VII AUTOMATIZACIJA I

UPRAVLJANJE PROCESIMA
U NAFTNOJ I GASNOJ TEHNICI

VII 1. UVOD
Pod pojmom naftna i gasna tehnika se podrazumevaju dve tehnike
discipline od kojih prva naftna tehnika predstavlja deo naftnog rudarstva i tie se
proizvodnje, pripreme i transporta nafte i prirodnog gasa, dok se pojam gasna
tehnika najee odnosi na sisteme distribucije i korienja prirodnog gasa.
Meutim, delimina istovetnost razmatranog fluida (prirodni gas), a jo vie
slinost (ili istovetnost) opreme i ureaja koji se koriste u sistemima automatskog
upravljanja procesima u njima, dozvoljavaju da se problematika automatizacije i
upravljanja procesima u naftnoj i gasnoj tehnici zajedniki razmatra.
Istorijski posmatrano, neki od najranijih primera primene automatskih
ureaja u modernom dobu, su vezani za ove oblasti primene. Samuel Clegg je
konstruisao 1807. godine regulator za upravljanje pritiskom u gasovodu gradske
plinare (gas je dobijen iz uglja i korien za osvetljenje ulica), a postoje podaci i da
su najraniji sistemi eksploatacije, pripreme i transporta nafte i prirodnog gasa
(druga polovina XIX veka) bili opremljeni mehnikim ureajima za regulaciju
nivoa, pritiska i protoka. Prvi patent regulatora pritiska koji se koristio u naftnoj i
gasnoj tehnici se pojavio 1884. godine u SAD-u. U periodu od 1925. do 1945.
godine patentirano je nekoliko hiljada razliitih tipova samo jednog specifinog
regulatora pritiska - gaslift ventila, a pravu revoluciju u naftnoj industriji je izazvao
W.R.King (1940.godine) uvodei u gaslift ventil regulator komoru ispunjenu
komprimovanim gasom. Od 60-ih godina XX veka razvoj sistema automatizacije i
upravljanja ovim procesima je vezan za razvoj raunarske tehnike i formiranje
akviziciono-upravljakih sistema koji omoguuju integraciju prostorno vrlo
dislociranih objekata (naftna i gasna polja, naftovodi, gasovodi, sistemi distribucije
gasa) radi efikasnog praenja i upravljanja njihovim radom.

274

VII 2. GRAFIKO PREDSTAVLJANJE PROCESA

U NAFTNOJ I GASNOJ TEHNICI
Postoji vie standardnih naina predstavljanja sistema automatskog
upravljanja koji daju razliite nivoe optosti i detaljnosti. Simboliko-funkcionalne
eme pruaju mogunost lakog razumevanja funkcionisanja i konstrukcije
razmatranog sistema, ali su nepodesne sa stanovita primene u naftnoj i gasnoj
tehnici. Ovo pre svega iz razloga to je za procese u naftnoj i gasnoj tehnici
karakteristino da se radi o itavom nizu meusobno povezanih i uslovljenih
procesa ije bi detaljno priprikazivanje bilo nepotrebno, s obzirom da se radi o
uglavnom standardnim komponentama (cevovodi, ventili, sigurnosna oprema,
standardni davai) i iziskivalo bi prilinu vetinu za kreiranje crtea koji bi se vrlo
teko standardizovali. Takoe, oznaavanje alarmnih funkcija, prisustva
pokazivaa i pisaa ili razliitih raunarskih funkcija je prilino teko izvodljivo.
Korienje strukturnih dijagrama (optih i detaljnih) je sa druge strane, vrlo
pogodno za razumevanje tokova informacija i upravljanja, ali ne daje nikakvu
informaciju o tokovima materije i energije.
VII 2.1. P&I dijagrami
U procesnoj tehnici je za prikazivanje sistema automatizacije i upravljanja
procesima usvojeno predstavljanje u obliku P&I (engl. Process and
Instrumentation) dijagrama. P&I dijagrami predstavljaju eme tehnolokog
procesa, koja daju tokove materijala, energije i informacija, i kao takve
predstavljaju vezu izmeu procesnog inenjera/tehnologa procesa i inenjera
zaduenog za instrumentaciju i realizaciju upravljakih algoritama. Prednost P&I
dijagrama je u tome to obezbeuju konzistentno i nezavisno (u odnosu na
razliite tehnoloke procese) oznaavanje merenih instrumenata i sistema
automatizacije i upravljanja, koje moe svako tehniki obrazovano lice lako da
razume.
Na P&I dijagramima su elementi procesne opreme (ventili, cevovodi,
razmernjivai toplote), signalne linije (tok informacije) i merno-regulaciona
oprema prikazani standardnim oznakama. Standardi koji usaglaeno pokrivaju ovu
oblast su JUS IEC 4617-6 i JUS ISO 3511, odnosno noviji ISO 14617 and IEC
60617. Primer simboliko funkcionalne eme, P&I dijagrama i detaljnog
strukturnog dijagrama sistema automatskog upravljanja iji je neposredni zadatak
odravanje konstantnog protoka fluida u cevovodu /9/, prikazan je na sl. VII 2.1.
U odnosu na strukturni dijagram, na P&I dijagramu suenje u cevovodu je
prikazano standardnim simbolom, dok je ceo hidrauliki korekcioni organ
(razvodnik i hidraulika instalacija) prikazan drugim simbolima i odgovarajuom
linijskom oznakom za hidraulike vodove. Krugovi sa slovnim oznakama
oznaavaju da se radi o transmiteru i regulatoru protoka koji se nalaze na lokaciji u

