TITULO:

"DESARROLLO DE TECNOLOGÍA PROPIA EN LOS HORNOS ELÉCTRICOS DE

ARCO DE CORPORACIÓN ACEROS AREQUIPA S.A."

NOMBRE DEL AUTOR:

Jorge Uyén M.

AFILIACION

Corporación Aceros Arequipa S.A

Panamericana Sur Km 241, Pisco – Perú
Teléfono : 0051-15-171800
Fax : 0051-56-532971
E-mail : juyen@aasa.com.pe

RESUMEN:

El tema está basado en la experiencia desarrollada en un EAF-AC de 43.5t con transformador de

45MVA, equipado con lanzas supersonicas de inyección de Oxigeno, en el cual se ha desarrollado
un nuevo proceso (Patentado) para fundir en Hornos Eléctricos denominado “Proceso a Puerta
Cerrada”.

El “Proceso a Puerta Cerrada” opera con 60-65% de DRI o HBI alimentados en continuo, con una
escoria espumosa alta (1.5-2m) lo cual permite usar alta potencia. Es posible usar mas de 1 MVA/t
en baño plano con un alto flujo de DRI en alimentación continua (40-50kg/min - MW) sin
ocasionar un daño significativo a los paneles o al refractario del horno.

También es posible alimentar en continuo chatarra fragmentada (Shredded), bajo las mismas
condiciones que un DRI o HBI (Uso de potencia Máxima en baño plano). Se aprovecha el calor de
la espuma al permitir pasar la carga fria a travez de ella, intercambiando calor, maximizando el flujo
de material/min y minimizando la formación de “Icebergs”.

Como resultado, los tiempos de proceso pueden disminuir sustancialmente por debajo de los 40
minutos Tap to Tap y el consumo de electrodos bordear los 1,2 kg/t.

El proceso permite desescorear con contenidos de FeO entre 4 – 10%, mejorando el rendimiento
metálico

PALABRAS CLAVE:

Escoria Espumosa, Post-Combustión, Calor almacenado, Intercambio de calor, Carga Fria, Potencia
Máxima, DRI, HBI.

1
INTRODUCCION:

La Acería de Pisco, Planta N°2 de Corporación Aceros Arequipa S.A. está ubicada en la costa sur
del Perú

La Planta fue construida en un area desértica en el año 1983.

El parque de chatarra incluye una cizalla de 1200t, 2 gruas portico y facilidades para el oxicorte de
chatarra. Proximamente entrará en servicio la nueva planta de Fragmentado de chatarra (Shredder).

La Acería incluye un UHP AC-EAF con transformador de 45MVA +10%.

Un Horno Cuchara adaptado: anteriormente operó como horno eléctrico
Una colada continua de 4 lineas y 5 m de radio

El EAF ha sido modernizado el año 2004 con un nuevo sistema hidraulico y está equipado con 3
lanzas supersonicas y un quemador. Adicionalmente se utiliza manualmente lanzas consumibles por
la puerta.

Tres lanzas de carbón son ubicadas alrededor del horno

Dos inyectoras neumáticas de doble venturi, proporcionan el carbon necesario.

Originalmente, el “Proceso a Puerta Cerrada” fue desarrollado para fundir DRI de bajo fósforo y
operar el horno a máxima potencia en baño plano, cargando una sola cesta con 60-65% DRI y/o
HBI.

28 – 30 coladas/dia-20hr se obtienen como promedio, lo cual corresponde a 40-43 minutos Tap to

Tap con consumo de electrodos de 1.3-1.4kg/t.
La capacidad de la planta ha sido aumentada utilizando 40-50% de chatarra fragmentada de
330,000t/año a 400,000t/año (20% adicional).

El “PROCESO A PUERTA CERRADA”

Antes del periodo de baño plano, se cierra la puerta del horno usando una masa selladora, se
alimenta antracita granulada y gruesa, generando una escoria espumosa de 1.5-2.0 m de
altura (algunas veces alcanza a tocar la boveda) y se alimenta en forma continua el DRI y/o
HBI.

