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DISEÑO DE PLANTAS

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DISTRIBUCION DE PLANTAS

Alum:

SANTIAGO MACHACUAY CORDOVA

Introducción

Las actividades industriales se rigen cada vez más por condicionantes de un
mercado exigente y selectivo, en el que la eficiencia en el desempeño de todas
las facetas del proceso productivo se hace condición necesaria para la
subsistencia de la empresa. El éxito dependerá de la optimización de los costos
de producción y una flexibilización de los procesos que permita hacer frente a
un entorno cambiante. Por ello la distribución de las diferentes actividades del
proceso productivo en la planta cobra más importancia.

El beneficio no solo es económico. Una distribución ajustada contempla entre

sus criterios el bienestar, las condiciones laborales y la salud de los
trabajadores. Además la disminución de los costos productivos suele deberse a
un menor consumo de energía en procesos de manutención y acopio de
materiales, lo que supone un menor costo medioambiental.

En general, la minimización de la distancia a recorrer por el flujo de materiales

entre actividades se considera como criterio fundamental.

Otra de las condiciones es que el área asignada a las actividades observe

determinadas restricciones, es decir, que el tamaño de dicha área sea
suficiente, y que la geometría de la misma permita su normal desempeño.

De este modo plantearemos un estudio analítico de la distribución de planta,

sus objetivos y principios, los tipos de distribución más frecuentes y la forma de
diseñarlos así como los factores que pueden afectar una buena distribución.

Sistemas de una Planta Industrial

Actividades Previas

Definición del Producto o Productos

Localización de la Planta: acceso a servicios

básicos, tipo de zona, servicios de transporte,

disponibilidad de mano de obra, proximidad

de clientes, seguridad de la zona, servicios

externos a la planta.

Definición de conjunto: planificación de

capacidades, maquinarias, edificaciones.

Pasos de la Planeación Sistemática de
la Distribución de Planta

Paso 1 es el de LOCALIZACIÓN.- se decide donde va a estar el área
que va a ser organizada, este no es necesariamente un problema de
nuevo físico. Muy comúnmente es uno de los determinados, si la
nueva organización o reorganización es en el mismo lugar que está
ahora, en un área de almacenamiento actual, en un edificio adquirido
recientemente o un área potencialmente disponible.

Paso 2 es donde se PLANEA LA ORGANIZACIÓN GENERAL
COMPLETA
.-Esta establece el patrón o patrones básicos de flujo para
el área de que va a ser organizada. Esto también indica el tamaño,
relación y configuración de cada actividad mayor, departamento o
área.

Paso 3 es la PREPARACIÓN EN DETALLE del plan de organización

e incluye planear donde va a ser localizada cada pieza de maquinaria
o equipo.

Paso 4 es LA INSTALACIÓN.-Esto envuelve ambas partes, planear
la instalación y hacer físicamente los movimientos necesarios. Indica
los detalles de la distribución y se realizan los ajustes necesarios
conforme se van colocando los equipos.

Layout

Patrón de Procedimientos

La parte analítica empieza con el estudio de los datos de

consumo, ya que primero viene un análisis del flujo de los
materiales. Los diagramas de la relación entre actividades de
servicio u otras razones del flujo de materiales es
frecuentemente de igual importancia.

Estas después se combinan en un diagrama de flujo de relación

de actividades. En este proceso, las variadas áreas de
actividades o departamentos están geográficamente
esquematizadas sin consideración al espacio de piso actual que
cada una requiere. Para llegar a los requerimientos de espacio,
el análisis debe considerar procesos de maquinado y equipo
necesario y las facilidades de servicio incluidas. Estos
requerimientos de área deben ser balanceados de acuerdo al
espacio disponible, luego, el área permitida para cada actividad
"sostendrá" la relación de actividades esquemática para formar
un diagrama de relación de espacio.

Objetivos de la Distribución de Planta

Reducción del riesgo para la salud y aumento de la seguridad de los

trabajadores.

Elevación de la moral y la satisfacción del obrero.

Incremento de la producción.

Disminución de los retrasos en la producción.

Ahorro de área ocupada.

Reducción del manejo de materiales.

Una mayor utilización de la maquinaria, de la mano de obra y de los

servicios.

Reducción del material en proceso.

Acortamiento del tiempo de fabricación.

Reducción del trabajo administrativo, del trabajo indirecto en general.

Logro de una supervisión mas fácil y mejor.