275
polju. Za ventil sa hidraulikim aktuatorom je takoe, upotrebljena standardna
oznaka. Dakle, nema gubitka informacija od znaaja, a inenjeri razliitih profila
su u mogunosti da na bazi P&I dijagrama razumeju princip funkcionisanja
predloenog sistema upravljanja.

Du

Di

FT
FC
Sl. VII 2.1.

276
VII 2.2. P&ID dijagrami
P&ID (engl. Piping and Instrumentation Diagram) dijagrami predstavljaju
specijalizovane P&I dijagrame koji se najee koriste u naftnoj i gasnoj tehnici i
koji su izraeni prema standardu ANSI/ISA S5.1-1984 (R 1992). U Dodatku B su
date oznake za identifikaciju i oznaavanje prema ovom standardu (korienjem
grafikih elemenata, alfa-numerikog identifikacionog koda, skraenica,
funkcionalnih blokova i linija spajanja.). Ovaj stadard je uglavnom usaglaen sa
prethodno navedenim ISO i IEC standardima.
ANSI/ISA S5.1 standard definie etiri grafika elementa:
pojedinani element,
izdvojena regulacija/pokaziva (engl. display),
raunarska funkcija ,
programibilni logiki regulator (engl. Programmable Logic ControllerPLC).
Ovi grafiki elementi se dodatno oznaavaju prema poloaju:
primarna lokacija kojoj operater lako pristupa (npr. instrument na
komandnoj tabli),
pomona lokacija i
instrument montiran na objektu (u polju).
Pojedinani instrumenti (merni elementi, pokazivai, pisai, regulatori,
ureaji za signalizaciju) su oznaeni krugom. Izdvojena regulacija/pokaziva se
prikazuje kvadratom u koji je upisan krug. Heksagon (estougao) je oznaka
raunarske funkcije a prisustvo PLC-a se prikazuje za 90 rotiranim kvadratom
upisanim u drugi kvadrat. Dodatak horizontalne linije na bilo koji prethodno
opisani grafiki element znai da razmatrana funkcija ima primarnu lokaciju,
dvostruka linija oznaava pomonu lokaciju (kojoj operater jo uvek ima pristup),
dok nepostojanje linije znai da je objekat montiran na objektu (u polju). Ureaj
postavljen iza komandne table ili na nekoj drugoj operateru nedostupnoj lokaciji je
oznaen isprekidanom horizontalnom linijom.
Sistem slovnih oznaka, unutar grafikih elemenata koji oznaavaju mernoregulacionu opremu, definie procesnu veliinu koja se meri, regulie, signalizira,
itd. Prvo slovo definie merenje ili uvoenje veliine (pritisakP, temperaturaT,
protokF, nivo-L, analiza/sastav-A, itd.). Drugo slovo u nekim sluajevima moe
biti dodatna oznaka koja blie objanjava prethodno uvedenu veliinu (razlika-D,
odnos-F, suma-Q, itd.), ali je najee pozicija za definisanje funkcije instrumenta
(merenje/transmiterT, prikazivanje/indikacijaI, zapisivanje/registracijaR, upravljanjeC, signalizacija/alarmA, itd.). Kombinacije koje se najee sreu na
tehnolokim emama i emama cevovoda i instrumenata u naftnoj i gasnoj tehnici
prikazane su posebnom tabelom u Dodatku B. Korienje brojanih oznaka nije
standardizovano, ve je preputeno korisniku, tako da je nekad to samo brojani

