mnt = 7 [mm]
4.5.2 CALCULO DEL MODULO AXIAL (mat)
mnt
mat =
cosβ
7
mat =
cos 15
mat =7.24[mm]
4.5.3 CALCULO DEL MODULO CIRCUNFERENCIAL DEL TORNILLO (mct)
mnt
mct =
senβ
7
mct =
sen 15
mct =27.04 [ mm ]
4.5.4 CALCULO DEL PASO NORMAL DEL TORNILLO (pnt)
pnt = mnt*π
pnt = 7*π
pnt = 21.99 [mm]
4.5.5 CALCULO DEL PASO AXIAL (pat)
pat=mat ∙ π

73
 pat=7.24 ∙ π
pat=22.74 [ mm ]
4.5.5 CALCULO DEL PASO CIRCUNFERENCIAL (pct)
pct =mct ∙ π
pct =27.04 ∙ π
pct=84.94 [ mm ]
4.5.7 CALCULO DEL PASO DE HELICE (Pht)
Pht =Pat ∙ Z 1
Pht =22.74 ∙1
Pht =22.74[mm]
4.5.8 CALCULO DEL DIAMETRO PRIMITIVO (dpr)
dpt=mct ∙ Z 1
d pt=27.04 ∙1
dpt=27.04 [mm]
4.5.9 CALCULO DEL DIAMETRO EXTERNO (det)
det=dpt +2 ∙ mnt
det=27.94 +2∙ 7
det=41.04[mm]
4.5.10 CALCULO DEL DIAMETRO INTERNO (dit)
dit =dpt−2.334 ∙ mnt
dit =27.04−2.334 ∙7
dit =10.702[mm]
4.5.11 CALCULO DE LA ALTURA DE LA CABEZA DEL DIENTE (a)
a = mnt
a = 7 [mm]
4.5.12 CALCULO DE LA ALTURA DEL DIENTE (h)
b = 1.167*mnt
b = 1.167*7
b= 8.169 [mm]
4.5.13 CALCULO DE LA ALTURA DEL DIENTE (h)
h=a+b
h = 7 + 8.169

74
 h = 15.169 [mm]
4.5.14 CALCULO DEL ESPESOR CIRCUNFERENCIAL (e)
Pnt
e=
2
21.99
e=
2
e=11 [ mm ]

4.5.15 CALCULO DE LA LONGITUD DEL TORNILLO (LT)

¿=2· mat· ( 1+ √ Z 2 )
¿=2· 7.24 · ( 1+ 25 )
¿=86.66 [ mm ]
sea:
Lt = 87 [mm]
4.5.16 CALCULO DEL ANGULO DE DIENTE (ψ)
ψ = 20
4.5.17 ELECCION DEL ANGULO DE CORONA (α)
α = 90
4.5.18 COMPROBACION A LAS SOLICITACIONES
Analisis de torsión:
Mt 1
τ=
Z
donde:
Mt1 = momento torsor del tornillo
Z = modulo polar
4.5.18.1 CALCULO DEL MOMENTO TORSOR
75· N 1
Mt 1=
W1
calculo de la velocidad angular
2∙ π ∙ n
w 1=
60
2∙ π ∙ 750
w=
60
rad
w=78.53[ ]
seg

75
 reemplazando valore:
75· 5.5
Mt 1=
78.53
Mt 1=5.25 [ Kgf . m ]
Mt 2=525 [ Kgf . cm ]
Mt 1
τ trab=
π ∙ d3
16
525
τ trab=
π ∙2.704 3
16
kgf
τ trab=135.24 [ ]
cm 2
Como la tensión de trabajo es menor a la admisible del material (cuyo valor es

kgf
σ f =3300
[ ]
cm 2
) entonces se utiliza un tornillo fabricado con material SAE 1045.