Disminución de la congestión y confusión.

Disminución del riesgo para el material o su calidad.

Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones.

Objetivos Básicos

A. Unidad

Alcanzar la integración de todos los elementos o factores implicados

en la unidad productiva, para que se funcione como una unidad de
objetivos.

B. Circulación mínima

Procurar que los recorridos efectuados por los materiales y hombres,

de operación a operación y entre departamentos sean óptimos lo cual
requiere economía de movimientos, de equipos, de espacio.

C. Seguridad

Garantizar la seguridad, satisfacción y comodidad del personal,

consiguiéndose así una disminución en el índice de accidentes y una
mejora en el ambiente de trabajo.

D. Flexibilidad

La distribución en planta necesitará, con mayor o menor frecuencia

adaptarse a los cambios en las circunstancias bajo las que se realizan
las operaciones, las que hace aconsejable la adopción de
distribuciones flexibles

Principios Básicos de la Distribución
en Planta

Principio de la Integración de conjunto. La mejor distribución es la
que integra las actividades auxiliares, así como cualquier otro factor,
de modo que resulte el compromiso mejor entre todas las partes.

Principio de la mínima distancia recorrida. A igualdad de

condiciones, es siempre mejor la distribución que permite que la
distancia a recorrer por el material entre operaciones sea más corta.

Principio de la circulación o flujo de materiales. En igualdad de

condiciones, es mejor aquella distribución o proceso que este en el
mismo orden a secuencia en que se transforma, tratan o montan los
materiales.

Principio de espacio cúbico. La economía se obtiene utilizando de
un modo efectivo todo el espacio disponible, tanto vertical como
horizontal.

Principio de la satisfacción y de la seguridad. A igual de

condiciones, será siempre más efectiva la distribución que haga el
trabajo más satisfactorio y seguro para los productores.

Principio de la flexibilidad. A igual de condiciones, siempre será más

efectiva la distribución que pueda ser ajustada o reordenada con
menos costo o inconvenientes.

Tipos de distribución en planta

Distribución por posición fija

La distribución por posición fija

se emplea fundamentalmente

en proyectos de gran

envergadura en los que el
material permanece estático,
mientras que tanto los operarios

como la maquinaria y equipos

se trasladan a los puntos de
operación. El nombre, por tanto,
hace referencia al carácter

estático del material.

Distribución por posición fija. Ensamble de un avión

Airbus A340/600 en la planta de Airbus en Tolouse

(Francia)

Tipos de distribución en planta

Distribución por proceso, por funciones, por secciones o por talleres

Este tipo de distribución se escoge habitualmente cuando la producción se organiza
por lotes. Ejemplo de esto serían la fabricación de muebles, la reparación de
vehículos, la fabricación de hilados o los talleres de mantenimiento. En esta
distribución las operaciones de un mismo proceso o tipo de proceso están agrupadas
en una misma área junto con los operarios que las desempeñan. Esta agrupación da
lugar a ³talleres´ en los que se realiza determinado tipo de operaciones sobre los
materiales, que van recorriendo los diferentes talleres en función de la secuencia de
operaciones necesaria.

Tipos de distribución en planta

Distribución por producto, en cadena o en serie

Cuando toda la maquinaria y equipos necesarios para la fabricación de un
determinado producto se agrupan en una misma zona, siguiendo la
secuencia de las operaciones que deben realizarse sobre el material, se
adopta una distribución por producto. El producto recorre la línea de
producción de una estación a otra sometido a las operaciones necesarias.
Este tipo de distribución es la adecuada para la fabricación de grandes
cantidades de productos muy normalizados.

Tipos de distribución en planta

Células de trabajo o células de fabricación flexible

Las disposiciones por proceso destacan por su flexibilidad y las distribuciones por
producto por su elevada eficiencia. Con la conformación de células de trabajo se
pretende combinar las características de ambos tipos de sistemas de fabricación,
obteniendo una distribución flexible y eficiente.
Este sistema propone la creación de unidades productivas capaces de funcionar con
cierta independencia denominadas células de fabricación flexibles. Dichas celular son
agrupaciones de máquinas y trabajadores que realizan una sucesión de operaciones
sobre un determinado producto o grupo de productos. Las salidas de las células
pueden ser productos finales o componentes que deben integrarse en el producto final
o en otros componentes. En este último caso, las células pueden disponerse junto a la
línea principal de ensamblaje, facilitando la inclusión del componente en el proceso en
el momento y lugar oportunos. La distribución interna de células de fabricación puede
realizarse a su vez por proceso, por producto o como mezcla de ambas, aunque lo
más frecuente es la distribución por producto.

