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Unidad 1 Introducción a la Normalización

1.1.1 Definición Concepto de Normalización

1.1.2 Filosofía de la Normalización

1.2 Espacio de la Normalización

1.3 Normas Internacionales ISO e Ice

2 Normalización en México

2.1 Esquema Mexicano de normalización

2.2Fundamentos Legales Normalizacion

2.3 Ley y Reglamento Federal de Metrologia y Normalizacion

2.4 Normas Oficiales Mexicanas Nom

2.5 Normas Mexicanas Nmx

2.6 Organismos de Normalizacion y Certificacion

2.7 CONTENNSISCAL?

2.8 Certificacion Normas Tecnicas de Competencias Laboral

2.9 Normas Sobre Metrologia

2.10 Sistema Metrologico y Relacion con Sistema de Calidad NMX


Cc017 o equivalente

2.11 Acreditacion Laboratorios de Prueba

3 Metrologia Electromecanica

3.1 Metrologia Dimensional

3.1.1 Conceptos Basicos Metrologia Dimensional


3.1.2 Campo Aplicacion Metrologia Dimensional

3.1.3 Tipos de Errores en Mediciones

3.1.4 Estudios de Rr y Trazabilidad

3.1.5 Clasificacion Instrumentos Equipos De Medicion

3.2 Instrumentos Medicion Directa

3.2.1 Calibrador Vernier

3.2.2 Tornillo Micrometrico

3.2.3 Calibrador de Alturas

3.2.4 Calibrador de Pasa o no Pasa

3.2.5 Dilatometro

3.2.6 Comparador de Caratula

3.3 Rugosidad

3.3.1 Verificacion de la Mesa

3.3.2 Caracteristicas En Estado De Superficie

3.3.3 Sistemas Medir La Rugosidad

3.3.4 Elementos Estado de la Superficie

3.3.5 Rugosidad Obtenida por diferentes procesos y sus aplicaciones

3.3.6 Promedio De Rugosidad por diferentes procesos

3.4 Tolerancia Y Mediciones

3.4.1 Principios De Base Tolerancias

3.4.2 Definiciones Tolerancias

3.4.3 Sistemas Isc de tolerancias

3.4.4 Ajustes Tolerancias Iso y generales


4 Instrumentación básica

4.1 Tipos de Instrumentos de Medicion

4.1.1 Instrumentos Electricos Medicion

4.1.2 -Instrumentos Mecanicos Medicion

4.1.3 -Instrumentos Hidraulicos Medicion

4.1.4 -Instrumentos Neumaticos Medicion

4.2 Tipos de instrumentos de medicion electronicos

4.3 Caracteristicas Instrumentos De Medicion Electricos

4.3.1 Instrumentos de Induccion

3.3.1 Simbología de instrumentos

Instrumentos Tipo Rectificador

4.4 Higrometros y Termometros

5 Metrologia Optica

5.1 Introduccion a la Optica

5.2 Instrumentos Opticos

5.3 Mediciones con Optica Fisica

5.4 Fotometria

INTRODUCCIÓN A LA NORMALIZACION

INTRODUCCIÓN:

METROLOGIA.

Es las ciencia de las mediciones y es la base para el desarrollo científico y


tecnólogico de la civilización, cada descubrimiento en la ciencia proporciona una
nueva forma de ver las cosas, por lo que el campo de metrología siempre esta en
expansión.
La tecnología de la producción actual no podría ser creada sin la metrología. para
lograr esto se requiere de un sistema que incluya a las normas metrologicas
reconocidas internacionalmente, asi, como las propias que posean la función de
verificar y corregir los aparatos metrologicos y ademas permitan mantener la
exactitud de estas reglas.

Durante mucho tiempo ha sido preocupación del hombre establecer un sistema


único de unidades de medición (para el desarrollo dela ciencia y la tecnología) que
fuera aceptado internacionalmente en virtud de que en una norma no se pueden
fijar especificaciones, dimensiones, tolerancias o condiciones especificas para un
metodo de prueba, sino se cuenta con un sistema de referencia previamente
establecido, como es el sistema de unidades de medición.

la metrologia de acuerdo a su funcion podemos clasificarla en:

metrologia legal

metrolofia científica

metrologia industrial

metrologia legal: tiene como funcion la de establecer el cumplimiento de


lalegislacion metrologica oficial como la conservacion de empleos y empleo de
lospatrones internacionales, primarios, secundarios asi como mantener los
laboratorios oficiales que conserven de preferencia estos patrones.

metrologia cientifica: es aquella que no estas relacionada con los servicios de


calibración que se hacen en la industria y el comercio, su función radica en la
busqueda y materialización de patrones mas adecuados para los descubrimientos
que se hagan en el futuro.

la metrologia industrial compete a los laboratorios autorizados, su funcion es dar


servicio de calibracion de patrones y equipos a la industria y el comercio.

por otra parte la metrologia tambien puede ser dividida de acuerdo al tipo y tecnica
de medicion, teniendo de esta manera entre otras las siguientes:

metrologia geometrica

metrologia electrica

metrologia termica

metrologia quimica
el hombre y su tecnologia siempre estan evolucionando…por vero arizpe
tecnologico de sombrerete

LA NORMALIZACIÓN

Es la actividad que fija las bases para el presente y el futuro, esto con el propósito
de establecer un orden para el beneficio de todos los interesados; es decir la
normalización es el proceso de la elaboración y aplicación de normas, son
herramientas de organización y dirección.

La asociación estadounidense para pruebas de materiales (ASTM) define a la


normalización como el proceso de formular y aplicar reglas para una aproximación
ordenada a una actividad específica para el beneficio y con la cooperación de
todos los involucrados.

DEFINICIÓN CONCEPTO DE NORMALIZACIÓN

Es el proceso mediante el cual se regulan las actividades desempeñadas por


sectores tanto privado como público. En materia de salud, medio ambiente,
seguridad, comercio, etc. Por medio de la cual se establece la terminología, las
directrices, las especificaciones y métodos de prueba.

Normalización: Es el proceso de elaboración y aplicación de normas. Es la


actividad conducente a la elaboración, aplicación y mejora de las normas.

La normalización es la actividad que fija las bases para el presente y el futuro,


esto con el propósito de establecer un orden para el beneficio de todos los
interesados; es decir la normalización es el proceso de la elaboración y aplicación
de normas, son herramientas de organización y dirección.

La asociación estadounidense para pruebas de materiales (ASTM) define a la


normalización como el proceso de formular y aplicar reglas para una aproximación
ordenada a una actividad específica para el beneficio y con la cooperación de
todos los involucrados.

Norma.- la norma es la misma solución que se adopta para resolver un problema


repetitivo, es una referencia respecto a la cual se juzgara un producto o una
función y en esencia es el resultado de una elección colectiva razonada.

FILOSOFÍA DE LA NORMALIZACIÓN
En los últimos años se han venido efectuando una serie de cambios en los
mercados internacionales, fundamentados especialmente en la eliminación de
barreras aduanales, lo cual ha provocado profundas transformaciones en las
reglas de negociación y comercialización de bienes y servicios a nivel mundial

Estos cambios han generado la apertura de fronteras y han obligado a las


empresas a iniciar un proceso de cambio que los conduzca hacia nuevos rumbos
en su proceso de industrialización y comercialización.

Este proceso busca como meta mejorar la competitividad y por ende la calidad y
productividad, como única forma de subsistencia ante el ingreso al país de
productos provenientes de otros países y la incursión en mercados internacionales
como alternativa de crecimiento y desarrollo.

Esta necesidad de cambio, ha llevado a nuestros empresarios a la búsqueda de


“nuevas filosofías” que les permitieran enfrentar en una mejor forma esta situación,
ante la cual no hay vuelta atrás y que definitivamente es la única forma de superar
la crisis que vive nuestro país, producto de un régimen de proteccionismo que si
bien fue el resultado de una política de sustitución de importaciones al igual que
todos los países que iniciaron el proceso de industrialización, basado en este
mecanismo, se convirtió a la larga en una traba de desarrollo libre y real de la
economía venezolana.

Estas “nuevas filosofías” buscadas por nuestros industriales, para lograr la calidad,
comenzaron a gestarse en Venezuela en el año de 1958 con la creación de
COVENIN y posteriormente con la creación de la Marca NORVEN y la evaluación
de los sistemas de calidad en 1973 y 1975 respectivamente, es más, ya en ese
entonces de dictaban cursos y se hablaba de inminentes autores como Deming,
Juran, Ishikawa y otros.

No obstante, es a partir de 1988 cuando realmente cobran vigencia estas


filosofías, y es entonces que se comienza hablar de Gestión de calidad, calidad de
gestión, calidad total y posteriormente de ISO 9000, que no es más que la
descripción ordenada, precisa y concisa de los términos antes señalados.

En cualquier caso, la calidad solo se logra con el manejo de una buena gestión y
una buena gestión solo se logra ordenando las actividades operativas de la
Empresa, técnicas y administrativas y con la inserción de funciones que analicen y
evalúen la información generada sobre una base permanente de mejoras
continuas, aplicando las acciones correctivas que se deriven y actualizando las
normas de empresa con el constante entrenamiento de los recursos humanos
hacia las necesidades reales de nuestra empresa.
Si evaluamos el término mejoras continuas, nos encontramos que estas no son
grandes cambios, ni innovaciones, son cambios permanentes que se originan día
a día en nuestro trabajo, cuando revisamos, mejoramos, ponemos en práctica y
seguimos revisando y mejorando permanentemente y en forma sistemática.

Esta sistematización solo la podemos lograr a través del establecimiento de


reglas, normas, procedimientos de trabajo o como los queramos llamar, bajo un
sistema preestablecido que nos permitan por una parte ordenar los procesos y por
otra, nos sirva para saber si lo que estamos haciendo hoy es mejor que lo que
hicimos ayer……

Muchos de nuestros gerentes se estremecen cuando escuchan la palabra norma o


normalización, por cuanto inmediatamente lo asocian con reglas indestructibles o
gringolas, por lo contrario, la normalización es un proceso dinámico, flexible, en sí
mismo de mejoras continúas en el cual inclusive deben participar los mismos
Gerentes.

La normalización es un proceso de carácter participativo, que nos permite


establecer un orden lógico en nuestro trabajo, una mejor comunicación entre áreas
involucradas, un lenguaje común y por ende un ordenamiento de nuestra gestión.

No quiero expresar con esto que he descubierto una nueva filosofía de trabajo o
un nuevo paradigma, la normalización no es una invención del siglo XX, existe
desde que el hombre existe y nace como una necesidad de supervivencia, el
idioma, el comercio, el vestido, la conducta social y ha acompañado al hombre en
su evolución histórica hasta hoy en día

Si observamos la vida cotidiana, nos encontramos con ejemplos prácticos de


normalización, los semáforos, los aeropuertos, las mismas industrias, que sería de
estas si fabricaran productos sin tener claras las especificaciones de los mismos, o
cuando se comienza un empleo sin descripción de cargos.

La normalización ha sido hasta ahora la otra cara de la calidad, sin normas no


puede haber calidad, y para que haya calidad las normas valga la redundancia
tiene que ser hechas con calidad.

No se puede hablar de calidad total, no se pude hablar de gestión de calidad, no


se puede hablar de ISO 9000, si no tenemos las bases sólidas de nuestra
organización y estas solo se logran escribiendo, compartiendo, mejorando,
conservando nuestra información a través de documentos que reflejen la realidad
de un proceso de trabajo, con la participación de las personas involucradas en su
aplicación y con mecanismos que permitan en forma continua su proceso de
actualización.
En medio de este acto de proselitismo al cual me he dedicado en mi desarrollo
profesional, alguien me comentaba ante mi insistencia de escribir, normalizar,
documentar, comunicar y registrar los procesos de una empresa, que los grandes
personajes del mundo nunca escribieron su historia, a lo cual yo contesté que
afortunadamente alguien lo hizo por ellos porque de lo contrario no nos
hubiéramos podido enriquecer con tanta sabiduría.

ESPACIO DE LA NORMALIZACIÓN

El concepto de espacio de la normalización permite primero identificar y después


definir a una norma por medio de su calidad funcional y apoyándose en varios
atributos a la vez, las cuales están representados por tres ejes: aspectos, niveles y
dominios de la normalización, los cuales se desglosan de la siguiente manera:

El eje “x” o dominio de la normalización se refiere a las actividades económicas


de una región un país o grupo de países, por ejemplo: ciencia, educación,
medicina, metalurgia, agricultura, industria, fruticultura entre otros.

El eje “y” o aspectos de la normalización se refiere a un grupo de exigencias


semejantes o conexas; la norma de un objeto puede referirse a un solo aspecto,
por ejemplo: nomenclatura, símbolos, muestreo o definiciones; o bien puede
contemplar varios aspectos, como es el caso general de normas de productos, las
cuales cubren definiciones, dimensiones, especificaciones, métodos de prueba,
muestreos entre otros.

El eje “z” o niveles de la normalización está definido por el grupo de personas


que utilizan la norma; entre estos grupos puede citarse los siguientes; empresa,
asociación, nación y grupos de naciones.

NORMAS INTERNACIONALES ISO E IEC

La cuna de calidad en 1970 la ISO, inicio su contribución al desarrollo de un


sistema de calidad para los laboratorios de medición, al integrarse formalmente
junto con la Comisión Electrotécnica Internacional IEC.

MISIÓN DE LA ISO Y LA IEC Establecer criterios y normas internacionales para la


evaluación de conformidad para poder otorgar el reconocimiento a los laboratorios.

GUÍA ISO IEC 025 En 1972 el Comité la emitió para algunos laboratorios de
Europa y países desarrollados. Otros continentes iniciaron su implantación, para
tener un modelo de calidad en todos sus laboratorios.

ENFOQUE DE LA GUÍA ISO IEC 025 Establecer los sistemas de calidad en los
laboratorios. Reconocer su competencia técnica, promover la confianza de los
clientes. Validad los resultados de los laboratorios entre países eliminando
barreras técnicas al comercio.

NORMALIZACIÓN EN MÉXICO

México: Panorama del Sistema de la Conformidad (Marca NOM)

La Ley Federal

De Metrología y Normalización de México define el Sistema Mexicano de


Evaluación de la Conformidad, que comprende la certificación obligatoria (Normas
Oficiales Mexicanas, NOM) o voluntaria (Normas Mexicanas, NMX). En el área de
productos eléctricos y electrónicos, la Secretaría de Comercio y Fomento
Industrial-SECOFI- ahora Secretaría de Economía - delegó la acreditación,
pruebas y certificación a las siguientes organizaciones:

- Dirección General de Normas (DGN)

- Acredita a los organismos de certificación y emite certificados de productos para


las cuales no exista un organismo de certificación.

- Entidad mexicana de Acreditación (EMA)

- Evalúa y acredita Unidades de Verificación, Laboratorios de Prueba y/o


calibración así como Organismos de Certificación.

- Asociación de Normalización y Certificación A.C. (ANCE)

- Responsable de la emisión de normas y de la certificación de productos


eléctricos, tales como electrodomésticos. Este organismo es también un
laboratorio de pruebas acreditado y aprobado nacionalmente.

- Normalización y Certificación Electrónica A.C. (NYCE)

- Responsable del desarrollo de normas y de la certificación de productos


electrónicos.

- Cámara Nacional de la Industria Electrónica, de Telecomunicaciones e


Informática (CANIETI)

- Responsable del desarrollo de normas y de pruebas de productos eléctricos y


electrónicos.

Procedimientos de prueba para productos exportados a México

Los productos sometidos a pruebas pueden agruparse en familias de productos.


Los parámetros que definen una familia de productos se refieren a su
construcción, sus especificaciones eléctricas, así como al uso final del producto.
Las pruebas habitualmente involucran una muestra de un modelo representativo
por familia. Las pruebas para algunas categorías de productos pueden llevarse a
cabo en los laboratorios de UL en los Estados Unidos. Para todas las categorías
de productos, UL de México podrá asistirlo en la coordinación de las pruebas y
ensayos a realizarse en laboratorios mexicanos acreditados nacionalmente y para
realizar la gestión de certificados ante los organismos de certificación
correspondientes. Pruebas y ensayos realizados en los laboratorios de UL en los
EUA UL ha establecido acuerdos de intercambio de resultados de las pruebas y
ensayos con laboratorios mexicanos. Estos acuerdos permiten a UL llevar a cabo
pruebas y ensayos para la marca NOM que pueden ser aceptadas y usadas para
obtener un certificado de cumplimiento con la NOM correspondiente.

El acuerdo de intercambio de resultados de las pruebas aplica a las siguientes


categorías de productos:

• Equipos autónomos de telecomunicaciones.

• Interruptores encapsulados.

• Equipos para tecnología de la información.

• Interruptores de circuito de falla a tierra.

• Enseres operados con motor de uso casero o comercial para elaboración de


alimentos.

• Gabinetes para equipos eléctricos.

• Cafeteras eléctricas para uso doméstico.

• Tableros de distribución.

• Herramientas portátiles.

• Tableros de control y protección.

• Fusibles.

• Contactares y arrancadores.

• Interruptores de caja moldeada.

• Conductores metálicos.

• Centros de control de motores.


Pruebas y ensayos realizados en México Las pruebas sólo pueden ser realizadas
en laboratorios acreditados por EMA (Entidad Mexicana de Acreditación). Es
importante hacer notar que para que sean liberadas por la aduana todas las
muestras para pruebas enviadas a México, éstas deberán estar acompañadas por
una “Carta de Autorización” emitida por el respectivo organismo de certificación.

En todos los casos, UL de México supervisará la generación del Reporte de


Pruebas NOM y asegurará que éste sea enviado al organismo certificador para su
revisión y aceptación. Referencias sobre las normas. Las normas NOM no están
generalmente disponibles para su compra a través de la DGN (Dirección General
de Normas) y se encuentran disponibles en la página de internet de la Secretaría
de Economía. Sin embargo, las normas NMX pertenecen al organismo emisor y
debe acudirse a éste para adquirir las normas respectivas. UL de México dispone
para su venta de versiones en inglés de algunas normas seleccionadas,
publicadas en el boletín de la federación.

Normas oficiales de México disponibles para compra NOM-001-SCFI-1993:


“Aparatos Electrónicos para uso doméstico alimentados por diferentes fuentes de
energía eléctrica - requisitos de seguridad y métodos de prueba para la
aprobación de tipo.”- Esta norma es técnicamente equivalente a la publicación
internacional IEC 65 (1985):

“Requisitos de seguridad para aparatos electrónicos funcionando con energía de


la red y similares para uso general y en el hogar

- Safety Requirements For Mains-Operated Electronic And Related Apparatus For


Household And Similar General Use” y su primera modificación. NOM-003-SCFI-
2000: “Productos Eléctricos

– Especificaciones de Seguridad” Esta norma se basa en la publicación


internacional IEC 335 (1976): “La seguridad en aparatos eléctricos para uso
doméstico y similares

- “Safety of Household And similar Electrical Appliances” sus modificaciones 1, 2,


3, 4, también se refiere a las siguientes normas: • Sección 1: Aparatos Eléctricos
(NMX-J-508-ANCE)

• Sección 2: Aparatos y Equipos de Uso Doméstico (NMX-J-521/1-ANCE-1994)

• Sección 3: Seguridad de Herramientas Eléctricas Manuales Operadas por Motor


(NMX-J-524/1-ANCE 2000)

• Sección 4: Equipos de Control y Distribución (NMX-J-515-ANCE-2001)


• Sección 5: Luminarias para uso en interior y exterior, NOM-064-SCFI-2000
(NMX-J-521/1-ANCE-1994) NOM-016-SCFI-1993: “Aparatos Electrónicos”

– Aparatos electrónicos de uso en oficina, alimentados por diversas fuentes de


energía eléctrica

– requisitos de seguridad y métodos de prueba. Esta norma se basa en


publicaciones internacionales, tales como:

IEC 335 Parte 1: “La seguridad en aparatos eléctricos para el hogar y similares “e
ISO 4882: “Equipos de oficina y de procesamiento de datos; el espaciado de
líneas y caracteres.” NOM-019-SCFI-1998: “Seguridad de Equipo de
Procesamiento de Datos.” Esta norma es parecida a la UL 478 (1980): “Unidades
y sistemas de procesamiento de datos” y está parcialmente de acuerdo con
publicaciones internacionales, como las normas IEC 950 y IEC 65. NOM-024-
SCFI-1998: “Información comercial para empaque, instructivos y garantías de los
productos electrónicos, eléctricos y electrodomésticos– Aparatos electrónicos y
electrodomésticos

– Instructivos y garantías de productos fabricados en México e importados.” Esta


norma establece las informaciones a los consumidores (instrucciones, avisos y
criterios de garantía) que los fabricantes mexicanos e importadores de productos
eléctricos y electrónicos deben comunicar a los consumidores, de acuerdo con la
Ley Federal de Protección al Consumidor para todos los productos y aparatos que
sean comercializados en territorio mexicano.

Servicios de Seguimiento y Pruebas El procedimiento de los Servicios de


Seguimiento varía de acuerdo con el organismo certificador.

El seguimiento puede consistir en una visita periódica a la planta o punto de


distribución para una inspección física del producto.

Adicionalmente puede incluir alguna verificación periódica de pruebas al producto.

• ANCE exige una visita anual de seguimiento por uno de sus técnicos para
renovar la certificación. La visita incluye una inspección del producto con base en
el informe preparado durante la evaluación original, para determinar que la
muestra representativa sea idéntica a la usada en la evaluación original. En caso
de discrepancia se necesita volver a realizar las pruebas / ensayos.

• En el caso de productos importados que sean introducidos en lotes pequeños o


esporádicamente, a solicitud del titular de la certificación, ANCE programará la
visita de seguimiento para verificar el producto.
• El Procedimiento de Seguimiento de NYCE es similar al de ANCE, excepto que
la prueba de verificación podrá ser realizada durante cada visita. La primera visita
de seguimiento es programada 6 meses después de la fecha de la emisión del
Certificado, y la segunda 10 meses después.

ESQUEMA MEXICANO DE NORMALIZACIÓN

México es considerado uno de los fundadores de la ISO mediante la Dirección


General de Normas, iniciando su participación oficial desde el 23 de febrero de
1947, la economía mexicana no tiene otro camino que la modernización, al
ingresar al TCLAN Tratado de Libre Comercio en América del Norte, cambio su
condición de ser un país observador en la ISO a ser un país participante.

Existen 3 tipos de normas a nivel nacional:

La Norma Oficial Mexicana NOM

La Norma Mexicana NMX

La Norma Informativa

FUNDAMENTOS LEGALES NORMALIZACIÓN

La expedición de leyes que regulan la conducta, actos y transacciones de las


personas físicas y morales de un país es una facultad que se confiere al poder
ejecutivo, a las dependencias del poder ejecutivo y a las cámaras de diputados y
senadores. Estas facultades y atribuciones están descritas en la constitución
política de un país. Cada país tiene facultades para regular sus procesos,
productos y servicios, buscando el bienestar de sus ciudadanos.

México es uno de muchos países que cooperan internacionalmente en la emisión


y observancia de normas internacionales que facilitan la convivencia y el comercio
entre naciones, apoyándose en el derecho natural e internacional.

Fundamentos legales

La secretaria de comercio y fomento industrial, atraves de la dirección general de


normas, es la responsable de dar a conocer la relación de los patrones nacionales
de acuerdo con lo que dictan la ley orgánica de la administración pública federal,
la ley federal sobre metrología y normalización así como el reglamento interior de
la secretaria de comercio y fomento industrial.

La actuación de la dirección general de normas, como una unidad administrativa


dependiente de la subsecretaria de normatividad, inversión extranjera y prácticas
comerciales de la secretaría de economía, se encuentra regulada por las
disposiciones legales aplicables y, el ejercicio de las atribuciones que le competen,
invariablemente se ajusta al marco jurídico referido, pues de ello depende la
legalidad y validez de sus determinaciones.

De esta forma, es incuestionable que los ordenamientos jurídico-administrativos,


fijan reglas de actuación para los servidores públicos, en congruencia con los
objetivos, metas y programas implementados por la administración pública, para la
consecución de sus fines. En congruencia con lo anterior, esta dirección general
de normas sustenta derechos y garantías de los gobernados en un marco de
legalidad.

Por ello, resulta incuestionable la necesidad de dar a conocer al público en


general, el marco normativo que regula las funciones que legalmente
corresponden a esta dirección general de normas.

LEY Y REGLAMENTO FEDERAL DE METROLOGÍA Y NORMALIZACIÓN

“EL CONGRESO DE LOS ESTADOS UNIDOS MEXICANOS, DECRETA: LEY


FEDERAL SOBRE METROLOGÍA Y NORMALIZACIÓN

TITULO PRIMERO

CAPITULO ÚNICO

Disposiciones Generales

ARTICULO 1o.La presente Ley regirá en toda la República y sus disposiciones de


orden público e interés social. Su aplicación y vigilancia corresponde al Ejecutivo
Federal, por conducto de las dependencias de la administración pública federal
que tengan competencia en las materias reguladas en este ordenamiento.

Siempre que en esta Ley se haga mención a la “Secretaría”, se entenderá hecha a


la Secretaría de Comercio y Fomento Industrial.

ARTICULO 2o. Esta Ley tiene por objeto:

I. En materia de Metrología:

a) Establecer el Sistema General de Unidades de Medida;

b) Precisar los conceptos fundamentales sobre metrología;

c) Establecer los requisitos para la fabricación, importación, reparación, venta,


verificación y uso de los instrumentos para medir y los patrones de medida;
d) Establecer la obligatoriedad de la medición en transacciones comerciales y de
indicar el contenido neto en los productos envasados;

e) Instituir el Sistema Nacional de Calibración;

f) Crear el Centro Nacional de Metrología, como organismo de alto nivel técnico en


la materia; y

g) Regular, en lo general, las demás materias relativas a la metrología.

II. En materia de normalización, certificación, acreditamiento y verificación:

a) Fomentar la transparencia y eficiencia en la elaboración y observancia de


normas oficiales mexicanas y normas mexicanas;

b) Instituir la Comisión Nacional de Normalización para que coadyuve en las


actividades que sobre normalización corresponde realizar a las distintas
dependencias de la administración pública federal;

c) Establecer un procedimiento uniforme para la elaboración de normas oficiales


mexicanas por las dependencias de la administración pública federal;

d) Promover la concurrencia de los sectores público, privado, científico y de


consumidores en la elaboración y observancia de normas oficiales mexicanas y
normas mexicanas;

e) Coordinar las actividades de normalización, certificación, verificación y


laboratorios de prueba de las dependencias de administración pública federal;

f) Establecer el sistema nacional de acreditamiento de organismos de


normalización y de certificación, unidades de verificación y de laboratorios de
prueba y de calibración; y

g) En general, divulgar las acciones de normalización y demás actividades


relacionadas con la materia.

Ley y reglamento federal de metrología y normalización.

La secretaria elaborara, actualizara y expedirá las normas oficiales mexicanas del


sistema general de unidades de medida, de acuerdo con el procedimiento
establecido en la ley, y en particular cada vez que existan cambios aprobados por
la conferencia general de pesas y medidas. Para efectos del artículo 8º de la ley,
las autoridades a cargo del sistema educativo nacional, en los términos que
señalen las leyes y atendiendo a las características propias de los tipos y niveles
educativos, incluirán en sus programas de estudio la enseñanza del sistema
general de unidades de medida. La secretaria tendrá a su cargo la conservación
de los prototipos metro y kilogramo, así como los objetos y documentos
relacionados con los mismos. No obstante, la secretaria podrá apoyarse en otras
dependencias o entidades de la administración pública para la custodia, el uso, el
mantenimiento y control de dichos prototipos, cuando esto propicie la mejor
conservación de los mismos.

La secretaria expedirá la aprobación del modelo o prototipo de instrumentos para


medir, así como patrones de su comercialización, con base en los informes de
calibración y pruebas emitidas por el centro de nacional de metrología o por
laboratorios de calibración o de pruebas acreditadas, las cuales se llevaran a cabo
bajo procedimientos establecidos en las normas oficiales mexicanas y conforme a
la disposición relativas de ley y del presente reglamento.

La secretaria, tomando en cuenta las formas oficiales mexicanas del instrumento


para medir, publicara en el diario oficial de la federación la lista de instrumentos
que deban quedar sujetos a verificación inicial, periódica y extraordinaria,
especificando la forma y tiempo para

Las normas oficiales mexicanas y las normas mexicanas, en su caso,


establecerán las clases de exactitud, los errores máximos e incertidumbres
toleradas y las características generales de los instrumentos de medición, en
función del tipo del bien y servicio del que se trate en las transacciones
comerciales, industriales o de servicio.

