Experto Universitario

Mantenimiento de Medios e Instalaciones

Industriales
Curso 2006-2007

GESTION DEL MANTENIMIENTO

Gmez Real, Manuel

La necesidad de organizar adecuadamente el servicio de mantenimiento con la

introduccin de programas de mantenimiento preventivo y el control del
mantenimiento correctivo hace ya varias dcadas en base, fundamentalmente, de
optimizar la disponibilidad de los equipos productores.
Posteriormente, la necesidad de minimizar los costos propios de mantenimiento
acenta esta necesidad de organizacin mediante la introduccin de controles de
costos.
Ms recientemente, la exigencia a que la industria est sometida de optimizar
todos sus aspectos, tanto de costos, como de calidad, como de cambio rpido de
producto, conduce a la necesidad de analizar las mejoras que pueden ser
introducidas en la gestin, tanto tcnica como econmica del mantenimiento.
La importancia de la Gestin de Mantenimiento se basa principalmente en el
deterioro de los equipos industriales y las consecuencias que de este radica.
Debido al alto coste que supone este deterioro para las empresas, es necesario
aumentar la fiabilidad de los equipos, la seguridad de los equipos y de las
personas.
La gestin del mantenimiento en una empresa se realiza dependiendo de la
importancia que tenga un paro en un equipo, que consecuencias traiga en el
sistema productivo y dependiendo de la ruta crtica del proceso.
La principal funcin de una gestin adecuada del mantenimiento consiste en
rebajar el correctivo hasta el nivel ptimo de rentabilidad para la empresa.
El correctivo no se podr eliminar en su totalidad, por lo tanto, una gestin
correcta extraer conclusiones de cada parada e intentara realizar la reparacin
de manera definitiva ya sea en el mismo momento o programando un paro, para
que ese fallo no se repita.
Es importante tener en cuenta en el anlisis de la poltica de mantenimiento a
implementar, que en algunas maquinas o instalaciones el correctivo ser el
sistema mas rentable. No es posible gestionar un departamento de
mantenimiento si no se establece un sistema que permita atender las
necesidades de mantenimiento correctivo de forma efectiva. De nada sirven los
esfuerzos para tratar de evitar averas si cuando se producen no somos capaces
de proporcionar una respuesta adecuada.

Gestionar con eficacia el mantenimiento correctivo significa:

- Realizar intervenciones con rapidez, que permitan la puesta en marcha
del equipo en el menor tiempo posible.
- Realizar intervenciones fiables, y adoptar medidas para que no se vuelvan
a producir estas en un periodo de tiempo considerable.
- Consumir la menor cantidad posible de recursos.
Ventajas y desventajas de la aplicacin del correctivo:
Ventajas:
Si el equipo esta preparado la intervencin en el fallo es rpida y en la
reposicin, en la mayora de los casos, se empleara el mnimo tiempo.
No se necesita una infraestructura excesiva, ser mas prioritaria la
experiencia y la pericia de los operarios, que la capacidad de anlisis o de
estudio del problema que se produzca.
Es rentable en equipos que no intervienen directamente en la produccin,
donde la implantacin de otro sistema resultara poco econmico.
Desventajas:
- Se producen paradas y daos imprevisibles en la produccin que afectan a
la planificacin de manera incontrolada.
- Se suele producir una baja calidad en las reparaciones, por lo que se
produce un hbito a trabajar defectuosamente. Este tipo de intervenciones
a menudo generan otras al cabo del tiempo por mala reparacin, por lo
tanto, ser muy difcil romper con esta inercia.
El tiempo necesario para la puesta a punto de un equipo despus de una avera
se distribuye de la siguiente manera:
1. Tiempo de deteccin. Es el tiempo que transcurre desde el origen del
problema y su deteccin. Un alto porcentaje de los fallos detectados en los
equipos no han sido detectados por mantenimiento, si no comunicados por
el personal de produccin.
2. Tiempo de comunicacin. Es el tiempo que transcurre desde la deteccin
del problema y la localizacin del equipo de mantenimiento. Debe existir un
sistema de comunicacin gil que permita comunicarse con el personal de
mantenimiento sin la necesidad de buscarlo fsicamente.

