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Mtto Predictivo Mecanico

Mtto Predictivo Mecanico

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Contenido
Contenido..............................................................................................................1 Mantenimiento Predictivo Mecánico.....................................................................2 Mantenimiento Predictivo..................................................................................3 Aspectos Básicos Del Mantenimiento Predictivo..............................................4 La Importancia del Método de Análisis Por Vibraciones Mecánicas................6 Ventajas y Desventajas del Análisis Por Vibraciones Aplicado Al Mantenimiento De Las Máquinas.....................................................................6 Análisis de Lubricantes.....................................................................................8 Análisis Por Ultrasonido. ..................................................................................9 Termografía. ...................................................................................................10 Conclusiones Personales................................................................................12

El concepto tradicional de mantenimiento. sin desmontajes previos y sin afectar su funcionamiento normal. La moderna tecnología proporciona una serie de métodos que permiten una evaluación exterior de las condiciones internas de la maquinaria.2 Mantenimiento Predictivo Mecánico. constituyen la base del moderno mantenimiento predictivo. el desmontaje periódico trae como consecuencia el cambio de piezas. • montaje posterior. la única estrategia que establece para evitar las averías es realizar: • Desmontajes periódicos para inspección y reparación. que el más efectivo de los métodos es el análisis por vibraciones mecánicas. solo se aplica a aquellas máquinas que constituyen agregados fundamentales de la empresa industrial. a pesar de haberse mecanizado. junto con otros parámetros específicos de cada máquina. partes y elementos exigidos por cartas técnicas de mantenimiento y que en realidad pueden estar en buen estado. Hoy en día es conocido. Este análisis de vibraciones. es decir. se hace necesario efectuar un mantenimiento de estas máquinas para conservarlas en correcto estado de servicio y garantizar la seguridad y fiabilidad de la planta. En todas las instalaciones y plantas industriales donde existe maquinaria de producción con elementos dotados de movimiento rotativo o alternativo. Es bien conocido que las averías catastróficas e inesperadas dan lugar a elevados costos por: pérdidas en la producción y reparaciones. el mantenimiento preventivo. El Mantenimiento Predictivo Frente A Otros Tipos De Mantenimiento. especialmente aquella que es fundamental en el proceso de producción. Este mantenimiento puede ser más o menos sofisticado . si procede y. Debido al alto costo de esta metodología. Debe señalarse que en ocasiones. El objetivo del mantenimiento es lograr que la maquinaria opere sin problemas. y se tiene una amplia experiencia mundial.

basada en la vigilancia continua. Dos aspectos principales logra el mantenimiento predictivo por vibraciones mecánicas sobre otros métodos generales de mantenimiento. 3. especialmente aquellas que son las principales y las de importancia relativa en el proceso productivo de la empresa industrial. deberá abarcar los objetivos siguientes: 1. agrupadas en varios estados que van desde el más simple. Toda la energía que intercambia es empleada para efectuar el trabajo para el cual fue diseñada. No impedir o limitar el funcionamiento de la máquina durante su ejecución. Mantenimiento Predictivo. el análisis y control de determinados parámetros y la opinión técnica de los operadores de experiencia conforman los indicadores del "estado de salud" o condición de la máquina que cumple con los objetivos anteriores. hasta el más complejo. sea eficaz frente a los conceptos tradicionales de mantenimiento. • El aumento de la seguridad sobre el funcionamiento de los equipos. Las máquinas ideales no vibran. así como la identificación o diagnóstico de la causa que la origina. Para formarse un mejor criterio de lo que significa y aporta el mantenimiento predictivo será comparado con su antecesor: el mantenimiento preventivo. Esto consiste en la configuración de una metodología que permita la vigilancia continua de las máquinas. a través de la medición continua o periódica. Se puede afirmar que el mantenimiento predictivo por vibraciones mecánicas. Debe permitir la detección de la avería en fase incipiente antes de convertirse en catastrófica. 2. En la práctica la vibración aparece producto de la transmisión normal de fuerzas cíclicas a través de los . Su costo de implantación debe ser menor que el ocasionado por otro tipo de mantenimiento. Para que esta nueva metodología. • La reducción de costos y.3 dependiendo de la naturaleza e importancia de las máquinas que se consideren.

