PROCESOS PARA LA CONVERSION

DE GAS A LIQUIDOS GTL

INTRODUCCION
Los combustibles fsiles a nivel mundial seguirn siendo por mucho tiempo la
principal fuente de energa del planeta. Las proyecciones del petrleo no son
muy optimistas, debido a la disminucin de las reservas y a la necesidad de
fuentes de energas ms limpias. Por su parte el gas natural posee un gran
potencial de reservas a nivel mundial, y produce un menor impacto al medio
ambiente, pero presentando la desventaja que las grandes reservas, se
encuentran localizadas en lugares lejanos a los centros de consumo, que hacen
inviable la construccin de gasoductos, por este se deben buscar alternativas
para desarrollarlas, entre las que se encuentra la conversin de gas natural a
combustibles lquidos GTL, denominado de esta manera por sus siglas en ingles
Gas to Liquid. Esta tecnologa involucra la transformacin del gas natural
(principalmente metano) por medio de una serie de procesos catalticos y al
final de refinacin, para la obtencin de combustibles con cero contenido de
contaminantes como: disel, nafta, lubricantes, ceras, parafinas y gas licuado
de petrleo
HISTORIA DEL PROCESO DE TRANSFORMACION DE GAS A PETROLEO
La tecnologa Fischer-Tropsch posee ms de 80 aos de historia de sus inicios
en Alemania, en donde se obtena disel sinttico a partir de carbn, para
utilizarlo como combustible en aviones y vehculos en la segunda guerra
mundial.
Despus de la primera guerra mundial las sanciones econmicas impuestas
obligaron a los cientficos alemanes a buscar nuevas alternativas para obtener
combustibles lquidos, aprovechando las abundantes reservas de carbn del
pas. Es as como en 1923, Franz Fischer y Hans Tropsch, desarrollaron un
mtodo que permita convertir el metano obtenido de calentar carbn, en
combustibles disel de alta calidad, aceites lubricantes y ceras. Para 1945 las
compaas qumicas alemanas haban construido nueve plantas utilizando el
proceso FT alcanzando una produccin de 3,8 millones de m3 de combustible
sinttico en el periodo entre 1939 y 1945. Luego de la segunda guerra mundial
las plantas alemanas fueron trasladadas a Rusia donde constituyeron la base
de produccin de ceras y productos qumicos. A partir de entonces, los
principales pases industrializados como Japn y Estados Unidos comenzaron a
evaluar la eficiencia del proceso a diferentes condiciones, pero no lo hicieron a
escala comercial debido a que la industria de exploracin y explotacin
petrolera entro en su mximo auge como resultado de avances en la tecnologa
de la refinacin, tales como el craqueo y la desulfuracin.
En 1950 el gobierno sudafricano creo la empresa estatal Sasol, y ms tarde en
1955 iniciaron operaciones en un complejo de combustibles sintticos de 1
272 m3 por da (denominada SASOLBURG) en Johannesburgo, convirtiendo
bajos bloques locales de carbn en gasolina y disel sinttico. Ms tarde en
1980 se construy la planta de combustibles sintticos ms grande del mundo,
a partir del carbn, con una capacidad de 23 848 m3 por da, denominada