3. Tiempo de espera. Es el tiempo que transcurre desde la comunicacin de

la avera y el inicio de la reparacin. Es posible reducir este tiempo si se
dispone de una plantilla adecuadamente dimensionada, si se dispone de
un sistema gil de gestin de rdenes y de obtencin de permisos de
trabajo, y si la distancia del taller a los equipos es mnima.

4. Diagnostico de la avera. Es el tiempo necesario para que el operario de

mantenimiento localice la avera y como solucionarlo. Este tiempo
depender de la formacin, experiencia del personal y de la calidad de la
documentacin tcnica disponible. Existe la posibilidad de disminuir este
tiempo si se dispone de planos y manuales cerca del equipo, y si se ha
creado un listado de averas en el cual se detallen sntomas, causas y
solucin de las averas que se han producido en el pasado.
5. Acopio de herramientas y medios tcnicos necesarios. El personal
encargado de la reparacin necesita un tiempo para situar en el lugar de
intervencin los medios necesarios. Este tiempo se puede ver reducido
situando adecuadamente los talleres, acudir a la avera portando una caja
de herramientas y dotando al taller con los medios necesarios a tenor de
los equipos que disponemos en la planta.
6. Acopio de repuestos y materiales. Es el tiempo que transcurre hasta la
llegada del material necesario para la intervencin. Este tiempo se ve
afectado por la cantidad de material que haya en stock, por la organizacin
del almacn, por la agilidad del departamento de compras, y por la calidad
de los proveedores. Este tiempo se puede optimizar teniendo un almacn
adecuadamente dimensionado, con una organizacin eficiente, un servicio
de compras rpido y contar con unos proveedores de calidad y vocacin
de servicio.
7. Reparacin de la avera. Es el tiempo necesario para solucionar el
problema surgido. Este tiempo se ve muy afectado por el alcance del
problema y por los conocimientos y habilidad del personal encargado de su
resolucin. Para optimizar este tiempo es necesario disponer de un plan de
mantenimiento preventivo que evite averas de gran alcance, y disponer de
un personal eficaz, motivado y muy bien formado.
8. Pruebas funcionales. Es el tiempo para comprobar que el equipo ha
quedado adecuadamente reparado. Para optimizar este tiempo es
conveniente determinar cuales son las mnimas pruebas que se deben
realizar para comprobar que el equipo ha quedado en perfectas
condiciones, y redactar procedimientos en que se detallen que pruebas
son necesarias y como llevarlas a cabo.
9. Puesta en servicio. Es el tiempo que transcurre desde la solucin completa
de la avera y la puesta en servicio del equipo. Para optimizarlo es
necesario disponer de sistemas de comunicacin eficaces y de sistemas
burocrticos giles que no suponga un obstculo a la puesta en marcha
del equipo.

10. Redaccin de informes. El sistema documental de mantenimiento debe

recoger al menos las incidencias ms importantes.