La clave o código de la norma se integrara con lo siguiente, con el orden que se


indica:

a) las siglas “PROY-NOM” cuando se trate de proyectos de normas oficiales


mexicanas, “NOM” en caso de las normas oficiales mexicanas “NOM-EM”, para
aquellas expedidas con carácter de emergencia;

La secretaria, en coordinación con las demás dependencias y organismos


nacionales de normalización registradas, integra, revisa y actualiza periódicamente
el catalogo mexicano de normas.

El gobierno federal es el responsable de establecer los mecanismos necesarios


que garanticen la comercialización de instrumentos de medición que sean seguros
y exactos para ser utilizados en las transacciones comerciales. Para lograr lo, el
20

De marzo de 2002, el comité consultivo nacional de normalización de seguridad al


usuario, información comercial y prácticas de comercio, aprobó la norma oficial
mexicana NOM-008-SCFI-2002, sistema general de unidades de medida.
En ella la ley federal de sobre metrología y normalización estable que las normas
oficiales mexicanas se constituyen como el instrumento idóneo para la protección
de los interesados del consumidor. El objetivo de esta norma oficial mexicana es
de establecer un lenguaje común de acuerdo con las necesidades actuales de las
actividades científicas, tecnológicas, educativas, industriales y comerciales.

La secretaria expedirá la aprobación del modelo o prototipo de instrumentos para


medir, así como patrones de su comercialización, con base en los informes de
calibración y pruebas emitidas por el centro de nacional de metrología o por
laboratorios de calibración o de pruebas acreditadas, las cuales se llevaran a cabo
bajo procedimientos establecidos en las normas oficiales mexicanas y conforme a
la disposición relativas de ley y del presente reglamento.

La secretaria, tomando en cuenta las formas oficiales mexicanas del instrumento


para medir, publicara en el diario oficial de la federación la lista de instrumentos
que deban quedar sujetos a verificación inicial, periódica y extraordinaria,
especificando la forma y tiempo para

Las normas oficiales mexicanas y las normas mexicanas, en su caso,


establecerán las clases de exactitud, los errores máximos e incertidumbres
toleradas y las características generales de los instrumentos de medición, en
función del tipo del bien y servicio del que se trate en las transacciones

Como el instrumento idóneo para la protección de los interesados del consumidor.


El objetivo de esta norma oficial mexicana es de establecer un lenguaje común de
acuerdo con las necesidades actuales de las actividades científicas, tecnológicas,
educativas, industriales y comerciales.

NORMAS OFICIALES MEXICANAS NOM

Establece reglas, especificaciones, atributos, características, directrices aplicables


a un producto, instalación u operaciones. Establecida en el artículo 40 de la LEY
FEDERAL DE LA METROLOGÍA Y LA NORMALIZACIÓN.

Normas oficiales mexicanas (NOM)

Normas oficiales mexicanas es la regularización técnica de observación obligatoria


expedida por la dependencias normalizadoras competentes a través de sus
respectivos comités consultivos nacionales de normalización, de conformidad con
las finalidades establecidas en el artículo 40 de la ley federal sobre metrología y
normalización (LFMN), estable reglas, especificación, atributos metodos de
prueba, directrices, características o prescripciones aplicables a un producto,
proceso, instalación, sistema, actividad, servicio o método de producción u
operación, así como aquellas relativas a terminología, simbología, embalaje.
Marcado o etiquetado y las que se refieran a su cumplimiento o aplicación.

NORMAS MEXICANAS NMX

Normas Mexicanas (NMX)

Norma mexicana la que elabore un organismo nacional de normalización, o la


secretaría de economía en su ausencia de ellos, de conformidad por lo dispuesto
es el artículo 54 de la LFMN, en los términos de la LFMN ,que prevé para uso
común y repetido reglas, especificaciones, atributos, metodos de prueba,
directrices, características o prescripciones aplicables a un producto, proceso,
instalación, sistema, actividad,

Servicio o método de producción u operación, así como aquellas relativas a


terminología, simbología, embalaje, mercado o etiquetado.

Se provee para uso común irrepetido para especificaciones, metodos de prueba,


características, preinscripciones a un producto, proceso, instalación, sistema,
actividad, servicio o método de producción. Establecida en el Artículo 54.

A diferencia de una NOM, una Norma Mexicana (NMX) es, según el apartado XI
del artículo tercero de la Ley Federal sobre Metrología y Normalización, aquélla
“que elabore un organismo nacional de normalización, o la secretaría, en los
términos de esta misma ley, que prevé para un uso común y repetido reglas,
especificaciones, atributos, métodos de prueba, directrices, características o
prescripciones aplicables a un producto, proceso, instalación, sistema, actividad,
servicio o método de producción u operación, así como aquellas relativas a
terminología, simbología, embalaje, marcado o etiquetado”.

A diferencia de las NOM, las NMX son voluntarias, no obligatorias. Sin embargo, si
una NOM hace referencia a una NMX, dicha NMX adquirirá el carácter de
obligatoria.

ORGANISMOS DE CERTIFICACIÓN Y NORMALIZACIÓN

Organismos de normalización y certificación

Los organismos nacionales de normalización (ONN) son personas morales cuyo


principal objetivo es la elaboración y expedición de normas mexicanas en las
materias en que sean registrados en la dirección general de normas. Los
organismos de certificación, son personas morales que tienen por objeto realizar
tareas de certificación, esto es, evaluar que un producto, proceso, sistema o
servicio se ajuste a las normas, lineamientos o reconocimientos de organismos
dedicados a la normalización nacional o internacional. Son instituciones de tercera
parte en cuya estructura técnica funcional participan los sectores: productor,
distribuidor, comercializador, prestador de servicios, consumidor, colegio de
profesionales, instituciones de educación superior y científicas.

Los ONN deberán permitir la participación de todos los sectores interesados en los
comités para la elaboración de normas mexicanas así como las dependencias y
entidades de la administración pública federal competentes.

Sector Privado

Comcamin

Canaco

Coparmex

Canacintra

Sindicato

CRON

CROC

Dependencias de Gobierno

SEP

IMSS

Semarnap

STPS

CERTIFICACIÓN NORMAS TÉCNICAS DE COMPETENCIAS LABORALES

La certificación en normas técnicas de competencia laboral.

Una Norma Técnica de Competencia Laboral (NTCL) es un documento que


describe:

• Lo que una persona competente en una función productiva debe ser capaz de
hacer
• Las evidencias que debe presentar para demostrar su competencia

• Las condiciones en que la persona debe mostrar su competencia

Las NTCL son la base para evaluar a una persona y determinar si es competente
o todavía no lo es en el desempeño de una función productiva.

Las NTCL también son el referente para elaborar programas y materiales de


capacitación, como una estrategia para facilitar el desarrollo de la competencia
laboral.

Para elaborar las Normas Técnicas de Competencia Laboral se requiere de la


participación comprometida de trabajadores expertos en la función que se está
normalizando, ya que sólo ellos pueden determinar cuáles son los criterios de
desempeño para saber si una persona es competente, qué evidencias debe
presentar y en qué circunstancias se le debe evaluar.

El proceso de elaboración de las Normas Técnicas de Competencia Laboral


(NTCL) consta de las siguientes etapas:

• Identificación de las funciones productivas de un sector o rama de actividad a


través del Análisis Funcional

• Análisis de la pertinencia de una NTCL, para determinar el número de personas


que podrían evaluarse y capacitarse en una función productiva determinada,
identificar empresas e instituciones educativas interesadas en evaluar o capacitar
una vez que se elabore la NTCL y definir el impacto que tendría la ésta en el
sector o rama de actividad

• Desarrollo del contenido de las NTCL por grupos técnicos de expertos en la


función a normalizar

• Presentación del proyecto de NTCL al pleno del Consejo de Normalización y


Certificación de Competencia

Laboral. Si la NTCL se aprueba, entonces se presenta a la consideración de los


Secretarios de Educación Pública y del Trabajo y Previsión Social quienes
autorizan su publicación en el Diario Oficial de la Federación Actualmente los
grupos técnicos también están desarrollando los instrumentos de evaluación de la
competencia laboral y en algunos casos el programa de capacitación
correspondientes a la Norma que se elaboró Algunos de los beneficios que se han
observado al elaborar Normas Técnicas de Competencia Laboral son:

• Las Normas Técnicas de Competencia Laboral apoyan el cumplimiento de los


requisitos para la certificación ISO 9000.
• Se facilitan los procesos de reclutamiento, selección, capacitación y desarrollo de
personal.

• Los trabajadores competentes tienen un mejor desempeño, por lo que


contribuyen a elevar la productividad de las empresas y la calidad de los
productos.

• Las personas y empresas adquirieren, generan y acumulan capital intelectual.

• Los trabajadores tienen la posibilidad de transferir su competencia hacia otros


campos de la actividad laboral.

• Una vez que un trabajador está certificado con información confiable sobre la
mano de obra calificada.

NORMAS SOBRE METROLOGÍA

Listado de Normas Oficiales Mexicanas en materia de Metrología

NOM-002-SCFI-1993

Productos pre envasados, contenido neto, tolerancias y métodos de verificación.

NOM-005-SCFI-1994

Instrumentos de medición - Sistemas para medición y despacho de gasolina y


otros combustibles líquidos.

NOM-007-SCFI-1993

Instrumentos de medición - Taxímetros.

NOM-008-SCFI-2002

Sistema General de Unidades de Medida.

NOM-009-SCFI-1993

Instrumentos de medición - Esfigmomanómetros de columna de mercurio y de


elemento sensor elástico para medir la presión sanguínea del cuerpo humano.

NOM-010-SCFI-1994

Instrumentos de medición - Instrumentos para pesar de funcionamiento no


automático - Requisitos técnicos y metrológicos.

NOM-011-SCFI-2004
Instrumentos de medición - Termómetros de líquido en vidrio para uso general -
Especificaciones y métodos de prueba.

NOM-012-SCFI-1994

Medición de flujo de agua en conductos cerrados de sistemas hidráulicos -


Medidores para agua potable fría - Especificaciones.

NOM-013-SCFI-2004

Instrumentos de medición - Manómetros con elemento elástico - Especificaciones


y métodos de prueba.

NOM-014-SCFI-1997

Medidores de desplazamiento positivo tipo diafragma para gas natural o LP. Con
capacidad máxima de 16 m3/h con caída de presión máxima de 200 Pa (20,40
mm de columna de agua)

NOM-030-SCFI-1993

Información comercial - Declaración de cantidad en la etiqueta - Especificaciones.

NOM-038-SCFI-2000

Pesas de clases de exactitud E1, E2, F1, F2, M1, M2 y M3.

NOM-040-SCFI-1994

Instrumentos de medición - Instrumentos rígidos - Reglas graduadas para medir


longitud - Uso comercial.

NOM-041-SCFI-1997

Instrumentos de medición - Medidas volumétricas metálicas cilíndricas para


líquidos de 25 ml hasta 10 L.

NOM-042-SCFI-1997

Instrumentos de medición - Medidas volumétricas metálicas con cuello graduado


para líquidos con capacidades de 5 L, 10 L y 20 L.

NOM-044-SCFI-1999

Instrumentos de medición - Watthorímetros electromecánicos - Definiciones,


características y métodos de prueba.

NOM-045-SCFI-2000
Instrumentos de medición - Manómetros para extintores.

NOM-046-SCFI-1999

Instrumentos de medición - Cintas métricas de acero y flexómetros.

NOM-048-SCFI-1997

Instrumentos de medición - Relojes registradores de tiempo - Alimentados con


diferentes fuentes de energía.

NOM-127-SCFI-1999

Instrumentos de medición - Medidores multifunción para sistemas eléctricos -


Especificaciones y métodos de prueba.

Normas Oficiales Mexicanas de Emergencia en materia de Metrología

NOM-EM-011-SCFI-2004

Instrumentos de medición - Sistema para medición y despacho de gasolina y otros


combustibles líquidos - Especificaciones, métodos de prueba y de verificación.

Proyectos de Normas Oficiales Mexicanas en materia de Metrología

PROY-NOM-005-SCFI-2004

Instrumentos de medición - Sistema para medición y despacho de gasolina y otros


combustibles líquidos - Especificaciones, métodos de prueba y de verificación.

SISTEMA METROLÓGICO Y RELACIÓN CON SISTEMA DE CALIDAD

Relación de Metrología y Calidad.

El COTENNSISCAL (Comité Técnico de Normalización Nacional de Sistemas de


Calidad) es el responsable de la elaboración y revisión de las normas oficiales
mexicanas de sistemas de calidad. NMX-CC-017

Contiene los requisitos de aseguramiento de calidad para que un proveedor


asegure que las mediciones son hechas con la exactitud requerida.

Es aplicable a laboratorios de prueba, incluyendo a los prestadores de servicio

De calibración, proveedores de productos o servicios que operan un sistema de


calidad en el que se usan resultados en las mediciones.

La confirmación Metrológica es el conjunto de operaciones requeridas para


asegurar que un elemento del equipo de medición este conforme con los
requisitos para el uso intencionado. El equipo de medición debe tener las
características petrológicas requeridas para el uso propuesto (exactitud,
estabilidad, intervalo de medición y resolución).

ACREDITACIÓN LABORATORIOS DE PRUEBA

ACREDITACIÓN DE UN LABORATORIOS DE PRUEBA

La dirección general de normas tiene entre sus funciones otorgar, previa


acreditación emitida por la entidad autorizada, la aprobación a los que coadyuvan
en la evaluación de la conformidad de las normas oficiales mexicanas expedidas
por la secretaría de economía, de tal manera que, las actividades que realicen en
el marco de la ley federal sobre metrología y normalización, tendrán validez ante
las dependencias y entidades de la administración pública federal.

Tec, la paz bc sur

ACREDITACIÓN DE LABORATORIOS DE PRUEBA

Definición:

Aquella instalación que opera en una localidad específicamente determinada y


dispone del equipo necesario y personal calificado para efectuar las mediciones,
análisis y prueba, calibraciones o determinaciones de las características o
funcionamiento de materiales, productos o equipos (NMX-CC-1992)

Son personas acreditadas reconocidas por la Entidad Mexicana de Acreditación


para la evaluación de la conformidad. (LFMN)

La Acreditación de Laboratorios permite determinar su competencia para realizar


determinados tipos de ensayos, mediciones y calibraciones.

La acreditación es un reconocimiento formal de la competencia del laboratorio y,


como tal, brinda a los clientes un medio para acceder a servicios de calibración y
ensayo confiables.

La norma internacional ISO/IEC 17025:1999 (IRAM 301:2000) “Requisitos


generales para la competencia de los laboratorios de ensayo y calibración”,
establece los requisitos a cumplir para acreditar la competencia de los laboratorios
de ensayo y calibración. Esta norma reemplaza a la Guía ISO/IEC 25:1990 y a la
EN 45001:1989.

La norma ISO/IEC 17025 incluye los requisitos de la norma ISO 9001 y capitaliza
la amplia experiencia ganada en las implementaciones de sistemas en laboratorios
realizadas durante 10 años. Las acreditaciones en el mundo están en franco
crecimiento y en la Argentina, a la fecha, hay cerca de 40 laboratorios acreditados.

Fundamento

Ley Federal sobre la Metrología y Normalización: artículos 3 fracción XV-A, 68, 70


fracción I, 70-C, 81a 83 y 88.

Reglamento de la Ley Federal sobre Metrología y Normalización: artículos 75, 76,


87 y 88.

Reglamento Federal de Seguridad, Higiene y Medio Ambiente de Trabajo:


artículos 11 y 163.

Reglamento interior de la STPS: artículo 22 fracción XIII.

NMX-EC-17025-IMNC-2000 “Requisitos generales para la competencia de


laboratorios de ensayo y de calibración”.

Objetivo:

Llevar a cabo actividades de evaluación de la conformidad de las normas oficiales


mexicanas, normas mexicanas y normas internacionales.

¿QUIÉN ACREDITA LOS LABORATORIOS?

Acreditación: “Procedimiento por el cual un organismo autorizado reconoce


formalmente que un organismo o una persona es competente para efectuar tareas
específicas” (Guía ISO/IEC 2:1996, IRAM 350:2000).

En la Argentina, el organismo autorizado es el OAA (Organismo Argentino de


Acreditación). Fue creado en el año 1994 por el decreto N° 1474, algunos de sus
artículos fueron modificados en enero de este año.

El artículo 14 del decreto modificado establece cómo está integrado el OAA y


algunas de sus características generales:

“ARTICULO 14º) El Organismo de Acreditación debe ser una entidad sin fines de
lucro e integrarse y funcionar de acuerdo con lo establecido en las normas del
Sistema. Su dirección y administración general estará a cargo de un Consejo, en
cuyo seno estarán amplia y homogéneamente representados todos aquellos
sectores cuya presencia es necesaria al eficaz cumplimiento de las funciones de
acreditación.

Este Consejo estará presidido por UN (1) representante de la SECRETARIA DE


INDUSTRIA, COMERCIO Y MINERÍA del MINISTERIO DE LA PRODUCCIÓN, y
estará integrado entre otros por el sector productivo, del consumo, universitario,
tecnológico y científico. Todos sus integrantes ejercerán sus funciones “ad
honorem”.

Este Organismo deberá:

a) Disponer de personal permanente. El personal estará libre de influencia de


aquellas partes que posean un interés comercial en los resultados del proceso de
acreditación.

b) Incluir un Sistema de Calidad en su estructura organizativa que le permita dar


confianza en su capacidad para aplicar satisfactoriamente un sistema de
acreditación de organismos certificantes y de laboratorios de certificación de
auditores de calidad.

c) Tener una política y procedimientos para la toma de decisiones basados en la


información suministrada por las partes interesadas;

d) Celebrar acuerdos de reconocimientos mutuos con organismos pares de


estados extranjeros a fin de promover el reconocimiento de los certificados
emitidos por el sistema nacional en dichos países.”

El punto d) reviste particular importancia cuando se trata de eliminar las barreras


técnicas al comercio.

¿CUÁLES SON LOS BENEFICIOS DE ACREDITAR EL LABORATORIO?

 Reducción de riesgos, pues permite al laboratorio determinar si está realizando


su trabajo correctamente y de acuerdo a las normas apropiadas.

 Compromiso de todo el personal del laboratorio con el cumplimiento de los


requisitos de los clientes.

 Las evaluaciones periódicas del organismo de acreditación le proporcionan un


punto de referencia para mantener la competencia.

 Mejora continua del sistema de gestión del laboratorio.

 Desarrollo continuo de las competencias del personal a través de planes de


formación y de la evaluación de la eficacia de los mismos.

 Mejora de la imagen e incremento de la confianza y satisfacción de los clientes.

 Reconocimiento internacional, por medio de los acuerdos de mutuo


reconocimiento entre los organismos de acreditación de los distintos países.
 Acceso a nuevos clientes, pues el reconocimiento internacional disminuye el
costo de los fabricantes y exportadores al reducir o eliminar la necesidad de
realizar pruebas en otro país.

 Incremento de la productividad del laboratorio asociada a:

• Clara identificación y revisión de los requisitos de los clientes.

• Normas y documentación actualizada y rápidamente accesible.

• Reducción en las repeticiones de las calibraciones y/o ensayos.

• Mejora de las competencias del personal.

• Disminución de los errores.

• Disminución de las quejas y reclamos de los clientes.

REQUISITOS PARA CONSTITUIRSE COMO LABORATORIOS DE PRUEBAS

Establecer un Sistema de Calidad basado en la Normatividad, NMX-EC-17025-


IMNC-2000 “Requisitos generales para la competencia de laboratorios de ensayo
y de calibración”, el cual debe contener como mínimo:

Política y objetivos de calidad

Organización y estructura del laboratorio

Establecer, implantar y mantener un sistema de calidad apropiado al alcance de


sus actividades

Personal administrativo y técnico capacitado

Procedimientos para el control de documentos

Procedimientos para la revisión de solicitudes, ofertas y contratos

Procedimientos de subcontratación de ensayos y calibraciones (cuando aplique)

Procedimientos para la selección y adquisición de servicios y suministros

Cooperación con los clientes

Procedimientos para la resolución de quejas

Procedimientos para el control de pruebas (ensayos) no conforme

Acciones correctivas y preventivas


Procedimientos para el control de registros

Auditorías internas

Revisiones de la dirección

Instalaciones y condiciones ambientales

Equipos

Métodos de ensayo y validación de métodos

Trazabilidad de la medición

Patrones y materiales de referencia

Estimación de incertidumbre de la medición

Control de datos

Procedimientos para el muestreo

Manejo de los elementos de ensayo

Aseguramiento de la calidad de los resultados de ensayo

Informe de resultados

Confidencialidad y seguridad

Presentar su solicitud por escrito a la entidad Mexicana de Acreditación


correspondiente.

• Manuel María Contreras No. 133 2do piso

Col. Cuauhtémoc

06597, México D.F.

Tel: 55–91–05–32, 55–66–01–60

Fax: 55–91–05–29

Email: ema@ema.org.mx

Señalar las normas y/o procedimientos que pretende evaluar, indicando la materia,
sector, rama, campo o actividad respectivos y describir los servicios que pretende
prestar y los procedimientos a utilizar.
Demostrar que cuenta con la adecuada capacidad técnica, material y humana en
relación con los servicios que pretende prestar, así como, con los procedimientos
de aseguramiento de la calidad que garanticen el desempeño de sus funciones.

Una vez obtenida la Acreditación, solicitar la aprobación a la Dirección General de


Seguridad y Salud en el Trabajo de esta Secretaría, anexando el oficio de
Acreditación otorgado por la entidad de acreditación.

METROLOGÍA ELECTROMECÁNICA

En esta área de electromecánica comúnmente los instrumentos de metrología


utilizados son el vernier y el micrómetro los cuales sirven para medir cosas muy
pequeñas como el ancho de una hoja de papel

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE CHIHUAHUA

ACUMULACIÓN DE TOLERANCIAS………………………

Tabla de contenido Índice 3 Definición 4 Tolerancias dimensionales y geométricas


6 Tolerancia lineal entre la acumulación de funciones y partes. 8 Características

Dentro de la acumulación 10 Acumulación de tolerancia lineal 11 Uso en


programas CAD-CAM. 12 Estimación de la acumulación de tolerancias en los
ensamblajes 13 Normas de medición 14 Conclusiones 13 Bibliografías 14

Introducción

En esta investigación trataremos de dar una amplia información al tema principal


de acumulación de tolerancias para que de una manera más sencilla se pueda
comprender esta información que será algo básico pero de importante contenido el
cual es de suma importancia en el área de metrología. Aunque no fue un tema
fácil de recopilar información ,se trato de llevar a cabo esta investigación de tal
forma que no solo una persona con una carrera trunca pueda entenderlo, sino que
también cualquier otra persona que deseé informarse y esté interesado acerca de
este tema en el que hemos elaborado esta investigación.

Definición La acumulación de la tolerancia, la tolerancia o de pila, es la


diferencia que existe entre dos dimensiones características de una parte respecto
a la base de la tolerancia de la gama intermedia entre las dimensiones. Cómo
aplicar las dimensiones y tolerancias de las características de una parte puede
tener un enorme efecto en la parte terminada. La aplicaciones en las que podemos
ver que se utilicé esto son en herramientas de maquinado en donde tendremos
que observar que las piezas cumplan con las reglas necesarias para poder estar
seguros que esa pieza cumple con las expectativas en cuanto a las medidas de
tolerancia .En este trabajo de investigación observaremos algunas piezas sencillas
y de cómo los diferentes métodos de dimensiones puede dar resultados
radicalmente distintos. En el dimensionamiento de tolerancias es muy importante
considerar el efecto de una tolerancia sobre otra. Cuando la ubicación de una
superficie se ve afectada por más de un valor de tolerancia, dichas tolerancias son
acumulativas. Por ejemplo en la figura 11.2 si se omite la dimensión Z, la
superficie A será controlada por dos dimensiones X, Y y Z, la variación total en la
longitud de la parte será de .015 pulgada, y la parte puede tener una longitud
mínima de 2.985 pulgada. Sin embargo, la tolerancia en la dimensión global W es
de solo .005 pulgada esto permite que la parte pueda tener sólo la longitud mínima
de de 2.995 pulgada. La parte se controla en demasiadas formas diferentes: las
cuales están sobredimensionada. En algunos casos, por razones funcionales,
puede ser deseable conservar cercanas las tres dimensiones (como las X, Y y Z
que se muestran en la figura 11.12) sin considerar la anchura total de la parte. En
tales casos, la dimensión total debe convertirse en una dimensión de referencia
colocada entre paréntesis. En otros casos puede desearse la convención de dos
dimensiones (como X e Y en la figura 11.12), y la anchura total de la parte. En
este caso una dimensión como la Z mostrada e la figura 11.12 debe omitirse o
bien proporcionarse sólo como una dimensión de referencia. Como regla general,
resulta mejor dimensionar cada superficie de manera que esté afectada por sólo
una dimensión. Esto puede hacerse relacionado a todas las dimensiones con una
sola superficie de referencia. Tolerancias dimensionales y geométricas Es de
suma importancia definir algunos conceptos en los cuales aremos hincapié en
varias ocasiones ya que saber lo que significa el termino tolerancia ayudara a
tener una mayor comprensión en la investigación. De esta manera definiremos
también los tipos de tolerancias que existen es esta rama de metrología.
Tolerancias dimensionales Para poder clasificar y valorar la calidad de las piezas
reales se han introducido las tolerancias dimensionales. Mediante estas se
establece un límite superior y otro inferior, dentro de los cuales tienen que estar
las piezas buenas. Según este criterio, todas las dimensiones deseadas, llamadas
también dimensiones nominales, tienen que ir acompañadas de unos límites, que
les definen un campo de tolerancia. Muchas cotas de los planos, llevan estos
límites explícitos, a continuación del valor nominal. Todas aquellas cotas que no
están acompañadas de límites dimensionales explícitas tendrán que cumplir las
exigencias de las normas de Tolerancias generales (DIN 16901 / 1973, EN
22768−2 / 1993 etc.) que se definen en el campo del diseño, en la proximidad del
cajetín. Después del proceso de medición, siguiendo el significado de las
tolerancias dimensionales las piezas industriales se pueden clasificar en dos
grupos: Buenas y Malas. Al primer grupo pertenecen aquellas piezas, cuyas
dimensiones quedan dentro del campo de tolerancia. Las del segundo grupo se
pueden subdividir en Malas por Exceso de material y Malas por Defecto de
material. En tecnologías de fabricación por arranque de material las piezas de la
primera subdivisión podrían mejorar, mientras que las de la segunda subdivisión
en general son irrecuperables.

Tolerancias geométricas

Las tolerancias geométricas se especifican para aquellas piezas que han de


cumplir funciones importantes en un conjunto, de las que depende la fiabilidad del
producto. Estas tolerancias pueden controlar formas individuales o definir
relaciones entre distintas formas. Es usual la siguiente clasificación de estas
tolerancias: • Formas primitivas: rectitud, planicidad, redondez, cilindricidad •
Formas complejas: perfil, superficie • Orientación: paralelismo, perpendicularidad,
inclinación • Ubicación: concentricidad, posición • Oscilación: circular radial, axial o
total Valorar el cumplimento de estas exigencias, complementarias a las
tolerancias dimensionales, requiere medios metrológicos y métodos de medición
complejos.

Tolerancia lineal entre la acumulación de funciones y partes.