secunda. Debido a las consecuencias de la crisis internacional del petrleo en

1973 y la revolucin Iran de 1979, resurgieron las tecnologas de conversin
basadas en gas natural, guardadas momentneamente en laboratorios de
investigacin de algunas de las principales compaas (Schlumberger)
primordialmente de energa.
El gas natural ha recorrido un largo camino desde la poca en que solo era un
subproducto de la explotacin petrolera, una molestia que se eliminaba
quemndolo; segn Energy Information Angency EIA a nivel mundial se
queman cerca de 93000 millones de m3 al ao. Con las condiciones actuales
de consumo de gas natural, se proyecta que para el ao 2025 el consumo de
este supere el petrleo a nivel mundial, debido a su abundancia, tanto en
yacimientos convencionales como no convencionales, limpieza y diversidad de
aplicaciones.
Actualmente existen una seria de alternativas para la monetizacin de las
reservas de gas natural, entre las que se encuentran: construccin de
gasoductos, gas natural licuado (GNL), gas natural comprimido (GNC), gas to
liquid (GTL), esta ltima cada da adquiere un mayor potencial puesto que
algunas veces las dems suelen ser muy costosas; adems, por medio de esta
alternativa se obtienen productos como el disel, el cual posee un gran
mercado y no requiere sistemas especiales de transporte como el GNL.
PASOS DEL PROCESO GTL
La transformacin de gas en lquidos utilizando el mtodo de Fischer-Tropsch es
un proceso de pasos mltiples, con gran consumo de energa, que separa las
molculas de gas natural, predominantemente metano, y las vuelve a juntar
para dar lugar a molculas ms largas. El primer paso requiere de la entrada
de oxigeno separado del aire. El oxgeno es insuflado en un reactor para
extraer los tomos de hidrogeno del metano. Los productos son gas de
hidrogeno sinttico y monxido de carbono, a veces denominado gas de
sntesis
El segundo paso utiliza un catalizador para recombinar el hidrogeno y el
monxido de carbono, dando lugar a los hidrocarburos lquidos. En la ltima
etapa, los hidrocarburos lquidos son convertidos y fraccionados en productos
que pueden ser utilizados de inmediato o mezclarse con otros productos. El
producto ms conocido es el disel extremadamente puro, a veces conocido
como gasoil. El disel obtenido con el proceso Fischer-Tropsch, a diferencia del
derivado de la destilacin del crudo, tiene un contenido de xido de azufre y
xido de nitrgeno prcticamente nulo, carece virtualmente de contenido de
aromticos, su combustin produce poca o ninguna emisin de partculas, y
posee un alto ndice de etano .Tambin se puede producir kerosene, etanol y
dimetileter (DME). Otro producto de la reaccin es la nafta que tiene alto
contenido de parafinas. Las ceras derivadas de los procesos GTL pueden ser lo
suficientemente puras para ser utilizadas en la industria cosmtica y de
envasado de comestibles.
Conversin de gas natural en lquidos. En el primer paso el oxgeno (O2)
separado del aire es insuflado en un rector con metano (CH4).Los productos
son gases sintticos hidrgenos (H2) y monxido de carbono (CO). Estos pasan
a un reactor Fischer tropsch donde los catalizadores ayudan a reformar los
gases en molculas de hidrocarburos de cadena larga. Los hidrocarburos de
cadena larga son cadenas cargados en una unidad de craqueo y fraccionados

para producir disel u otros combustibles lquidos nafta y ceras. El proceso de

craqueo utiliza calor y presin para descomponer los hidrocarburos de cadena
larga y producir hidrocarburos ms livianos
PRINCIPALES CATALIZADORES FT
Los metales ms activos para la sntesis Fischer-Tropsch son el Nquel, Hierro;
cobalto y Rutenio, pero se ha comprobado que los ms adecuados para
producir hidrocarburos de mayor peso molecular (en el rango de destilados
medios), son el hierro y el cobalto. Hacia la derecha y abajo en el grupo VIII de
los metales de la tabla peridica, la disociacin de CO se dificulta y la
hidrogenacin hacia alcoholes es dominante. En la siguiente tabla se presentan
las principales ventajas y desventajas de los catalizadores utilizados para llevar
a cabo la reaccin FT resaltndose el catalizador de Cobalto para su utilizacin
en plantas a gran escala.
La produccin de gas de sntesis en modernos gasificadores de carbn (como
los de la empresa Sasol o Shell) y de residuos de petrleo pesado, tienen un
alto contenido de CO comparado con el gas e sntesis obtenido del gas natural.
Si el syngas posee una fraccin de H2/CO menor de 2, entonces la reaccin del
CO con el vapor de agua denominada WGS por sus siglas en ingles Wter Gas
Shift, es importante debido a que se aumenta la cantidad de hidrogeno, por lo
cual se utilizan los catalizadores de hierro ya que poseen una alta actividad en
presencia de esta reaccin. Por otra parte, si la fraccin de h2/CO es 2, se
utilizan los catalizadores de cobalto, los cuales no poseen actividad en
presencia de esta reaccin. El azufre es el mayor contaminante de los
catalizadores, este se encuentra presente junto al gas natural y al carbn
durante el reformado de vapor o gasificacin convirtindose primeramente en
H2S y otros sulfuros orgnicos, los cuales desactivan rpidamente cualquier
tipo de catalizador FT. Idealmente el syngas debe estar libre de azufre. Sin
embargo, una muy pequea cantidad puede ser tolerada por los catalizadores,
0,2 ppm como mnimo segn experiencias en la planta de Sasol en Sudfrica.

