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EL metodo de la gamas ficticias resulta de gran utilidad a la hora de obtener

una la distribucin de planta. El mtodo consiste en proponer una nueva


secuencia de secciones de forma que se pueda ajustar a ella el proceso de
fabrocacion de todos los productos. Tal secuencia nica puede lograrse
mediante una simple reordenacin de los distintos departamentos y/o la
incorporacin de algunos de ellos desdoblados. Esta nueva secuencia recibe
el nombre de gama ficticia. La elaboracin de cada producto se conseguir
utilizando los puestos de la gama ficticia que se correspondan con su gama
real y saltando aquellos que no pertenezcan a ella.
DISTRIBUCIN BASADA EN EL PRODUCTO Se utiliza en procesos de
produccin en los cuales la maquinaria y los servicios auxiliares se disponen
unos a continuacin de otros de forma que los materiales fluyen
directamente desde una estacin de trabajo a la siguiente, de acuerdo con
la secuencia de proceso del producto. Dicha distribucin resulta adecuada
para aquellos productos con niveles de produccin elevados, es decir, de
gran serie (automviles, electrodomsticos, etc.) a fin de aprovechar
economas de escala. Este tipo de distribucin puede, a su vez, dividirse en
dos: la produccin en lnea y la produccin de tipo continuo (acero,
qumica).

MTODO DE LAS GAMAS FICTICIAS Es un mtodo usado para analizar el


orden deseable de las mquinas o secciones en el caso de varios productos
a la vez. A la vista de la secuencia de operaciones de cada uno de los
productos se trata de crear una secuencia de operaciones nueva y global en
el sentido de que en ella tengan cabida todas las secuencias individuales.
Esto se conseguir en algunos casos desdoblando ciertas operaciones y/o
cambindolas de orden. En el proceso de creacin de la nueva secuencia
(denominada gama ficticia) se seguirn los criterios de minimizar costes y
evitar cruces y retornos. La elaboracin de cada producto se conseguir
utilizando los puestos de la gama ficticia que se correspondan con su gama
real y saltando aqullos que no pertenezcan a ella. Cuando la gama ficticia

resulta demasiado larga, los productos pueden primero agruparse por


categoras con base en la mayor similitud posible en su secuencia, para, a
continuacin, elaborar una gama ficticia para cada categora de productos.

Produccin en cadena
Lnea de montaje redirige aqu. Para otras acepciones, vase Lnea de ensamble.

Olds Curved Dash 6C 1904. Este modelo, presentado en 1901 por el industrial Ransom Eli Olds, es
considerado el primero en ser producido en serie y el primero en inaugurar el sistema de cadena de
montaje.

Ford T, vehculo presentado en1908 por el industrial Henry Ford. Fue el primer vehculo en
producirse de manera masiva, mediante el sistema de cadena de montaje, siendo producido
mediante la aplicacin de las teoras del taylorismo.

La produccin en cadena, produccin en masa, produccin en serie o fabricacin en


serie fue un proceso revolucionario en la produccin industrial cuya base es la cadena de
montaje o lnea de ensamblado o lnea de produccin; una forma de organizacin de la
produccin que delega a cada trabajador una funcin especfica y especializada en
mquinas tambin ms desarrolladas. Su idea terica nace con el taylorismo y quien
tuviera la idea de ponerla en prctica, fue Ransom Olds, quien inaugur su cadena de
montaje en 1901 construyendo su prototipo denominado Curved Dash.1 Sin embargo, el
sistema de cadena de montaje tom popularidad unos aos despus, gracias a Henry
Ford, quien tomando la idea de Olds, desarroll una cadena de montaje con una
capacidad de produccin superior y de la cual su producto emblemtico, fue el Ford T.2 Sin
embargo, esta evolucin lograda a la cadena de montaje, provocara que el pblico
atribuya errneamente su invencin a Ford, en lugar de Olds.3 A finales del siglo XX es
superada por una nueva forma de organizacin industrial llamadatoyotismo que se ha
profundizado en el siglo XXI.
La disciplina del trabajo y la bsqueda del control coetneo, de los tiempos de produccin
del obrero tenan un lmite objetivo en el siglo XIX. Este era que el da tiene 24 horas y la
forma en que el obrero trabajaba tena una velocidad determinada an en gran parte por el
tiempo dedicado a fabricar algn objeto. La divisin del trabajo no bast para aumentar la
velocidad en la produccin por lo que Frederick Taylor trabaj la idea de cronmetro con el
objetivo de eliminar ese "tiempo intil" o malgastado en el proceso productivo.
La organizacin del trabajo taylorista redujo efectivamente los costos de las fbricas pero
se desentendi del salario de los obreros. Eso dio inicio a numerosas huelgas y
descontento generalizado del proletariado con el modelo, cosa que Henry Ford corrigi y
con esto logr tambin una visible transformacin social. El taylorismo ha recibido crticas
y, tambin, ha sido bien valorado. La evolucin de este modelo productivo se continuara
en el toyotismo.

El Diseo de Plantas Industriales consiste en una actividad creativa para la generacin


de sistemas de produccin industrial. Por otra parte, el diseo de plantas es de vital
importancia ya que por medio de ella se logra un adecuado orden y manejo de las
reas de trabajo y equipos, con el fin de minimizar tiempos, espacios y costes.

El xito de una buen diseo en plantas industriales depende de lograr combinar la


mano de obra, los materiales y el transporte de stos dentro de las instalaciones de
una manera eficiente, es decir si se tiene la ordenacin de las reas de trabajo y del
equipo que sea la ms econmica y que sea a la vez la ms segura y satisfactoria
para los empleados, de tal manera que se contribuya a un proceso productivo eficaz
que se ver reflejado en el costo de la produccin.