En la Figura 2.7.1–1, característica de “a” es un avión con una rectitud y la


tolerancia de 0,006 es una característica de referencia utilizados para definir dato
“A”. Fecha de “A” es una línea recta en contacto con la cara exterior de la
característica de “a”. Un borde de la zona de tolerancia de rectitud es coincidente
con dato “A” y que el otro borde es 0,006 unidades en el eje X positivo. Función “b”
es un orificio circular de cuyo centro se encuentra en una ubicación exacta teórica
con una posición de tolerancia con relación a 0,002 el dato “A”. La ubicación del
centro nominal de la función “b” se encuentra a partir de 0,15 unidades de
referencia “A” y tiene una zona de tolerancia de posición entre dos líneas paralelas
que son 0.002 unidades aparte, perpendicular al eje X y equidistante del nominal
centro del agujero. Esto significa que en la dirección X, el centro de la función “b”
se puede situar entre 0.149 y 0.151 unidades de medida a partir de datos “A”.
Característica “c” es un agujero cuadrado cuyo centro está situado en un tamaño
nominal de 0,53 unidades, con un tamaño de tolerancia de ± 0,009 unidades, por
el espacio entre el centro de la característica de “b” y el centro de la característica
“c”. La característica de tolerancia del espacio entre los centros a lo largo de una
central común. Así, el centro de la característica “c” se puede situar entre 0.521 y
0.539 unidades del centro de la característica de “b” a lo largo de su centro común.
La tolerancia de la característica de posición “b” y el tamaño de la tolerancia para
el espacio entre los elementos “b” y “c” se acumulan para formar la relación entre
el centro de la característica “c” y el dato “A”. Así, el centro de la característica “c”
se puede situar entre (0,149 + 0,521) = 0,670 y (0,151 + 0,539) = 0,690 unidades
del dato “A”. Las funciones “D” y “E” se encuentran en la misma forma como los
largometrajes “c” - por el tamaño nominal y el tamaño del espacio para la
tolerancia entre los centros de características “c” , “d”, y el espacio entre los
puntos centrales en líneas características de la “d” y la función “e”
respectivamente. Β dimensión puede ser la relación entre el dato “A” y función “e”,
característica o entre “a” y función “e” en función de si se trata de una dimensión o
ubicación (local) de tamaño de la dimensión, respectivamente (Figura 2.7.1 −2).
Independientemente del tipo, el valor nominal de “β” es la suma de todas las
dimensiones nominales que componen la dimensión „β‟, es decir, el 0,15, 0,53,
0,40 y 0,23 dimensiones, lo que equivale a 1,31 unidades. La parte superior en el
peor de los casos es el límite de β que es la suma de todos los valores para cada
dimensión que contribuye de forma más grande, es decir, 0,151, 0,539, 0,405 y
0,233, lo que equivale a 1,328 unidades. Para el límite superior en este caso, no
importa si β es una ubicación o tamaño de la dimensión de referencia, porque “A”,
por definición, es la característica en contacto con “uno” en el borde exterior, es
decir, el límite de la desviación en función de la rectitud “una “, que tienden a
aumentar β. El límite inferior peor para β como una dimensión de ubicación es la
suma de todos los valores para cada dimensión que contribuye de forma más
pequeño, es decir, 0,149, 0,521, 0,395, 0,227 y 1,292 unidades que es igual. La
rectitud en función de la desviación “a” no se incluye porque es ya consolidada por
la definición de datos “A” y la ubicación de la tolerancia característica de “b”. Como
dimensión de un tamaño 35, β puede ser la dimensión de entre cualquiera de los
puntos en función de “uno” (cualquier punto de la zona de la rectitud) y cualquier
punto de función “e”, medido en la dirección-x. La rectitud permite a la tolerancia
que en función de los puntos “a” pueda llegar a ser de 0,006 unidades de
referencia “A” y por lo tanto, está incluida en un tamaño como la tolerancia, lo que
resulta en una menor peor de los casos límite de (1.292–0.006) = 1,286 unidades.

Figura 2.7.1.1

Características dentro de la acumulación

Una sola parte en la mayoría de las veces puede consistir en múltiples funciones.
Como por ejemplo una parte tan simple como un remache que tiene una
característica semi-esférica en la cabeza y un cilindro para la función de eje.
Dentro de los límites que se pueden acumular entre sí destacan sus
características de la forma final en la geometría de la pieza y las relaciones entre
sus características (Henzold 1995). La acumulación en la tolerancia es el mismo
principio que la acumulación de error (Gerth 1997). Dada una función definida por
el montaje se encuentra la suma de varias variables independientes, el error en el
resultado de la función será la suma de los errores en cada una de esas variables
(Milberg 2006). Dentro de los límites de acumulación se encuentra cada uno de los
seis grados de libertad (traslación y rotación de los tres ejes perpendiculares) para
un determinado sistema de coordenadas (Davidson et al. 2004, Chase 1999, Tsai
Cutkosky y 1997, y Salomons et. Al. 1995). Una tolerancia lineal o angular puede
tener componentes en la variación de los grados de libertad, esto es si el tamaño
lineal o eje de rotación de tamaño angular no es paralelo a uno de los ejes del
sistema de coordenadas elegido para evaluar la acumulación (Milberg 2006).
Figura 2.7.1–1 es una simple ilustración en una dimensión (traducción a lo largo
del eje X solamente) de acumulación en la tolerancia y las características de una
parte. Elegimos el sistema de coordenadas para la acumulación con el plano XY y
el eje X paralelo a todas las variaciones de la tolerancia.

Acumulación de tolerancia lineal.

Dentro de los límites que también pueden apilar entre las características de las
diferentes partes en una ensamble de una cadena de tolerancia, de la misma
manera que se acumulan entre las características de una parte. En la Figura
2.7.2–1, que forman el borde de la parte izquierda de la plaza sustituye
característica “c” de la Figura 2.7.1–1. Del mismo modo, en la Figura 2.7.2–1
formando un borde de la parte derecha del círculo sustituye característica “d” de la
Figura 2.7.1–1. Todas las demás relaciones son la tolerancia, como se muestra.
En este sencillo, en una dimensión ejemplo, los 36 se acumulan en las tolerancias
de montaje de la misma manera como lo hicieron para la parte para producir el
mismo resultado en μ.

Figura 2.7.2–1.

Uso en programas CAD-CAM Dimensiones y Tolerancias para CAD-CAM Modelos


de base de datos Muchos diseñadores piensan que dibujando sólidos producidos
con programas CAD-CAM no necesitan ser dimensionados o tolerados. El método
de producir un diseño y transmitir esa información al equipo de producción no es lo
principal causa de las irregularidades en las piezas. Aunque esos sistemas
pueden eliminar algunos errores humanos, la principal causa de variaciones en las
partes ocurre como resultado de una variedad de otras fuentes totales como: •
Sistema y estabilidad de la pieza. • Calidad y mantenimiento de las herramientas
de maquinado. • Calidad y filo de la herramienta o maquina. • Abrazamiento
(apretado) excesivo. • Medidor de la pieza. • Procedencia del material. • Manejo de
las temperaturas. • Laminado Ninguno de estos problemas son diseccionados con
el uso de un solidó programa modelo. Citar dimensionando y tolerando ASME
Y14.5M-1994. PRECAUCIÓN: si el modelo de la base de datos CAD-CAM es
usada y no incluye las tolerancias, entonces la tolerancia mas expresada fuera de
la base de datos será designada por el productor. El camino más efectivo para
lograr el diseño buscado es a través de uso adecuado de las dimensiones y
tolerancias geométricas.
Estimación de la acumulación de tolerancias en los ensamblajes.

Los conceptos teóricos aplicados a las cadenas de cotas unidimensionales y


bidimensionales son aplicables también a los ensamblajes tridimensionales,
convirtiéndose el planteamiento del problema en un cálculo matricial de vectores
de cota, en el espacio. La estimación de las tolerancias acumuladas dU o dV
pueden ser calculada por suma de los productos de la tolerancia sensitiva y la
variación de los componentes del método.

Los ensamblajes rechazados por estar fuera de los límites, pueden ser contados
durante la simulación, o sus percentiles en las salidas del método de Monte Carlo,
pudiendo estimar los rechazos. La distribución más utilizada es la normal o de
Gauss, cuando no se conoce su distribución. El número requerido para el
muestreo es función de la exactitud en la variable de salida. [Gao, 1995] Realizó
un estudio de siete mecanismos en 2D, uno en 3D, incluyendo en dos de ellos
control de tolerancias geométricas, además de las dimensionales. Comparó el
método Monte Carlo con el método DLM, obteniendo los siguientes resultados: - El
método DLM es preciso estimando la variación del ensamblaje. Es también
preciso en predecir los rechazos de ensamblajes, en la mayoría de los casos,
excepto cuando el número de restricciones cinemáticas no lineales es alto. - El
tamaño de la muestra tiene gran influencia en predecir los ensamblajes
rechazados en el método Monte Carlo, pero el efecto es pequeño en la simulación
de las variaciones del ensamblaje, para tamaño de muestreo mayor de 1.000
simulaciones. - Las restricciones no lineales en los ensamblajes, pueden causar
un cambio significativo en el resultado de las dimensiones cinemáticas del
ensamblaje y en la simetría de la distribución. Normas de medición Algo de
suma importancia es establecer las normas a las que nos vamos a enfocar para
realizar nuestras mediciones ya que errores o intercambio de unidades nos
llevarían a realizar piezas inadecuadas. Es por eso importante ver las normas
internacionales a las que se debe diseñar y construir para evitar contratiempos y
pérdidas en el producto. ISO La Organización Internacional para la
Estandarización o ISO es el organismo encargado de promover el desarrollo de
normas internacionales de fabricación, comercio y comunicación para todas las
ramas industriales a excepción de la eléctrica y la electrónica. Su función principal
es la de buscar la estandarización de normas de productos y seguridad para las
empresas u organizaciones a nivel internacional. DIN El Deutsches Institut für
Normung e.V. (su marca empresarial es DIN), con sede en Berlín, es el organismo
nacional de normalización de Alemania. Elabora, en cooperación con la industria,
los consumidores e instituciones públicas, estándares técnicos (racionalización y
el aseguramiento de la calidad. El DIN representa los intereses alemanes en las
organizaciones internacionales de normalización (ISO, CEI, etc.). JISC Japanese
Industrial Standars Comité NOM Normas oficiales mexicanas

ANSI El Instituto Nacional Estadounidense de Estándares (ANSI, por sus siglas en


inglés: American National Standards Institute) es una organización sin ánimo de
lucro que supervisa el desarrollo de estándares para productos, servicios,
procesos y sistemas en los Estados Unidos. BS British Standards Institution NFS
Association Française de Normalisation

Conclusiones En esta investigación se trato el tema de la acumulación de


tolerancias dentro de la materia de metrología avanzada la cual cursamos dentro
de la carrera de ingeniería electromecánica. Este tema tratamos de comprender
mejor lo que es una acumulación de tolerancias pero en primer lugar definimos los
conceptos de tolerancia que es aquellas piezas u objetos los cuales diseñamos o
construimos bajo límites de dimensiones en las cuales se establecen límites
inferiores e inferiores y las que se encuentren dentro de este rango son las
aceptadas. Como regla general en la acumulación de tolerancia vimos que es
mejor dimensionar cada superficie de manera que está afectado por una sola
dimensión esto se puede hacer relacionando a todas las dimensiones respecto a
una superficie de referencia que nos ayudaría a tener una mejor visión de las
tolerancias acumulativas. En el área de diseño tendremos que poner suma
importancia en este tipo de situación ya que una acumulación de tolerancias
inadecuado nos hará que un una pieza no ensamble con la otra o viceversa que
quede muy holgada lo cual nos traería problemas a la maquinaria o dispositivo en
el que ira colocado.

INSTITUTO TECNOLÓGICO DE CHIHUAHUA ALUMNO JONATHAN ALARCÓN


DÍAZ ING ELECTROMECÁNICA CATEDRÁTICO PEDRO ZAMBRANO
BOHÓRQUEZ

Bibliografías

http://books.google.es/books?id=qLh9gGOUI5IC&pg=PA366&lpg=PA366&dq=acu
mulacion+de+tolerancias&source=bl&ots=o1xV3g8IWL&sig=1Cli-
Eok3hf6LmjFnaJX7VRketY&hl=es&ei=0v3rSaqhEZ-
EtAO_t6nmAQ&sa=X&oi=book_result&ct=result&resnum=2

http://www.ohiolink.edu/etd/send-
pdf.cgi/Acharjee%20Tapas.pdf?acc_num=ucin1172857125

http://cursos.itchihuahua.edu.mx/mod/resource/view.php?inpopup=true&id=19899

CONCEPTOS BÁSICOS DE METROLOGÍA DIMENSIONAL


METROLOGÍA Es la ciencia que trata de las mediciones, de los sistemas de
unidades adaptados y los instrumentos usados para efectuarlas e interpretarlas

MEDICIÓN Determinación de tamaño, cantidad, peso o extensión de algo, que


describe a un objeto mediante números.

La metrología dimensional es básica para la producción en serie y la


intercambiabilidad de partes. Con tal propósito esta División tiene a su cargo los
patrones nacionales de longitud y ángulo plano.

La unidad de longitud se disemina mediante la calibración interferométrica de


bloques patrón de alto grado de exactitud. Estos, a su vez, calibran otros de menor
exactitud, estableciéndose la cadena de trazabilidad que llega hasta las
mediciones de los instrumentos de uso industrial común.

De esta manera, se les da trazabilidad a partir del patrón nacional a instrumentos y


patrones dimensionales de gran importancia industrial, como anillos y tampones
patrón, patrones de roscas, galgas de espesores, patrones de forma y posición,
artefactos para la calibración de máquinas de medición por coordenadas, mesas
de plenitud, así como a la verificación de máquinas herramientas entre otros.

El patrón primario de pequeños ángulos es utilizado para calibrar niveles y


autocolimadores principalmente. Para ángulos mayores de 15 minutos de arco se
utilizan mesas divisoras de alta exactitud. Con estos instrumentos se calibran las
mesas de menor exactitud, polígonos de precisión, galgas angulares, goniómetros,
etc.

Para una explicación más detallada de la división visite su


página www.cenam.mx/dimensional

CAMPO APLICACIÓN DE METROLOGÍA DIMENSIONAL

CAMPO DE APLICACIÓN DE LA METROLOGÍA DIMENSIONAL

Dar a conocer al asistente de forma práctica el campo de aplicación y la


importancia de la metrología dimensional.

• Dar a conocer al asistente las magnitudes de influencia en el campo de


Metrología dimensional.

• Explicar los requisitos de los distintos métodos de calibración en Metrología


dimensional.

• Proporcionar criterios y conocimientos básicos para desarrollar una estimación


de incertidumbre de la medición.
TIPOS DE ERRORES EN MEDICIONES

Errores en la medición.

Al hacer mediciones, las lecturas que se obtienen nunca son exactamente iguales,
aun cuando las efectúe la misma persona, sobre la misma pieza, con el mismo
instrumento, el mismo método y en el mismo ambiente (repetitividad). Los errores
surgen debido a la imperfección de los sentidos, de los medios, de la observación,
de las teorías que se aplican, de los aparatos de medición, de las condiciones
ambientales y de otras causas.

Medida del error: En una serie de lecturas sobre una misma dimensión constante,
la inexactitud o incertidumbre es la diferencia entre los valores máximo y mínimo
obtenidos.

Incertidumbre = valor máximo - valor mínimo

El error absoluto es la diferencia entre el valor leído y el valor convencionalmente


verdadero correspondiente.

Error absoluto = valor leído - valor convencionalmente verdadero

El error absoluto tiene las mismas unidades de la lectura.

El error relativo es el error absoluto entre el valor convencionalmente verdadero.

Error relativo = error absoluto

Valor convencionalmente verdadero

Y como el error absoluto es igual a la lectura menos el valor convencionalmente


verdadero, entonces:

Error relativo = valor leído -valor convencionalmente verdadero

Valor convencionalmente verdadero

Con frecuencia, el error relativo se expresa en porcentaje multiplicándolo por cien.

Clasificación de errores en cuanto a su origen.

Errores por el instrumento o equipo de medición: Las causas de errores


atribuibles al instrumento, pueden deberse a defectos de fabricación (dado que es
imposible construir aparatos perfectos). Estos pueden ser deformaciones, falta de
linealidad, imperfecciones mecánicas, falta de paralelismo, etcétera.
El error instrumental tiene valores máximos permisibles, establecidos en normas o
información técnica de fabricantes de instrumentos, y puede determinarse
mediante calibración.

Errores del operador o por el modo de medición: Muchas de las causas del error
aleatorio se deben al operador, por ejemplo: falta de agudeza visual, descuido,
cansancio, alteraciones emocionales, etcétera. Para reducir este tipo de errores es
necesario adiestrar al operador:

Error por el uso de instrumentos no calibrados: instrumentos no calibrados o cuya


fecha de calibración está vencida, así como instrumentos sospechosos de
presentar alguna anormalidad en su funcionamiento no deben utilizarse para
realizar mediciones hasta que no sean calibrados y autorizados para su uso.

Error por la fuerza ejercida al efectuar mediciones: La fuerza ejercida al efectuar


mediciones puede provocar deformaciones en la pieza por medir, el instrumento o
ambos.

Error por instrumento inadecuado: Antes de realizar cualquier medición es


necesario determinar cuál es el instrumento o equipo de medición más adecuado
para la aplicación de que se trate.

Además de la fuerza de medición, deben tenerse presente otros factores tales


como:

- Cantidad de piezas por medir

- Tipo de medición (externa, interna, altura, profundidad, etcétera.)

- Tamaño de la pieza y exactitud deseada.

Se recomienda que la razón de tolerancia de una pieza de trabajo a la resolución,


legibilidad o valor de mínima división de un instrumento sea de 10 a 1 para un
caso ideal y de 5 a 1 en el peor de los casos. Si no es así la tolerancia se combina
con el error de medición y por lo tanto un elemento bueno puede diagnosticarse
como defectuoso y viceversa.

Errores por puntos de apoyo: Especialmente en los instrumentos de gran longitud


la manera como se apoya el instrumento provoca errores de lectura. En estos
casos deben utilizarse puntos de apoyo especiales, como los puntos Airy o los
puntos Bessel (véase la figura 3.1.7).

Errores por método de sujeción del instrumento: El método de sujeción del


instrumento puede causar errores un indicador de carátula está sujeto a una
distancia muy grande del soporte y al hacer la medición, la fuerza ejercida provoca
una desviación del brazo.

La mayor parte del error se debe a la deflexión del brazo, no del soporte; para
minimizarlo se debe colocar siempre el eje de medición lo más cerca posible al eje
del soporte.

Error por distorsión: Gran parte de la inexactitud que causa la distorsión de un


instrumentó puede evitarse manteniendo en mente la ley de Abbe: la máxima
exactitud de medición es obtenida si el eje de medición es el mismo del eje del
instrumento.

Error de paralaje: Este error ocurre debido a la posición incorrecta del operador
con respecto a la escala graduada del instrumento de medición, la cual está en un
plano diferente El error de paralaje es más común de lo que se cree. Este defecto
se corrige mirando perpendicularmente el plano de medición a partir del punto de
lectura.

Error de posición: Este error lo provoca la colocación incorrecta de las caras de


medición de los instrumentos, con respecto de las piezas por medir.

Error por desgaste: Los instrumentos de medición, como cualquier otro objeto, son
susceptibles de desgaste, natural o provocado por el mal uso.

Error por condiciones ambientales: Entre las causas de errores se encuentran las
condiciones ambientales en que se hace la medición; entre las principales
destacan la temperatura, la humedad, el polvo y las vibraciones o interferencias
(ruido) electromagnéticas extrañas.

1. Humedad

2. Polvo

3. Temperatura

Todos los materiales que componen tanto las piezas por medir como los
instrumentos de medición, están sujetos a variaciones longitudinales debido a
cambios de temperatura. Para minimizar estos errores se estableció
internacionalmente, desde 1932, como norma una temperatura de 20″C para
efectuar las mediciones. En general, al aumentar la temperatura crecen las
dimensiones de las piezas y cuando disminuye la temperatura las dimensiones de
las piezas se reducen.

ESTUDIOS DE RR. Y TRAZABILIDAD


El sistema de medición de una empresa son los ojos a través de los cuales se
observa la calidad. Si no contamos con un sistema de medición confiable nunca
podremos saber si producimos con calidad hasta que el cliente comience a
quejarse y rechazar productos.

En muchas empresas se confunde el sistema de medición con los instrumentos,


pero el sistema de medición es más que eso. El sistema de medición está formado
por instrumentos, operadores y método de medición.

Estudios de Repetitividad y Reproducibilidad (R y R)

El estudio de R y R es el estudio más importante de todos porque nos dice si


nuestro sistema de medición es adecuado para medir nuestro proceso. Cuando un
estudio de R y R arroja un resultado mayor del 30% indica que el sistema de
medición es inaceptable. No necesariamente significa que el instrumento mida
incorrectamente. La causa de un elevado % R y R puede radicar en el
instrumento, en los operadores o en el método de medición. Pero, ¿cómo nos
podemos dar cuenta de cuál es la verdadera causa del alto % R y R?

En muchas empresas ocurre que cuando se obtiene un alto % R y R se envía el


instrumento a calibrar, lo cual es incorrecto porque el estudio de R y R evalúa el
sistema de medición y no sólo al instrumento de medición. Para encontrar la
verdadera causa de un alto % R y R se deben analizar las gráficas del estudio
como rangos, medias, corridas, puntos individuales. Estas gráficas le dirán
exactamente cuál es la causa del problema.

3.1.5 Clasificación de instrumentos y equipos de medición.

Medidas lineales

Medida directa:

Con trazos o divisiones

Metro.

Cinta de medición.

Regla graduada.

Calibradores.

Medidor de altura con vernier.

Medidor de profundidad con vernier


Con tornillo micrométrico.

Todo tipo de micrómetros.

Cabezas micrométricas.

Dimensión fija.

Bloques patrón.

Calibradores de espesor. (Lainas)

Calibradores de límite (pasa – no pasa)

Medida Indirecta:

Comparativa.

Comparadores mecánicos.

Comparadores Ópticos.

Comparadores neumáticos.

Comparadores electromecánicos.

Máquina de medición de redondez.

Medidor de espesor de recubrimiento.

Trigonometría.

Esferas o cilindros.

Máquina de medición por coordenadas.

Relativa.

Niveles.

Reglas Ópticas.

Rugosímetros.

Medidas angulares

Medida directa:

Con trazos o divisiones.


Transportador simple.

Goniómetro.

Escuadra de combinación.

Dimensión fija.

Escuadras.

Patrones angulares.

Calibradores cónicos.

Medida indirecta:

Trigonometría.

Falsas escuadras.

Regla de senos.

Mesa de senos.

Maquina de medición por coordenadas.

INSTRUMENTOS MEDICIÓN DIRECTA

La mayoría de los instrumentos básicos de medición lineal o de propósitos


generales están representados por la regla de acero, vernier, o el micrómetro.

Las reglas de acero se usan efectivamente como mecanismo de medición lineal;


para medir una dimensión la regla se alinea con las graduaciones de la escala
orientadas en la dirección de medida y la longitud se lee directamente. Las reglas
de acero se pueden encontrar en reglas de profundidad, para medir profundidades
de ranuras, hoyos, etc.

También se incorporan a los calibradores deslizables, adaptados para operaciones


de mediciones lineales, a menudo más precisos y fáciles de aplicar que una regla
de medición. Un tipo especial de regla de acero es el vernier o calibrador.

VERNIER

CALIBRADOR PIE DE REY 0 VERNIER

Calibrador vernier es uno de los instrumentos mecánicos para medición lineal de


exteriores, medición de interiores y de profundidades más ampliamente utilizados.
Se creé que la escala vernier fue inventado por un portugués llamado Petrus
Nonius. El calibrador vernier actual fue desarrollado después, en 1631 por Pierre
Vernier.

El vernier o nonio que poseen los calibradores actuales permiten realizar fáciles

Lecturas hasta 0.05 o 0.02 mm y de 0.001″ o 1/128″ dependiendo del sistema de


graduación a utilizar (métrico o inglés).

APLICACIONES

Las principales aplicaciones de un vernier estándar son comúnmente: medición de


exteriores, de interiores, de profundidades y en algunos calibradores dependiendo
del diseño medición de escalonamiento.

La exactitud de un calibrador vernier se debe principalmente a la exactitud de la


graduación de sus escalas, el diseño de las guías del cursor, el paralelismo y
perpendicularidad de sus palpadores, la mano de obra y la tecnología en su
proceso de fabricación.

Normalmente los calibradores vernier tienen un acabado en cromo satinado el cual


elimina los reflejos, se construyen en acero inoxidable con lo que se reduce la
corrosión o bien en acero al carbono, la dureza de las superficies de los
palpadores oscila entre 550 y 700 vickers dependiendo del material usado y de lo
que establezcan las normas.

PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO

El valor de cada graduación de la escala del vernier se calcula considerando el


valor de cada graduación de la escala principal divido entre el número de
graduaciones del vernier.

L = d / n Donde: L = Legibilidad, d =Valor de cada graduación en la escala


principal, n=Número de graduaciones del vernier.

LECTURA DEL CALIBRADOR VERNIER

La graduación en la escala del calibrador vernier se dividen (n - 1) graduaciones


de la escala principal entre n partes iguales de la escala del vernier. Los
calibradores vernier pueden tener escalas graduadas en sistema métrico y/o
sistema inglés.

Los calibradores graduados en sistema métrico tienen legibilidad de 0.05 mm y de


0.02 mm, y los calibradores graduados en el sistema inglés tienen legibilidad de
0.001 “y de 1/1 28″.
CLASIFICACIÓN DE LOS DIFERENTES TIPOS DE CALIBRADORES

Calibradores para trabajo pesado con ajuste fino

Calibrador con palpador ajustable o de puntas desiguales

Calibrador con palpador ajustable y puntas cónicas

Calibrador con puntas delgadas para ranuras estrechas

Calibrador para espesores de paredes tubulares

Calibrador de baja presión con fuerza constante

Calibrador con indicador de cuadrante 0 carátula

Calibrador para profundidades

Calibradores electro digitales

Tipos - Coloquialmente

• Calibrador común (Tipo C).- Sólo consta de los palpadores para exteriores, de la
regleta, y el nonio. Es utilizado en donde se requiere de rapidez y constantes
mediciones, como en el caso de inspecciones al final de la línea de producción.

• Calibrador tipo M.- Formado solamente por los palpadores para interiores y la
bayoneta. Aplicado para saber diámetros de tuberías y profundidades en huecos
de instalaciones eléctricas, neumáticas, e hidráulicas.

• Calibrador tipo CM.- Ejemplo claro es el mostrado anteriormente. Utilizado en


laboratorios de calibración simples, y en trabajos en la industria metal-mecánica.

Tipos – Con aditamentos especiales

• Calibrador digital.- Utiliza un sistema electrónico que funciona en relación directa


con una escala registrada por un elemento sensor, pero también por el
desplazamiento registrado cuando se modifica un resistencia variable a partir de
una referencia. La lectura es presentada en una pantalla alfanumérica y puede ser
configurado para presentar sus lecturas en submúltiplos de las escalas más
utilizadas. • Calibrador de carátula.- Consta de una escala al modo de un reloj, la
aguja es movida por un mecanismo, basado en engranes, en relación con una
cremallera a lo largo de la regleta. La lectura es muy fácil de obtener.

DEFINICIÓN
Es reconocido como uno de los instrumentos mecánicos para medición lineal de
exteriores, medición de interiores y de profundidades más ampliamente utilizados.
De acuerdo a la historia, se adjudica que la escala vernier fue inventada por
Petrus Nonius. Años más tarde, el calibrador vernier actual fue desarrollado por
Pierre Vernier. Actualmente el vernier es utilizado para realizar mediciones de los
siguientes tipos:

• Medición de exteriores.

• Mediciones de interiores.

• Mediciones de profundidad.

• Mediciones de peldaño.

El vernier está conformado por las siguientes partes:

1. Superficie de medición de interiores.

2. Tornillo de fijación.

3. Brazo principal.

4. Superficie de referencia para mediciones de profundidad.

5. Barra de profundidad.

6. Escala principal.

7. Superficie de referencia.

8. Botón para el pulgar.

9. Cursor.

10. Punta del cursor.

11. Cara de medición de exteriores.

12. Punta del brazo.

El vernier o nonio que poseen los calibradores actuales permiten realizar fáciles
lecturas hasta 0.05 o 0.02 mm y de 0.001″ o 1/128″ dependiendo del sistema de
graduación a utilizar (métrico o inglés).

Las principales aplicaciones de un vernier estándar son comúnmente: medición de


exteriores, de interiores, de profundidades y en algunos calibradores dependiendo
del diseño medición de escalonamiento. La exactitud de un calibrador vernier se
debe principalmente a la exactitud de la graduación de sus escalas, el diseño de
las guías del cursor, el paralelismo y perpendicularidad de sus caras de medición
de exteriores, la mano de obra y la tecnología en su proceso de fabricación.

El valor de cada graduación de la escala del vernier se calcula considerando el


valor de cada graduación de la escala principal divido entre el número de
graduaciones del vernier.

L = d / n Donde: L = Legibilidad, d =Valor de cada graduación en la escala


principal, n=Número de graduaciones del vernier.

La graduación en la escala del calibrador vernier se dividen (n - 1) graduaciones


de la escala principal entre n partes iguales de la escala del vernier. Los
calibradores vernier pueden tener escalas graduadas en sistema métrico y/o
sistema inglés. Los calibradores graduados en sistema métrico tienen legibilidad
de 0.05 mm y de 0.02 mm, y los calibradores graduados en el sistema inglés
tienen legibilidad de 0.001 y de 1/1 28.

Existen diferentes tipos de vernieres de acuerdo al tipo de trabajo y medición a


realizar, los calibradores para trabajo pesado con ajuste fino:

• Calibrador con palpador ajustable o de puntas desiguales.

• Calibrador con palpador ajustable y puntas cónicas.

• Calibrador con puntas delgadas para ranuras estrechas.

• Calibrador para espesores de paredes tubulares.

• Calibrador de baja presión con fuerza constante.