Los elementos de la máquina disipan una parte de la energía que se le entregó dando a la estructura una vibración característica. Son muchos los factores de operación. siendo estos últimos. el análisis de vibraciones. El método general de mantenimiento predictivo por vibraciones mecánicas tiene el objetivo final de asegurar el correcto funcionamiento de las máquinas a través de la vigilancia continua de los niveles de vibración en las mismas. Las vibraciones mecánicas son un excelente indicador de estas condiciones. Esta precisamente es la confirmación de la intuición del personal de explotación experimentado. el análisis de señales y el análisis mecánico sean las herramientas básicas del mantenimiento predictivo por vibraciones mecánicas. a estos técnicos calificados les era imposible justificar el momento de rotura de la . De aquí se desprende la importancia de la conducta de buenas prácticas de operadores y demás personal técnico en la industria. Es reemplazada la revisión periódica del mantenimiento preventivo. que como resultado de su experiencia piensan. esto es: el usuario debe observar las normas de explotación del fabricante. Esta metodología considera a cada máquina individualmente. los indicadores de su condición. por esta razón el mantenimiento por condición se basa en este parámetro. diseño y montaje que provocan el surgimiento de los diferentes niveles de vibración. Una buena concepción de fallas es el nivel de vibración. Aspectos Básicos Del Mantenimiento Predictivo. Sin embargo.4 mecanismos. El axioma (principio) del mantenimiento por condición consiste en que las revisiones son efectuadas justamente en el momento en que las mediciones indican que son necesarias. El hecho de que la condición de la máquina esté íntimamente ligada con las vibraciones que ella produce hace que la medición. por la medición regular con la cual se obtiene la evolución total del funcionamiento. y se ejecuta sin necesidad de recurrir a desmontajes y revisiones periódicas. Este método considera de antemano que la empresa industrial opera con la suficiente disciplina tecnológica en su maquinaria. que las máquinas no deben ser tocadas si funcionan bien.

etc. si las fuerzas de excitación se mantienen constantes dentro de ciertos límites. incluso en fase incipiente. mediante los apoyos. Cuando los defectos comienzan a aparecer. los procesos dinámicos de la máquina son alterados. en señal eléctrica. una fracción de estas fuerzas es disipada hacia el exterior. aún en fase incipiente. lleva asociado cambios específicos en las vibraciones que produce (espectros). debido a los pequeños defectos de fabricación. Cada defecto. darán una modificación al espectro de vibración. por tanto. las vibraciones son normalmente el producto de la transmisión de fuerzas lo que provoca el desgaste y/o deterioro de las máquinas. Cualquier defecto en una máquina. el nivel de vibración medido se mantiene dentro de los mismos límites proporcionalmente. La teoría mecánica arriba expuesta conduce a definir que la herramienta básica del presente mantenimiento es. entonces. 3. A través de determinados elementos de las mismas. lleva asociado un incremento en el nivel de vibración perfectamente detectable mediante la medición. Así. Toda máquina en correcto estado de operación tiene un cierto nivel de vibraciones y ruidos. el análisis de vibraciones y. la señal de vibración contendrá la información relativa a las condiciones de funcionamiento de la máquina. que de por sí caracteriza el estado técnico de sus partes y componentes. Como ya se conoce. Las mediciones regulares permiten determinar los niveles inaceptables y definir la correspondiente parada de la máquina. Lo que permite medir la vibración debida a las fuerzas excitadoras. por ejemplo. . Si se es capaz de transformar el movimiento mecánico. proporcional a las fuerzas actuantes. como resultado. pues cada una tiene la particularidad de vibrar a una frecuencia característica. alterándose las fuerzas que. nivel base característico o estado básico de esa máquina en su funcionamiento satisfactorio. uniones. Esto puede considerarse como el patrón de referencia. 2.5 máquina. los principios en que se basa son los siguientes: 1. lo cual permite su identificación.

seguridad y precisión en el diagnóstico. El alcance atribuido al mantenimiento predictivo por vibraciones mecánicas está supeditado a la mayor rentabilidad. Veamos. Ventajas y Desventajas del Análisis Por Vibraciones Aplicado Al Mantenimiento De Las Máquinas. hasta qué diente de un reductor de engranajes está dañado. pero el costo de los mismos es mayor debido a los elementos que a continuación se resumen: • sustitución completa de máquinas y elementos de máquinas. Ya se conoce que con los métodos de mantenimiento anteriores se garantiza el proceso productivo. del suministro del repuesto y la mano de obra para acometer la reparación particular. grandes daños en la producción en casos de fallas o averías inesperadas. c) programación. permite hoy en día. entonces. detectar con gran precisión desde desgastes de cojinetes antifricción. .6 La Importancia del Método de Análisis Por Vibraciones Mecánicas Sustentado en los avances de la moderna tecnología de medición y en el análisis dinámico temporal y frecuencial de señales. las ventajas que reporta el análisis por vibraciones aplicado al mantenimiento de las máquinas: a) detección precoz e identificación de defectos sin necesidad de parar ni desmontar la máquina. con suficiente tiempo. elevado número de máquinas de recambio y piezas de repuesto en almacenes. elevado número de personal de mantenimiento. b) seguir la evolución del defecto en el transcurso del tiempo hasta que este se convierta en un peligro. y utilizado como herramienta del mantenimiento predictivo. d) programación de la parada para corrección dentro de un tiempo muerto o parada rutinaria del proceso productivo. • • • • largos períodos de mantenimiento.

