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Distribucion en planta

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tercera prueba de leonidas
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El Layout o distribución de planta es el análisis de la ubicación de las máquinas, personas, materiales y equipos (los equipos son los que

manipulan el material). La ubicación va a depender del producto, sus características, su complejidad y su mercado. Así, si el producto es un auto o un chip, el proceso va a ser intermitente. Por el contrario, si es alcohol etílico, nitroglicerina u otras cosas líquidas o gaseosas, el proceso es continuo. Hay excepciones a estos casos. A veces, layout también abarca el resto del edificio (comedores, recibidor, almacen, fábrica, etc). Uno debe hacer una distribución de planta cuando hay una planta nueva, se quiere expandir o trasladar la anterior, o bien si se quiere reordenar o ajustar la distribución de la planta. Algunas definiciones: SERIE: vendría a ser cuando la cantidad a fabricar ya se sabe y las modificaciones que se le van a hacer son pocas. LÍNEA: es una sucesión de máquinas o puestos, uno seguido del otro PROCESO: es cuando hay áreas donde se agrupa la maquinaria que hace más o menos lo mismo (tornos y cosas de ese estilo van en un área). PROCESO CONTINUO: es una forma de producir donde hay poca o no hay intervención humana. Entra materia prima y sin que nadie toque nada, mágicamente sale el producto. PROCESO CONTINUO INTERMITENTE: igual al proceso continuo, pero en este caso, el producto se cambia varias veces y requiere intervención humana. Meto un tronco, sale un cilindro de madera, ese cilindro lo llevan a otro lugar donde se le da la forma de un bate de baseball. Una persona carga ese y otros más y los pone en una máquina donde se los pinta y todo eso, etc. Serie Tiempo o cantid ad Más de un año Algunos meses Días u horas Pocas unidade s Una o dos unidade s Producto Distribuci Requerimie ón nto Línea Línea Proceso Proceso Proceso Según necesidad La máquina que produce se mueve y el producto es fijo Orden de fabricación Producción y Para Stock Compleji dad del stock Stock inicial, en proceso y final Stock en proceso Característica del procesamiento La máquina que produce es fija y el producto se va moviendo

Grande Mediana

Autos Electrónic os Partes de auto Piezas o conjuntos simples Lanchas Barcos Edificios

Chica Unitaria Unidades

Procesos continuos Procesos continuos intermiten tes

Todo el año Partes del año

Refinerías químicas Bodegas Aceiteras Envasador as

Línea Línea

Para stock

Stock inicial, en proceso y final

El hombre para controlar que todo ande bien Obtención de productos distintos total o parcialmente

Uno puede automatizar un proceso en línea cuando la cantidad a producir es tan grande como para justificar la producción. La alternativa a esto es tener líneas robotizadas, que producen el 50% del total. Las plantas totalmente robotizadas trabajan en lo que se conoce como economía de escala, 24 horas al día los 365 días del año -¡y a veces hasta 366 días!-. Se emplean todos los medios posibles para evitar que la planta se detenga. Sólo deberían robotizarse las líneas cortas donde se conseguirá mayor precisión sustituyendo al hombre, por lo que generalmente se hacen en tareas repetitivas y pesadas (carga y descarga) o complicadas (soldaduras múltiples). OBJETIVOS/PRINCIPIOS DEL LAYOUT: Integrar los factores que afecten a la distribución: facilitar la interacción entre las personas, la maquinaria y los equipos. Mover el material lo menos posible. Hacer que el trabajo circule en la planta: ordenar las áreas de trabajo para que cada proceso esté en la misma secuencia en que se ensamblan los componentes. Usar el espacio de forma efectiva. Buscar la satisfacción y seguridad de los trabajadores. Tener una distribución flexible: facilitar la modificación y el reordenamiento en el futuro. DISTRIBUCIÓN EN LÍNEA: Es cuando se disponen las máquinas y puestos de forma sucesiva, según la secuencia que debe seguir el producto, de manera que la ubicación de una máquina depende de la ubicación de su antecesora. DISTRIBUCIÓN POR PROCESO: En este caso, las máquinas y puestos se agrupan por funciones parecidas, no necesariamente tienen que estar distribuidos por la secuencia que sigue el producto. Ningún layout en la realidad es puramente lineal o por proceso. La mayoría de las empresas usan una distribución mixta. Veamos sus diferencias. Fabricación en línea (u “orientada al producto”) Alta eficiencia (90% o más) Maquinaria especializada (costosa) Poco flexible Menor movimiento de materiales (menos costo) Menos stock en proceso Alto costo de preparación Fabricación por proceso Baja eficiencia (80% o menos) Maquinaria universal Flexible Alto costo de manipulación materiales Mucho stock en proceso (costoso) Menor costo de preparación