Las actividades industriales se rigen cada vez ms por condicionantes de un mercado


exigente y selectivo, en el que la eficiencia en el desempeo de todas las facetas del
proceso productivo se hace condicin necesaria para la subsistencia de la empresa. El
xito depender de la optimizacin de los costos de produccin y una flexibilizacin de
los procesos que permita hacer frente a un entorno cambiante. Por ello la distribucin
de las diferentes actividades del proceso productivo en la planta cobra ms
importancia.
El beneficio no solo es econmico. Una distribucin ajustada contempla entre sus
criterios el bienestar, las condiciones laborales y la salud de los trabajadores. Adems
la disminucin de los costos productivos suele deberse a un menor consumo de
energa en procesos de manutencin y acopio de materiales, lo que supone un menor
costo medioambiental.

En general, la minimizacin de la distancia a recorrer por el flujo de materiales entre


actividades se considera como criterio fundamental.
Otra de las condiciones es que el rea asignada a las actividades observe
determinadas restricciones, es decir, que el tamao de dicha rea sea suficiente, y
que la geometra de la misma permita su normal desempeo.
De este modo plantearemos un estudio analtico de la distribucin de planta, sus
objetivos y principios, los tipos de distribucin ms frecuentes y la forma de disearlos
as como los factores que pueden afectar una buena distribucin
EL OBJETIVO GENERAL: Es hallar una ordenacin de las reas de trabajo y del
equipo, que sea la ms econmica para el trabajo, al mismo tiempo ms segura y
satisfactoria para los empleados.
OBJETIVOS ESPECFICO

Reduccin del riesgo para la salud y aumento de la seguridad de los


trabajadores.
Elevacin de la moral y satisfaccin del obrero.
Incremento de la produccin.
Disminucin en los retrasos de la produccin.
Ahorro de rea ocupada.
Reduccin del material en proceso.
Acortamiento del tiempo de fabricacin.
Disminucin de la congestin o confusin.
Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones

VENTAJAS DE TENER UNA BUENA DISTRIBUCIN


1.
Disminucin de las distancias a recorrer por los materiales, herramientas y
trabajadores.

2.
Circulacin adecuada para el personal, equipos mviles, materiales y
productos en elaboracin, etc.
3.
Utilizacin efectiva del espacio disponible segn la necesidad.
4.
Seguridad del personal y disminucin de accidentes.
5.
Localizacin de sitios para inspeccin, que permitan mejorar la calidad del
producto.
6.
Disminucin del tiempo de fabricacin.
7.
Mejoramiento de las condiciones de trabajo.
8.
Incremento de la productividad y disminucin de los costos

PRINCIPIOS BSICOS DE LA DISTRIBUCIN EN PLANTA


Una buena distribucin en planta debe cumplir con seis principios , los que se listan a
continuacin:
1. Principio de la Integracin de conjunto. La mejor distribucin es la que integra las
actividades auxiliares, as como cualquier otro factor, do modo que resulte el
compromiso mejor entre todas las partes.
2. Principio de la mnima distancia recorrida a igual d condiciones, es siempre mejor la
distribucin que permite que la distancia a recorrer por el material entre operaciones
sea ms corta.
3. Principio de la circulacin o flujo de materiales. En igualdad de condiciones, es
mejor aquella distribucin o proceso que este en el mismo orden a secuencia en que
se transforma, tratan o montan los materiales.
4. Principio de espacio cbico. La economa se obtiene utilizando de un modo efectivo
todo el espacio disponible, tanto vertical como horizontal.
5. Principio de la satisfaccin y de la seguridad. A igual de condiciones, ser siempre
ms efectiva la distribucin que haga el trabajo ms satisfactorio y seguro para los
productores.
6. Principio de la flexibilidad. A igual de condiciones, siempre ser ms efectiva la
distribucin que pueda ser ajustada o reordenada con menos costo o inconvenientes.

NATURALEZA DE LOS PROBLEMAS DE DISTRIBUCION EN PLANTA


Los problemas que se pueden tener al realizar una distribucin en planta son cuatro,
estos son:
v Proyecto de una planta totalmente nueva. Aqu se trata de ordenar todos los medios
de produccin e instalacin para que trabajen como conjunto integrado.
v Expansin o traslado de una planta ya existente. En este caso los edificios ya estn
all, limitando la accin del ingeniero de distribucin.

v Reordenacin de una planta ya existente. La forma y particularidad del edificio


limitan la accin del ingeniero.
v Ajustes en distribucin ya existentes. Se presenta principalmente, cuando varan las
condiciones de operacin.

TIPOS DISTRIBUCION
Fundamentalmente existen siete sistemas de distribucin en planta, estos se dan a
conocer a continuacin:
v Movimiento de material. En esta el material se mueva de un lugar de trabajo a otro,
de una operacin a la siguiente.
v Movimiento del Hombre. Los operarios se mueven de un lugar de trabajo al
siguiente, llevando a cabo las operaciones necesarias sobre cada pieza de material.
v Movimiento de Maquinaria. El trabajador mueva diversas herramientas o maquinas
dentro de un rea de trabajo para actuar sobre una pieza grande.
v Movimiento de Material y Hombres. Los materiales y la maquinaria van hacia los
hombres que llevan a cabo la operacin.
v Movimientos de Hombres y Maquinaria. Los trabajadores se mueven con las
herramientas y equipo generalmente alrededor de una gran pieza fija.
v Movimiento de Materiales, Hombres y Maquinaria. Generalmente es demasiado caro
e innecesario el moverlos a los tres.