Está en la página 1de 52
SISTEMA DE GESTION HACCP LLAMPAYEC SAC CODIGO VERSIÓN FECHA DE REVISIÓN PLAN HACCP EMPRESA MOLINO
SISTEMA DE GESTION HACCP LLAMPAYEC SAC CODIGO VERSIÓN FECHA DE REVISIÓN PLAN HACCP EMPRESA MOLINO
SISTEMA DE GESTION HACCP LLAMPAYEC SAC CODIGO VERSIÓN FECHA DE REVISIÓN PLAN HACCP EMPRESA MOLINO

SISTEMA DE GESTION HACCP

LLAMPAYEC SAC

CODIGO VERSIÓN FECHA DE REVISIÓN

PLAN HACCP EMPRESA MOLINO

LLAMPAYEC S.A.C.

Elaborado por:

Revisado por:

Aprobado por:

Ing. Liseth Chuque M.

Ing. Yenny Reyes A.

Ing. Martha Tesén A.

PLAN HACCP Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Críticos Código : SGC-

PLAN HACCP

Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Críticos

Código : SGC-MC-001

: 01

Versión

Aprobado : MT

Fecha

Página

: 20.05.2016 : 2 de 52

1.

NOMBRE Y UBICACIÓN DEL ESTABLECIMIENTO PRODUCTOR

 

La empresa “MOLINOS LLAMPAYEC SAC”, es una representante de la región de Lambayeque y su principal actividad económica está constituida por la molienda y comercialización de arroz.

Actualmente la planta de producción se encuentra ubicada en la carretera Panamericana Norte Km 777, en distrito de Lambayeque, provincia de Lambayeque y departamento de Lambayeque.

2.

POLÍTICA

SANITARIA,

OBJETIVOS

DE

LA

EMPRESA

Y

SU

COMPROMISO GERENCIAL

2.1. Objetivos Los objetivos del presente Plan HACCP de MOLINO’S LLAMPAYEC S.A.C., son:

Identificar, evaluar y controlar los peligros en el proceso de arroz.

Asegurar la inocuidad del arroz pilado, procesado en la Empresa.

Desarrollar una cultura de calidad en la Empresa.

2.2. Alcance La empresa Molinos Llampayec SAC enfatiza el monitoreo del proceso y concentra el control en los puntos críticos para inocuidad del arroz pilado que comprende desde la recepción de materia prima e insumos hasta el transporte del producto y la entrega de este al cliente.

2.3. Política de Calidad El objetivo de Molinos Llampayec SAC, es implementar los procedimientos a seguir, de acuerdo con los principios del sistema HACCP, para garantizar la inocuidad del arroz procesado, ofreciendo a nuestros clientes un mejor servicio y al público consumidor un producto de calidad. Asimismo, desarrollar los programas Pre-Requisitos complementarios al sistema HACCP en función a nuestra política empresarial, que busca consolidarnos en el mercado como una empresa líder en el servicio de procesamiento (pilado) de arroz.

PLAN HACCP Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Críticos Código : SGC-

PLAN HACCP

Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Críticos

Código : SGC-MC-001

: 01

Versión

Aprobado : MT

Fecha

Página

: 20.05.2016 : 3 de 52

2.4. Compromiso Gerencial La Gerencia de la Empresa, expresa formalmente los lineamientos de la política en base a las siguientes consideraciones:

Ofrecimiento de arroz pilado inocuo y de alta calidad organoléptica.

Implementación del sistema de calidad que abarque procesos, operaciones, personas y recursos en función de las exigencias de los clientes.

Mejoramiento continuo y aseguramiento de la calidad.

Asumir el compromiso de mantener la calidad e integridad del producto.

Crear una cultura de calidad en la organización.

Invertir para la adecuación o cambios tecnológicos.

3. DISEÑO DE LA PLANTA

Infraestructura y Distribución de Ambientes de la Planta de Proceso

La Empresa Molinos Llampayec SAC cuenta con una infraestructura adecuada de material noble, con áreas bien distribuidas y adecuadamente ventiladas de tal forma que facilitan el desarrollo del proceso productivo con el cumplimiento de las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM).

La distribución se ha dado de la siguiente manera:

ZONA

DESCRIPCIÓN

   

Construidas de material noble.

Con iluminación artificial adecuada.

1

Oficinas

Administrativas

Ventilación adecuada con aire acondicionado.

Paredes tarrajeadas con cemento.

Techo de cemento liso.

   

Construido de material noble.

Paredes tarrajeadas con cemento.

2

Almacén de

Producto

Terminado

Iluminación artificial adecuada.

Techo de estructura metálica y eternit.

Piso acabado con cemento pulido.

Ventilación natural adecuada.

PLAN HACCP Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Críticos Código : SGC-
PLAN HACCP Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Críticos Código : SGC-

PLAN HACCP

Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Críticos

Código : SGC-MC-001 Versión : 01 Aprobado : MT Fecha : 20.05.2016 Página : 4 de 52

Código : SGC- MC -001 Versión : 01 Aprobado : MT Fecha : 20.05.2016 Página :
   

Construido de material noble.

Paredes tarrajeadas con cemento.

3

Almacén de Materias Primas

Techo de estructura metálica y eternit.

Piso acabado con cemento pulido.

   

Iluminación natural y artificial adecuada con lámparas halógenas de 500 w.

   

Construida de material noble.

Paredes tarrajeadas con cemento hasta 1.90 m. de altura.

Techo tarrajeado con cemento.

Área de

Piso acabado con cemento pulido y con uniones

4

Procesamiento

pared-piso a media caña.

Iluminación artificial adecuada con fluorescentes de 40 w.

Ventilación adecuada, se cuenta con 03 unidades de aire acondicionado de 60 BTU c/u con una temperatura promedio de 18°C en el ambiente.

PLAN HACCP Código : SGC- MC -001

PLAN HACCP

Código : SGC-MC-001

Versión

: 01

Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos

Aprobado : MT

Fecha

: 20.05.2016 : 5 de 52

 

Página

DISTRIBUCION DE LA EMPRESA “MOLINOS LLAMPAYEC SAC”

: MT Fecha : 20.05.2016 : 5 de 52   Página DISTRIBUCION DE LA EMPRESA “MOLINOS
PLAN HACCP Código : SGC- MC -001

PLAN HACCP

Código : SGC-MC-001

Versión

: 01

Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos

Aprobado : MT

Fecha

: 20.05.2016 : 6 de 52

 

Página

4. FORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP

El equipo HACCP de MOLINOS LLAMPAYEC S.A.C., es multidisciplinario, incluye al personal involucrado en las operaciones diarias de la planta, personal administrativo y la Gerencia de la Empresa.

En función del organigrama funcional de la empresa, se organiza el Equipo HACCP, respetando el orden jerárquico de la Empresa y el Manual de Organización y Funciones.

Cada vez que se realice una reunión del equipo HACCP se deberá registrar en un acta todos los avances y acuerdos a los que se lleguen en esta reunión, esta acta deberá estar firmada por cada uno de los integrantes del equipo HACCP.

4.1. Integrantes del Equipo HACCP

El Equipo HACCP de MOLINO LLAMPAYEC S.A.C., está conformado por el siguiente personal:

Gerente General

Jefe de Planta

Jefe de Aseguramiento de Calidad

Jefe de Producción

Jefe de Mantenimiento

Jefe de Administración

Supervisor de Saneamiento

Asistente de Saneamiento

Asistente de Administración

PLAN HACCP Código : SGC- MC -001

PLAN HACCP

Código : SGC-MC-001

Versión

: 01

Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos

Aprobado : MT

Fecha

: 20.05.2016 : 7 de 52

 

Página

4.2. Organigrama del Equipo HACCP de Molino LLAMPAYEC S.A.C.

Gerente General Jefe de Administración - Finanzas Jefe de Jefe de Planta Aseguramiento de la
Gerente
General
Jefe de
Administración -
Finanzas
Jefe de
Jefe de Planta
Aseguramiento
de la Calidad
Asistente de
Administración
Jefe de
Jefe de
Supervisor de
Producción
Mantenimiento
Saneamiento
Asistente de
Saneamiento

.