4.6 CALCULO DEL EJE

Datos
∅ n=20
material = SAE 1045
En un sistema de tornillo sin fin y corona se cumplen las siguientes relaciones:
Fuerza tangencial del tornillo = Fuerza axial de la rueda
Fuerza radial del tornillo = Fuerza radial de la rueda
Fuerza axial del tornillo = Fuerza tangencial de la rueda
4.6.1 CALCULO DE LA FUERZA TANGENCIAL DEL TORNILLO (Ftt)
Ftt = Far = 155.86 [kgf]
4.6.2 CALCULO DE LA FUERZA RADIAL (Frt)
Frt = Frr = 219.11 [kgf]
4.6.3 CALCULO DE LA FUERZA AXIAL DEL TORNILLO (Fat)
Fat = Ftr = 581.69 [kgf]
4.6.5 DIAGRAMA DE FUERZAS Y MOMENTOS

76
 Plano X-Y

∑ M A =0
Frt ∙ 3.5−R3 ∙7=0
Frt ∙ 3.5
R 3=
7
219∗.11·3.5
R 3=
7
R3=103.5 [ Kg f ]
R1=103.5 [ Kgf ]
R2=Frt=581.69 [ Kgf ]
Diagrama momento torsor
Mt = Ftt·Dext/2
Mt = 581.69·4.10/2
Mt = 319.51 [Kgf.cm]

DIAGRANA TORSOR

77
ESFUERZOS NORMALES

MOMENTOS FLECTORES

Momentos flectores
Mf = Ma + Max
Mf = Fat·Dext/2+R1·d
Mf = 581.69·4.1/2+109.55·3.5
Mf = 1575.88 [kg.cm]

78
 Plano X-Z

∑ M a =0
Ftt ∙ 3.5−R 3 ∙ 7=0
Ftt ∙ 3.5
R 3=
7
155.86 ∙ 3.5
R 3=
7
R3=77.93 [ kgf ]
R1=77.93 [ kgf ]
R2=Fat
R2=581.69 [ kgf ]

DIAGRAMA TORSOR

ESFUERZOS NORMALES

79
DIAGRAMA DE CORTANTES

Momentos flectores
Mf = R1·d
Mf = 77.93·3.5
Mf = 272.75 [kgf]

Para el dimensionamiento se usara un material SAE 1045

Kgf
σ trab=3300
[ ]
c m2
3300
σ ´adm =
1.5
Kgf
σ ´adm =2200
[ ]
c m2
Kgf
τ adm
´ =1100
[ ]
c m2

4.6.6 TORSION
Plano X-Y
Mt
τ trab=
Zp
π ∙ d3
Zp=
16

80
 Sustituyendo
Mt ∙ 16
d≥3
√ π ∙ τ trab

319.51· 16
d≥
√
3

π ∙1100
d ≥1.14 [cm]
Normalizando según Fratschner recomienda d ≥20 [ mm ]
Sea:
d = 2.0 [cm] d = 20[mm]
Plano X-Z
Mt
τ trab=
Zp
319.51
τ trab=
π ∙ 23
16
Kgf
τ trab=203.41
[ ]
c m2
203.41 ≤1100 cumple
4.6.7 ESFUERZOS NORMALES
Fat
σ n=
A
Fat
σ n=
π ∙d 2
4
581.69
σ n=
π ∙ 22
4
kgf
σ n=185.16
[ ]c m2
185.16 ≤ 2200 cumple
4.6.8 ESFUERZOS DE FLEXION
Plano X-Y
Mf = 1575.88 [Kg.cm]
Mmax
σ f=
Z

81
 π ∙ d3
Z=
32
M max
σ f=
π ∙ d3
32
1575.88
σ f=
π ∙23
32
kg
σ f =2006.47
[ ]
c m2
2066.47 ≤ 1400 cumple

