Diseño de Un Sistema de Supervisión y Control Automático Del Centro de Control de Motores de La Torre de Enfriamiento Lampo en La Planta de Laminación de C.V.G ALCASA

REPBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITECNICA

ANTONIO JOS DE SUCRE
VICE-RECTORADO PUERTO ORDAZ
DEPARTAMENTO DE INGENIERA ELCTRICA
TRABAJO DE GRADO
DISEO DE UN SISTEMA DE SUPERVISIN Y CONTROL AUTOMATICO DEL

CENTRO DE CONTROL DE MOTORES DE LA TORRE DE ENFRIAMIENTO
LAMPO EN LA PLANTA DE LAMINACION EN CVG ALCASA.
Autor:
Juan J. Abache L.
Ciudad Guayana, Marzo del 2016.
DISEO DE UN SISTEMA DE SUPERVISIN Y CONTROL AUTOMATICO

DEL CENTRO DE CONTROL DE MOTORES DE LA TORRE DE
ENFRIAMIENTO LAMPO EN LA PLANTA DE LAMINACION EN CVG
ALCASA.

TRABAJO DE GRADO

ALCASA.
Juan J. Abache L.
C.I. 20.503.567
Trabajo de Grado presentado al Departamento de Ingeniera Elctrica de la

UNEXPO, Vice-rectorado Puerto Ordaz como parte de los requisitos de la
carrera de Ingeniera Elctrica.
_______________________
_______________________
Ing. Gladys Gonzales
Ing. Alessandro Vastarini
Tutor Acadmico
Tutor Industrial
iii

TRABAJO DE GRADO
ACTA DE APROBACION
Quienes suscriben, miembros del Jurado Evaluador designados para evaluar

el Trabajo de Grado presentado por el Bachiller: Juan Jos Abache Leal,
Portador de la Cedula de Identidad Numero: 20.503.567, Titulado: DISEO
DE UN SISTEMA DE SUPERVISIN Y CONTROL AUTOMATICO DEL
CENTRO
DE
CONTROL
DE
MOTORES
DE
LA
TORRE
DE

ALCASA. Consideramos que dicho trabajo cumple con los requisitos
exigidos para tal efecto y de acuerdo con los criterios establecidos para la
evaluacin, lo declaramos: APROBADO
_______________________
_______________________
Ing. Gladys Gonzales
Ing. Alessandro Vastarini
Tutor Acadmico
Tutor Industrial
_______________________
_______________________
Jurado Coordinador
Jurado Principal
iv
Abache Leal Juan Jos

ALCASA.
ALCASA 2016
Pginas 232
Universidad Antonio Jos de Sucre Vicerrectorado Puerto Ordaz.
Departamento de Ingeniera.
Tutor acadmico: Ing Gladys Gonzales
Tutor Industrial: Ing Alessandro Vastarini
Bibliografa pg. 207
Captulo I El Problema, capitulo II Marco de Referencial, capitulo III Marco
Metodolgico, capitulo IV Diagnostico, captulo V Diseo o propuesta.
Palabras claves: Sistema de control, torre de enfriamiento, sistema de
supervisin, Laminacin, PLC, vlvulas, bombas.
AGRADECIMIENTOS
Ante todo primero a Dios por el regalo de la vida y por las muchas bendiciones
que he podido recibir gracias a sus amor, gracias por brindarme el entendimiento
comprensin y paciencia para poder concluir este trabajo de grado.
A mis padres por el infinito apoyo que siempre me han brindado a lo largo de la
vida como padres y amigos han sabido aconsejarme y apoyarme en todos mis
proyectos de vida como mis estudios, el deporte entre otros. Gracias por siempre
inculcar en m muchos valores importantes en mi vida como; respeto comprensin,
de ayudar a mis compaeros cuando necesiten. Mis padres siempre han estado
para m cuando los necesito y gracias a su gran esfuerzo y dedicacin es que he
podido llegar hasta aqu. A mi hermano Jos Abache por ser un gran amigo y
compaero, durante mi recorrido como estudiante de bachillerato y mis estudios
universitarios, nunca dudo en tender me la mano cuando tena algn
inconveniente con una materia.
Al Ingeniero Alessandro Vastarini (tutor industrial), por su compresin y
colaboracin dentro del rea laboral y por asumir el compromiso de ser mi tutor
industrial.
A todo el personal del departamento de Planificacin Mantenimiento e Ingeniera
por brindarme todo su apoyo y recepcin dentro de la oficina.
Al Ingeniero de Geovanni Alfonzo por su apoyo con su el programa de Step 7 y el
software wonderware (intouch).
A mis compaeros de estudios que compartimos tantos momentos desde el inicio
de la carrera hasta el final, por todo el apoyo mutuo consejos. Gracias por convivir
tantos comentos juntos que a pesar de las diversas situaciones siempre
encontramos la manera de seguir hacia adelante con este gran reto y que nunca
nos dimos por vencidos gracias a todos.
Al resto de mis familiares que de alguna manera u otra me han apoyado durante
todo el transcurso de mi carrera y mi vida, gracias por confiar y creer en m y por
ltimo y por ltimo y no menos importante a mi abuela Erasma Leal porque gracias
a su gran ejemplo demostr que siempre se puede salir hacia adelante te amo
descansa en paz.
INDICE GENERAL
PAG.
INTRODUCCIN .................................................................................................. 17
CAPITULO I .......................................................................................................... 19
EL PROBLEMA .................................................................................................. 19
Objetivo General ................................................................................................ 23
Objetivos especficos ......................................................................................... 23
Justificacin ....................................................................................................... 23
Alcance y Delimitaciones ................................................................................... 24
CAPITULO II ......................................................................................................... 25
Resea histrica de la empresa ......................................................................... 25
Ubicacin Geogrfica ......................................................................................... 26
Breve descripcin sobre el sector productivo ..................................................... 27
Planta de Laminacin......................................................................................... 28
Antecedentes ..................................................................................................... 29
Fundamentos Tericos .......................................................................................... 29
Importancia de un sistema de interfaz hombre maquina.................................... 29
Como elegir un HMI adecuado .......................................................................... 30
Importancia de realizar un automatismo en un sistema industrial ...................... 31
Torre de enfriamiento ......................................................................................... 33
Clasificacin de las torres de enfriamiento ......................................................... 35
Tipos de torres de circulacin natural ................................................................ 35
1) Las torres atmosfricas ............................................................................ 35
2) Una torre de tiro natural ........................................................................... 36
Torre de tiro mecnico ....................................................................................... 37
Torre de tiro forzado........................................................................................... 37
Torres de tiro inducido ....................................................................................... 37
Torres de flujo cruzado ...................................................................................... 38
Sistema de control ............................................................................................. 39
Caractersticas de los Sistemas de Control ....................................................... 39
2
Seal de corriente de entrada ......................................................................... 39

Seal de corriente de salida ........................................................................... 39
Variable manipulada ....................................................................................... 39
Variable controlada ......................................................................................... 40
Conversin...................................................................................................... 40
Variaciones externas ...................................................................................... 40
Fuente de energa .......................................................................................... 40
Retroalimentacin ........................................................................................... 40
Tipos de Sistemas de Control ............................................................................ 40
Sistema de control en lazo cerrado ................................................................ 40
Sistema de control en lazo abierto .................................................................. 40
Acciones Bsicas de un Sistema de Control ...................................................... 41
Elementos de un Sistema de Control ............................................................. 43
El proceso ....................................................................................................... 43
El medidor....................................................................................................... 43
El controlador.................................................................................................. 43
Elementos finales de control (actuadores) ...................................................... 43
Controlador Lgico Programable (PLC) ............................................................. 43
Elementos de un PLC ........................................................................................ 44
Seccin de entradas ....................................................................................... 44
Seccin de salidas .......................................................................................... 44
Clasificacin de los PLC ................................................................................. 44
Seales Digitales ............................................................................................ 45
Seales Analgicas ........................................................................................ 46
Hardware ........................................................................................................ 46
Unidad Central de procesamiento (CPU)........................................................ 47
Memoria .......................................................................................................... 47
Mdulo de Entrada ......................................................................................... 47
Mdulo de Salidas .......................................................................................... 48
PLC Siemens S7-300......................................................................................... 48
Lenguaje de programacin ................................................................................ 50
3
Software de programacin Step 7 ...................................................................... 50

SISTEMAS SCADA............................................................................................ 51
Mdulos de un SCADA ...................................................................................... 53
Grfico secuencial de funciones (grafcet) .......................................................... 54
Lista de instrucciones......................................................................................... 54
Texto estructurado ............................................................................................. 54
Diagrama de contactos ...................................................................................... 55
Diagrama de funciones ...................................................................................... 55
Organizacin de tareas ...................................................................................... 55
Bloques de funciones ......................................................................................... 55
Variador de frecuencia ....................................................................................... 55
Red de suministro .............................................................................................. 56
Entradas y salidas (E/S I/O diferentes conexiones de entradas y salidas de
control): .............................................................................................................. 56
Comunicaciones................................................................................................. 56
Salida ................................................................................................................. 56
Conceptos bsicos sobre variadores para motor trifsico.................................. 58
Velocidad (n)................................................................................................... 58
Par transmitido por el eje (par motriz) ............................................................. 58
Tensin de arranque inicial ............................................................................. 59
Par de carga cuadrtico. ................................................................................. 62
Potencia constante. ........................................................................................ 62
Variacin de la frecuencia tipo S y doble S..................................................... 62
Golpe de ariete. .............................................................................................. 63
Proteccin de motor y variador .......................................................................... 63
Rampa lineal de parada. ................................................................................. 65
Frenado regenerativo...................................................................................... 65
Sistemas de gran potencia. ............................................................................ 65
Inyeccin de c.c. ............................................................................................. 65
El bloqueo inesperado del motor. ................................................................... 66
Frenado o bloqueo del motor una vez parado. ............................................... 66
4
Manejo y configuracin ...................................................................................... 66

Manual en el propio variador. ......................................................................... 66
Consola de configuracin ............................................................................... 66
Operacin fija externa (EXT). ......................................................................... 66
Panel del operador ......................................................................................... 67
Funciones o parmetros ms importantes ...................................................... 67
Red de suministro de alimentacin. Potencia del variador. ............................ 67
Seales de salida: tensin e intensidad adecuada al motor. .......................... 67
Frecuencias de salida mnima y mxima. ....................................................... 67
Tiempo de aceleracin y de parada. ............................................................... 67
Control del par inicial. ..................................................................................... 67
Proteccin trmica. Intensidad nominal, sobrecarga y rearme. ...................... 68
Visualizacin: indicaciones de la pantalla (frecuencia, intensidad, etc.) ......... 68
Seales de alarma y monitoreo ...................................................................... 68
Entradas/Salidas de control (todo o nada y analgicas) ................................. 68
Elementos de control (pulsadores, terminales, potencimetro) ................... 68
Funciones avanzadas ..................................................................................... 68
Ajuste de caractersticas del motor (auto tune)............................................... 68
Control de par ................................................................................................. 68
Calibracin ...................................................................................................... 68
Borrado y reinicio de funciones y parmetros ................................................. 68
Comunicaciones ............................................................................................. 68
Control mediante bucle PI, PID. ...................................................................... 68
Operacin sobre varios motores ..................................................................... 68
Seales de salida (formas de onda) ............................................................... 68
Regulacin en lazo abierto o cerrado................................................................. 69
Ventajas de uso del variador (frente al resto de arranques) .............................. 70
Desventajas .................................................................................................... 70
Sensor ultrasnico .......................................................................................... 71
Vlvula .................................................................................................................. 72
Vlvula de control............................................................................................... 72
5
Partes de la vlvula de control ........................................................................ 72

Sensor de temperatura PT100 ........................................................................... 73
PT100 Construccin y funcionamiento............................................................... 74
PT100 Normas ................................................................................................... 74
Sondas PT100 Tipos y montajes ....................................................................... 75
PT100 Ventajas ................................................................................................. 75
PT100 Precauciones .......................................................................................... 76
PT100 Conexin ................................................................................................ 76
1) PT100 2 hilos ........................................................................................... 76
2) PT100 3 hilos ........................................................................................... 76
3) PT100 4 hilos ........................................................................................... 77
Transformador de control................................................................................ 77
Proteccin del transformador de control ......................................................... 78
Selectividad de las protecciones ........................................................................ 79
Coordinacin de las protecciones de un arrancador .......................................... 79
Motor elctrico asncrono ................................................................................... 80
Aspectos constructivos ...................................................................................... 80
Principio de funcionamiento ............................................................................... 84
Ensayos del motor asncrono ............................................................................. 84
Ensayo en vaco ............................................................................................. 85
Ensayo en cortocircuito o de rotor bloqueado................................................. 87
Arranque a tensin reducida ........................................................................... 88
Arranque de una maquina asncrona ................................................................. 88
Arranque de los motores en jaula de ardilla ....................................................... 89
Arranque en directo ........................................................................................ 89
Arranque por autotransformador ..................................................................... 90
Conmutacin estrella triangulo ....................................................................... 92
Arranque de los motores de rotor bobinado .................................................... 93
Bombas centrifugas ........................................................................................... 94
Nuestro Modelo de Control ................................................................................ 96
Caractersticas del sistema ................................................................................ 96
6
Principio de operacin........................................................................................ 98
Contacto............................................................................................................. 99
Contacto auxiliar .............................................................................................. 101
Rel trmico ..................................................................................................... 101
Temporizadores ............................................................................................... 101
Tipos de Breakers ............................................................................................ 102
Glosario............................................................................................................ 103
CAPITULO III ...................................................................................................... 105
MARCO REFERENCIAL ..................................................................................... 105
Tipo de investigacin ....................................................................................... 105
Diseo de la investigacin ............................................................................... 106
Unidades de Anlisis........................................................................................ 107
Poblacin ...................................................................................................... 107
Muestra ......................................................................................................... 107
Tcnicas e Instrumentos de Recoleccin de Datos ...................................... 107
Instrumentos para la recoleccin de datos ................................................... 107
Procedimiento de recoleccin de datos ........................................................... 108
La Observacin Directa .................................................................................... 109
Investigacin Bibliogrfica................................................................................ 109
Entrevistas No Estructuradas ........................................................................... 110
Herramientas de Soporte - Ayuda .................................................................... 111
Revisin documental ........................................................................................ 111
Procesamiento de la informacin ..................................................................... 111
CAPITULO IV ...................................................................................................... 112
DIAGNSTICO ................................................................................................... 112
Descripcin de la situacin actual .................................................................... 112
Funcionamiento de los sistemas de la torre de enfriamiento Lampo ............... 113
Causas por las cuales se daan elctricamente los motores .......................... 121
CAPITULO V ....................................................................................................... 123
DISEO O PROPUESTA .................................................................................... 123
Criterios y variables a ser implicadas en el sistema de supervisin y control .. 123
7
Lgica de control automtico para el PLC de la central de control de motores 136

Seleccin de los equipos necesarios para el desarrollo del sistema de supervisin
y control ............................................................................................................... 191
Seleccin del autmata programable Siemens S7 300.................................... 191
Fuente 6ES7307-1KA00-0AA0 ..................................................................... 191
CPU 315- 2 DP o 6ES7 315- 2AG10- 0AB0 ................................................. 195
Mdulo 6ES7 321-1BL80-0AA0 .................................................................... 202
Mdulo 6ES7 322-1BH81-0AA0 ................................................................... 202
Mdulo 6ES7 321-7BH80-0AA0 ................................................................... 203
Sensor ultrasnico ........................................................................................... 204
Sensor de temperatura PT100 ......................................................................... 208
Diseo de la interfaz grfica (SCADA) para las acciones de supervisin y control
de la central de control de motores de la torre de enfriamiento Lampo. ......... 212
Ingeniera bsica de conexin para el sistema de supervisin y control
automtico ....................................................................................................... 218
CONCLUSIONES................................................................................................ 223
RECOMENDACIONES ....................................................................................... 224
BIBLIOGRAFA ................................................................................................... 225
ANEXOS...210
Anexo 1 sistema de potencia de la torre de enfriamiento Lampo.....211
Anexo 2 alimentacin hacia la torre de enfriamiento Lampo.211
Anexo 3 torre Lampo barra 2......212
Anexo 4: torre Lampo barra 1.....212
INDICE DE FIGURAS
Figura1: torre de enfriamiento. .............................................................................. 33

Figura 2: Componentes de una torre de enfriamiento 118
Figura 3: Componentes de una torre de enfriamiento 2 ........................................ 35
Figura 4: Torre de tiro inducido ............................................................................. 38
Figura 5: Diagrama de Bloques de un Sistema de Control Industrial .................... 42
Figura 6: Estructura del PLC ................................................................................. 44
Figura 7: Funcionamiento de las seales digitales..30
Figura 8: Funcionamiento de las seales analgicas ............................................ 46
Figura 9: Estructura del PLC ................................................................................. 47
Figura 10: PLC Siemens S7-300 ........................................................................... 50
Figura 12: Curva de velocidad del motor ............................................................... 58
Figura 13: Tensin para el arranque inicial. .......................................................... 60
Figura 14: Curva de par-velocidad ........................................................................ 60
Figura 15: Curva de par-velocidad ........................................................................ 61
Figura 16: curva par cuadrtico ............................................................................. 62
Figura 17: curva de Variacin de la frecuencia tipo S y doble S ........................... 63
Figura 18: curva de temperatura del motor ........................................................... 64
Figura 19: panel del operador ............................................................................... 67
Figura 20: seales de salida tipo onda .................................................................. 68
Figura 21: Regulacin de lazo abierto o cerrado ................................................... 69
Figura 22: Sensor ultrasnico..55
Figura 23: Actuador de la vlvula de control ......................................................... 73
Figura 24: Sensor de temperatura PT100 ............................................................. 74
Figura 25: Estator de un motor asncrono. ............................................................ 81
Figura 26: Rotor en jaula ardilla ............................................................................ 82
Figura 27: Placa de bornes. Conexiones estrella triangulo ................................... 83
Figura 28: Conexiones de la placa de bornes y sentidos de rotacin ................... 83
9
Figura 29: Esquemas de la conexiones estrella y triangulo67

Figura 30: Reparto de las prdidas en vaco en funcin de la tensin .................. 86
Figura 31: Circuito equivalente en vaco ............................................................... 87
Figura 32: Esquema elctrico del arranque directo.73
Figura 33: Esquema elctrico del arranque con autotransformador ...................... 91
Figura 34: Circuito equivalente en el arranque ...................................................... 91
Figura 35: Esquema elctrico del arranque estrella-triangulo con conmutador
manual .................................................................................................................. 93
Figura 36: Motor asncrono de rotor devanado y restato de arranque
correspondiente..................................................................................................... 94
Figura 37: Funcionamiento del sistema de Control Automtico de Bombas
Centrifugas con Velocidad81
Figura 38: Grfica del principio de operacin ........................................................ 98
Figura 39: Grfica de la respuesta a la demanda.................................................. 99
Figura 40: placa caracterstica de los motores acoplados a las bombas de agua
fra96
Figura 41: Placa caracterstica de los motores acoplados a las bombas de agua
caliente...
113
Figura 42: Placa caracterstica de los motores acoplados a los ventiladores
extractores de calor ............................................................................................. 113
Figura 43: Sistema de agua caliente..98
Figura 44: Motores acoplados a las bombas de agua caliente..98
Figura 45: Sistema de agua fra..99
Figura 46: Motor acoplado al aspa extractor de calor.99
Figura 47: Armario elctrico de las bombas de agua caliente.. ..116
Figura 48: conexin elctrica de las bombas de agua caliente...100
Figura 49: Armario elctrico de las bombas de agua fra.. ..117
Figura 50: conexin elctrica de las bombas de agua fra...101
10
Figura 51: Armario elctrico de los ventiladores extractores de calor ................. 118
Figura 53: Medidores de tensin y corriente ....................................................... 119
Figura 54: conexin elctrica de las alarmas del sistema103
Figura 55: Sealizacin de las alarmas ............................................................... 120
Figura 56: PLC telemecanique..104
Figura 57: torre de enfriamiento .......................................................................... 121
Figura 58: Transformadores de 13,8 Kv/480V/2000KVA .................................... 122
Figura 59: Rango de operacin de los motores de agua fra .............................. 124
Figura 60: Circuito equivalente y curva de los motores de agua fra ................... 124
Figura 61: Rampa de aceleracin de los motores de agua fra ........................... 125
Figura 62: Inercia de los motores de agua fra...109
Figura 63: Grafica de la carga de los motores de agua fra ................................ 126
Figura 64: curva de dao delos motores de agua fra ......................................... 126
Figura 65: Rango de operacin de los motores de agua caliente ....................... 127
Figura 66: Circuito equivalente y curva de los motores de agua caliente ............ 127
Figura 67: Rampa de aceleracin de los motores de agua fra ........................... 128
Figura 68: Inercia de los motores de agua caliente ............................................. 128
Figura 69: Grafica de la carga de los motores de agua caliente ......................... 129
Figura 70: curva de dao de los motores de agua caliente ................................. 129
Figura 71: Rango de operacin de los motores extractores de calor .................. 130
Figura 72: Circuito equivalente y curva de los motores extractores de calor ...... 130
Figura 73: Rampa de aceleracin de los motores extractores de calor ............... 131
Figura 74: Inercia de los motores extractores de calor ........................................ 131
Figura 75: Grafica de la carga de los motores extractores de calor .................... 132
Figura 76: curva de dao de los motores extractores de calor ............................ 132
Figura 77: bloques............................................................................................... 139
Figura 78: segmento 1 ........................................................................................ 139
Figura 79: segmento 2....123
Figura 80: segmento 3 ........................................................................................ 140
Figura 81: segmento 4 ........................................................................................ 140
11
Figura 82: segmento 5124

Figura 83: segmento 6 y 7 generador de pulsos ................................................. 141
Figura 84: segmento 8 ........................................................................................ 141
Figura 85: segmento 9 ........................................................................................ 142
Figura 86: segmento 10 ...................................................................................... 142
Figura 87: segmento 11 ...................................................................................... 143
Figura 88: segmento 12..127
Figura 89: segmento 12 en funcionamiento ........................................................ 144
Figura 90: segmento 13 ...................................................................................... 144
Figura 92: segmento 14 ...................................................................................... 145
Figura 93: segmento 15 ...................................................................................... 146
Figura 97: segmento 17 en funcionamiento132
Figura 101: segmento 21 .................................................................................... 150
Figura 108: segmento 28 en funcionamiento..137
Figura 109: segmento 29 .................................................................................... 154
Figura 111: segmento 30...139
12
Figura 112: segmento 31...139

Figura 113: segmento 32 .................................................................................... 156
Figura 119: segmento 37 .................................................................................... 159
Figura 121: segmento 39 .................................................................................... 160
Figura 122: segmento 40 .................................................................................... 160
Figura 123: segmento 40 en funcionamiento ...................................................... 161
Figura 126: segmento 42 .................................................................................... 162
Figura 127: segmento 43 .................................................................................... 163
Figura 128: segmento 44 .................................................................................... 163
Figura 130: segmento 45 .................................................................................... 164
Figura 131: segmento 45 .................................................................................... 165
Figura 132: segmento 46 .................................................................................... 165
Figura 133: segmento 47 .................................................................................... 166
Figura 135: segmento 49 .................................................................................... 167
Figura 136: segmento 50 .................................................................................... 167
Figura 137: segmento 51 .................................................................................... 168
Figura 139: segmento 52 activo nivel bajo .......................................................... 169
Figura 140: segmento 53 .................................................................................... 169
Figura 141: segmento 53 activo nivel alto ........................................................... 170
13
Figura 142: segmento 54 .................................................................................... 170

Figura 143: segmento 54 activo nivel muy alto ................................................... 171
Figura 145: segmento 55 activo nivel muy bajo .................................................. 172
Figura 147: segmento 56 activa compensacin de agua por nivel muy bajo156
Figura 148: segmento 57 .................................................................................... 173
Figura 149: segmento 58 .................................................................................... 174
Figura 150: segmento 59 .................................................................................... 174
Figura 152: segmento 61 .................................................................................... 175
Figura 153: segmento 61 activo nivel alto de temperatura...159
Figura 154: segmento 62 activo nivel medio de temperatura .............................. 176
Figura 156: segmento 63 activo nivel bajo de temperatura ................................. 177
Figura 157: segmento 64 .................................................................................... 177
Figura 158: segmento 65 .................................................................................... 178
Figura 159: segmento 65 activo nivel bajo .......................................................... 178
Figura 160: segmento 66 .................................................................................... 179
Figura 161: segmento 66 activo nivel alto...163
Figura 162: segmento 67 .................................................................................... 180
Figura 163: segmento 67 activo nivel muy bajo.164
Figura 164: segmento 68 .................................................................................... 181
Figura 165: segmento 68 activo nivel muy alto ................................................... 181
Figura 166: segmento 69 .................................................................................... 182
Figura 168: segmento 71 caudal nominal activo ................................................. 183
Figura 170: segmento 73 .................................................................................... 184
Figura 171: segmento 74 .................................................................................... 185
14
Figura 172: segmento 75 .................................................................................... 186