4.3.

Responsabilidades del Equipo HACCP

Asegurar la implementación y mantenimiento del Sistema HACCP.

Revisión de las BPM’s y asegurar el cumplimiento en el proceso.

Conducir entrenamiento y orientación en las áreas de seguridad alimentaria y sistema HACCP.

Verificar el cumplimiento del sistema HACCP.

4.4.

Descripción de Funciones de cada miembro del Equipo HACPP Las responsabilidades del personal que forma parte del equipo HACCP se describen a continuación:

4.4.1. Gerente General Ejerce la representación de MOLINOS LLAMPAYEC S.A.C. ante los diversos agentes que participan en los mercados, consumidores, entidades públicas; dirige y controla las actividades de la empresa, aprueba proyectos de inversión, controla el cumplimiento de la gestión de todas las áreas de la empresa.

PLAN HACCP Código : SGC- MC -001 Versión : 01 Aprobado : MT

PLAN HACCP

Código : SGC-MC-001 Versión : 01 Aprobado : MT

Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos

Fecha

: 20.05.2016

 

Página : 8 de 52

Es el líder del equipo HACCP, responsable del cumplimiento del Plan HACCP y brinda las facilidades económicas para el desarrollo del mismo.

4.4.2. Jefe de Planta Es el responsable de la planta de producción, es quien organiza, programa y planifica la producción diaria y mensual en coordinación con la Gerencia.

Verifica el cumplimiento de los objetivos del Plan HACCP en la planta, elabora el plan operativo anual, es responsable de la planificación, organización y control del proceso productivo y de las actividades de cada área de producción de la empresa.

Como miembro del Equipo HACCP, cumple las siguientes funciones:

Solicita y gestiona en coordinación con la Gerencia la provisión oportuna de los recursos necesarios para la implantación del Sistema.

Asegura que el proyecto marche y mantenga su validez.

Ante la ausencia del Gerente preside las reuniones del Equipo HACCP.

Coordina las reuniones periódicas del Equipo HACCP para la revisión del Plan.

Supervisa y verifica los registros de monitoreo de los PCC.

Supervisa el cumplimiento de las BPM y del programa de higiene y saneamiento.

4.4.3. Jefe de Aseguramiento de Calidad Es el responsable de reportar los defectos y fallas del producto, verifica el cumplimiento de los parámetros del proceso, evalúa la calidad y los requerimientos de materia prima e insumos.

Como miembro del Equipo HACCP, cumple las siguientes funciones:

Participa en la elaboración y revisión periódica del Plan HACCP.

Redacta los reportes de calidad verificando los mismos.

Elabora, controla y revisa los procedimientos involucrados en la calidad del producto.

Conduce, monitorea y verifica los PCC del Plan.

Controla la calidad de materia prima e insumos.

Conduce, monitorea y verifica el cumplimiento de las BPM y el programa de higiene y saneamiento.

PLAN HACCP Código : SGC- MC -001

PLAN HACCP

Código : SGC-MC-001

Versión

: 01

Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos

Aprobado : MT

Fecha

: 20.05.2016 : 9 de 52

 

Página

Coordina las acciones correctivas con el Jefe de Planta.

4.4.4.

Jefe de Producción Es el responsable de coordinar, supervisar, dirigir el plan HACCP y las operaciones diarias en el área de producción.

Como miembro del Equipo HACCP, cumple las siguientes funciones:

Dirigir la producción.

Asiste a las reuniones periódicas del equipo HACCP.

Controla la producción diaria de la planta y redacta los reportes de producción verificando la calidad de los

Contribuye en la disminución de peligros en todas las etapas de proceso.

Capacita al personal de producción.

Hace cumplir el programa de mantenimiento.

4.4.5.

Supervisor de Saneamiento Responsable de coordinar y supervisar el desarrollo del programa de Higiene y Saneamiento de la planta física, maquinarias, equipos, almacenes, personal, agua y alrededores.

Como miembro del Equipo HACCP, cumple las siguientes funciones:

Verifica el cumplimiento de los procedimientos operacionales e instructivos descritos en el manual de Buenas Prácticas de Manufactura, Programa de Higiene y Saneamiento diariamente y al término de las actividades del proceso productivo.

Coordina con un laboratorio, la verificación analítica de las cargas microbiológicas de los ambientes, equipos e instrumentos.

Da soluciones a la solicitud de las acciones correctivas de las auditorías internas y/o externas referidas al saneamiento.

Evalúa la aplicación de nuevos productos de limpieza y desinfección.

Capacita al personal en la ejecución de los procedimientos operacionales de saneamiento.

Coordina y supervisa el desarrollo del programa de control de insectos y roedores.

Instruir y dirigir las operaciones de limpieza y desinfección de planta y equipos.

Informa mensualmente a través el estado de evaluación sanitario de la planta, equipos y del personal.

PLAN HACCP Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos Código : SGC-
PLAN HACCP Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos Código : SGC-

PLAN HACCP

Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos

Código : SGC-MC-001 Versión : 01 Aprobado : MT Fecha : 20.05.2016 Página : 10 de 52

Código : SGC- MC -001 Versión : 01 Aprobado : MT Fecha : 20.05.2016 Página :

4.4.6. Jefe de Mantenimiento A su responsabilidad está el buen funcionamiento de las maquinarias, equipos e instalaciones de la planta.

Como miembro del Equipo HACCP, cumple las siguientes funciones:

Participa en la revisión del Plan HACCP.

Elabora y ejecuta el programa de mantenimiento preventivo.

Se reporta al jefe de planta.

4.4.7. Jefe de Administración Responsable de los bienes, servicios y logística de la empresa, monitorea los programas de higiene y saneamiento y el cumplimiento del plan HACCP.

Como miembro del Equipo HACCP, cumple las siguientes funciones:

Participar en la elaboración y desarrollo del programa de capacitación interna (BPM, Higiene Alimentaría, HACCP) para el personal nuevo en coordinación con el jefe de producción y jefe de control de calidad.

Verifica que el personal asignado al proceso de arroz pilado cuente con el respectivo carné sanitario vigente y conocimiento de BPM.

Programar y coordinar despistaje de enfermedades en forma general y específica a grupos ocupacionales, que por la naturaleza del cargo que desempeña así lo requiere a través de salud ocupacional.

Llevar a cabo control de enfermedades infesto- contagiosas (ETA).

Llevar el control de los accidentes de trabajo a través de la autoridad de salud ocupacional.

Velar por las condiciones higiénicas sanitarias del comedor y del personal que labora en él. Así como de todos aquellos personas que contribuyen en poner en riesgo la salud del trabajador durante el consumo de sus alimentos.

Canalizar el suministro de uniformes, a través del personal encargado.

Participa en las inspecciones de planta programada.

Revisa el plan HACCP junto con los demás integrantes del equipo HACCP.

PLAN HACCP Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos Código : SGC-
PLAN HACCP Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos Código : SGC-

PLAN HACCP

Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos

Código : SGC-MC-001 Versión : 01 Aprobado : MT Fecha : 20.05.2016 Página : 11 de 52

Código : SGC- MC -001 Versión : 01 Aprobado : MT Fecha : 20.05.2016 Página :

4.4.8.

Asistente de Saneamiento Responsable de ejecutar el programa de Higiene y Saneamiento de la planta física, almacenes, personal, agua y alrededores.

Como miembro del Equipo HACCP, cumple las siguientes funciones:

Ejecuta los procedimientos operacionales e instructivos descritos en el manual de Buenas Prácticas de Manufactura, Programa de Higiene y Saneamiento diariamente y al término de las actividades del proceso productivo.

Evalúa y aplica nuevos productos de limpieza y desinfección.

Ejecuta el programa de control de insectos y roedores.

Dirige y ejecuta las operaciones de limpieza y desinfección de planta y equipos.

Realiza la evaluación sanitaria de la planta, equipo~ y del personal.

4.4.9.