DISTRIBUCION DE PRODUCTOS FT
La distribucin de los productos del proceso FT est en funcin de la naturaleza
del catalizador y las condiciones operativas del proceso.
Los principales productos son:

Parafinas

Olefinas.
REACTORES DEL PROCESO GTL
La reaccin FT es altamente exotrmica por lo cual el principal desafo para el
diseo de los reactores es remover el calor liberado, ya que si no se realiza
eficientemente se genera sobrecalentamiento, ocasionando altos depsitos de
carbn sobre el catalizador y una formacin abundante de metano. A travs de
los aos ha habido un gran desarrollo despus del primer reactor construido
comercialmente, estos avances se han desarrollado en las diferentes
condiciones de reaccin (alta y baja temperatura) considerndose diferentes
diseos para cada caso. Actualmente existen cuatro tipos de reactores como se
ve en la figura, dos de ellos consideran los requerimientos de las operaciones
moderadas, y los otros se utilizan en operaciones convencionales, debido a que
se construyeron hace muchos aos. Originalmente los reactores de lecho fijo
fueron utilizados para todas las operaciones a baja temperatura; ms tarde
fueron diseados como reactores de lecho fijo multi-tubulares; son utilizados
comercialmente por Saso en Sudfrica quienes lo denominan ARGE, y Shell en
Malasia, tpicamente operan entre 453-523 K a un rango de presiones entre 1

1,5 Mpa. Bajo estas condiciones el reactor opera en tres fases (gas, lquido y
solido). En cuanto a los reactores a alta temperatura de lecho fluidizado que
operan en dos fases (gas y solido), su inters en operaciones modernas ha
disminuido drsticamente, principalmente por los altos costos de operacin y
construccin que estos representan.

REACTOR DE LECHO FIJO

Uno de los ms tempranos desarrollos en los reactores Fischer-Tropsch fue el
lecho tubular, despus de muchos aos Ruhrmie y Lurgi refinaron este
concepto a lo que es conocido como el reactor ARGE de alta capacidad. Estos
reactores generalmente contienen 2000 tubos rellenos con catalizadores de
hierro inmersos en agua para remover el calor. La temperatura del bao de
agua es mantenida en el reactor por el control de la presin, altas velocidades
de entrada del syngas y con reciclo del gas obtenido de la reaccin. El syngas
es introducido por la parte superior del reactor y los productos se obtienen por
la parte inferior. La eficiencia de la conversin se encuentra en un 70%. Los
reactores operan a 2 3 MPa, y 493-533 K. el tiempo de vida de los
catalizadores es de 70-100 das y su remocin es muy difcil
REACTOR FASE SLURRY.
Este, es otro diseo de reactor a baja temperatura y fue considerado desde los
aos 50 por su pionero Kolbel. El reactor Slurry opera en tres fases y consiste
en un lecho de catalizadores suspendidos y dispersos en liquido (Producto FT).
El gas de sntesis es burbujeado desde la parte inferior del reactor, logrando un
excelente contacto con los catalizadores. Los reactores Slurry son optimizados
con los catalizadores. Los reactores Slurry, reactores Fischer-Tropsch son
optimizados a baja temperatura para una produccin alta de ceras y baja de
metano. Comparado con el reactor ARGE, el Slurry ofrece las siguientes
ventajas: mayor control de la temperatura, fciles de construir, sencillos de
operar y bajo costo (75% menos) alta conversin de productos, menor carga y
mayor tiempo de vida de los catalizadores. Debido a que el reactor trabaja en
tres fases, en la corriente de salida de productos se obtiene una pequea
cantidad de catalizadores, los cuales son recuperados y cargados nuevamente