Figura 173: segmento 76 .................................................................................... 186
Figura 174: segmento 77 .................................................................................... 187
Figura 176: comunicacin del stop ...................................................................... 190
Figura 177: comunicacin del start...................................................................... 191
Figura 178: Esquema de conexin de Ps 307-, 10 A .......................................... 192
Figura 179: Esquema de principio de Ps 307-, 10 A ........................................... 192
Figura 180: reaccin en caso de condiciones ..................................................... 193
Figura 181: datos tcnicos de PS 307 ................................................................. 194
Figura 182: montaje del sensor ultrasonico........188
Figura 183: Adaptador para conexiones del sensor ultrasnico .......................... 207
Figura 184: Dimensiones del sensor ultrasnico ................................................. 207
Figura 185: Partes del sensor ultrasnico ........................................................... 208
Figura 186: sensor de temperatura PT100.193
Figura 187: conexiones estndar del sensor de temperatura ............................. 210
Figura 188: conexin bornera Micromaster 440.195
Figura 189: Torre de enfriamiento Lampo zona principal.197
Figura 190: Torre de enfriamiento Lampo zona auxiliar197
Figura 191: Torre de enfriamiento Lampo estados de nivel fuera de rango ........ 214
Figura 194: sealizacin de alarma..................................................................... 216
Figura 195: Alarmas de la Torre de enfriamiento Lampo............201
Figura 196: Historial de graficas201
Figura 197: Esquema de conexin 1 ................................................................... 218
Figura 199: Esquema de conexin 3203
15
INDICE DE TABLAS
Tabla 1: Tipos de Control.....27

Tabla 2: Clasificacin de los PLC..29
Tabla 3: smbolos de smbolos..118
Tabla 4: continuacin de la tabla de smbolos119
Tabla 5: continuacin de la tabla de smbolos120
Tabla 6: configuracin de hardware.122
Tabla 7: variables173
Tabla 8: variables de comunicacin PLC-SCADA.174
16
INTRODUCCIN
Aluminios del Caron S.A (ALCASA)
es una empresa perteneciente al sector
aluminio, ya que procesa el Aluminio primario una vez obtenido la materia prima
inicial (Bauxita). Con el transcurso de los aos han implementado diferentes
innovaciones tecnolgicas en la diferentes plantas de la empresa, con la finalidad
de poder obtener un sistema de produccin ms ptimo y confiable para el
tratamiento del aluminio.
En este complejo industrial especficamente en la planta de Laminacin, cada vez

es ms comn la implementacin de nuevos autmatas programables (PLC), para
automatizar y supervisar los diferentes sistemas de la planta. En la actualidad
C.V:G Alcasa busca adaptarse a los mercados de mayor competitividad, para de
esta manera alcanzar grandes ndices de produccin.
En la industria se implementan sistemas de interfaz hombre maquina (HMI) y

control automtico, con la finalidad de automatizar el proceso industrial y de esa
manera poder realizar los procesamientos de supervisin de manera segura,
evitando enfermedades ocupaciones. Por esta razn, este trabajo de investigacin
est orientado al diseo de un sistema de supervisin y control automtico del
centro de control de motores de la torre de enfriamiento Lampo en la planta de
Laminacin en C.VG Alcasa.
La torre de enfriamiento LAMPO, se utiliza para enfriar agua caliente, que proviene
de los sistemas de enfriamiento de los equipos instalados en la planta de
Laminacin de CVG-Alcasa. Entre estos equipos que necesitan agua enfriada por
la torre, tenemos: El laminador Caliente Clecim Cosim, El laminador Fro Davy Mc
Kee, Los hornos de Precalentamiento Guineas, Hornos de Recocido Guineas,
Fresadora Knoenenagel, entre otros.
17
Esta torre fue construida en concreto armado, esto incluye la piscina de agua fra,
tanque de agua caliente, zona de transferencia de calor donde se ubica el material
de relleno, eliminadores de arrastre, sistema de distribucin de agua, ventiladores
y difusores. Tambin, forman parte de su estructura, los perfiles de apoyo de los
de los eliminadores de arrastre, las vigas que sostienen el material de relleno y los
caballetes que soportan el conjunto mecnico de los ventiladores.
El presente trabajo de grado est conformador por cinco (5) captulos compuestos
de la siguiente forma:
Captulo I, explica el planteamiento del problema y se describen los objetivos tanto

generales como especficos a desarrollar, as como tambin la justificacin y
limitacin de la investigacin.
Captulo II, muestra las referencias que sirvieron como gua para la realizacin de
este trabajo al igual muestra una breve resea histrica de la empresa y unas
bases tericas correspondientes al tema.
Captulo III, se presenta el diseo metodolgico, en el cual se describe el tipo y

diseo de investigacin, la poblacin, tcnica, instrumentos y procedimientos de
recoleccin de datos y el desarrollo procedimental de los objetivos.
Captulo IV, ofrece la descripcin de la condicin actual del sistema de control de

la central de control de motores de la torre de enfriamiento Lampo.
Captulo V, se presenta el diseo del sistema de supervisin y control automtico

para la torre de enfriamiento Lampo que solucione la problemtica planteada.
18
CAPITULO I
EL PROBLEMA
En este captulo se describe la situacin que se est presentando en el rea de

trabajo y los motivos del porque se est realizando este tipo de investigacin, as
como tambin sus antecedentes, justificacin, alcance, y objetivos.
Planteamiento del problema.
La torre de enfriamiento de Lampo est conformada por una estructura de
cemento la cual contiene: de dos fosas de agua caliente, cuatro bombas verticales
de agua caliente, tres extractores de aire caliente, tres piscina de agua fra, cuatro
bombas de agua fra. La funcin de esta torre es de controlar todo el sistema
hidrulico de los diferentes hornos que hacen vida en la planta de Laminacin
como los hornos de Recosido, los hornos de Pre-calentamiento, entre otras
maquinarias, logrando as el enfriamiento de los marcos y puertas de estos hornos
mediante la transferencia de calor entre las corrientes de agua y aire con la
finalidad de disipar el calor a la atmosfera.
La torre de enfriamiento de Lampo se encuentra constituida por la central de
control de motores que es su totalidad suman once motores. Se dividen a su vez;
cuatro motores acoplados a bombas verticales para la parte de agua caliente, su
caracterstica es de 460 Voltios, 88-97 Amp, 54 Kw, 75 Hp,1760 Rpm, a una
frecuencia de 60Hz, con factor de potencia
una configuracin de
arranque de tipo delta-estrella (-) y sistema de proteccin Breaker, Contacto,

Trmico
acoplados.
Cuatro
motores
acoplados
bombas
horizontales
pertenecientes a la piscina de agua fra, con unas caractersticas elctricas; 460

Voltios, 290 Amp, factor de potencia
, una frecuencia elctrica de 60
Hz con una configuracin de arranque de tipo delta-estrella (-) y sistema de

19
proteccin Breaker, Contacto, Trmico acoplados. Tambin consta de tres

motores acoplados a ventiladores para el enfriamiento del agua que se dirige
hacia los hornos, su caracterstica es de 440 Voltios, 68 Amp, 1800 Rpm, una
frecuencia elctrica de 60 Hz, la configuracin de arranque es de tipo delta delta
(-) y sistema de proteccin Breaker, Contacto, Trmico acoplados, y la
configuracin o funcionamiento de las bombas es de tipo maestro esclavo. Consta
a su vez de sensores de nivel tipo sonda, sensores de temperatura de tipo PT100
y vlvulas de manuales tipo mariposa. El sistema de control que maneja el
funcionamiento de toda la central de motores se encuentra constituido; por rel,
contactos, fusibles, breakers principal, temporizadores, transformador de control,
entre otros.
En el transcurso del tiempo la torre de enfriamiento de lampo ha sufrido diferentes

fallas en la parte del sistema de control elctrico, debido que el sistema que se
encuentra presente est obsoleto y sus componentes son muy viejos y al fallar
uno de estos componentes no se localizan los repuestos indicados que sean
compatibles con el sistema por ser tan antiguo. Por consecuencia los sistemas de
control y potencia para el enfriamiento del agua se encuentran desmantelados y
por consiguiente el agua no llega al punto de enfriamiento necesario que necesita
el sistema hidrulico para mantener frio los aceites, los marcos y puertas de los
hornos, adems los sensores de niveles actuales no se encuentran en
funcionamiento esto causa el desbordamiento de agua en los tanques o sumideros
lo cual descontrola el sistema porque la cantidad de agua tiene que ser siempre
una cantidad constante y esto causa siempre una gran prdida al sistema por lo
cual impide tambin que el agua tenga la temperatura necesaria.
En los motores de agua caliente, se encuentran los contactos de potencia tienen
las siguientes; marca de Westinghouse, tamao N4, 460 Voltios, 100 Hp,
proteccin sobre corriente rango 15-85 Amp, se realiza por un trmico marca BBC.
En los motores de agua fra, se encuentran contactos de potencia marca
Westinghouse de la siguiente caractersticas; dos tamao N5, modelo J, 460
Voltios, 150 Hp, y uno tamao N 4, modelo J, 460 Voltios, 100 Hp y la proteccin
20
de sobre corriente se realiza por un trmico marca BBC, rango de proteccin 160250 Amp. Los motores que se encuentra acoplados a los ventiladores para el
enfriamiento del agua, tienen unos contactos de potencia marca Westinghouse de
la siguiente caractersticas; tamao N4, modelo J, 460 Voltios, 100 Hp y la
proteccin de sobre corriente se realiza por un trmico marca BBC, rango de
proteccin 10-85 Amp. Algunos de estos contactos no se encuentran en
funcionamiento actualmente, lo cual trae como consecuencia que el sistema de
control y potencia no funcione adecuadamente, debido que, estos componentes
son de difcil acceso actualmente.
La central de control de motores de la torre de enfriamiento de lampo, consta de
un sistema de potencia con una barra simple con un seccionador, para as tener
dos alimentadores para siempre tener la torre alimentada as de esta manera
distribuir los motores de agua caliente y fra, adems los motores de los
ventiladores para el enfriamiento del agua en estos dos alimentadores, para al
momento de realizar un mantenimiento siempre mantener la torre activa.
Actualmente dicho sistema no funciona de manera diseada, debido que el
sistema de control de la gran mayora de estos motores
se encuentran
desmantelados as que se encuentra trabajando directo y solo algunos motores y

bombas se encuentra operativos, es decir, de ocurrir una falla adicional al sistema
se tendra que detener o sacar de funcionamiento la torre de enfriamiento de
lampo, lo que causara el paro absoluto de todos los hornos en la Planta de
Laminacin en CVG Alcasa, ya que esta torre se encuentra encargada del sistema
hidrulico de los hornos, es decir, extrae el agua caliente de los hornos para
introducir agua fra a los mismos.
En el sistema actual no posee ningn tipo de variador de frecuencia en l, esto
indica que los ventiladores para el enfriamiento del agua siempre gira a una
velocidad constante, esto trae como consecuencia que el agua no siempre llega al
punto de enfriamiento necesario ya que hay que tomar en cuenta la ausencia de
agua debido al desborde de la misma a consecuencia de la falla de los sensores
de nivel, esto implica que la velocidad de los ventiladores debe girar dependiendo
21
de la temperatura de entrada del agua, esta situacin
se puede corregir
implementando un variador de frecuencia que regule la velocidad y arranque de

los motores dependiendo de la temperatura del agua. El variador de frecuencia no
slo nos ayudar en la parte de los motores de los ventiladores sino tambin se
implementarn variadores de frecuencia que ayuden a tener un arranche ms
suave en la central de motores. En la parte de nivel se puede corregir impensado
un sensor ultrasonido que pueda censar los estados de nivel con respecto al
tiempo, estas nuevas funciones podrn ser contraladas mediante un PLC Siemens
S7 -300.
La implementacin de variadores de frecuencia, para una nueva configuracin de
arranque de diferentes motores que se encuentran en la Torre de Enfriamiento de
Lampo, ofrece a los motores una vida til de trabajo ms extensa con respectos a
otras configuraciones de arranque, debido que, mediante variadores de frecuencia
se puede controlar de manera ms precisa el incremento de la tensin de entrada,
mediante la rampa de tensin para el arranque de los motores, en esta rampa de
tensin se van ajustando los niveles de tensin hasta llegar a el valor nominal que
de manera grfica se puede representar mediante una curva cuadrtica. Este
mtodo de arranque con rampa de tensin ofrece un arranque suave anlogo con
limitacin de corriente, pero sin la dependencia de la carga y de la misma manera
se realiza para la parada.
En el centro de control de motores de la torre de enfriamiento de lampo, carece de
una sistema el cual puede indicar detalladamente todo el proceso de la torre de
enfriamiento. Por esta razn, es necesario implementar un sistema el cual le
indique al operador o tcnico de turno, todo el proceso de manera clara en la sala
de control. Para siempre mantener una supervisin constante de la torre de
enfriamiento de lampo , debido que el proceso de enfriamiento que realiza esta
torre es de vital importancia para llevar a cabo todo el proceso en la planta de
laminacin, ya que enfra todos los hornos fresadoras que hacen vida en la planta
antes mencionada.
22
Esta interfaz hombre maquina ayudara al personal de trabajo, a supervisar de

manera segura y constante todo el proceso de la torre de enfriamiento de lampo,
evitando as todo tipo de enfermedades ocupacionales. Debido que esta torre de
enfriamiento se encuentra distante de la sala de control
Objetivo General
Disear un sistema de supervisin y control automtico para la central de
control de motores de la torre de enfriamiento Lampo
Objetivos especficos
Identificar criterios y variables a ser implicadas en el sistema de supervisin
y control.
Definir la lgica de control automtico para el PLC de la central de control
de motores.
Seleccionar los equipos necesarios para el desarrollo del sistema de
supervisin y control.
Disear una interfaz grfica (SCADA) para las acciones de supervisin y
control de la central de control de motores de la torre de enfriamiento
Lampo.
Desarrollar una ingeniera bsica de conexin para el sistema de
supervisin y control automtico.
Justificacin
El Departamento de Planificacin
Ingeniera y Mantenimiento, suscrito a la
Gerencia de Laminacin quien es el encargado del mantenimiento de esa rea.

Decidi automatizar el sistema de la Central de Control de Motores, debido a la
gran importancia que tiene este sistema, ya que, dicho departamento se
encuentran encargado de controlar, regular e inspeccionar el funcionamiento total
de los motores, bombas y vlvulas que hacen posible que este proceso pueda ser
llevado a cabo. Logrando el automatismo del presente sistema de la Central de
Control de Motores se puede llegar a un gran avance tecnolgico que es
23
necesario para poder tener un proceso que garantice velocidad y una alta
productividad y as evitar las paradas forzadas que se han hecho presentes por
tener un sistema de control elctrico obsoleto en el rea.
Entre las alternativas de solucin se encuentran la automatizacin del sistema de

la Central de Control de Motores mediante un PLC Siemens S7-300, un sensor
ultrasnico, una Vlvula de control, un sistema de alarma que se active al percibir
una irregularidad y una interfaz hombre mquina para que los operadores puedan
seguir el proceso ms detalladamente. Este proceso puede garantizar el
funcionamiento correcto del sistema de control para las diferentes mquinas
presentes en la Planta de Laminacin.
La calidad del sistema elctrico en procesos industriales es de suma importancia,

porque ste garantiza el funcionamiento correcto al momento de la produccin y
de esta manera evitar los accidentes garantizando as un sistema estable que
brinde mejoras y no interrupciones al momento del proceso, y con un sistema
mejorado se facilita el trabajo para el operador al momento de realizar un
mantenimiento preventivo o correctivo.
Alcance y Delimitaciones
En la empresa bsica CVG Alcasa, en la planta de Laminacin, se realizara un

diseo para lograr un automatismo en la central de control de motores. Con este
proyecto se desea proponer acciones y medidas para lograr estabilizar el sistema
de control para poder garantizar una ptima produccin. El estudio de este
proyecto se realizara mediante los softwares de programacin STEP 7 profesional
y WONDERWARE (intouch) para plantear el sistema Scada, el PLC seleccionado
para disear el automatismo de este sistema de control es un Siemens S7-300. El
departamento a cargo de este proyecto es el de Planificacin Ingeniera y
Mantenimiento. La elaboracin de este proyecto cuenta con un plazo de 16
semanas que se cumple desde la semana 13/07/2015 hasta 13/12/2015.
24
CAPITULO II
MARCO REFERENCIAL
En el presente captulo se describen aspectos tericos relevantes, relacionados
con la investigacin y que sustentan este proyecto, sirviendo como base terica
para el mismo. Se destacaran puntos como breve descripcin de la planta,
revisin de la literatura, antecedentes a la investigacin que presentan relacin
con esta, y definicin de trminos bsicos.
Resea histrica de la empresa
El aluminio se produce por primera vez en la historia como metal puro en 1.827.
Industrialmente, a partir del cloruro de aluminio, en 1.854, y actualmente mediante
el mtodo de separacin electroltica obtenido a partir de la almina. Dicho
proceso fue inventado en 1.886 y patentado simultneamente por Charles Martn
Hall en Estados Unidos y Pal Taussant Heroult en Francia.
El desarrollo de este mtodo en la Regin Guayana se inici hace tres dcadas

con los programas destinados al aprovechamiento del potencial hidroelctrico de
sus principales ros, mediante la construccin de las represas Gur y Macagua. La
disponibilidad y bajo costo de la energa, la reserva de bauxita como materia prima
inicial, la capacidad del pas para invertir, la estratgica ubicacin geogrfica, junto
con las facilidades de acceso al mar a travs del Ro Orinoco, fueron las
principales ventajas que facilitaron la produccin de aluminio en Venezuela en
condiciones competitivas al nivel de Amrica Latina y mundial.
ALUMINIO DEL CARON, S.A. (ALCASA) fue constituida en diciembre de 1960,
con el objetivo de producir aluminio primario y sus derivados. El 14 de octubre de
1967, inicia operaciones CVG Alcasa, convirtindose en la primera planta
reductora de aluminio en el pas, con una capacidad inicial en su primera etapa de
10.000 toneladas mtricas anuales de aluminio primario. Al ao siguiente y
25
continuando con su proceso de expansin avanz hacia la segunda etapa de su

fase II, elevando su capacidad a 22.500 tm/ao, dando inicio igualmente a su
complejo de Laminacin en las plantas de Matanza y Guacara (estado Carabobo).
Para satisfacer la demanda del mercado nacional, enmarcado en la poltica de
sustitucin de importaciones para ese momento, CVG Alcasa acomete la
construccin de su fase III de ampliacin, que le permite elevar su capacidad
instalada de produccin a 50.000 tm/ao.
Posteriormente da inicio a la fase IV de su ampliacin, con la construccin de una
tercera Lnea de Reduccin, logrando ubicar su capacidad nominal de produccin
en 120.000 tm/ao de aluminio primario, y la expansin de sus plantas de
Laminacin.
Un nuevo proyecto de ampliacin de sus capacidades pone en marcha CVG
Alcasa a mediados de los aos 80, lo que sera su fase VI, proyecto que inclua la
expansin de su planta de Laminacin Guayana, as como la construccin de una
IV y V Lnea de Reduccin, para elevar su capacidad instalada a 400.000 tm/ao.
CVG Alcasa logra construir solamente su IV Lnea de reduccin instalando
adems las reas de servicios requeridas para soportar las capacidades de cinco
lneas, pero con una produccin de 210.000 tm/ao, lo que por supuesto produjo
un desequilibrio en sus capacidades operativas y financieras.
Ubicacin Geogrfica
La Regin Guayana es el centro de la industria del aluminio en Venezuela, sta
regin privilegiada est localizada al sur del ro Orinoco, con una extensin de
448.000 km2 que representa exactamente la mitad del territorio venezolano. En
ella se encuentra ubicada la empresa C.V.G ALCASA especficamente en la zona
Industrial Matanzas en el margen derecho del ro Orinoco, en la parte sur-oeste de
Ciudad Guayana, Estado Bolvar, ocupando una superficie total aproximada de
174 hectreas.
26
Breve descripcin sobre el sector productivo

C.V.G Alcasa es una empresa perteneciente al sector secundario, ya que procesa
el Aluminio primario una vez obtenido la materia prima inicial (Bauxita), extrayendo
la Almina a travs de un tratamiento de separacin electroltica, produciendo y
comercializando Aluminio primario y sus derivados, contando con un equipo
humano perseverante, incondicional, valiossimo, aunado en una alta tecnologa
alcanzando un nivel ptimo de produccin respondiendo a las exigencias del
mercado, de acuerdo a la capacidad de la planta y a las normas de calidad. C.V.G
ALCASA produce y comercializa una amplia variedad de productos que incluyen
lingotes de 22.5Kg, pailas de 445Kg, cilindros aleados y planchones para
laminacin, aluminio en forma de rollos, lminas y cintas. Estos productos son
consumidos en Venezuela por la industria de la construccin, electricidad,
transporte, empaque, refrigeracin, bienes de consumos y otras. Tambin exporta
a Costa Rica, Estados Unidos de Amrica, Colombia, Mxico, Puerto Rico, Per,
Argentina, Inglaterra y Blgica.
La torre de enfriamiento de Lampo en la Planta de Laminacin en C.V.G Alcasa,

se encuentra constituida de un sistema de operacional con dos alimentadores.
Iniciando desde el sistema de potencia de barra simple con seccionador para as
de esa manera siempre mantener la torre de enfriamiento alimentada.
Siguiendo con la central de control de motores cuyo arranque de estos motores es

de tipo estrella-delta (-), y el arranque de los ventiladores para el enfriamiento
del agua son de tipo (-) y un sistema de funcionamiento para las bombas de tipo
esclavo maestro para cuatro bombas de agua caliente y cuatro bombas de agua
fra. Esta torre tiene como finalidad controlar el sistema Hidrulico para el
enfriamiento de las aguas, para que estas a su vez puedan enfriar las paredes y
los marcos de los diferentes Hornos Compresores, Fresadoras entre otras
maquinarias que hacen vida en la Planta de Laminacin, para que de esta manera
27
las altas temperaturas que se encuentran dentro de los hornos no lleguen a daar
su estructura fsica interna y as poder lograr realizar su ciclo de funcionamiento
perfectamente.
Planta de Laminacin
El aluminio llega a la Planta de Laminacin en forma de planchones de 457 mm de
espesor, entre 914 y 1320 mm de ancho, un largo de 4394 mm y con un peso de 8
Ton. Inicialmente el planchn es enviado a la mquina Fresadora, donde se
obtiene un
acabado parejo
liso por ambas caras. Esta es trasladada a los
hornos de precalentamiento, dndole un tratamiento durante 24 horas a una

temperatura de 550C aproximadamente que es la adecuada para laminarlo.
De all, el planchn es llevado al Laminador en Caliente para ser transformado en

una bobina entre 4.5 y 6 mm de espesor y con una longitud que sobrepasa entre
200 y 350 m. Posteriormente es sometida a un proceso de enfriamiento por 72
horas para luego ser transportada por gra o carros especialmente diseados
hacia el Laminador en Fro donde se puede reducir su espesor hasta un mnimo
de 0,23 mm.
La bobina es trasladada al Horno de Recocido, donde se sometida a ciertas

temperaturas para acondicionar de nuevo el material de tal manera que recupere
las propiedades mecnicas prdidas durante la laminacin. Al salir del Horno de
Recocido, sta es dispuesta en un almacn temporal hasta que alcance la
temperatura ambiente. Luego es enviada al rea de Acabado.
Por ltimo, la bobina va al rea de empaque, para posteriormente ser enviada a

los clientes, los cuales convertirn este insumo en productos elaborados en con el
aluminio de C.V.G ALCASA.
28
Antecedentes
A continuacin se plantean una serie de aspectos relacionados con los

antecedentes y bases tericas, reportados en la literatura y medios digitales que
permite ampliar los conceptos con relacin al tema y sirve de apoyo al presente
trabajo.
Duanner Fuentes, en el ao 2007 presento una investigacin desde el Instituto
Tecnolgico Fundacin la Salle de Ciencias Naturales titulada; Actualizacin del
plano de control y potencia de la torre de enfriamiento N7 de fundicin I de CVG
Alcasa. Cuyo objetivo principal era Actualizar los planos de control y potencia
para el sistema de enfriamiento de la torre N7. Logrando as disminuir los costos
adems que los motores trabajen en el tiempo estipulado alargando su vida til.
Jos Lezza, en el ao 2006 presento una investigacin desde el Instituto

Universitario Politcnico Santiago Mario titulada; Actualizacin del sistema de
arranque de los diferentes motores de la torre de enfriamiento Lampo del
departamento de laminacin CVG Alcasa. Cuyo objetivo principal fue Actualizar el
arrancador de los motores implementando un arrancador suave al sistema de
arranque motores-bombas y ventiladores de la torre de enfriamiento de lampo
CVG Alcasa. Logrando as la disminucin de las fallas en el sistema un 80%.
Fundamentos Tericos
Importancia de un sistema de interfaz hombre maquina
Los sistemas Human Machine Interface, HMI, es decir, el dispositivo o sistema que
permite el interfaz entre la persona y la mquina se estn masificando cada vez
ms a nivel industrial. A qu se debe esta tendencia? Segn los expertos en el
tema responde principalmente a la necesidad de tener un control ms preciso y
agudo de las variables de produccin y de contar con informacin relevante de los
distintos procesos en tiempo real.
29
Tambin conocidas como displays, pantallas de operador o simplemente HMI (por

sus siglas en ingls), las interfaces Hombre-Mquina han pasado de ser simples
elementos de comunicacin entre el operario y su proceso para transformarse en
componentes inteligentes de control y monitoreo. La nueva generacin de HMI
integra prestaciones que anteriormente slo encontrbamos en plataformas
dedicadas al control y automatizacin como PLCs.
En cualquier proceso industrial, es casi inevitable encontrar, al menos, una interfaz