Asistente de Administración Redacta el acta de las reuniones del Equipo HACCP y registra todos los documentos de las reuniones y decisiones tomadas.

5. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO

a) Definición de arroz pilado El arroz pilado o blanco, es el grano de arroz, entero y quebrado al cual se le ha removido la cáscara, los embriones y la cutícula, en un procesamiento normal del arroz en cáscara. El arroz pilado representa aproximadamente del 68 al 71% del peso original del arroz en cáscara.

b) Características sensoriales

CARACTERISTICA

DESCRIPCION

Aspecto

Grano seco y fluido, palpable, desprovisto de grumos y con mínima presencia de puntos negros, y materias extrañas.

Color

Blanco uniforme

Olor

Característico, suave y agradable, fresco, típico, nunca con olor a moho, rancio, o algún otro olor anormal

PLAN HACCP Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos Código : SGC-
PLAN HACCP Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos Código : SGC-

PLAN HACCP

Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos

Código : SGC-MC-001 Versión : 01 Aprobado : MT Fecha : 20.05.2016 Página : 12 de 52

Código : SGC- MC -001 Versión : 01 Aprobado : MT Fecha : 20.05.2016 Página :

Sabor

Característico, agradable, poco perceptible.

c) Características físico químicas

 

CARACTERISTICA

   

DESCRIPCION

 

Humedad

 

15% m/m máximo

 

Suciedad

impurezas de origen animal (incluidos insectos muertos) 0,1 % m/m máximo

Otras materias extrañas orgánicas (Nivel máximo)

 

Arroz descascarado

   

1,5% m/m

 

Arroz elaborado

   

0,5 % m/m

 

Arroz descascarado sancochado

   

-1,5 % m/m

 

Arroz elaborado sancochado

   

0,5 % m/m

 

Materias extrañas inorgánicas: tales como piedras, arena, polvo, etc. (Nivel máximo)

Arroz descascarado

   

0,1 % m/m

 

Arroz elaborado

   

0,1 % m/m

 

Arroz descascarado sancochado

   

0,1 % m/m

 

Arroz elaborado sancochado

   

0,1 % m/m

 
         

Límite de

   

Agente

microbiano

Categoría

Clase

N

C

 

UFC/G

m

M

 

Moho

5

3

 

5

2

10

2

10

4

d) Características microbiológicas

PLAN HACCP Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos Código : SGC-
PLAN HACCP Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos Código : SGC-

PLAN HACCP

Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos

Código : SGC-MC-001 Versión : 01 Aprobado : MT Fecha : 20.05.2016 Página : 13 de 52

Código : SGC- MC -001 Versión : 01 Aprobado : MT Fecha : 20.05.2016 Página :

e) Contaminantes

Metales pesados. LOS productos regulados por las disposiciones de esta Norma deberán estar exentos de metales pesados en cantidades que puedan representar un peligro para la salud humana.

Residuos de plaguicidas. El arroz se ajustará a los límites máximos de residuos establecidos por la Comisión del Codex Alimentarius para este producto.

f) Empaque y presentación

El producto es envasado en sacos de polipropileno para cantidades mayores a 50Kg, son cosidos para asegurar su contenido.

Cantidades menores a 50 Kg son envasados herméticamente en bolsas de polietileno, el cual debe proteger al producto del contacto con el medio ambiente, no dejando posibilidades de contaminación. Sobre empaque: saco de polipropileno laminado conteniendo 50 Kg de arroz pilado.

g) Condiciones de almacenamiento

Almacenado en lugares cerrados, secos y frescos.

h) Vida útil

Es de 7 meses, a partir de la fecha de procesamiento en planta (envasado)

i) Instrucciones de uso

Prepararlo antes de consumir. Para ello debe realizar un aliño, agregar agua en proporción con el arroz y luego de un hervor agregar el arroz con sal.

PLAN HACCP Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos Código : SGC-
PLAN HACCP Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos Código : SGC-

PLAN HACCP

Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos

Código : SGC-MC-001 Versión : 01 Aprobado : MT Fecha : 20.05.2016 Página : 14 de 52

Código : SGC- MC -001 Versión : 01 Aprobado : MT Fecha : 20.05.2016 Página :

j)

Rotulado

Nombre del Producto Peso Neto Fecha de Vencimiento (día/mes/año) Código de Lote de Producción Registro sanitario Nombre y Dirección del Productor RUC

6.

DETERMINACIÓN DEL USO PREVISTO DEL ALIMENTO.

La población objetiva de consumo, es público en general. El arroz se consume preferentemente graneado, lo utilizamos para acompañar carnes, pescados e incluso tortillas de vegetales. Además se puede consumir en postres, en el conocido "arroz con leche" y es un producto que puede ser consumido por niños, adultos y ancianos.

.

PLAN HACCP Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos Código : SGC-
PLAN HACCP Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos Código : SGC-

PLAN HACCP

Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos

Código : SGC-MC-001 Versión : 01 Aprobado : MT Fecha : 20.05.2016 Página : 15 de 52

Código : SGC- MC -001 Versión : 01 Aprobado : MT Fecha : 20.05.2016 Página :

7. ELABORACIÓN DEL DIAGRAMA DE FLUJO

7.1.DIAGRAMA DE FLUJO

Sacos y hilo

Arroz cáscara

DE FLUJO 7.1.DIAGRAMA DE FLUJO Sacos y hilo Arroz cáscara Recepción Secado Almacenamiento de arroz seco

Recepción

7.1.DIAGRAMA DE FLUJO Sacos y hilo Arroz cáscara Recepción Secado Almacenamiento de arroz seco Pre limpieza

Secado

DE FLUJO Sacos y hilo Arroz cáscara Recepción Secado Almacenamiento de arroz seco Pre limpieza Pajilla,

Almacenamiento

de arroz seco

cáscara Recepción Secado Almacenamiento de arroz seco Pre limpieza Pajilla, palotes, otros Descascarado Cascarilla

Pre limpieza

Secado Almacenamiento de arroz seco Pre limpieza Pajilla, palotes, otros Descascarado Cascarilla Arroz
Secado Almacenamiento de arroz seco Pre limpieza Pajilla, palotes, otros Descascarado Cascarilla Arroz

Pajilla, palotes, otros

Descascarado

arroz seco Pre limpieza Pajilla, palotes, otros Descascarado Cascarilla Arroz cáscara Separación gravimétrica
Cascarilla Arroz cáscara
Cascarilla
Arroz cáscara

Separación

gravimétrica

Cascarilla Arroz cáscara Separación gravimétrica Pulido por fricción Polvillo Pulido para

Pulido por

fricción

Polvillocáscara Separación gravimétrica Pulido por fricción Pulido para abrillantamiento Polvillo Clasificación

Separación gravimétrica Pulido por fricción Polvillo Pulido para abrillantamiento Polvillo Clasificación
Separación gravimétrica Pulido por fricción Polvillo Pulido para abrillantamiento Polvillo Clasificación

Pulido para

abrillantamiento

Polvillopor fricción Polvillo Pulido para abrillantamiento Clasificación Arrocillo ¾, ½ y ñelén Selección Rechazo

fricción Polvillo Pulido para abrillantamiento Polvillo Clasificación Arrocillo ¾, ½ y ñelén Selección Rechazo
fricción Polvillo Pulido para abrillantamiento Polvillo Clasificación Arrocillo ¾, ½ y ñelén Selección Rechazo

Clasificación

Pulido para abrillantamiento Polvillo Clasificación Arrocillo ¾, ½ y ñelén Selección Rechazo y descarte

Arrocillo ¾, ½ y ñelénPulido para abrillantamiento Polvillo Clasificación Selección Rechazo y descarte Envasado de producto final

Polvillo Clasificación Arrocillo ¾, ½ y ñelén Selección Rechazo y descarte Envasado de producto final

Selección

Rechazo y descarteClasificación Arrocillo ¾, ½ y ñelén Selección Envasado de producto final Almacenamiento de producto