Aunque realizar esta toma de tiempos en todas las intervenciones puede ser
tedioso y poco rentable, es importante realizar muestreos ocasionales para
conocer como se distribuye el tiempo de no-disponibilidad de los equipos
productivos.
En Mantenimiento como en otras reas de la empresa, es preciso disponer de un
sistema de mejora continua para tratar de distanciarse de los competidores y as
mejorar nuestra posicin en el mercado. En cuanto a Mantenimiento se refiere,
las nicas estrategias vlidas hoy en da son las encaminadas tanto a aumentar
la disponibilidad y eficacia de los equipos productivos, como a reducir los costes
de Mantenimiento, siempre dentro del marco de la seguridad y el medio
ambiente.
Para la implantacin de un sistema de mantenimiento adecuado tendremos en
cuenta las siguientes razones:
- La disponibilidad de los equipos.
- Rebajar el coste de mantenimiento.
- Modernizacin del sistema de gestin de mantenimiento. Gestin de la
informacin a travs de un software que permita compartir datos.
- Utilizar la mano de obra necesaria para garantizar los niveles de
disponibilidad.
- Identificar las tareas de mantenimiento ms interesantes en cada uno de
los equipos, para no ejecutar trabajos innecesarios.
- La informacin generada debe recogerse para poder analizarse y tomar las
decisiones oportunas.
- Gestin de repuesto y consumibles.
- Seguridad en el trabajo.
- Repercusiones en el medio ambiente.
Para implementar con xito un sistema de gestin de mantenimiento ser
necesaria la implicacin de todo el personal de la empresa. Para asegurar que el
proyecto se lleve a cabo, puede ser necesario contratar nuevo personal para
poner en marcha el plan de mantenimiento que se disee.
Antes de comenzar a ejecutar cualquier sistema de gestin de mantenimiento,
determinaremos la situacin actual mediante una auditoria de calidad de
mantenimiento para conocer la situacin de los aspectos ms importantes y
determinar las mejoras.
Fijaremos los objetivos, es decir, las necesidades de produccin y objetivos
econmicos.
Con las conclusiones y resultados obtenidos en la auditoria de calidad de
mantenimiento y en el plan de actuacin, que con anterioridad habremos
diseado, podemos comenzar con el proceso de implantacin de un sistema de
gestin de mantenimiento.

Podremos optar por aplicar algunas de las estrategias o polticas de

mantenimiento siguientes:

Mantenimiento correctivo.
Mantenimiento preventivo.
Mantenimiento predictivo.
Mantenimiento proactivo.
Mantenimiento productivo total.

Pero hemos de tener en cuenta que ninguno de estos sistemas funcionara con la
aplicacin de uno de ellos solamente, es decir, que si nos inclinamos por escoger
la implantacin de un Sistema de Mantenimiento Preventivo, y nicamente nos
dedicamos ha realizar las tareas pertinentes que nos indican los fabricantes de los
equipos o a cumplir con la normativa vigente referente a determinados equipos e
instalaciones, no es el sistema mas adecuado para gestionar un departamento de
Mantenimiento.
Lo idneo ser la implantacin de un sistema de gestin de Mantenimiento que
contemple la aplicacin de cada uno de ellos, dependiendo del parque de
maquinas y de las instalaciones que tengamos que mantener.
El Mantenimiento Preventivo surge de la necesidad de rebajar el correctivo y todo
lo que representa. Pretende reducir la reparacin mediante una rutina de
inspecciones peridicas y la renovacin de los elementos daados.
Bsicamente consiste en programar revisiones de los equipos, apoyndose en el
conocimiento de la maquina en base a la experiencia y los histricos obtenidos de
las mismas. Se confecciona un plan de Mantenimiento para cada maquina, donde
se realizaran las tareas necesarias, tales como engrase, sustitucin de
elementos, limpieza, etc.
Una maquina se compone de una serie de elementos mecnicos, elctricos,
electrnicos, neumticos o hidrulicos, cada uno de estos elementos dispone de
una vida til diferente, por lo que deberemos de tener en cuenta cada uno de
ellos a la hora de establecer un plan de Mantenimiento Preventivo, pues
cualquiera de ellos nos puede producir una parada imprevista de la maquina.
Una rosca deteriorada, un circlips, un sensor fotoelctrico, un tornillo con el
apriete inadecuado, etc., dependiendo de la funcin que realice nos puede
producir una parada no programada de una maquina, o lo que es lo mismo,
realizar tareas de Mantenimiento Correctivo. Por ello debemos de disear un plan
de Mantenimiento Preventivo minucioso y que se ejecute en su totalidad.