Hombre-Mquina (Human-Machine Interface, HMI) que ayude a los operarios a
monitorear y controlar el funcionamiento de un equipo. Hasta la llegada de las
pantallitas, los operarios, personal de mantenimiento y gerentes, slo podan
interactuar con sus procesos industriales a travs de una serie de botones y luces
piloto. Al tratarse de equipos de bajos grados de complejidad, dicha alternativa era
aceptable, pero cuando se busca supervisar y modificar los parmetros de un
proceso que posee diversas velocidades, materiales, equipos, recetas y
procedimientos, entre otras variables, la versatilidad y capacidades grficas de las
pantallas HMI, las transforman en el elemento preferido para llevar a cabo estas
tareas.
Como elegir un HMI adecuado
Considerando la cantidad de marcas y modelos disponibles, puede resultar una

tarea muy difcil escoger el HMI adecuado para un proyecto en particular. De
hecho, Palominos, de Asistek, opina que hoy podemos encontrar un milln de
alternativas tanto en precios como en caractersticas especficas para una
determinada aplicacin. Es un mercado que se transform en commodities para
los sistemas de control.
En este contexto, para dirigir el proceso de seleccin, Juan Carlos Ruiz, Jefe de
rea Automatizacin e Instrumentacin de CLAS Ingeniera Elctrica, sugiere
30
considerar, en primer lugar, el objetivo y requerimientos tcnicos del usuario final;

luego, se debe definir la calidad y cantidad de despliegue de informacin (para as
definir el tamao y tecnologa de la pantalla), as como las necesidades de
almacenamiento de datos; y finalmente, si se necesita tener comunicacin con
alguna red, como Modbus, LAN interna o Internet.
Se recomienda para elegir un buen HMI:

1) Tamao y resolucin de display.
2) En caso de ser colocada en el campo, robustez del equipo.
3) Que pueda comunicarse con los equipos externos y que cuente con drivers
de comunicacin.
4) Software de programacin de fcil aprendizaje.
De igual modo, Castro, de Siemens Chile, aconseja buscar equipamientos con las
siguientes caractersticas:
1) Funcionalidad homognea de gama alta con archivos, scripts, visor

PDF/Word/Excel, Internet Explorer, Media Player.
2) Seguridad de los datos en caso de corte de corriente para el equipo.
3) Puesta en marcha desde una segunda tarjeta SD (backup automtico).
4) Sencilla transferencia de proyectos a travs de cable estndar (cable
Ethernet estndar, cable USB estndar).
5) Utilizable en atmsferas potencialmente explosivas.
6) Gestin eficiente de la energa.
Importancia de realizar un automatismo en un sistema industrial
A travs de los siglos el hombre se ha propuesto mejorar sus condiciones de vida,

facilitar sus labores cotidianas, mejorar los procesos de produccin, ser ms
competitivo y generar mayor riqueza atreves de su trabajo, evitando desgastarse e
incluso, tener que hacerlo por s mismo.
31
En medio de su afn por mejorar sus producciones, conseguir mayores beneficios,

y ser mejor cada da, el hombre de la mano de la tecnologa, grandes
investigaciones y una infinidad de posibilidades ha logrado crear sistemas
automticos, que de una u otra manera han hecho ms fcil y a la vez ms
productiva la vida del hombre.
Estos sistemas, creados a partir de conceptos bsicos de las diferentes ciencias,

ramas de la industria, e incluso de necesidades tan bsicas como el tener que
contar, han generado en el hombre la necesidad de tener todo proceso de manera
automtica, a partir de esta idea, se concibe la automatizacin, como una serie de
sistemas que de manera automtica o semiautomtica logran realizar cualquier
trabajo en menos tiempo y con mayor calidad.
La automatizacin como proceso ha sido una de las mayores creaciones del

hombre,
pues
partir
de
sus
resultados
se
han
logrado
disminuir
significativamente fallas de tipo humano, as como se han mejorado los niveles de

produccin, y sus mismos niveles de vida.
En el proceso de automatizacin, se pueden evidenciar sistemas y mecanismos

de todo tipo, Como proceso la automatizacin se compone de tres fases, el
ingreso de datos, el procesamiento de dichos datos la salida y ejecucin de los
mismos.
Para realizar un correcto automatismo en una industria, es necesario contar un

sistema que nos brinden una supervisin detallada de todo el proceso industrial
que ocurre en la planta. Para de esta manera poder facilitar, el trabajo al operador
en el momento de percibir o corregir una falla en dicho sistema.
Un sistema ideal para lograr un apto automatismo en cualquier industria, es el

sistema Scada acrnimo de Supervisin, Control y adquisicin de Datos (en
32
ingls Supervisory Control And Data Acquisition), es una aplicacin que permite el
control y supervisin de procesos industriales de forma remota. La particularidad
de
este sistema es
que facilita
en
tiempo
real
la
retroalimentacin
del sistema controlando automticamente el proceso con los datos de los

diferentes sensores que lo conforman. Adems suministra datos en tiempo real del
estado del proceso, pudiendo tener informacin sobre el control de calidad, los
niveles de produccin, y otras variables que ayudan a la gestin del proceso.
Torre de enfriamiento
En las torres de enfriamiento se consigue disminuir la temperatura del agua
caliente que proviene de un circuito de refrigeracin mediante la trasferencia de
calor y materia al aire que circula por el interior de la torre. A fin de mejorar el
contacto aire-agua, se utiliza un entramado denominado relleno relleno. El agua
entra en la torre por la parte superior y se disminuye uniformemente sobre el
relleno utilizando pulverizadores. De esta forma, se consigue un contacto ptimo
entre en agua y el aire atmosfrico.
Figura1: torre de enfriamiento.
33
El relleno sirve para aumentar el tiempo y la superficie de intercambio entre el

agua y el aire. Una vez establecido el contacto entre el agua y el aire, tiene lugar
una cesin de calor de agua hacia el aire. Esta se produce debido a dos
mecanismos; la transmisin de calor por convencin del agua debido a la
evaporacin.
En la transmisin de calor por convencin, se produce un flujo de calor en

direccin al aire que rodea el agua a causa de la diferencia de temperatura entre
ambos fluidos. La tasa de enfriamiento por evaporacin es de gran magnitud en
las torres enfriamiento; alrededor del 90% es debida al fenmeno difusivo. Al
entrar en contacto el aire con el agua se forma una fina pelcula de aire hmedo
saturado sobre la lmina de agua que desciende por el relleno. Esto es debido a
que la presin parcial de vapor de agua en la pelcula de aire es superior a la del
aire hmedo que circula por la torre, producindose una cesin de vapor de agua
(evaporacin). Esta masa de agua evaporada extrae el calor latente de
vaporizacin del propio lquido. Este calor latente es cedido al aire, obtenindose
un enfriamiento del agua y un aumento de la temperatura del aire, obtenindose
un enfriamiento del agua y un aumento de la temperatura del aire. La diferencia de
temperaturas del agua a la salida y a la temperatura hmeda del aire se llama
acercamiento o aproximacin.
34
Clasificacin de las torres de enfriamiento

la forma ms simple y usual de clasificar las torres de enfriamiento es segn la
forma en que se mueve el aire a travs de stas. Segn este criterio, existen
torres de circulacin natural y torres mecnico. En las torres de circulacin natural,
el movimiento del aire slo depende de las condiciones climticas y ambientales.
Las torres de tiro mecnico utilizan ventiladores para mover el aire a travs del
relleno.
Tipos de torres de circulacin natural

Se dividen en dos grupos las torres atmosfricas y las torres de tiro natural
1) Las torres atmosfricas: utilizan las corrientes de aire de la atmosfera. El

aire se mueve de forma de forma horizontal y el agua cae verticalmente
(flujo cruzado). Son torres de gran altura y pequea seccin transversal.
35
Deben instalarse en lugares muy despejados, de forma que ningn

obstculo puede impedir la libre circulacin de aire a travs de la torre.
Tienen un costo inicial alto debido a su gran tamao, pero el costo de

mantenimiento es reducido, al no existir partes mecnicas mviles. Una
torre de este tipo puede ser una solucin muy econmica para
determinadas necesidades de refrigeracin si se puede garantizar que
funcionar habitualmente expuesta a vientos de velocidades iguales o
superiores a los 8Km/h. si la velocidad promedio del viento es baja, los
costos fijos y de bombeo aumentan mucho en relacin a una torre de tiro
mecnico y no compensan el ahorro del costo de ventilacin. Actualmente
las torres atmosfricas estn en desuso.
2) Una torre de tiro natural: es aquella en la que el aire es inducido por una
gran chimenea situada sobre el relleno. La diferencia de densidades entre
el aire hmedo caliente y el aire atmosfrico es el principal motivo por el
cual se crea el tiro de aire a travs de la torre. La diferencia de velocidades
entre el viento circulante a nivel del suelo y el viento que circula por la parte
superior de la chimenea tambin ayuda a establecer el flujo de aire. Por
ambos motivos, las torres de tiro natural han de ser altas y, adems, deben
tener una seccin transversal grande para facilitar el movimiento del aire
ascendente.
Estas torres tienen bajos costos de mantenimiento y son muy indicadas
para enfriar grandes caudales de agua. Al igual que las torres atmosfricas,
no tienen partes mecnicas. La velocidad media del aire a travs de la torre
suele estar comprendida entre 1 o 2 m/s. las torres de tiro natural no son
adecuadas cuando la temperatura seca del aire es elevada, ya que esta
debe ser siempre inferior a la del agua caliente. No es posible conseguir un
valor de acercamiento pequeo y es muy difcil exactamente la temperatura
del agua. En las torres de tiro natural no se pueden utilizar relleno de gran
capacidad, debido que la resistencia al flujo de aire debe ser lo ms
36
pequea posible. Estas plantas industriales debido a fuerte inversin

inicialmente necesaria.
Torre de tiro mecnico
Proporcionan un control total sobre el caudal de aires suministrado. Se trata de

torres compactas, con una sola seccin transversal y una altura de bombeo
pequeas en comparacin con las torres de tiro natural. En estas torres se pueden
controlar de forma precisa la temperatura del agua de salida, y se producen lograr
valores de acercamiento muy pequeos (hasta 1 o 2C, aunque en la prctica
acostumbra a ser de 3 o 4 C). si el ventilador se encuentra situado en la zona de
descarga del aire, se habla de tiro inducido.
Torre de tiro forzado
En las torres de tiro forzado el aire se descarga a baja velocidad por la parte
superior de la torre. Estas torres, casi siempre, de flujos a contracorrientes.
Son ms eficientes que las torres de tiro inducido, puesto que la presin dinmica
convertida a esttica realiza un trabajo til. El aire que se mueve es aire frio de
mayor densidad que en el caso de tiro inducido. Esto tambin significa que el
equipo mecnico tendr una duracin mayor que en el caso de tiro inducido, ya
que el ventilador trabaja con aire frio y no saturado, menos corrosivo que el aire
caliente y saturado de la salida, como inconveniente debe mencionarse la
posibilidad de que exista recirculacin del aire de salida hacia la zona de baja
presin, creada por el ventilador en la entrada de aire.
Torres de tiro inducido
Las torres de tiro inducido pueden ser de flujo a contra corriente o de flujo cruzado.
El flujo a contracorriente significa que el aire se mueve verticalmente a travs del
37
relleno, de manera que los flujos de agua y de aire tiene la misma direccin pero
sentido opuesto. La ventaja que tienen estos tipos de torres es que el agua ms
fra se pone en contacto con el aire ms seco, logrndose un mximo rendimiento.
En stas, el aire puede entrar a travs de una o ms paredes de la torre, con lo
cual se consigue reducir en gran medida la altura de la entrada de aire. Adems,
la elevada velocidad con la que entra el aire hace que exista el riesgo de arrastre
de suciedad y cuerpos extraos dentro de la torre. La resistencia del aire que
asciende contra el agua que se traduce en una gran prdida de presin esttica y
en un aumento de la potencia de ventilacin en comparacin con las torres de flujo
cruzado.
Figura 4: Torre de tiro inducido
Torres de flujo cruzado
En este tipo de torre, el aire circula en direccin perpendicular respecto al agua

que desciende. Estas torres tienen una altura menor que las torres de flujo a
38
cortacorriente, ya que la altura total de la torre es prcticamente igual a la del

relleno. El mantenimiento de estas torres es menos complicado que en el caso de
las torres a contracorrientes, debido a la facilidad con la que se pueden
inspeccionar los distintos componentes internos de la torre. La principal desventaja
de estas torres es que no son recomendadas para aquellos casos en los que se
requiera un gran salto trmico y un valor de acercamiento pequeo.
Sistema de control
Anteriormente a los autmatas, muchas de estas tareas de control se

solucionaban mediante rels o contactos. Esto con frecuencia se denominaba
controlo mediante lgica cableada. Se tenan que disear los diagramas de
circuito, especificar e instalar los componentes elctricos, y crear listas de
cableado. Entonces los electricistas deban cablear los componentes necesarios
para realizar una tarea especfica. Si se cometa un error, los cables tenan que
volver a conectarse correctamente. Un cambio en su funcin o una aplicacin del
sistema requera grandes cambios en los componentes y su recableado.
Caractersticas de los Sistemas de Control
Seal de corriente de entrada: es considerada como estmulo aplicado a un

sistema desde una fuente de energa externa con el propsito de que el sistema
produzca una respuesta especfica.
Seal de corriente de salida: es la respuesta obtenida por el sistema que puede

o no relacionarse con la respuesta que implicaba la entrada.
Variable manipulada: es el elemento al cual se le modifica su magnitud, para

lograr la respuesta deseada. Es decir, se manipula la entrada del proceso.
39
Variable controlada: es el elemento que se desea controlar. Se puede decir que

es la salida del proceso.
Conversin: mediante receptores se generan las variaciones o cambios que se

producen en la variable.
Variaciones externas: son los factores que influyen en la accin de producir un

cambio de orden correctivo.
Fuente de energa: es la que entrega la energa necesaria para generar cualquier

tipo de actividad dentro del sistema.
Retroalimentacin: es una caracterstica importante de los sistemas de control de

lazo cerrado. Es una relacin secuencial de causas y efectos entre las variables
del sistema. Dependiendo de la accin correctiva que tome el sistema, este puede
apoyar o no una decisin, cuando en el sistema se produce un retorno se dice que
hay una retroalimentacin negativa; si el sistema apoya la decisin inicial se dice
que hay una retroalimentacin positiva.
Tipos de Sistemas de Control

Sistema de control en lazo cerrado: tambin se denominan realimentados; en
l, se alimenta al controlador con la seal de error de actuacin, que es la
diferencia entre la seal de entrada y la de realimentacin (que puede ser la seal
de salida misma), a fin de reducir el error y llevar la salida del sistema a un valor
conveniente.
Sistema de control en lazo abierto: en l no se mide la salida ni se realimenta

para compararla con la entrada, por lo tanto, a cada una de ellas le corresponde
una condicin operativa fija; como resultado, la precisin del sistema depende de
40
la calibracin. Ante la presencia de perturbaciones, el control de lazo abierto no

realiza la tarea deseada.
Una ventaja del control de lazo cerrado es que el uso de la realimentacin vuelve
la respuesta del sistema relativamente insensible a perturbaciones externas y
variaciones internas, lo cual es imposible de lograr en el caso del control de lazo
abierto.
Desde el punto de vista de estabilidad, el sistema de lazo abierto es ms fcil de

desarrollar, cuando sta no es un problema importante; por otra parte, esta es la
funcin principal en el control de lazo cerrado, lo cual conduce a corregir el exceso
de errores producidos por oscilaciones de amplitud constante y cambiante Para
los sistemas en los que se conocen con anticipacin las entradas y en los cuales
no hay perturbaciones, es aconsejable emplear el control de lazo abierto. Los
sistemas de lazo cerrado slo tienen ventajas cuando se presentan perturbaciones
impredecibles y/o variaciones en los componentes del sistema.
Acciones Bsicas de un Sistema de Control
Un controlador automtico compara el valor real de la salida de una planta con la

entrada de referencia (el valor deseado), determina la desviacin y produce una
seal de control que la reducir a cero o un valor pequeo, la forma en la que
produce la seal de control se denomina accin de control.
41
Figura 5: Diagrama de Bloques de un Sistema de Control Industrial
Los controladores industriales se clasifican por sus acciones de control, de

acuerdo a la descripcin presentada en la tabla n1.
TIPO DE
CONTROL
DE DOS
POSICIONES
(ON/OFF)
PROPORCIONALES
INTEGRALES
DESCRIPCIN
El elemento de actuacin slo tiene dos posiciones fijas que, en muchos
casos, son encendido y apagado. Es comn que maneje dispositivos que
slo admitan dos movimientos (o posiciones) como es el caso de las
vlvulas operadas por solenoides.
En este tipo de controlador, la relacin entre la salida del controlador u(t) y
la seal de error e(t) se encuentran relacionadas a travs de una constante
(Kp), considerada como la ganancia proporcional del sistema.
En l, el valor de la salida del controlador u(t) se cambia a una razn
du(t)
proporcional a la seal e(t), es decir,
=Ki e(t) , donde Ki es una
dt
constante ajustable. La funcin de transferencia del controlador integral es:
U(s)
E(s)
si
Kp t
e(t)dt , lo cual se traduce en
Ti 0
U(s)
1
funcin de transferencia del controlador como:

=Kp 1+
, donde,
E(s)
Tis
Kp es la ganancia proporcional y Ti el tiempo integral, ambos son
ajustables. El tiempo integral ajusta la accin del control integral, mientras
que un cambio en el valor de Kp afecta las partes integral y proporcional
de la accin de control.
Se define mediante: u(t)=Kp e(t)+Kp Td de(t) , cuya funcin de
dt
U(s)
transferencia es:
=Kp 1+Td s , donde Kp es la ganancia proporcional
E(s)
y Td es una constante denominada tiempo derivativo, ambas son
ajustables. La accin de control derivativa, en ocasiones denominada
control de velocidad, ocurre donde la magnitud de salida del controlador es
proporcional a la velocidad de cambio de la seal de error.
Se define mediante: u(t)=Kp e(t)+
PROPORCIONALESINTEGRALES (PI)
PROPORCIONALESDERIVATIVOS (PD)
42
PROPORCIONALESINTEGRALESDERIVATIVOS (PID)
Este abarca las ventajas de las tres acciones de control individuales,

t
definida como: u(t)=Kp e(t)+ Kp e(t)dt+Kp Td de(t) , cuya funcin de
Ti 0
dt
transferencia es: U(s) =Kp 1+ 1 +Td s , donde Kp es la ganancia
E(s)
Tis
proporcional, Ti es el tiempo integral y Td es el tiempo derivativo.
Tabla 1: Tipos de Control
Elementos de un Sistema de Control

El proceso: es el sistema a controlar que comprende las funciones ejecutadas
dentro de y por el equipo, en que debe controlarse una variable.
El medidor: permite verificar si las variables del proceso se encuentran en el valor

o entre los valores deseados. Se compone de dos elementos bsicos: el sensor,
conectado directamente con el proceso; y el transmisor cuya funcin es
acondicionar la seal a valores estndar preestablecidos
El controlador: compara el valor de la seal proveniente del medidor con el

deseado o punto de consigna y en base a ella ejecuta las acciones necesarias
para el control de los elementos finales. En la actualidad se utilizan en muchas de
estas tareas Controladores Lgicos Programables (PLC), los cuales son
configurados por el usuario para administrar las entradas y salidas del sistema.
Elementos finales de control (actuadores): convierten las seales elctricas

provenientes del controlador en acciones fsicas sobre el sistema controlado.
Controlador Lgico Programable (PLC)
Se trata de un dispositivo digital electrnico con una memoria programable para el

almacenamiento de instrucciones permitiendo la implementacin de funciones
especficas como: lgica, secuencias, temporizado, conteo y aritmtica; con el
objeto de controlar mquinas y procesos.
43
Figura 6: Estructura del PLC
Elementos de un PLC
Los elementos esenciales, que todo autmata programable posee como mnimo,
son:
Seccin de entradas: Se trata de lneas de entrada, las cuales pueden ser de tipo
digital o analgico. En ambos casos tenemos unos rangos de tensin
caractersticos, los cuales se encuentran en las hojas de caractersticas del
fabricante.
Seccin de salidas: Son una serie de lneas de salida, que tambin pueden ser
de carcter digital o analgico.
Clasificacin de los PLC

Los PLCs pueden ser clasificados tomando en consideracin su forma
constructiva, capacidad y cantidad de entradas y salidas, como se muestra en la
tabla.
44
CLASIFICACIN DE LOS PLCs

PLC INTEGRALES
Integran
todas
sus
partes en una misma

Forma
Constructiva
caja, compartimiento o
chasis. Suele ser ms
baratos
pequeos,
pero tiene la desventaja

de aplicarse con poco
mdulos.
NIVEL 1
Son
PLCs
instrucciones
con
sencillas
que controlan variables

Capacidad
discretas
pocas
analgicas, operaciones
aritmticas y capacidad
de
comunicacin
elementales.
PLC MODULARES
Es
modular
cuando
se
puede
componer o armar en un bastidor o

base de montaje, sobre el cual se
instala el CPU, los mdulos de
entradas/salidas y los mdulos de
comunicaciones
si
fueran
necesarios, entre otros.
NIVEL 2
Son PLCs con funciones de mayor
complejidad
como:
control
de
variables discretas y analgicas,

operaciones
matemticas
aritmticas y de punto flotante; E/S

inteligentes
capacidad
de
conexin en red.
Tabla 2: Clasificacin de los PLC
Seales Digitales: Son variables elctricas con dos niveles bien diferenciados
que se alternan en el tiempo transmitiendo informacin segn un cdigo
previamente acordado. Cada nivel elctrico representa uno de dos smbolos: 0
1, V o F, entre otros.
45
Figura 7: Funcionamiento de las seales digitales
Seales Analgicas: Son variables elctricas que evolucionan en el tiempo en

forma anloga a alguna variable fsica. Estas variables pueden presentarse en la
forma de una corriente, una tensin o una carga elctrica. Varan en forma
continua entre un lmite inferior y un lmite superior.
Figura 8: Funcionamiento de las seales analgicas
Hardware: Un PLC est constituido por un conjunto de tarjetas o circuitos

impresos, sobre los cuales estn ubicados componentes electrnicos. El
Controlador Programable (PLC) tiene la estructura tpica de muchos sistemas
programables, como por ejemplo una microcomputadora. La estructura bsica del
hardware de una consola programable propiamente dicha est constituida por:
Fuente de alimentacin
Unidad de procesamiento central (CPU)
Mdulos de interfaces de entradas/salidas (E/S)
Mdulo de memorias
Unidad de programacin
46
Un diagrama de bloques ms completo que describe la estructura de un PLC sera

el siguiente:
Figura 9: Estructura del PLC
Unidad Central de procesamiento (CPU): Est formada por la unidad de control,

la tabla imagen de proceso, y por los temporizadores, contadores y bits internos.
La CPU se encarga del tratamiento de los datos internamente (sumas,
operaciones lgicas, transferencias, etc), busca o escribe operando en la
memoria, lee o escribe datos en las unidades de entrada y salida, etc.
Memoria: Es la circuitera electrnica capaz de almacenar el programa de

aplicacin escrito por el usuario, y los datos provenientes de la mquina o proceso
controlado. Tambin es la encargada de almacenar las variables internas
generadas por la CPU y las variables de salida a ser transferidas a los perifricos.
Mdulo de Entrada: Es al que se unen los captadores (interruptores, finales de

carrera, pulsadores,...). Cada cierto tiempo el estado de las entradas se transfiere
a la memoria imagen de entrada. La informacin recibida en ella, es enviada a la
CPU para ser procesada de acuerdo a la programacin.
47
Se pueden diferenciar dos tipos de captadores conectables al mdulo de entradas:

los pasivos y los activos. Los captadores pasivos son los que cambian su estado
lgico (activado o no activado) por medio de una accin mecnica. Estos son los
interruptores, pulsadores, finales de carrera, entre otros. Los captadores activos
son dispositivos electrnicos que suministran una tensin al autmata, que es
funcin de una determinada variable.
Mdulo de Salidas: Es el encargado de activar y desactivar los actuadores