Arrocillo ¾, ½ y ñelén Selección Rechazo y descarte Envasado de producto final Almacenamiento de producto
Arrocillo ¾, ½ y ñelén Selección Rechazo y descarte Envasado de producto final Almacenamiento de producto
Arrocillo ¾, ½ y ñelén Selección Rechazo y descarte Envasado de producto final Almacenamiento de producto

Envasado de

producto final

¾, ½ y ñelén Selección Rechazo y descarte Envasado de producto final Almacenamiento de producto final

Almacenamiento de producto final

¾, ½ y ñelén Selección Rechazo y descarte Envasado de producto final Almacenamiento de producto final

Despacho

PLAN HACCP Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos Código : SGC-
PLAN HACCP Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos Código : SGC-

PLAN HACCP

Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos

Código : SGC-MC-001 Versión : 01 Aprobado : MT Fecha : 20.05.2016 Página : 16 de 52

Código : SGC- MC -001 Versión : 01 Aprobado : MT Fecha : 20.05.2016 Página :

7.2.DESCRIPCION DEL PROCESO

7.2.1. RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA

El arroz en cáscara (paddy), proveniente de las zonas de Ferreñafe, Sullana, Mochumi, Túcume, Chepén, San Pedro de Lloc, Jaén, Bagua e ingresa a planta en camiones o tráileres. Los camiones con arroz paddy ingresan a la Balanza Electrónica, aquí el personal de control de balanza, registra en formatos el Número placa, producto, cliente/proveedor, conductor, guía remisión, fecha, hora de ingreso y finalmente el peso total del vehículo. Después de realizada la descarga de los vehículos son trasladados nuevamente a la balanza para registrar el peso, lo cual nos permitirá obtener la cantidad de arroz que ingresa al planta (Peso Neto al área de control de calidad con su respectivo ticket de identificación donde se consigna los datos del proveedor, N° lote, N° de placa del carro, variedad. Aquí se realiza la determinación del porcentaje de: impurezas, grano quebrado, entero, rendimiento en blanco y humedad. Si los resultados de los análisis de laboratorio, el grano presenta humedad menor o igual a 14% son directamente almacenados para su posterior procesamiento y los granos que contienen humedad mayor a 14% son trasladados a la zona de secado.

7.2.2. SECADO NATURAL

El arroz cascara con más de 14% de humedad son extendidos sobre mantas de

polipropileno en los patios de secado.

7.2.3. ALMACENAMIENTO

Los granos recibidos cuya humedad es menor o igual a 14% son apilados sobre

parihuelas, distribuidos y ordenados correctamente.

7.2.4. PRE - LIMPIEZA

El arroz paddy seco (14% de humedad) ingresa a la tolva de recepción, la cual contiene cribas que vas separando los materiales extraños a los granos de arroz como bolsas, rafias, alambres, plásticos, clavos y otros cuerpos extraños de mayor tamaño; luego pasan por un ventilador que quita el polvo, los granos limpios son trasportados por un elevador de cangilones hacia la descascaradora.

7.2.5. DESCASCARADO

Esta operación es realizada por 2 descascaradoras: Descascaradora Súper Brix Modelo DF-lO y Descascaradora Sake Modelo HU 10 SSL. La descascaradora Súper Brix, Modelo DF-lO, tiene una capacidad de 4 TMIh, funciona con un motor de 10 HP y de 1760 RPM Y se complementa con un Circuito

PLAN HACCP Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos Código : SGC-
PLAN HACCP Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos Código : SGC-

PLAN HACCP

Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos

Código : SGC-MC-001 Versión : 01 Aprobado : MT Fecha : 20.05.2016 Página : 17 de 52

Código : SGC- MC -001 Versión : 01 Aprobado : MT Fecha : 20.05.2016 Página :

Cerrado Modelo DF lO-A de 5 TMIh de capacidad, que funciona con un motor de 10HP Y de 1715RPM. La descascaradora Sake, Modelo HU 10 USSL, tiene una capacidad de 5,5 TMlh, funciona con un motor de 12,5HP Y de 1790RPM y se complementa con un Circuito Cerrado Modelo HA 10-P de 5,5 TMIh de capacidad, que funciona con un motor de 5 HP Y de 1715RPM. La función principal es descascarar el arroz paddy, utilizando en paralelo las descascaradoras de separación por rodillos. El descascarado que se obtiene en este molino es mayor al 90% y el incremento de granos partidos no superior a 2%. El descascarado se realiza por la combinación de tres efectos: presión de los rodillos, efecto de la velocidad diferencial de los rodillos e impacto, contra la platina colocada debajo de la descarga de los rodillos.

7.2.6. SEPARACIÓNGRAVIMÉTRICA (Mesa Paddy).

La descarga de granos de las aventadoras contiene una mezcla de arroz paddy y arroz descascarado (arroz integral). Para separar estos granos se utiliza la Mesa Paddy Súper Brix Modelo SB-105, que clasifica los granos por diferencia de densidades; está compuesta de celdas zigzag interiores cuya forma de trabajo consiste en movimientos de vaivén Los ángulos de rebote de arroz descascarado son distintos a los del arroz paddy, debido a la diferencia de sus pesos específicos. El arroz paddy obtenido en esta etapa, regresa a la descascaradora.

7.2.7. DESPEDRADORA.

Tiene como función separar las piedras presentes en el arroz blanco.

7.2.8. PULIDO POR FRICCIÓN

Pulidora con capacidad de 5 - 6 TMIH, con motor de 75 HP y 1185RPM, es una pulidora vertical y en su interior cuenta con piedras esmeril. La remoción de las capas de salvado se consigue por medio de la abrasión, pues se realiza un efecto de desgaste y corte generados por la piedra esmeril que gira dentro de las cámaras cerradas presionando al arroz contra las mallas produciéndose la separación del polvillo a través de las ranuras de la criba.

7.2.9. PULIDO PARA ABRILLANTAMIENTO

Es la etapa final de la línea de pulido en la que se libra al grado de residuos de

polvillo. Esta etapa da al producto mejor apariencia.

PLAN HACCP Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos Código : SGC-
PLAN HACCP Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos Código : SGC-

PLAN HACCP

Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos

Código : SGC-MC-001 Versión : 01 Aprobado : MT Fecha : 20.05.2016 Página : 18 de 52

Código : SGC- MC -001 Versión : 01 Aprobado : MT Fecha : 20.05.2016 Página :

7.2.10. CLASIFICACIÓN

Este equipo consta de 3 cilindros de tambor rotatorio con alvéolos o perforaciones conocidos como trieurs, con capacidad de 1,5 a 2 lM/H, con motor de % HP

Y1720RPM.

Realiza la clasificación en función del diámetro de los alvéolos, velocidad y ángulo de la bandeja interna.

Por lo general para conseguir la clasificación efectiva, el diámetro de los alvéolos debe ser por lo menos 10%mayor que la longitud del material que se va a separar. De estos clasificadores obtenemos el ñelén, arrocillo de ½, arrocillo de ¾.

7.2.11. SELECCIÓN POR COLOR

Este equipo clasifica los granos defectuosos como son: grano yesado, panza blanca, manchados, granos dañados por calor o por insectos, semillas extrañas, etc.; la clasificación se programa de acuerdo a la calidad de arroz que se desea obtener. La clasificación electrónica utiliza una bandeja vibradora que alimenta un conjunto de canales metálicos por donde se desliza el grano hasta alcanzar una velocidad uniforme. Cuando el grano finaliza su recorrido por el canal, este cae, en ese momento se

aprovecha para observado con una foto celda u ojo electrónico que, al detectar un grano manchado, piedra o cualquier otro elemento que no tenga la transparencia o blancura calibradas como patrón, es expulsado del camino hacia otro salida diferente al del grano aceptado. Se utiliza una maquina con 4 secciones, de 64 canales por sección, lo que hace un total de 256 canales, 3 secciones de selección y 1 de repase, con una capacidad máxima de 6 ton. / H. La selectora cuenta con cámaras de altísima resolución para detectar defectos tan pequeños como 0.3 x O.3mm = 0.09 mm" (menor a un 1/10 de milímetro cuadrado). En el caso del yeso permite definir el tamaño mínimo del yeso (panza blanca) que va a ser aceptado.