277
niz, u drugim sluajevima se radi o brojevima vezanim za odgovarajue procesne
oznake, itd.
Na sl. VII 2.2. dat je primer jednog P&ID dijagrama sistema za grejanje
nafte. Nafta promenljive ulazne temperature i protoka se u razmenjivau toplote 1
greje na propisanu, eljenu temperaturu. Na primarnu stranu razmenjivaa toplote
se dovodi vrela voda, iji je protok mogue podeavati korienjem ventila 2.

FIC
101

FT
101

SP-T
TIC
101

SP-F

xi = T

TY
101

YIC

101

TT
101

D
3
Sl. VII 2.2.
Temperatura nafte na izlazu iz razmenjivaa se meri i transmiterom TT 101
u vidu elektrinog signala alje do regulatora temperature - TIC 101. Ovaj
regulator je fiziki realizovan kao izdvojen ureaj na kome je mogue i oitati
vrednost temperature. Izlaz iz regulatora TIC 101 se formira na osnovu izmerene
temperature i eljene vrednosti (engl. setpoint SP) temperature. Ovaj izlaz
definie neophodnu, eljenu vrednost protoka grejnog fluida - vode, potrebnu za
postizanje eljene temperature fluida koji se greje nafte. Ova informacija se alje
softverskom vezom (linija sa kruiima) regulatoru protoka FIC 101.
Ureaj FT 101 predstavlja transmiter protoka vrele vode postavljen na
objektu (u polju) koji alje elektrini signal (isprekidana linija) do regulatora
protoka sa indikatorom FIC 101. Informacija o protoku se dobija posredno,
merenjem pada pritiska na mernoj blendi 3 (prikazana simboliki). Regulator
protoka sa indikatorom, FIC 101, predstavlja izdvjeni ureaj sa pokazivaem na
kome se moe oitati protok. Simbol kvadratnog korena na ulaznom kanalu prema
transmiteru protoka, opisuje zavisnost protoka od pada pritiska, odnosno princip
obrade ovog ulaza u regulatoru.
Regulator protoka FIC 101, ukoliko postoji razlika izmeu stvarnog i
eljenog protoka formira izlaz, elektrini signal prema ureaju TY 101. Ureaj TY
101 je postavljen na lokaciji koja je nepristupana ili iza komandne table i
predstavlja strujno/pneumatski transdjuser, odnosno ureaj koji na bazi ulaznog
elektrinog signala formira pneumatski signal koji deluje na pneumatski

278
membranski motor i otvara ili zatvara upravljaki ventil 2. Na ovaj nai se
ostvaruje jedan sloeni, kaskadni sistem upravljanja - upravljanje temperaturom u
zatvorenom kolu dejstva (SAR) i upravljanje protokom u otvorenom kolu. Detaljni
strukturni dijagramom ovog SAU je prikazan na sl. VII 2.3.

D
3
FT

SP-T

TIC SP-F FIC

TY

xi = T

TT
Sl. VII 2.3.
P&ID dijagrami pruaju mogunost daljeg formiranja oznaka od strane korisnika, za
odreene upravljake ili merne sklopove koji e se onda vie puta ponavljati na
dijagramima u okviru projekta. Primer korienja te mogunosti je oznaka ureaja
YIC 101 koji slui kao daljinski aktiviran zasun, a prikazan je na P&ID dijagramu
sa sl. VII 2.2. Na sl. VII 2.4. je definisan opti tip (YIC xx) ovog ureaja. Zasun je
ventil koji moe da bude u jednom od dva stanja otvoren ili zatvoren (on/off
ventil). Takva funkcija se u ovom sluaju postie korienjem ventila sa
pneumatskim cilindrom kao aktuatorom. Vazduh za instrumentaciju se u pneumatski
cilindar dovodi preko trokrakog ventila sa elektro-mehanikim, solenoidnim
aktuatorom. Solenoid ovog ventila se aktivira/deaktivira na osnovu signala iz PLC
ureaja i spaja komore pneumatskog cilindra sa vodom za napajanje vazduhom ili sa
odunim vodom. Zasun je opremljen sa graninicima/prekidaima koji oznaavaju
stanje potpune otvorenosti (ZSH) i potpune zatvorenosti (ZSL) ventila. Slovo Y
oznaava dogaaj ili stanje ureaja (u ovom sluaju otvoren ili zatvoren zasun),
slovo I znai da se to stanje oitava, a C je oznaka za prisustvo regulacione petlje.
YIC element
Vazduh za
instrumentaciju

YIC

xx
x

ZSH

ZSL

xx
x

xx
x

Sl. VII 2.4.