• Calibrador con indicador de cuadrante 0 carátula.

• Calibrador para profundidades.

• Calibradores electro digitales.

• Calibrador tipo C.- Sólo consta de los palpadores para exteriores, de la regleta, y
el nonio. Es utilizado en donde se requiere de rapidez y constantes mediciones,
como en el caso de inspecciones al final de la línea de producción.

• Calibrador tipo M.- Formado solamente por los palpadores para interiores y la
bayoneta. Aplicado para saber diámetros de tuberías y profundidades en huecos
de instalaciones eléctricas, neumáticas, e hidráulicas.
• Calibrador tipo CM.- Ejemplo claro es el mostrado anteriormente. Utilizado en
laboratorios de calibración simples, y en trabajos en la industria metal-mecánica.

TORNILLO MICROMÉTRICO O PALMER

Es un instrumento de medición longitudinal capaz de valorar dimensiones de


milésimas de milímetro, en una sola operación.

El tornillo micrométrico se usa para longitudes menores a las que puede medir el
calibrador o vernier. El tornillo micrométrico consta de una escala fija y una móvil
que se desplaza por rotación. La distancia que avanza el tornillo al dar una vuelta
completa se denomina paso de rosca.

La precisión del tornillo está dada por:

P = paso de rosca / No. de divisiones de la escala móvil

Si en un tornillo micrométrico la escala fija esta graduada en medios milímetros, o


sea el paso de la rosca es esa distancia, y la móvil tiene 50 divisiones, la precisión
con que se puede medir una longitud será de 1/100 de milímetro.

Dispositivo que mide el desplazamiento del husillo cuando este se mueve


mediante el giro de un tornillo, lo que convierte el movimiento giratorio del tambor
en movimiento lineal del husillo. Un pequeño desplazamiento lineal del husillo
corresponde a un significativo desplazamiento angular del tamor; las graduaciones
alrededor de la circunferencia del tambor del orden de micras permiten leer un
cambio pequeño en la posición del husillo. Cuando el husillo se desplaza una
distancia igual al paso de los hilos del tornillo, las graduaciones sobre el tambor
marcan una vuelta completa.

La lectura del micrómetro debe hacerse utilizando fuerza constante en la


calibración a cero y en las lecturas de mediciones, para lograr esto, la mayor parte
de los micrómetros tienen adaptado un dispositivo de fuerza constante (matraca),
concéntrico al tambor, que transmite una fuerza regulada constante al tambor-
husillo.

El vernier y micrómetro son los instrumentos más utilizados en la industria


metalmecánica. Las partes principales que constituyen un micrómetro son las
siguientes:

1. Cuerpo principal en forma de C (bastidor). Sobre él están montadas todas las


demás partes.

2. Palpador fijo o yunke. Es el tope fijo con el que se hacen las mediciones.
3. Palpador móvil o husillo. Es el tope móvil con el que se hacen las mediciones.
Sobre éste está la escala graduada en milímetros, correspondientes a la abertura
entre los dos palpadores.

4. Tambor graduado. Corresponde a la lectura en submúltiplos de 1/n de


milímetros, donde n es el número de divisiones del tambor.

5. Escala cilíndrica graduada o escala vernier. Corresponde a la lectura de vernier,


para milésimas de milímetros. La escala cilíndrica (vernier) divide cada parte de la
escala del tambor en m pates iguales.

6. Botón de fricción (matraca o trinquete). Dispositivo regulador de presión


constante entre los palpadores, a fin de asegurar la mejor medición y evitar daños
al instrumento.

7. Palanca o tuerca de fijación. Tornillo de acople de las piezas del instrumento.

TIPOS DE MICRÓMETROS

MICRÓMETROS PARA APLICACIÓN ESPECIAL:

Micrómetros para tubo: este tipo de micrómetro está diseñado para medir el
espesor de la pared de partes tubulares, tales como cilindros o collares.

Existen tres tipos los cuales son:

1.- Tope fijo esférico

2.- Tope fijo y del husillo esférico

3.- Tope flujo tipo cilíndrico

MICRÓMETRO PARA RANURAS: En este micrómetro ambos topes tiene un


pequeño diámetro con el objeto de medir pernos ranurados, cuñeros, ranuras, etc.,
el tamaño estándar de la porción de medición es de 3 mm de diámetro y 10 mm de
longitud.

MICRÓMETRO DE PUNTAS: Estos micrómetros tienen ambos topes en forma de


punta. Se utiliza para medir el espesor del alma de brocas, el diámetro de raíz de
roscas externas, ranuras pequeñas y otras porciones difíciles de alcanzar. El
ángulo de los puntos puede ser de 15, 30, 45, o 60 grados. Las puntas de
medición normalmente tiene un radio de curvatura de 0, 3 mm, ya que ambas
puntas pueden no tocarse; un bloque patrón se utiliza para ajustar el punto cero.
Con el objeto de `proteger las puntas, la fuerza de medición en el trinquete es
menor que la del micrómetro estándar de exteriores.
MICRÓMETRO PARA CEJA DE LATAS: Este micrómetro esta especialmente
diseñado para medir los anchos y alturas de cejas de latas.

MICRÓMETRO INDICATIVO: Este micrómetro cuenta con un indicador de


carátula. El tope del arco `puede moverse una pequeña distancia en dirección
axial en su desplazamiento lo muestra el indicador. Este mecanismo permite
aplicar una fuerza de medición uniforme a las piezas.

MICRÓMETRO DE EXTERIORES CON HUSILLO NO GIRATORIO: En los


micrómetros normales el husillo gira con el tambor cuando este se desplaza en
dirección axial. A su vez, en este micrómetro el husillo no gira cuando es
desplazado. Debido a que el husillo no giratorio no produce torsión radial sobre las
caras de medición, el desgaste de las mismas se reduce notablemente. Este
micrómetro es adecuado para medir superficies con recubrimiento, piezas frágiles
y características de partes que requieren una posición angular específica de la
cara de medición del husillo.

MICRÓMETRO CON DOBLE TAMBOR: Una de las características del tipo no


giratorio con doble tambor, es que la superficie graduada del tambor esta al ras
con la superficie del cilindro en que están grabadas la línea índice y la escala
vernier, lo cual permite lecturas libres de error de paralaje.

MICRÓMETRO TIPO DISCOS PARA ESPESOR DE PAPEL: Este tipo es similar


al micrómetro tipo discos de diente de engrane, pero utiliza un husillo no giratorio
con el objeto de eliminar torsión sobre la superficie de la pieza, lo que hace
adecuado para medir papel o `piezas delgadas.

MICRÓMETRO DE CUCHILLAS: En este tipo los topes son cuchillas por lo que
ranuras angostas cuñeros, y otras porciones difíciles de alcanzar pueden medirse.

MICRÓMETROS PARA ESPESOR DE LÁMINAS: Este tipo de micrómetros tiene


un arco alargado capaz de medir espesores de láminas en porciones alejadas del
borde de estas. La profundidad del arco va de 100 a 600 mm.

MICRÓMETRO PARA DIENTES DE ENGRANE: El engrane es uno de los


elementos más importantes de una maquina, por lo que su medición con
frecuencia requerida para asegurar las características deseadas de una maquina.
Para que los engranes ensamblados funcionen correctamente, sus dientes devén
engranar adecuadamente entre ellos sin cambiar su distancia entre los dos
centros de rotación.

MICRÓMETROS PARA DIMENSIONES MAYORES A 25 MM: Para medir


dimensiones exteriores mayores a 25 mm (1 pulgada) se tienen 2 opciones. La
primera consiste en utilizar una serie de micrómetros para mediciones de 25 a 50
mm (de 1 a 2 pulgada.), 50 a 75 mm (2 a 3 pulgada.), etc. La segunda consiste en
utilizar un micrómetro con rango de medición de 25 mm y arco grande con tope de
medición intercambiable.

MICRÓMETROS DE INTERIORES: Al igual que los micrómetros de exteriores los


de interiores están diversificados en muchos tipos para aplicaciones específicas y
pueden clasificarse en los siguientes tipos:

Tubular

Calibrador

3 puntos de contacto.

CALIBRADOR DE ALTURA O MEDIDOR DE ALTURA

El medidor de

Altura es un dispositivo para medir la altura de piezas o las diferencias de altura


entre planos a diferentes niveles.

El calibrador de altura también se utiliza como herramienta de trazo, para lo cual


se incluye un buril. El medidor de altura, creado por medio de la combinación de
una escala principal con un vernier para realizar mediciones rápidas y exactas,
cuenta con un solo palpador y la superficie sobre la cual descansa, actúa como
plano de referencia para realizar las mediciones.

El calibrador de altura tiene una exactitud de 0.001 de pulgada, o su equivalente


en cm. se leen de la misma manera que los calibradores de vernier y están
equipados con escalas vernier de 25 o 50 divisiones y con una punta de buril que
puede hacer marcas sobre metal.

PRECAUCIONES CUANDO USE EL MEDIDOR DE ALTURA:

Seleccione el medidor de altura que mejor se ajuste a su aplicación.

Asegúrese de que el tipo, rango de medición, graduación u otras especificaciones.


Son apropiadas para la aplicación deseada.

No aplique fuerza excesiva al medidor de altura.

Tenga cuidado de no dañar la punta para trazar.

Elimine cualquier suciedad o polvo antes de usar su medidor.

Verifique el movimiento del cursor. No debe sentirse suelto o tener juego. Corrija
Cualquier problema que encuentre, ajustando el tornillo de presión y el de fijación.

MEDIDOR DE ALTURA CON CARATULA

El medidor incorpora el mecanismo de amplificación del indicador de carátula. Las


lecturas se toman sumando las lecturas de la graduación de la escala principal y la
de la carátula, la cual indica la fracción de la escala principal con una aguja, lo que
minimiza errores de paralaje y permite mediciones rápidas y exactas.

MEDIDOR DE ALTURA CON CARATULA Y CONTADOR

El mecanismo es el mismo que el medidor de altura con carátula. El mecanismo


de amplificación del indicador consiste del piñón, engrane amplificador y del piñón
central. El contador indica lecturas de 1mm. Y las fracciones las indica la carátula;
debido a que hay lecturas en 2 direcciones, podrían ser confusas cuando el cursor
se mueva hacia arriba o hacia abajo cerca del punto 0.

MEDIDOR DE ALTURA ELECTRO DIGITALES

Se clasifican en 2 tipos: uno de estos utiliza un codificador rotatorio para detectar


el desplazamiento y tiene doble columna. El otro utiliza el detector de
desplazamiento tipo capacitancia y cuenta con una sola columna de sección
rectangular.

El mecanismo de detección de desplazamiento es un codificador rotatorio que


convierte el desplazamiento lineal del cursor en un movimiento rotatorio de disco
ranurado. El sistema de este medidor este basado en una escala de circuitos
integrados de gran precisión.

CALIBRADOR DE PASA O NO PASA

Dispositivos diseñados para verificar las dimensiones de una parte en sus límites
de tamaño superior e inferior, de acuerdo con las tolerancias especificadas por las
normas.

Calibrador de pasa-no pasa

Este es uno de los métodos más rápidos para medir roscas externas y consiste en
un par de anillos roscados pasa-no pasa

Estos calibres se fijan a los límites de la tolerancia de la parte. Su aplicación


simplemente es atornillarlos sobre la parte.

El de pasa debe entrar sin fuerza sobre la longitud de la rosca y el de no pasa no


debe introducirse más de dos hilos antes de que se atore.
Estos calibres sólo indican si la parte inspeccionada está dentro de tolerancia a no
(atributos). Ellos no especifican cual es el tamaño real de la parte roscada; para
ello se hace necesario usar alguno de los método antes descritos.

También hay calibres roscados pasa-no pasa para la inspección de roscas


internas. Estos trabajan bajo el mismo principio de pasa y no pasa; en este caso,
el calibre de no pasa entrará una vuelta cuando más, pero no otra. Este es quizá
el método más práctico para medir roscas internas, ya que aunque existen
instrumentos que proporcionan datos variables, éstos no están disponibles para
los diámetros más pequeños

DILATÓMETRO

DILATÓMETROS Son instrumentos utilizados para medir la expansión/contracción


relativa de sólidos en diferentes temperaturas. Dilatación: es el
aumento/disminución de volumen que experimentan los cuerpos cuando
aumenta/disminuye su temperatura. Dilatación de los sólidos: Todos tienden a
incrementar su volumen en mayor o menor grado cuando se le aplica calor, y por
ende, aumenta su temperatura. Este efecto se observa los pavimentos de
concreto y vías férreas o rieles, que se alargan al calentarse. La dilatación se
puede medir y demostrar mediante un aparato llamado dilatómetro. Los
dilatómetros han sido usados para control de calidad en materiales o en
producción. Ejemplos interesantes incluyen la manufactura de convertidores
catalíticos y escudos de calor para la industria aeroespacial.

Otra Información acerca de este tema es la siguiente:

El Dilatómetro es una herramienta que es muy utilizada para medir la expansión,


contracción, relativa de sólidos en diferentes temperaturas. En el desarrollo
conoceremos el uso, los tipos y la funcionalidad que tiene el dilatómetro.

Los Dilatómetros son instrumentos utilizados para medir como ya lo


mencionábamos anteriormente.

La dilatación es el aumento, disminución de volumen que experimentan los


cuerpos cuando aumenta disminuye su temperatura. En la dilatación de los sólidos
todos tienden a incrementar su volumen en mayor o menor grado cuando se les
aplica calor y por consecuencia aumenta su temperatura, este efecto se observa
en los pavimentos de concreto y vías férreas o rieles que se alargan al calentarse.

Los tipos de dilatómetros se clasifican según la forma en cómo toman los datos ya
sea de forma:
Manual: tanto la temperatura como la longitud de la muestra se toman
manualmente y la corrección por expansión térmica lineal del equipo se hace
posteriormente. Grabación: se adquieren los datos en forma instrumental, pero la
corrección por expansión del equipo se hace manualmente.

Grabación automática: es similar al anterior, pero la corrección por expansión lo


hace el equipo en forma automática.

La dilatación se puede medir y demostrar mediante un aparato llamado


dilatómetro, los dilatómetros han sido usados para control de calidad en materiales
o en producción, ejemplos interesantes incluyen la manufactura de convertidores
catalíticos y escudos de calor para la industria aeroespacial.

COMPARADOR DE CARATULA

Instrumento de medición en el cual un pequeño movimiento del husillo se amplifica


mediante un tren de engranes que mueven en forma angular una aguja indicadora
sobre la carátula del dispositivo. La aguja indicadora puede dar tantas vueltas
como lo permita el mecanismo de medición del aparato. El comparador no es un
instrumento independiente, para hacer mediciones se requiere de un plano de
referencia y de un aditamento sujetador del comparador

RUGOSIDAD

CONCEPTO DE RUGOSIDAD.

El concepto de rugosidad se refiere a cuan áspero es la superficie de un cuerpo


respecto al tamaño de la longitud de onda. Cuando las longitudes de onda corta
inciden en una superficie llana, la respuesta de ésta en el radar se comportará
como rugosa; la misma superficie aparecerá como lisa cuando incidan longitudes
de onda más largas. Esto quiere decir que a igual rugosidad de terreno, un cuerpo
se comportará como un cuerpo liso con longitudes de ondas más largas
(Chuvieco, 1996).

De acuerdo a la rugosidad del terreno para una señal dada, la reflectividad de la


señal será alta sobre superficies rugosas, dispersando la energía en todas
direcciones. Sobre superficies lisas, caso del agua calma, la reflexión es especular
y la señal de retorno al radar puede ser prácticamente nula.

La rugosidad de la superficie se determina considerando la longitud de onda del


radar y el ángulo de incidencia. Una superficie aparecerá ser lisa si sus
variaciones de la altura son más pequeñas que 1/8 de la longitud de onda del
radar.
En términos del uso de una determinada longitud de onda, una superficie aparece
más lisa mientras la longitud de onda y el ángulo de incidencia aumenta.

En imágenes generadas por radares, las superficies ásperas aparecerán más


brillantes que superficies más lisas del mismo material. La aspereza superficial
influencia la reflectividad de la energía de la microonda.

Las superficies lisas horizontales que reflejan casi toda la energía de la incidencia
lejos del radar se llaman los reflectores especulares, ejemplos de estas
superficies, son el agua tranquila o caminos pavimentados que aparecen oscuras
en las imágenes de radar. En cambio las superficies ásperas dispersan la energía
de la microonda incidente en muchas direcciones, esto se conoce como reflexión
difusa. Las superficies vegetales causan reflexión difusa y generan imágenes con
un tono más brillante.

Juan José Osuna ITLM

RUGOSIDAD

Es la medida de las variaciones micrométricas en la superficie de los artículos


manufacturados, las cuales le confieren aspereza. Una superficie perfecta es una
abstracción matemática ya que cualquier superficie real por perfecta que parezca
presenta irregularidades que se originan durante el proceso de fabricación. La
ondulación puede ocasionarla la flexión de la pieza durante el maquinado; falta de
homogeneidad del material, liberación de esfuerzos residuales, deformaciones por
tratamiento térmico, vibraciones, etcétera.

VERIFICACIÓN DE LA MESA

Algunos, indebidamente, le llaman calibración al proceso de comprobación o


verificación que permite asegurar que entre los valores indicados por un aparato o
un sistema de medición y los valores conocidos correspondientes a una magnitud
medida, los desvíos sean inferiores a los errores máximos tolerados. Por otra
parte, los metrólogos suelen tomar en consideración las principales causas de
error en las mediciones, causas que pueden ser o no conocidas y controlables y
que pueden deberse a factores del medio ambiente en el que se llevan a cabo las
mediciones, a defectos de construcción o de calibración de los aparatos
empleados, a fallas del operador o a la propia interpretación de los datos, o a
factores aleatorios.

CARACTERISTICAS EN ESTADO DE SUPERFICIE

El tema del acabado superficial incluye las irregularidades microgeométricas


conocidas como ondulación y rugosidad. Ambas se generan durante el proceso de
fabricación; la ondulación resulta de la flexión de la pieza durante el maquinado, la
falta de homogeneidad del material, liberación de esfuerzos residuales,
deformaciones por tratamientos térmicos, vibraciones, entre otros. La rugosidad
(que es la huella digital de una pieza) son irregularidades provocadas por la
herramienta de corte o elemento utilizado en su proceso de producción, corte,
arranque y fatiga superficial. Una pieza perfecta es una abstracción matemática la
cual adicionalmente a las irregularidades microgeométricas contiene
irregularidades macrogeométricas que son errores de forma asociados con la
variación de tamaño de la pieza, paralelismo entre superficies, planitud, conicidad,
redondez y cilindricidad. No basta con saber que existen irregularidades en una
superficie sino que tales irregularidades se le debe poner un número y con esta
finalidad se han definido diferentes parámetros que caracterizan una superficie, los
parámetros (Figura 3.3.2.a) se designan con:  R para Rugosidad.  W para
Ondulación.  P para el Perfil Primario.  L sesgo de la superficie.  F
imperfecciones del material.

RUGOSIDAD La rugosidad en los materiales está determinado por la cantidad y


las alturas de las crestas de las rayas que conforman la superficie (microscópica)
de dichos materiales. Si colocamos por ejemplo un sector de barra de acero bajo
un microscopio adecuado, notamos las diferentes texturas y formas microscópicas
de su superficie. Los niveles de rugosidad se miden en micrones o micromch (si es
en pulgadas), y se toman con instrumentos llamados “rugosimetros”. Estos pueden
ser manuales o con gráficos. Los primeros son más prácticos pero menos
precisos; los rugosimetros con gráficos actúan con palpadores muy sensibles que
proyectan los desniveles microscópicos en un grafico. Las mediciones se realizan
en unidades Ra o Rz (micrones). Ra = valor de rugosidad media aritmética. Ra es
el parámetro de rugosidad reconocido y utilizado internacionalmente. Es el valor
medio aritmético de los valores absolutos de las variaciones del perfil dentro del
tramo de medición. El valor numérico medido es siempre menor al valor Rz
obtenido en el mismo perfil de rugosidad.

Rz = profundidad de rugosidad media: La profundidad de la rugosidad media Rz


es la media aritmética de las mayores profundidades de rugosidad por separado
de diferentes tramos de medición colindantes.

SISTEMAS MEDIR LA RUGOSIDAD

Los sistemas más utilizados son el de rugosidad Ra, rugosidad


Rx, rugosidad Ry y rugosidad Rz. Los más usuales son Ra. Rz, Ry

Ra

Los valores absolutos de los alejamientos del perfil desde la línea central.
La altura de un rectángulo de longitud lm, cuya área, es igual a la suma de las
áreas delimitadas por el perfil de rugosidad y la línea central.

Rz

Promedio de las alturas de pico a valles. La diferencia entre el promedio de las


alturas de los cinco picos más altos y la altura promedio de los cinco valles más
profundos.

Ry

La máxima altura del perfil. La distancia entre las líneas del perfil de picos y valles.

MEDIDA DE RUGOSIDAD

Comparadores visotáctiles Elementos para evaluar el acabado superficial de


piezas por comparación visual y táctil con superficies de diferentes acabados
obtenidas por el mismo proceso de fabricación.

Rugosímetro de palpador mecánico

Instrumento para la medida de la calidad superficial pasado en la amplificación


eléctrica de la señal generada por un palpador que traduce las irregularidades del
perfil de la sección de la pieza.

Rugosímetro de palpador mecánico

Sus elementos principales son el palpador, el mecanismo de soporte y arrastre de


éste, el amplificador electrónico, un calculador y un registrador.

Rugosímetro: Palpador inductivo El desplazamiento de la aguja al describir las


irregularidades del perfil modifica la longitud del entrehierro del circuito magnético,
y con ello el flujo de campo magnético que lo atraviesa, generando una señal
eléctrica.

Rugosímetro: Palpador capacitivo El desplazamiento vertical del palpador


aproxima las dos láminas de un condensador, modificando su capacidad y con ella
la señal eléctrica.

Rugosímetro: Palpador piezoeléctrico El desplazamiento de la aguja del palpador


deforma elásticamente un material piezoeléctrico, que responde a dicha
deformación generando una señal eléctrica.

Rugosímetro: Patín mecánico El patín describirá las ondulaciones de la superficie


mientras la aguja recorra los picos y valles del perfil. Así se separan
mecánicamente ondulación y rugosidad que son simplemente desviaciones
respecto de la superficie geométrica con distinta longitud de onda.

Rugosímetro: Filtrado eléctrico La señal eléctrica procedente del palpador puede


pasar a un filtro para eliminar las ondulaciones, esto es, disminuir la amplitud de
sus componentes a partir de una longitud de onda λ´, (longitud de onda de corte)

Rugosímetro de palpador mecánico: Actualmente los rugosímetros permiten


calcular y tratar numerosos parámetros de rugosidad, compensar la forma de la
pieza o programar la medida.

ELEMENTOS ESTADO DE LA SUPERFICIE

La calidad de un producto está directamente relacionada a las desviaciones de


éste con respecto al diseño original debido a fallas en los procesos de
manufactura. Esto influye directamente en la funcionalidad de la pieza. Bajo ese
punto de vista, la falla está definida por la incapacidad del tren de producción de
funcionar de una manera esperada y, en la mayoría de los casos, se manifiesta en
el producto en términos de calidad.

En los procesos de maquinado, las características superficiales del producto


influyen en su funcionalidad. La figura dominante en una superficie está
influenciada por el método de maquinado, ya que cada tipo de herramienta de
corte deja marcas distintivas en la superficie. Se pueden distinguir tres aspectos
que influyen en la calidad de la superficie de los productos maquinados:

1. Condiciones y características de la herramienta. 2. Condiciones de operación de


la máquina-herramienta. 3. Propiedades mecánicas de la pieza de trabajo.

El identificar la influencia que estos aspectos tienen en las superficies maquinadas


permite mejorar los parámetros de corte, detectar eventuales fallas de maquinado
(tales como vibraciones, malas sujeciones, etc.) y encontrar situaciones de trabajo
que den como resultado una mayor calidad en el producto. En la comprensión de
los procesos que generan superficies es crucial la relación entre la calidad de la
superficie y su comportamiento funcional. Esta comprensión puede lograrse a
través de una técnica adecuada de caracterización y síntesis de las superficies.
Los métodos para analizar superficies se basan en su caracterización por medio
de medidas convencionales (altura promedio, distancia de pico a pico máxima,
etc.), por medio de transformaciones matemáticas (onduletas o «wavelets»,
análisis de frecuencia, etc.) y métodos nuevos como la geometría de fractales,
entre otros.

RUGOSIDAD OBTENIDA
El costo de una superficie maquinada crece cuando se desea un mejor acabado
superficial, razón por la cual el diseñador deberá indicar claramente cuál es el
valor de rugosidad deseado, ya que no siempre un buen acabado superficial
redundará en un mejor funcionamiento de la pieza, como sucede cuando desea
lubricación eficiente y por tanto una capa de aceite debe mantenerse sobre la
superficie.

En el pasado el mejor método práctico para decidir si un acabado superficial


cumplía con los requerimientos era comparado visualmente y mediante el tacto
contra muestras con diferentes acabados superficiales Fig. 2. Este método no
debe confundirse con los patrones de rugosidad que actualmente se usan en la
calibración de rugosimetros.

PROMEDIO DE RUGOSIDAD

El valor promedio de rugosidad en µm es el valor promedio aritmético de los


valores absolutos de las distancias del perfil de rugosidad de la línea intermedia de
la longitud de medición. El valor promedio de rugosidad es idéntico a la altura de
un rectángulo donde su longitud es igual a la longitud total lm y esto a su vez es
idéntico con la superficie de la suma que existe entre el perfil de rugosidad y la
línea intermedia. Rz: Promedio de la profundidad de la rugosidad en µm (promedio
aritmético de cinco profundidades singulares consecutivas en la longitud de
medición). Los rugosímetros sirven para detectar de forma rápida las
profundidades de la rugosidad en las superficies de materiales. Los rugosímetros
le indican en µm la profundidad de la rugosidad Rz y el promedio de rugosidad Ra.
Tenemos disponibles equipos con un máximo de trece parámetros de medida. Son
aplicables las siguientes normativas en la comprobación de rugosidad en las
superficies de las piezas de trabajo: DIN 4762, DIN 4768, DIN 4771, DIN 4775. La
rugosidad alcanzable de las superficies las puede ver en DIN 4766–1. Los
rugosímetros se envían calibrados (pero sin certificado). Opcionalmente puede
obtener para los rugosímetros una calibración de laboratorio, incluido el certificado
ISO. Así podrá integrar sus medidores en su control de calidad ISO y calibrarlos
anualmente (a través de PCE o cualquier laboratorio acreditado).

TOLERANCIA Y MEDICIONES

La fabricación de piezas es tan antigua como el hombre y a lo largo de su historia


ha ido evolucionando, haciéndose cada vez más exigente el grado de exactitud
dimensional requerida de las partes fabricadas.

Hoy en día existen dos formas de fabricar dichas partes:

1) Fabricación Artesana
 Cada mecanismo o montaje se fabrica individualmente

 Las piezas se fabrican para una unidad específica de montaje

 No importa la repetitividad

Se hace encajar y funcionar correctamente al conjunto recortando o añadiendo las


piezas necesarias

 No importa que las piezas resultantes no se ajusten a los planos

2) Fabricación en Serie

 Cada pieza de un conjunto se fabrica con independencia de las restantes

 Las piezas fabricadas independientes entre ellas deben acoplar perfectamente


(deben ser precisas e intercambiables)

 El conjunto debe poder ser montado con cualquier grupo de piezas de la serie

 También se beneficia el repuesto de piezas gastadas

3.4 Tolerancia y mediciones

3.4.1 Principios de base, Definiciones y Sistemas ISO de tolerancias.

Incertidumbre, Tolerancia y Precisión

Frecuentemente aparecen estos tres términos relacionados y a veces no resulta


fácil diferenciarlos, en muchas ocasiones se utilizan indistintamente de forma
incorrecta.

Sin embargo, siguiendo los principios y definiciones de la Metrología estos tres


conceptos se diferencian claramente. En este artículo corto se definirán cada uno
de ellos, se analizaran sus orígenes y se comentaran cuáles son sus principales
diferencias. Para ello se ha consultado el texto “Fundamentos de Metrología”, de
Ángel Mª Sánchez Pérez, Mayo de 1999. Monografías del Departamento de Física
Aplicada, Escuela Técnica Superior de Ingenieros Industriales, Universidad
Politécnica de Madrid.

Sobre el origen de la incertidumbre de medidas

El término incertidumbre siempre aparece asociado a la medida de magnitudes.