7.2.12. ENVASADO

En esta etapa se hace uso de una balanza electrónica.

7.2.13. ALMACENAMIENTO DEL ARROZ BLANCO PULIDO

El almacenamiento del producto final, se hace:

• Los sacos de 50 Kg son almacenados sobre parihuelas dentro de la sala de proceso hasta su distribución, distribuidos y separados por lotes independientes. Se identifica con un kardex, detallando la calidad del producto, fecha de producción, zona de procedencia, numero de carro, lote, número de maquila

PLAN HACCP Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos Código : SGC-
PLAN HACCP Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos Código : SGC-

PLAN HACCP

Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos

Código : SGC-MC-001 Versión : 01 Aprobado : MT Fecha : 20.05.2016 Página : 19 de 52

Código : SGC- MC -001 Versión : 01 Aprobado : MT Fecha : 20.05.2016 Página :

7.2.14. DISTRIBUCIÓN DEL PRODUCTO Una vez obtenido el producto con las características establecidas por el cliente, el Jefe de control de calidad da la autorización al responsable del almacén para despachar el producto, registrando la ubicación, lote, N° de sacos y fecha de entrega. El producto es cargado en camiones de acuerdo al pedido del cliente, el cual es inspeccionado verificando las condiciones higiénicas y sanitarias exigidas para el caso, los sacos van protegidos con una manta, cuando van en cama abierta.

PLAN HACCP Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos Código : SGC-
PLAN HACCP Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos Código : SGC-

PLAN HACCP

Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos

Código : SGC-MC-001 Versión : 01 Aprobado : MT Fecha : 20.05.2016 Página : 20 de 52

Código : SGC- MC -001 Versión : 01 Aprobado : MT Fecha : 20.05.2016 Página :

8. ANÁLISIS DE LOS PELIGRO

8.1.ANÁLISIS DE PELIGROS DE MATERIAS PRIMAS E INSUMOS

   

EXISTEN

     

PELIGROS

ESTE PUNTO ES UN PUNTO CRITICO DEL CONTROL SI O NO

SIGNIFICA

QUE MEDIDA PREVENTIVA SE PUEDE APLICAR PARA PREVENIR EL PELIGRO SIGNIFICATIVO

MATERIA

PRIMA E

INSUMOS

IDENTIFIQUE

PELIGROS

TIVOS

PARA LA

INOCUIDA

JUSTIFIQUE DECISION PARA LA COLUMNA 3

D DEL

 

ALIMENTO

 

Físico: piedras,

 

Materia prima puede ir al consumo final y causar daños a la salud del consumidor final

Selección y control del proveedor.

 

pajilla, otra

SI

materia extraña

dañina.

 

Exigir certificado de calidad y

Químico:

 

Las aflatoxinas y los insecticidas son agentes altamente nocivos, que pueden causar daños a la salud del consumidor.

registro de análisis de cada lote.

pesticidas,

ARROZ EN

grasas/aceites o

SI

Almacenar el arroz en

CÁSCARA

con productos

almacenes que se encuentren en debido orden, con adecuada ventilación y protección del

SI

químicos de

 

limpieza.

Biológicos:

 

Una elevada cantidad de mohos o bacterias, puede causar daños irreparables en la salud del consumidor.

mismo.

Microorganismo s como hongos, mohos, bacterias entre otros que

Contar con certificados de

SI

fumigación que acredite la desafectación y desratización

PLAN HACCP Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos Código : SGC-
PLAN HACCP Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos Código : SGC-

PLAN HACCP

Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos

Código : SGC-MC-001 Versión : 01 Aprobado : MT Fecha : 20.05.2016 Página : 21 de 52

Código : SGC- MC -001 Versión : 01 Aprobado : MT Fecha : 20.05.2016 Página :
 

podría causar contaminación en su utilización.

   

• Capacitación del personal involucrado.

 
 

Físico: barro, color, olor, entre otros

SI

Al momento de abrillantar el arroz pueden causar daños al consumidor.

   

Químico: cloro,

 

Una elevada concentración de estas sustancias pueden alterar las propiedades del arroz causando daños.

Indicar al departamento de calidad que evalué las muestras de agua para evitar todo tipo de material extraño que pueda ingresar en el proceso

aluminio

SI

AGUA

residual, hierro,

SI

Biológicos:

 

Los coliformes fecales pueden causar grandes daños a la salud de los consumidores si estos son ingeridos mediante nuestro producto.

bacterias

SI

 
PLAN HACCP Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos Código : SGC-
PLAN HACCP Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos Código : SGC-

PLAN HACCP

Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos

Código : SGC-MC-001 Versión : 01 Aprobado : MT Fecha : 20.05.2016 Página : 22 de 52

Código : SGC- MC -001 Versión : 01 Aprobado : MT Fecha : 20.05.2016 Página :

8.2.ANÁLISIS DE PELIGROS EN LAS ETAPAS DE PROCESO

   

EXISTEN

     

PELIGROS

ESTE PUNTO ES UN PUNTO CRITICO DEL CONTROL SI O NO

SIGNIFICA

 

QUE MEDIDA PREVENTIVA SE PUEDE APLICAR PARA PREVENIR EL PELIGRO SIGNIFICATIVO

ETAPAS

DEL

PROCESO

IDENTIFIQUE

PELIGROS

TIVOS

PARA LA

INOCUIDA

 

JUSTIFIQUE DECISION PARA LA COLUMNA 3

D DEL

 

ALIMENTO

 
       

Cumplimiento del Programa

·

de Mantenimiento preventivo del equipo.

·

Capacitación del operador en

 

Físico: polvo,

NO

-

Existe una etapa posterior que

piedras, pajilla.

elimina el peligro.

 

-

 

la operación del equipo.

SECADO

     

-Adopción de una nueva tecnología. Secado bajo techo. -Adecuado manejo de temperatura de secado- control de humedad. -Uso de equipos de medición de humedad, y cumplimiento de programa de calibración.

SI

ARTESANAL

Biológico:

coliforme fecales de aves, bacterias, mohos, hongos.

SI

-Contaminaría la materia prima, siendo dañino para la salud del consumidor.

 

Físico:

       

SELECCIÓN

Presencia

SI

Mantenimiento de maquinaria

• Mantenimiento preventivo

SI

materia extraña

 
PLAN HACCP Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos Código : SGC-
PLAN HACCP Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos Código : SGC-

PLAN HACCP

Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos

Código : SGC-MC-001 Versión : 01 Aprobado : MT Fecha : 20.05.2016 Página : 23 de 52

Código : SGC- MC -001 Versión : 01 Aprobado : MT Fecha : 20.05.2016 Página :
 

dañina

       

Químico:

     

ninguno.

-

 

-

-

Biológico:

 

Procesos Operativos

Procesos Operativos

Presencia de

NO

Estandarizados de Saneamiento y Manejo Integrado de Plagas

Estandarizados de Saneamiento y Manejo Integrado de Plagas

gorgojos

 

Físico:

       

Presencia de

BPM(Transporte), Inspección visual

piedras,

NO

Uso de BPM

suciedad.

 
     

Se Verifica las condiciones sanitarias de la unidad de

Químico:

Contaminación del producto con olores extraños o productos químicos.

Se controla al ingreso de las unidades de transporte, la presencia de plagas, la limpieza del transporte y la ausencia de olores extraños

transporte antes del despacho.

DISTRIBUCI

Realizar una adecuada

ÓN

NO

fumigación de las unidades de transporte.

SI

Utilizar unidades de

 

transportes exclusivos para el transporte del producto.

Biológico:

   

BPM(Transporte), Inspección visual

Contaminación

SI

Uso de BPM

cruzada.

 
PLAN HACCP Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos Código : SGC-
PLAN HACCP Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos Código : SGC-

PLAN HACCP

Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos

Código : SGC-MC-001 Versión : 01 Aprobado : MT Fecha : 20.05.2016 Página : 24 de 52

Código : SGC- MC -001 Versión : 01 Aprobado : MT Fecha : 20.05.2016 Página :

9. PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL PCC.

           

NUMERO

ETAPAS

CATEGORIA Y PELIGRO IDENTIFICADO

P1

P2

P3

P4

DE PCC

 

Físico: presencia de metales, vidrios, piedras, plásticos, paja, papeles, palos, etc.