Plano X-Z
Mmax = 272.75 [Kg.cm]
272.28
σf =
π ∙23
32
kg
σf =347.44
[ ]
c m2
347.44 ≤ 2200 cumple
4.6.9 COMBINACION DE TENSIONES
Plano X-Y
σ n =σ n+ σ
σ n =185.16+347028
Kgf
σ n =532.44
[ ]
c m2
532.44 ≤ 1400 cumple
El esfuerzo que se da en el sistema es menor que la tensión admisible del material,
por lo que se concluye que no fallara a las solicitaciones.
Plano X-Z
σ n =σ n+ σ
σ n =185.16+347.44
Kgf
σ n =523.6
[ ]
c m2
523.6 ≤ 2200 cumple

82
 Al igual que en el anterior caso, en este plano el esfuerzo de trabajo es menor que el
admisible del material.
Momento resultante de ambos planos
Mr=√ Mxy 2+ Mxz2
donde
Mxy = Momento producido en el plano XY
Mxz = Momento producido en el plano XZ
Mr=√1575.88 2+272.75 2
Mr=1599.31 [ Kg . cm ]
El esfuerzo que produce este momento es:
Mr
σ=
Z
Mf
σ=
π ∙d 3
32
1599.31
σ=
π ∙23
32
kg
σ =2036.30
[ ]
c m2
Tensiones principales

σf σ f2 2
σ 1 ∙ σ 2= ±
2 22√ + τ ≤ σ´ f

2036.32
σ 1 ∙ σ 2=2036.3 ±
√ 2 2
+203.412 ≤ σ́ f

kg
σ 1 =2053.42≤ σ´ f =2200
[ ]
cm2
(cumple)

kg
σ 2=−20.12≤ σ´ f =2200
[ ]
cm2
(cumple)

Entonces:
σ 1−σ 2
τ= ≤ τ́
2
2056.42+20.12
τ= ≤ τ́
2

83
 kg
τ =1038.27 ≤ τ́=1100
[ ]
cm2
( cumple )

El esfuerzo máximo que se produce en el eje es menor que el esfuerzo admisible por lo que
el material y el diámetro elegido aguantan las solicitaciones.
d =20 [mm]
4.6.10 VERIFICACION A LA FATIGA
Como el eje que gira está sometido a esfuerzos dinámicos, se realiza la verificación a
fatiga.
Para este cálculo usamos el mismo método aplicado en el capítulo II, “elementos de
maquinas” de Decker.
σ v =√ ¿ ¿
M N
σ f =Tension de flexion=σ f = [ ]
Z mm2
Mt N
τ =Tension a lat orsion=τ = [ ]
Zp mm 2
α =Factor de fatiga=1( pg.188)
De cálculos anteriores se tiene:
kg N
σ f =2036.3
[ ] [ ]
cm 2
→ 196.6
mm2
kg N
τ =203.4
[ ] [ ]
cm 2
→ 19.8
mm 2
Entonces
σ v =√ ¿ ¿
N
σ v =191.7[ ]
mm2
4.6.10.1 RESISTENCIA A LA FATIGA (σg)
σ w ∙ bc
σ g= ≤K ∙σw
β kb ∙(i−R)
Donde
N
σ g=Resistencia a la fatiga[ ]
mm2
σ w =Resistencia ala fatiga delmaterial (tabla 73 )
b c =Coeficiente de influencia de la superficie ( fig .189 )
β kb =coeficiente de entalladura ( Ec .155 )

84
 K = Factor para el límite de la resistencia a la fatiga
Entonces se tiene:
N
σ w =200
[ ]
mm2
(de tabla 73 deckes)

α kb
β kb =
1+ √( δ ∙ X )
α kb =1.45( pg.190)
δ =0.25(tabla73)
2 1
X= +
d δ
Donde
d = 15 [mm]
δ =∞ ( para ejes lisos decker )
X = 0.133
Entonces
1.45
β kb =
1+ √ ¿ ¿ ¿
β kb =1.22
Para R se tiene
σm
R=
σf
R=0.5 (pg 180)
K = 2.2 (tramos flexo torsion decker)
La resistencia a la fatiga será:
σ w ∙b c
σ g= ≤ K∙σw
β kb ∙(1−R)
200 ∙ 0.98
σ g= ≤ 2.2 ∙200
1.22(1−0.5)
σ g=331.31 ≤ 440 cumple
4.6.10.2 SEGURIDAD CON LA ROTURA A LA FATIGA (Sp)
σg
Sp=
σv
Sp = Seguridad contra la rotura por fatiga
Según decker:

85
 Sp ≥1.7 para R=0.25−0.75
331.31
Sp=
191.76
Sp=1.73 ≥ 1.7 para R=0.5
Por lo tanto cumple y resiste a la rotura por fatiga.
Entonces los diámetros del eje de la rueda es:
d = 20 [mm]
4.6.11 CALCULO DE LOS RODAMIENTOS
Una vez determinadas las fuerzas que se producen cuando entran en contacto el
tornillo sin fin con la rueda, se calculan los soportes.
El cálculo se baso del catalogo SKF.
Calculo de las fuerzas
De cálculos anteriores se tiene:
Fuerza radial (Fr)
Fr = 219.11 [kgf]
Fuerza axial (Fa)
Fa = 581.69[kgf]
Carga estatica
Po =X·Fr+Y·Fa
X y Y factores estaticos
X=1 Y=2
Po =1· 219.11+2 ·581.69
Po =1382.4 [ Kgf ]
Capacidad dinámica
So = 1
Co = So*Po
Co = 1382.49 [Kgf]
Fa 581.69
= =0.42
Co 1382.49
Fa 581.69
= =2.56 ≥ e
Fr 219.11
del catalogo:
X= 0.56 Y=1

86
 Carga dinámica
P= X·Fr+Y·Fa
P=0.56· 219.11+1 · 581.69
P=704.39 [ kgf ]

Para 5 000 horas de servicio a una rotación 750 rpm del manual SKF pag. 16

interpolando

n rpm C/P

630 4.82

750 x

800 5.17

630−750 4 . 82− X
= ⇒ x=5
630−800 4 .82−5. 17

C C
=5 =5 ⇒C=3521 . 95 kg
P 704 . 39

Buscando en el manual de rodamientos un rodamiento con capacidad dinámica igual o más

próximo:

d=20 mm

Rodamientos rígidos de bolas, de una hilera, no están obturados

Dimensiones Capacidades de carga Carga Velocidades Masa Designación

principales dinámica estática límite Velocidad Velocidad

  de fatiga de referencia límite

d D B C C0 Pu

mm kgf Kgf kgf rpm kg -  

20 52 15 3700 2600 5700 3200 1200 4.20 21304  

4.6.12 CALCULO DE LOS PERNOS DE SUJECCION DE LA CAJA

Se usaran pernos de grado 2

87
 kg
σy=4007.1
[ ]c m2

σy
σadm=
4

kg
σadm=1001.775
[ ]
c m2

Por seguridad se asume:

F = 4·Fr
F = 4·(4·219.11)
F = 3505.76 [Kgf]
Area total:
At = 4·Ap
Ap = area del perno
F
At=
σ adm
3505.76
At=
1001.775
At=3.49 [ c m 2 ]
reemplazando
At
Ap=
4
3.49
Ap=
4
Ap=0.87 [ c m 2 ]
π ∙ Dp 2
Ap=
4
4 · Ap
Dp=
√ π
4 · 0.87
Dp=
√ π
Dp=1.05 [ cm ]
Se asume un perno:
Dp = 3/8``
4.6.13 LUBRICACION DE LA CAJA REDUCTORA

88
 Debido a que la transmisión del movimiento entre el tronillo sin fin y la corona es
por deslizamiento se genera mucho calor entre los elementos, en este caso el sistema más
indicado de lubricación es el de inmersión, es decir que el tornillo se encuentre inmerso en el
aceite de modo que cuando engrane con los dientes de la corona todo el calos generado sea
absorbido por el aceite.
Según especificaciones técnicas de los fabricantes, el aceite que más se adecua a
cajas reductoras es el multitrapoidal que tiene las siguientes propiedades:
 Antidesgaste
 Buena estabilidad contra oxidación
 Puntos de escurrimiento bajo
 Antiespumante
 Resistencia a la corrosión