al reactor. Es de aclarar que el desarrollo del reactor Slurry fue realizado en

SASOL y la patente licenciada posteriormente a ExxonMobil.
LECHO FLUIDIZADO CIRCULANTE
Estos reactores operan a 623 K y 2,5 MPa. La corriente combinada de syngas y
gas de reciclo entran al reactor por la parte inferior y se ponen en contacto con
los catalizadores que bajan de la tubera vertical por medio de una vlvula. La
alta velocidad del gas arrastra los catalizadores (ocasionando que se lleve a
cabo la reaccin) hasta la zona donde el calor es removido, luego son
transportados hasta una tolva de gran dimetro donde los catalizadores se
asientan y los productos gaseosos salen del reactor por medio de un cicln,
para que luego su temperatura se disminuya y se obtengan los productos
lquidos. Los reactores SYNTHOL son fsicamente muy complejos e involucran
circulacin de una gran cantidad de catalizadores. Adems poseen capacidad
limitada de 1200 m3 por da.
LECHO FLUIDIZADO
Estos reactores fueron diseados por Sasol y han reemplazado los reactores de
lecho fluidizado circulante (SYNTHOL convencional). Su funcionamiento se
representa as: el syngas es introducido dentro de un distribuidor y luego
inyectado en un lecho fluidizado de catalizadores, los cuales se encuentran
suspendidos debido a la velocidad de los gases. En el momento en que se
suspenda el sistema, los catalizadores caen sobre una malla; despus de
producida la reaccin los gases producidos salen por la parte superior, antes
pasando por unos ciclones, que permiten separar, las pequeas cantidades de
catalizadores, arrastrados por los gases producidos. El calor dentro del reactor
es removido por un intercambiador de calor inmerso en el lecho. Los nuevos
reactores son comparados con los convencionales son casi la mitad en cuanto
a costos de construccin y tamaa para la misma capacidad de produccin,
poseen mejor eficiencia trmica con menores gradientes de temperatura y
presin a lo largo del reactor, operan a ms bajo costo y con mayor flexibilidad
(en cuanto a distribucin de productos)
MEJORAMIENTO DEL PRODUCTO
La ltima etapa es la unidad de mejoramiento del producto, en la cual se utiliza
un hidrocraqueador, a un costo menor comparado con una refinera de crudo,
debido a la calidad de las cadenas largas de hidrocarburos. En este proceso se
consume una pequea cantidad de H2 y se produce una pequea cantidad de
gas. Aparte de esto, es independiente de las unidades de todo el proceso ya
que la generacin del gas de sntesis debe estar sincronizada con la sntesis de
Fischer-Tropsch.
En esta instancia las ceras obtenidas de la etapa anterior se convierten en los
productos finales como: nafta, diesel y lubricantes, para luego ser
comercializados en mercados internacionales o locales. Estos productos poseen
mejores propiedades comparadas con los obtenidos de la refinacin
convencional de crudo; los productos lquidos tienen menor cantidad de
aromticos, no contienen azufre, nitrgeno y metales, y estn constituidos
principalmente de parafinas. Estas caractersticas colocan a los productos en
un lugar privilegiado en el mercado, debido principalmente a las
especificaciones y regulaciones, que en el presente y en el futuro cercano
estn exigiendo los entes medio-ambientales y los acuerdos internacionales
entre pases desarrollados.