Medir una cantidad de magnitud es compararla con otra de su misma clase que se
adopta como unidad, siempre se mide comparando la magnitud a medir,
mensurando, con otra cantidad de referencia de la misma clase, ya sea haciendo
intervenir directamente patrones en el proceso y empleando un instrumento
comparador (método de medida diferencial o por comparación), o aplicando
exclusivamente un instrumento de medida sobre el mensurando (método de
medida directa).

Cuando se realiza la medición siempre están presentes el mensurando (lo que se


quiere medir), el instrumento de medida (lo que mide), el operador (el que mide) y
el resto del universo, que de alguna forma física está influyendo en la medida
realizada. No podemos considerar que cuando se realiza una medida, el sistema
formado por el mensurando-instrumento de medida-operador, está aislado de su
entorno, sino que el entorno actúa a través de las magnitudes de influencia, de
manera que aquellas medidas que ignoran las influencias significativas carecen de
sentido metrológico.

Las magnitudes de influencia son aquellas magnitudes que no constituyen el


objeto directo de la medida pero que están presentes durante la medición y la
perturban.

Se considerarán aquellas magnitudes de influencia como significativas cuando se


encuentren en el orden de magnitud de la precisión con la que se mide el
mensurando. Para que el resultado de una medición sea representativo, es
necesario establecer unas condiciones de referencia que especifiquen los valores
de las magnitudes de influencia, determinen que se trabaja con instrumentos
adecuados, que el mensurando está suficientemente bien definido y que se utiliza
un modo operativo apropiado. Se dice que las magnitudes de influencia se
encuentran bajo control cuando se emplean los medios necesarios para que sus
valores se sitúen en un cierto intervalo alrededor del valor de referencia. A pesar
de que las magnitudes de influencia se encuentren bajo control, es inevitable la
variabilidad de las mismas que se traducen en una cierta dispersión de las
medidas cuando se reiteran sucesivas mediciones del mensurando, siempre que
la división de escala del instrumento sea lo suficientemente pequeña, que el
instrumento posea la sensibilidad adecuada.

La medida de cualquier magnitud posee naturaleza aleatoria al existir siempre una


variabilidad inevitable que confiere dicho carácter a las indicaciones del
instrumento cuando se realizan sucesivas mediciones del mensurando, siempre
en las mismas condiciones de referencia. El orden de significación de la
variabilidad, para un determinado nivel de control de las magnitudes de influencia,
depende esencialmente del grado de definición del mensurando y de la
sensibilidad del instrumento de medida empleado. Puesto que el resultado de
medir un mensurando es una variable aleatoria, el mensurando debe
caracterizarse en la forma habitual empleada con las variables aleatorias,
utilizando un parámetro de centrado y otro de dispersión. Ese parámetro de
dispersión como veremos más adelante será la precisión.

A veces no es posible efectuar las medidas con las magnitudes de influencia


controladas en el entorno de los valores de referencia. En este caso hay que
aplicar correcciones a los valores indicados o brutos para que el resultado de la
medición corresponda al que se habría obtenido si se hubiese trabajado con
aquellas magnitudes en sus valores de referencia. La introducción de correcciones
incrementa la complejidad de las medidas pues no siempre se conoce la relación
funcional que existe entre el resultado de la medida y los valores de las
magnitudes de influencia. Además de las correcciones indicadas, la exigencia de
la trazabilidad impone la utilización de instrumentos calibrados lo que determina la
incorporación de las correcciones de calibración. La calibración del instrumento se
efectúa midiendo patrones de referencia al objeto de comprobar si las indicaciones
de la escala se ajustan a los valores de las correspondientes unidades del SI.

De todos los razonamientos anteriores se observa que no es posible obtener


valores exactos como resultado de las medidas. La única forma de conseguirlo
sería la de introducir exactamente todas las correcciones necesarias en el tiempo
y en el espacio, lo cual no es posible debido a la imperfección de los medios y del
conocimiento, y por otro lado los medios necesarios para obtener una medida
exacta no se justificarían desde el punto de vista práctico de la metrología
industrial. De ahí que se origine un bucle al admitir que toda medida debe ser
corregida (al menos con la corrección de calibración del instrumento de medida),
lo que obliga a medir nuevas magnitudes que, a su vez, habrán de ser corregidas
hasta alcanzar los niveles metrológicos más elevados, no puede agotarse en la
práctica y debe cortarse en algún punto, lo que supone dejar sin corregir algo que
debiera haberse corregido, es decir, una corrección residual.

La corrección residual es desconocida pero existe la posibilidad de acotarla. De


ahí una primera definición de incertidumbre:

La incertidumbre de la medida es una cota superior del valor de la corrección


residual.

El valor verdadero de un mensurando es el valor que mejor caracteriza dicho


mensurando pero no tiene existencia física real. En la práctica es suficiente con
aproximarse convenientemente al valor verdadero. El valor obtenido cuando se
decide interrumpir la aplicación de sucesivas correcciones suele denominarse
valor convencionalmente verdadero o valor resultante de la medida, el mejor valor
que puede obtenerse con los medios disponibles. Se dará una nueva definición:

La incertidumbre de la medida es el valor de la semi amplitud de un intervalo


alrededor del valor resultante de la medida (valor convencionalmente verdadero).
Dicho intervalo representa una estimación adecuado de una zona de valores entre
los cuales es “casi seguro” que se encuentre el valor verdadero del mensurando.

Así pues, el resultado de la medida se expresa mediante: x ± U

La definición de incertidumbre que incorpora el Vocabulario Internacional de


Metrología (VIM):

La incertidumbre de medida es un parámetro, asociado al resultado de una


medición, que caracteriza la dispersión de los valores que razonablemente podrían
ser atribuidos al mensurando.

Cuanto menor sea la incertidumbre de la medida, mejor ésta. El valor de la


incertidumbre es el primer índice de la calidad de una medida, que es tanto mayor
cuanto menor es aquella.

Intervalo de tolerancia e incertidumbre de medida

Las magnitudes significativas de los productos industriales, de los trabajos


topográficos, de los trabajos cartográficos, de los proyectos de orto fotografías….
se especifican mediante tolerancias, que son los intervalos de los valores
admisibles para la magnitud en cuestión en cada caso. Las tolerancias surgen en
el diseño industrial de cualquier elemento, o en los pliegos de condiciones técnicas
de los trabajos topográficos y cartográficos, determinando el rechazo o aceptación
de los producidos con valores fuera del intervalo de tolerancia.

Desde el punto de vista de la producción industrial, la especificación mediante


tolerancias es compatible con el principio de intercambiabilidad que constituye la
base de la producción en serie. El diseño se efectúa de forma que las tolerancias
especificadas aseguren la intercambiabilidad de elementos análogos en conjuntos
más complejos sin alterar la funcionalidad de los mismos. Desde un planteamiento
clásico, no es necesario que para ello se establezcan unos valores “exactos” para
las magnitudes críticas, sino que es suficiente que dichos valores vengan
obligados a pertenecer a un intervalo de tolerancia, de mayor o menor valor según
la aplicación y el grado de responsabilidad correspondiente.

Tolerancia de una magnitud es el intervalo de valores en el que debe encontrarse


dicha magnitud para que se acepte como válida.
Cada vez que hay que decidir si el valor concreto de una magnitud está dentro de
tolerancia, es preciso medir, y si la medida de comprobación no se asegura con la
calidad necesaria (incertidumbre) aquella decisión puede ser errónea.

Cuando el intervalo de incertidumbre está contenido en el intervalo de tolerancia,


se está en condiciones de afirmar, casi con seguridad, que el valor verdadero del
mensurando es admisible. Cuando los intervalos de incertidumbre y de tolerancia
son disjuntos, hay seguridad casi total en rechazar el mensurando. Cuando los
intervalos de incertidumbre y de tolerancia se solapan en parte, es decir, cuando
poseen una parte común y otra no común, la determinación de aceptación o
rechazo es dudoso.

En la práctica se opta por un criterio de seguridad que consiste en rechazar


cualquier mensurando en situación dudosa, lo que resulta adecuado siempre que
el intervalo de incertidumbre sea varias veces inferior al de tolerancia. Esto
equivale a definir como intervalo de decisión para los valores medidos el
correspondiente a: T - 2U (tolerancia efectiva), limitando el valor del cociente de
ambos intervalos (tolerancia e incertidumbre). En medidas dimensionales, suele
ser frecuente considerar admisible:

3 ≤ T / 2U ≤ 10

En la relación anterior, valores mayores que diez exigirían medios de medida muy
costosos, y la reducción del límite inferior por debajo de tres supondría un rechazo
importante de elementos correctos.

Cuantificación de la incertidumbre. Relación entre incertidumbre y precisión.

Durante mucho tiempo se ha empleado la expresión “error de medida” para


cuantificar la imperfección del método e instrumento de medida utilizados.
Además, se clasificaban los errores en sistemáticos y aleatorios, determinando el
error de medida como combinación lineal o cuadrática de ambos. Esta división no
siempre resulta fácil de establecer, y a veces no es posible, debido a la escasa
base conceptual que la soporta, lo que favoreció que proliferasen las “recetas”
para calcular los límites máximos de error, con el grave inconveniente de no
disponer de criterios uniformes para enjuiciar resultados de mediciones que,
obtenidos con métodos e instrumentos análogos, eran efectuados por diferentes
observadores.

En 1980 el Comité Internacional de Pesas y Medidas (CIPM) emitió las siguientes


recomendaciones sobre la incertidumbre:

Dependiendo del método empleado para su determinación numérica, las


componentes de la incertidumbre de medida pueden agruparse en dos categorías:
a) las que se estiman mediante procedimientos estadísticos sobre los valores
obtenidos al reiterar medidas de un mensurando, a las que se propone denominar
de tipo A.

b) las que se aprecian por otros métodos, a las que se denominan de tipo B.

Ambos tipos de componentes deben cuantificarse mediante varianzas o


cantidades equivalentes, debiendo caracterizarse las situaciones de dependencia -
en su caso - por las correspondientes covarianzas. 1

Formas de expresiones de tolerancias

La forma de expresar los límites dentro de los cuales pueden variar las
dimensiones de una característica es el dimensionamiento límite, en el cual el
límite superior especificado se coloca arriba del límite inferior especificado.
Cuando se expresa en un solo renglón, el límite inferior procede al superior y un
guión separa los dos valores.

Una forma más de expresar las tolerancias es mediante el sistema ISO, en el cual
la dimensión especificada precede a la tolerancia expresada mediante una letra y
un número.

Ejemplo de tolerancias ISO:

50 H7 37 g6 12.5 h6 125 H11

En sistema ISO se utilizan letras mayúsculas para características internas y


minúsculas para características externas.

Los valores de algunas de las tolerancias más comunes se dan en la tabla 3.4.1,
en cuyo primer renglón se muestran diferentes dimensiones, mientras que en la
primera columna se indican diferentes tolerancias.

PRINCIPIOS DE BASE TOLERANCIAS

Todas las piezas fabricadas en serie y de un tamaño uniforme deberían ser


exactamente iguales (en teoría) en sus dimensiones, pero por las variaciones
normales de los procesos se permiten variaciones pequeñas que no obstaculicen
el desempeño de la pieza en el sistema del cual es una parte.

De aquí surge el concepto de normalización:

 Las piezas son intercambiables si sus dimensiones están dentro de ciertos


límites en torno a la dimensión nominal  A más precisión, mayor coste, tiempo y
material desechado  Se debe producir con una precisión suficiente para que
piezas sean intercambiables y se puedan montar en el conjunto  Concepto de
tolerancia: Zona donde la dimensión real de la pieza puede variar sin afectar su
intercambiabilidad

DEFINICIONES TOLERANCIAS

3.4.2 DEFINICIONES.

La cantidad total que le es permitido variar a una dimensión especificada se


denomina tolerancia, y es la diferencia entre los límites superior e inferior
especificados.

Al ensamblar piezas ocurre un ajuste, el cual es la cantidad de juego o


interferencia resultante de tal ensamble.

Los ajustes pueden clasificarse como:

• Con juego

• Indeterminado o de transición

• Con interferencia, forzado o de contracción.

El ajuste se selecciona con base en los requerimientos funcionales; por ejemplo, si


se desea que una pieza se desplace dentro de la otra se utilizará un ajuste con
juego, pero si se desea que las dos piezas queden firmemente sujetas se utilizará
un ajuste forzado. El ajuste deseado se lograra aplicando tolerancias adecuadas a
cada una de las partes ensamblantes.

La norma ANSI Y 14.5M-1982 [3] define la dimensión como “un valor numérico”
expresado en las unidades apropiadas de medida he indicado en un dibujo y en
otros documentos por medio de líneas, símbolos y notas para definir el tamaño o
características geométricas, o ambos de una parte o forma de la parte.

ANSI [3] menciona, una tolerancia es: “la cantidad en que se admite que una
dimensión especificada varié. La tolerancia es la diferencia entre el límite máximo
y el límite mínimo”.

SISTEMAS ISC DE TOLERANCIAS

3.4.3 SISTEMAS ISO DE TOLERANCIAS.

En el sistema ISO se utilizan letras mayúsculas para características internas y


minúsculas para características externas, que indican la posición en la zona de
tolerancia con respecto a la línea cero, la cual es función de la dimensión
especificada. Figura 3.89.
Los números que siguen a las letras se conocen como grados de tolerancia y son
grupos de tolerancias correspondientes al mismo nivel de exactitud. Para todas las
dimensiones especificadas existen 18 grados diferentes que son el 01 y del 0 al 16
y el de menor el 16.

La tolerancia también depende de la dimensión, entre mayor sea la dimensión


mayor será la tolerancia. Así mismo, la desviación mostrada en la figura 3.62
depende de la dimensión (línea cero). Los valores de algunas tolerancias más
comunes se dan en la tabla 3.4, en cuyo primer renglón se muestran diferentes
dimensiones, mientras que en la primera columna se indican diferentes
tolerancias.

Fuente: http://ssfe.itorizaba.edu.mx/industrial/reticula/metrologia_y_normalizacion/
contenido/unidad3/tema3_4_3.htm

AJUSTES TOLERANCIAS ISO Y GENERALES

INTRODUCCIÓN Actualmente en cualquier producción de materiales existe la


necesidad de imponer un análisis cuidadoso para poder lograr, desde el principio
de elaboración la eliminación de problemas de ensamble. Es muy importante que
el patrón sea el totalmente adecuado ya que determinara el tamaño en sus
dimensiones. Sin embargo hay varios factores que afectan al resultado de lo que
se desea obtener, algunos de los factores pueden ser el calentamiento de la
maquina, el desgaste de las herramientas, así como problemas en los materiales,
entre otros. Para ello es importante que se admitan algunas variaciones en las
dimensiones especificadas tomando en cuenta que no alteren los requerimientos
funcionales que se procuran satisfacer.

DESARROLLO La tolerancia es la cantidad total que le es permitido variar a una


dimensión especificada, donde es la diferencia entre los límites superior e inferior
especificados. El ajuste ocurre al ensamblar piezas, donde es la cantidad de juego
o interferencia que resulta del ensamble.

Los ajustes pueden clasificarse de la siguiente manera:

Con juego.

Indeterminado o de transición.

Con interferencia, contracción o forzado.

El tipo de ajuste es seleccionado a base de los requerimientos. Por ejemplo


cuñado se desea que una pieza se desplace dentro de la otra se utiliza un ajuste
con juego, el ajuste forzado se utiliza cuando se desea que las dos piezas queden
firmemente sujetas, y el ajuste deseado se logra aplicando tolerancias adecuadas
a cada una de las partes ensambladas.

Las formas de expresar las tolerancias de la forma del dimensionamiento límite, en


el cual el límite superior especificado se coloca arriba del límite inferior
especificado. Cuando se expresa en un solo renglón, el límite inferior precede al
superior y un guión separa los dos valores.

Otra forma de expresar las tolerancias se basa en el sistema ISO donde la


dimensión especificada antecede a la tolerancia expresada mediante una letra y
un número. La tolerancia depende de la dimensión, entre mayor sea la dimensión
mayor puede ser la tolerancia. El tipo de ajuste se determina dependiendo de las
dimensiones, ya que para piezas que se ensamblan es necesario analizar la
interferencia máxima o mínima, esto depende de las dimensiones reales de las
piezas que se ensamblan y de las tolerancias. Por ejemplo, para determinar la
interferencia mínima solo basta en pensar que éste ocurrirá cuando ambas partes
por ensamblar están en condición de material máximo, esto será la diferencia
entre las dos. Sin embargo la interferencia máxima su condición de material debe
estas dada en mínimo y eso será la diferencia entre las dos.

CONCLUSIÓN Las tolerancias son muy importantes en la elaboración, fabricación


de cualquier material que es utilizado en la Industria ya que permite tener un
mínimo grado de diferenciación, esto permitirá variar un poco a la dimensión
especificada ya que al momento de estar en la fabricación existe la posibilidad de
que haya variaciones en el material o en los instrumentos ya que en ocasiones las
maquinas se calientan demasiado o simplemente exista un desgaste en las
herramientas estas son causas de las tolerancias que se producen.

INSTRUMENTACIÓN BÁSICA

TIPOS DE INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN

Dentro del ámbito de la física y del ámbito de la ingeniería, el acto de la medición


consiste en establecer comparaciones entre ciertas magnitudes (físicas, por
supuesto) de los objetos y también de una determinada serie de sucesos
acontecidos en el mundo real.

Los instrumentos que se encargan de realizar el procedimiento de medición son el


medio ideal para realizar la conversión. Asimismo, los instrumentos de medición
deben poseer ciertas características que facilitan el proceso. Dentro de estas
características, las que se rigen como más importantes son la apreciación y la
sensibilidad. Respecto sensibilidad, se trata, como su nombre lo indica, de la
sensibilidad con la que puede contar un determinado método o proceso. Se la
puede definir como el cambio más pequeño que tiene que producirse para que se
genere un estímulo.

Este estímulo va a ser fundamental para la observación de las variaciones que


pueden surgir en el procedimiento de medición. Esos cambios repercutirán
directamente en los resultados, en lo que se considera como un umbral de
detección, que se encuentra en un mínimo nivel.

En general, todos los físicos se manejan continuamente con una amplia gama de
instrumentos que les son útiles para ejecutar sus mediciones. Dicha variedad
oscila entre herramientas de rasgos sencillos – un buen ejemplo de esto serían las
reglas y los cronómetros – hasta elementos de mayor sofisticación, como los
aceleradores de las partículas y los microscopios que operan electrónicamente.
Veamos a continuación todos los instrumentos con los que nos podemos
encontrar.

Distintos tipos de instrumentos de medición

A la hora de la medición, es importante determinar qué tipo de medida se quiere


obtener, porque de acuerdo a esto los instrumentos de medición podrán o no ser
utilizados. Se puede medir: la masa, la longitud, el tiempo, la presión, la
temperatura, el flujo, las propiedades eléctricas y aquellas magnitudes que son
consideradas como inclasificables.

Respecto a la medición de la masa, los resultados se pueden obtener empleando


como instrumento a las balanzas, las básculas, los catarómetros y los
espectrómetros. En los primeros dos casos, se trata de operadores técnicos que
fueron inventados para medir la masa del cuerpo. Los mismos se accionan con
mayor frecuencia en la superficie terrestre, donde se asocia la masa al peso. La
diferencia entre báscula y balanza, es que la primera se emplea cuando se
quieren obtener resultados de medición de elementos de grandes magnitudes; la
segunda, por otra parte, es utilizada para pesar objetos de tamaños pequeños,
generalmente en lugares como laboratorios.

El espectrómetro es otro instrumento de medición más. Se trata de una


herramienta que permite que se analice con suma precisión la composición de los
elementos químicos, e incluso en ciertos casos la constitución de los isótopos
atómicos. Lo que hace el instrumento es separar los núcleos atómicos, siempre
teniendo en cuenta la relación entre la masa y la carga. Este elemento puede
medir razones de carga y de masa de iones, mediante el proceso de
calentamiento de un haz de material del compuesto que se quiere analizar, hasta
que éste alcance un estado de vaporización de todos los átomos
correspondientes.
Otro instrumento de medición que ya hemos mencionada es el catarómetro. En
este caso, se lo emplea para determinar una composición de las mezclas que se
efectúan a partir del gas. Su constitución consta de dos tubos paralelos que
poseen en su interior todo el gas proveniente de las bobinas de calefacción.
Dichas bobinas, a su vez, están dispuestas en un circuito con forma de puente que
resiste todos los cambios que el enfriamiento puede llegar a producir.

INSTRUMENTOS ELÉCTRICOS DE MEDICIÓN

4.1 Instrumentos eléctricos

Introducción

La importancia de los instrumentos eléctricos de medición es incalculable, ya que


mediante el uso de ellos se miden e indican magnitudes eléctricas, como corriente,
carga, potencial y energía, o las características eléctricas de los circuitos, como la
resistencia, la capacidad, la capacitancia y la inductancia. Además que permiten
localizar las causas de una operación defectuosa en aparatos eléctricos en

Los cuales, como es bien sabido, no es posible apreciar su funcionamiento en una


forma visual, como en el caso de un aparato mecánico.

La información que suministran los instrumentos de medición eléctrica se da


normalmente en una unidad eléctrica estándar: ohmios, voltios, amperios,
culombios, henrios, faradios, vatios o julios.

4.1.2 Sensibilidad de los instrumentos:

La sensibilidad de un instrumento se determina por la intensidad de corriente


necesaria para producir una desviación completa de la aguja indicadora a través
de la escala. El grado de sensibilidad se expresa de dos maneras, según se trate
de un amperímetro o de un voltímetro.

En el primer caso, la sensibilidad del instrumento se indica por el número de


amperios, miliamperios o microamperios que deben fluir por la bobina para
producir una desviación completa. Así, un instrumento que tiene una sensibilidad
de 1 miliamperio, requiere un miliamperio para producir dicha desviación, etcétera.

En el caso de un voltímetro, la sensibilidad se expresa de acuerdo con el número


de ohmios por voltio, es decir, la resistencia del instrumento. Para que un
voltímetro sea preciso, debe tomar una corriente insignificante del circuito y esto
se obtiene mediante alta resistencia.

El número de ohmios por voltio de un voltímetro se obtiene dividiendo la


resistencia total del instrumento entre el voltaje máximo que puede medirse. Por
ejemplo, un instrumento con una resistencia interna de 300000 ohmios y una
escala para un máximo de 300 voltios, tendrá una sensibilidad de 1000 ohmios por
voltio. Para trabajo general, los voltímetros deben tener cuando menos 1000
ohmios por voltio.

Las mediciones eléctricas se realizan con aparatos especialmente diseñados


según la naturaleza de la corriente; es decir, si es alterna, continua o pulsante. Los
instrumentos se clasifican por los parámetros de voltaje, tensión e intensidad.

De esta forma, podemos enunciar los instrumentos de medición como el


Amperímetro o unidad de intensidad de corriente. El Voltímetro como la unidad de
tensión, el Ohmímetro como la unidad de resistencia y los Multimetros como
unidades de medición múltiples.

4.1.3 Calibración de los medidores Para garantizar la uniformidad y la precisión de


las medidas los medidores eléctricos se calibran conforme a los patrones de
medida aceptados para una determinada unidad eléctrica, como el ohmio, el
amperio, el voltio o el vatio.

4.1.4 Instrumentos de medición eléctrica

4.1.4.1 Galvanómetro

Los galvanómetros son aparatos que se emplean para indicar el paso de corriente
eléctrica por un circuito y para la medida precisa de su intensidad.

Suelen estar basados en los efectos magnéticos o térmicos causados por el paso
de la corriente.

En el caso de los magnéticos pueden ser de imán móvil o de cuadro móvil.

En un galvanómetro de imán móvil la aguja indicadora está asociada a un imán


que se encuentra situado en el interior de una bobina por la que circula la corriente
que tratamos de medir y que crea un campo magnético que, dependiendo del
sentido de la misma, produce una atracción o repulsión del imán proporcional a la
intensidad de dicha corriente.

En el galvanómetro de cuadro móvil el efecto es similar, difiriendo únicamente en


que en este caso la aguja indicadora está asociada a una pequeña bobina, por la
que circula la corriente a medir y que se encuentra en el seno del campo
magnético producido por un imán fijo.

En el diagrama de la derecha está representado un galvanómetro de cuadro móvil,


en el que en rojo se aprecia la bobina o cuadro móvil y en verde el resorte que
hace que la aguja indicadora vuelva a la posición de reposo una vez que cesa el
paso de corriente. En el caso de los galvanómetros térmicos, lo que se pone de
manifiesto es el alargamiento producido, al calentarse por el Efecto Joule al paso
de la corriente, un hilo muy fino arrollado a un cilindro solidario con la aguja
indicadora. Lógicamente el mayor o menor alargamiento es proporcional a la
intensidad de la corriente.

4.1.4.2 Amperímetro:

Es el instrumento que mide la intensidad de la Corriente Eléctrica. Su unidad de


medida es el Amperio y sus Submúltiplos, el miliamperio y el micro-amperio. Los
usos dependen del tipo de corriente, ósea, que cuando midamos Corriente
Continua, se usara el amperímetro de bobina móvil y cuando usemos Corriente
Alterna, usaremos el electromagnético.

El Amperímetro de C.C. puede medir C.A. rectificando previamente la corriente,


esta función se puede destacar en un Multímetro. Si hablamos en términos
básicos, el Amperímetro es un simple galvanómetro (instrumento para detectar
pequeñas cantidades de corriente) con una resistencia paralela llamada Shunt.
Los amperímetros tienen resistencias por debajo de 1 Ohmio, debido a que no se
disminuya la corriente a medir cuando se conecta a un circuito energizado.

La resistencia Shunt amplia la escala de medición. Esta es conectada en paralelo


al amperímetro y ahorra el esfuerzo de tener otros amperímetros de menor rango
de medición a los que se van a medir realmente.

Uso del Amperímetro

Es necesario conectarlo en serie con el circuito

Se debe tener un aproximado de corriente a medir ya que si es mayor de la escala


del amperímetro, lo puede dañar. Por lo tanto, la corriente debe ser menor de la
escala del amperímetro

Cada instrumento tiene marcado la posición en que se debe utilizar: horizontal,


vertical o inclinada. Si no se siguen estas reglas, las medidas no serían del todo
confiables y se puede dañar el eje que soporta la aguja.

Todo instrumento debe ser inicialmente ajustado en cero.

Las lecturas tienden a ser más exactas cuando las medidas que se toman están
intermedias a la escala del instrumento.

Nunca se debe conectar un amperímetro con un circuito que este energizado.

Utilidad del Amperímetro


Su principal, conocer la cantidad de corriente que circula por un conductor en todo
momento, y ayuda al buen funcionamiento de los equipos, detectando alzas y
bajas repentinas durante el funcionamiento. Además, muchos Laboratorios lo usan
al reparar y averiguar subidas de corriente para evitar el malfuncionamiento de un
equipo

Se usa además con un Voltímetro para obtener los valores de resistencias


aplicando la Ley de Ohm. A esta técnica se le denomina el “Método del Voltímetro
- Amperímetro”

4.1.4.3 El Voltímetro:

Es el instrumento que mide el valor de la tensión. Su unidad básica de medición es


el Voltio (V) con sus múltiplos: el Mega voltio (MV) y el Kilovoltio (KV) y sub.-
múltiplos como el mili voltio (mV) y el micro voltio. Existen Voltímetros que miden
tensiones continuas llamados voltímetros de bobina móvil y de tensiones alternas,
los electromagnéticos.

Sus características son también parecidas a las del galvanómetro, pero con una
resistencia en serie. Dicha resistencia debe tener un valor elevado para limitar la
corriente hacia el voltímetro cuando circule la intensidad a través de ella y además
porque el valor de la misma es equivalente a la conexión paralela
aproximadamente igual a la resistencia interna; y por esto la diferencia del
potencial que se mide (I2 x R) no varía.

Ampliación de la escala del Voltímetro

El procedimiento de variar la escala de medición de dicho instrumento es


colocándole o cambiándole el valor de la resistencia Rm por otro de mayor
Ohmeaje, en este caso.

Uso del Voltímetro

• Es necesario conectarlo en paralelo con el circuito, tomando en cuenta la


polaridad si es C.C.

• Se debe tener un aproximado de tensión a medir con el fin de usar el voltímetro


apropiado

• Cada instrumento tiene marcado la posición en que se debe utilizar: horizontal,


vertical o inclinada.