Ventajas y desventajas de la aplicacin del Preventivo:

Ventajas:
-

Si se hace correctamente, exige un conocimiento de las mquinas y un

tratamiento de los histricos que ayudar en gran medida a controlar la
maquinaria e instalaciones.
El cuidado peridico conlleva un estudio ptimo de conservacin con la
que es indispensable una aplicacin eficaz para contribuir a un correcto
sistema de calidad.
La reduccion del correctivo, representara una reduccion de costos de
produccion y un aumento de la disponibilidad de los equipos, esto facilitara
la planificacion del departamento de Mantenimiento, asi como una mejor
prevision de los recambios y recursos necesarios.
Se concreta de mutuo acuerdo el mejor momento para realizar el paro de
los equipos con el departamento de Produccion.

Desventajas:
- Representa una inversin inicial en infraestructura y mano de obra.
- Si no se hace un correcto anlisis del nivel de Mantenimiento Preventivo,
se puede sobrecargar el costo de mantenimiento sin mejoras sustanciales
en la disponibilidad de los equipos.
- Los trabajos rutinarios producen falta de motivacin en el personal, la
implicacin de los operarios es indispensable para el xito del plan.

Pongamos un ejemplo de Mantenimiento Preventivo en unas instalaciones de

climatizacin y fro industrial, segn exige el Reglamento de Instalaciones
Trmicas en los Edificios en su Instruccin Tcnica Complementaria ITE 08.1.3.:
1.- REVISIN MENSUAL
1.1.- Temperatura del fluido exterior en entrada y salida del evaporador.
1.2.- Temperatura del fluido exterior en entrada y salida del condensador.
1.3.- Perdidas de presin en el evaporador.
1.4.- Perdida de presin en el condensador.
1.5.- Temperatura y presin del evaporador.
1.6.- Temperatura y presin del condensador.
1.7.- Potencia absorbida.
1.8.- Comprobacin de los niveles de refrigerante y aceite.
1.9.- Comprobacin tarado de elementos de seguridad.
1.10.- Revisin y limpieza de los filtros de aire.
1.11.- Revisin de bombas y ventiladores con medida de potencia absorbida.

2.- REVISIN SEMESTRAL

2.1.- Revisin y limpieza de los filtros de agua.
2.2.- Revisin y limpieza de aparatos de recuperacin de calor.
2.3.- Revisin de unidades terminales de agua.
2.4.- Revisin de unidades terminales de distribucin de aire.
2.5.- Revisin de equipos autnomos.
2.6.- Revisin de sistema de control automtico.

3.- REVISIN ANUAL

3.1.3.1.3.3.3.4.3.5.3.6.-

Limpieza de los evaporadores.

Limpieza de los condensadores.
Comprobacin estanqueidad de circuitos de distribucin.
Revisin de bateras de intercambio trmico.
Revisin y limpieza de unidades de impulsin y retorno de aire.
Revisin del estado del aislamiento trmico.

Estas tareas y revisiones de mantenimiento debern de ser llevada a cabo por una empresa
mantenedora de climatizacin, registrada ante las autoridades competentes.

Ejemplo de mantenimiento preventivo en una maquina concebida para el

estuchado, previa introduccin manual, de diferentes tipos de productos.
1.- LIMPIEZA GENERAL


Semanalmente realizar una limpieza general de la maquina, pero

antes de realizar el citado mantenimiento, mediante una aspiradora,
retirar los residuos ligeros y de polvo de todas las zonas de la
maquina.

1.1.- Limpiar los cabezales de las fotoclulas.

1.2.- Limpiar todas las partes pintadas, tanto internas como externas, con lquido desengrasante
no abrasivo
1.3.- Retirar eventuales grumos de grasas o residuos de papel.
1.4.- Limpiar todos los paneles de plexigls sin utilizar disolventes o lquidos abrasivos.
Despus de cada limpieza general de la maquina, deben restablecerse las condiciones ptimas
de engrasado y lubricado.