de

Menor programación Debe cumplir con los requerimientos Mucho stock total Mantenimiento preventivo y predictivo Operarios simples Capataces simples (controlan a 40) Deja de andar una máquina y para todo Alto coste por detención de la producción entera

Programación compleja Más flexibilidad con los requerimientos Bajo stock total Mantenimiento curativo Operarios especializados Capataces especializados (controlan a 15) Si se rompe se puede usar otra máquina El costo involucra a la máquina que se rompió

No hay una norma específica para definir la distribución. Por eso, la mayoría acude a libros de texto, normas extranjeras o la opinión del especialista. La ley 19.587 y su decreto 351/79 dan algunas pautas sobre el ancho de los pasillos y esas cosas. En la carpeta tenemos esto: Limpieza Para personal Para personal (dos personas) Matenimiento Zorras Autoelevadores 50 cm 60 cm a 80 cm 110 cm a 140 cm 110 cm a 140 cm 200 cm 350 cm

Para representar la planta se necesita el plano del edificio, el plano en perspectiva si tiene varios pisos, plantillas a la misma escala del plano para las maquinarias, equipos y eso y una representación en 3D de éstas si el proceso será en línea. Se coloca el plano arriba de una mesa metálica y se le pegan imanes o bien cintas a doble faz en el lugar donde va la maquinaria y se las desplaza para lograr la ubicación ideal. SUGERENCIAS PARA ORDENAR UN TALLER CHICO: Aprovechar la luz natural, poner las máquinas pesadas cerca de los materiales, ordenar las cosas para poder hacer mantenimiento, transportar los materiales y que puedan ser operadas por alguien y que haya un interruptor de control accesible, básicamente. Manipulación de materiales Principios fundamentales

ELIMINACIÓN DE LOS MÉTODOS ANTIECONÓMICOS: tratar de manipular los materiales lo menos posible, ya sea usando la acción de la gravedad, métodos mecánicos o bien haciendo que el operario los vaya a buscar. PLANEAMIENTO DE LA DISTRIBUCIÓN: tener una circulación continua o intermitente, pero apropiada a los materiales, reducir el recorrido y la manipulación de éstos. APLICACIÓN DE LOS APARATOS DE MANIPULACIÓN: asegurarse de que se usen bien todos los aparatos antes de comprar más, elegir los más simples y estandarizados, tener algunos extra en caso de avería.

REDUCCIÓN DE COSTOS: comprar aparatos según cuánta ganancia va a generar y no cuánto cuesta, realizar las operaciones de manipulación de materiales con el menor costo posible. COORDINACIÓN Y FACILITACIÓN DE LAS OPERACIONES: cuando se usen dos o más aparatos para manipular materiales, o bien cuando dos o más personas actúen como una unidad, coordinar el funcionamiento para evitar que uno espere a que el otro termine de hacer su tarea. Tener envases de materiales grandes a la hora de cargar y descargar, no mezclar materiales para evitar clasificarlos, apilarlos a la altura del techo, si es posible, sin que molesten a los rociadores contra incendios para usar el espacio de forma eficiente. USO Y CONSERVACIÓN: instruir a los operarios en el uso de los aparatos de manipulación de materiales, eliminar los riesgos en los métodos para incrementar la seguridad y formular un programa de conservación –eso que vimos en el resumen pasado-.

Hay tres tipos de mantenimiento: curativo (se espera que se rompa porque es difícil de que se rompa), preventivo (ponele aceite y limpiala cada X días) y predictivo (andá comprando repuestos por si se rompe). Para saber cuál elegir, existe el programa de conservación, que busca compensar el costo de que la máquina se rompa y pare la producción por X días con el costo de limpiarla, aceitarla, etc. cada X días o bien simplemente comprar los repuestos para perder menos tiempo cuando se rompa. Se pueden mezclar los dos

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