Bajo estas condiciones, el horno opera a máxima potencia: cuando se usa 40-44 MW se obtienen
tiempos de 36 minutos Tap to tap. Ver Fig. 1

2
 “Fig. 1”

PROCESO A PUERTA CERRADA

Electrodos Aire Aire

Aire
CO2 PE
N2 115 LL
ET
0 S
°C

CO2

Escoria
Espumosa
CO + Fe3O4 = CO2 + 3FeO
Lanza Coherente Lanza De Carbón

C + FeO = CO + Fe°
Lanza De Oxígeno

Acero Líquido
ACERO LÍQUIDO
Carbón
( b ) Masa Selladora

Para incrementar el tiempo de residencia de los gases, las lanzas coherentes y de post-combustión
operan sumergidas en la escoria espumosa. Esto permitirá que el calor sea transferido y
almacenado en la escoria espumosa controlada [1].

Esta escoria espumosa “caliente” intercambiará calor con la carga fria en continuo (DRI, HBI) que
va descendiendo lentamente, pasando a traves de la escoria espumosa reductora y caliente

“Fig. 2”

ALIMENTACION
DE MATERIAL
REFRIGERANTE:
PELLETS
CASCARILLA

NO FORMA “ MUERTO” Escoria

Baño Líquido
3
Los pellets o briquetas son precalentados antes de alcanzar el baño líquido, por lo cual cual es
posible aumentar el ratio de alimentación hasta 40-50kg/min-MW

El proceso aumenta el mecanismo de intercambio de calor de los gases calientes hacia el baño
líquido por intermedio de la escoria espumosa.

“Fig.3”
CO2 Columna descendente
de Pellets
Zona de reacción endotérmica

Fe naciente
absorbe energía
.. .. .. .. .. .. .. .. .. .. ..
de reducción del FeO

de la escoria.

FeO
Aglomeración de partículas de Fe
con peso suficiente para precipitar
Burbujas dentro de la espuma transportan
ascendentes de
energía hacía el baño líquido.
CO ó CO2 llevan
energía hacia la
parte alta
promoviendo
agitación para la
transferencia de CO2
calor y masa FeO FeO FeO FeO O2

Escoria
Baño Líquido Carbón CO
C

Este mecanismo define el siguiente ciclo de intercambio de calor:

“Fig.4”

MECANISMO DE TRANSFERENCIA DE CALOR

MATERIALES ENERGÍA
PREREDUCIDOS
ESCORIA

ACERO ENERGÍA
LIQUIDO GASES
4
Otro aspecto importante del proceso, es el contenido de FeO en la escoria. Normalmente, el
contenido de FeO en el desescoreo es 6-10% ( cuando se usa DRI o HBI de bajo contenido de
Fósforo ).

Esto tiene un fuerte efecto sobre el rendimiento metálico (tabla I), el rendimiento de ferroaleaciones
y la vida de las cucharas dolomíticas porque el proceso de vaciado es con piquera.

Tabla I

PROCESO DE PUERTA CERRADA

MEJORA DEL RENDIMIENTO METALICO
BASE : PESO DE ESCORIA = 5 000kg.
ESCORIA ANTERIOR ESCORIA PUERTA CERRADA

20% FeO 10% Fe Partìculas 10% FeO 3% Fe Partìculas

Peso FeO 1000 kg. 500 kg.
kg.
Peso Fe = 778 kg.
kg. 500 kg.
kg.
% FeO x 56/72
390 kg.
kg. 150 kg.
kg.

Peso Total
778 + 500 = 1278kg.
kg. 390 + 150 = 540kg.
kg.
Fierro

% Rendimiento 3,4 % 1.4 %

Perdido

AUMENTO DE RENDIMIENTO: 89% + 2% = 91%

La escoria reducida facilita la desulfuración durante el vaciado.