• Todo instrumento debe ser inicialmente ajustado en cero. Utilidad del Voltímetro
Conocer en todo momento la tensión de una fuente o de una parte de un circuito.
Cuando se encuentran empotrados en el Laboratorio, se utilizan para detectar
alzas y bajas de tensión. Junto el Amperímetro, se usa con el Método ya
nombrado

4.1.4.4 El Ohmímetro:

Es un arreglo de los circuitos del Voltímetro y del Amperímetro, pero con una
batería y una resistencia. Dicha resistencia es la que ajusta en cero el instrumento
en la escala de los Ohmios cuando se cortocircuitan los terminales. En este caso,
el voltímetro marca la caída de voltaje de la batería y si ajustamos la resistencia
variable, obtendremos el cero en la escala. Generalmente, estos instrumentos se
venden en forma de Multimetro el cual es la combinación del amperímetro, el
voltímetro y el Ohmímetro juntos. Los que se venden solos son llamados
medidores de aislamiento de resistencia y poseen una escala bastante amplia.

Uso del Ohmímetro

La resistencia a medir no debe estar conectada a ninguna fuente de tensión o a


ningún otro elemento del circuito, pues causan mediciones inexactas.

Se debe ajustar a cero para evitar mediciones erráticas gracias a la falta de carga
de la batería. En este caso, se debería de cambiar la misma.

Al terminar de usarlo, es más seguro quitar la batería que dejarla, pues al dejar
encendido el instrumento, la batería se puede descargar totalmente.

Utilidad del Ohmímetro

Su principal consiste en conocer el valor Óhmico de una resistencia desconocida y


de esta forma, medir la continuidad de un conductor y por supuesto detectar
averías en circuitos desconocidos dentro los equipos

4.1.4.5 Electrodinamómetros:

Sin embargo, una variante del galvanómetro, llamado electrodinamómetro, puede


utilizarse para medir corrientes alternas mediante una inclinación
electromagnética. Este medidor contiene una bobina fija situada en serie con una
bobina móvil, que se utiliza en lugar del imán permanente del galvanómetro. Dado
que la corriente de la bobina fija y la móvil se invierten en el mismo momento, la
inclinación de la bobina móvil tiene lugar siempre en el mismo sentido,
produciéndose una medición constante de la corriente. Los medidores de este tipo
sirven también para medir corrientes continuas.

4.1.4.6 Medidores de aleta de hierro:


Otro tipo de medidor electromagnético es el medidor de aleta de hierro o de hierro
dulce. Este dispositivo utiliza dos aletas de hierro dulce, una fija y otra móvil,
colocadas entre los polos de una bobina cilíndrica y larga por la que pasa la
corriente que se quiere medir. La corriente induce una fuerza magnética en las dos
aletas, provocando la misma inclinación, con independencia de la dirección de la
corriente. La cantidad de corriente se determina midiendo el grado de inclinación
de la aleta móvil.

4.1.4.7 Medidores de termopar:

Para medir corrientes alternas de alta frecuencia se utilizan medidores que


dependen del efecto calorífico de la corriente. En los medidores de termopar se
hace pasar la corriente por un hilo fino que calienta la unión de termopar. La
electricidad generada por el termopar se mide con un galvanómetro convencional.
En los medidores de hilo incandescente la corriente pasa por un hilo fino que se
calienta y se estira. El hilo está unido mecánicamente a un puntero móvil que se
desplaza por una escala calibrada con valores de corriente.

4.1.8 El multÍmetro

4.1.8.1El Multimetro analógico:

Es el instrumento que utiliza en su funcionamiento los parámetros del


amperímetro, el voltímetro y el Ohmímetro. Las funciones son seleccionadas por
medio de un conmutador. Por consiguiente todas las medidas de Uso y precaución
son iguales y es multifuncional dependiendo el tipo de corriente (C.C o C.A.)

4.1.8.2 El MultÍmetro Digital (DMM):

Es el instrumento que puede medir el amperaje, el voltaje y el Ohmiaje obteniendo


resultados numéricos - digitales. Trabaja también con los tipos de corriente

Comprende un grado de exactitud confiable, debido a que no existen errores de


paralaje. Cuenta con una resistencia con mayor Ohmiaje al del analógico y puede
presentar problemas de medición debido a las perturbaciones en el ambiente
causadas por la sensibilidad.

4.1.9 Puente de Wheatstone

Las mediciones más precisas de la resistencia se obtienen con un circuito llamado


puente de Wheatstone, en honor del físico británico Charles Wheatstone. Este
circuito consiste en tres resistencias conocidas y una resistencia desconocida,
conectadas entre sí en forma de diamante. Se aplica una corriente continua a
través de dos puntos opuestos del diamante y se conecta un galvanómetro a los
otros dos puntos. Cuando todas las resistencias se nivelan, las corrientes que
fluyen por los dos brazos del circuito se igualan, lo que elimina el flujo de corriente
por el galvanómetro. Variando el valor de una de las resistencias conocidas, el
puente puede ajustarse a cualquier valor de la resistencia desconocida, que se
calcula a partir los valores de las otras resistencias. Se utilizan puentes de este
tipo para medir la inductancia y la capacitancia de los componentes de circuitos.
Para ello se sustituyen las resistencias por inductancias y capacitancias
conocidas. Los puentes de este tipo suelen denominarse puentes de corriente
alterna, porque se utilizan fuentes de corriente alterna en lugar de corriente
continua. A menudo los puentes se nivelan con un timbre en lugar de un
galvanómetro, que cuando el puente no está nivelado, emite un sonido que
corresponde a la frecuencia de la fuente de corriente alterna; cuando se ha
nivelado no se escucha ningún tono.

4.1.10 Vatímetros

La potencia consumida por cualquiera de las partes de un circuito se mide con un


vatímetro, un instrumento parecido al electrodinamómetro. El vatímetro tiene su
bobina fija dispuesta de forma que toda la corriente del circuito la atraviese,
mientras que la bobina móvil se conecta en serie con una resistencia grande y
sólo deja pasar una parte proporcional del voltaje de la fuente. La inclinación
resultante de la bobina móvil depende tanto de la corriente como del voltaje y
puede calibrarse directamente en vatios, ya que la potencia es el producto del
voltaje y la corriente.

A-A´: bobina de intensidad o amperimétrica.

M-N: bobina de tensión o voltimétrica.

Un vatímetro mide potencia instantánea, siempre mide vatios.

El vatímetro tiene cuatro fases. La bobina amperimétrica está en serie con la fase
y la voltimétrica en derivación.

4.1.11 Contadores de servicio:

El medidor de vatios por hora, también llamado contador de servicio, es un


dispositivo que mide la energía total consumida en un circuito eléctrico doméstico.
Es parecido al vatímetro, pero se diferencia de éste en que la bobina móvil se
reemplaza por un rotor. El rotor, controlado por un regulador magnético, gira a una
velocidad proporcional a la cantidad de potencia consumida. El eje del rotor está
conectado con engranajes a un conjunto de indicadores que registran el consumo
total.
4.1.12 Vatihorímetro:

Un vatihorímetro mide la potencia instantánea por tiempo. Medirá Kwh. El


vatihorímetro no es más que un contador de electricidad y puede estar formado
por uno o más vatímetros.

R•I: tensión activa, real u óhmica.

XL•I: tensión reactiva, inductiva ó magnética.

Z•I: tensión aparente, (la que mide el voltímetro)

4.1.13 Chispómetro:

Sirve para medir la rigidez dieléctrica de un aislante líquido o sólido. Para medir la
rigidez dieléctrica vamos aplicando poco a poco una tensión con un regulador, que
iremos aumentando hasta que de ionice el aceite y se produzca una chispa al
romperse la rigidez dieléctrica.

Dielectro: aislante y refrigerante.

4.1.14 Megüer:

Es un medidor de aislamiento (mide los valores de resistencia de aislamiento) y se


utiliza para hallar el aislamiento entre conductores y máquinas electrotécnicas.

Según la instrucción M.I.B.T.- 0,17 deberá tener un valor de 100 W•v como mínimo
según sea la tensión de servicio. Esta norma es de obligado cumplimiento para la
puesta en marcha de cualquier instalación en la industria, comercio, en casa, etc.

1/2 Megón: instalaciones aisladas correctamente.

Menos de 1/2 Megón: instalaciones incorrectamente aisladas. 1 Megón =


1000.000 W de aislamiento.

4.1.15 Fasímetro.

Aparato destinado a medir el factor de potencia del circuito, solo para corriente
alterna. Su conexión es similar al vatímetro.

4.1.16 Frecuencímetro.

Aparato destinado a medir la frecuencia del circuito, sólo para corriente alterna. Se
conecta en paralelo.

4.1.17 Telurómetro.
Aparato destinado a medir la resistencia de tierra de las instalaciones eléctricas.

INSTRUMENTOS MECÁNICOS MEDICIÓN

Introducción a los Sistemas de Medición.

1) Sistemas de Medición. Principios generales. Características de los elementos


del sistema de medición. Precisión de los sistemas de medición.

2) Partes y componentes de los instrumentos: Sensores. Acondicionadores de


señal. Medios de almacenamiento. Unidades de procesamiento. Medios de
transmisión. Dispositivos de alimentación.

3) Clasificación de los instrumentos: mecánicos, electromecánicos y electrónicos.

Comparación ajuste y calibración de instrumentos y sensores.

4) Física de las variables hidrológicas y meteorológicas. Funcionamiento de los


instrumentos meteorológicos e hidrológicos. Especificaciones técnicas. Precisión y
errores.

El Instrumental Hidro Meteorológico.

5) Instrumentos para medir la precipitación.

6) Instrumentos para medir la evaporación.

7) Instrumentos para medir la humedad del suelo.

8) Instrumentos para medir nivel en ríos y lagos.

9) Instrumentos para medir velocidad del agua en cauces naturales.

10) Instrumentos medidores de transporte de material sólido.

11) Instrumentos para medir calidad de agua en campo y laboratorio.

12) Instrumentos para medir otras variables climatológicas.

13) Operación y mantenimiento de los instrumentos.

Módulo III.

Otros sistemas de medición meteorológica.

14) El radar meteorológico. Física del radar. Tipos y partes del radar.

Factores que afectan la medición por radar. Operación y mantenimiento del radar.
Aplicaciones de los radares meteorológicos en hidrología.

15) El satélite meteorológico. Física de los satélites. Tipos de satélites.

Mediciones a través de satélites. Imágenes de satélite. Aplicaciones de los


satélites meteorológicos en hidrología

Instrumentos de Medición para la Hidráulica

Limnímetros de punta y gancho con escala vernier H1–1/H1–2/H1–3

Limnímetros de punta y gancho electrónicos H1–7/H1–8

Manómetros de agua abierta H12–1

Manómetros de agua presurizada H12–2

Manómetros de mercurio H12–3/H12–4

Manómetros de queroseno H12–5

Medidores electrónicos de presión H12–8/H12–9

Tubos de Pitot H30

Medidor de turbulencia y velocidad H32

Medidor de velocidad de hélice H33

Sistema de sondas para medición de ondas H40

H1 LIMNÍMETROS DE PUNTA Y GANCHO A menudo es necesario medir la


posición de la superficie del agua en estado estable durante los estudios
hidráulicos. Esto se realiza ajustando manualmente una pequeña punta o un
pequeño gancho para que toque la superficie del agua, y leyendo el movimiento
vertical en una escala o con un vernier (nonio).

Capacidades

> Localización de la frontera aire-superficie del agua con alta resolución >
Medición de cambios lentos del nivel de agua en canales de flujo y modelos
hidráulicos > Medición de la deformación mecánica

LIMNÍMETROS DE PUNTA Y GANCHO CON ESCALA VERNIER (H1–1, H1–


2,H1–3) Descripción

Un bastidor de montaje se fija a una estructura apropiada de soporte, y una varilla


medidora queda libre para deslizarse hacia arriba y hacia abajo por encima de la
superficie del agua. Un gancho o una punta de acero inoxidable, fijado al extremo
inferior de la varilla, se utiliza para localizar la superficie del agua.

La medición se realiza usando una escala primaria fijada al bastidor de montaje y


una escala nonio fijada a la varilla. Los bordes de las dos escalas están en
contacto.

La varilla está fijada en un collar con tornillo que permite un ajuste fino, y puede
ser liberada del mismo para efectuar rápidamente cambios grandes de posición.
Un tornillo de fijación situado en la escala nonio permite fijar la posición cero.

Características Técnicas

Rangos:

H1–1: 150mm H1–2: 300mm H1–3: 450mm

Resolución: ±0,10mm

Precisión típica: ±0,20mm

Repetitividad: ±0,10mm

Especificación para pedidos

Un aparato robusto de bajo coste para la medición de la posición de la superficie


del agua con precisión de ±0.20mm. Bastidor de montaje en aluminio colado
lacado. Varilla de medición y mecanismo de ajuste en latón revestido brillante.
Suministrado completo con gancho y punta de acero inoxidable.

Accesorios

H1–10 Trípode

Dimensiones totales

H1–1 (150mm): Altura: 265mm Anchura: 75mm Profundidad: 50mm H1–2


(300mm): Altura: 415mm Anchura: 75mm Profundidad: 50mm H1–3 (450mm):
Altura: 565mm Anchura: 75mm Profundidad: 50mm

Especificación de transporte

H1–1 (150mm): Volumen: 0.01m3 Peso bruto: 1,2kg H1–2 (300mm): Volumen:
0.01m3 Peso bruto: 1,5kg H1–3 (450mm): Volumen: 0.01m3 Peso bruto: 1,7kg

LIMNÍMETROS DE PUNTA Y GANCHO DIGITALES (H1–7, H1–8)


Descripción

Un bastidor de montaje se fija a una estructura apropiada de soporte, y una pletina


vertical plana sujeta a la unidad de medición queda libre para deslizarse hacia
arriba y hacia abajo por encima de la superficie del agua.

Un gancho o una punta de acero, fijado al extremo inferior de la pletina, se utiliza


para localizar la superficie del agua.

La unidad de medición consta de una pantalla electrónica de cristal líquido que


indica los movimientos de la pletina. Un mecanismo de liberación rápida permite
efectuar rápidamente grandes cambios de posición, y un tornillo de ajuste permite
un posicionamiento final preciso.

Un botón reinicia la pantalla a cero en cualquier posición, para poder medir


movimientos relativos a un punto de referencia. Este indicador es fácil de usar y
minimiza los posibles errores producidos por la lectura de una escala vernier.

Especificación para pedidos

Un indicador de lectura directa que elimina errores de observación debidos a la


lectura de escalas y nonios. Puede reiniciarse a cero en cualquier punto del rango
de operación para facilitar las comprobaciones relativas. La pantalla de cristal
líquido es fácil de leer y tiene una resolución de ±0,01mm. Un botón permite
cambiar instantáneamente de milímetros a pulgadas, si se desea. Un mecanismo
de liberación rápida permite rápidos cambios de posición.

Características Técnicas

Rangos:

H1–7: 300mm H1–8: 500mm

Resolución: ±0,01mm

Precisión típica: ±0,03mm

Repetitividad: ±0,01mm

Intervalo de temperaturas de operación: 5°C a 40°C

El indicador recibe alimentación continuamente desde una pequeña pila tipo botón
con una vida superior a los 6 meses. (Sin interruptor de encendido/apagado para
mejorar la fiabilidad)
Nota: La electrónica asociada a este instrumento no está protegida del medio
ambiente.

Accesorios

H1–10 Trípode

Dimensiones totales

H1–7 (300mm): Altura: 450mm Anchura: 75mm Profundidad: 40mm H1–8


(500mm): Altura: 650mm Anchura: 75mm Profundidad: 40mm

Especificación de transporte

H1–7 (300mm): Volumen: 0,01m3 Peso bruto: 2kg H1–8 (500mm): Volumen:
0,02m3 Peso bruto: 2,5kg

TRÍPODE (H1–10, H1–11) Descripción

H1–10: este soporte es adecuado para el uso con los Limnímetros de punta y
gancho con escala vernier (H1–1, H1–2, H1–3) y los Tubos de Pitot (H30). Es
imprescindible para poder utilizar los indicadores cómodamente en modelos
físicos.

Un trípode fabricado en aleación de aluminio se apoya en tres varillas de acero


inoxidable sujetas con tornillos. Las varillas son ajustables y permiten nivelar el
soporte.

Para facilitar aún más la nivelación, la placa superior incorpora un nivel de burbuja
circular. Una placa portadora montada sobre el trípode sirve de soporte para el
medidor. Las varillas de soporte permiten variar la altura del conjunto completo.

H1–11: El H1–11 incluye todas las características del H1–10, pero incluye además
accesorios y una placa de fijación que hacen posible usarlo con otros
instrumentos, es decir, los limnímetros de punta y gancho digitales (H1–7, H1–8),
y la microhélice usada en el H32.

Características Técnicas

Rango: 500mm (nominal) Diámetro de la base: 340mm Altura total: 660mm (sin
medidor)

Especificación de transporte

Volumen: 0,15m3 Peso Bruto: 6kg

Información de pedidos
H1–10: Trípode ajustable H1–11: Trípode ajustable con accesorios

„‟„H12 MANÓMETROS DE LÍQUIDO Y MEDIDORES DE PRESIÓN

MANÓMETROS DE LÍQUIDO (H12–1, H12–2, H12–3, H12–4, H12–5)‟„‟

Una gama de manómetros de laboratorio de propósito general que utilizan el


desplazamiento de un líquido para medir la presión diferencial.

Capacidades

> Instrumentos de bajo precio, fáciles de usar > utilizables para una amplia gama
de presiones usando diferentes fluidos de manómetro

Descripción

Una gama de manómetros que miden presiones diferenciales de agua hasta


aproximadamente 12,5m H2O. Las escalas están graduadas en intervalos de
1mm.

H12–1: Manómetro diferencial de agua, escala de 1 metro H12–2: Manómetro


diferencial de agua presurizada, escala de 1 metro (el espacio de aire por encima
de los tubos puede ser presurizado con la bomba suministrada) H12–3:
Manómetro diferencial de agua sobre mercurio, escala de 1 metro H12–4:
Manómetro diferencial de agua sobre mercurio, escala de 500 mm H12–5:
Manómetro diferencial de queroseno sobre agua, escala de 500 mm

Exclusiones

Debido a su naturaleza peligrosa y las severas restricciones sobre su transporte,


el mercurio no está incluido en el suministro de Armfield.

Especificación de transporte

Volumen: 0,1m3 Peso bruto: 15kg

Accesorios

H12–6: columna independiente de altura ajustable, para dos manómetros

H12–7: sistema de toma de muestras de presión, auto-sellante y auto-purgante,


que permite conectar y desconectar un único manómetro de agua presurizada o
mercurio a diferentes puntos en un sistema bombeado. El equipo consta de diez
puntos de muestreo de presión auto-sellantes con rosca macho de 1/4 de pulgada
BSP para su colocación en el sistema, y cuatro tubos de muestreo de presión
auto-purgantes para su conexión a dos manómetros diferenciales. La purga de los
tubos de muestreo se realiza con cuatro válvulas de cierre de purga en línea
cómodamente montadas en un soporte. El sistema se suministra completo con
una cantidad de tubo de plástico traslúcido.

MEDIDOR DE PRESIÓN PORTÁTIL (H12–8)

Medidor de presión manual, versátil y portátil, que funciona a pilas, capaz de medir
presiones de aire o agua de 0–2000 mBar (0–1500mm Hg).

Esta unidad es especialmente apta para el uso en aplicaciones en las que se han
utilizado tradicionalmente manómetros de mercurio. El uso del mercurio no es
deseable en un entorno de laboratorio debido a su naturaleza peligrosa.

Descripción

Medidor de presión portátil a pilas apto para la medición de la presión efectiva


(una sola entrada) o diferencial (entrada doble) de aire o agua.

La capacidad de medición es de hasta 2 Bar en modo diferencial, y la unidad


puede soportar 6 Bar en cualquiera de los puertos sin sufrir daños. Alojado en una
carcasa robusta e impermeable y diseñado para sujetar en la mano. Suministrado
con conexiones para tubo flexible de 6mm.

Un valor de cero ajustable elimina desviaciones y una función de filtro promediador


proporciona lecturas constantes en situaciones de presión fluctuante. Las lecturas
pueden mostrarse en unidades de presión alternativas.

Puede suministrarse un certificado de calibración referido al National Physical


Laboratory (NPL: calibración de 5 puntos) o el United Kingdom Accreditation
Service (UKAS: calibración de 10 puntos) si se solicita junto con el medidor.

Especificación Técnica

Intervalo de medición: 0 - 140mBar (0 - 99,99mmHg)

Unidades (seleccionable): mBar, mmHg, psi, pulgadas H2O, pulgadas Hg, Pa, mm
H2O

Resolución: 0,1mBar (0,01mmHg)

Precisión: ±0,2% de la escala completa

Repetitividad: ±0,1% de la escala completa

Sobrepresión máxima: 400 mBar

Intervalo de temperatura: 0 - 50°C


Intervalo de humedad: HR 10 - 90%, sin condensación

Protección: Impermeable a polvo y agua según IP 67?

Compatibilidad de fluido: Protección de silicona para su utilización con agua sin


corrosión de los sensores

Conexiones: Paralelas, BSP hembra, 1/8 pulgada con adaptador para tubo flexible
de 6mm/9mm

Tipo de pila: MN 1604?

Vida de las pilas: 90 horas

Especificación para pedidos

H12–9 Medidor de presión portátil básico H12–9-CC1 Medidor de presión portátil


con Certificado de Calibración NPL de 5 puntos H12–9-CC2 Medidor de presión
portátil con Certificado de Calibración UKAS de 10 puntos

Dimensiones totales

Longitud: 250mm Anchura: 100mm Profundidad: 40mm

Especificación de transporte

Volumen: 0,005m3 Peso bruto: 1kg

MEDIDOR DE PRESIÓN PORTÁTIL (H12–9)

Medidor de presión manual, versátil y portátil, que funciona a pilas, capaz de medir
presiones de aire o agua de 0–2000mBar (0- 1500mm Hg). Esta unidad es
especialmente apta para el uso en aplicaciones en las que se han utilizado
tradicionalmente manómetros de mercurio. El uso del mercurio no es deseable en
un entorno de laboratorio debido a su naturaleza peligrosa.

Descripción

Medidor de presión portátil a pilas apto para la medición de la presión efectiva


(una sola entrada) o diferencial (entrada doble) de aire o agua. La capacidad de
medición es de hasta 2 Bar en modo diferencial, y la unidad puede soportar 6 Bar
en cualquiera de los puertos sin sufrir daños. Alojado en una carcasa robusta e
impermeable y diseñado para sujetar en la mano. Suministrado con conexiones
para tubo flexible de 6mm. Un valor de cero ajustable elimina desviaciones y una
función de filtro promediador proporciona lecturas constantes en situaciones de
presión fluctuante. Las lecturas pueden mostrarse en unidades de presión
alternativas. Puede suministrarse un certificado de calibración referido al National
Physical Laboratory (NPL: calibración de 5 puntos) o el United Kingdom
Accreditation Service (UKAS: calibración de 10 puntos) si se solicita junto con el
medidor.

Especificación Técnica

Intervalo de medición: 0 - 140mBar (0 - 99,99mmHg)

Unidades (seleccionable): mBar, mmHg, psi, pulgadas H2O, pulgadas Hg, Pa, mm
H2O

Resolución: 0,1mBar (0,01mmHg)

Precisión: ±0,2% de la escala completa

Repetitividad: ±0,1% de la escala completa

Sobrepresión máxima: 400 mBar

Intervalo de temperatura: 0 - 50°C

Intervalo de humedad: HR 10 - 90%, sin condensación

Protección: Impermeable a polvo y agua según IP 67

Compatibilidad de fluido: Protección de silicona para su utilización con agua sin


corrosión de los sensores

Conexiones: Paralelas, hembra BSP, 1/8 pulgada con adaptador para tubo flexible
de 6mm/ 9mm

Tipo de pila: MN 1604

Vida de las pilas: 90 horas

Especificación para pedidos

H12–9 Medidor de presión portátil básico H12–9-CC1 Medidor de presión portátil


con Certificado de Calibración NPL de 5 puntos H12–9-CC2 Medidor de presión
portátil con Certificado de Calibración UKAS de 10 puntos

Dimensiones totales

Longitud: 250mm Anchura: 100mm Profundidad: 40mm

Especificación de transporte
Volumen: 0,005m3 Peso bruto: 1kg

H30 TUBOS DE PITOT Una gama de tubos de Pitot para la medición de la


velocidad del agua en canales abiertos y conductos cerrados.

Tubos de Pitot

Los tubos son de acero inoxidable y están montados en una carcasa con escala.
Se suministran con un casquillo impermeable para su instalación por debajo del
nivel de agua. Para medir la velocidad, los tubos de Pitot deben conectarse a un
manómetro, tal como el Armfield H12–8 o H12–9. Cuando se utiliza con el H12–9,
el rango es de 0 - 5,2m/s. Cuando se utiliza con el H12–8, el rango es de 0
−19,8m/s.

Especificación para pedidos

H30–1H: 150mm Tubo de Pitot recorrido 150mm Tubo de Pitot suministrado con
conectores y 10m de tubo.

H30–2H: 300mm Tubo de Pitot recorrido 300mm Tubo de Pitot suministrado con
conectores y 10m de tubo.

H30–3H: 450mm Tubo de Pitot recorrido 450mm Tubo de Pitot suministrado con
conectores y 10m de tubo.

Accesorios

H1–10 Trípode ajustable (ver página 6)

H12–8 H12–9} Medidores de presión portátiles

Especificación de transporte

Volumen: 0,1m3 Peso bruto: 5kg

„‟„ H32 MEDIDOR DE TURBULENCIA Y VELOCIDAD „‟„

Características

> Medición de velocidades desde 0,05 hasta 1,0 m/s > Respuesta en tiempo de
menos de 10 milisegundos > Diámetro de cabezal de microhélice 5mm >
Velocidad media o instantánea

Un sistema de Microhélice diseñado para medir la velocidad y la turbulencia del


agua en canales de flujo, modelos etc. bajo condiciones de laboratorio.
Los impulsos creados por un impulsor giratorio con 5 álabes son contados y
mostrados en una pantalla digital y un medidor analógico.

Las salidas analógicas pueden ser registradas en un registrador sobre cinta de


papel o sistema de adquisición de datos.

Descripción

Una varilla fina de acero inoxidable de 200mm de longitud incorpora un cabezal


sensor en un extremo y un cable de 3 metros con conector BNC en el otro.

La unidad electrónica se alimenta de la red eléctrica e incorpora pantallas digitales


para la visualización de tiempo transcurrido y recuentos de impulsos, y un medidor
analógico que indica la velocidad instantánea del agua.

Incluye conectores de salida para TTL y una salida eléctrica analógica que
proporciona una señal para un registrador sobre cinta de papel.

Especificación para pedidos

„‟„H32–1: Medidor de turbulencia y velocidad „‟„

Sistema de microhélice que consta de una sonda de 200mm equipada con un


cabezal de hélice de 5 álabes, de 5mm de diámetro. Suministrada con unidad
electrónica con alimentación de red.

Accesorios

H1–11 Trípode ajustable con accesorios (ver página 6)

Servicios Requeridos

H32–1-A: 220–240V, monofásico, 50Hz H32–1-B: 120V, monofásico, 60Hz

Especificación de transporte

Volumen: 0,1m3 Peso bruto: 5kg

H33 MEDIDOR DE VELOCIDAD DE HÉLICE

Este medidor, que se utiliza para medir y registrar velocidades puntuales muy
bajas en agua y otros fluidos conductivos, utiliza el cambio de impedancia de un
impulsor giratorio de múltiples álabes para indicar la velocidad de rotación
causada por el flujo del fluido. El pequeño diámetro del cabezal sensor permite
utilizar el medidor en conductos y canales de reducidas dimensiones, con
capacidad de medir velocidades de fluidos muy bajas, de hasta 25mm/s.
Características

> Medición de velocidades en fluidos conductivos limpios en el rango de 25 a


1500mm/s (hasta 3000mm/s con una sonda de alta velocidad)

> Operación en espacios cerrados con limitados efectos intrusivos

> adecuado para aplicaciones de laboratorio y de campo

> están disponibles sistemas de batería, totalmente portátiles

> Las señales pueden ser indicadas en formato analógico o digital, y enviadas a
un registrador sobre cinta de papel o registrador de datos para su posterior
análisis.

Descripción

Un tubo delgado de acero inoxidable lleva el cabezal sensor en un extremo y un


conector BNC en el otro para conectar la sonda a la unidad indicadora. El cabezal
sensor consiste en un impulsor de 5 álabes montado en un eje de acero
endurecido sujetado entre pivotes cónicos bruñidos sobre cojinetes de piedra. El
impulsor puede moverse libremente dentro de una estructura protectora. Un
conductor de oro aislado termina a 0,1mm de la punta de los álabes del impulsor
en rotación, de manera que se mide una impedancia variable entre la punta del
álabe del impulsor y el extremo libre del conductor. Esta variación es utilizada para
modular una señal portadora proporcionada por el instrumento indicador y es
aplicada a los circuitos del detector electrónico.