(bobinas de contactos, lmparas, motores pequeos,...). La informacin enviada
por las entradas a la CPU, una vez procesada, se enva a la memoria imagen de
salidas, de donde se enva a la interface de salidas para que estas sean activada y
a la vez los actuadores que en ellas estn conectados. Segn el tipo de proceso a
controlar por el autmata, podemos utilizar diferentes mdulos de salidas. Existen
tres tipos bien diferenciados:
Rels: son usados en circuitos de corriente continua y corriente alterna. Estn

basados en la conmutacin mecnica, por la bobina del rel, de un contacto
elctrico normalmente abierto.
Triac: se utilizan en circuitos de corriente continua y corriente alterna que
necesitan maniobras de conmutacin muy rpidas.
Transistores a colector abierto: son utilizados en circuitos que necesiten
maniobras de conexin / desconexin muy rpidas. El uso de este tipo de mdulos
es exclusivo de los circuitos de corriente continua.
PLC Siemens S7-300
El SIMATIC S7-300 est concebido para soluciones de sistema innovadoras con

especial nfasis en tecnologa de fabricacin y, como sistema de automatizacin
universal, constituye una solucin ptima para aplicaciones en estructuras
centralizadas y descentralizadas.
48
Este tipo de PLC se encuentra conformado con potentes mdulos centrales con
interfaz industrial Ethernet / PROFINET, funciones tecnolgicas integradas o
versin de seguridad en un sistema coherente evitan inversiones adicionales.
El S7-300 se puede configurar de forma modular, no hay ninguna regla de

asignacin de slots para los mdulos perifricos. Hay disponible una amplia gama
de mdulos, tanto para estructuras centralizadas, como para estructuras
descentralizadas con ET-200M
El uso de la Micro Memory Card como memoria de datos y programa hace

innecesaria una pila tampn y ahorra costes de mantenimiento. Adems, en esta
tarjeta de memoria se puede guardar un proyecto asociado con smbolos y
comentarios para simplificar el trabajo del servicio tcnico.
As mismo, la Micro Memory Card permite la actualizacin sencilla del programa o

del
firmware
sin
programadora.
Adems
se
puede
utilizar
durante
el
funcionamiento para guardar y consultar datos, por ejemplo, para archivar

medidas o para procesar recetas.
Adems de la automatizacin estndar, en un S7-300 tambin se pueden integrar

funciones de seguridad y control de movimiento.
Muchos de los componentes S7-300 tambin estn disponibles en una versin

SIPLUS para condiciones ambientales extremas como, por ejemplo, rango de
temperatura ampliado (de -40/25 a -60/70C) y utilizacin en atmsfera
agresiva/condensacin.
Responde a una concepcin modular consecuente que permite soluciones a la

medida que no queden sobre dimensionadas. Para todas consecuentemente por
la innovacin.
49
Figura 10: PLC Siemens S7-300
Lenguaje de programacin
El estndar internacional IEC 61131-3 se est volviendo muy popular, en ella se

definen cinco lenguajes de programacin para los sistemas de control
Programmable: FBD (Function block diagram), LD (Ladder diagram), ST
(Structured text, similar al lenguaje de programacin Pascal), IL (Instruction list) y
SFC (Sequential function chart).
Mientras que los conceptos fundamentales de la programacin del PLC son

comunes a todos los fabricantes, las diferencias en el direccionamiento E/S, la
organizacin de la memoria y el conjunto de instrucciones hace que los programas
de los PLC nunca se puedan usar entre diversos fabricantes. Incluso dentro de la
misma lnea de productos de un solo fabricante, diversos modelos pueden no ser
directamente compatibles.
Software de programacin Step 7
Es un Software de Programacin de PLC (Controladores Lgicos Programables el

SIMATIC-S7 de Siemens, es el sucesor de SIMATIC S5 STEP 7 est ampliamente
extendido en toda Alemania, Los autmatas SIMATIC constituyen un standard en
50
la zona, compitiendo en primera lnea con otros sistemas de programacin y

control lgico de autmatas, segn la norma IEC 61131-3.
STEP 7 domina el mercado de lenguajes de programacin segn la norma DIN EN

61131-3 disponiendo de tres lenguajes de programacin:
FBS - Funktionsbausteinsprache FUP Funktionsplan)Diagrama de funciones
KOP - Kontaktplan englisch LD o LAD, diagrama de contactos
AWL - Anweisungsliste englisch STL, lista de instruccin1
Segn la norma EN 61131-3 (Engineering Tools):
S7 SCL (Structured Control Language) Lenguaje de texto estructurado
S7-Graph (grafisch programmierbare) Grficos Programables
SISTEMAS SCADA
SCADA viene de las siglas de "Supervisory Control And Data Adquisition", es

decir: adquisicin de datos y control de supervisin. Se trata de una aplicacin
software especialmente diseada para funcionar sobre ordenadores en el control
de produccin, proporcionando comunicacin con los dispositivos de campo
(controladores autnomos, autmatas programables,
etc.) y controlando el
proceso de forma automtica desde la pantalla del ordenador. Adems, provee de

toda la informacin que se genera en el proceso productivo a diversos usuarios,
tanto del mismo nivel como de otros supervisores dentro de la empresa: control
de calidad, supervisin, mantenimiento, etc.
En este tipo de sistemas usualmente existe un ordenador, que efecta tareas de

supervisin y gestin de alarmas, as como tratamiento de datos y control de
procesos. La comunicacin se realiza mediante buses especiales o redes LAN.
Todo esto se ejecuta normalmente en tiempo real, y estn diseados para dar al
operador de planta la posibilidad de supervisar y controlar dichos procesos.
51
Los programas necesarios, y en su caso el hardware adicional que se necesite, se

denomina en general sistema SCADA.
Un paquete SCADA debe estar en disposicin de ofrecer las siguientes
prestaciones:
1) Posibilidad de crear paneles de alarma, que exigen la presencia del
operador para reconocer una parada o situacin de alarma, con registro de
incidencias.
2) Generacin de histricos de seal de planta, que pueden ser volcados para
su proceso sobre una hoja de clculo.
3) Ejecucin de programas, que modifican la ley de control, o incluso anular o
modificar las tareas asociadas al autmata, bajo ciertas condiciones.
4) Posibilidad de programacin numrica, que permite realizar clculos
aritmticos de elevada resolucin sobre la CPU del ordenador.
Con ellas, se pueden desarrollar aplicaciones para ordenadores (tipo PC, por
ejemplo), con captura de datos, anlisis de seales, presentaciones en pantalla,
envo de resultados a disco e impresora, etc.
Adems, todas estas acciones se llevan a cabo mediante un paquete de funciones
que incluye zonas de programacin en un lenguaje de uso general (como C,
Pascal, o Basic), lo cual confiere una potencia muy elevada y una gran
versatilidad. Algunos SCADA ofrecen libreras de funciones para lenguajes de uso
general que permiten personalizar de manera muy amplia la aplicacin que desee
realizarse con dicho Scada.
52
Mdulos de un SCADA.
Los mdulos o bloques software que permiten las actividades de adquisicin,
supervisin y control son los siguientes:
1) Configuracin: permite al usuario definir el entorno de trabajo de su

SCADA, adaptndolo a la aplicacin particular que se desea desarrollar.
2) Interfaz grfico del operador: proporciona al operador las funciones de
control y supervisin de la planta. El proceso se representa mediante
sinpticos grficos almacenados en el ordenador de proceso y generados
desde el editor incorporado en el SCADA o importados desde otra
aplicacin durante la configuracin del paquete.
3) Mdulo de proceso: ejecuta las acciones de mando pre programadas a
partir de los valores actuales de variables ledas.
4) Gestin y archivo de datos: se encarga del almacenamiento y procesado
ordenado de los datos, de forma que otra aplicacin o dispositivo pueda
tener acceso a ellos.
5) Comunicaciones: se encarga de la transferencia de informacin entre la
planta y la arquitectura hardware que soporta el SCADA, y entre sta y el
resto de elementos informticos de gestin.
La incremente complejidad en la programacin de los autmatas programables
requiere ms que nunca de la estandarizacin de la misma. Bajo la direccin del
IEC el estndar IEC 1131-3 (IEC 65) para la programacin de PLC's ha sido
definida. Alcanz el estado de Estndar Internacional en Agosto de 1992. Los
lenguajes grficos y textuales definidos en el estndar son una fuerte base para
entornos de programacin potentes en PLC's. Con la idea de hacer el estndar
adecuado para un gran abanico de aplicaciones, cinco lenguajes han sido
definidos en total:
1) Grfico secuencial de funciones (grafcet).
53
2) Lista de instrucciones (LDI o AWL).

3) Texto estructurado.
4) Diagrama de flujo.
5) Diagrama de contactos.
Grfico secuencial de funciones (grafcet)

El grfico secuencial de funciones (SFC o Grafcet) es un lenguaje grfico que
proporciona una representacin en forma de diagrama de las secuencias del
programa. Soporta selecciones alternativas de secuencia y secuencias paralelas.
Los elementos bsicos son pasos y transiciones. Los pasos consisten de piezas
de programa que son inhibidas hasta que una condicin especificada por las
transisciones es conocida. Como consecuencia de que las aplicaciones
industriales funcionan en forma de pasos, el SFC es la forma lgica de especificar
y programar el ms alto nivel de un programa para PLC.
Lista de instrucciones
La lista de instrucciones (IL o AWL) es un lenguaje de bajo nivel, similar al
lenguaje ensamblador. Con IL solo una operacin es permitida por lnea (ej.
almacenar un valor en un registro). Este lenguaje es adecuado para pequeas
aplicaciones y para optimizar partes de una aplicacin.
Texto estructurado
El texto estructurado (structured text o ST) es un lenguaje de alto nivel
estructurado por bloques que posee una sintaxis parecida al PASCAL. El ST
puede ser empleado para realizar rpidamente sentencias complejas que manejen
variables con un amplio rango de diferentes tipos de datos, incluyendo valores
analgicos y digitales. Tambin se especifica tipos de datos para el manejo de
horas, fechas y temporizaciones, algo importante en procesos industriales. El
lenguaje posee soporte para bucles iterantes como REPEAR UNTIL, ejecuciones
condicionales empleando sentencias IF-THEN-ELSE y funciones como SQRT().
54
Diagrama de contactos
El diagrama de contactos (ladder diagram LD) es un lenguaje que utiliza un juego
estandarizado de smbolos de programacin. En el estndar IEC los smbolos han
sido racionalizados (se ha reducido su nmero).
Diagrama de funciones
El diagrama de funciones (function block diagram o FBD) es un lenguaje grfico
que permite programar elementos que aparecen como bloques para ser cableados
entre s de forma anloga al esquema de un circuito. FBD es adecuado para
muchas aplicaciones que involucren el flujo de informacin o datos entre
componentes de control.
Organizacin de tareas
El estndar tambin define una nueva arquitectura para la organizacin e
interaccin de tareas con PLC's. Una tarea controla la ejecucin de un programa
ejecutndolo peridicamente o en respuesta a un especfico evento. Para
optimizar los recursos del controlador, una aplicacin puede ser fragmentada en
un nmero de pequeos programas concretos. Cada programa est bajo el control
de una tarea que se ejecuta a la velocidad que requiera la E/S asociada.
Bloques de funciones
Los bloques de funciones (FB's) son bloques estndar que ejecutan algoritmos
como reguladores PID. El estndar IEC asegura que los FB's son definidos
empleando una metodologa estndar. Hay controles empleando parmetros
externos, mientras que los algoritmos internos permanecen ocultos empleando
Programacin Orientada a Objetos.
Variador de frecuencia
Se tratan de dispositivos electrnicos, que permiten el control completo de los
motores elctricos de induccin; los hay de c.c (variacin de tensin), y c.a
55
(variacin de la frecuencia); los ms utilizados son los de los motor trifsico de

induccin y rotor sin bobinar (jaula ardilla). Tambin se les suele denominar
inversores (inverter) o variadores de velocidad.
Red de suministro
Acometida de c.a, monofsica en aparatos para motores pequeos de hasta 1,5
Kw (2C.V aproximadamente), y trifsica, para motores de ms potencia, hasta
valores de 630Kw o ms.
Entradas y salidas (E/S o I/O diferentes conexiones de entradas y salidas de

control):
Pueden ser de tipo digitales de tipo todo o nada (contactos, pulsadores,
conmutadores, contactos de rel, entre otros) o analgicas mediante valores de
tensin (0..10V o similares) e intensidad (4..20mA o similares). Adems
pueden incluir terminales de alarma, avera, entre otros.
Comunicaciones
Estos dispositivos pueden ingresarse en redes industriales, por lo que dispones de
un puerto de comunicaciones, por un ejemplo RS-232, RS-485, red LAN, buses
industriales (profiBus) o conexiones tipo RJ-45 o USB para terminales externos y
ordenadores. Cada fabricante facilita el software de control, directo o mediante bus
de comunicaciones. Que permitir el control, programacin y monitorizacin del
variador (o variadores) en el conjunto de aparatos de control empleados.
Salida
Conexin al motor, generalmente de tres hilos (U-V-W) para la conexin directa en
triangulo o estrella segn la tensin del motor.
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Figura 11: Diagrama en bloques de un variador de frecuencia
1) Rectificador: partiendo de la red de suministro de c.a, monofsica o trifsica

, se obtiene c.c mediante diodos rectificadores.
2) Bus de continua: condensadores de gran capacidad (y a veces tambin
bobinas), almacenan y filtran la c.c rectificada, para obtener un valor de
tensin continua estable, y reserva de energa suficiente para proporcionar
la intensidad requerida para el motor.
3) Etapa de salida: desde la tensin del bus de continua un ondulador
convierte esta energa en una salida trifsica, con valores de tensin,
intensidad y frecuencia de salida variables. Como elementos de
conmutacin, se usan principalmente transistores bipolares (BJT), CMOS o
similares, IGBT, tiristores (SCR),GTO, entre otros. Las seales de salida, se
obtiene por diversos procedimientos como troceado, mediante ciclo
convertidores, o seales de aproximacin sinusoidal mediante modulacin
por anchura de impulsos PWM.
4) Control y E/S: circuitos de control de los diferentes bloques del variador,
proteccin, regulacin, entradas y salidas, tanto analgicas como digitales.
Adems se incluye el interfaz de comunicaciones con buses u otros
dispositivos de control y usuario.
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Conceptos bsicos sobre variadores para motor trifsico:
Velocidad (n): La velocidad en el eje de un motor asncrono en rpm, depende del

nmero de polos magnticos del motor, y la frecuencia f (Hz), de la red de
suministro:
Dnde: n= velocidad en rpm.

F= frecuencia de la red en Hz.
p= nmeros de par de polos del motor.
Los motores se fabrican para una velocidad nominal o de trabajo determinada,

pero mediante el variador de frecuencia dicha velocidad puede controlarse de
manera progresiva.
El variador puede proporcionar frecuencias de salidas superiores a la de trabajo

del motor, lo que hace girar a mayor velocidad que la nominal. La curva de par,
para la velocidad de trabajo mayor de la nominal, disminuye, de manera que con
la velocidad doble (200%) el par cae a la mitad del nominal. Sobre la velocidad es
til en aplicaciones que no requieren mucho par.
Figura 12: Curva de velocidad del motor
Par transmitido por el eje (par motriz): La fuerza de traccin del motor a travs
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del eje, depende principalmente de las expresiones siguientes:
Dnde:
T= par motriz (tambin suele usarse como M o Mm)
K y 9550 = constantes
F = frecuencia en Hz
P = potencia del motor en Kw
N = velocidad (real) de giro del motor en rpm
Por otro lado, el flujo magntico en los polos del motor (), depende de la tensin:
El flujo magntico:
Es decir, el par dependiente directamente del flujo magntico, por lo que para
obtener el control del par, hay que operar sobre este parmetro; por ello, si
tenemos en cuenta las relaciones de par de velocidad:
Par constante= flujo contante, en consecuencia:
El factor u/f tiene especial importancia en la forma de configurar un variador, ya

que de ah depender el par motriz desarrollado por el motor, sin importar la
velocidad de giro.
Adems de la primera expresin de T, vemos que el par proporcional a
de
manera que si u/f es una constante, el par depender de manera directa de la

tensin : T
Tensin de arranque inicial: En el arranque de un motor con carga, es necesario

aplicar un cierto par inicial mnimo, para garantizar que el motor empiece a girar.
59
Esto se consigue, iniciando la marcha con un valor de tensin determinado UINI,

de acuerdo a las relaciones (u/f) y TINI vistas en el apartado anterior:
Figura 13: Tensin para el arranque inicial.
La variacin del par debe ser cuidadosa, para no exceder las caractersticas del
motor ni sobre cargar el propio variador, especialmente en el arranque, ya que
podra circular una intensidad de corriente elevada, y eso no lo permite el variador.
Caractersticas de carga tpica:
1) Par de carga constante (T=cte): En sistemas que tienen siempre (o

aproximadamente) el mismo par resistente, como molinos, bombas de
pistn, transportadoras en carga. Las curvas de par-velocidad pueden ser
las siguientes:
Figura 14: Curva de par-velocidad
60
En el arranque (real) puede ser necesario un sobre par para vences la

fuerza de rozamiento del sistema, parado con carga. (El sobre par debe
programarse de acuerdo a las necesidades y posibilidades del variador, ya
que puede incrementar excesivamente el valor de IN).
La potencia necesaria aumenta proporcionalmente a la velocidad, por lo

que se produce una aceleracin lineal hasta lograr la velocidad o de
trabajo.
Figura 15: Curva de par-velocidad
61
2) Par de carga cuadrtico:
; El par es proporcional al cuadro de la
velocidad. Es decir, inicialmente muy bajo, va creciendo de forma

cuadrtica al aumentar la velocidad. Esta caracterstica se da en los
ventiladores, motores de bombas centrifugas, entre otros.
Figura 16: curva par cuadrtico
3) Potencia constante (
); al contrario que antes, el par
disminuye al aumentar la velocidad, para mantener la potencia constante.

Este tipo de demanda, se da en mquinas herramientas (cortes), bobinas,
laminacin, entre otras. A veces se aprovechan las caractersticas de
sobre-velocidad para mejorar las posibilidades del proceso, si el par
necesario no es alto.
Otros parmetros y caractersticas

1) Variacin de la frecuencia tipo S y doble S: se combina una variacin
proporcional lineal en uno o dos pasos, de modo que el primero la
frecuencia de salida aumenta de forma progresiva, y despus de manera
ms rpida. El punto de inflexin de la s se da la mxima aceleracin
62
Figura 17: curva de Variacin de la frecuencia tipo S y doble S
2) Golpe de ariete: se da en ciencias de elevacin de agua y fluidos,

mediante bombas. Si durante la marcha normal, se produce un paro
repentino de motor (electrobomba), la columna de agua o fluido en
ascenso, tiene a caer, comprimiendo al resto del fluido del tubo y
produciendo un efecto de comprensin-expansin que puede deformar o
agrietar el tubo o los componentes. La manera de evitarlo mediante un
variador, es la presin ejercida sobre la columna de fluido, vari
suavemente. En caso de avera, falta de tensin parada inesperada, es
conveniente que el sistema disponga de otros tipos de proteccin de
seguridad..
Proteccin de motor y variador

1) Los variadores proporcionan un valor de intensidad nominal I N en
condiciones de trabajos normales, y permiten una cierta sobre carga de
breve duracin. No se producen picos o puntas de arranques elevadas.
Ejemplo: Valor de IN; sobrecarga: 200%(
150%(
).
2) Se incluyen las funciones del rel trmico de sobrecarga y propias del

variador: falla de fase, temperatura interna, frenado, ventilador, entre otros.
3) Disponen de seales de alarma (contactos o salidas analgicas es nece), y
detectan los fallos de fase, inversin, sobre tensin, entre otros.
63
4) Externamente, es necesario instalar junto al variador un interruptor

automtico magntico, apropiado a la intensidad nominal a manejar. En los
manuales del variador se indica el calibre de la proteccin, incluidos los
fusibles si se usaran.
5) El variador dispone de toma a tierra. Esta toma de tierra, no debe estar en
contacto con bornes comunes de la entradas o salidas, analgicas y/o
digitales.
Temperatura de trabajo del motor
1) Los motores llevan incorporado un ventilador, que refrigera al motor en

condiciones normales, al estar instalado en el propio rotor, el ventilador gira
a su velocidad; cuando mediante al variador, el motor gira velocidades
reducidas, el ventilador pierde eficacia, y en consecuencia, la temperatura
del motor puede aumentar excesivamente.
Figura 18: curva de temperatura del motor
2) Cuando la relacin par-velocidad se mantiene dentro de la zona uno, la

temperatura del motor permanece en valores aceptables; en cambio
cuando se hace trabajar en la zona dos (par de trabajo mayor al 50%) la
temperatura aumenta y debe haber refrigeracin suplementaria desde el
exterior.
64
3) Algunos motores disponen en su interior de sondas de temperaturas

(resistencias PTC o similares), que pueden ser usadas con el variador en
combinacin de los sistemas de deteccin adecuados, para una proteccin
total del motor.
4) Por otro lado, en caso de la velocidad, el ventilador interno no es eficaz, ya
que aumenta la resistencia por rozamiento del aire, y tiende a provocar u
sobreesfuerzo del propio motor, de manera que se necesitara refrigeracin
externa.
Frenado
El frenado del motor, consiste en el descenso controlado de su velocidad,
reduciendo la frecuencia aplicada. Se establece en unidades de tiempo, teniendo
en cuenta que el par aplicado, sea constante o variable. Algunos casos de
frenado:
1) Rampa lineal de parada: se ajusta en el tiempo (en s) que debe dura la

parada. Generalmente valido a motores con poca carga resistente a la
velocidad (detencin sin carga resistente o poca inercia).
2) Frenado regenerativo: la inercia de la carga, tiende a hacer girar el motor
ms rpido que la frecuencia establecida por el variador(velocidad
hipersincrona), por lo que el motor funciona como generador. La energa
que retoma el variador, se disipa mediante una resistencia o un dispositivo
de frenado externo(no incluido en el variador).
3) Sistemas de gran potencia(tren, grandes gras de prtico): este
efecto puede aprovecharse para recuperar parte de la energa, que es
devuelta a la red, mediante variadores especficos con recuperacin.
4) Inyeccin de c.c: el variador, pueden inyectar durante un breve periodo de
tiempo, cierto valor de c.c que provoca el frenado rpido del motor.
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5) El bloqueo inesperado del motor( por bloqueo de rotor o por

sobrecarga): provocara una intensidad muy elevada, y la parada por
sobrecarga del variador, con la activacin de alarmas. El restablecimiento
podr ser manual o automtico (segn la programacin).
6) Frenado o bloqueo del motor una vez parado: debe conseguirse
mediante otro procedimiento externo al variador; freno magntico, zapata,
disco entre otros.
Manejo y configuracin
1) Manual en el propio variador: dispone de una pequea pantalla (display)
y teclas de operacin (PU= programming unit), que permiten acceder a
diferentes mens de configuracin, establecer valores o modos de
funcionamiento. muchos parmetros pueden configurarse o modificarse,
con el motor apagado.
2) Consola de configuracin: es un dispositivo auxiliar dotado de una
pantalla y teclado, que permite acceder a todas las funciones del variador.
La consola se conecta al variador mediante una toma propia o de
comunicacin (RJ45, RS485, USB), una vez realizada la programacin,
se desconecta y el variador queda configurado para trabajo autnomo.
3) Operacin fija externa (EXT): se configura determinadas entradas y
salidas, y se instalan en el armario pulsadores, interruptores, selectores, o
potencimetros para activar las funciones fijas configuradas internamente.
As el operador o tcnico responsable, no accede al variador, sino a
controles externos.
66
4) Panel del operador: consiste en una pantalla (alfanumrica grafica) tipo

tctil, que enlaza con el variador, permite su control total o parcial, de
acuerdo a la programacin establecida. Por otro lado el funcionamiento
normal, algunos tipos de panel grfico, pueden ofrecer determinada
informacin, velocidad, par, intensidad o mostrar figuras, diagramas del
sistema(depende del sistema y especialmente de las comunicaciones y
software)
Figura 19: panel del operador
5) Mediante bus industrial: el variador puede estar conectado a un bus

industrial (similar a una red). De manera remota, un ordenador puede
ejercer control, y monitorear las condiciones de trabajos normales y de
avera. Se evita la necesidad de un operativo que manipules y se integra en
el proceso industrial de manera automtica. El software de programacin,
suele ser solicitado por el fabricante del variador, y en general ser
compatible, con los buses industriales ms utilizados, o sistemas de control
automatizado, tipo Scada.
Funciones o parmetros ms importantes:

1) Red de suministro de alimentacin. Potencia del variador.
2) Seales de salida: tensin e intensidad adecuada al motor.
3) Frecuencias de salida mnima y mxima.
4) Tiempo de aceleracin y de parada.
5) Control del par inicial.
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6) Proteccin trmica. Intensidad nominal, sobrecarga y rearme.