SI

NO

SI

SI

 

RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA

Químico: residuos de pesticidas.

SI

NO

NO

-

NO

Biológicos: presencia de mohos: Aspergillus flavus, aspergillus candidus, aspergillus ochraceus. Presencia de plagas.

SI

NO

NO

-

 

Físico: polvo, piedras, pajilla.

SI

NO

NO

-

 

SECADO

Químico: ninguno.

-

-

-

-

SI

Biológico: coliforme fecales de aves, bacterias, mohos, hongos.

SI

SI

-

-

ALMACENAMI ENTO DE ARROZ SECO

Físico: presencia de metales, vidrios, piedras, plásticos, paja, papeles, palos, etc.

SI

NO

SI

SI

 

Químico: residuos de insecticidas.

SI

NO

NO

-

NO

Biológicos: presencia de mohos: Aspergillus flavus, Penicillun

SI

NO

SI

SI

 

Físico: Partículas extrañas (piedras, pajas, plástico, vidrio, etc.)

SI

NO

NO

-

 

PRE -

Químico: ninguno.

       

LIMPIEZA

-

- -

-

NO

Biológico: ninguno

-

- -

 

-

DESCASCARA

Físico: Partículas de jebes por desgastes de los rodillos durante la fricción.

SI

NO

NO

-

 

DORA

Químico: ninguno.

-

-

-

-

NO

Biológico: ninguno

-

-

-

-

SEPARACION

Físico: Presencia de MED

SI

NO

NO

-

NO

GRAVIMETRIC

Químico: ninguno.

-

-

-

-

PLAN HACCP Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos Código : SGC-
PLAN HACCP Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos Código : SGC-

PLAN HACCP

Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos

Código : SGC-MC-001 Versión : 01 Aprobado : MT Fecha : 20.05.2016 Página : 25 de 52

Código : SGC- MC -001 Versión : 01 Aprobado : MT Fecha : 20.05.2016 Página :

A

Biológico: ninguno

-

-

-

-

 

PULIDO POR

Físico: Desgaste de frenos (jebes). Desgaste de cribas. Presencia de MED.

SI

NO

NO

-

NO

FRICCIÓN

Químico: ninguno.

-

-

-

-

Biológico: Infestación por gorgojos.

SI

NO

NO

-

PULIDO POR ABRILLANTAM IENTO

Físico: Cerdas de escobillas. Presencia de MED.

SI

NO

NO

-

 

Químico: ninguno.

-

-

-

-

NO

Biológico: Presencia de gorgojos

SI

NO

NO

-

CLASIFICACIÓ

Físico: Presencia de MED. Desgaste de rasteles.

SI

NO

NO

-

 

N

Químico: ninguno.

-

-

-

-

NO

Biológico: Presencia de gorgojos

SI

NO

NO

-

SELECCIÓN

Físico: Presencia materia extraña dañina

SI

SI

-

-

 

Químico: ninguno.

-

-

-

-

PCC2

Biológico: Presencia de gorgojos

SI

NO

NO

-

 

Físico: Presencia de agujas, pelos, joyas, pita.

SI

NO

NO

-

 

ENVASADO

Químico: Contaminación con grasas o aceites de equipos.

SI

NO

NO

-

NO

Biológico: Presencia de gorgojos. Contaminación cruzada.

SI

NO

SI

SI

ALMACENAMI

Físico: ninguno.

-

-

-

-

NO

PLAN HACCP Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos Código : SGC-
PLAN HACCP Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos Código : SGC-

PLAN HACCP

Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos

Código : SGC-MC-001 Versión : 01 Aprobado : MT Fecha : 20.05.2016 Página : 26 de 52

Código : SGC- MC -001 Versión : 01 Aprobado : MT Fecha : 20.05.2016 Página :

ENTO

Químico: Podrán contaminarse con plaguicidas durante una curación.

SI

NO

NO

-

 

Biológico: Crecimiento de Mohos, infestación de plagas.

SI

NO

NO

-

 

Físico: Presencia de piedras, suciedad.

SI

NO

NO

-

 

DISTRIBUCIÓN

Químico: Contaminación del producto con olores extraños o productos químicos.

SI

NO

NO

-

PCC3

Biológico: Contaminación cruzada.

SI

NO

SI

NO

PLAN HACCP Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos Código : SGC-
PLAN HACCP Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos Código : SGC-

PLAN HACCP

Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos

Código : SGC-MC-001 Versión : 01 Aprobado : MT Fecha : 20.05.2016 Página : 27 de 52

Código : SGC- MC -001 Versión : 01 Aprobado : MT Fecha : 20.05.2016 Página :

10. LÍMITES CRÍTICOS PARA CADA PCC.

ETAPA DEL

PUNTO CRITICO DE CONTROL

 

LIMITES CRITICOS

PROCESO

 
   

LIMITES CRÍTICOS

 

Humedad final del grano:

Capirona: 12.1- 13.3%

IR-43

: 14 - 14-5%

SECADO

1

Temperatura de secado:

 

Capirona: 54 60°C

   

IR-43:

50 55°C

Temperatura del grano:

 

20 - 35°C

• Tasa de remoción de humedad: 1% por hora.

   

- % remoción de mancha.:

 
 

70 - 80%

SELECCIÓN

4

- % remoción de punto negro:

60-80%

- % remoción de tiza:

 
     

10-15%.

- % remoción de panza blanca:

90-100%

DISTRIBUCIÓN

5

- Según las normas de transporte de productos alimenticios y Según las Normas de Salubridad

PLAN HACCP Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos Código : SGC-
PLAN HACCP Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos Código : SGC-

PLAN HACCP

Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos

Código : SGC-MC-001 Versión : 01 Aprobado : MT Fecha : 20.05.2016 Página : 28 de 52

Código : SGC- MC -001 Versión : 01 Aprobado : MT Fecha : 20.05.2016 Página :

11. SISTEMA DE VIGILANCIA DE LOS PCC.

ETAPA

 

PROCE

 

PUNTO

     

VIGILANCIA

   

DEL

SO

CRITICO

PELIGRO

LIMITES

 

CÓMO

?

FRECU

 

DE

CONTROL

SIGNIFICATIVO

CRITICOS

QUÉ?

ENCIA

?

QUIÉN?

REGISTRO

SECADO

PLAN HACCP Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos Código : SGC-
PLAN HACCP Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos Código : SGC-

PLAN HACCP

Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos

Código : SGC-MC-001 Versión : 01 Aprobado : MT Fecha : 20.05.2016 Página : 29 de 52

Código : SGC- MC -001 Versión : 01 Aprobado : MT Fecha : 20.05.2016 Página :

PELIGRO

BIOLOGICO

Contaminación

Biológica:

1

Secado incompleto o inadecuado.

en

de

Crecimiento

microorganismos

el arroz por exceso de

humedad • Si no se cumple con

las

variables

de

secado

puede

conllevar

a

un

enmohecimiento

del

arroz

lo

que

produciría

micotoxinas

 

(aflatoxinas)

las

son para la salud.

cuales

dañinas

La

etapa

está

diseñada

para

disminuir

el

contenido

de

humedad en el arroz. PELIGRO QUÍMICO

• Contaminación con

lubricantes (gasolina,

aceite,

etc.)

o

residuos

de

pesticidas.

• Acidez elevada de algunos insumos.

El

d

LIMITES

CRÍTICOS

final del

grano:

Capirona:

12.1- 13.3%

IR-43

Humedad

:

14

- 14-5%

Temperatura

de secado:

Capirona: 54

60°C

IR-43:

50 55°C

Temperatura

del grano:

20 - 35°C

• Tasa de

remoción de

humedad: 1%

por hora.

 

Verifica

r el

Granos

resultad

o de

análisis

- El supervisor

de

verificará

secado

el

cumplimiento

del

procedimiento

operacional del

secado.