La introducción de las células de fabricación flexibles redunda en la disminución del
inventario, la menor necesidad de espacio en la planta, unos menores costos directos
de producción, una mayor utilización de los equipos y participación de los empleados,
y en algunos casos, un aumento de la calidad. Como contrapartida se requiere un
gran desembolso en equipos que solo es justificable a partir de determinados
volúmenes de producción.

Las células de fabricación flexible son los elementos básicos de los Sistemas de
Fabricación Flexibles, a los que se les puede otorgar la categoría de tipo de
distribución en planta (Distribución de Sistemas de Fabricación Flexibles).

Ventajas

Ventajas de distribución por posición fija

Se logra una mejor utilización de la maquinaria

Se adapta a gran variedad de productos

Se adapta fácilmente a una demanda intermitente

Presenta un mejor incentivo al trabajador

Se mantiene más fácil la continuidad en la producción

Ventajas de distribución por proceso

Reduce el manejo del material

Disminuye la cantidad del material en proceso

Se da un uso más efectivo de la mano de obra

Existe mayor facilidad de control

Reduce la congestión y el área de suelo ocupado.

Ventajas de la distribución por reducción en cadena

Reduce el manejo de la pieza mayor

Permite operarios altamente capacitados

Permite cambios frecuentes en el producto

Se adapta a una gran variedad de productos

Es más flexible

DISEÑO DE DISTRIBUCION EN PLANTA

El diseño de instalaciones, consiste en

planificar la manera en que el recurso
humano y tecnológico, así como la ubicación

de los insumos y el producto terminado han

de arreglarse. Este arreglo debe obedecer a
las limitaciones de disponibilidad de terreno y

del propio sistema productivo a fin de
optimizar las operaciones de las empresas.

PROCESO DE DISEÑO DE
DISTRIBUCION EN PLANTA

Como todo problema de

diseño, es posible su

resolución mediante un

proceso sistémico y

creativo.

El autor Gonzáles Cruz
plantea resolver mediante
una metodología:

FORMULACION DEL

PROBLEMA DE

DISEÑO

EVALUACION DE

ALTERNATIVAS DE

DISEÑO

ANALISIS

BUSQUEDA DE

ALTERNATIVAS DE

DISEÑO

SELECCIÓN DEL

DISEÑO

ESPECIFICACIONES

Algunos autores,
presentan una
metodología de
proceso de diseño
más detallado y

reflejado en 10
pasos; que posee
un marcado

carácter sistémico:

SECUENCIA DEL PROCESO DE
DISEÑO DE PLANTA

El proceso se inicia con

disposiciones referentes al
producto y al proceso de

fabricación, que sirven de
base en forma secuencial
para las demás etapas del

diseño de la planta

industrial

PROCESO INTEGRADO DE DISEÑO DE LA
PLANTA

Las decisiones de

diseño no se toman de
manera secuencial,

sino más bien

simultánea y recursiva,

Se logran soluciones

integradoras de las

necesidades a cubrir,
que mejores costes,

calidad productividad,

niveles de inventario,

espacio, transporte y

tamaño.

PRIMERAS METODOLOGIAS AL PROBLEMA DE LA
DISTRIBUCION EN PLANTA

ETAPA 1: Plantear correctamente el problemaETAPA 1: Estudio del proceso: actividades, piezas y

ETAPA 2: Detallar las líneas de Flujo

recorridos de éstas.

ETAPA 3: Convertir las líneas de flujo en líneasETAPA 2: Determinación de la secuencia de operaciones

de materiales.

ETAPA 3: Determinación de las cargas mensuales.

ETAPA 4: Búsqueda del Diagrama esquemático ideal.

Método se basa sólo al principio de circulaciónETAPA 5: Desarrollo del diagrama esquemático ideal en

o flujo de materiales.

un Diagrama de bloques: relaciones interdepartamentales.

ETAPA 6: Desarrollo del layout en detalle.

En éste método se basa sólo en el criterio del el flujo

de materiales entre las actividades.