Resulta conveniente mencionar. que el funcionamiento de la maquinaria ha de estar en correctas condiciones de operación. éstos superan satisfactoriamente la inversión en estas técnicas. como ventajas ambientales para el personal de operación. por lo que su utilización se ve limitada aparentemente. a continuación se relacionan las actividades que requieren inversiones iniciales: • Investigación del equipamiento a monitorear (límites de vibración. seleccionado entre los mismos trabajadores de la empresa. con bajos niveles de vibración y ruidos. El empleo de esta técnica requiere de un mínimo personal calificado. ya que se tienen perfectamente identificados los elementos desgastados. así como del empleo de equipamiento de alta tecnología. averiados o.). • • • Selección y adquisición de la instrumentación. Sobre las desventajas que obviamente enfrentará la empresa que decida aplicar este método de trabajo se puede plantear lo siguiente. Formación del personal encargado de las mediciones de rutina (seleccionado de la misma planta). al comparar los resultados que se pueden alcanzar. inclusive a corto plazo. etc. determinación de espectros patrones. que en los países desarrollados es exigido ya. selección de puntos de medición. . posibles a fallar. en algunos casos. h) funcionamiento más seguro de la planta y toma de decisiones más precisas de los ejecutivos de la empresa industrial. g) permite una selección satisfactoria de las condiciones de operación de la máquina. Especialización del personal ejecutivo y de ingeniería encargado de procesar las mediciones y de la toma de decisiones. por la inversión inicial. f) reducción de costos e incremento de la producción por disminución del número de paradas y tiempos muertos. De esta manera. por ley.7 e) reducción del tiempo de reparación. Sin embargo. en general.

• Máxima vida útil de los componentes con mínimo desgaste. • Bombas de extracción. • Etiquetas de identificación. • Formatos. motivadas a cambios en condiciones de operación. Aluminio. según: Análisis Iniciales: se realizan a productos de aquellos equipos que presenten dudas provenientes de los resultados del Estudio de Lubricación y permiten correcciones en la selección del producto. • Máximo aprovechamiento del lubricante utilizado. Cobre. en los cuales se define una frecuencia de muestreo. Estaño. En cada muestra podemos conseguir o estudiar los siguientes factores que afectan a nuestra maquina: Elementos de desgaste: Hierro. siendo el objetivo principal de los análisis la determinación del estado del aceite. . Estos se ejecutan dependiendo de la necesidad. Plomo. Análisis Rutinarios: aplican para equipos considerados como críticos o de gran capacidad. Cromo. • Sólidos (filtros y sellos defectuosos). Este método asegura que tendremos: • Máxima reducción de los costos operativos. • Envases para muestras. • Mínima generación de efluentes. nivel de desgaste y contaminación entre otros. • Uso de un producto inadecuado. Análisis de Emergencia: se efectúan para detectar cualquier anomalía en el equipo y/o Lubricante. • Equipos. Molibdeno. según: • Contaminación con agua.8 Análisis de Lubricantes.

Azufre. • Detección de fallas y/o fugas en válvulas. Hollín. • Desgaste de las máquinas y sus componentes. Calcio. • Consumo general de lubricantes Análisis Por Ultrasonido. De este modo. El Ultrasonido permite: • Detección de fricción en maquinas rotativas. Contaminantes: Silicio. y con la utilización de equipos de la más avanzada tecnología. Nitratos. • Horas hombre dedicadas al mantenimiento. ferrografía. Combustible. Nitración. Pudiéndose detectarlo mediante la tecnología apropiada. Zinc. Gráficos e historial: Para la evaluación de las tendencias a lo largo del tiempo. Ultrasonido pasivo: Es producido por mecanismos rotantes. Fósforo. fugas de fluido. Este método estudia las ondas de sonido de baja frecuencia producidas por los equipos que no son perceptibles por el oído humano. Agua. se logrará disminuir drásticamente: • Tiempo perdido en producción en razón de desperfectos mecánicos. Sulfatos. mediante la implementación de técnicas ampliamente investigadas y experimentadas. Oxidación. pérdidas de vacío. Aditivos y condiciones del lubricante: Magnesio.9 Conteo de partículas: Determinación de la limpieza. Boro. y arcos eléctricos. Viscosidad. . Sodio.