Todas las características son las requeridas para el normal funcionamiento de la caja
reductora de velocidad por lo que se elige un aceite multitrapoidal SAE 80W/90

4.6.14 LUBRICACION DEL TREN DE ENGRANAJES

En este caso para lubricar el tren de engranajes se usa grasa siendo las más
recomendadas para engranajes abiertos muy cargados según catalogo de grasas de Y.P.F.B.
el “MULTILEX” que son grasas de primera calidad para muchos tipos de accionamientos
mecánicos.

La grasa multilex posee buena capacidad de carga, buen comportamiento a

temperaturas bajas y protección contra la corrosión.

4.7 CÁLCULO Y SELECCIÓN DE LA CORREA DEL MOTOR AL EJE QUE

TRACCIONA EL TORNILLO

Datos:

Pot = 5.5 [Hp] = 4 [Kw]

n = 1420 r.p.m

i = 1.9

89
 Todos los pasos y cálculos se obtuvieron del manual técnico “elementos de
transmisión OPTIBELT”.

4.7.1 CALCULO DE LA POTENCIA CORREGIDA (Pb)

Según Pg. 43

Pb = C2*P

donde:

Pb = Potencia corregida

C2 = Factor de servicio

C2 = 1.1 (pg 43)

Pb = 1.1*4

Pb = 4.4 [Kw]

4.7.2 ELECCION DEL TIPO DE CORREA

Se eligen correas trapeciales clásicas con los datos:

Pb = 4.4 [kw]

n = 1420 [r.p.m.]

Del grafico 6 (pg.48) elegimos una correa:

A/13

4.7.3 DIAMETROS DE LAS POLEAS

Según manual pg. 85 para A/13

Dmin = 100 [mm] (polea pequeña) D1

Dmax = 100*1.9

Dmax = 190 [mm] (Polea grande) D2

4.7.4 ELECCION DE LA DISTANCIA ENTRE CENTROS

90
 c > 0.7*(D1+D2)

c > 0.7*(100+190)

c > 203 [mm]

c < 2*(D1+D2)

c < 2*(100+190)

c < 580 [mm]

Sea:

c = 450 [mm]

4.7.5 CALCULO TEORICO DE LA LONGITUD DE LA CORREA

( D 2−D 1 )2
¿=2· c +1.57 · ( D 1+ D 2 )+
4·c

( 190−100 )2
¿=2· 450+ 1.57· ( 100+190 ) +
4 · 4500

¿=1359.8 [ mm ]

4.7.6 ELECCION DE LA LONGITUD REAL

Con Lt vamos a Pg. 11 y elegimos una correa cuya longitud real es:

Lr = 1350 [mm]

4.7.7 RECALCULO DE LA DISTANCIA ENTRE CENTROS

¿−Lr
Creal=C−
2

1359.8−1350
Creal=450−
2

Creal=445.1 [ mm ]

4.7.8 CALCULO DE LA VELOCIDAD TANGENCIAL

91
 D1·N 1
Vt =
19100

100 · 1450
Vt =
19100

m
Vt =7.59 [ ]
seg

La velocidad tangencial admisible es:

Vad =42 [m/seg]

7.59 ≤ 42 cumple

4.7.9 FRACUENCIA DE FLEXION

2 ·1000 ·V
Fb=
Lr

2 ·1000 ·7 :59
Fb=
925

flexiones
Fb=11.24 [ seg ]
El Fb admisible es:

Fbadm = 100 [flexiones/seg]

11.24 ≤100 cumple

4.7.10 CALCULO DE LA POTENCIA NOMINAL TRANSMISIBLE POR CADA

CORREA

La potencia nominal se calcula para un angulo de abrace de 180 y una duración de

25000 horas.

con:

n = 1420 [r.p.m.]