Está integrada la compensación automática de cambios en la conductividad del


líquido. Tras amplificación y filtrado para retirar la frecuencia portadora, se obtiene
una señal de onda cuadrada. Ésta se utiliza para impulsar un integrador de diodo
que, en el caso del indicador analógico, proporciona una señal de corriente
proporcional a la velocidad de rotación del impulsor. En el caso del indicador
digital, el recuento de revoluciones se compara con el tiempo transcurrido.

H33 - 1/2/3 Sondas: H33–1: es una sonda estándar de baja velocidad para el
rango 25 a 1500mm/s.

H33–2: es una sonda estándar de alta velocidad para el rango 600 a 3000mm/s.
Incorpora carenado para proporcionar una mayor resistencia mecánica y permitir
turbulencia a mayores velocidades.

H33–3: es una sonda con codo de 90º para medir velocidades verticales en el
rango 25 a 1500mm/s.
Rotor: 11,6mm de diámetro, mecanizado en PVC macizo y equilibrado Eje: acero
inoxidable endurecido con extremos cónicos Cojinetes: piedras de zafiro sintético
en V Jaula: latón Varilla: acero inoxidable Conector de entrada: BNC Peso: 0,20kg

Indicador analógico H33–4: es un instrumento que funciona a pilas que, cuando


se utiliza con una sonda censora, proporciona la combinación más económica
para la medición de flujo.

Incorpora un medidor de fácil lectura con escala de 142mm de longitud. Los


controles están montados en el panel frontal junto con el conector de entrada
coaxial. La señal de salida estándar de 0 a 200A del registrador modelo H33–8
está disponible en un conector situado en el panel trasero.

Un soporte abisagrado en la base permite colocar el instrumento a un ángulo de


visualización cómodo.

Medidor: Escala Cirscale de 270° con longitud de escala de 142mm Controles:


interruptores de comprobación de batería y nivel multiplicador de escala Salida: 0
a 200A para el registrador Conector de entrada: Conector DIN de 3 pines Fuente
de alimentación: Pila PP9 o similar de 9V, consumo 10mA Peso: 3,0kg
Dimensiones: 142mm x 203mm x 140mm (alto x ancho x profundidad)

H33–5/6 Indicadores digitales:

H33–5: indicador digital simple con alimentación de red.

H33–6: indicador digital con alimentación de red con señal de salida proporcional
adicional para el registrador (H33–8).

Para ambos artículos, un soporte abisagrado en la base permite colocar el


instrumento a un ángulo de visualización cómodo.

Indicación: Pantalla LED de 3 dígitos con indicación de punto decimal Controles:


prueba/continuo/10s/1s interruptor de tiempo de muestreo interruptor de
encendido/apagado Botón Reinicio/Puesta a cero Salida: 0 a 200A para el
registrador (H33–6 solamente) Conector de entrada: BNC Conector de salida:
Conector DIN de 3 pines (H33–6 solamente) Fuente de alimentación: H33–5/6-
A:220–240V, monofásico, 50Hz H33–5/6-B:120V, monofásico, 60Hz Peso: 2,6kg
Dimensiones: 142mm x 203mm x 140mm (alto x ancho x profundidad)

H33–7 Indicador digital:

H33–7: es una unidad compacta portátil a pilas con pantalla LCD. Están
disponibles tiempos de muestreo de un segundo y diez segundos. La pantalla LCD
incorpora un indicador de bajo nivel de batería.
Indicación: Pantalla LCD de 3 dígitos con indicación de punto decimal Controles:
Interruptor de tiempo de muestreo 10s/1s Interruptor de Encendido/Apagado
Conector de entrada: BNC Fuente de alimentación: 4 pilas AA 1,5 V Peso: 0,50kg
Dimensiones: 47mm x 138mm x 190mm (alto x ancho x profundidad)

H33–8 Registrador: H33–8: es un registrador plano con alimentación de red que


puede utilizar rollos de papel de trazado (se suministran 9) u hojas sueltas de
papel. El registrador tiene una amplia gama de velocidades de papel para
diferentes aplicaciones. Una resistencia en derivación conectada a la entrada del
registrador convierte la entrada de corriente del indicador a una tensión apropiada
para el registrador.

Nota: este registrador sólo puede utilizarse con un indicador H33–4 o H33–6 y no
puede ser utilizado directamente con la sonda.

Tipo: Registrador plano (1 plumilla), anchura de trazado 200mm Velocidades de


trazado: 8 velocidades desde 10mm/s a 20 mm/hora Máx. velocidad de plumilla:
400mm/s Rango de entrada: 9 rangos de tensión desde 2mV a 1000m V con
multiplicación de x 100 (incorpora resistencia en derivación de 50 OHM para
aceptar una salida de 0 a 200A de los indicadores) Motor: H33–8-A: 220–240V,
monofásico, 50Hz H33–8-B: 120V, monofásico, 60Hz Peso: 5kg Dimensiones:
90mm x 510mm x 280mm (alto x ancho x profundidad) Accesorio: Incluye 9 rollos
de papel

Especificación para pedidos

Sensor miniatura de velocidad para uso en agua limpia. Rango de velocidades 25


a 1500mm/s o 600 a 3000mm/s usando sondas censoras alternativas. Precisión
±1,5% de la velocidad real. Están disponibles indicadores analógicos y digitales
con escala en Hz. Conversión a velocidad mediante curvas de calibración
individuales.

Servicios Requeridos

Suministro eléctrico

H33–5-A: 220–240V, monofásico, 50Hz H33–5-B: 120V, monofásico, 60Hz H33–


6-A: 220–240V, monofásico, 50Hz H33–6-B: 120V, monofásico, 60Hz H33–8-A:
220–240V, monofásico, 50Hz H33–8-B: 120V, monofásico, 60Hz

Especificación de transporte

Volumen: 0,1m3

Peso bruto: H33–1/2/3: 2kg H33–4/5/6/7/8: 5kg


H40 SISTEMA DE SONDAS PARA MEDICIÓN DE ONDAS

Un instrumento sencillo y robusto para la medición y grabación de olas de agua en


modelos hidráulicos y tanques de buques, que funciona según el principio de
medir la conductividad eléctrica entre dos alambres paralelos.

Características

> Fácil de configurar y calibrar

> Alta precisión dinámica

> Calibración lineal en un amplio intervalo .salidas para registradores y grabadores


de datos de alta velocidad

> puede ser operado a diferentes frecuencias de energización para evitar la


interacción mutua entre dos o más sondas muy juntas

> suministrado como sistema completo de trabajo, con la opción de 1, 2, o 3


canales de medición.

Descripción

Cada sonda consta de un par de alambres de acero inoxidable que se sumergen


en las olas de agua. La conductividad eléctrica entre los dos es medida, y es
relacionada linealmente a su profundidad de inmersión y por tanto a la altura de la
ola. El método está libre de efectos de menisco y de „humectación‟.

El resultado es un sistema que ofrece una alta precisión dinámica en un amplio


intervalo de alturas de ola y frecuencias.

La energización se realiza mediante una señal de excitación de frecuencia de


audio que evita todos los efectos polarizantes en el interfaz del alambre. La señal
está equilibrada respecto a la tierra, para que el sistema sea inmune a tensiones
de modo común entre el agua y la tierra del instrumento. La frecuencia puede ser
variada para permitir la operación de dos o más sensores en estrecha proximidad
sin interferencia mutua.

La sonda consta de dos alambres de acero inoxidable de 1,5mm de diámetro, de


300mm o 500mm de longitud, según se desee, y separación de 12,5mm.

Cada sonda está conectada a su propio módulo de monitorización de ola en la


consola electrónica mediante un cable flexible de dos conductores de 10m de
longitud. La distancia entre la consola y la sonda puede aumentarse a 100m
usando cables de baja corriente fáciles de adquirir.
El módulo de alimentación eléctrica y un número apropiado de módulos de
monitorización de ola van montados en una consola, con acabado texturado de
pintura azul mate y equipado con cuatro patas de goma y un asa de transporte.

Las placas de circuito de GRP de alta calidad van montadas de forma rígida en
módulos de conexión de calidad industrial. Las conexiones traseras se realizan
mediante conectores de clavija de calidad industrial.

Cada módulo es suministrado con un soporte calibrado que permite ajustar y


comprobar fácilmente la calibración global del sistema, desde la sonda a un
registrador o grabador de datos (a suministrar por el usuario), ya que el sensor
puede ser desplazado verticalmente en intervalos de 10mm hasta un máximo de
170mm.

El módulo de monitorización de ola proporciona señales de salida para excitar un


registrador sobre cinta de papel o para entrada en un grabador de datos (ambos a
suministrar por el usuario). Los registros permiten la observación de altura,
frecuencia y perfil de la ola. La velocidad de la ola puede medirse con dos
sensores, con una separación conocida entre sí, cada uno de los cuales
proporciona una traza al registrador vía su propio módulo de monitorización.

El módulo incorpora un exclusivo sistema de compensación de la resistencia del


cable de conexión de la sonda que asegura que la característica de la sonda
permanezca lineal, incluso para grandes intervalos dinámicos. La compensación
se configura rápida y fácilmente desconectando el cable de la sonda y
enchufándolo en dos conectores adicionales en el panel del módulo, y ajustando
un potenciómetro pre ajustado.

No se requieren módulos o instrumentos de prueba adicionales.

Un control de „Datum‟ o punto de referencia permite ajustar a cero la salida del


módulo para cualquier profundidad de inmersión de la sonda.

Una fuente de alimentación incorporada en la consola electrónica proporciona


salidas reguladas de ±15V.

Especificación Técnica

Sonda de dos alambres:

Construcción: Dos alambres de acero inoxidable de 1,5mm, con separación entre


sí de 12,5mm. Longitud 300mm o 500mm.

No adecuado para el uso en agua salada


Rango de alturas de ola: 5mm a 300mm/500mm

Coeficiente de temperatura: 2% del intervalo por cada cambio de 1ºC en la


temperatura del agua. El monitor de olas incorpora un control para facilitar la
calibración y el reinicio. Suministrado con soporte que permite la calibración de la
sonda en pasos de 10mm sobre el intervalo de 170mm.

Módulo de fuente de alimentación:

El sistema incorpora un módulo de fuente de alimentación. Están disponibles


fuentes de alimentación alternativas para la operación desde la red de corriente
alterna (consulte el resumen de especificaciones).

Entrada (red CA): 220/240V, 50Hz o 120V/60Hz Consumo: 700mA nominal a


carga completa Salida: ±15V cc regulado con protección contra cortocircuitos.

Módulo de monitorización de ola:

Conexiones de entrada: Dos conectores de 4mm en el panel frontal o vía cableado


trasero para el sensor. Dos conectores de 4mm en el panel frontal para
„compensación‟. Tensión de salida: ±10V máx., centrado en cero, vía conector
coaxial BNC en el panel frontal o vía el conector trasero; carga máx. 10mA.
Corriente de salida: ±10mA máx., centrado en cero, vía conector trasero,
impedancia de origen 1k. Medidor indicador: Centrado en cero para el ajuste de
referencia. Potenciómetro de 10 vueltas con dial calibrado para ajustar la tensión
de salida. Potenciómetro pre ajustado de una sola vuelta para el ajuste de
compensación del cable. Respuesta de frecuencia al 95%. 10Hz Retardo de fase
al 95%: 17 ° Energización: Valores nominales Frecuencias: 4kHz, 5kHz, 6kHz,
7kHz, 9kHz, 10kHz seleccionable por conector de clavija y conector en la placa de
circuito.

Especificación para pedidos

Un sistema sencillo y robusto para la medición y grabación de perfiles de olas de


agua, que utiliza el principio de medir la conductividad eléctrica entre dos alambres
paralelos. El sistema está disponible en formato de 1, 2 ó 3 canales y puede
mostrar datos mediante registrador de alta velocidad o entrada a un grabador de
datos. Sonda con longitudes alternativas de 300mm o 500mm.

H40–1−1-A: 1 sonda de 300mm, 1 soporte de calibración, 1 unidad de monitor, 1


unidad de fuente de alimentación (red), 2 placas obturadoras, cable de 10m.
Fuente de alimentación: 220–240V, monofásico, 50Hz
H40–1−1-B: Igual que el sufijo A, pero con fuente de alimentación:
120V/monofásico/60Hz H40–1−2-A: 2 sondas de 300mm, 2 soportes de
calibración, 2 unidades de monitor, 1 unidad de fuente de alimentación (red), 1
placa obturadora, 2 cables de 10m. Fuente de alimentación: 220–240V,
monofásico, 50Hz

H40–1−2-B: Igual que el sufijo A, pero con fuente de alimentación:


120V/monofásico/60Hz H40–1−3-A: 3 sondas de 300mm, 3 soportes de
calibración, 3 unidades de monitor, 1 unidad de fuente de alimentación (red), 3
cables de 10m. Fuente de alimentación: 220–240V, monofásico, 50Hz

H40–1−3-B: Igual que el sufijo A, pero con fuente de alimentación:


120V/monofásico/60Hz H40–2−1-A: 1 sonda de 500mm, 1 soporte de calibración,
1 unidad de monitor, 1 unidad de fuente de alimentación (red), 2 placas
obturadoras, cable de 10m. Fuente de alimentación: 220–240V, monofásico, 50Hz

H40–2−1-B: Igual que el sufijo A, pero con fuente de alimentación:


120V/monofásico/60Hz H40–2−2-A: 2 sondas de 500mm, 2 soportes de
calibración, 2 unidades de monitor, 1 unidad de fuente de alimentación (red), 1
placa obturadora, 2 cables de 10m. Fuente de alimentación: 220–240V,
monofásico, 50Hz

H40–2−2-B: Igual que el sufijo A, pero con fuente de alimentación:


120V/monofásico/60Hz H40–2−3-A: 3 sondas de 500mm, 3 soportes de
calibración, 3 unidades de monitor, 1 unidad de fuente de alimentación (red), 3
cables de 10m. Fuente de alimentación: 220–240V, monofásico, 50Hz

H40–2−3-B: Igual que el sufijo A, pero con fuente de alimentación: 120V,


monofásico, 60Hz

Especificación de transporte

H40–1−1-A y H40–1−1-B: Volumen: 0,10m3 Peso bruto: 10kg H40–1−2-A y H40–


1−2-B: Volumen: 0,15m3 Peso bruto: 20kg H40–1−3-A y H40–1−3-B: Volumen:
0,17m3 Peso bruto: 30kg H40–2−1-A y H40–2−1-B: Volumen: 0,10m3 Peso bruto:
10kg H40–2−2-A y H40–2−2-B: Volumen: 0,15m3 Peso bruto: 20kg H40–2−3-A y
H40–2−3-B: Volumen: 0,17m3 Peso bruto: 30kg

INSTRUMENTOS NEUMÁTICOS MEDICIÓN

Los instrumentos de medición neumáticos pertenecen a la clasificación de


instrumentos de medición de Acuerdo al principio de operación

Estos tipos de instrumentos requieren de aire o un gas para su funcionamiento.


Algunos ejemplos de Instrumentos Neumáticos son:

- Los baumanometros:

El baumanómetro es un instrumento que permite medir la fuerza que ejerce la


sangre sobre las paredes de las arterias, su uso es de gran importancia para el
diagnóstico médico, ya que permite detectar alguna anomalía relacionada con la
presión sanguínea y el corazón.

- Calibradores de llantas:

Este es usado para poder medir el nivel de inflado de las llantas.

TIPOS DE INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN ELECTRÓNICOS

Instrumentos Electro digitales.

Introducción.

Demanda de sistemas digitales de medición.

Cuando el diámetro de una barra redonda o el espesor de una placa se


miden con un micrómetro convencional, la medición la indica una escala
analógica. Si el verdadero valor de la medición pudiera expresarse, se requerirá
un número infinito de dígitos decimales.

Cuando una dimensión puede representarse con un numero finito de


dígitos, 10.24 o 10.25 mm, en realidad este número solo es la mejor estimación
que el operador puede leer en la escala del instrumento. En otras palabras, el
operador ha convertido el valor analógico en un valor digital basándose en su
juicio.

Un instrumento de medición capaz de mostrar instantáneamente valores


digitales evitaría el juicio del operador en la lectura de la escala. La necesidad de
facilitar la lectura, aun con iluminación insuficiente, fomenta la introducción de
dispositivos que proporcionen lecturas digitales, y especialmente en el caso de
herramientas como el micrómetro, el cual evita lecturas erróneas de la más
pequeña graduación sobre el tambor de este.
Con el objeto de proporcionar lectura digital, es necesario disponer de un
mecanismo para convertir valores de datos analógicos en digitales.

Fue necesario realizar múltiples investigaciones para lograr un sistema de


lectura digital en instrumentos de medición que utilizan contadores mecánicos y
convertidores eléctricos A/D (analógico/digitales). En las etapas iniciales algunos
fabricantes de equipo de medición elaboraron instrumentos como las cabezas
micrométricas electro digitales, las cuales se instalaban sobre la platina de un
comparador óptico y se conectaban con un cable a un contador digital
independiente. No tuvieron mucho éxito como dispositivos populares de medición
porque eran poco prácticos y muy caros.

El arribo de los instrumentos electro digitales de medición.

Desde entonces, el desarrollo de la tecnología ha sido notable. Al final de


los años 70, el arribo de nuevos tipos de instrumentos digitales de medición que
no requerían cables fue favorecido por el rápido progreso de la tecnología de
integración en gran escala (LSI), junto con el desarrollo de pantallas digitales,
como las de cristal líquido (LCD), y la miniaturización de las baterías. En 1982
entro al mercado el calibrador electrodigital que fue un instrumento difícil de
digitalizar debido a su pequeño tamaño.

La adopción de tecnología electrónica avanzada no solo ha hallado el


camino de los instrumentos electro digitales de medición, sino que también ha
posibilitado la expansión de funciones de una forma que fue difícil lograr con
sistemas mecánicos.

El precio, inevitablemente, se incremento, pero la mejor funcionalidad


justifica el aumento. Las herramientas de medición con funciones múltiples
también han estado disponibles debido a la aplicación de microprocesadores.

Los requerimientos para mediciones exactas han intensificado el


cumplimiento de estándares elevados en técnicas de fabricación. Los instrumentos
electro digitales dan valores de medición solo hasta un cierto lugar decimal, y no
indican los valores de los datos a media graduación que permiten los tipos
analógicos por estimación visual. Debido a esta limitación, y con el objeto de
minimizar errores que surgen del truncamiento de fracciones que se acumulan en
procesamientos complejos de datos como cálculos estadísticos, los
requerimientos se han incrementado para lograr una resolución mayor y así
proporcionar un lugar decimal adicional. Para algunos tipos de mediciones, la
lectura analógica es mejor. Los sistemas electro digitales, sin embargo, han
permitido nuevas aplicaciones, a las cuales no puede accederse con las
herramientas convencionales de medición porque los sistemas electro digitales
pueden incorporar funciones de procesamiento de datos y proporcionar datos a
dispositivos externos. Algunas de las futuras tendencias para los instrumentos
electro digitales de medición son las siguientes:

A. Miniaturización y menor precio con un mínimo número de funciones con el


objeto de remplazar los instrumentos convencionales de medición.

B. Serán del tipo de propósito múltiple con muchas funciones y gran exactitud.

C. Integración a sistemas de medición y control de calidad mediante conexión a


procesadores de datos o computadores personales.

SENSORES DE POSICIÓN.

La tabla 1.1 y las figuras 1.2, 1.3 y 1.4 muestran varios tipos de sensores de
posición usados en herramientas de medición.

El mecanismo de detección del desplazamiento en un medidor de alturas es


un codificador rotatorio que convierte el desplazamiento lineal del cursor en el
movimiento rotatorio de un disco ranurado.

Entonces se digitaliza el número de revoluciones del disco para determinar


el desplazamiento; en la fig. 1.5 el piñón que está en contacto con la cremallera
sobre la columna principal gira conforme el cursor se mueve arriba abajo. El giro
del piñón se transmite por medio de un engrane al piñón central y entonces gira el
disco ranurado, el cual es concéntrico con el piñón central.

Cualquier juego entre la cremallera y el piñón central se elimina mediante la


tensión del resorte espiral que está entre el piñón y engrane anti juego. El disco
tiene 125 ranuras dispuestas radialmente cerca de la orilla;

Conforme el disco gira, el dispositivo fotoeléctrico recibe luz que cambia


periódicamente de intensidad a través de las ranuras y genera señales de salida
de 125 ciclos por cada giro del disco, cada ciclo de señal se divide eléctricamente
en 4 pulsos. Debido a que el disco está diseñado para girar una vez por cada 5
mm de desplazamiento del cursor, se obtiene una resolución de 0.01mm.

La figura 1.6 muestra la estructura del codificador rotatorio utilizado en una


cabeza micrométrica. El disco de vidrio tiene 250 segmentos igualmente divididos:
125 partes transparentes y 125 partes oscurecidas con cromo.

La cabeza micrométrica con lectura dual en mm y pulgadas tienen 2 pistas:


la que es para mm esta en lado exterior y tiene 127–127 segmentos, y la que es
para pulgadas esta en el interior y tiene 100–100 segmentos.

El elemento sensor que está incorporado con una escala índice de ranuras
esta frente al Diodo Emisor de Luz (LED) dejando en medio al disco como lo
muestra la figura 1.6.

Las ranuras de 90° de diferencia de fase eléctrica.

Conforme el disco gira, el elemento sensor obtiene 2 señales, con


diferencia de fase de 90°, que se generan de acuerdo con el cambio periódico en
la intensidad de la luz.

Una revolución del tornillo de alimentación hace avanzar al husillo (que es


el tipo no giratorio) hacia delante o hacia atrás 0.5 mm. Con las señales que se
generan, el controlador produce 4 pulsos por un ciclo que será contado y
digitalmente mostrado en una pantalla.

Con un solo giro del tambor en sentido horario el contador cuenta como sigue:

El sensor de desplazamiento de los calibradores electro digitales utiliza un


codificador lineal tipo capacitancia, el cual detecta desplazamientos basados en la
diferencia de fase de corriente eléctrica inducida. Como lo muestra la figura 1.7,
cada unidad censora consiste de placas capacitares paralelas C1 y C2, placas
emisoras P1 y P2 y placa receptora R.

Cuando se aplican voltaje de onda senoidal V1 (= sen ωt) y V2 (= cos ωt) a las
placas emisoras P1 y P2 respectivamente, la fase de la corriente eléctrica
generada por la carga QR sobre la placa R se recorre desde la V1 en proporción
al desplazamiento de las placas emisoras. Una vez detectada la diferencia de
fase, el desplazamiento o el valor medido se determina como muestra la fig. 1.8.
El sensor de desplazamiento de un calibrador electrodigital contiene 6 conjuntos
de 8 placas emisoras (lo que proporciona ocho diferentes fases) o 48 placas
emisoras en total.

FUNCIONES BÁSICAS DE LOS INSTRUMENTOS ELECTRO DIGITALES DE


MEDICIÓN.

Las funciones básicas de los instrumentos electro digitales de medición son


las siguientes. Las funciones disponibles varían según el tipo de producto.

1. Encendido/apagado (on/off)

Cuando un instrumento de medición no vaya a utilizarse por un largo periodo, la


energía debe interrumpirse para ahorrar baterías o por razones de seguridad si se
utiliza una línea como fuente de poder. Algunos productos tienen una función de
auto apagado, la cual automáticamente interrumpe la corriente cuando el
instrumento permanece ocioso por un cierto periodo. Una desventaja de este
sistema es que cuando se apaga el instrumento, el operador tiene que fijar el
origen o punto de referencia nuevamente. Para evitar este inconveniente, algunos
productos tienen la función de auto apagado, o disminución automática de
corriente, la cual baja la corriente a un nivel de justo, lo suficiente para retener el
origen en la memoria.

Recientemente han sido elaborados productos cuyo consumo de corriente es ultra


bajo; estos aparatos no tienen tecla on/off y pueden funcionar con una pequeña
batería hasta por dos años.

2. Fijado de origen.

Utilizado para fijar el origen cuando se empieza la medición, algunos micrómetros


permiten que su valor de punto dato (por ejemplo, 25.000 mm para micrómetros
de rango 25–50 mm) sea fijado como el valor de origen.

La fig.1.9 ilustra el procedimiento con micrómetros que tienen la tecla


ORGIN; en otros se utiliza el prefijo descrito en el siguiente punto.

3. Prefijado.

Permite prefijar cualquier valor deseado sobre la pantalla a partir del cual empieza
el conteo.
A continuación se ilustra el procedimiento para prefijado; se usa como ejemplo el
valor de de 15.00 mm.

Después de encender el instrumento:

a) Mantenga oprimida la tecla PREST.

b) Libere la tecla cuando el cursor empiece a parpadear bajo la posición del digito
que va a modificarse.

c) Oprima y suelte la tecla PRESET las veces que sean necesarias para obtener el
valor deseado (en nuestro ejemplo es 1).

d) Mantenga oprimida la tecla PRESET hasta que el cursor parpadee bajo la


siguiente posición en la que se desea cambiar el valor del digito mostrado.

e) Oprima y suelte la tecla PRESET las veces necesarias hasta obtener el valor
deseado (en nuestro ejemplo es 5)

f) Cuando termine de poner en pantalla en el valor deseado mantenga oprimida la


tecla PRESET; cuando la letra P empiece a parpadear suéltela.

g) Oprima y suelte la tecla PRESET.

4. Fijado del cero.

Esta función sirve para poner cero en la pantalla en cualquier punto durante la
medición, de tal modo que las mediciones relativas a este punto dato puedan
determinarse. Esta función facilita mediciones comparativas o de paso. Cuando se
realiza el fijado del cero, el punto de origen puede perderse o conservarse, lo que
dependerá del modelo del instrumento de medición. En muchos casos la función
de fijado del cero también se utiliza para borrar errores o mensajes de alarma.

Algunos ejemplos de aplicación con calibradores electrónicos se muestran en las


figuras 1.10 a 1.15.

Poner a cero sobre un patrón (exterior o interior); la desviación de la nominal se


muestra directamente.

Medición comparativa.

Midiendo el juego entre el eje y agujero.

Midiendo el espesor de pared.

Medición de paso de agujeros o ranuras de las mismas dimensiones.


Medición del paso de pernos del mismo diámetro.

Medición con la pantalla volteada.

5. Restauración de origen (regreso al modo ABS).

Si el punto de origen se fijo al principio de la medición, esta función permite


mostrar en pantalla la distancia absoluta desde el origen, aun después de fijar el
cero.

Algunos instrumentos tienen dos sistemas de medición: ABS (absoluto) e INC


(incremental), los cuales se usan selectivamente de acuerdo con los
requerimientos de medición. Una señal de ABS o INC se muestra en la pantalla
para indicar de qué modo de medición se está. En otros modelos aparece un
cursor bajo la indicación ABS o INC, según corresponda. A continuación se
describe cada modo, refiriéndose a un medidor de alturas.

A. Modo ABS.

Después de colocar el trazador con la fuerza adecuada sobre la superficie de


referencia, asegúrese de que la señal ABS aparezca en la pantalla junto con la
indicación cero (0.00 mm). Esto hará que la posición del cursor (o posición del
trazador) sea el origen (cero absoluto) de la medición.

B. Modo INC.

Cuando el instrumento esta en el modo ABS, presione la tecla de 0 y el signo INC


aparecerá en la pantalla junto con el valor cero, el cual es un cero flotante (fig.
1.17).

En el modo INC es factible utilizar cualquier posición deseada por como cero,
mediante la tecla de cero, y tomar medición de escalonamientos. La función de
prefijado también puede utilizarse en el modo INC. (El valor prefijado no se
almacena la memoria, a diferencia de la función de prefijado ABS.)

C. Cambiando del modo INC al modo ABS.

Si se mantiene presionada la tecla ABS mientras la pantalla muestra la posición


actual del trazador como medida desde el origen (cero absoluto), esto es, el origen
fijado en el sistema ABS permanece valido a menos que el instrumento sea
apagado.

Fijado en el sistema ABS permanece válido a menos que el instrumento sea


apagado.
D. Aplicación

Para tener una imagen de cómo operan los modos ABS e INC, supongamos que
deseamos tener las mediciones correspondientes a las alturas H1, H2 Y H3, así
como los escalonamientos P1, P2 Y P3 de una pieza como la de la figura 1.18.

El sistema ABS se utiliza para H1, H2 Y H3.

1° Determine el origen (cero absoluto) sobre la mesa de granito encendiendo el


instrumento con el trazador colocado adecuadamente sobre la mesa.

2° Sucesivamente, tome las mediciones H1, H2 Y H3 colocando el trazador en


forma adecuada sobre las superficies correspondientes.

El sistema INC se utiliza para P1, P2 Y P3.