ETAAS ASICAS DE IMMER

EL ANALISIS DE SECUENCIA DE UFFA

PLANIFICACIÓN SISTEMÁTICA DE LA
DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING (SLP)

Cuantificarelflujodematerialesentre

departamentos

Construireldiagramaderelacionesentreactividades

Construireldiagramaderelaciones

Determinarnecesidadesdeespacio

Construireldiagramaderelacionesdeespacios

Construirlayoutsalternativos

Etapas del SLP:

SISTEMATIC LAYOUT PLANNING

Desarrollado por Muther como un
procedimiento sistémico, multicriterio.

Cinco tipos de datos son necesarios como

entradas del método:

PRODUCTO (P): materias primas,
productos en curso, productos

terminados, pzs adquiridas de terceros.

CANTIDAD (Q): Cantidad de producto o
material tratado durante el proceso.

RECORRIDO ( R): Secuencia y orden de
las operaciones que siguen los productos.

SERVICIOS (S): Auxiliares de producción,

servicios para el personal, etc.

TIEMPO (T): Unidad de medida, para

determinar las cantidades de producto.

ANALISIS P-Q:

Se determina el tipo de distribución

adecuado para proceso.

a) Cuando se produce una única
unidad de un único producto, la

distribución es posición fija

b)Pocos productos ocupan la
mayor parte de la producción; la

distribución es orientada al
producto o distribución en

cadena.

c) Se recomienda una distribución de
mayor flexibilidad orientada al
proceso.

d) Se recomienda distribuciones
mixtas, se busca la máxima

flexibilidad y eficiencia.

Análisis del Recorrido de los Productos

Se determina la secuencia, cantidad y coste de los

movimientos de los productos por las diferentes
operaciones.

Se elaboran gráficas y diagramas descriptivos del flujo

de materiales, que pueden ser:

1. Diagrama de recorrido: para muy pocos productos, en

cantidades pequeñas.

2. Diagramas Multiproducto: cuando se producen pocos
productos, se indica la secuencia de operaciones a la
que se somete cada pieza o producto.

3.Tablas matriciales: producción de gran cantidad de
productos.

Patrones de Flujos (1)

ANÁLISIS MEDIANTE FLUJOS.
MOVIMIENTOS DE MATERIALES

Flujos horizontales

: línea de flujo

continua

: separa entradas

y salidas

: flujo en L

: flujo en U

: flujo en O

entradas y salidas

muy cercanas

: flujo en S

serpentina

Patrones de Flujos (2)

ANÁLISIS MEDIANTE FLUJOS.
MOVIMIENTOS DE MATERIALES

Flujos verticales

: entrada y salida

a distinto nivel

: entrada y salida

al mismo nivel

entrada y salida al mismo

nivel y del mismo lado del

edificio

Símbolos del ASME1

ANÁLISIS MEDIANTE FLUJOS.
MOVIMIENTOS DE MATERIALES

1

American Society of Mechanican Engineers

: operación

: inspección

: transporte

: demora

: almacenamiento

ANÁLISIS MEDIANTE FLUJOS.
MOVIMIENTOS DE MATERIALES

Diagrama de recorrido

Diagrama de hilos

Cursograma

MEDIDAS DE FLUJOS

CHARTS FROM-TO (1)

Chart From-To

Lista de materiales

Secuenciación

Datos históricos

Estimado en unidades homogéneas

Dpto. 2

Dpto. 1

Dpto. 3

Dpto. 2

100 piezas X

100 piezas Y

(Volumen X = ¼ Volumen Y)

Dpto. 2

Dpto. 1

Dpto. 3

Dpto. 2

25 uds de carga

100 uds de carga

ANALISIS DE LAS RELACIONES ENTRE
ACTIVIDADES

Interacciones existentes entre:

- actividades productivas

-medios auxiliares

- sistemas de manutención

- servicios de planta.

Se emplea la tabla relacional de actividades, que es un cuadro

organizado en diagonal, en el que se indican las necesidades de
proximidad entre cada actividad y las restantes desde diversos
puntos de vista.

Se expresan estas necesidades mediante el código de 6 letras

representado en la figura.

La tabla relacional permite integrar los medios auxiliares.

DIAGRAMA DE RELACIONAL DE ACTIVIDADES

1. Flujo de materiales.

2. Contacto personal.

3. Utilizar mismo equipo.

4. Usar información común.

5. Compartir personal.

6. Supervisión o control.

7. Frecuencia de contacto

8. Urgencia de servicio.

9. Costo de distribución de servicios.

10. Utilizar mismos servicios.

11. Grado de intercomunicación.

12. Otros.

Razones de soporte de cercanía

DIAGRAMA RELACIONAL DE ACTIVIDADES

Diagrama Relacional de Recorridos y / o Actividades

Información de las relaciones entre las actividades y la proximidad

entre ellas.