7) Visualizacin: indicaciones de la pantalla (frecuencia, intensidad, etc.)
8) Seales de alarma y monitoreo
9) Entradas/Salidas de control (todo o nada y analgicas)
10) Elementos de control (pulsadores, terminales, potencimetro)
11) Funciones avanzadas
12) Ajuste de caractersticas del motor (auto tune)
13) Control de par
14) Calibracin
15) Borrado y reinicio de funciones y parmetros
16) Comunicaciones
17) Control mediante bucle PI, PID.
18) Operacin sobre varios motores
Seales de salida (formas de onda):
El variador produce tres fases de salida, mediante troceado de la contnua; para

eso se usan transistores o dispositivos de potencia que actuando como
interruptores, generan las seales de salida, con valores de tensin y frecuencia
variables, segn la regulacin:
Figura 20: seales de salida tipo onda
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Los diferentes pulsos de la salida, son fragmentos de onda rectangular, (con

valores positivos y negativos respecto al eje), generan una seal equivalente o
tensin eficaz, de forma senoidal; anlogamente la intensidad eficaz es casi
senoidal. Las frecuencias del troceado se pueden ajustar, para reducir ruidos e
interferencias producidas por motor y variador. Las casas comerciales suministran,
como opcin, filtros que pueden instalarse entre en variador y la red de suministro,
para evitar que las seales de ruido puedan salir a la red y afecten a otros
aparatos.
Regulacin en lazo abierto o cerrado
El conjunto variador-motor, se conectan directamente, y el propio variador,
basndose en las seales que recibe (intensidad, fases, velocidad, respuesta del
motor) regula todo el proceso segn los parmetros fijados. Otra forma de
control, es tomando una muestra real del motor (mediante captadores tipo encoder
o similares) y realizar el control mediante lazo o bucle cerrado tipo PI, PID etc.,
que se denomina servosistema:
Figura 21: Regulacin de lazo abierto o cerrado
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Ventajas de uso del variador (frente al resto de arranques)
1) Evita picos o puntas de intensidad en los arranques del motor. (Muy

pronunciados en el arranque directo, en estrella-tringulo y medios con
arrancadores progresivos).
2) El par se controla totalmente a cualquier velocidad, lo que evita saltos o
bloqueos del motor ante la carga. (En un arrancador progresivo la
regulacin del par es difcil, ya que se basa en valores de tensin inicial).
3) No tiene factor de potencia (cos = 1), lo que evita el uso de bateras de
condensadores y el consumo de energa reactiva (ahorro econmico).
4) Comunicacin mediante bus industrial, lo que permite conocer en tiempo
real el estado del variador y el motor, as como el historial de fallos (facilita
el mantenimiento).
5) Los arranques y paradas son controlados, y suaves, sin movimientos
bruscos.
6) Protege completamente el motor, el variador y la lnea.
7) El consumo energtico se adapta a la exigencia del motor (ahorro de
energa).
8) Mediante contactos externos de bypass (puente) se puede utilizar un solo
variador para el control secuencial de varios motores, tanto en arranque
como en parada.
Desventajas:
1) La instalacin, programacin y mantenimiento, debe ser realizada por
personal cualificado.
2) Si no est bien aislado, puede derivar ruidos e interferencias en la red
elctrica, que podran afectar a otros elementos electrnicos cercanos.
3) Para aplicaciones sencillas puede suponer mayor inversin, que un sistema
simple (contacto-guarda motor), si bien a la larga se amortiza el gasto
suplementario, por el ahorro energtico y de potencia reactiva que aporta el
variador.
70
4) Las averas del variador, no se pueden reparar in situ (hay que enviarlos a
la casa o servicio tcnico). Mientras tanto debe disponerse de otro variador
equivalente, o dejar la instalacin sin funcionamiento.
Sensor ultrasnico:
Un sensor de ultrasonidos es un dispositivo cuya caracterstica principal es que se
conecta y alimenta directamente mediante bucle de corriente de 4-20 mA. Este
tipo de bucle es muy utilizado en entornos de instrumentacin industrial y entre
otras ventajas permite alimentar el modulo con el mismo cable por el que se
realiza la medicin. El rango de trabajo es de 2cm a 5,1 metros. La salida de
corriente es de 4mA con rango de 0 y de 20mA con una medida de 5,1 metros, lo
que implica un valor nominal de 4mA + 31,37 uA por cada centmetro de medicin.
La tensin del bucle debe estar entre los 9v y los 24V para el funcionamiento
correcto del mdulo. El sensor ultrasnico SRF06 realiza medidas continuas cada
70 -100 mS. Las conexiones del sensor se limitan a la entrada del positivo y el
negativo del bucle de corriente, estando adems protegidas por un diodo contra
inversiones de polaridad. Este sensor est especialmente indicado para cuando se
utilizan dispositivos con capacidad de medida de bucles de 4 -20mA. Si no
dispone de este tipo de bucle es mejor utilizar otro tipo de sensor con diferente
conexin.
Figura 22: Sensor ultrasnico
71
Vlvula:
Una vlvula se puede definir como un aparato mecnico con el cual se puede
iniciar, detener o regular la circulacin (paso) de lquidos o gases mediante una
pieza movible que abre, cierra u obstruye en forma parcial uno o ms orificios o
conductos. Las vlvulas son unos de los instrumentos de control ms esenciales
en la industria. Debido a su diseo y materiales, las vlvulas pueden abrir y cerrar,
conectar y desconectar, regular, modular o aislar una enorme serie de lquidos y
gases, desde los ms simples hasta los ms corrosivos o txicos. Sus tamaos
van desde una fraccin de pulgada hasta 30 ft (9 m) o ms de dimetro. Pueden
trabajar con presiones que van desde el vaci hasta ms de 20000 lb/in (140
Mpa) y temperaturas desde las criognicas hasta 1500 F (815 C). En algunas
instalaciones se requiere un sellado absoluto; en otras, las fugas o escurrimientos
no tienen importancia.
Vlvula de control:
La vlvula automtica de control generalmente constituye el ltimo elemento en un lazo
de control instalado en la lnea de proceso y se comporta como un orificio cuya seccin de
paso varia continuamente con la finalidad de controlar un caudal en una forma
determinada.
Partes de la vlvula de control; Las vlvulas de control constan bsicamente de

dos partes que son: la parte motriz o actuador y el cuerpo.
Actuador: el actuador tambin llamado accionador o motor, puede ser
neumtico, elctrico o hidrulico, pero los ms utilizados son los dos
primeros,
por
ser
las
ms
sencillas
de
rpida
actuaciones.
Aproximadamente el 90% de las vlvulas utilizadas en la industria son

accionadas
neumticamente.
Los
actuadores
neumticos
constan
bsicamente de un diafragma, un vstago y un resorte. Lo que se busca en

un actuador de tipo neumtico es que cada valor de la presin recibida por
la vlvula corresponda una posicin determinada del vstago. Teniendo en
72
cuenta que la gama usual de presin es de 3 a 15 lbs/pulg en la mayora

de los actuadores se selecciona el rea del diafragma y la constante del
resorte de tal manera que un cambio de presin de 12 lbs/pulg, produzca
un desplazamiento del vstago igual al 100% del total de la carrera .
Figura 23: Actuador de la vlvula de control
Cuerpo de la vlvula: este est provisto de un obturador o tapn, los

asientos del mismo y una serie de accesorios. La unin entre la vlvula y la
tubera puede hacerse por medio de bridas soldadas o roscadas
directamente a la misma. El tapn es el encargado de controlar la cantidad
de fluido que pasa a travs de la vlvula y puede accionar en la direccin
de su propio eje mediante un movimiento angular. Esta unido por medio de
un vstago al actuador.
Sensor de temperatura PT100:
La PT100 es un sensor de temperatura que a 0 C tiene 100 ohms y que al
aumentar la temperatura aumenta su resistencia elctrica. Este sensor PT100 es
el corazn sensible a la temperatura de cualquier termmetro de resistencia.
Aparte de la forma de montaje, son sus caractersticas las que bsicamente
determinan las propiedades tcnicas de medida del sensor. El incremento de la
resistencia de la PT100 no es lineal pero si creciente y caracterstico del platino
de tal forma que mediante tablas es posible encontrar la temperatura exacta a la
que corresponde. Normalmente las sondas PT100 industriales se fabrican
encapsuladas en la misma forma que los termopares, es decir dentro de un tubo
de acero inoxidable u otro material (vaina). En un extremo est el elemento
73
sensible (Sensor RTD) y en el otro est el terminal elctrico de los cables

protegido dentro de una caja redonda de aluminio (cabezal)
Figura 24: Sensor de temperatura PT100
PT100 Construccin y funcionamiento

Dependiendo de la forma de construccin, la parte bobinada de las PT100 en
forma de hilo o cinta de platino, sensible a la temperatura, va encapsulada en un
cuerpo cermico o de vidrio, o bien se encuentra como fina capa sobre una
plaquita cermica. Los terminales del elemento de medida estn unidos a la parte
resistiva activa de forma que resistan a las vibraciones. En el caso de las PT100
mltiples, las bobinas respectivas se identifican por el diferente largo de los pares
de terminales. El principio activo de las PT100 es la modificacin de su resistencia
elctrica, que vara segn la temperatura a la que son sometidas. Como elemento
extendido, la PT100 recoge el valor medio de la temperatura existente a toda su
longitud.
PT100 Normas
Todas las PT100 de platino suministradas y montadas por SRC cumplen con los
valores bsicos y las desviaciones admitidas de la norma DIN IEC 751. Los
valores DIN rigen para un valor nominal de 100 Ohms.
La estabilidad de temperatura de la PT100 con respecto a sus valores medidos
asimismo cumple o excede las exigencias DIN IEC
74
Sondas PT100 Tipos y montajes:

Para obtener una medida de temperatura segura con PT100 de platino, es
necesario que sus caractersticas mecnicas y tcnicas de medida (Tamao,
forma, resistencia a vibraciones, rango de temperatura, tiempo de respuesta,
resistencia al aislamiento, etc.) sean las adecuadas para la clase de medida y las
condiciones del lugar de aplicacin. Los modelos ms estndar estn formados
por un tubo de proteccin metlico en inoxidable, en el cual se coloca el sensor
PT100 y tiene una salida mediante cable, conector o cabezal. Aparte del rango de
temperatura del PT100, el montaje determinara el rango de temperatura de la
sonda PT100.
Aparte de la necesidad de seleccionar el modelo de PT100 adecuado, es de
especial importancia el montaje en el lugar donde se quiera medir. Ello requiere un
alto grado de conocimiento, por lo que les aconsejamos el asesoramiento de
nuestro tcnico en aplicaciones.
PT100 Ventajas:
Los PT100 siendo levemente ms costosos y mecnicamente no tan rgidos como
los
termopares,
los
superan
especialmente
en
aplicaciones
de
bajas
temperaturas. (-100 a 200 ). Los sensores PT100 pueden fcilmente entregar

precisiones de una dcima de grado con la ventaja que la PT100 no se
descompone gradualmente entregando lecturas errneas, si no que normalmente
se abre, con lo cual el dispositivo medidor detecta inmediatamente la falla del
sensor y da aviso. Este comportamiento es una gran ventaja en todo tipo de
dispositivos donde una desviacin no detectada de la temperatura podra producir
algn dao grave. Adems la PT100 puede ser colocada a cierta distancia del
medidor sin mayor problema utilizando cable de cobre convencional para hacer la
extensin. Depender del tipo de conexin para minimizar las prdidas de seal, a
continuacin se los mostramos.
75
PT100 Precauciones
Es frecuente que cables en ambientes muy hmedos se deterioren y se produzca
un paso de corriente entre ellos a travs de humedad condensada. Aunque
mnima, esta corriente "fugada" har aparecer en el lector una temperatura menor
que la real. Estas fugas tambin pueden ocurrir en xido, humedad polvo que
cubre los terminales.
Por la descripcin hecha de los mtodos de medicin, queda claro que a
diferencia de los termopares, no es posible conectar 2 unidades lectoras a un
mismo Pt100 pues cada una suministra su corriente de excitacin.
En el momento de comprar un Pt100 se debe tener presente que existen distintas
calidades y precios para el elemento sensor que va en el extremo del sensor
Pt100.
Los de mejor calidad estn hechos con un verdadero alambre de platino, en tanto
que existen algunos sensores econmicos hechos en base a una pintura
conductora sobre un substrato de almina (cermica) Estos ltimos son menos
precisos.
En general no se debe montar un Pt100 en lugares sometidos a mucha vibracin
pues es probable que se fracture.
PT100 Conexin
1) PT100 2 hilos:
El modo ms sencillo de conexin (pero menos recomendado) es con solo dos
cables. Este solo se recomienda para medicin mximo a 10 metros del regulador
de temperatura ya que a partir de ah el sensor pt100 puede tener prdidas de
seal
2) PT100 3 hilos:
El modo de conexin de 3 hilos es el ms comn y ms utilizado para procesos
industriales resuelve bien el problema de error generado por los cables. El nico
requisito es que los tres cables tengan la misma resistencia elctrica pues el
76
sistema de medicin se basa (casi siempre) en el "puente de Wheatstone". Por

supuesto el lector de temperatura debe ser para este tipo de conexin. La mayora
de los equipos industriales vienen preparados para conexin PT100 3 hilos.
3) PT100 4 hilos:
El mtodo de 4 hilos es el ms preciso de todos y se usa para laboratorio. Los 4
cables pueden ser distintos (distinta resistencia) pero el instrumento lector es ms
costoso.
Transformador de control:
Muchas veces se prefiere alimentar el circuito de control con un voltaje menor que
el de fuerza. De esta manera se incrementa la seguridad del operador y del
personal de mantenimiento. Para ello se requerir un transformador de control.
Existen varios criterios para la seleccin del tamao adecuado de este

transformador. Sin embargo quedan, uno de los ms sencillos establecen que los
VA del mismo quedan determinados por la mayor de este par de condiciones;
1) Igual o mayor que el 25% de la suma de los VA de cierre de todas las bobinas
que se energicen simultneamente en el circuito de control, en la condicin
ms crtica de operacin del mismo, ms la suma de los Web del mximo
neerlands de lmparas de sealiza con que funcionen en este momento.
2) Igual o mayor que el 125% de la suma de los VA permanentes de todas las
bobinas y los W de las lmparas que estn continuamente energizadas, en la
peor condicin.
De esta manera se pretende disminuir, en una forma razonable la cada de tensin

en el transformador y su calentamiento, tanto con el momento de la energizacin
del circuito, con su operacin permanente.
77
Por otra parte, y como de costumbre, es conveniente seleccionar un transformador

un poco mayor del mnimo obtenido segn este procedimiento (al menos un 25%
adicional), aunque fin de tener cierta capacidad de expansin.
Adems, la regulacin de tensin del transformador de control, debe ser tal que el
voltaje secundario mximo anotador circuito abierto, no supere 1.05 veces la
tensin nominal. Por otra parte, cuando do alimenta 4 veces su potencia nominal,
su voltaje secundario no debe ser menor de 90% del valor nominal.
Proteccin del transformador de control:

En general, los transformadores de control deben de tener un dispositivo de
proteccin en su primario. Para baja tensin, la corriente nominal del mismo
circuito deber ser mayor de 1.25 veces el ampare nominal del transformador.
Si se coloca una proteccin en el secundario, cuyo ampare nominal no sea mayor

del 125% de la corriente nominal del secundario del transformador, no se amerita
una proteccin independiente en el primario, siempre que la intensidad nominal del
dispositivo de proteccin del circuito ramal no supere el 250% de la nominal del
primario.
En cualquier caso, y ahora los fines de proteger los conductores de control, tal
como lo requiere el C.E.N, se debe colocar una proteccin en el secundario del
transformador, la cual puede estar constituida por un disyuntor miniatura (de muy
poco amperaje nominal) o uno o dos fusibles (dependiendo si el secundario esta
puesto al tierra o no).
78
Selectividad de las protecciones

La selectividad de las protecciones consiste en que, siempre que ocurre un corto
circuito o una falla a tierra, el disyuntor que se debe disparar es aquel que se
encuentra ms cercano a la localizacin del defecto.
Esto implica que si en un tablero, que contiene un disyuntor principal y varios

disyuntores de salida, se produce una falla en uno de los ramales, debe disparar el
disyuntor de ese ramal, y no el principal del tablero. Este solo debe operar como
respaldo del ramal, en caso de web este disyuntor de salida no abra, debido a un
abrazo algn defecto interno.
La selectividad es sumamente importante en aquellas instalaciones en las que se

desea mantener al mximo la continuidad del servicio elctrico, ya que impide que
la falla de un ramal provoque la des energizacin de un tablero incluyendo los
sanos.
Coordinacin de las protecciones de un arrancador

La coordinacin de las protecciones de un arrancador tiene por objeto garantizar
que, tanto el dispositivo de proteccin contra cortocircuitos (disyuntor o fusible),
como el rel de sobrecargas se encargarn de despejar cualquier falla, en un
tiempo adecuado, como para que no sufra daos ni en los equipos ni las
personas.
Esto requiere un trabajo coordinado del disyuntor y del rel trmico, en los
siguientes trminos:
1) Para las sobrecargas (1.05 < Ir < poder de corte del contacto para esa
categora de servicio), el rel de sobrecarga debe des energizar el contacto,
antes de que se dispare el disyuntor o s que me l fusible del circuito ramal.
79
2) Cualquier otra corriente mayor (hasta una corriente igual al poder de corte del
dispositivo de proteccin contra cortocircuitos) debe ser despegada
por el
disyuntor o fusible.
3) El rel de sobrecargas y el disyuntor o fusible deben permitir que la intensidad
del arranque circule durante el tiempo necesario, sin provocar la des
energizacin del motor.
4) El conjunto de las curvas de disparo de rel de sobrecargas y del dispositivo
de proteccin contra cortocircuitos deben ubicarse por debajo de la curva de
dao del motor y de los conductores que lo alimentan.
5) Si el arrancador va al tener coordinacin tipo 2, la curva de disparo del
disyuntor o fusible debe ubicarse por debajo de la curva de tolerancia trmica
del mismo.
Motor elctrico asncrono
Aspectos constructivos
La mquina asncrona o de induccin al igual que cualquier otro dispositivo de
conversin electromagntica de la energa de tipo rotativo, est formada por un
estator y un rotor. En el estator se le coloca normalmente el inductor, alimentado
por una red mono o trifsica. El rotor es el inducido y las corrientes que circulan
por el aparecen como consecuencia de la interaccin con el flujo del estator.
Dependiendo del tipo de rotor estas mquinas se pueden clasificar en:
1) Rotor en jaula ardilla o en cortocircuito.
2) Rotor devanado o con anillos.
El estator est formado por un apilamiento de chapas de acero al silicio que

disponen de unas ranuras en su periferia en las que se sita un devanado trifsico
distribuido, alimentado por una corriente del mismo tipo, de tal forma que se
obtiene un flujo giratorio de amplitud constante distribuido senoidalmente por el
entrehierro. El estator se encuentra rodeado por una carcasa como se indica en la
80
figura, disponindose en esta las correspondientes patas fijacin y los anillos o

cncamos de elevacin y transporte.
El rotor est constituido por un conjunto de chapas apiladas, formando un cilindro,

que tienen unas ranuras en la circunferencia exterior, donde se coloca el
devanado. En el tipo Jaula de Ardilla se tienes una serie de conductores de cobre
o de aluminio puestos en cortocircuito por dos anillos laterales (el nombre de jaula
provine del aspecto que tomara este devanado de hierro si se omitiera el
apilamiento del hierro).
Figura 25: Estator de un motor asncrono.
En el caso de Rotor Devanado o con dos anillos, se tiene un arrollamiento

trifsico similar al situado en el estator, en el que las tres fases se conectan por un
lado en estrella y por el otro a unos anillos aislados entre s. Esta disposicin hace
posible la induccin de resistencias externas por los anillos para limitar las
corrientes de arranque, mejorar las caractersticas del par y controlar la velocidad
81
Figura 26: Rotor en jaula ardilla
La mquina asncrona adems de disponer de un estator y un rotor, est dotada

de otros elementos mecnicos necesarios para su funcionamiento; tapas o cubos,
rodamientos, carcasa entre otros. En los motores de mediana y de gran potencia
existe u ventilador en el eje, cuya misin es de producir una refrigeracin forzada
de la mquina. A veces la carcasa tiene forma ondulada para mejorar la
evacuacin del calor que se produce como consecuencia de las prdidas que
aparecen en el motor.
Un detalle muy importante a considerar en los motores asncronos trifsicos es la

disposicin de los terminales del devanado del estator en la llamada caja de
bornes de la mquina. A esta caja o placa se llevan los extremos de los
bobinados. De acuerdo con la norma UNE-EN 60034-8, los principios de los
arrollamientos se designan con las letras U1,V1,W 1, (antiguamente U, V, W) y los
extremos finales con U2, V2 y W 2 (antiguamente X, Y, Z)
Debe destacarse que los terminales de la misma fase no estn enfrenados en la

misma regleta de bornes, esto se debe a que esta disposicin facilita al
conexionado de la mquina, haciendo uso de una lminas de latn adecuadas. Se
observa que en la conexin en triangulo se unen los terminales U 1 con W 2, V1
con U2 y W 1 con V2, mientras que la conexin en estrella se unen los terminales
W2 con U2, U2 con V2.
82
Figura 27: Placa de bornes. Conexiones estrella triangulo
Figura 28: Conexiones de la placa de bornes y sentidos de rotacin
Figura 29: Esquemas de la conexiones estrella y triangulo
83
Principio de funcionamiento
Generalmente la maquina asncrona suele funcionar como motor, y a este rgimen
de funcionamiento nos referimos en lo sucesivo, mientras no se diga lo contrario.
El devanado del estator est constituido por tres arrollamientos desfasados en
120 en el espacio de 2p polos, al introducir por ellos corrientes de una red
trifsica de frecuencia f1, se produce una onda rotativa en f.m.m distribuida
senoidalmente por la periferia del entrehierro, que produce un flujo giratorio cuya
velocidad viene expresada, de acuerdo;
Que recibe el nombre de velocidad de sincronismo. Este flujo giratorio inducir una
f.e.m.s en los conductores del rotor, y si esta su circuito elctrico cerrado,
aparecern corrientes que reaccionaran con el flujo de estator.
Ensayos del motor asncrono
Los ensayos del motor asncrono permiten determinar los parmetros del circuito
equivalente de la mquina. De forma similar al transformador, existen dos tipos de
pruebas, denominadas; ensayo en vaco, ensayo en cortocircuito.
84
1) Ensayo en vaco: Consiste en hacer funcionar el motor sin ninguna carga

mecnica en el eje, es decir la maquina trabaja a rotor libre. Se debe aplicar
la tensin asignada al primario V1, midiendo la potencia absorbida P0 y la
corriente en vaco I0. Existe una gran diferencia entre este ensayo en el
motor asncrono y el correspondiente al transformador. Obsrvese bien que
si la maquina pudiera funcionar en esta prueba la velocidad de
sincronismos
, el deslizamiento sera igual a cero, lo que indicara
en el circuito equivalente, que la resistencia de carga Rc se hace infinita y,

en consecuencia, I2 seria nula. En estas circunstancias lo que se sucede
realmente es que el motor en vaco gira a una velocidad muy cercana a la
del campo giratorio, lo que indica, que la resistencia Rc tiene un valor muy
elevado pero no infinito; como no se ejerce ningn par de carga en el eje, la
potencia disipada en esta resistencia representa la perdida de rozamiento y
ventilacin del motor. Adems que I2 es de pequeo valor debido a la alta
impedancia de Rc, se podrn despreciar las perdidas en el cobre del
devanado del rotor. Denominando Pcu1 a las perdidas mecnicas se
cumplir
Para determinar cada una de las perdidas anteriores es preciso completar

el ensayo en vaco con medidas adicionales; las perdidas en el cobre
pueden calcularse si se mide previamente la R1 de cada una de las fases
del estator (esta operacin se realiza introduciendo c.c en una fase del
primario, midiendo tensin y corriente, la ley de Ohm da el valor de R1)
85
Figura 30: Reparto de las prdidas en vaco en funcin de la tensin
Preciso alimentar el motor por una variable, comenzando con el valor

nominal o asignado V1n o algo superior y reduciendo hasta un valor que
pueda tomarse entre el 30 y el 50 por 100 de V1n; en cada escaln de
tensin se deben medir los valores de P0, I0, y V1, a partir de ellos se
deducen las perdidas
en cada etapa, de acuerdo con la
ecuacin:
Al representar
en funcin de V1 se obtiene una curva de tipo
parablico. Extrapolando esta curva, hasta que corte el eje de ordenadas,
se obtiene para
, el valor de las perdidas
, ya que entonces las
perdidas en el hierro a la tensin asignada vendr dado por la ordenada
existente entre la curva
y la horizontal
a esa tensin, como
se muestra en la figura anterior en la parte a. Para reducir los errores en la
extrapolacin de la curva parablica, es ms practico representar
en funcin del cuadrado de la tensin V1 como se muestra en la figura
b. en este caso la curva se transforma en una recta cuya ordenada en el
origen representa la perdida mecnica del motor
.
Conocidas las perdidas
(separada de
) se podr calcular la rama
paralelo del circuito equivalente como se muestra en la figura.
86
Figura 31: Circuito equivalente en vaco
De donde se deduce:
;
2) Ensayo en cortocircuito o de rotor bloqueado: este ensayo se realiza
bloqueando el rotor impidindole que gire, es decir
, por lo que se
tendr
,
, lo que indica que el motor se comporta como un
transformador con el secundario en cortocircuito. Al estator se le aplica una
tensin creciente, partiendo de cero, hasta que la corriente absorbida sea la
asignada,
(por fase) midiendo a la vez la tensin aplicada V 1cc
(fase) y la potencia absorbida Pcc total. La corriente de vaco I0 es entonces
despreciable frente a
debido a la pequea tensin necesaria, resultando
el circuito equivalente, que se obtiene al despreciar la rama en paralelo del
esquema y hacer
debido a que estas condiciones el deslizamiento
es la unidad.
Y de aqu resultan los valores:
87
En consecuencia, el ensayo de cortocircuito permite obtener los parmetros de la

rama serie del motor. Como quiera adems que R1 se ha determinado con un
ensayo en c.c, la primera ecuacin permitir calcular R2, valor que es necesario
conocer, ya que est incluido en Rc. Si se desea utilizar en el estudio del motor el
circuito equivalente exacto habr que repetir la cantidad de Xcc entre X1 y X2. A
falta de informacin se elegir X1= X2.
Arranque a tensin reducida:
Cuando no se disponen de motores que permitan hacer un arranque por devanado
parcial, pero se sigue necesitando minimizar los efectos perjudiciales de un
arranque directo, puede adoptarse uno de los varios sistemas de arranque a
tensin reducida.
En lneas generales, todos los sistemas de arranque hacen que la tensin aplicada
a los terminales del motor en el momento del arranque, sea inferior al valor del
voltaje nominal del mismo. Ello provoca la necesaria reduccin de la corriente de
arranque, pero tambin del torque inicial del motor, lo cual, si bien puede ser
conveniente cuando se desea un arranque suave, puede provocar que, en algunos
casos, el motor no tenga suficiente torque inicial para arrancar a mover la carga
mecnica, con la que se quera bloqueado.
Al cabo de un periodo de tiempo (contabilizado por un rel temporizado), se hace

que la tensin completa de la lnea se aplique directamente a los bornes del motor,
con lo que este queda listo para continuar trabajando normalmente.
Arranque de una maquina asncrona