el ruido ambiental por más intenso que sea. La aplicación del análisis por ultrasonido se hace indispensable especialmente en la detección de fallas existentes en equipos rotantes que giran a velocidades inferiores a las 300 RPM. la actividad industrial en nuestro País tiene la imperiosa necesidad de lograr el perfil competitivo que le permita insertarse en la economía globalizada. a distancia y sin ningún contacto. que se utiliza eficientemente sobre equipos rotantes que giran a velocidades superiores a las 300 RPM. Además. medir y visualizar temperaturas de superficie con precisión. . Por esta razón. Termografía. Se denomina Ultrasonido Pasivo a la tecnología que permite captar el ultrasonido producido por diversas fuentes. De modo que la medición de ultrasonido es en ocasiones complementaria con la medición de vibraciones. permite con rapidez y precisión la ubicación de la falla. Al igual que en el resto del mundo industrializado. • Detección de "arco eléctrico". En consecuencia. no interfiere en la detección del ultrasonido.20. Casi todas las fricciones mecánicas. Frecuencia con características muy aprovechables en el Mantenimiento Predictivo. • Verificación de la integridad de juntas de recintos estancos. arcos eléctricos y fugas de presión o vacío producen ultrasonido en un rango aproximado a los 40 Khz. donde la técnica de medición de vibraciones se transforma en un procedimiento ineficiente. la alta direccionalidad del ultrasonido en 40 Khz. puesto que las ondas sonoras son de corta longitud atenuándose rápidamente sin producir rebotes.000 Hertzios) se considera ultrasonido. El sonido cuya frecuencia está por encima del rango de captación del oído humano (20-a.10 • Detección de fugas de fluidos. La Termografía Infrarroja es una técnica que permite. • Pérdidas de vacío. toda tecnología orientada al ahorro de energía y/o mano de obra es de especial interés para cualquier Empresa.

transformadores. corte. tratamientos térmicos. frenos. Con la implementación de programas de inspecciones termográficas en instalaciones. por consiguiente. Pueden añadirse los ensayos no destructivos clásicos: ensayos. El análisis mediante Termografía infrarroja debe complementarse con otras técnicas y sistemas de ensayo conocidos. maquinaria. Esto nos permite medir la energía radiante emitida por objetos y. es posible minimizar el riesgo de una falla de equipos y sus consecuencias.están precedidos por cambios de temperatura que pueden ser detectados mediante la monitorización de temperatura con sistema de Termovisión por Infrarrojos. son capaces de medir la energía con sensores infrarrojos. generadores. acoplamientos y embragues . está recomendado para: • Instalaciones y líneas eléctricas de Alta y Baja Tensión.ya sea de tipo mecánico. bornes. • Reductores. • Instalaciones de climatización.11 Los ojos humanos no son sensibles a la radiación infrarroja emitida por un objeto. rodamientos. etc. capacitados para "ver" en estas longitudes de onda. en tiempo real y sin contacto. partículas magnéticas. mecánicos. los ultrasonidos pasivos y el análisis predictivo en motores eléctricos. determinar la temperatura de la superficie a distancia. • Líneas de producción. etc. el ultrasonido activo. cuadros eléctricos. calderas e intercambiadores de calor. El análisis mediante Cámaras Termográficas Infrarrojas. etc. pero las cámaras termográficas. forja. • Hornos. La gran mayoría de los problemas y averías en el entorno industrial . el análisis de vibraciones. • Cuadros. radiográfico. eléctrico y de fabricación . conexiones. como pueden ser el análisis de aceites lubricantes. fusibles y empalmes eléctricos. a la vez que también ofrece una herramienta para el control de calidad de las reparaciones efectuadas. o de termovisión. prensado. bobinados. • Motores eléctricos.

ahorra gastos. . para ello. • Baja peligrosidad para el operario por evitar la necesidad de contacto con el equipo. cuando son aplicadas de modo correcto. • Reduce el tiempo de reparación por la localización precisa de la Falla. • Ayuda al seguimiento de las reparaciones previas. de manera que es importante contar con estrategias de mantenimiento. • Determinación exacta de puntos deficientes en una línea de proceso. • Facilita informes muy precisos al personal de mantenimiento.12 Las ventajas que ofrece el Mantenimiento Preventivo por Termovisión son: • Método de análisis sin detención de procesos productivos. Es bien sabido que la productividad de una industria aumentará considerablemente conforme se disminuyan las fallas en la maquinaria utilizada para los procedimientos realizados diariamente en la planta. Por supuesto cabe mencionar que todas las técnicas aquí mencionadas deberemos aplicarlas conforme requiera la operación y basados en parámetros establecidos sin dejar de lado la problemática y los retos que se nos presenten así como la constante actualización en tecnologías y técnicas que aparezcan conforme el paso del tiempo y el avance tecnológico. Conclusiones Personales. así como con personal capacitado en el uso de las técnicas de análisis aquí mencionadas y con aptitudes para realizar diagnósticos de fallas y reconocimiento de las mismas. contamos con herramientas bien establecidas que nos permiten realizar acciones predecibles.

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