1 ° Coloque adecuadamente el trazador sobre el punto medido (!) y oprima la tecla


del cero. La pantalla cambia al modo INC y el sistema INC se fija a cero (cero
flotante).

2° Coloque bien el trazador sobre la superficie 2 y la pantalla muestra el valor de


P1, presione de nuevo la tecla del cero.

3° la pantalla muestra el valor de P2 cuando el trazador se coloca adecuadamente


sobre la superficie 3, en la misma forma también se puede tomar la medición P3.

4° Cuando se presiona la tecla ABS con el trazador colocado adecuadamente


sobre la superficie 4, la pantalla cambia al modo ABS y muestra la altura H3.

En algunos instrumentos las teclas del cero y ABS están en una sola, oprimiendo y
soltándola se pone cero en INC; si mantenemos oprimida la tecla durante algunos
segundos cambia al modo ABS (figura 1.19).

6. Selección pulgada/mm.

Ésta es utilizada para cambiar la unidad de medición entre pulgadas y milímetros.


Muy pocos instrumentos de medición requieren fijar el origen cada vez que se
hace el cambio pulgada/mm (figura 1.20).

7. Cambio de dirección.

Utilizada para cambiar la dirección de conteo respecto a la de movimiento del


detector; algunos tipos de instrumentos de medición requieren esta función
(figuras 1.21 y 1.22).

8. Modo mantener (congelar en pantalla).


Esta función congela en la pantalla un valor medido. Mientras el detector continúa
moviéndose, el conteo del desplazamiento del detector continúa internamente, así
que al eliminar el modo mantener puede obtenerse la posición actual del detector.
Según el sistema, el modo mantener se activa manualmente, utilizando una tecla,
o se dispara automática mente cuando el palpador toca un punto medido (figura
1.23).

9. Modo de mantener pico (congelar en pantalla el valor máximo o el mínimo).

Esta función permite retener en pantalla el valor máximo o mínimo durante una
medición continua (figuras 1.24 y 1.25).

10. Medición de cabeceo [Modo FIM (movimiento total de indicador)]. Utilizada


para obtener en pantalla la diferencia entre los valores máximo y mínimo retenidos
con el modo de mantener pico (figuras 1.24 y 1.25).

11. Fijado de tolerancia y juicio pasa-no pasa.

Esta función muestra o proporciona un juicio pasa-no pasa para cada, medición,
de acuerdo con el prefijado de los límites de tolerancia superior e inferior. Hay dos
métodos de fijar tolerancia: tecleando los valores límite y fijando el instrumento
para mostrar los límites superior e inferior utilizando patrones.

La figura 1.26 muestra un indicador electrodigital que cuenta con esta función, y la
figura 1.27 ilustra cómo es indicado en la pantalla.

12. Cálculos estadísticos.

Esta función se utiliza para realizar cálculos estadísticos de las mediciones y


mostrar los resultados en pantalla. Los parámetros estadísticos

Incluían el tamaño de muestra, los valores máximo y mínimo, la media y la


desviación estándar. Algunas unidades proporcionaban parámetros adicionales: la
fracción defectiva y el índice de capacidad de proceso; actualmente sólo es
posible obtenerlos por medio de microprocesadores o computadoras personales
con más información estadística.

13. Salida de datos.

Los datos medidos, el juicio pasa-no pasa y los resultados de cálculos estadísticos
pueden enviarse a dispositivos periféricos como una impresora y un procesador de
datos. Según el sistema de datos utilizado, la salida de éstos puede iniciarse
empleando un interruptor sobre el instrumento de medición, sobre el dispositivo
periférico o desde ambos. Recientemente ha sido creado un sistema inalámbrico
para enviar el comando de salida de datos con rayos infrarrojos u ondas de radio.
La salida de datos de los instrumentos de medición electrodigital en la mayoría de
los casos requiere una interface para convertirla a RS 232C.

14. Alarma de lectura errónea.

El contador tiene una cierta velocidad límite para registrar datos. Una alta
velocidad de movimiento del detector puede causar errores. Existe también la
posibilidad de obtener una lectura errónea debido a interferencia eléctrica. Esta
función se utiliza para evitar lecturas erróneas porque muestra en pantalla un
mensaje de error cuando la velocidad del detector excede cierto límite (figura
1.28).

15. Alarma de bajo voltaje de batería.

En los instrumentos que funcionan con batería aparece un mensaje de alarma


cuando el voltaje de la batería baja hasta cierto nivel.

El cambio de batería es bastante simple, como puede apreciarse en las figuras


1.31, 1.32 Y 1.33.

16. Control remoto.

Esta función permite ejecutar comandos, como fijado de cero, prefijado, mantener
en pantalla, salida de datos y fijado de tolerancias, desde una unidad de control
remoto. La unidad de control puede estar conectada al instrumento de medición
con un cable o ser inalámbrica, si utiliza rayos infrarrojos (figura 1.34).

El control remoto mostrado en la figura 1.34 corresponde al indicador electrodigital


mostrado en la figura 1.35, al cual corresponden las indicaciones mostradas en las
figuras 1.22 y 1.24 Y 1.25.

Debe tenerse presente que no todos los instrumentos poseen todas las funciones
que se han descrito, sino que cada uno está dotado con las que son útiles para el
trabajo al que normalmente se destinan, por tanto, debe tenerse cuidado al
seleccionar el instrumento adecuado para una aplicación particular. Un ejemplo
indiscutible lo constituye el indicador electrodigital, ya que existen modelos con
muy pocas funciones o como el que muestra la figura 1.35 y que posee múltiples
funciones cuando se le utiliza con el control remoto, con el cual incluso el prefijado
es más sencillo, pues se cuenta con las teclas numéricas.

SISTEMA M-SPC.

Introducción
Como se mencionó en la primera parte de este capítulo, los instrumentos de
medición digital fueron introducidos porque:

1. No se necesita experiencia para leer los valores medidos.

2. La medición puede realizarse aún con baja intensidad luminosa.

3. No ocurren errores al leer la más pequeña graduación sobre el cilindro del


micrómetro (0.5 mm para el tipo métrico).

Las ventajas de los instrumentos electro digitales de medición superan esto con
muchas funciones adicionales con las cuales no cuentan los instrumentos
analógicos convencionales; por ejemplo, la función de juicio pasa-no pasa, lo cual
habilita al operador para inspeccionar instantáneamente cada producto cuando
sale de la línea de producción. Puesto que la tendencia actual en la industria es
hacia el control computarizado de todo el proceso de producción, la función de
salida de datos de instrumentos electro digitales ha asumido, en la actualidad, un
nuevo papel muy importante. Hay instrumentos que no sólo son útiles para
verificar productos terminados, sino que permiten controlar el proceso a través de
la inspección en la línea de producción con el objeto de minimizar el número de
productos defectuosos.

El SPC (control estadístico del proceso) es un sistema integral de herramientas de


medición y unidades procesadoras de datos para el control estadístico de calidad
de productos por medio del control del proceso de producción. El sistema Mitutoyo
de control estadístico del proceso (sistema M-SPC) integra una gran variedad de
instrumentos de medición dentro de un sistema que comprende el control del
proceso. Todos los instrumentos electro digitales utilizan un formato estándar de
salida de datos, el cual permite conectarlos con unidades comunes de
procesamiento de datos con el objeto de construir un sistema M-SPC. Las
siguientes secciones delinean los tipos estándar de procesamiento de datos, las
unidades de colección y la transmisión utilizadas en los sistemas M-SPC.

Miniprocesador (figura 1.36)

Éste es un procesador de datos autónomo que proporciona el procesamiento


estadístico de los datos medidos con una operación simple. El procesador cuenta
con un conjunto de programas integrados. Los operadores pueden realizar el
procesamiento requerido de los datos sin ningún conocimiento especial de
programación.

Se describen los dos tipos de miniprocesadores que siguen:

a) DP-1HS
b) DP-7

Consúltese en la tabla 1.2 las funciones y especificaciones de cada procesador.

Unidad de transmisión de datos

Los siguientes sistemas se utilizan para transferir datos medidos desde un


instrumento electrodigital a una computadora personal.

Sistema de procesamiento por lote (figura 1.20)

En este sistema los datos se almacenan en un dispositivo conforme se realizan


las mediciones, y después se descargan en lote en una computadora para realizar
el procesamiento de datos. El sistema consiste de dos unidades: una almacena
los datos (data logger) y otra los transmite (data transmitter).

• Data logger DL-10

Máximo número de datos almacenados: 100

Número de características: 1–10*

Contenido de la pantalla: número de entrada, número de características, dato


medido.

El número de características significa el número de partes medidas en una pieza.


El fijado del número de características se utiliza cuando más de una característica
se mide en cada pieza.

Fuente de poder:

LR6 4 piezas.

Vida de la batería: aprox. 30 h en uso continuo. Disminución automática de


corriente 10 minutos después de la última operación (los datos son retenidos en
memoria).

• Data transmitter DT-10.

Especificación de salida: interface RS-232C, opción de Baud rate (300, 600, 1200,
2400 bps).

Fuente de poder: 1 00 V AC, 50/60 Hz

Sistema de procesamiento de datos en línea (figura 1.38)


En este sistema el dato medido en un área de trabajo es transmitido
inmediatamente a la computadora personal a través de un cable. Un multiplexor
digimatic MUX-10 o MUX-40 se utiliza para transmisión de datos.

• Multiplexor MUX-10

Especificación de salida: Interfase RS 232 C

CARACTERISTICAS TIPOS DE MEDICIÓN ELECTRÓNICOS

INSTRUMENTOS DE INDUCCIÓN

Los instrumentos de inducción funcionan a partir del campo magnético producido


por dos electroimanes sobre un elemento móvil metálico (corrientes de Foucault).
La medida es proporcional al producto de las corrientes de cada electroimán y por
lo tanto, pueden utilizarse tanto en corriente continua como en corriente alterna.
Se utilizan habitualmente para la medida de energía eléctrica.

SIMBOLOGÍA DE INSTRUMENTOS

INSTRUMENTOS TIPO RECTIFICADOR

RECTIFICADOR. Componente no lineal de un circuito que permite que fluya más


corriente en un sentido que en otro. El uso más común del rectificador consiste en
transformas corriente alterna (CA) en corriente directa (CD). DIODO. Conjunto de
dos placas polarizadas de material semiconductor, que dejan pasar la corriente
cuando su polarización coincide con la polarización del diodo, y evita el paso en el
caso contrario.

Un higrómetro es un instrumento que se usa para medir el grado de humedad del


aire, o un gas determinado, por medio de sensores que perciben e indican su
variación.

Funcionamiento

Los instrumentos registradores de la humedad del aire (hidrógrafos) que se usan


en las estaciones meteorológicas se fundan en el uso de materias higroscópicas
que, al absorber la humedad ambiental, se alargan y tanto más cuanto más
húmedo es el aire. Las primeras sustancias empleadas eran cabellos (previamente
desengrasados), filamentos de cuernos de buey y tirillas de intestinos. El hilo,
fijado por un extremo en el soporte del instrumento, es enrollado en el tambor que
lleva la aguja y tiene un contrapeso en su extremo libre. En otros casos, de unos
haces de cabellos humanos puede pender un contrapeso cuyo movimiento
vertical, proporcional a la humedad ambiental, es transmitido a la aguja por un
sistema multiplicador. La aguja indicadora puede constituir en un estilete inscriptor
que traza una curva sobre el gráfico enrollado en un tambor. Éste es accionado
por un mecanismo de relojería. El alargamiento de los cabellos suele ser de 2,5%
cuando la humedad relativa pasa de de 0 a 100 por ciento.

Tipos de higrómetros Existen diversos tipos de higrómetros:

Un psicrómetro determina la humedad atmosférica mediante la diferenciación de


su temperatura con humedad y su temperatura ordinaria. El higrómetro de
condensación se emplea para calcular la humedad atmosférica al conseguir
determinar la temperatura a la que se empaña una superficie pulida al ir
enfriándose artificialmente y de forma paulatina dicha superficie. A esta
temperatura comúnmente se conoce como “Temperatura de Rocío”. El higroscopio
utiliza una cuerda de cabellos que se retuerce con mayor o menor grado según la
humedad ambiente. El haz de cabellos desplaza una aguja indicadora que
determina la proporción de la mayor o menor humedad, sin poder llegar a conocer
su porcentaje. El higrómetro de absorción utiliza sustancias químicas
higroscópicas, las cuales absorben y exhalan la humedad, según las
circunstancias que los rodean. El higrómetro eléctrico está formado por dos
electrodos arrollados en espiral entre los cuales se halla un tejido impregnado de
cloruro de litio acuoso. Si se aplica a estos electrodos una tensión alterna, el tejido
se calienta y se evapora una parte del contenido de agua. A una temperatura
definida, se establece un equilibrio entre la evaporación por calentamiento del
tejido y la absorción de agua de la humedad ambiente por el cloruro de litio, que
es un material muy higroscópico. A partir de estos datos se establece con
precisión el grado de humedad.

HIGRÓMETROS Y TERMÓMETROS

HIGRÓMETRO Y TERMÓMETROS

Un higrómetro o humidimetro es un aparato que mide la humedad relativa del aire


en base al cambio de largo de un pelo que no tiene grasa, que está de acuerdo
con el contenido de vapor de agua en el aire, el alargamiento o acortamiento del
pelo es transmitido por medio de un sistema de palanca, al indicador de una
escala graduada en porcentaje de humedad relativa.

Higrómetro Un higrómetro es un instrumento que se usa para la medir el grado de


humedad del aire, o un gas determinado, por medio de sensores que perciben e
indican su variación.

TERMOMETRÍA

La termometría es una rama de la física que se ocupa de los métodos y medios


para medir la temperatura.
La temperatura no puede medirse directamente. La variación de la temperatura
puede ser determinada por la variación de otras propiedades físicas de los
cuerpos volumen, presión, resistencia eléctrica, fuerza electromotriz, intensidad de
radiación…

Tipos de Termómetros (según el margen de temperaturas a estudiar o la precisión


exigida)

Termómetros de líquido:

• De mercurio:

 De −39 °C (punto de congelación del mercurio) a 357 °C (su punto de


ebullición),

 Portátiles y permiten una lectura directa. No son muy precisos para fines
científicos.

• De alcohol coloreado

 Desde - 112 °C (punto de congelación del etanol, el alcohol empleado en él)


hasta 78 °C (su punto de ebullición), cubriendo por lo tanto toda la gama de
temperaturas que hayamos normalmente en nuestro entorno.

 Es también portátil, pero todavía menos preciso; sin embargo, presta servicios
cuando más que nada importa su cómodo empleo.

Termómetros de gas:

O desde - 27 °C hasta 1477 °C

O muy exacto, margen de aplicación extraordinario. Más complicado y se utiliza


como un instrumento normativo para la graduación de otros termómetros.

Termómetros de resistencia de platino:

O es el más preciso en la gama de −259 °C a 631 °C, y se puede emplear para


medir temperaturas hasta de 1127 °C

O depende de la variación de la resistencia a la temperatura de una espiral de


alambre de platino

O reacciona despacio a los cambios de temperatura, debido a su gran capacidad


térmica y baja conductividad, por lo que se emplea sobre todo para medir
temperaturas fijas.
Par térmico (o pila termoeléctrica)

O consta de dos cables de metales diferentes unidos, que producen un voltaje que
varía con la temperatura de la conexión.

O Se emplean diferentes pares de metales para las distintas gamas de


temperatura, siendo muy amplio el margen de conjunto: desde −248 °C hasta
1477 °C.

O es el más preciso en la gama de −631 °C a 1064 °C y, como es muy pequeño,


puede responder rápidamente a los cambios de temperatura.

Pirómetros

O El pirómetro de radiación se emplea para medir temperaturas muy elevadas.

O Se basa en el calor o la radiación visible emitida por objetos calientes

O Es el único termómetro que puede medir temperaturas superiores a 1477 °C.

Escalas de Temperatura

• Kelvin

• Celsius

• Fahrenheit

• Rankine

• Reaumur

Termómetro Propiedad termométrica

Columna de mercurio, alcohol, etc., en un capilar de vidrio Longitud

Gas a volumen constante Presión

Gas a presión constante Volumen

Termómetro de resistencia Resistencia eléctrica de un metal

Termistor Resistencia eléctrica de un semiconductor

Par termoeléctrico F.e.m. termoeléctrica

Pirómetro de radiación total Ley de Stefan – Boltzmann

Pirómetro de radiación visible Ley de Wien


Espectrógrafo térmico Efecto Doppler

Termómetro magnético Susceptibilidad magnética

Cristal de cuarzo Frecuencia de vibración

Espero y sirva de algo Strong laum21@hotmail.com

METROLOGÍA ÓPTICA

METROLOGÍA ÓPTICA.

INTRODUCCIÓN A LA ÓPTICA: Parte de la física que estudia las leyes y


fenómenos de la luz. El estudio de la óptica se divide en 2 partes, la óptica
geométrica y la óptica física.

La primera se ocupa de los fenómenos de radiación luminosa en medios


homogéneos sin considerar su naturaleza u origen; la segunda estudia la
velocidad, la naturaleza y características de la luz.

Gran parte de los conocimientos que poseemos sobre estas materias se hayan
sintetizados en unos cuantos principios conocidos por las leyes de óptica
geométrica, que son:

ÓPTICA GEOMÉTRICA: Se ocupa de los fenómenos de radiación luminosa en los


medios homogéneos, sin considerar su naturaleza u origen.

1.- Propagación de la luz. En un medio homogéneo la luz se propaga en línea


recta, cumpliendo así su principio de fernat, que dice que el camino más corto
entre 2 puntos es una línea recta.

2.- Independencia reciproca. Dado un haz de rayos luminosos, si se intercepta una


parte con un cuerpo opaco los rayos restantes no interceptados no sufren
variación.

3.- Ley de reflexión.- a) el rayo incidente el reflejo y la normal al punto de


incidencia están en un mismo plano. B) El ángulo de incidencia es igual al ángulo
de reflexión

4.- Leyes de refracción: a) El rayo incidente la normal y el rayo refractado están en


un mismo plano. B) la relación entre el seno del rayo de incidencia y el seno del
rayo de refracción es una constante llamada ¨ constante de refracción ¨, que
depende de cada medio.

Aunque la óptica geométrica da una adecuada explicación teórica los hechos


relativos a la explicación de la imagen, es sin embargo incompleta a l explicar
algunos resultados del experimento en ciencia óptica. Los fenómenos de
interferencia, difracción, pulverización y aun dispersión cromática rebasan
completamente este objetivo.

Con una simple afirmación de interferencia podremos decir que es posible, para
dos fuentes de luz, producir obscuridad a lo largo de ciertas trayectorias
comenzándose esto con la iluminación reforzada a lo largo de otras.

ÓPTICA FÍSICA: Estudia la velocidad, la naturaleza y las características de la luz.

Los espejos esféricos cóncavos permiten obtener imágenes mayores, menores o


de mismo tamaño que el objeto. Estas imágenes pueden ser también virtuales
(aparentes) o reales (formada por la intersección de los verdaderos rayos
reflejados).

Los espejos esféricos convexos producen siempre imágenes virtuales, y más


pequeñas que el objeto, independientemente de la distancia a la que esta se
encuentra.

FOTÓMETRO: Instrumento para medir la intensidad de 2 fuentes luminosas de la


cual una se toma como tipo midiendo la distancia a que ambas tienen igual brillo
sobre la superficie pulimentada.

Los métodos por comparación permiten una exactitud del 1 %. Pueden disminuirse
los errores de apreciación utilizando fotómetros fotoeléctricos, que miden
directamente la iluminación.

El flujo luminoso total emitido en todos sentidos por un manantial puede medirse
con un fotómetro esférico. Tiene una esfera recubierta en su interior con pintura
blanca, para reflexión difusa y una puerta con bisagras que pueden abrirse para
introducir primero la lámpara patrón y luego la sometida a ensayo.

FOTOMETRÍA: Medición de la intensidad y densidad de la luz; la intensidad es la


cantidad de luz emitida por segundo en una dirección dada, y su unidad de medida
es la bujía; la densidad es la cantidad de luz que atraviesa una superficie dada por
segundo, y su unidad es la lumen.

En los últimos años la fotometría ha adquirido una importancia especial en la


astrofísica, pues la medición de la luz proveniente de las estrellas ha permitido
establecer una escala precisa de magnitudes de estas; ha llevado al
descubrimiento de las estrellas dobles y las variables, entre estas las cefo pides, y,
por consiguiente a calcular las distancias interestelares inaccesibles al método del
paralaje.
Otra definición sería la siguiente: es una medida de la intensidad luminosa de una
fuente de luz, o de la cantidad de flujo luminoso que incide sobre una superficie.
La fotometría es importante en fotografía, astronomía e ingeniería de iluminación.
Los instrumentos empleados para la fotometría se denominan fotómetros. Las
ondas de luz estimulan el ojo humano en diferentes grados según su longitud de
onda. Como es difícil fabricar un instrumento con la misma sensibilidad que el ojo
humano para las distintas longitudes de onda, muchos fotómetros requieren un
observador humano. Los fotómetros fotoeléctricos necesitan filtros coloreados
especiales para responder igual que el ojo humano. Los instrumentos que miden
toda la energía radiante, no sólo la radiación visible, se llaman radiómetros y
deben construirse de forma que sean igual de sensibles a todas las longitudes de
onda.

La intensidad de una fuente de luz se mide en candelas, generalmente


comparándola con una fuente patrón. Se iluminan zonas adyacentes de una
ventana con las fuentes conocida y desconocida y se ajusta la distancia de las
fuentes hasta que la iluminación de ambas zonas sea la misma. La intensidad
relativa se calcula entonces sabiendo que la iluminación decrece con el cuadrado
de la distancia.

CALORIMETRÍA: Técnica para medir las constantes térmicas como el calor


especifico, el latente o la potencia calorífica.

CALORÍMETRO: Instrumento para medir la cantidad de calor absorbido por un


cuerpo o desprendida de él en un fenómeno físico o químico; se usa para
determinar la energía de los combustibles (gas, carbón), el valor energético de los
alimentos, etc.

INTERFERÓMETRO: Instrumento para medir longitudes de ondas de luz, radio,


sonido, etc., y para efectuar otras observaciones de precisión aprovechando el
fenómeno de la interferencia de las ondas; el instrumento divide un haz de ondas
homogéneas en dos o más rayos por medio de dispositivos adecuados como
espejos semitransparentes y los dirige por trayectorias distintas.

Por ejemplo uno a través a de la sustancia que se desea examinar y otro por el
aire. En el detector del instrumento se vuelven a combinar estos rayos: la
intensidad de las ondas superpuestas es mayor donde están en fase, y viceversa.
Esta comparación de fases permite medir desde las longitudes pequeñísimas de
ciertas ondas hasta el diámetro de una estrella o la separación entre 2 estrellas
dobles. El inferometro tiene muchas aplicaciones en cristalografía, acústica,
astronomía, etc.
PIROMETRIA ÓPTICA: Parte de la física que se ocupa de la medición de las
temperaturas por medio de los instrumentos ópticos.

RADIÓMETRO: El radiómetro infrarrojo es un instrumento típico que sirve para


medir la radiación terrestre de onda larga en la región infrarroja de 4 a 50 mm.

RADIÓMETRO ULTRAVIOLETA: La cantidad de energía solar absorbida o


reflejada en una específica de la superficie terrestre se mide con la energía total
de las contribuciones, por lo que se refiere a la longitud de onda, que se van
desde el ultravioleta hasta el infrarrojo.

REFLEXIÓN DE LA LUZ: Toda superficie donde los rayos de luz se reflejan al


incidir, constituyen un espejo: tales como las aguas tranquilas, laminas de metal
pulidas, vidrio pulido, etc., estos cuerpos al reflejar la luz producen una
sensibilización en nuestros ojos al percibir la imagen que se forma siendo estas de
mayor o menor intensidad, dependiendo de las diferentes clases de superficies
reflectantes, así como de su capacidad para reflejar la luz que perciben del sol o
de cualquier otra fuente luminosa natural o artificial. A continuación damos algunas
de las características de las superficies reflectantes:

Cuando los rayos de luz inciden sobre superficies blancas y rugosas se reflejan en
todas direcciones, esto se debe a que la luz incidente llega a la superficie con
diferentes ángulos. Sin embargo si la superficie es blanca y sin rugosidad, los
rayos de luz se reflejan regularmente, siendo su ángulo de incidencia igual al
ángulo de reflexión.

Si la superficie es negra no reflejan la luz solo la absorben.

Las superficies bien pulidas reflejan la luz uniformemente debido a que los rayos
inciden con un mismo ángulo, dando como resultado rayos reflejados paralelos
entre sí.

Se llama reflexión difusa o de difusión al fenómeno que se produce cuando un haz


de rayos paralelos incide sobre una superficie ordinaria y se desvían en todas
direcciones al grado que es difícil percibir una imagen virtual.

INSTRUMENTOS ÓPTICOS:

MICROSCOPIOS: Las aplicaciones de estos aparatos están destinadas


fundamentalmente a la medición de longitudes, pero su campo de medición es
más reducido empleándose en consecuencia para la medición de piezas
relativamente pequeñas, reglas, herramientas, etc.
El objeto de muy pequeñas dimensiones que se desea examinar se coloca en una
placa de vidrio llamado porta objetos, se coloca a distancia algo superior a la
distancia focal del objeto, iluminándola por la parte inferior mediante un espejo
plano. Se forma una imagen real y aumentada dentro de la distancia focal del
ocular que a su vez produce una imagen virtual, todavía mayor en algún punto
situado entre el próximo y el distante del observador.

COMPARADORES: Son amplificadores que permiten efectuar la medición de la


longitud por comparación. El sistema de amplificación utilizada en estos aparatos
es el de palanca de reflexión.

PERFILOMETROS: En estos aparatos la imagen del perfil de la pieza es


aumentada por un microscopio y proyectada por medio de espejos sobre una
pantalla de vidrio deslustrado. El aumento de las dimensiones de las piezas en
imagen proyectada puede ser de 10, 20, 50 y hasta 100 veces.

Las mediciones del perfil proyectado pueden hacerse sobre la pantalla con reglas
graduadas, teniendo en cuenta el aumento de la imagen. Las mediciones
regulares se realizan con transportadores graduados de material transparente.

LUPAS: Permite que el ojo vea una imagen según el ángulo visual mayor que el
ángulo con el que vería el objeto sin su intermedio. La relación entre los dos
ángulos representa el aumento angular.

TELESCOPIOS: Los telescopios astronómicos se dividen en reflectores y


refractores. Un refractor puede construirse mediante 2 lentes sencillas, en forma
parecida a un microscopio compuesto.

Una lente de gran tamaño (longitud) focal hace de objetivo siendo su misión
recoger tanta luz como sea posible. El ocular es una lente de corta longitud focal.
El objetivo forma una imagen real y disminuida de un cuerpo celeste, a la que a su
vez se observa mediante el ocular.

TEODOLITOS: Instrumento de precisión que se compone de un circuito horizontal


y un semicírculo vertical, ambos graduados y provistos de anteojos, para medir
ángulos en sus planos respectivos.

NIVELES: Los niveles se usan para inspeccionar superficies planas y ángulos


rectos. Aunque estas herramientas no están clasificadas en revalidada como
calibradores, sirve básicamente para los mismos propósitos.

La mayoría de los niveles que se usan en el taller de maquinado pertenece al tipo


de alcohol o de burbuja y se utilizan en una amplia gama de ajustes de piezas de
trabajo y en la instalación de maquinas herramientas.
CÁMARAS FOTOGRÁFICAS: Las cámaras fotográficas se parecen a cierto modo
al ojo en algunos detalles, proporcionando como el ojo, una imagen real e invertida
de los objetos. La cámara requiere de un concurse de un fotómetro para guardar
adecuadamente la abertura.

Fotometría

Medida de la intensidad luminosa de una fuente de luz, o de la cantidad de flujo


luminoso que incide sobre una superficie. La fotometría es importante en
fotografía, astronomía e ingeniería de iluminación. Los instrumentos empleados
para la fotometría se denominan fotómetros.

Las ondas de luz estimulan el ojo humano en diferentes grados según su longitud
de onda. Como es difícil fabricar un instrumento con la misma sensibilidad que el
ojo humano para las distintas longitudes de onda, muchos fotómetros requieren un
observador humano. Los fotómetros fotoeléctricos necesitan filtros coloreados
especiales para responder igual que el ojo humano.

La intensidad de una fuente de luz se mide en candelas, generalmente


comparándola con una fuente patrón. Se iluminan zonas adyacentes de una
ventana con las fuentes conocida y desconocida y se ajusta la distancia de las
fuentes hasta que la iluminación de ambas zonas sea la misma. La intensidad
relativa se calcula entonces sabiendo que la iluminación decrece con el cuadrado
de la distancia.