Se denomina arranque el proceso de puesta en marcha de una maquina elctrica.
En un motor asncrono, para que la operacin pueda llevarse a cabo es preciso,
que el par de arranque sea superior al par resistente de la carga; de esta forma se
obtiene un momento de aceleracin que obliga a girar el rotor a una velocidad
88
cada vez ms elevada, obteniendo un rgimen permanente cuando se igualan

pares del motor y resistente.
El proceso de arranque va acompaado de un consumo elevado de corriente, lo

que est justificado desde el punto de vista de circuito equivalente, ya que la
resistencia de carga Rc
es nula en el instante inicial, debido a que el
deslizamiento es la unidad, por lo que el motor ofrece una baja impedancia,

estando prcticamente en cortocircuito.
Para reducir las corrientes en el momento de la puesta en marcha de un motor se

emplean mtodos especiales de arranques, segn que la maquina tenga su rotor
en forma de jaula de ardilla o con anillos.
Arranque de los motores en jaula de ardilla
1) Arranque en directo: se emplea nicamente en los motores de pequea
potencia. El esquema de conexiones se indica en la figura, donde se ha
supuesto que el estator est conectado en estrella. En la figura se indica la
disposicin de la caja de bornes del motor. Este mtodo se aplica a
mquinas de una potencia inferior a 5 Kw, cuando se trata de instalaciones
conectadas a la red urbana. En las grandes fbricas que tienen una gran
potencia instalada, recibiendo energa en A.T y disponiendo de subestacin
transformadora, puede llegarse a arranques directos con motores de hasta
100 CV.
Figura 32: Esquema elctrico del arranque directo.
89
2) Arranque
por
autotransformador:
consiste
en
intercalar
un
autotransformador entre la red y el motor, de tal forma que la tensin

aplicada en el arranque sea solo una fraccin de la asignada. El proceso
puede realizarse en dos o tres escalones de tensin no inferiores al 40, 60 y
70 por 100 de la tensin de la lnea. En la figura que se encuentra a
continuacin muestra un arranque por autotransformador, con dos etapas
de tensin. En la posicin uno la del conmutador se alimenta el
autotransformador con la tensin de la red, aplicando al motor solamente
una fraccin de esta tensin de la red(etapa de arranque). Cuando la
maquina ha aumentado su velocidad hasta un valor adecuado, cercano al
asignado, el conmutador se pasa a la posicin dos, lo que eleva la tensin
que llega al motor y este sigue aumentando de velocidad. Finamente pasa
al conmutador a la posicin tres, de tal forma que la tensin de la red queda
aplicada directamente al estator del motor.
Si se toma en cuenta, de acuerdo con, que el par varia con el cuadrado de

la tensin aplicada en el momento de la puesta en marcha del motor, la
relacin entre el par de arranque con autotransformador
obtiene en conexin directa
y el que se
, ser:
Donde x indica la fraccin de tensin, respecto a la asignada, que se aplica

con autotransformador es el 49 por 100 del par con arranque directo. De
aqu se desprende que este mtodo de puesta en marcha solamente es
posible en los casos en que el par resistente ofrecido por la carga no sea
muy elevado.
Para observa la reduccin de la corriente de arranque con este

procedimiento, en la figura se muestra el circuito equivalente del motor en
90
esas condiciones. La corriente de arranque con la tensin asignada

aplicada
tendr una magnitud:
Figura 33: Esquema elctrico del arranque con autotransformador
Figura 34: Circuito equivalente en el arranque
Y la corriente de arranque en el motor, con una tensin

ser;
91
Que corresponde a una corriente en la red, primario del autotransformador
3) Conmutacin estrella triangulo: este mtodo se puede utilizar en aquellos

motores que estn preparados para funcionar en triangulo con la tensin de
la red. La mquina se conecta en estrella en el momento del arranque y se
pasa despus a triangulo cuando est funcionando. La operacin se realiza
en la actualidad con automatismo de contactos, con un circuito de la fuerza
y otro de mando o control; se requieren tres: uno denominado principal,
para la alimentacin de los principios de la bobina de los devanados del
motor; otro contacto se encarga de realizar la conexin del devanado en
estrella, y el tercero ejecuta la conexin triangulo; adems necesita un rel
de tiempo para ajustar el momento en que se pasa de la conexin estrella a
la conexin triangulo. Para facilitar la comprensin de este sistema de
arranque estrella-triangulo en la prxima figura se muestra un esquema con
el tipo de conexin. La posicin de uno del conmutador de la figura se
emplea para el arranque y conecta los devanados en estrella; el estator
recibe la alimentacin por U1, V1, y W 1 y el conmutador puentea los
terminales
U2, V2, y W 2. Una vez la maquina alcanza la velocidad
establece el conmutador se pasa a posicin dos, puenteando los terminales

U1 con W 2, V1 con U2, y W 1 con V2, y la maquina queda en triangulo.
Se observa que con este procedimiento de arranque se aplica al motor, en

el momento de la puesta en marcha, una tensin por fase de una magnitud
de la asignada. Desde el punto de vista analtico, equivale este
mtodo a un caso particular del arranque por autotransformador cuando
y las relaciones se convierten;
92
Figura 35: Esquema elctrico del arranque estrella-triangulo con conmutador manual
4) Arranque de los motores de rotor bobinado: en los motores de motor

devanado o con anillos se puede reducir la corriente de arranque
introduciendo una resistencia adicional en cada una de las fases del motor.
La operacin se realiza con la ayuda de un restato trifsico, donde se ha
supuesto que los devanados de una maquina estn conectados en estrella.
En el arranque se introduce todo la resistencia adicional (posicin 1), de

esta forma aumenta la impedancia de la mquina y se reduce la corriente
inicial; conforme el motor inicia su marcha, se va eliminando resistencia del
restato pasando el lado mvil a las posiciones dos, tres, y cuatro, que
conforman una serie de contactos, en la ltima posicin queda
cortocircuitado el rotor y finaliza la operacin de arranque. En esta
situacin, para reducir las prdidas mecnicas del motor y tambin el
desgaste de anillos y escobillas, estas mquinas llevan a menudo
dispositivos para levantar las escobillas y poner en corto circuito los anillos.
93
Figura 36: Motor asncrono de rotor devanado y restato de arranque correspondiente
Bombas centrifugas
Las bombas centrifugas, son accionadas por motores elctricos o de combustin
interna, son dispositivos de uso frecuente y son fabricadas distintas de varias
capacidad. De modo general presentan elevado rendimiento y son insustituibles
cuando se debe salvar grandes alturas.
Las bombas de este tipo, destinadas a bombear aguas residuales, estn regidas
por los mismos principios de las bombas centrifugas comunes utilizadas en el
bombeo de agua limpia.
Desde el punto de vista tcnico, hay ciertas peculiaridades que caracterizan a las
bombas para aguas residuales. Por el hecho de impulsar lquidos sucios que
contienen materias en suspensin, deben poseer un tipo especial de rotor
94
(impulsor),adems de registros de inspecciones junto a las bocas de entrada y de

salida para permitir su limpieza.
Las especificaciones tcnicas para proyectos, recomiendan generalmente que las

bombas centrifugas para aguas residuales tengan aberturas que permitan el paso
de objetos o materiales slidos con un dimetro, especial, de tipo tubular o abierto.
Las bombas deben generalmente trabajar ahogadas, esto es con carga en la

entrada, de manera que el funcionamiento, en su inicio, se produzca sin necesidad
de la operacin previa de cebado. De esta manera se obtienen las siguientes
ventajas;
1) Prescindir de la vlvula de pie, cuyo funcionamiento sera diferente, con

lquidos que contienen slidos.
2) Se facilitan las condiciones para la automatizacin del funcionamiento del
equipo de bombeo.
En la mayora de los casos, las bombas centrifugas para aguas residuales

utilizadas en estaciones elevadas, trabajan en forma intermitente, debido a la
oscilacin de los caudales de llegada, es por esto que es recomendable lograr que
la operacin sea totalmente automatizada.
Entre los tipos de bombas centrifugas para aguas residuales que pueden utilizar
en estaciones elevadoras, se destacan las siguientes;
1) De eje horizontal.
2) De eje vertical para la instalacin en pozo hmedo, esto es, dentro del pozo
de bombeo.
3) De eje vertical para la instalacin.
4) Conjunto motor-bomba sumergible.
95
Las bombas de eje vertical de los tipos b y c ofrecen a los otros tipos, la ventaja de
poder ser operadas por motores instalados en niveles superiores libres de posibles
inundaciones. La longitud del eje de accionamiento, que no se debe ser exagerado
y los problemas de su mantenimiento, son aspectos que deben ser examinados
convencionalmente en la fase de proyecto.
El tipo conocido de motor-bomba sumergible, engloba en una sola carcasa, la

bomba centrifuga propiamente dicha y el motor elctrico de accionamiento. Fijado
en el eje gua, puede ser accionado hacia arriba o hacia abajo por medio de una
cadena de suspensin.
Para determinar la capacidad de una bomba centrifuga y seleccionar el modela

correspondiente, es necesario como en caso de agua limpia, conocer
fundamentalmente; el caudal de bombeo y la altura dinmica total.
Son recomendadas para grandes caudales y pequeas alturas de elevacin. Para

este tipo de bombas no hay necesidad de calcular la altura dinmica, solamente
se requiere el desnivel geomtrico entre la cota mnima alcanzada por las aguas
residuales en la cmara de llegada y cota del canal receptor o cmara de salida.
Nuestro Modelo de Control

Control Automtico de Bombas Centrifugas con Velocidad, ajustable segn los
requerimientos del Sistema por medio de un variador de velocidad o variador de
frecuencia.
Caractersticas del sistema
1) Ahorro de Energa.
2) Control Automtico.
3) Fcil Operacin.
4) Protecciones Elctricas y Mecnicas.
96
5) Alto Desempeo.
6) Mejora la Calidad de Servicio.
7) Flexibilidad para manejo de diversas aplicaciones.
8) Alarga la vida til de la instalacin y el motor.
Figura 37: Funcionamiento del sistema de Control Automtico de Bombas Centrifugas con
Velocidad
97
Principio de operacin
La demanda de agua de los sistemas de suministro varia en forma considerable a
lo largo del da. Por la noche no se gasta prcticamente nada de agua, mientras
que por la maana y a ltima hora de la tarde el consumo es alto.
Esto implica que la capacidad de bombeo se est desperdiciando cuando se

mantiene trabajando a toda su capacidad a lo largo del da. Nuestro modelo de
control brinda un suministro de agua ajustable a la demanda.
Figura 38: Grfica del principio de operacin
98
Respuesta de la demanda
El Consumo de energa en una bomba centrifuga es proporcional a los RPM3,
esto quiere decir que si reducimos la velocidad en una bomba un 20%,
tpicamente estaramos reduciendo su consumo de energa en un 50%.
Figura 39: Grfica de la respuesta a la demanda
Contacto
Es un mecanismo cuya misin es la de cerrar unos contactos, para permitir el
paso de la corriente elctrica al travs de ellos. Esto ocurre cuando la bobina del
Contacto recibe corriente elctrica, comportndose como un electro imn y
atrayendo dichos contactos. Un funcionamiento tipo establece es cuando no recibe
accin alguna por parte del circuito de mando, y otro tipo inestable, cuando acta
dicha accin. Este funcionamiento se le llama todo o nada.
Partes de que se encuentra conformado el contacto;

1) Contactos principales; 1-2, 3-4, 5-6. Tienen por finalidad abrir o cerrar el
circuito de fuerza o potencia.
99
2) Contacto auxiliar 13-14 (NO); Se emplean en el circuito de mando o maniobra

por este motivo soportan menor intensidad que los principales.
3) Circuito electromagntico; consta de tres partes
El ncleo
La bobina
La armadura.
4) Polos; son vas por donde circula la corriente que consume la carga controlada
por el contacto. Incluye los contactos de potencia, tantos mviles como fijos, as
como otras partes (terminales, cmaras de extincin de arco, entre otras).
Dependiendo del nmero de fases que deba manejar el contacto, se utilizan los
dispositivos de uno, dos, tres y cuatro polos, llamados respectivamente, mono-, bi, tri-, y termo polares.
Los mono polares; se emplean en el control de cargas monofsicas, alimentadas

con una lnea y el neutro.
Los bipolares; se encuentran en circuitos mono fa si cosas alimentados con dos

lneas, con o sin neutro.
Los tripolares; se encuentran en redes trifsicas con neutro, en ciertos casos

especiales en donde se requiera interrumpir el neutro juntos con las fases.
En los contactos de grandes corrientes nominales, se emplean dos o ms polos en

paralelo por cada fase.
De acuerdo al su construccin, los polos se clasifican en polos de ruptura sencilla

y doble.
100
Contacto auxiliar
Para poder disponer de ms contactos auxiliares y segn el modelo de Contacto,
se puede acoplar a este una cmara de contactos auxiliares o mdulos
independientes normalmente abiertos (NO), o normalmente cerrados (NC).
Rel trmico
Es un elemento de proteccin (generalmente para motores) que se encuentra
ubicado en el circuito de potencia, contra sobre carga. Su principio de
funcionamiento de basa en la deformacin de ciertos elementos, bimetlicos, bajo
el efecto de la temperatura, para accionar, cuando este alcanza ciertos valores,
unos contactos auxiliares que se desactivan todo el circuito y emergen al mismo
tiempo de un elemento.
El bimetal est formado por dos metales de diferentes coeficientes de dilatacin y

unidos firmemente entre s, regularmente mediante soldadura de un punto. El calor
necesario para curvar la lmina bimetlica es producido por una resistencia, que
se encuentra arrollada alrededor del bimetal, que est cubierto con asbesto, a
travs de la cual circula la corriente que va a la red del motor.
Los bimetales comienzan a curvarse cuando la corriente sobre pasa el valor

nominal para el cual han sido dimensionados, empujando una placa de fibra hasta
que se produce el cambio de estado de los contactos auxiliares.
Temporizadores
Temporizador ON DELAY; Es un mdulo que se engancha en la parte superior el
contacto, para que trabaje con este de manera conjunta. El ON DELAY significa
retardo en encendido, pues de esta manera trabaja el dispositivo, empezando a
trabajar una vez que la bobina del contacto haya sido energizada. Es desde ese
101
momento que el temporizador comienza al contar hasta el tiempo prefijado por el

ajuste de la perilla que se encuentra en la mm parte superior del mismo, creando
un retardo que al finalizar cerrada su contacto normalmente abierto y abrir el
normalmente cerrado, hasta que la bobina del contacto se encuentre energizada.
Temporizador OFF DELAY; es tambin un mdulo que se engancha en la parte

superior del contacto. Pero su funcionamiento es el inverso al temporizador ON
DELAY, debido que el significado del temporizador OFF DELAY, es de retardo en
apagado lo que indicara que su funcionamiento comenzar una vez que se haya
retirado la energa elctrica denla bobina del Contacto, hasta el tiempo prefijado
cerrando su contacto normalmente abierto y abriendo el normalmente cerrado.
Este dispositivo podra ser empleado con la finalidad de desactivar o activa alguna
accin final despus de haber desconectado la bobina del contacto.
Tipos de Breakers
Trmico; Es apropiado para proteger contra sobre cargas de corrientes. El
dispositivo trmico es un termostato bimetlico constituido por las lminas de
diferentes coeficientes de dilatacin. El paso de una corriente excesiva provoca
una dilatacin diferencial del sistema dando origen animal una flexin del contacto.
Magntico; Consta de un electroimn como elemento activo. Siempre que una

corriente de cierta intensidad pase por la bobina del electroimn, la armadura del
mismo es atrada por el ncleo. La armadura acta como sobre el contacto y
provoca su separacin.
Termo magntico; Es una combinacin de los modelos anteriores y por lo tanto

rene sus ventajas. Son los ms eficientes y seguros en la mayora de las
instalaciones corrientes. La capacidad ms comn para estos tipos de Breakers
es de 10, 15, 20, 25, 30, 40, 50, 60, 70 y 100 amperios. Como norma general se
102
calculan para que acte el disparador trmico
en caso de sobre cargas y el
magntico para los cortocircuitos.
Glosario
Bucle de corriente: Sistema de transmisin serie en lazo cerrado que enva dos
valores diferentes de corriente segn se trate del dispositivo conectado.
Breaker: Son dispositivos automticos de proteccin que al diferencia de los

fusibles no se funden, sino que interrumpen automticamente el circuito y es
reposicionable manualmente una vez que ha sido disparado.
Cortocircuito: Es un defecto de baja impedancia entre dos puntos de potencial

diferente y produce arco elctrico, esfuerzos electrodinmicos y esfuerzos
trmicos.
Rel: El rel es un dispositivo electromecnico. Funciona como un interruptor

controlado por un circuito elctrico en el que, por medio de una bobina y
un electroimn, se acciona un juego de uno o varios contactos que permiten abrir
o cerrar otros circuitos elctricos independientes.
Sensor: Un sensor es un dispositivo que est capacitado para detectar acciones o

estmulos externos y responder en consecuencia. Estos aparatos pueden
transformar las magnitudes fsicas o qumicas en magnitudes elctricas.
Temporizador: Un temporizador es un dispositivo, con frecuencia programable,

que permite medir el tiempo.
Transformador: Se denomina transformador a un dispositivo elctrico que permite

aumentar o disminuir la tensin en un circuito elctrico de corriente alterna,
manteniendo la potencia.
103
PLC: Un autmata programable industrial (API) o programable logic controller

(PLC). Es un equipo electrnico, programable en el lenguaje no informtico,
diseado para controlar en un tiempo real y en un ambiente de tipo industrial,
procesos secuenciales.
104
CAPITULO III
MARCO METODOLOGICO
En el presente capitulo se procede a explicar los aspectos referentes al anlisis y

diseo de la metodologa de la investigacin empleada para el desarrollo de este
estudio, por lo cual, se har una descripcin de las distintas actividades,
instrumentos de recoleccin de datos y tcnicas usadas para obtener la
informacin y lograr procesarla de manera satisfactoria cumpliendo con los
objetivos planteados.
Tipo de investigacin
El tipo de investigacin se refiere a la clase de estudio que se va a realizar y da
orientacin sobre la finalidad general del estudio y sobre la manera de recoger las
informaciones y datos necesarios. Segn Hurtado (2000), la investigacin
proyectiva consiste en:
La elaboracin de una propuesta o de un modelo, como solucin a un
problema o una necesidad de tipo prctica, ya sea de un grupo social, o de una
institucin en un rea particular del conocimiento a partir de un diagnstico
preciso de las necesidades del momento, los procesos explicativos o
generadores involucrados y las tendencias futuras.
La investigacin en desarrollo es de tipo proyectiva, basndonos en lo referido
anteriormente, ya que, se presenta una propuesta para mejorar la productividad de
la planta concentrndonos en el aprovechamiento de energa promoviendo el
ahorro energtico y contribuyendo con la disminucin del impacto ambiental que
representa el sector industrial para el ecosistema.
105
Diseo de la investigacin
El diseo de investigacin es la etapa en la cual el investigador muestra que tipo
de mtodo aplicar para recoger la informacin, la cual debe estar estrechamente
relacionada con los objetivos planteados.
En esta investigacin es necesario recurrir a material documental de la empresa,

as como tambin a planos y manuales inherentes sobre la torre de enfriamiento
de lampo, con la finalidad de profundizar sobre los procesos que se desarrollan en
el rea de estudio.
La informacin necesaria para estudiar el problema es recopilada directamente en

el rea o ambiente natural donde se encuentra el objeto de estudio, que en este
caso son los espacios de la torre de enfriamiento de lampo especficamente en el
centro de control de motores en la planta de Laminacin, observando donde se
encuentran todos los motores con sus arrancadores, las bombas, las vlvulas y
diferentes sensores.
Segn el autor (Santa Palella y Filiberto Martins (2010)),

El diseo no experimental es el que se realiza sin manipular en forma
deliberada ninguna variable. El investigador no sustituye intencionalmente las
variables independientes. Se observan los hechos tal y como se presentan en
su contexto real y en un tiempo determinado o no, para luego analizarlos. Por
lo tanto en este diseo no se constituye una situacin especfica sino que se
observan las que existen.
106
Unidades de Anlisis
Poblacin
Siguiendo como referencia lo citado por Hernndez (2006) [5] la poblacin es: el
conjunto de todos los casos que concuerdan con una serie de especificaciones.
(p.204). As pues, la poblacin objeto de estudio es la torre de enfriamiento de
lampo en la Planta de Laminacin, teniendo presente que este estudio puede ser
utilizado por otras reas que ameriten un proyecto de similares caractersticas.
Muestra
La muestra segn Pineda E., (1994) [19] es un subconjunto o parte del universo
de la poblacin en la que se llevara a cabo la investigacin con el fin posterior de
generalizar los hallazgos de todos. (p. 108). En esta investigacin la muestra
quedo conformada por el centro de control de motores.
Tcnicas e Instrumentos de Recoleccin de Datos

Arias F., (2006) [3] define tcnicamente como el procedimiento o forma particular
de obtener datos o informacin. (p.67). Las tcnicas especificacin con claridad
los pasos a seguir para recoger los datos, entre las tcnicas que se utilizaron en
este estudio se encuentran:
Instrumentos para la recoleccin de datos

Los instrumentos de recoleccin de datos en un principio son los recursos que el
investigador utiliza para acercarse a los fenmenos y poder extraer la informacin.
Es decir, que dichos instrumentos se pueden observar en los medios materiales
que el investigador requiera para la obtencin y de informacin para el desarrollo
de esta investigacin. Los instrumentos de recoleccin de datos usados en este
proyecto son los siguientes:
107
Computadora de mesa: Siragon AIO serie 5000. Empleado para la

realizacin del trabajo de grado.
Paquetes computacionales: Se utilizaron del paquete de Microsoft office los
programas computacionales Word, Excel, Outlook.
Internet: Herramienta usada para investigar informacin referente a la
investigacin realizada.
Papel y lpiz: Instrumentos necesario para realizar notas acerca de los
equipos y para recopilar informacin que haya sido obtenida por medio de
cualquier tipo de entrevista.
Documentos y recursos bibliogrficos: Para la elaboracin de esta
investigacin se acude a la revisin de documentos como catlogos, guas,
Planos y libros donde se pueda obtener informacin referente a la
investigacin.
Equipos de proteccin personal: Son equipos que brindan seguridad a la
hora de salir al rea
de trabajo donde generalmente se realizan
inspecciones y trabajados donde todas las personas en sitio se encuentran

expuestos a distintos riesgos, es por ello, que son de mucha importancia
estos instrumentos que cuidan la integridad fsica de cada trabajador.
Procedimiento de recoleccin de datos