- El responsable

de saneamiento

 

verificara

el

Cada

cumplimiento

Lote

de la limpieza y desinfección

de

secado.

- El responsable

del control de

calidad analizara si las muestras cumplen

límites

con

los

del

área

establecidos.

- Registro

de

secado, llenado

por el operario

y

revisado

por

el

área

de

control

de calidad.

- Registro

de

mantenimiento

del

secado

control

equipos.

área

de

y

de

PLAN HACCP Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos Código : SGC-
PLAN HACCP Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos Código : SGC-

PLAN HACCP

Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos

Código : SGC-MC-001 Versión : 01 Aprobado : MT Fecha : 20.05.2016 Página : 30 de 52

Código : SGC- MC -001 Versión : 01 Aprobado : MT Fecha : 20.05.2016 Página :
     

-

% remoción

         

de mancha.:

 

70 -

80%

Contaminación

-

% remoción

física:

de punto

-

Informe

de

SELECCIÓN

- Paso de pajillas

Verifica

- Control

y

registro

del

4

- Presencia de materia

extraña dañina que paso por proceso de selección. (Piedras, metales, maderas, etc.).

negro:

80%

60-

Granos

r el

resultad

Cada

por muestreo hecho por personal del laboratorio

análisis

muestreo

realizado

por

% remoción

-

de tiza:

o de

Lote

personal

de

análisis

control

de

 

15%.

10-

 

calidad.

-

% remoción

 
 

de panza

blanca:

90-

100%

PLAN HACCP Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos Código : SGC-
PLAN HACCP Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos Código : SGC-

PLAN HACCP

Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos

Código : SGC-MC-001 Versión : 01 Aprobado : MT Fecha : 20.05.2016 Página : 31 de 52

Código : SGC- MC -001 Versión : 01 Aprobado : MT Fecha : 20.05.2016 Página :
   

Contaminación

           

biológica:

-

Contaminación

cruzada por cargas

anteriores como

productos

alimenticios o no alimenticios.

-

Informe

y

DISTRIBUCIÓN

registro

de

-

Un producto con

-

Según

las

Verifica

entrada

de

olores o material

normas

de

r el

Cada

Lote

Jefe de

transporte

de

5

extraño son difícil de comercializar.

transporte de

Granos

resultad

control de

carga.

productos

 

o de

 

Calidad

-

Registro

de

Contaminación

alimenticios.

análisis

estado actual de

química:

transporte

de

 

Derrame de aceites, combustibles en su transporte. Contaminación física:

-

carga.

Malas condiciones de transporte.

-

 
PLAN HACCP Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos Código : SGC-
PLAN HACCP Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos Código : SGC-

PLAN HACCP

Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos

Código : SGC-MC-001 Versión : 01 Aprobado : MT Fecha : 20.05.2016 Página : 32 de 52

Código : SGC- MC -001 Versión : 01 Aprobado : MT Fecha : 20.05.2016 Página :

12. MEDIDAS CORRECTORAS.

PUNTO

CRITICO DE

CONTROL

ETAPA DEL PROCESO

MEDIDA PREVENTIVA

MEDIDAS CORRECTORAS

SECADO

1

Capacitación del personal.

Control de variables de secado.

Cumplimiento del programa de mantenimiento preventivo del área de secado.

Operario se encargara de medir y registrar la humedad cada hora del lote de arroz.

Si la humedad y la Temperatura del grano se

encuentra fuera del límite establecido, se ajustará parámetros.

Cuando el procedimiento operacional de secado no se cumpla, el Jefe de Secado,

capacitará al personal para que se cumpla con las variables de secado.

Si se encuentra arroz ya seco fuera de los parámetros de humedad; inmediatamente volverá hacer secado.

PLAN HACCP Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos Código : SGC-
PLAN HACCP Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos Código : SGC-

PLAN HACCP

Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos

Código : SGC-MC-001 Versión : 01 Aprobado : MT Fecha : 20.05.2016 Página : 33 de 52

Código : SGC- MC -001 Versión : 01 Aprobado : MT Fecha : 20.05.2016 Página :
   

Mantenimiento preventivo de los equipos según cronograma.

 

Revisión y Control del Maquinista.

Cumplir con las normas POES durante todo el proceso de Pilado.

Implementación de mallas y

Uso de Barras Imantadas en puntos

SELECCIÓN

2

succionadores para evitar que el polvo y materias extrañas ingresen al producto final.

Implementación de máquina Despedradora, que vaya antes de las MESA PADDY para así disminuir el riesgo del paso de materia extraña dañina.

específicos para evitar el paso de materia extraña en el Producto Final.

En caso que exista una desviación severa se procederá un retorno de producto y se trabajará a baja carga.

PLAN HACCP Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos Código : SGC-
PLAN HACCP Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos Código : SGC-

PLAN HACCP

Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos

Código : SGC-MC-001 Versión : 01 Aprobado : MT Fecha : 20.05.2016 Página : 34 de 52

Código : SGC- MC -001 Versión : 01 Aprobado : MT Fecha : 20.05.2016 Página :

13. SISTEMA DE VERIFICACIÓN.

13.1. Objetivo

13.1.1. Establecer un procedimiento único de verificación del cumplimiento de las actividades referentes al plan HACCP.

13.1.2. Confirmar si los peligros y riesgos fueron identificados y/o corregidos cuando el plan fue desarrollado.

13.1.3. Comprobar si mediante los procedimientos establecidos se alcanzan los objetivos trazados.

13.2. Alcance

Es aplicado por el personal involucrado en el desarrollo del plan HACCP o por el

personal externo cuando efectúe auditorías internas de calidad en la empresa.

13.3. Responsabilidades

El Gerente General y el Jefe de producción son los responsables de planificar la

verificación y a la misma vez garantizar que los requisitos del Plan HACCP se

cumplan.

El Jefe de Calidad es el responsable de la coordinación del Equipo HACCP y en su

coordinación asume la responsabilidad de auditor interno.

13.4. Documento de referencia Plan HACCP

Registros del Plan HACCP

Programa de Higiene y Saneamiento

Informes de Verificación

PLAN HACCP Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos Código : SGC-
PLAN HACCP Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos Código : SGC-

PLAN HACCP

Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos

Código : SGC-MC-001 Versión : 01 Aprobado : MT Fecha : 20.05.2016 Página : 35 de 52

Código : SGC- MC -001 Versión : 01 Aprobado : MT Fecha : 20.05.2016 Página :

13.5. Tipos de Verificación

Verificaciones diarias:

Revisión de registros.

Verificaciones periódicas.

Cumplimiento con los programas de calibración de equipos.

Control de plagas, Mantenimiento preventivo y capacitación del personal involucrado en el proceso.

13.6. Procedimientos

13.6.1. De los registros de los Puntos Críticos de Control (PCC)

Todos los registros de los Puntos Críticos de Control serán revisados y firmados

diariamente por el jefe de la Calidad. La revisión diaria de registros generados en

cada PCC es esencial para un sistema efectivo basado en el plan HACCP

13.6.2. De las Acciones Correctivas

Todos los registros de acciones correctivas serán realizados y firmados por el jefe

de Control de Calidad.

13.6.3. Verificación Periódica

Personal imparcial de la empresa capacitado en HACCP e informado sobre el

proceso productivo o consultores externos entendidos en HACCP podrán hacer

pruebas o monitorear Puntos Críticos de Control durante la visita periódica

programadas a fin de constatar si las operaciones están acordes con el sistema

HACCP. Los resultados de los análisis deben corresponde a los valores de los

registros respectivos del monitoreo del sistema.

Además, el sistema HACCP será verificado y revisado para la operación total

siempre que algunas de las siguientes condiciones descritas a continuación ocurran:

El producto sea sospechoso de ser vehículo de enfermedad

El proceso cambia (ingredientes, operación, maquinaria)

PLAN HACCP Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos Código : SGC-
PLAN HACCP Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos Código : SGC-

PLAN HACCP

Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos

Código : SGC-MC-001 Versión : 01 Aprobado : MT Fecha : 20.05.2016 Página : 36 de 52

Código : SGC- MC -001 Versión : 01 Aprobado : MT Fecha : 20.05.2016 Página :

El control de proceso cambia (humedad, temperatura)

El equipo HACCP debe estar conciente de peligros nuevos (enfermedades,

emergencia) o nuevos métodos para controlar los peligros.