279

VII 3. AKVIZICIONO-UPRAVLJAKI SISTEMI

U NAFTNOJ I GASNOJ TEHNICI
S obzirom na sloenost i multidisciplinarnost procesa, pod pojmom
automatizacije i upravljanja procesima u naftnoj i gasnoj tehnici se podrazumevaju,
pored lokalne automatike - kojom se obezbeuje automatski rad odreenih ureaja,
i akviziciono-upravljaki sistemi za automatsko prikupljanje relevantnih podataka
vezanih za funkcionisanje tehnolokih procesa (proizvodnja, priprema, transport,
distribucija), obradu prikupljenih podataka i upravljanje na osnovu njih. esto se
automatizovanim sistemima ovde nazivaju i isto akvizicioni sistemi koji poseduju
samo sposobnost automatskog prikupljanja, odnosno prikupljanje i obrade
podataka.
Jedan od prvih sistema koji je automatski vrio akviziciju merenih veliina i
parametara stanja sistema za sabiranje, pripremu i otpremu nafte i gasa je bio
poznat pod imenom LAST (engl. Lease Automatic Custody Transfer) i prvi put je
primenjen 1954. godine u SAD. Ve krajem '60-ih godina 60-70% proizvedene
nafte je ilo preko tako praenih sistema. Poetak 60-ih je oznaio i poetak
upravljanja proizvodnjom pomou raunara (engl. Computer Production Control
System), najpre analognih, da bi se sredinom ezdesetih godina, javili prvi pokuaji
primene digitalnih elektronskih ureaja u oblasti nadzora i upravljanja ovim
procesima. Zahvaljujui izvanrednom tehnolokom napretku u oblasti
mikroelektronike i samog raunarstva, do tada u potpunosti analogni upravljaki
sistemi postepeno su obogaivani digitalnim komponentama na razliitim
hijerarhijskim nivoima upravljanja. Na taj nain je formiran koncept akviziciono upravljakih sistema (AUS) baziranih na upotrebi raunara i digitalnih raunarskih
komponenti iji je osnovni cilj obezbeenje efikasnog nadzora i upravljanja nad
tehnolokim procesima. U prvim sistemima koji su razvijeni za ove potrebe
raunari su korieni za prikupljanje, registrovanje i obradu prikupljenih podatke o
veliinama u sistemu, stanju opreme i sigurnosti procesa. Uloga dispeara, u ovim
prvim "off line" sistemima, je bila da na osnovu tako dobijenih podataka
intervenie runo ili aktiviranjem sistema daljinskog upravljanja. Nakon toga je
usledio razvoj "on line" sistema direktnog raunarskog upravljanja, gde je raunar
preuzeo i ulogu daljinskog upravljanja. Krajem '60-ih godina je ve oko 40 "on
line" sistema bilo u primeni u SAD. Daljinsko upravljanje je podrazumevalo i
znaajne modifikacije pre svega izvrnih organa (ventili i dr.) i njihovo prevoenje
sa runog na automatsko daljinsko aktiviranje.
Evolucija korienja raunara u AUS je prikazana na sl. VII 3.1. Prema
nainu obrade informacija, prenosu podataka i operativnom upravljanju, mogu se
prepoznati tri etape korienja raunara u akviziciono-upravljakim sistemima:
direktno raunarsko upravljanje (DDC Direct Digital Control),
distribuirani upravljaki sistemi (DCS - Distributed Control System) i
upravljaki sistemi u polju (FCS - Field Control System)

280

Sl. VII 3.1.