El diagrama es un grafo: los nodos representan las actividades

unidos por líneas.

Las líneas expresan la existencia de algún tipo de relación entre las

actividades unidas.

La intensidad de la relación está reflejada mediante números junto

a las líneas o mediante el código correspondiente.

En el grafo se debe minimizar el número de cruces entre las líneas

que representan las relaciones entre las actividades.

Se trata de conseguir distribuciones en que las actividades con

mayor flujo estén lo más cerca posible.

Los departamentos que acogen las actividades son adimensionales

sin forma definida.

DIAGRAMA RELACIONAL DE
ACTIVIDADES Y RECORRIDOS

Diagrama Relacional de Espacios

Se emplea el método más adecuado para el cálculo de los espacios

El espacio depende además de las características del proceso

productivo global, de la gestión de dicho proceso o del mercado;
ejemplo, la variación de la demanda con el tipo de almacén
previsto puede afectar el área para el desarrollo de una actividad.

El ajuste de las necesidades y disponibilidades de espacio es un

proceso interactivo de continuos acuerdos y correcciones.

En éste diagrama los símbolos distintivos de cada actividad son

representados a escala; proporcional al área necesaria para el
desarrollo de la actividad.

En éste diagrama es frecuente añadir otro tipo de información,

como el número de equipos o la planta en la que debe situarse.

Con éste diagrama se esta en disposición de construir un conjunto

de distribuciones alternativas que den solución al problema.

DIAGRAMA RELACIONAL DE ESPACIOS

Medición de la Distancia y de la
Forma

Antes de proceder a la distribución en la planta se
hace necesario determinar la forma en la que se
medirá la distancia entre ellas una vez ubicadas, y la
forma de las áreas asignadas a cada actividad. La
mayor parte de los criterios empleados para la
evaluación de la calidad de una solución
determinada, utiliza la distancia entre las diferentes
actividades de una forma u otra.

Por ejemplo, es muy habitual emplear el sumatorio

del flujo entre cada par de actividades multiplicado
por la distancia entre ellas. Por otra parte, para poder
establecer cualquier tipo de restricción geométrica al
área asignada a cada actividad es necesario poseer
una manera de medir dicha forma.

Métricas de Distancia

Aunque hay otras posibilidades, las métricas más

frecuentemente empleadas miden la distancia entre los
centroides de las áreas asignadas a las actividades. Ésta es
una simplificación debida a que la localización de los puntos de
recepción y expedición de materiales en cada actividad, son
desconocidas hasta que no se determine el layout detallado y
escogidos los sistemas de transporte de materiales. Así pues, el
centroide representa en estos modelos tanto el punto de
recepción como el de expedición del flujo de materiales
interdepartamental.

Un problema de la utilización del centro geométrico de las áreas

de las actividades como origen y final de las mediciones, es que
hace necesario el empleo de mecanismos que eviten
disposiciones en diana o excesivamente esbeltas de las
actividades que, aunque minimizan la distancia entre los
centroides, no son operativas en la práctica.

Métricas de Distancia

Las métricas más extendidas son de tipo Minkowski, en donde la distancia

entre 2 actividades i y j se determina de la forma:

haciendo variar p entre 1 e infinito

se obtienen diferentes tipos de
métricas

Métricas de Distancia

Contorno Lateral

Se calcula como el recorrido que
debe realizar el material entre dos
actividades a lo largo de pasillos
que rodean las actividades
existentes entre las dos
consideradas.

En la figura de al lado se calcularía
como la suma de las longitudes de
los segmentos azules.
Aunque pueden emplearse los
centroides de las actividades como
inicio y final del recorrido, es
habitual la definición de puntos de
entrada y salida de materiales para
calcular el contorno lateral.

Métricas de Distancia

Adyacencia

Es la métrica más sencilla, que únicamente distingue si
las actividades comparten alguno de sus lados. Es

empleada habitualmente con criterios cualitativos que

estiman la conveniencia o no de que dos actividades

sean adyacentes.

0 ; si las actividades i y j son adyacentes

dij=

1 ; en caso contrario

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