Para el desarrollo de este proyecto es necesario cumplir con un procedimiento en
la aplicacin de las tcnicas de recoleccin de datos antes nombradas. Para
efectos de esta investigacin se debe proceder de loa siguiente manera:
En primer lugar es importante examinar el manual de entrenamiento para
los trabajadores, existente en la planta, con el fin de estar al tanto del
proceso que se lleva a cabo y de la situacin de la planta en general.
108
Estando consciente y ya familiarizado con el proceso de produccin de la

planta, se procede a reunir toda la informacin que pueda ser objeto de
estudio para la realizacin de la propuesta presente.
Evaluar las condiciones del sistema elctrico de la Torre de Enfriamiento de
Lampo, observando caractersticas tcnicas de los equipos que sern
alimentados por el sistema de generacin de energa.
Prximamente el procedimiento a seguir es, inspeccionar e identificar rea
fsica con posibilidad de aprovechamiento para la instalacin del sistema
propuesto.
La Observacin Directa
La observacin. Segn, (op.cit) es una tcnica que consiste en visualizar o captar
mediante la vista, en forma sistemtica, cualquier hecho, fenmeno o situacin
que se produzca en la naturaleza o en la sociedad, en funcin de unos objetivos
de investigacin preestablecidos. (p.69). Por esta razn fue utilizada en esta
investigacin, ya que, se debi observar con detenimiento las caractersticas,
componentes y estructura de los arrancadores de los diferentes motores
pertenecientes a la Torre de Enfriamiento de Lampo por medio de visitas al rea e
inspecciones visuales en el armario donde se encuentran los arrancadores de los
motores.
Investigacin Bibliogrfica
Para el desarrollo de este proyecto, se utiliz la tcnica de revisin documental, al
respecto, Hurtado J., (1998) [6] plantea:
La revisin documental es el proceso mediante el cual un investigador recopila,

revisa, analiza, selecciona y extrae informacin de diversas fuentes, acerca de un
tema particular (su pregunta de investigacin), con el propsito de llegar a un
conocimiento y compresin ms profundos del mismo. (p.83)
109
Es de tipo bibliogrfico ya que se realizara mediante anlisis de datos obtenidos

de diferentes documentos, los cuales deben ser analizados para obtener la
informacin acerca de tema en estudio y consultas bibliogrficas(fuentes
primarias), folletos e internet (fuentes secundarias) ya que estas permitirn
obtener la informacin necesaria para complementar la investigacin y as lograr
los objetivos propuestos. Es de hacer notar que el objetivo principal de esta
investigacin es Disear una interfaz hombre mquina de la central de control de
motores en la Torre de Enfriamiento de Lampo. Para garantizar una supervisin
constante de manera segura de todo el sistema que integra la Torre de
Enfriamiento de Lampo.
Entrevistas No Estructuradas
En este estudio se emple la tcnica de la entrevista. Al respecto, Sabino
C.,(2002) [20] seala que, la entrevista desde la perspectiva del modelo es una
forma especfica de interaccin social que tiene por objeto recolectar datos para
una indagacin. El investigador formula preguntas a las personas capaces de
aportarle datos de inters. (p.162). Es por ello que, se recabo informacin
mediante entrevista no estructurada.
Segn, (Op. Cit.) La entrevista no estructurada est constituida por una serie de
preguntas que se formulan libremente sobre el tema de investigacin. (p. 162). Es
por ello que, en esta investigacin se utilizaron entrevistas no estructuradas a los
tutores, los tcnicos e ingenieros del departamento de planificacin ingeniera y
mantenimiento. La aplicacin de esta tcnica facilito la de obtencin una
informacin ms precisa y detallada acerca del alcance e importancia de la
investigacin y consejos e ideas que estas personas pueden aportar, producto
propio de sus experiencias.
110
Herramientas de Soporte - Ayuda

Este trabajo de investigacin se apoya en un programa de computacin como
herramienta de trabajo, este es el software Step 7, el cual es muy til en el control
de procesos industriales por medio de autmatas programables de tipo Siemens
adems del software de programacin Wonderware (intouch), que por medio de se
podr disear un sistema Scada para crear la interfaz hombre maquina o HMI.
Revisin documental
La revisin documental es una tcnica aplicada necesariamente para recopilar
informacin que sea de inters que ya haya sido plasmada con anterioridad en
materiales como planos elctricos, libros, manuales tcnicos, catlogos, entre
otros, todo con la finalidad de completar los fundamentos tericos de la
investigacin. Es muy importante, ya que, de cierto modo funciona como respaldo
de la investigacin.
Procesamiento de la informacin
La informacin acerca de los datos de las cargas de la planta es obtenida por
medio de visitas a los bancos de mediciones y suministrada por los ingenieros y
tcnicos del departamento de mantenimiento elctrico. Los clculos a realizar se
harn por medio de calculadoras y de una manera manual se tabularan los datos
con el fin de sintetizar la informacin.
Una parte de la informacin se obtendr a travs de los distintos sistemas
computacionales utilizados en este proyecto.
111
CAPITULO IV
DIAGNSTICO
Descripcin de la situacin actual

En el sistema de control elctrico que actualmente controla el arranque de los
diferentes motores tales como; bombas de agua fra, bombas de agua caliente y
los extractores de vapores, pertenecientes a la torre de enfriamiento Lampo del
departamento de Laminacin C.V.G Alcasa presentan deterioro, obsolescencia y
desgastes en los diferentes dispositivos elctricos, en sus partes mviles
generando que los motores se quemen con frecuencia.
Los sistema de controles de estos motores se basan en una lgica cableada de
rel y un PLC que se encarga de recibir las seales digitales que vienen de las
sondas de nivel, su funcionamiento de arranque es semiautomtico efectuando el
control secuencial de arranque y la parada de los motores.
La torre de enfriamiento Lampo actualmente de una central de motores consta con
once (11) motores los cuales tienen la siguiente distribucin : cuatro (4) motores
acoplados a bombas verticales de agua caliente, cuatro (4) motores acoplados a
bombas horizontales pertenecientes a las bombas de agua fra, y tres (3) motores
acoplados al aspa de ventiladores pertenecientes a la piscina de agua fra.
Figura 40: placa caracterstica de los motores acoplados a las bombas de agua fra
112
Figura 41: Placa caracterstica de los motores acoplados a las bombas de agua caliente
Figura 42: Placa caracterstica de los motores acoplados a los ventiladores extractores de
calor
Funcionamiento de los sistemas de la torre de enfriamiento Lampo

Los motores y bombas que se encuentran ubicados en la fosa de agua caliente
son controlados mediante un autmata programable (PLC),el cual recibe seales
de los sensores de nivel de tipo sonda, el cual es elemento primario de control,
estos sensores de nivel tipo sonda tiene los siguientes niveles de lquido, nivel
bajo, nivel medio, nivel alto, que se encentran sumergidas en la piscina de agua
fra. En el proceso de arranque y parada de los motores que se encuentran
acoplados a las diferentes bombas de agua caliente, consiste que solo los motores
de que se encuentran en la fosa de agua caliente son seleccionados de manera
113
automtica para controlar los diferentes niveles de agua de la piscina de agua fra,
el resto de los motores quedan en reservas, para tenerlos a la disposicin de
arrancarlos en caso de que ocurra alguna falla en alguno de los otros motores.
Figura 43: Sistema de agua caliente
Cuando el nivel de agua es alto las bombas seleccionadas en automtico se

encuentran apagadas a medida que el agua baja alcanza el nivel medio arranca
una de las bombas, si el nivel de agua sigue bajando y la sonda de nivel censa un
nivel bajo arranca los dos motores de agua caliente hasta que el agua llegue a
censar un nivel medio apagando el motor un motor, para que se pueda terminar de
llenar la piscina de agua fra al ser censado por la sonda de nivel alto se apaga el
motor que permaneca prendido de agua caliente.
Figura 44: Motores acoplados a las bombas de agua caliente
Los motores de la piscina de agua fra son arrancados elctricamente de modo

manual, no existiendo en modo automtico, los otros dos motores bombas quedan
de reserva para tenernos a la disposicin de arrancarlos en caso de daarse los
que se encuentran en funcionamiento. Estos motores impulsan el agua a travs de
114
las tuberas para el enfriamiento de procesos que generan altas temperaturas

tales como; intercambiador de calor, puertas de los hornos, recirculadores de aire
en los hornos de recocidos y los hornos de pre-calentamiento, a los sistemas de
los compresores de produccin de aire, entre otros procesos.
Figura 45: Sistema de agua fra
Los tres motores extractores de calor de la piscina de agua fra son arrancadores
elctricamente de modo manual no existiendo arranques en modo automtico. en
este caso no existe motor extractor de calor de reserva, en caso de daarse uno
de estos motores los otros dos estn en la capacidad de extraer el calor del agua,
hasta que se le aplique un mantenimiento correctivo al motor que sufri la avera,
montando dicho motor y una vez puesto en marcha puede ofrecer una mayor
confiabilidad al sistema de enfriamiento. Estos motores estn encargados de
disipar el calor del agua hacia la atmosfera, operando con un alto flujo de aire en
el orden de alcanzar el efecto de enfriamiento requerido.
Figura 46: Motor acoplado al aspa extractor de calor
115
En el armario elctrico de la torre de enfriamiento Lampo, se encuentran los

diferentes dispositivo que le permiten al sistema de control de los motores
acoplados a las bombas de agua caliente poder estar en funcionamiento. Estos
dispositivos son los siguientes; contactos de potencia con las siguientes
caractersticas:
Marca: Westinghouse tamao N4, 460 Voltios, 100 Hp, proteccin sobre
corriente rango 15-85 Amp, se realiza por un trmico marca BBC.
Figura 47: Armario elctrico de las bombas de agua caliente
Figura 48: conexin elctrica de las bombas de agua caliente
116
En los motores que se encuentran acoplados a las bombas de agua fra, se

encuentran contactos de potencia marca Westinghouse de las siguientes
caractersticas;
Dos tamao N5, modelo J, 460 Voltios, 150 Hp, y uno tamao N 4,
modelo J, 460 Voltios, 100 Hp y la proteccin de sobre corriente se realiza
por un trmico marca BBC, rango de proteccin 160-250 Amp.
Figura 49: Armario elctrico de las bombas de agua fra
Figura 50: conexin elctrica de las bombas de agua fra
Los motores que se encuentra acoplados a los ventiladores extractores de calor

para el enfriamiento del agua, tienen unos contactos de potencia marca
Westinghouse de la siguiente caractersticas;
117
Tamao N4, modelo J, 460 Voltios, 100 Hp y la proteccin de sobre

corriente se realiza por un trmico marca BBC, rango de proteccin 10-85
Amp.
Figura 51: Armario elctrico de los ventiladores extractores de calor
Figura 52: conexin elctrica de los ventiladores extractores de calor
Algunos de estos contactos no se encuentran en funcionamiento actualmente, lo

cual trae como consecuencia que el sistema de control y potencia no funcione
adecuadamente, debido que, estos componentes son de difcil acceso
actualmente. El deterioro de estos dispositivos de debe a la falta de mantenimiento
preventivo para evitar fallas futuras y de esta manera poder tener un sistema de
118
potencia optimo que pueda garantizar el funcionamiento correcto de todo el

sistema de control de los diferentes motores.
Figura 53: Medidores de tensin y corriente
Figura 54: conexin elctrica de las alarmas del sistema
119
Figura 55: Sealizacin de las alarmas
Figura 56: PLC telemecanique
120
Causas por las cuales se daan elctricamente los motores

Las causas detectadas por las cuales se queman continuamente los diferentes
motores los cuales pertenecen a la central de control de motores de la torre de
enfriamiento Lampo son las siguientes;
La falta de mantenimiento preventivo a los diferentes contactos del
sistema de potencia y ajuste de las conexiones del cableado. Estos
contactos daan sus contactos fijos y mviles por los elevados picos de
corrientes en los continuos arranques y paradas de los motores.
La falta de mantenimiento a los diferentes rel del sistema de control y
ajuste delas conexiones del cableado.
Las diferentes protecciones no se encuentran debidamente ajustadas a
las cargas que deben de proteger.
Figura 57: torre de enfriamiento
121
Figura 58: Transformadores de 13,8 Kv/480V/2000KVA
122
CAPITULO V
DISEO O PROPUESTA
Criterios y variables a ser implicadas en el sistema de supervisin y control

La propuesta de este trabajo de grado, es la de realizar un diseo de un sistema
de supervisin y control automtico al centro de control de motores de la torre de
enfriamiento Lampo perteneciente a la planta de laminacin en C.V.G Alcasa.
Dicho diseo refleja un sistema de control ms preciso y moderno del que se
encuentra actualmente, el sistema de control se encuentra integrado por un
autmata programable (PLC), variadores de frecuencia que le brindaran a los
motores un arranque ms suave, sensores ultrasnicos de nivel y caudal los
cuales emiten seales al autmata para realizar las diferentes acciones del
sistema de control, pertenecientes a la fosa de agua caliente, las piscina de agua
fra y los ventiladores extractores de calor.
En el diseo realizado, se tom en consideracin que cada uno de los motores
pudiera tener un arranque suave mediante una rampa de aceleracin. Debido que
hay que tener en cuenta la variacin del par de arranque, ya que esta debe ser
cuidadosa, para no exceder las caractersticas del motor ni sobre cargar el
variador de frecuencia que acompaa al motor para hacer la funcin del arranque
suave, ya que podra circular una intensidad de corriente elevada, y eso no lo
permite el variador. Para este diseo se consider las caractersticas de los
motores para poder implementar el arranque suave, para que dicho arranque fuera
efectivo se verifico que las condiciones del torque, corriente, carga, y los rangos
operacionales de los motores fueran las adecuadas para hacer el arranque del
motor esto se puede apreciar en el circuito equivalente de los diferentes motores
que se le muestran a continuacin;
123
Figura 59: Rango de operacin de los motores de agua fra
Figura 60: Circuito equivalente y curva de los motores de agua fra
124
Figura 61: Rampa de aceleracin de los motores de agua fra
Figura 62: Inercia de los motores de agua fra
125
Figura 63: Grafica de la carga de los motores de agua fra
Figura 64: curva de dao delos motores de agua fra
126
Figura 65: Rango de operacin de los motores de agua caliente
Figura 66: Circuito equivalente y curva de los motores de agua caliente
127
Figura 67: Rampa de aceleracin de los motores de agua fra
Figura 68: Inercia de los motores de agua caliente
128
Figura 69: Grafica de la carga de los motores de agua caliente
Figura 70: curva de dao de los motores de agua caliente
129
Figura 71: Rango de operacin de los motores extractores de calor
Figura 72: Circuito equivalente y curva de los motores extractores de calor
130
Figura 73: Rampa de aceleracin de los motores extractores de calor
Figura 74: Inercia de los motores extractores de calor
131
Figura 75: Grafica de la carga de los motores extractores de calor
Figura 76: curva de dao de los motores extractores de calor
132
Debido al comportamiento de los diferentes motores en los rangos ya sealados

anteriormente se obtuvo un flujo de carga en el sistema con las siguientes
caractersticas;
Para realizar el diseo de este sistema fue necesario conocer las diferentes
seales que intervienen en el proceso. Despus de hacer todo el levantamiento se
determin de modo referencial, el nmero de seales que se manejaran para
realizar todas las funciones necesarias para obtener un sistema optimo y
confiable. A continuacin se presenta las seales empleadas para el diseo de
este sistema;
133
Tabla 3: smbolos de smbolos
134
Tabla 4: continuacin de la tabla de smbolos
135
Tabla 5: continuacin de la tabla de smbolos
Lgica de control automtico para el PLC de la central de control de motores

La lgica implicada en este sistema de control, abarca diferentes funciones y
variables. Que gracias a ellas, se puede realizar un estudio contaste de los
diferentes estados del sistema, de esta manera, cada componente se ajusta a las
necesidades del sistema y la tecnologa que se emplea hoy en da en las grandes
industrias.
Este diseo posee diferentes bloques para ejecutar las funciones necesarias para
el sistema, entre esos diferentes bloques podemos encontrar un bloque de
organizacin (OB1), un bloque de funcin (FB1), doce bloques de datos del (DB1)
hasta el (DB12) y una tabla de variables. Adems esta lgica integra diferentes
136
variables analgicas y
variables digitales, que se encargan de realizar las
siguientes funciones;
Las variables de nivel realizan medidas a los diferentes estados de la fosa
de agua caliente como en las piscina de agua fra, con el propsito de emitir
seales al PLC que puedan ejecutar rdenes a los diferentes variadores de
frecuencia que se encuentran en los motores que estn acoplados a las
bombas de agua fra y agua caliente. Estos variadores de frecuencia a
travs del PLC variaran la velocidad de los motores dependiendo del estado
de nivel en el sistema.
La variable de caudal se encarga de medir la cantidad de caudal, que pasa
a travs de la rama principal del sistema del enfriamiento. Con el objetivo
de enviar una seal al PLC y as este a su vez emitir una orden
los
variadores de frecuencia pertenecientes al sistema de agua fra, para que

varen la velocidad de los motores que se encuentran acoplados a las
bombas de agua fra, de tal manera que si el sensor percibe una cantidad
de caudal menor a la normal. Los motores debern girar a una velocidad
superior para as poder inyectar ms caudal de agua al sistema de
enfriamiento.
Los sensores de temperatura podrn indicar los niveles de temperaturas en
la fosa de agua caliente y las piscina de agua fra, con la finalidad que el
autmata pueda registrar esos valores de temperatura y as poder ejecutar
una orden a los diferentes variadores de frecuencia que se encontraran en
los ventiladores extractores de calor puedan permitir al motor girar a una
velocidad que dependa de la temperatura y no que gire a una velocidad
constante con esto podremos lograr un significativo ahorro energtico en la
planta.
Unas lneas de instrucciones por el medio de las cuales el sistema se
pueda alternar, de esta manera, podremos tener un sistema que se divide
en dos zonas. La lgica del PLC est diseado para alternar entre estas
dos zonas, con la finalidad de poder realizar mantenimientos preventivos a
la zona que se encuentra inactiva.
137
Adems un sistema de alarma el cual indique irregularidades del sistema de

control o fallas por motivo de protecciones elctricas sobre tensin, sobre
corrientes entre otras.
El sistema de supervisin para esta centro de control de motores, tiene la
finalidad de seguir detalladamente cada ciclo de funcionamiento en la torre
de enfriamiento Lampo, para as de esta manera poder seguir el proceso de
cerca y brindarle seguridad y un cmodo ambiente de trabajo al trabajador.
La comunicacin del autmata programable y el sistema Scada se realiz a
travs de un OPC, que es un estndar de comunicacin en el campo de
control y supervisin de procesos industriales, basado en la tecnologa
Microsoft, que ofrece una interfaz comn para comunicacin, que permite a
los componentes de software diferentes puedan interactuar y compartir
datos.
A continuacin se presenta el diseo del programa del centro de control de
motores de Latorre de enfriamiento Lampo;
Tabla 6: configuracin de hardware
138
Figura 77: bloques
139
140
Figura 83: segmento 6 y 7 generador de pulsos
141
142
143
Figura 89: segmento 12 en funcionamiento
144
145
146
147
148
149
150
151
152
153
154
155
156
157
158
159
160
161
162
163
164
165
166
167
168
Figura 139: segmento 52 activo nivel bajo
169
Figura 141: segmento 53 activo nivel alto
170
Figura 143: segmento 54 activo nivel muy alto
171
Figura 145: segmento 55 activo nivel muy bajo
Figura 147: segmento 56 activa compensacin de agua por nivel muy bajo
172
173
174
Figura 153: segmento 61 activo nivel alto de temperatura
175
Figura 154: segmento 62 activo nivel medio de temperatura
176
Figura 156: segmento 63 activo nivel bajo de temperatura
177
Figura 159: segmento 65 activo nivel bajo
178
Figura 161: segmento 66 activo nivel alto
179
Figura 163: segmento 67 activo nivel muy bajo
180
Figura 165: segmento 68 activo nivel muy alto
181
182
Figura 168: segmento 71 caudal nominal activo
183
184
185
186
187
188
Tabla 7: variables
189
Tabla 8: variables de comunicacin PLC-SCADA
Figura 176: comunicacin del stop
190
Figura 177: comunicacin del start
Seleccin de los equipos necesarios para el desarrollo del sistema de

supervisin y control
Seleccin del autmata programable Siemens S7 300

Fuente 6ES7307-1KA00-0AA0
La fuente de alimentacin PS 301; 10 A tiene las siguientes propiedades;
Intensidad de salida: 10 Amp
Tensin nominal de salida: 24 V c.c, estabilizada, a prueba de
cortocircuitos y marcha en vaco
Acometida monofsica
Tensin de entrada: 120V / 230V c.c
Frecuencia de entrada: 50Hz / 60Hz
Separacin elctrica segn NE 60 950
Puede utilizarse como fuente de alimentacin de carga
Esquema de conexin de Ps 307-, 10 A
191
Figura 178: Esquema de conexin de Ps 307-, 10 A
Esquema de principio de Ps 307-, 10 A
Figura 179: Esquema de principio de Ps 307-, 10 A
192
Proteccin de lnea: para la proteccin de la lnea de red (entrada) en la
fuente de alimentacin
Ps 307-, 10 A
se recomienda un automtico
magntico con las siguientes caractersticas;

1) intensidad nominal a 230V c.a. : 16 Amp
2) caracterstica de disparo (tipo)
Reaccin en caso de condiciones de trabajo atpicas:
Figura 180: reaccin en caso de condiciones
Datos tcnicos de PS 307; 10 A 6ES7307-1KA00-0AA0
193
Figura 181: datos tcnicos de PS 307
194
CPU 315- 2 DP o 6ES7 315- 2AG10- 0AB0

La CPU 315-2 DP es el miembro ms reciente de las CPUs compactas de la
familia de producto S7-300. La CPU tiene las siguientes caractersticas:
La CPU con memoria de programa y capacidad media a alta para el uso
ptimo de las herramientas de ingeniera.
Elevado rendimiento de procesamiento en aritmtica binaria y en coma
flotante.
Interfaz maestro/esclavo PROFIBUS DP
Para extensas posibilidades de aplicacin de periferia
Para configurar estructuras perimtricas descentralizadas
Datos tcnicos de la CPU:
Tensiones:
1) Valor nominal de tensin: 24 V DC
2) Rango admisible, lmite inferior (DC): 20,4 V
3) Rango admisible, lmite superior (DC): 28,8 V
Proteccin externa para lneas de alimentacin: min. 2 A
Consumo:
1) Consumo (valor nominal): 0,8 A
2) Consumo (en marcha en vaco): 60 mA
3) Intensidad de cierre, tip: 2,5 A
4) De la tensin de alimentacin L+, max: 800 mA
5) Consumo (perdidas): 2,5 W
Tipos de memoria:
1) Integrada: 128 kibytes
2) Ampliable: no
3) Enchufable (MMC): si
4) Enchufable (MMC) max: 8 Mbytes
Respaldo:
1) Existente: si
2) Sin pila: si, programa datos
195
CPU/Bloques:
1) DB:
1.1)
Cantidad max: 1023 banda de nmeros; 11023
1.2)
Tamao max: 16 kibytes
2) FB:
2.1) Cantidad max: 1024 banda de nmeros; 0.2047
2.2) tamao max: 16 kibytes
3) FC:
3.1) cantidad max: 1024 banda de nmeros; 0.2047
4) OB:
5) Profundidad de anidamiento:
5.1) por cada prioridad: 8
5.2) adicional, dentro de un OB de error
CPU/ tiempos de ejecucin:
1) Para operaciones de bits, min: 0,1s
2) Para operaciones de palabras, min: 0,2 s
3) Para aritmtica de coma fija, min: 2 s
4) Para aritmtica de coma flotante, min: 3 s
Temporizadores/contadores y su remanencia
Contadores S7
1) Cantidad: 256
2) De ellos de remanencia sin pila:
2.1) configurable: si
3) Remanencia:
3.2) lmite inferior: 0
3.3) lmite superior: 255
4) Rango de contaje:
196

4.3) lmite superior: 999
Contadores IEC:
1) Existente: si
2) Modelo: SFB
Temporizadores S7
1) Cantidad: 256
2) Remanencia
2.3) lmite superior: sin remanencia
2.4) predeterminado: sin remanencia
Rango de tiempo:
1) Lmite inferior: 10 ms
2) Lmite superior: 99990 s
Temporizadores IEC:
1) Existente: si
2) Clase: SFB
reas de datos y su remanencia:
1) Cantidad, max: 2048
2) Remanencia disponible: si; MB 0.MB 2047
3) N de marcas de ciclo: 8; 1 byte de marcas
Bloques de datos:
1) Cantidad max: 1023 banda de nmeros: 1.1023
2) Tamao max: 16 kibytes; tamao de datos locales, max; 1024 bytes
por nivel de ejecucin/ 510 byte por bloque
3) Remanencia disponible: no
4) Remanencia predeterminada: si
Canales digitales:
1) Entradas: 16 384
2) Salidas: 16 384
197
3) Entradas, de ellas centralizadas: 1 024

4) Salidas, de ellas centralizadas: 1 024
Canales analgicos:
1) Entradas: 1 024
2) Salidas: 1 024
3) Entradas, de ellas centralizadas: 256
4) Salidas, de ellas centralizadas: 256
Configuracin de hardware:
1) Aparatos centrales max: 1
2) Aparatos de aplicacin: 3
3) Bastidores max: 4
4) Mdulos por bastidor max: 8
Nmeros de maestros DP:
1) Integrada: 1
2) Via CP: 4
Nmeros de FM y CP utilizables:
1) FM: 8
2) CP punto a punto: 8
3) CP, LAN: 10
Funciones de aviso S7:
1) Cantidades de equipos que pueden conectarse para funciones de
aviso max: 16
2) Avisos de diagnstico de proceso: si
3) Bloques de alarmas activas simultneamente, max: 40
Funcionamiento de test puesta en marcha:
1) Variable estado forzado: si
2) Variables: entradas, salidas, marcas, DB, tiempos, contactos
3) Nmeros de variables, max: 30
4) De ellas, variables de estado max: 30
5) De ellas, variables de forzado, max: 14
6) Forzado permanente
198
6.1) forzado permanente: si