Primena raunara za potrebe upravljanja (DDC) je donela sve prednosti
digitalne obrade informacija (mogunost izvoenja komplikovanih algoritama
upravljanja, arhiviranje i lak pregled podataka, fleksibilnost upravljakih
algoritama, itd.). Meutim, kako je korienje raunara isplativo u sistemima sa
velikim brojem upravljakih petlji, javio se problem da upravljanje sa nekoliko
stotina takvih petlji, uz korienje samo jednog raunara, dovodi do niske
pouzdanosti rada sistema. Takoe, u ovakvim sistemima jedan par ica se koristio
za povezivanje ureaja u polju sa I/O (ulazno/izlaznom) karticom upravljakog
raunara to je znaajno podizalo cenu instalacije.
Nedostaci direktnog raunarskog upravljanja su delimino reeni uvoenjem
prve generacije distribuiranih upravljakih sistema. Ovi sistemi podrazumevaju
uvoenje digitalnih akviziciono-upravljakih jedinica koje su postavljene na nivou
procesa (procesne jedinice) i koje mogu meusobno, kao i s hijerarhijski viim
nivoima upravljanja, da komuniciraju digitalno. U danas preovlaujuem pristupu,
procesne jedinice ine PLC ureaji i udaljene telemetrijske jedinice (engl. Remote
Telemetry Unit - RTU) na kojima se izvrava najvei deo aplikativne upravljake
podrke. Svaka procesna jedinica je zaduena za akviziciju podataka sa vie
senzora i upravljanje sa vie upravljakih petlji, pri emu je vezu sa
instrumentacijom (transmiteri, pozicioneri, ...) najee ostvarena ino, analognim
strujnim signalom. Hijerarhijski vii nivo upravljanja u principu vri vizualizaciju
procesa kojim se upravlja i nunu komunikaciju sa ljudskom posadom (pokretanje i
zaustavljanje rada, promena reima rada, podeavanje raznih parametara i sl)
Druga generacija distribuiranih upravljakih sistema - upravljaki sistemi u
polju predstavljaju najnoviji korak u razvoju akviziciono-upravljakih sistema.
Ovaj koncept podrazumeva primenu raunara (CPU-jedinice) u samim
instrumentima (senzorima, transmiterima, aktuatorima, i sl.). Na ovaj nain je
upravljaka logika sputena na najnii mogui nivo, a komunikacija digitalnim
protokolom ostvarena u itavom sistemu. Za razliku od prve generacije DCS, gde
je otkaz jedne kartice na PLC-u mogao da dovede do ispada iz funkcije nekoliko
upravljakih petlji, kod FCS otkaz ureaja dovodi do otkaza samo jedne

281
upravljake petlje.
Ako se posmatra izvoenje funkcija obrade informacija i formiranja
upravljakog algoritma, uoava se da FCS dovodi do njenog funkcionalnog i
lokacijskog postavljanja na nivo pametnih (engl. smart) aktuatora i transmitera.
Lokacija izvrenja npr. PID algoritma upravljanja kroz razliite etape razvoja AUS
je prikazano na sl. VII 3.1. Prednost FCS u odnosu na prvu generaciju DCS je i u
koliini informacija koja se razmenjuje izmeu elementa u polju i hijerarhijski
vieg nivoa upravljanja. Dok je kod klasinih DCS od/ka transmitera/aktutoru iao
standardni strujni analogni signal, sada je to digitalni signal sa daleko veim
brojem informacija.
Kao
primer
razliitog
DCS
FCS
sadraja informcije u zavisnosti od
primenjenog AUS, na sl. VII 3.2. je
prikazana
komunikacija
sa
transmiterom nivoa. Za razliku od
strujnog signala koji zahteva
konverziju i dalju obradu, digitalni
signal nosi direktne, odmah
upotrebljive i znatno sadrajnije
transmiter
informacije
(oznaka
ureaja,
jedinica mere, zapremina fluida u
Sl. VII 3.2.
rezervoaru, stanju samog ureaja,
stanje alarma, itd.).
Merenja (A/D)

Fiziki
proces

Senzori
Izvrni elementi

Prilagodni
blok

AUS

procesni
U/I

Upravljanje (D/A)
Sl. VII 3.3.
Struktura povezivanja akviziciono-upravljakog sistema sa fizikim
procesom je prikazana ematski na sl. VII 3.3. Senzori i izvrni elementi
obezbeuju spregu sa procesom kojim se upravlja, i stoga ine osnovu mernoregulacionog dela akviziciono-upravljakog sistema. Funkcije fizike
komunikacije AUS-a sa njima se vre posredstvom podsistema procesnih
ulazno/izlaznih (U/I) signala. Prilagodni blok vri uobliavanje procesnih U/I
signala i galvansko razdvajanje izmeu procesnih ureaja i akvizicionoupravljakog sistema. Kvalitet analognih komponenti u okviru prilagodnog bloka