2.- MANTENIMIENTO DE LAS PARTES MECANICAS



Cada 100 horas de trabajo

2.1.- Lubricar todos los rganos mviles, incluidas las articulaciones esfricas y cojinetes
orientables.
2.2.- Lubricar las cadenas de transmisin, las juntas de cadena, tornillos de regulacin,
canales de las excntricas y guas en general.
2.3.- Retirar el aceite o la grasa de todas las superficies de deslizamiento del producto y
eliminar los residuos de los rganos dinmicos.
2.4.- Comprobar el apriete de tornillos y tuercas de los rganos dinmicos.
2.5.- Comprobar que las correas, las cadenas y las cintas de transporte estn correctamente
tensadas.
2.6.- Comprobar el correcto funcionamiento de los dispositivos de seguridad.


Cada 500 horas de trabajo

2.7.- Comprobar el apriete de tornillos y tuercas de los rganos dinmicos.

2.8.- Comprobar el grado de desgaste y el tensado de de las cintas de transporte, correas de
transmisin y cadenas.
2.9.- Comprobar y reponer, si fuese necesario, el nivel de lubricante.
2.10.- Comprobar la estanqueidad del lquido lubricante en todos los grupos mecnicos.
3.- MANTENIMIENTO DE LAS PARTES NEUMATICAS


Cada 100 horas de trabajo

3.1.- Comprobar que no se haya formado condensacin en el interior de los conductos y

purgar, en caso necesario, el grupo filtro regulador.
3.2.- Comprobar el funcionamiento de los diferentes rganos neumticos (cilindros,
electrovalvulas, etc) y comprobar que las carreras de utilizacin se efectan sin
deceleraciones o atascamientos.
4.- MANTENIMIENTO DE LAS PARTES ELECTRICAS


Cada 100 horas de trabajo

4.1.- Comprobar que todas las conexiones estn correctamente efectuadas.

4.2.- Comprobar el correcto funcionamiento de los dispositivos de seguridad.
4.3.- Limpieza de los filtros exteriores de los armarios elctricos.
4.4.- Comprobar consumos motores.

Sin duda, el desarrollo de nuevas tecnologas ha marcado sensiblemente la

actualidad industrial. En los ltimos aos, la industria mecnica se ha visto bajo la
influencia determinante de la electrnica, los automatismos y las
telecomunicaciones, exigiendo mayor preparacin del personal, no slo desde el
punto de vista de la operacin de los equipos, sino desde el punto de vista del
mantenimiento industrial. La operacin correcta y el mantenimiento oportuno
constituyen vas decisivas para cuidar lo que se tiene. El mantenimiento
predictivo es una tcnica para pronosticar el punto futuro del fallo de un
componente de un equipo, de tal forma que dicho componente pueda
reemplazarse, con base en un plan, justo antes de que falle. As, el tiempo
muerto del equipo se minimiza y el tiempo de vida del componente se maximiza.
Esta tcnica supone la medicin de diversos parmetros que muestren una
relacin predecible con el ciclo de vida del componente. Algunos ejemplos de
dichos parmetros son los siguientes:
- Vibracin de cojinetes
- Temperatura de las conexiones elctricas
- Resistencia del aislamiento de la bobina de un motor
- Anlisis de lubricantes
El uso del mantenimiento predictivo consiste en establecer, en primer lugar, una
perspectiva histrica de la relacin entre la variable seleccionada y la vida del
componente. Esto se logra mediante la toma de lecturas en intervalos peridicos
hasta que el componente falle (por ejemplo la vibracin de un cojinete).

Como se aprecia en la figura el cojinete se deber reemplazar cuando la vibracin alcance 31,75
mm/seg.

Los fabricantes de instrumentos y software para el mantenimiento predictivo

pueden recomendar rangos y valores para reemplazar los componentes de la
mayora de los equipos, esto hace que el anlisis histrico sea innecesario en la
mayora de las aplicaciones.

Las razones ms habituales por las que un equipo o elemento del mismo puede
llegar a vibrar.
1.- Vibracin debida al Desequilibrado (maquinaria rotativa).
2.- Vibracin debida a la Falta de Alineamiento (maquinaria rotativa)
3.- Vibracin debida a la Excentricidad (maquinaria rotativa).
4.- Vibracin debida al Fallo de Rodamientos y cojinetes.
5.- Vibracin debida a problemas de engranajes y correas de Transmisin
(holguras, falta de lubricacin, roces, etc.)