6.2) forzado permanente, variables: entradas y salidas
6.3) nmero de variables, max: 10
Funciones de comunicacin:
1) Comunicacin PG/OP: si
2) Enrutado: si
3) Comunicacin de datos globales:
3.1) soportada: si
3.2) tamaos de paquetes GD, max: 22 bytes
4) Comunicacin bsica S7: si
5) Nmero de comunicaciones:
5.1) total: 16
5.2) usable para comunicacin PG: 15
5.3) usable para comunicacin OP: 15
5.4) usable para comunicacin S7 bsica: 12
5.5) usables por enrutado: 4
1 interfaz
1) Tipo de interfaz: interfaz RS 485 integr
2) Norma fsica: RS 485
3) Con aislamiento galvnico: no
4) Alimentacin de interfaz (15 a 30 V DC), max: 200mA
5) Funcionalidad:
5.1) MPI: si
5.2) maestro DP: no
5.3) esclavo DP: no
5.4) acoplamiento punto a punto: no
MPI:
1) Nmeros de conexiones: 16
2) Servicios
2.1) comunicacin PG/OP: si
199
2.2) enrutado: si
2.3) comunicacin de datos globales: si
2.4) comunicacin bsica S7: si
2.5) comunicacin S7: si
2.6) comunicacin S7, como client: no
2.5) comunicacin S7,como servidor: si
3) Velocidad de transmisin, max: 187,5 Kbit/s
2 interfaz:
1) Tipos de interfaz: interfaz RS 485, integrada
2) Norma fsica: RS 485
3) Con aislamiento galvnico: si
4) Alimentacin en interfaz (15..30V DC)
5) Funcionabilidad:
5.1) MPI: no
5.2) maestro DP: si
5.3)esclavo DP: si
5.4) acoplamiento punto a punto: no
6) Maestro DP
6.1) nmero de conexiones, max: 16
7) Servicios:
7.2) enrutado: si
7.3) comunicacin de datos globales: no
7.4) comunicacin de bsica S7: si
7.5) comunicacin S7: si
7.6) comunicacin S7, como client: si
7.7) comunicacin S7, como servidor: si
7.8) modo iscrono: no
7.9) SYNC/FREEZE: si
7.10) DPV1:si
8) Velocidad de transmisin, max: 12 Mbit/s
200
9) Nmeros de esclavos DP, max: 124

10) rea de direcciones:
10.1) entradas, max: 244 bytes
10.2) salidas, max: 244 bytes
11) Maestro DP:
11.1) nmero de conexiones: 16
12) Servicios:
12.2) enrutado: si
12.3) comunicacin de datos globales: no
12.4) comunicacin bsica S7: no
12.5) comunicacin S7,como client: no
12.6) comunicacin S7, como servidor: si
12.7) intercambio directo de datos: si
13) Velocidad de transmisin, max: 12 Mbit/s
14) Bsqueda automtica de velocidad de transferencia: si, solo con
interfaz pasiva
15) Memoria de transferencia:
15.1) entradas: 244 bytes
15.2) salidas: 244 bytes
16) rea de direcciones: 32
17) Datos tiles por rea de direcciones, max: 32 bytes
CPU/programacin (lenguaje):
1) Step 7: si; V5.2 SP1 con actualizacin de HW
2) KOP: si
3) FUP: si
4) AWL: si
5) SCL: si
6) CFC: si
7) GRAPH: si
8) HiGraph: si
201
Dimensiones:
1) Ancho: 40 mm
2) Largo: 125 mm
Peso aproximado: 290 g
Mdulo 6ES7 321-1BL80-0AA0
Datos tcnicos:
Nmero de entradas: 32
Tensin nominal de carga: 24 Volts DC
Voltaje de entrada: 24 Volts DC
1) En la seal de 1: -13 a -30 V
2) En la seal de 0: -30 a +5 V
Aislamiento: en grupos de 16
Corriente de entrada:7mA
Retardo de entrada a la tensin nominal de entrada: 1.2 a 4.8 ms
Nmero de entradas simultneamente controlable:
1) Hasta 40C: 32
2) Hasta 60C: 16
Corriente de reposo admisible, mx: 1.5mA
Longitud de lnea:
1) Sin blindaje: 600 m
2) Blindado: 1000 m
Mdulo 6ES7 322-1BH81-0AA0
Nmero de salidas: 16
Tensin nominal de carga: 24 V DC
1) Rango permitido: 20,4 hasta 28,8 V
Voltaje de salida:
1) En la seal de1: -0,8 V
Corriente de salida en la seal de 1:
202
1) Valor nominal en 60C: 0,5 Amp

2) Corriente mnima: 5 mA
Corriente de salida en la seal 0: 0,5 A
Total de las corrientes de salida:
1) Hasta 40C: 4 Amp
2) Hasta 60C: 3 Amp
Carga de lmparas: 5 W
Frecuencia de conmutacin de las salidas:
1) Carga resistiva, mx: 100 Hz
2) Carga inductiva, mx: 0,5 Hz
3) Carga de lmpara, max: 100 Hz
Mdulo 6ES7 321-7BH80-0AA0
Nmero de entradas:16
Las interrupciones: proceso de interrupcin de alarma de diagnostico
Diagnstico: interno / externo error
Tensin nominal de carga:
1) Valor nominal: 24 V DC
2) Rango permitido: 20,4 hasta 28,8 V
Voltaje de entrada:
1) Valor nominal: 24 V DC
2) En la seal 1: 13 hasta 30 V
3) En la seal 0: -30 hasta 5 V
Aislamiento:
1) En grupos de:16
2) Corriente de entrada en la seal 1: 7mA
Longitud de lnea:
1) Sin blindaje: 600 m
2) Blindado: 1000 m
Perdidas de potencia: 4 W
Aislamiento probado: 500 V DC
203
Dimensiones ancho, alto, largo: 40 x 125 x 120

Sensor ultrasnico
El transmisor ultrasnico de nivel con una conexin a dos (2) hilos SITRANS
Probe LU est diseado para la medicin de nivel, volumen, y caudal de productos
lquidos en canales abiertos y tanques de almacenamiento o de proceso.
El SITRANS Probe LU ofrece mediciones precias en rangos de 6 a 12 mts (20 a
40ft). Destaca por medidas muy confiables, incorpora las tcnicas de
procesamiento de seales inteligentes, la supresin automtica de falsos ecos de
obstculos fijos y precisin de 0,15% del rango o 6 mm (25 inch).
Beneficios;
Medicin continua de nivel, rango hasta 12 mts (40ft)
Fcil de instalar y configurar
Fcil de programar mediante en programador manual por infrarrojo
intrnsecamente seguro, SIMATIC PDM o comunicador HART
Comunicacin HART o PROFIBUS PA
Sensores de ETFE o PVDF para alta resistencia qumica
Patentada tecnologa de procesamiento de seal Sonic Intelligence
Supresin automtica de falsos ecos provenientes de obstculos fijos
Conversin de nivel a volumen o de nivel a caudal
Figura 182: montaje del sensor ultrasonico
204
Datos tcnicos;
Modo de operacin
Principio de operacin: medicin de nivel por ultrasonidos
Aplicaciones comunes: medicin de niveles en tanques de almacenamiento
y procesos simples
Entrada
Rango de medida
1) Versin de 6 mts: 0,256 mts (10 inch20ft)
2) Versin de 12 mts: 0,2512 mts (10 inch40ft)
Frecuencia: 54 KHz
Salidas
mA / HART
1) Rango de medida: 4..20mA
2) Precisin: 0,02mA
Profibus PA
Rendimiento
Resolucin: 3 mm (0,12 inch)
Precisin: 0,15% del rango o 6 mm (0,24 inch), se aplica el valor mas alto
Repetividad: 3 mm (0,12 inch)
Zona muerta: 0,25 mts (10 inch)
Tiempo de actualizacin: 5 seg
1) Versin 4/20 mA / HART: 5 seg a 4 mA
2) Versin PROFIBUS: 4 seg con bucle de 15 mA
Compensacin de temperatura: integrada, para compensar las variaciones
de temperatura
Angulo de dispersin del haz: 10
Condiciones nominales de aplicacin
Condiciones ambientales:
205
1) Temperatura ambiente: -40+80C (-40.+176F)

2) Ubicacin: Interior/ exterior
3) Humedad relativa/ grado de proteccin: a prueba de interperie
4) Categora de instalacin: 1
5) Grado de contaminacin: 4
Condiciones de medida:
1) Temperatura (brida / roscas): -40+85C(-40.+176F)
2) Presin (deposito): 0,5 bar g (7,25 psi g)
Construccin mecnica
Material (caja): PBT (politereftalato de butileno)
Grado de proteccin: caja tipo 4x/ NEMA 4x, tipo 6 NEMA 6, IP67, IP68
Peso: 2,1 Kg (4,6 IB)
Entradas de cables: 2 x prensaestopasM20x1.5 2 x roscas NPT 1 x
M20 x 1,5 y 1x NPT
Material (sensor): ETFE (etileno tetrafluoroetileno) o PVDF(fluoruro de
polivinilideno)
Conexin al proceso
Conexin roscada: 2" NPT [(cnica), ANSI/ASME B1.20.1], R 2" [(BSPT),
EN 10226] o G 2" [(BSPP), EN ISO 228-1]
Conexin de brida: Brida universal 3 inch (80 mm)
Otras conexiones: Soporte de montaje FMS 200 o soporte el cliente
Indicacin y manejo
Interfaz:
1) Local: display de cristal lquido con grfico de barras
2) Remota: disponible con HART o PROFIBUS PA
Configuracin: Con Siemens SIMATIC PDM (PC), o comunicador porttil
HART, o programador porttil por infrarrojos Siemens
Memoria: EEPROM no voltil
Alimentacin elctrica
206
4..20mA: Nominal 24 V DC, mx. 550 ; mx. 30 V DC 4 ... 20 mA

PROFIBUS PA: 12, 13, 15, o 20 mA en base a la programacin (versin
para uso general o intrnsecamente segura)
Frecuencia: 50 / 60 Hz
(Conforme a IEC 61158-2)
Figura 183: Adaptador para conexiones del sensor ultrasnico
Figura 184: Dimensiones del sensor ultrasnico
207
Figura 185: Partes del sensor ultrasnico
Sensor de temperatura PT100

Datos tcnicos:
Tipo: MK2-G1/2
Modelo: MS
Material sondal: laton
Presin depresin, mx: 5 bar
Conexin: G1/2
Temperatura de operacin: -20C hasta +100C
Longitudes: 280, 370, 500 (estndar), ariable hasta un mximo de 1000 mm
Transmisor de temperatura
1) Tensin de funcionamiento: (UB) 10 30 V DC
2) Rango de medicin: 0C a +100C
3) Tolerancia: 0,8 C 1% FS
Salida analgica:
208
1) Salida: 4 20 mA
2) Carga mx: (UB -7,5 V) / 0,02 A
3) Tolerancia: 1% FS
Elemento sensor:
1) Elemento sensor: PT 100 clase B DIN EN 60751
2) Tolerancia PT100: 0,8 C
Conector: M3
Tensin mx: 30 V DC
Clase de proteccin: IP 65
Atornillamiento de cable: PG 11
Figura 186: sensor de temperatura PT100
209
Figura 187: conexiones estndar del sensor de temperatura
Variador de frecuencia Micromaster Siemens 440

Con la intensin de poder variar la velocidad de los motores que se encuentran
conectados a las bombas de agua fra, agua caliente y los ventiladores extractores
de calor se recomienda el variador de frecuencia Micromaster 440 de la familia
Siemens el cual posee las siguientes caractersticas;
Tensin de red y mrgenes de potencia:
1) 1 AC 200 a 240 10% 0,12 Kw - 3 Kw (0,16hp - 4hp)
3 AC 200 a 240 10% 0,12 Kw - 45 Kw (0,16hp 60hp)
3 AC 200 a 240 10% 5,50 Kw - 45 Kw (7,50hp 60hp)
2) 3 AC 380 a 480 10% 0,37 Kw - 45 Kw (0,50hp 60hp)
3 AC 380 a 480 10% 7,50 Kw - 90 Kw (10hp 120hp)
3) 3 AC 500 a 600 10% 0,75 Kw - 75 Kw (1hp 100hp)
3 AC 500 a 600 10% 1,50 Kw - 90 Kw (2hp 120hp)
Frecuencia de entrada: 47 a 60 Hz
Frecuencia de salida: 0 a 650 Hz
Factor de potencia: 0,7
Rendimiento del convertidor: 96 a 97%
Capacidad de sobrecarga: 50% de sobrecarga durante 60 seg en un
periodo de 5 min 100% de sobrecarga durante 3 seg en un periodo de 5
min referido a la corriente nominal de salida
Corriente de arranque: inferior a la corriente de arranque nominal
Mtodo de control: control V/f lineal con flux current control (FCC), u control
V/f cuadrtico; control V/f multipunto; control V/f lineal con modo ECO;
control V/f para controles textiles; control V/f con FCC para aplicaciones
210
textiles; control V/f con control de consigna de tensin independiente;

sensor vector control; sensor vector torque control
Frecuencia de pulsacin: 2 KHz a 16 KHz (en pasos de 2KHz)
Frecuencias fijas: en 15 parametrizables
Frecuencias inhibibles: 4 parametrizable
Resolucin de consigna: 0,01 Hz digital, 0,01Hz en serie,10 bits analgica
(potencimetro motorizado 0,1 Hz [0,1%(en modo PDI)])
Entradas digitales: 6, parametrizables (libre de potencial), conmutables
entre activa entre high / activa con low PNP/NPN
Entrada analgica 1: 0 - 10 V, 0 20 mA, -10V a +10 V
Entrada analgica 2: 0 10V y 0 20 mA
Salidas de rele: 3,parametrizables 30 V DC / 5 A (carga resistiva), 250 V AC
(carga inductiva)
Salida analgica: 2, parametrizable (0 a 20 mA)
Interfaz serie: RS-485, opcionales RS-232
Compatibilidad electromagntica: filtros CEM opcionales segn EN55011
clase A o B, y tambin disponibles filtros clase A internos
Frenado: frenado por inyeccin de corriente continua, frenado combinado y
frenado dinmico
Grado de proteccin: IP20
Margen de temperatura par constante CT: -10C a 50C (14F a 122F)
Margen de temperatura par variable VT: -10C a 40C (14F a 104F)
Temperatura de almacenamiento: -40C a 70C (-40F a 158F)
Humedad relativa: 95 % de condensacin
Altitud de operacin: hasta 1000 mts sobre el nivel del mar sin reduccin de
potencia
Caractersticas de proteccin: minima tensin, sobretensin, sobrecarga,
defecto a tierra, cortocircuito, proteccin basculante, proteccin de bloqueo
de rotor, sobretemperatura en el motor, sobretemperatura en el convertidor,
bloqueo de parmetros
Normas: UL, CUL, CE, C-tick
Figura 188: conexin bornera Micromaster 440
211
Diseo de la interfaz grfica (SCADA) para las acciones de supervisin y

control de la central de control de motores de la torre de enfriamiento
Lampo.
El sistema de supervisin en un proceso industrial es de gran importancia, ya que
por medio de este se puede seguir detalladamente los diferentes estados en un
proceso, y de esta manera poder visualizar de forma grfica todo un proceso sin la
necesidad de estar en esa rea de trabajo. Este tipo de sistema, es de gran ayuda
ya que por medio de este se puede localizar diferentes fallas a travs de las
pantallas de comunicacin.
El diseo de este sistema de supervisin, consta de seis (5) ventanas de
comunicacin, cada una de ellas detalla las diferentes funciones del proceso en la
torre de enfriamiento Lampo en la planta de Laminacin en CVG Alcasa. Las
ventanas se pueden dividir en las siguientes;
1) La ventana Torre de enfriamiento Lampo o ventana principal, est

integrada por el sistema de enfriamiento el cual consta de; dos fosas
o tanques, uno de agua caliente y el otro de agua fra, cuatro (4)
bombas de agua caliente, cuatro (4) bombas de agua fra, tres
ventiladores extractores de calor, ocho (8) vlvulas de control que se
activan con al mismo instante que las bombas y un hidrante o vlvula
de compensacin. En la imagen que se presenta a continuacin se
observa el funcionamiento normal de la torre de enfriamiento en la
zona de funcionamiento principal.
212
Figura 189: Torre de enfriamiento Lampo zona principal
1.1)
A continuacin en la siguiente imagen, se puede apreciar el

funcionamiento en condiciones normales de la zona de
respaldo o zona auxiliar.
Figura 190: Torre de enfriamiento Lampo zona auxiliar
213
1.2)
En esta parte se muestra cuando la torre de enfriamiento

Lampo se encuentra trabajando en niveles fuera de rango que
se activa una alarma por condiciones de temperatura, nivel,
caudal entre otras condiciones del sistema. As como tambin
un hidrante para compensacin de agua por estados de
niveles bajos.
Figura 191: Torre de enfriamiento Lampo estados de nivel fuera de rango
2) La segunda ventana o ventana de medidores, est integrada por los

medidores que toman las seales de los diferentes sensores que se
encuentran en el proceso. Estos medidores son los siguientes;
medidor de nivel uno para la fosa de agua caliente y otro para la fosa
de agua fra, medidor de temperatura uno para la fosa de agua
caliente y otro para la fosa de agua fra y un medidor de caudal para
censar la cantidad de caudal que enva la torre de enfriamiento para
el proceso de refrigeracin en la planta de laminacin.
214
Figura 192: Medidores torre Lampo
3) La tercera ventana o la ventana de variadores, se encuentra

constituida por once (11) medidores que representan a los
variadores que se encuentran en las diferentes bombas y motores
extractores de calor, estos medidores sealan la frecuencia en que
operan las diferentes bombas y ventiladores extractores de calor.
Figura 193: Variadores de frecuencia
215
4) La cuarta ventana o la ventana alarmas, en ella se establecen o se

guardan los valores picos o los valores fuera de rango, as de esta
manera queda un registro de los diferentes estados de las variables
que integran el sistema de control de la torre de enfriamiento Lampo.
En la figura que se presenta a continuacin se indica los valores de
la Torre de enfriamiento fuera de rango y se produce una seal que
indica el estado de alarma.
Figura 194: sealizacin de alarma
4.1) A continuacin se muestra el registro de alarmas donde quedan

indicadas todos los valores y datos.
216
Figura 195: Alarmas de la Torre de enfriamiento Lampo
5) La ltima ventana es un Historical trend o Historial de grficos, en l

se puede observar las grficas de nivel de agua en la fosa de agua
caliente y la fosa de agua fra, y en el presente historial de grficos
tambin se puede observar las grficas de las temperaturas en la
fosa de agua caliente y en la fosa de agua fra.
Figura 196: Historial de graficas
217
Ingeniera bsica de conexin para el sistema de supervisin y control

automtico.
Una vez ya planteado el diseo para el sistema de control automtico para la torre
de enfriamiento y definido las diferentes entradas y salidas, se realiz una
ingeniera bsica de conexin para las diferentes borneras del PLC, dichas
conexiones estn comprendidas por tarjetas de entradas digitales y analgica as
como tarjetas de salidas digitales para el funcionamiento de todo el sistema.
Dichos esquemas de conexin son los siguientes;
1) En el esquema de conexin que se puede apreciar a continuacin,
representa una tarjeta de entrada de tipo digital de treinta dos (32) entradas
de tipo booleanas, sus entradas van desde el bit 4 hasta el 7 obteniendo asi
de esta manera sus treita dos entradas (32).
2) En el siguiente esquema de conexin que se muestra a continuacin,

representa una tarjeta de entrada de tipo analgica, la cual se encuentra
diseada para trabajar con termocuplas. Estas representan en el diagrama
de conexin y en el sistema diseado dos medidores de temperatura de
tipo PT100, esta tarjeta contiene una cantidad entradas analgicas diecisis
entradas (16).
218
3) En el siguiente diagrama de conexin que se muestra a continuacin,

representa una tarjeta de entrada analgica en la cual se encuentra dos
sensores de nivel ultrasnico para cada tanque de la torre de enfriamiento
adems de un sensor de caudal ultrasnico para medir la cantidad de
caudal que envan las bombas hacia la planta de laminacin, este caudal
siempre debe ser la cantidad nominal de las dichas bombas, esta tipo de
tarjeta posee diecisis (16) de la cuales se estn utilizando solo tres (3)
entradas.
219
4) En el siguiente esquema de conexin que se presenta a continuacin,

representa una tarjeta de entrada de tipo digital de diecisies (16) entradas
de tipo booleanas, este tipo de tarjeta digital se encuentra diseada para
trabajar con alarmas, en el diseo que se presenta se encuentran tres (3)
tipos de alarmas diferentes una por codiciones electricas otra por
condiciones de niveles fuera de rango y otra mas por condiciones de caudal
fuera de rango.
220
5) En el esquema de conexin que se presenta a continuacin, representa una

tarjeta de salida digital la cual posee diecisis salidas de tipo booleanas las
cuales van desde el bit nmero 20 al 21. En estas salidas se representan
las vlvulas de control del sistema.
6) En en siguiente esquema de conexin que se presenta a continuacin,

representa una tarjeta de salida la cual posse una cantidad de salidad de
dieciseis (16) que van desde el bit nmero 16 hasta el bit 17, en esta tarjeta
de salida se encuentra las luminarias que indican el funcionamiento de las
bombas y las diferentes lamparas de emergencia o las lamparas de las
alarmas.
221
7) En el siguiente esquema que se presenta a continuacin, nos refleja la

conexin de los diferentes variadores de frecuencia a la red profibus. Esta
conexin indica que los diferentes variadores de frecuencia se encuentran
conectados hacia las bombas de la torre de enfriamiento Lampo, el diseo
del sistema consta de once variadores de frecuencia los cuales se divide en
cuadro variadores para la parte de agua caliente, cuatro para la parte de
agua fra y los tres restantes para los ventiladores extractores de calor.
222
CONCLUSIONES
Una vez culminado el presente trabajo y considerando que los objetivos

especficos fueron logrados, se obtienen como resultados y se concluyen los
siguientes aspectos;
Se identific los diferentes criterios y variables a ser implicadas en el diseo
del sistema de supervisin y control automtico, para de esta manera
integrar nuevas seales para facilitar el control de todo el sistema antes
mencionado.
Al identificar los diferentes criterios y variables que comprenden el sistema
de supervisin y control automtico del CCM de la torre de enfriamiento
lampo, se logr definir la lgica de control para el autmata programable y
su sistema Scada. Para de esta manera facilitar el trabajo de supervisin y
control, y por ser altamente verstil puede facilitar cualquier modificacin a
futuro.
Una vez ya establecido el diseo del sistema de control automtico, se
seleccion los diferentes componentes que lo integran como; sensores de
nivel, sensores de temperatura, sensor de caudal, variadores de frecuencia
y su respectivo controlador programable con todos sus respectivos
componentes.
Se logr disear una interfaz grfica (SCADA), para identificar y supervisar
el proceso de la torre de enfriamiento, con la finalidad de seguir
detalladamente los diferentes estados del procesos las variables a
supervisar son las siguientes; nivel, temperatura, caudal, arranque de
motores y su operacin, variadores de frecuencia, alarmas, as con tambin
un historial donde quedar reflejado los diferentes valores de las variables y
las alarmas.
Al finalizar con el diseo del sistema, se realiz mediante una ingeniera
bsica la conexin del sistema de supervisin y control automtico.
223
RECOMENDACIONES
En base de las conclusiones antes presentadas se recomienda lo siguiente:

Es necesario evaluar un plan de mantenimiento correctivo y preventivo a las
diferentes maquinarias que hacen vida en el sistema de bombeo para as poder
garantizar su periodo de vida til y el funcionamiento correcto de este sistema.
Tratar a la media de lo posible de tener todos los antecedentes de diseos y
planes de mantenimiento realizados en este sistema de bombeo.
Es recomendarle trazar los planos del PLC para que se encuentren en la sala
elctrica para cualquier revisin o chequeo del sistema.
Es necesario poder tener banco de pruebas donde se pueda realizar las diferentes
simulaciones planteadas.
224
BIBLIOGRAFA
Alessandro Vastarini, Jess Riera, Pedro Wettel, Jos Linares, Oscar Tovar (2014)
[1]. Alcance tcnico para la adecuacin tecnolgica de la torre de
enfriamiento Lampo. Superintendencia de mantenimiento planificacin e
ingeniera, CVG Alcasa.
LEZZA, JOS. (2006) [2] Actualizacin del sistema de arranque de los

diferentes motores de la torre de enfriamiento Lampo del departamento de
laminacin CVG Alcasa. Instituto Universitario Politcnico Santiago Mario
MARTINEZ, JOS. (2014) [3] Modernizacin del sistema de control para los
rectificadores de limpieza electroltica ubicados en recocido continuolaminacin en frio, en la siderrgica del Orinoco Alfredo Maneiro (SIDOR)
Universidad Nacional Experimental Politcnico Antonio Jos de Sucre (UNEXPO).
Puerto Ordaz, Estado Bolvar. Venezuela.
JESS FRAILE, MORA.(2003) [4] Maquinas elctricas. Quita edicin. 769
pginas.
EXVEL Solutions. (2014) [5] Control de Sistemas de Bombeo con Velocidad
Variable para el Ahorro de Energa. Pginas 7.
Siemens, (2001) [6] Instructivo variadores de frecuencia MM4. Pginas 60.
Siemens, (2002) [7] Micromaster 440 instrucciones de uso, edicin 12/02.
Pginas 152.
Siemens, (2004) [8] Sistema de automatizacin S7-300 datos de los mdulos,
edicin 02/2004. Pginas 694.
225
ANEXOS
226
Anexo 1: sistema de potencia de la torre de enfriamiento Lampo
Anexo 2: alimentacin hacia la torre de enfriamiento Lampo
227
Anexo 3: torre Lampo barra 2
Anexo 4: torre Lampo barra 1
228

Diseño de Un Sistema de Supervisión y Control Automático Del Centro de Control de Motores de La Torre de Enfriamiento Lampo en La Planta de Laminación de C.V.G ALCASA

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Figura1: torre de enfriamiento. .............................................................................. 33

Figura 29: Esquemas de la conexiones estrella y triangulo67

Figura 82: segmento 5124

Figura 112: segmento 31...139

Figura 142: segmento 54 .................................................................................... 170

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