El indice de basicidad binaria es 1.2-1.5 con contenidos de MgO de 9-12%. Esto permite operar con
una escoria espumosa de baja densidad, lo cual es muy importante para el control del proceso

PRINCIPALES VENTAJAS DEL PROCESO A PUERTA CERRADA

1.-Posibilidad de usar mas de 1 MVA/t sin daño significativo al refractario o paneles refrigerados
2. –Menor ruido y menor generación de polvos. Fig. 5.

5
 “Fig. 5”

Menor Polución

ELECTRODO CONDENSACION

Gotas
de
Fe
Fe
de
or
Va p

Escoria
Baño Líquido

El arco queda completamente sumergido dentro de la escoria espumosa y el ruido es reducido

drasticamente.

El vapor de Hierro generado en el punto caliente del arco, condensa en la escoria espumosa”fria”,
evitando la formación del oxido Férrico (humos marrones) por reoxidación al aire.
Se recupera las unidades de Hierro y el calor latente del vapor de Hierro.

3. –Mayor Eficiencia Térmica: Fig. 6

Aumento de la eficiencia Térmica

AIRE
AIRE
CO2 AIRE PE
N2 11 LL
50 ET
°C S
CO2

O
CO2
AIRE
2

CO C CO

a) Eliminación del ingreso de Aíre por la puerta.

b) Mayor generación de energía Química (PCR).
c) Mayor tasa de transferencia de calor (HTE) : Mayor TR del gas
d) Inmersión Total del Arco.

6
4. –Mayor rendimiento Metalico
5. –Puede operar con maxima potencia y arcos largos
6. –Menor consumo de Energia
7. –Menor consumo de Electrodos
8. –Menor Tap to Tap
9. – Mayor flujo de alimentación de prereducidos en continuo
10. – Reduce Armónicas (Menor perdida de energía y desgaste del transformador) [2]
11. –Cobertura de los paneles con capa de escoria: mayor vida
12. –Mayor vida de cucharas
13. –Mayor rendimiento de ferroaleaciones
14. –Mejora la estabilidad del arco y reduce el flicker
15. –Mejora la eficiencia de los sistemas de Post-combustión en baño plano
16. –Facilita la desulfuración

PROPUESTA DE MEJORA EN EL HORNO DE ACEROS AREQUIPA

ALIMENTACION CONTINUA DE CHATARRA FRAGMENTADA (SHREDDED):

Permite cargar una sola cesta de chatarra heavy melting. Cuando se alcanza el baño plano, se cierra
la puerta, se levanta la espuma y se inicia la alimentación de prereducidos por el 5to agujero. Luego
se continua con la alimentación de chatarra fragmentada. Fig. 7

ALIMENTACIÓN

REFRIGERANTE:
CHATARRA
FRAGMENTADA

NO FORMA
“ MUERTO ” Escoria
Baño Líquido
Esta secuencia permite “barrer” mediante la chatarra fragmentada gran parte del fierro naciente
generado en la escoria espumosa durante la primera etapa de alimentación de los prereducidos.
Permite acelerar la desmetalización de la escoria, lo cual es muy importante por que a medida que
se reduce el Tap To Tap, la desmetalización de la escoria se vuelve el cuello de botella para hacer
compatibles la reducción del Tap to Tap y mantener un alto rendimiento metálico.

7
RENDIMIENTO METALICO :

Cuando se usa DRI de alto contenido de carbono (2%), el proceso requiere cantidades adicionales
de oxidos de Hierro (cascarilla, mineral de Hierro, Etc) para mantener la escoria espumando, de otra
manera la espuma se desinfla por falta de generación de CO y/o CO2.

Cuando se usa chatarra fragmentada en continuo, el rendimiento metálico aumenta debido a la

menor generación de escoria y fusión rapida de la chatarra sin opción a reoxidarse dentro de la
espuma. El rendimiento esperado debe ser del orden del 90-91%.