La Termografa Infrarroja es otra tcnica Predictiva que permite, a distancia y sin

ningn contacto, medir y visualizar temperaturas de superficie con precisin.

El ojo humano no es sensible a la radiacin infrarroja emitida por un objeto,

pero las cmaras termogrficas son capaces de medir la energa con sensores
infrarrojos, capacitados para "ver" en estas longitudes de onda. Esto nos permite
medir la energa radiante emitida por objetos y determinar la temperatura de la
superficie a distancia, en tiempo real y sin contacto.
El anlisis mediante Cmaras Termogrficas Infrarrojas, est recomendado
para:
- Instalaciones y lneas elctricas de Alta y Baja Tensin.
- Cuadros, conexiones, bornes, transformadores, fusibles y empalmes
elctricos.
- Motores elctricos, generadores, bobinados, etc.
- Reductores, frenos, rodamientos, acoplamientos y embragues mecnicos.
- Hornos, calderas e intercambiadores de calor.
- Instalaciones de climatizacin.
- Lneas de produccin, corte, prensado, forja, tratamientos trmicos.

Las ventajas que ofrece el Mantenimiento Predictivo por Termografa son:

- Mtodo de anlisis sin detencin de procesos productivos, ahorra gastos.
- Baja peligrosidad para el operario por evitar la necesidad de contacto con
el equipo.
- Determinacin exacta de puntos deficientes en una lnea de proceso.
- Reduce el tiempo de reparacin por la localizacin precisa del Fallo.
- Facilita informes muy precisos al personal de mantenimiento.
Ayuda al seguimiento de las reparaciones previas.

Otra de las tcnicas de Mantenimiento Predictivo por la cual se puede pronosticar

el punto futuro de fallo de un componente de una maquina, es el anlisis de los
lubricantes.
Estos se ejecutan dependiendo de la necesidad, segn:
- Anlisis Iniciales: se realizan a productos de aquellos equipos que presenten
dudas provenientes de los resultados del Estudio de Lubricacin y permiten
correcciones en la seleccin del producto, motivadas a cambios en condiciones
de operacin.
- Anlisis Rutinarios: aplican para equipos considerados como crticos o de gran
capacidad, en los cuales se define una frecuencia de muestreo, siendo el
objetivo principal de los anlisis la determinacin del estado del aceite, nivel de
desgaste y contaminacin entre otros.
- Anlisis de Emergencia: se efectan para detectar cualquier anomala en el
equipo o Lubricante, segn:
 Contaminacin con agua
 Slidos (filtros y sellos defectuosos).
 Uso de un producto inadecuado
Este mtodo asegura que tendremos:
Mxima reduccin de los costos operativos.
Mxima vida til de los componentes con mnimo desgaste.
Mximo aprovechamiento del lubricante utilizado.
En cada muestra podemos conseguir o estudiar los siguientes factores que
afectan a nuestro equipo:
- Elementos de desgaste: Hierro, Cromo, Molibdeno, Aluminio, Cobre, etc...
- Conteo de partculas: Determinacin de la limpieza, ferrografa.
- Contaminantes: Agua, Combustible, Holln, Oxidacin, Nitracin, Sulfatos, etc.

Aditivos y condiciones del lubricante: Magnesio, Calcio, Zinc, Fsforo, Boro,

Azufre, Viscosidad.
Grficos e historial: Para la evaluacin de las tendencias a lo largo del tiempo.
De este modo, mediante la implementacin de tcnicas ampliamente investigadas
y experimentadas, y con la utilizacin de equipos de la ms avanzada tecnologa,
se lograr disminuir drsticamente:
- Tiempo perdido en produccin en razn de desperfectos mecnicos.
- Desgaste de las mquinas y sus componentes.
- Horas hombre dedicadas al mantenimiento.
- Consumo general de lubricantes.
Segn las caractersticas de las instalaciones, un parque de maquinas variado y
con motores de baja potencia, no se puede justificar el empleo de tcnicas de
Mantenimiento Predictivo como la termografa, anlisis de aceites o anlisis de
vibraciones, por lo costoso de los equipos y el tiempo a emplear en los estudios
de los mismos.