282
direktno utie na kvalitet merno/upravljakih signala, kao i na pouzdanost ukupnog
sistema. U jednoj iroj definiciji /42/, pod akviziciono-upravljakim sistemima se
mogu podrazumevati sve elektrine komponente upravljakog sistema, poev od
mernih signala senzora, zavrno sa pobudnim kolom izvrnih elemenata.
Najnie u hijerarhiji nadzorno-upravljakog sistema su senzori, tj. pretvarai
neke fizike veliine u ekvivalentni elektrini signal. Digitalizacijom ovakvih
signala u okviru AUS-a, vri se obuhvat merenih podataka (fizika akvizicija).
Fizika akvizicija podataka se izvrava posredstvom tzv. procesnih ulaza. Procesni
ulazi jednog AUS-a mogu biti analogni, brojaki ili digitalni.
Nivo kontinualnog elektrinog signala (strujnog ili naponskog) na analognim
ulazima AUS-a u svakom trenutku je proporcionalan trenutnoj vrednosti merene
fizike veliine. Tipini opsezi ulaznih elektrinih signala su: 4-20 mA, 5V, 0-10
V, 0-100 mV i sl. Na ovaj nain se mere pritisak, temperatura, masa i sl.
Digitalizacija analognih ulaznih signala vri se korienjem A/D konvertora. U
praksi je oigledna tendencija da se digitalizacija elektrinog signala vri ve u
sklopu samog pretvaraa, korienjem tzv. "smart" transmitera.
Za brojake ulaze je karakteristino da uestanost elektrinih impulsa koji se
prihvataju predstavlja meru trenutne vrednosti fizike veliine. Impulsni pretvarai
se najee koriste za merenja protoka tenosti ili gasova, merenje brzine rotacije
(tahogenerator), ugla zakretanja i sl. Frekvencija generisanih impulsa u praksi je
najee manja od 1 KHz, a njihov naponski nivo ne vei od 24 V jednosmerne
struje. Poto se u okviru AUS-a impulsni signali prihvataju posredstvom digitalnih
brojakih kola, ovi procesni ulazi se nazivaju brojakim ulazima.
Digitalni ulazi predstavljaju fizike veliine koje su, ve po svojoj prirodi,
diskretne. Najee se preko njih prati stanje izvrnih elemenata u postrojenju, kao
to su ventili (otvoren/zatvoren) ili sklopke (ukljuena/iskljuena). Izvor ovakvih
signala su i razni graninici (puno/prazno, max/min, itd.), sigurnosni prekidai
poput presostata (nadpritisak/normalno), i sl. Ulazni elektrini signal je naponski
(24Vdc ili 220Vac).
Preko izvrnih elemenata (ureaja) utie se na sam fiziki proces, tj.
ostvaruju upravljake funkcije akviziciono-upravljakog sistema. U optem
sluaju, to su elektromehaniki ureaji direktno ukljueni u samo procesno
postrojenje. Posredstvom procesnih izlaza, akvizicionoupravljaki sistem upravlja
izvrnim elementima generisanjem pobudnih elektrinih signala. Procesni izlazi
mogu biti digitalni i analogni.
Posredstvom digitalnih izlaza ostvaruje se upravljanje tipa ukljui/iskljui ili
otvori/zatvori, za ureaje kao to su sklopke, kontaktori, aktuatori ventila i sl.
Digitalni izlazi se najee opisuju radnim naponom i maksimalnom strujom koju
mogu da propuste (24Vdc/1A, 220Vac/3A, i sl.).
Analognim (kontinualnim) pobudnim signalom zadaje se radna taka
izvrnog elementa (pozicija regulacionog ventila, referentna vrednost eksternog
PID regulatora i sl). Analogni procesni izlaz opisuje se elektrinim opsegom