El diesel GTL se puede obtener en una planta de este tipo en un 70%. Este es
incoloro, inodoro, y de baja toxicidad, posee un contenido de azufre menor a
5ppm y aromticos menor al 1%, posee un nmero de etano mayor de 70,
comparado con las especificaciones del diesel convencional de
aproximadamente 50. Por las caractersticas del diese GTL, este se convierte
en un producto con un amplio mercado internacional, ya que presenta mejores
especificaciones de calidad, y menor descargas en emisiones de partculas
contaminantes, que las requerida en el futuro, por los entes reguladores
ambientales (Japn y Estados Unidos, 30 ppm de contenido de azufre para el
ao 2008). La nafta es el segundo producto en cantidad que se produce en una
planta GTL y vara entre el 15 y el 25% de la produccin total, dependiendo del
tipo de proceso que se utilice. Este producto es de muy alta calidad y
altamente parafinico; pero con la desventaja que presenta un bajo octanaje y
por lo tanto no es adecuado para abastecer motores a gasolina. Por otra parte
es ideal como alimento para la manufactura de etileno y parafina natural. La
nafta GTL posee un octanaje de 40, mucho menor que el octanaje de la
gasolina convencional de 83.
Pequeas cantidades de productos oxigenados (principalmente etanol,
metanol, n-propanol, n-butanol y acetona) pueden tambin ser obtenidos a
partir de la corriente del agua de reaccin . Por otro lado, las ceras obtenidas
en el proceso, mediante hidroprocesamiento, pueden ser convertidas en
cantidades adicionales de queroseno, jet fuel, solventes y productos
especializados.
SISTEMAS ADICIONALES
Adems de las etapas nombradas anteriormente existen una serie de sistemas
adicionales. Estos incluyen el tratamiento del agua contaminada con
hidrocarburo que se produce en la reaccin de Fischer-Tropsch para que luego
esta se utilice en los sistemas de vapor y necesidades generales del personal
de la planta; los sistemas de tubera que se encargan del alto flujo de calos de
las unidades de procesamiento de hidrocarburos y el flujo de las unidades de
procesamiento del gas; sistemas de bombeo de dar movimiento a las grandes
cantidades de hidrocarburo; sistemas de calentamiento para lograr que el
hidrocarburo llegue a su punto de burbuja durante la etapa de destilacin;
tanques de almacenamiento y sistemas de carga de productos. La generacin
de energa elctrica es el sistema adicional talvez ms importante, ms aun en
proyectos a gran escala, ya que ofrecen la facilidad de transformar el calor
liberado de los diferentes procesos. Tambin se requiere la construccin de la
infraestructura de administracin, talleres, bodegas, contenedores, facilidades
mdicas, especialmente para proyectos a gran escala en locaciones remotas,
donde estas construcciones pueden ser temporales o en algunos casos
mviles.
TECNOLOGIA DEL PROCESO GTL
PLANTAS EXISTENTES
En la actualidad Sudfrica es el lder mundial en produccin de combustibles
sintticos, siendo Sasol la compaa productora con 1 006372 m3 por da, de
hidrocarburos lquidos a partir del gas derivado del carbn, en un complejo
integrada por tres plantas cerca de Johanesburgo, Sudfrica. Otra planta que
se encuentra en funcionamiento en el mismo pas, la cual utiliza gas natural
convencional enviado por gasoducto desde Mozambique, y que es operad por

PetroSA y Statoil, es el denominado complejo Mossgas, el cual produce un total

de 169825 m3 por da, de productos GTL. Estas plantas en Sudfrica suplen
demandas internas de combustibles y para el caso de sasol que utiliza
reactores synthol avanzado en su planta en secunda, los productos obtenidos
son principalmente especializados debido a que se producen principalmente
olefinas y naftas, los cuales son exportados a ms de 80 pases del mundo,
especialmente en Europa. Por su parte, Shell inauguro su planta GTL en el ao
1993, en Bintulu, Malasia; la cual funciona con el gas proveniente de los
campos petrleos del rea marina de Sarawak. La planta de Bintulu produce
169 825 m3 por da de diesel, queroseno y naftas limpias, los cuales con
comercializados en el mismo pas.
Tambin se encentra en construccin dos plantas que utilizaran reactores fase
Slurry para producir diesel principalmente, cada una con una capacidad
estimada de 213 854 m3 por da a partir de gas natural; una ubicada en
Nigeria y construida por la compaa sasol Chevron, y la otra situada en Qatar,
y construida por la uni de las compaas Sasol y Qatar Petroleum. Aparte de
las anteriores, existen a nivel mundial una serie de plantas piloto por empresas
como cono Philips, BO, Syntroleum, Satoil, Axens, ExxonMobil, Rentech, donde
la mayora de estas se finalizando pruebas y ya se han realizado estudios de
escalamiento para aplicar la tecnologa a nivel comercial.
TECNOLOGA GTL POR EMPRESA
A nivel mundial existen un gran nmero de empresas que poseen patentes de
su propio proceso, entre ellas se encuentran Shell, ExxonMobil, Sasol, Rentech,
Synpetroleum, BO. Muchas de las empresas nombradas anteriormente poseen
proyectos a escala comercial como sasol y Shell, seguido por ExxonMobil la
cual ha realizado grandes avances en tamao de reactores llegando a 157 000
m3 por da por reactor, pero hasta ahora no han construido plantas a gran
escala. En la siguiente tabla se describe la tecnologa empleada en cada
empresa.