En la actualidad el costo de operar un equipo hasta que este falle (Mantenimiento

Correctivo), es muy alto en trminos de tiempo improductivo, partes de repuesto,
mano de obra y costo de la reparacin. Las tcnicas de Mantenimiento Preventivo
se basan en el cambio o reemplazo de partes en funcin de un intervalo de
tiempo y en la mayora de las veces las piezas son retiradas cuando an tienen
capacidad de seguir funcionando. Las tcnicas de Mantenimiento Predictivo, nos
indican el momento en el que la pieza o componente est prximo al fallo, pero
no nos dice como evitarla.
El Mantenimiento Proactivo, es una filosofa de mantenimiento, dirigida
fundamentalmente a la deteccin y correccin de las causas que generan el
desgaste y que conducen al fallo del equipo. Una vez que las causas que
generan el desgaste han sido localizadas, no debemos permitir que stas
continen presentes en el equipo, ya que de hacerlo, su vida y desempeo, se
vern reducidos. La longevidad de los componentes del sistema depende de que
los parmetros de las causas del fallo sean mantenidos dentro de lmites
aceptables, utilizando una prctica de deteccin y correccin de las
desviaciones segn el programa de Mantenimiento Proactivo. Lmites aceptables,
significa que los parmetros de las causas del fallo estn dentro del rango de
severidad operacional que conducir a una vida aceptable del componente en
servicio.
Cualquier desviacin de los parmetros de las causas del fallo, dar como
resultado deterioro del material del componente, seguido de una baja en el
desempeo del equipo y finalizando con la prdida total de los componentes o la
funcionalidad del equipo.
Las condiciones de uso de los equipos que conducen a fallos, producen deterioro
material, que es la causa directa de la prdida en el desempeo del equipo y que
finalmente resulta en la falta de funcionalidad del equipo.

Para poder detectar y corregir las causas de fallo, debemos establecer mtodos
de control y seguimiento que nos permitan identificar su nivel y comportamiento.
En la actividad del mantenimiento, es comn encontrarnos con condiciones de
convivencia con los problemas en vez de utilizar una tcnica real de deteccin y
solucin de las causas de fallo.
Pongamos un ejemplo: Un equipo nuevo llega a nuestra planta y de inmediato,
establecemos un plan de Mantenimiento Preventivo que se establece segn el
manual del fabricante. 500 horas despus que el equipo es puesto en marcha,
uno de los ejes principales se parte, deteniendo la operacin del equipo.
Mantenimiento recibe la presin de Produccin y de inmediato se trata de
localizar la pieza de repuesto. 15 das plazo de entrega; ms presin de
Produccin, por fin la pieza llega y es cambiada. Pasadas 600 horas, el eje
nuevamente se parte, la entrega de la pieza se reduce a dos das; Mantenimiento
da instrucciones de comprar dos ejes adicionales para el almacn de repuestos.
Parece ser que el problema se ha resuelto. En el programa de mantenimiento se
establece el cambio del eje a las 475 horas. Cogemos uno de los ejes roto y
analizamos las causas y motivos por los cuales se ha producido dicha rotura, por
ejemplo, calidad del material, dimensiones del eje, fatiga a la que esta sometido,
lubricacin, etc. Se toma la decisin de la construccin de un nuevo eje con otra
calidad de material y las mismas dimensiones. En la ejecucin del siguiente
Mantenimiento Preventivo se realiza la sustitucin de dicho eje por el que se ha
construido nuevo. En la siguiente revisin se comprob su estado y no se detecto
ninguna anomala, por lo que se elimina la sustitucin de este eje en el programa
de Mantenimiento Preventivo. En la actualidad lleva 15.000 horas de trabajo sin
ningn tipo de intervencin.