283
izlaznog signala (0-20 mA, 0-5 V, itd.). Generisanje analognog izlaznog signala
vri se korienjem D/A konvertora. Poput analognih transmitera, sve je vei broj
tzv."smart" izvrnih elemenata koji se, zahvaljujui ugraenom mikroprocesorskom bloku, serijski povezuju sa akviziciono-upravljakim sistemom. Ovakvi
ureaji esto preuzimaju izvrenje sloenijeg lokalnog upravljanja (npr. PID
regulacija), ime znaajno pojednostavljuju izvoenje AUS-a, uz istovremeno
podizanje ukupne raspoloivosti upravljakog sistema.
Bez obzira o kojoj generaciji disribuiranog raunarskog upravljanje se radi, u
zavisnosti od geografske topologije i primenjenih algoritama upravljanja, mogue
je uoiti dve osnovne klase akviziciono-upravljakih sistema:
Sistemi zasnovani na SCADA sistemima (engl. Supervisory control and
data acquisition system) i
Industrijski akviziciono upravljaki sistemi.
Za sisteme proizvodnje, pripreme i transporta i distribucije nafte i prirodnog
gasa u primeni je uglavnom prva klasa akviziciono upravljakih sistema, koja ima
neto jednostavniju funkciju automatskog upravljanja s obzirom na relativno nisku
zahtevnost razmatranih procesa. Bitne odluke u ovim sistemima (promena radnog
reima, pokretanje komandnih procedura, i sl.) donosi operater - dispeer sistema.
Osnovni zadatak ovih sistema je da obezbede kvalitetan i pouzdan nadzor
tehnolokog procesa, uz formiranje to potpunijeg istorijata stanja i dogaaja u
sistemu. Tipina arhitektura sistema zasnovanih na SCADA-i prikazana je na sl.
VII 3.4. Osnovni hardverski elementi ovih sistema su su:
korisniki interfejs (engl. Human Machine Interface HMI),
glavna upravljaka stanica sa vodeim raunarem (nadzorno-upravljaka
stanica, dispeerski centar) ,
prenosno-komunikaciona mrea i
ureaji u polju.
Putem korisnikog interfejsa (tastatura, monitor, komandna tabla, itd.) ovek
dispeer komunicira sa sistemom prima informacije i zadaje komande. U ovim
sistemima informacije se operaterima/dispeerima najee prezentuju simboliki i
operater ima aktivan pregled stanja u sistemu kojim upravlja.
Glavna upravljaka stanica obuhvata servere i softver za komunikaciju sa
opremom u polju (RTU, PLC, itd) i za komunikaciju sa dispeerom. U manjim
sistemima glavna upravljaka stanica moe biti jedan PC raunar, dok kod velikih
sistema moe da se radi o vie servera sa distribuiranim softverskim aplikacijama.
Upravljaka stanica, iz razloga pouzdanosti i sigurnosti funkcionisanja, mora da
poseduje osobinu redundantnosti (zamenjivosti). Neophodnu softversku podlogu
radu dispeerskih centara, koja ukljuije i kvalitetnu vizuelizaciju procesa, ine
sloeni softverski paketi, poznati pod nazivom SCADA, mada se pod pojmom
SCADA danas esto podrazumeva itav sistem akvizicije i upravljanja sa
pripadajuim hardverom (RTU, PLC, komunikaciona mrea korisniki interfejs,
glavna upravljaka stanica) i softverom.

284

Korisniki
interfejs

Glavna upravljaka
stanica

Prenosno-komunikaciona
Prenosno-komunikacionamrea
mrea
(relativno
(relativno
mala
mala
brzina
brzina
prenosa;
prenosa;
najee
otvoreni
otvoreni
sistemsistem
upravljanja)
upravljanja)

Akviziciono-upravljaki
ureaji u polju
(RTU, PLC, ...)

(relativno velika brzina prenosa; najee zatvoreni sistem upravljanja)

Oprema u polju (senzori,

prekidai, ventili, ...)

Sl. VII 3.4

SCADA softverski paketi sadre relacione baze podataka koje obezbeuju
meusobno povezivanje crtea i korisnikih podataka sa merenjima i stvarnim
stanjem na terenu. Grafiki i alfanumeriki alati koje ovi paketi poseduju
dozvoljavaju kreiranje efikasnog grafikog okruenja u kome operator ima jasan
pregled svah alarma, lak pristup svim podacima i razliite mogunosti za njihovu
analizu.
Prenosno - komunikaciona mrea obezbeuje komunikaciju dispeerskog
centra sa udaljenim jedinicama. Prenos podataka u ovim sistemima je relativno
spor ali se moe ostvariti raznorodnim prenosnim medijima (kablovska veza,