CARACTERSTICAS DE LA PRODUCCIN DE GTL

En el proceso de GTL se obtienen gasolinas, disel, ceras sintticas y varios
productos ms con procesos complementarios. Las caractersticas ms
importantes son las siguientes:
DIESEL SINTTICO:
1. Extremadamente puro
2. Contenido de azufre y xido de nitrgeno prcticamente nulo
3. Su combustin produce poca o nula emisin de partculas
4. Posee un alto ndice de etano y es favorable para el motor
NAFTA:
a) Alto contenido de parafinas.
b) Bajo octanaje, esta desventaja requiere de procesos catalticos adicionales
para aumentar el octanaje de la gasolina.
CERAS:
a) Muy puras, pueden ser usadas en la industria cosmtica.
Otros productos derivados:
Luego de procesamientos adicionales se puede producir Metanol, dimetil ter
(DME), etanol, dietil ter, olefinas, xido del propileno y de monmeros del
vinilo, etc.
LA TECNOLOGIA DEL GTL BENEFICIA AL MEDIO AMBIENTE
La conversin del gas natural a combustible lquido beneficia al medio
ambiente en dos aspectos. Primero, los hidrocarburo lquidos resultantes son
puros y de combustin limpia. Son incoloros, inodoros y de baja toxicidad. En
segundo lugar, la conversin de gas a lquidos permite a las productoras
transportar y comercializar el gas asociado que, de lo contrario, se quemara
liberndose en la atmosfera.

Las propiedades de la combustin limpia del diesel derivado del gas natural
convertido fueron reconocidas no bien Fischer y Trosch probaron su
combustible lquido sintetizado. Para alimentar motores subterrneos, se daba
prioridad a ese diesel sinttico, cuya combustin produca emisiones
insignificantes con respecto a los diesel a base de petrleo. Los combustibles
lquidos destilados a partir del petrleo crudo contienen tpicamente azufre,
nitrgeno, compuestos aromticos y otras impurezas. Durante la combustin,
estos combustibles a base de crudo emiten monxido de carbono, xidos de
azufre y xidos de nitrgeno, as como sustancias en partculas; elementos que
contribuyen a la contaminacin del aire y al efecto invernadero. Otros
beneficios ambientales adicionales de la tecnologa de conversin de gas a
lquidos surgen de la mayor facilidad de produccin y transporte del gas
asociado que normalmente se quema. A nivel mundial, la industria quema o
ventea 57,000 millones de m3 de gas por ao. Otros beneficios ambientales
adicionales de la tecnologa de conversin de gas a lquidos surgen de la mayor
facilidad de produccin y transporte del gas asociado que normalmente se
quema. Los operadores estn autorizados a quemar el gas producido si las
instalaciones de la superficie de su campo petrolero estn diseadas
exclusivamente para produccin de petrleo y si el gas no puede ser inyectado.
No obstante, la quema desperdicia los recursos naturales y contribuye a la
contaminacin del aire autorizados a quemar el gas producido si las
instalaciones de la superficie de su campo petrolero estn diseadas
exclusivamente para produccin de petrleo y si el gas no puede ser inyectado.
No obstante, la quema desperdicia los recursos naturales y contribuye a la
contaminacin del aire.
Los productos de la combustin de los hidrocarburos lquidos es ms
limpia.
Son incoloros, inodoros de baja toxicidad.
Es una alternativa de recuperacin del gas que se ventea y quema.
La combustin de los productos sintticos no producen CO, xidos de S
y de N. Tampoco partculas.
DESAFIOS EN TERMINOS DE TAMAO Y COSTO
Para una mayor difusin de la conversin de gas a lquidos, es preciso superar
ciertos desafos tecnolgicos, tales como dimensin, costo y eficiencia de las
plantas de GTL. Las pocas plantas de conversin de gasa lquidos actualmente
en operacin son instalaciones colosales que cubren grandes extensiones y
requieren un volumen de reservas de gas de entrada de aproximadamente
37,200 millones de m3, a bajo costo, durante el curso de 20 aos de operacin
para seguir siendo atractivas desde el punto de vista econmico. Las unidades
de reformado, que constituyen la base de las operaciones de las plantas, son
masivas y necesitan ser construidas en la localizacin
Las compaas estn probando conceptos de plantas ms pequeas con la
esperanza e desarrollar instalaciones compactas que puedan ser instaladas en
localizaciones remotas o colocadas en estructuras flotantes para explotar
reservas no desarrolladas y reservas de gas asociado en areas marinas. La