Mediante la adecuada combinacin del mantenimiento predictivo, preventivo y

correctivo conseguimos que la tarea de mantenimiento deje de ser un centro de
costes para convertirse en una fuente de beneficios para la Empresa.
Dependiendo del Plan de Produccin de la Planta, se deja que algunos equipos
crticos estn en funcionamiento hasta llegar al fallo, porque el beneficio
inmediato de mantener la produccin compensa el coste futuro de la avera del
equipo, reparacin o sustitucin de este.
Una de las herramientas que nos puede facilitar la gestin del Mantenimiento es
un programa GMAO (Gestin del Mantenimiento Asistido por Ordenador), En la
practica, se trata de un Programa Informtico, que permite la gestin de
mantenimiento de los equipos e instalaciones, tanto mantenimiento correctivo
como preventivo, predictivo, etc.
El programa GMAO provee las funciones necesarias en un sistema de
mantenimiento computarizado para administrar las instalaciones y actividades de
mantenimiento.
Los Programas GMAO suelen estar compuestos de varias secciones o mdulos
interconectados, que permiten ejecutar y llevar un control exhaustivo de las
tareas habituales en los Departamentos de Mantenimiento como:

Control de incidencias, averas, etc. formando un historial de cada equipo.

Programacin de las revisiones y tareas de mantenimiento preventivo:
limpieza, lubricacin, etc.
Control de Stocks de repuestos y recambios, Control de Almacn.
Generacin y seguimiento de las "Ordenes de Trabajo" para los tcnicos
de mantenimiento.
Mantener informacin histrica para referencia y anlisis futuros.

El proceso de implementacin ser:

-

Instalar el GMAO introduciendo la informacin de la compaa.

Recopilar la informacin principal referente a las instalaciones.
Recopilar informacin acerca de todo lo que se necesite mantener.
Definir las tareas y procedimientos.
Definir los programas de mantenimiento de rutina que se deban realizar.

Sobre una base continua, se puede modificar las rdenes de trabajo,

especificando la mano de obra, los recambios usados y los costos miscelneos
incurridos en el trabajo realizado. Anotando problemas encontrados antes de
terminar una orden de trabajo y modificando procedimientos y tareas segn sea
necesario.
Los Programas GMAO nos permiten disponer de gran cantidad de informacin,
de una forma adecuada y fcil de extraer. Esto nos permite disponer de un
historial de cada equipo, mquina o componente, tanto de caractersticas
tcnicas, como de averas, revisiones, sustituciones, fechas de las ltimas
incidencias o averas, personal, horas y materiales utilizados en la solucin de
los problemas, etc.
Al mismo tiempo, nos permitir programar en funcin de los parmetros que
decidamos, las revisiones preventivas o predictivas, generando los listados
correspondientes para la tarea de los tcnicos, segn los plazos programados.
Muchos de los Programas GMAO permiten la gestin de herramientas y Stocks
de repuesto, avisando cuando un tenemos menos de un mnimo de piezas de un
determinado repuesto, generando incluso una orden de compra. Tambin un
fichero de proveedores, fabricantes, etc.
As mismo, pueden gestionar las rdenes de reparacin de equipos fuera de la
ubicacin habitual, gestin de garantas, etc.
Cuando los datos se han acumulado mediante el uso del GMAO, se pueden
realizar anlisis histricos. Estos anlisis pueden ayudar a mejorar el proceso de
programacin y reducir los incidentes de fallos.

BIBLIOGRAFA
http://www.a-maq.com , anlisis de maquinaria.
Organizacin y gestin integral de Mantenimiento (Santiago Garca Garrido).
Manual del Usuario de PMC (Software Gestin Mantenimiento).
Manual del Ingeniero de Planta (Mac-Graw-Hill).
Sistemas de Mantenimiento (Duffuaa Raouf Dixon).
TPM- Total Productive Maintenance (Lluis Cuatrecasas).