CONSUMO DE ENERGIA: kWh/t

El consumo de energía disminuye por el precalentamiento de la chatarra fragmentada al sumergirse

en la escoria espumosa caliente.
La carga en continuo permite eliminar el carguío de una segunda cesta, con lo cual la pérdida de
energía por apertura del horno no se produce.
La no oxidación de la chatarra durante su fusión significa que no hay que volver a reducir para
recuperar las unidades de hierro oxidadas. La reducción de 1t de hierro oxidado (FeO) está asociada
con el consumo de aproximadamente 1MWH.
El consumo de energía se ubicaria entre los 380-400kwh/t

CONSUMO DE ELECTRODOS: Kg/t

El menor consumo de energía y la posibilidad de usar arcos largos estables con Cos  entre 0.90 –
0.94 garantizan un consumo de electrodos del orden de 1-1.2 kg/t.

TAP TO TAP : minutos

El alto flujo de energía por minuto, el aprovechamiento de la energia química de la post-combustión

a traves de la escoria espumosa, el precalentamiento de la chatarra fragmentada , el aumento del
flujo especifico en kg/min-MW y la eliminación de la 2da cesta, deben dar como resultado un
menor tiempo de Tap To Tap del orden de los 32-34 minutos.

PRODUCTIVIDAD: t/h

La alimentación continua de chatarra fragmentada limpia, en combinación con 4 lanzas coherentes,

operando el Transformador hasta con 50MVA y el proceso a Puerta Cerrada deben dar un aumento
de la productividad de un 25%, es decir pasa de 59t/h a 74t/h con un horno de 42 t/col de Acero
Líquido.

8
RESTRICCIONES:

Dificultad para fundir materiales de alto fosforo debido a la reversión del fosforo..
Rebases por el delta.
Sobrecarga del transformador y grietas en la punta de los electrodos.
Dificultad para medir la altura real de espuma.
• Escoria conductora: levantamiento de electrodos. Riesgo de daño a los paneles de la boveda
y delta.
• Probabilidad de reacción cuando el contenido de FeO de la escoria está fuera de control.

CONCLUSIONES

• El Proceso a Puerta Cerrada nos ha permitido usar potencias sobre 1 MVA/t de carga durante el
período de baño plano sin daños significativos a los paneles y puntos calientes.
• La capacidad de nuestra planta se ha incrementado de 330,000 a 400,000 t/año (20% adicional)
utilizando 40-50% de chatarra fragmentada.
• El ratio específico de alimentación de DRI o HBI ha sido incrementado de 28-32Kg/min-MW a
40-50Kg/min-MW.
• El rendimiento metálico calculado sobre la carga total, varía entre 88-91%. Esto depende del
tipo de carga utilizada:alto o bajo fósforo.
• Operando con arcos largos, el consumo de electrodos y la productividad han sido optimizados.
• El proceso se vuelve mas eficiente si la espuma absorbe mas energia. La escoria espumosa se
enfría mas si se producen reacciones de reducción en su interior de tal manera que mayor calor
será transferido de los gases calientes.
• La post-combustión se vuelve eficiente porque la escoria espumosa almacena el calor generado
y lo entrega a las reacciones endotérmicas, de otra manera la escoria se sobrecalentaría y el
intercambio de calor con los gases calientes disminuiría.
• La alimentación continua de chatarra fragmentada en combinación con el proceso a Puerta
Cerrada se está desarrollando en La Corporación Aceros Arequipa S.A. y los resultados deben
consolidarse a fines del año 2006.

REFERENCIAS

1) D.R.GASKELL - D.SKUPIEN, The Surface Tensions and Foaming Behavior of Melts in the
System CaO- FeO-SiO2, I&SM (March 2001), p.41-44.

2) D.L.SCHROEDER, The Advantages of Foaming Slag Control in EAF Operations, Steel Times
(October 2000), p.368-369.

3) J.UYEN, EAF “ Closed Door Process” at Corporación Aceros Arequipa S.A.,7th European
Electric Steelmaking Conference, Venice –Italy ( May 2002).