V = 7.59 [m/s]

92
 D1 = 100 [mm]

en la pg. 70 la potencia nominal es:

Pn = 2.30 [kw]

4.7.9 CALCULO DE LA POTENCIA REAL

Pr = C1*C3*Pn

Donde:

Pr = Potencia real

C1 = Factor de corrección

C3 = Factor de corrección de longitud

Con

D2−D1
=0.21 y β=171
C

Con

C1 = 0.98 (pg. 42)

Lr = 1350

C3 = 0.97 (pg. 46)

Pr = 0.99·0.97·2.30

Pr = 2.21 [Kw]

4.7.10 CALCULO DEL NÚMERO DE CORREAS

Pb
Z=
Pr

4.4
Z=
2.21

Z=1.99≠ 2

93
ANEXO 1

94
ANEXO 2

95
 CIRCUITO ELÉCTRICO CON CAMBIO DE SENTIDO DE GIRO DEL MOTOR

 APLICACIÓN: Circuito eléctrico para conmutar el cambio de giro de un motor.

Ejemplo: grúa, coche eléctrico, puerta automática, etc.
 MATERIALES: Relé a 9V de 6 contactos, dos interruptores, aglomerado, caja
reductora, hilo y clavos.
 CONSTRUCCIÓN: Como el relé debe funcionar a 9Voltios y se ha puesto una
única fuente de alimentación la caja reductora girará a mucha velocidad, para
solventar este problema se proponen distintas soluciones: añadir una reducción
compuesta de tornillo sin fin o alimentar el motor con otra fuente independiente a
4,5Voltios.

Bibliografía

Diseño de una cilindradora Ing. Ivan mendez

96
Elementos de Maquinas Ing. Oliver Fratschner
Elementos de Maquinas V. Dobrovolski, K. Zablonsky
Teoria de Maquinas y Mecanismos Joseph Shigley
Formulario de Elementos de Maquinas Ing. José Oviedo
Manual de Rodamientos SKF Fini Lager
Catalogo W21 electromotores WEG WEG S.A.
Atlas De Maquinas Colección CEAC
Manual de Formulas Técnicas Kurt Gieck
Diseño de Elementos de Maquinas Robert L. Mott
Maquinas A.L. Casillas
Proyectista de Maquinas Pro-Tec
Dibujo de mecánica Edebe
Elementos de maquinas Decker
Elementos de maquinas Carvalho

INDICE Pg.
Capítulo I Dimensiones, características y propiedades de la plancha 1
1.1 Introducción 1
1.2 Descripción de la maquina 1

97
1.3 Determinación de los diferentes parámetros de capacidad de producción de la maquina 2
1.4 Determinación de las propiedades mecánicas de la plancha hasta un espesor de ½`` 3
1.5 Determinación de esfuerzos y momentos que soporta la plancha 3
Capítulo II Calculo de los diámetros de los rodillos y gorrones 10
2.1 Antecedentes 10
2.2 Calculo de los diámetros de los rodillos (D) y de sus gorrones (d) 10
2.3 Calculo de la deformación 32
2.4 Calculo de rodamientos para los rodillos inferiores 32
2.5 Calculo de los rodamientos para el rodillo superior 34
Capítulo II Calculo y dimensionamiento del tornillo de potencia 37
3.1 Consideraciones 37
3.2 Dimensionamiento del tornillo de potencia 37
3.3 Calculo del tornillo de potencia 38
3.4 Calculo del anillo sujetador 42
3.5 Fracción por el Maccormack 42
3.6 Comprobación de tracción 43
Capítulo IV Elección del motor eléctrico y cálculo de su sistema de reducción 44
4.1 Calculo de la potencia 44
4.2 Elección del motor eléctrico 46
4.3 Calculo de los sistemas de reducción 47
4.4 Calculo de la caja reductora 54
4.5 Calculo del tornillo 72
4.6 Calculo del eje 75
4.7 Cálculo y elección de la correa del motor al eje que tracciona el tronillo 88
Anexos 93

98