compaa Rentech se est concentrando en el desarrollo de tecnologa

destinada a proyectos de pequea escala, de entre 800 y 2500 m3 por da. La
compaa a anunciado la realizacin de estudios para dos de estas plantas, una
en Bolivia con una capacidad de 1580 m3 por da y otra con Pertamina en
Indonesia con un capacidad de 16,000 Bbl por da. Rentech tambin ha hecho
pblico su inters en aplicar su tecnologa de conversin de gasa lquidos a
sistemas de produccin flotantes, pero an no se ha construido ningn sistema
de ese tipo. Algunas compaas estn investigando sistemas todava ms
compactos que generan tan solo 4 m3 por da de lquidos.
Las dimensiones fsicas no son el nico factor que limita la construccin de
nuevas plantas de GTL. Las erogaciones de capital necesarias para la
construccin de nuevas plantas comparables con las de las grandes
operaciones de Sudfrica son prohibitivamente elevadas, oscilando entre US$
27,000 y US$ 50,000 por barril de combustible lquido producido por da. La
construccin de plantas de menor escala es menos costosa. El costo de
construccin de la planta cuya capacidad de produccin es de 34,000 Bbl por
da y que Sasol tiene previsto implementar en Qatar se estima en US$ 20,000 a
US$25,000 por Bbl por da. BP espera que el reformador compacto que se est
probando en Alaska reduzca los costos de construccin de la planta a
aproximadamente US$ 20,000 por Bbl por da, y luego, con ulteriores mejoras a
US$17,000 por Bbl por da, valor suficientemente bajo como para competir con
los nuevos proyectos de GNL. A un costo de construccin de la planta de GTL
cercano a US$ 11,000 por Bbl por da, los proyectos de GTL podran competir
con las nuevas refineras de petrleo crudo.
Los reformadores compactos pueden ser una forma de reducir los costos de
GTL, pero tambin hay otras gestiones en marcha para aumentar la eficiencia
del proceso de conversin. En primer paso del proceso actual requiere oxgeno
para combinar con el gas natural. Separar el oxgeno del aire es uno de los
pasos ms costosos del proceso GTL. Los cientficos estn explorando nuevas
lneas de investigacin en lo que respecta a la separacin aire-oxigeno,
incluyendo nuevas membranas cermicas. La investigacin preliminar
demuestra que cierta membrana cermica permite selectivamente que pasen
los iones de oxgeno a la vez que excluyen otros componentes del aire. Los
costos de la conversin de gas la lquidos podran reducirse hasta en un 25%
con la tecnologa de membranas cermicas, segn la configuracin de la planta
de conversin.
El mejoramiento del proceso Fischer-Tropsch en si es otro de los objetivos de la
investigacin actual en materia de tecnologa de conversin de gas a lquidos.
El proceso Fischer-Tropsch de pasos mltiples primero convierte el metano en
gas sinttico y luego transforma el gas sintetico en hidrocarburos lquidos. Los
cientficos del Petroleum Energy and Environmental Research (PEER) y del
Molecular Process and Simulation Center (MSC), ambos pertenecientes al
Instituto de Tecnologa de California, estn tratando de desarrollar un proceso
de un paso que convierta el gas natural directamente en hidrocarburos
lquidos. Su propuesta consiste en combinar la teora, el modelado y los
experimentos para concebir un proceso de conversin directa. Un proceso
consistente en un paso unitario permitira resolver muchos de los problemas

que impiden que la conversin de gas a lquidos resulte econmicamente

viable
EFICIENCIAS Y COSTOS
Se deben desarrollar nuevos procesos para mejorar la eficiencia del
proceso.
Las membranas cermicas para el proceso de separacin del Oxgeno,
reduciran un 25 % del costo total operativo.
Hay investigaciones en el Instituto de Tecnologa de California, para crear
un proceso de un solo paso. El proceso sera ms viable y econmico.
En la actualidad tambin se realizan investigaciones para mejorar las
eficiencias con reactores de membrana cataltica que requerirn menor
cantidad de energa para su funcionamiento.
PROYECTOS DE GTL EN BOLIVIA Y EL MUNDO
Hasta Septiembre de 2006, eran 5 plantas operando con grandes volmenes
de produccin en el mundo y dos de ellas en construccin. Se espera que en
los siguientes aos el nmero de instalaciones aumente.

Segn la planificacin estratgica de Yacimientos Petrolferos Fiscales

Bolivianos el tamao ptimo de una planta de GTL en Bolivia debera ser de
10000 Barriles por da (bpd) productos de FT con un consumo de cerca de 100
Millones de pies cbicos normales por da (MMcf/da), como se muestra en la
Fig.