285
intranet, radio signali, modemska veza, SMS, GPRS, itd.).
Na lokacijama udaljenim od dispeerskog centra instalirani su RTU ili PLC
ureaji, iji je zadatak da prime i arhiviraju signale sa senzora i da generiu pobudu
izvrnih elemenata. Najee su ovi ureaji osposobljeni da potpuno autonomno
deluju i obavljaju funkcije akvizicije i upravljanja. Komunikacija sa upravljakom
stanicom se uspostavlja prema unapred zadatom programu (alju se prikupljeni
podaci u obliku definisanih izvetaja), na zahtev operatera ili u sluaju alarmnih
deavanja.
Na sl. VII 3.5 je prikazan delimini P&ID dijagram SCADA sistema za
nadzor i upravljanje radom sistema pumpa-rezervoar. Programabilni logiki
regulator - PLC1 na bazi eljene vrednosti protoka, dobijene iz dispeerskog centra
i/ili od PLC2 ureaja, upravlja radom pumpe. Na ovom PLC-u se arhiviraju podaci
o trenutnom i kumulativnom protoku i prema predvienom programu ili na zahtev
alju u dispeerski centar. PLC2 upravlja nivoom u rezervoaru (eljenu vrednost
postavlja dispeer), otvaranjem/zatvaranjem ventila i arhivira i alje prema glavnoj
upravljakoj stanici informaciju o nivou, stepenu otvorenosti ventila, eventualne
alarmne signale itd. Meusobna komunikaciona povezanost PLC ureaja
omoguuje i meusobnu razmenu podataka (npr. na bazi visine fluida u rezervoaru
deluje se na rad pumpe, i sl.).

Upravljanje
pozicijom ventila

Nivo

Regulacija
nivoa
Protok

Upravljanje
radom pumpe

Glavna
upravljaka
stanica

Regulacija protoka

Sl. VII 3.5.

Tipian izgled grafikog prikaza koji ima operater je dat na primeru izgleda
ekrana u dispeerskom centru SCADA sistema za nadzor i upravljanje radom jedne
pumpne stanice (sl. VII 3.6.). Dispeer ima pregled trenutno aktivnih pumpi,

286
trenutnog i kumulativnog protoka, visine fluida u rezervoarima, stepena otvorenosti
ventila, itd. On ima mogunost izbora detaljnijeg pregleda pojedinih komponenti,
analize arhiviranih podataka, delovanja na izvrne elemente sistena (otvaranje/
zatvaranje ventila, ukljuenje/iskljuenje pumpi, upravljanje tokom fluida kroz
stanicu i sl.).

Sl. VII 3.6.

AUS zasnovani na SCADA-i su nali svoju primenu i u objedinjenom,
centralnom upravljanju proizvodnjom nafte i prirodnog gasa sa vie polja
rasporeenih na veoma irokom prostoru. Rastojanja centralnog raunara od
telemetrijskih stanica ili PLC ureaja na poljima mogu biti i do 2400 km.
Primer korienja AUS za praenje i upravljanje radom buotine sa
dubinskom pumpom prikazan je na sl. VII 3.7. Prema zadatom algoritmu
upravljanja i podacima o radu dubinske pumpe prikupljenih sa senzora, lokalni
PLC formira adekvatno upravljako dejstvo kojim obezbeuje njen eljeni reim
rada. Prikupljeni podaci o radu buotine se arhiviraju i na zahtev, ili po utvrenoj
dinamici alju u dispeerski centar, gde ulogu glavne upravljake stanice ima tzv.
vodei PLC ureaj. Dispeer sistema je u mogunosti, preko upravljakog PC-ja,
da prati rad sistema, vri njegovo ukljuivanje/iskljuivanje, reaguje na alarme,
menja algoritam upravljanja, itd.

287

Upravljaki
PC

Vodei
PLC

Radio
modem

Radio
modem
Lokalni
PLC

Merenja
Upravljanje
pumpom

Sl. VII 3.7.

Industrijski akviziciono - upravljaki sistemi su orijentisani ka upravljanju
prostorno ogranienim industrijskim postrojenjima, odnosno kontroli tehnolokih
operacija u okviru proizvodnih procesa. Oni se odlikuju manjom dislokacijom
pojedinih elemenata sistema, pouzdanijim odvijanjem komunikacije, i visokim
stepenom automatizacije upravljakih aktivnosti. Upravljaki algoritam koji se
ugrauje u industrijske AUS sisteme je esto vrlo sloen, vremenski strogo
uslovljen, i obuhvata automatizovano (programsko) voenje itavog proizvodnog
procesa. Bez obzira na meusobne razlike, obe klase akviziciono pravljakih
sistema su izuzetno srodne i granica izmeu njih nije sasvim oigledna. Ta granica
pogotovo je nejasna u delu njihove sistemske programske podrke.