Cambios en el diseño de empaque o manipuleo del producto terminado.

De manera semestral se realiza un hisopado microbiológico de superficies,

manos y equipos.

13.6.4. Informe de verificación

Todas las verificaciones efectuadas deberán constar de un informe de la verificación

dónde se anoten las observaciones realizadas y las medidas correctivas propuestas.

La confección de este informe estará a cargo del auditor, quien entregara una copia

a la empresa.

PLAN HACCP Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos Código : SGC-
PLAN HACCP Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos Código : SGC-

PLAN HACCP

Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos

Código : SGC-MC-001 Versión : 01 Aprobado : MT Fecha : 20.05.2016 Página : 37 de 52

Código : SGC- MC -001 Versión : 01 Aprobado : MT Fecha : 20.05.2016 Página :

14. FORMATOS DE LOS REGISTROS.

FORMATO:HACCP-01

RECEPCION DE MATERIA PRIMA

FECHA N° CARRO PROPIETARIO LOTE PESO VARIEDAD OBSERVACIÓN
FECHA
N° CARRO
PROPIETARIO
LOTE
PESO
VARIEDAD
OBSERVACIÓN

ACCIÓN CORRECTIVA:

ACCIÓN CORRECTIVA:
ACCIÓN CORRECTIVA:
ACCIÓN CORRECTIVA:

ELABORADO POR: ------------------------------

V°B° JEFE DE CONTROL DE CALIDAD:

------------------------------

PLAN HACCP Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos Código : SGC-
PLAN HACCP Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos Código : SGC-

PLAN HACCP

Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos

Código : SGC-MC-001 Versión : 01 Aprobado : MT Fecha : 20.05.2016 Página : 38 de 52

Código : SGC- MC -001 Versión : 01 Aprobado : MT Fecha : 20.05.2016 Página :

FORMATO: HACCP-002

 

ANALISIS FISICO DE MATERIA PRIMA

FECHA:

PROPIETARIO:

N° CARRO:

VARIEDAD:

ZONA:

LOTE:

%R.BLANCO

%TIZA

% ENTERO:

%MANCHA

% QUEBRADO:

% HUMEDAD:

%IMPUREZA:

% REND.INTEGRAL

ANALIZADO POR:

V°B° CONTROL DE CALIDAD:

PLAN HACCP Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos Código : SGC-
PLAN HACCP Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos Código : SGC-

PLAN HACCP

Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos

Código : SGC-MC-001 Versión : 01 Aprobado : MT Fecha : 20.05.2016 Página : 39 de 52

Código : SGC- MC -001 Versión : 01 Aprobado : MT Fecha : 20.05.2016 Página :

Formato

HACCP-003

PCC 01 SECADO DE ARROZ CASCARA

Código:

Fecha de ingreso a secado Cliente :

:

Sacos:

Peso

:

Procedencia :

Operador turno

:

 

PRELIMPIA

 

Fecha:

  PRELIMPIA   Fecha:
  PRELIMPIA   Fecha:

PAMPA

:

Impurezas:

( Kg)

PAMPA:

Fecha:

PAMPA: Fecha:
PAMPA: Fecha:

PC - 01

Límite de secado de arroz cascara. % humedad min. 13%

% humedad Max. 14 %

 

Termino de

Inicio de secado:

secado:

Turno de secado

Tiempo de Secado:

:

HORA

HUMEDAD DEL GRANO (%)

Tº GRANO

H.R

Tº AMBIENTE

       

ºC

%

ºC

       

ºC

%

ºC

       

ºC

%

ºC

       

ºC

%

ºC

       

ºC

%

ºC

       

ºC

%

ºC

       

ºC

%

ºC

       

ºC

%

ºC

       

ºC

%

ºC

       

ºC

%

ºC

Hora de inicio Hora termino

   

OCURRENCIAS

 

Operador de Secado

Jefe de Secado

 

Equipo para medir la humedad: Grain Moisture Tester - Kett

HR humedad relativa

Temperatura

PLAN HACCP Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos Código : SGC-
PLAN HACCP Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos Código : SGC-

PLAN HACCP

Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos

Código : SGC-MC-001 Versión : 01 Aprobado : MT Fecha : 20.05.2016 Página : 40 de 52

Código : SGC- MC -001 Versión : 01 Aprobado : MT Fecha : 20.05.2016 Página :
FORMATO: HACCP-004 CONTROL DE CALIDAD DE PRODUCTO TERMINADO HORA CODIGO N° CARRO LOTE VARIEDAD %
FORMATO: HACCP-004
CONTROL DE CALIDAD DE PRODUCTO TERMINADO
HORA
CODIGO
N° CARRO
LOTE
VARIEDAD
% HUMEDAD
% QUERADO
%TIZA
%MANCHA
°BLANCURA
ENVASE
OBSERVACIONES
ANALISTA DE C.C :
V°B° JEFE DE CONTROL DE CALIDAD:
PLAN HACCP Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos Código : SGC-
PLAN HACCP Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos Código : SGC-

PLAN HACCP

Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos

Código : SGC-MC-001 Versión : 01 Aprobado : MT Fecha : 20.05.2016 Página : 41 de 52

Código : SGC- MC -001 Versión : 01 Aprobado : MT Fecha : 20.05.2016 Página :

Formato HACCP-005

VERIFICACION DEL PLAN HACCP (Hoja 1 de 2)

Fecha

:

Producto

:

 

ASPECTO

C

NC

COMENTARIOS

1

El equipo HACCP ha sido conformado y capacitado de acuerdo con los requerimientos técnicos del producto y el proceso.

     

2

La descripción del producto cobija todos los aspectos claves para la inocuidad.

     

3

Identificación del tipo de consumidor y la forma de consumo.

     

4

Diagrama de flujo coherente con la naturaleza del producto

     
 

Identificación completa y sistemática de todos los peligros

     

5

biológicos, químicos y físicos potencialmente capaces de afectar la inocuidad del producto.

6

Identificación clara y precisa de las medidas requeridas para controlar los peligros.

     

7

Los Puntos de Control y Limites críticos se has establecidos sobre bases científicas

     
 

Los límites críticos establecidos garantizan el control de los

     

8

peligros de inocuidad y no contradicen ninguna descripción legal.

9

El monitoreo es capaz de detectar posibles salidas de control

     

10

Las técnicas, frecuencias y responsabilidades de monitoreo se encuentran claramente establecidas y/o referidas en el plan

     
 

Las medidas correctivas tomadas efectivamente controlan los

     

11

peligros derivados de la ocurrencia de las desviaciones respectivas.

12

Se han previsto acciones correctivas para todas las posibles desviaciones de los límites críticos.

     
 

Se han establecido procedimientos, variables, rangos, técnicas,

     

13

instrumentos y frecuencias y responsabilidades de validación y verificación del plan HACCP

14

Se han diseñado todos los formatos necesarios para hacer verificación del plan HACCP

     

15

Se han diseñado correctamente formatos para el registro de control de todos los puntos críticos de control.

     
 

Se han diseñado formatos para el control de desviaciones,

     

16

quejas y reclamos asociados con desviaciones de puntos críticos de control.

17

Hay evidencia de la capacitación de todo el personal involucrado en el HACCP

     

C: conforme; NC: no conforme

 
 

VERIFICADOR HACCP

 

RESPONSABLE DEL ESTABLECIMIENTO

 
PLAN HACCP Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos Código : SGC-
PLAN HACCP Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos Código : SGC-

PLAN HACCP

Sistema De Análisis De Peligros Y Puntos Críticos de Críticos

Código : SGC-MC-001 Versión : 01 Aprobado : MT Fecha : 20.05.2016 Página : 42 de 52

Código : SGC- MC -001 Versión : 01 Aprobado : MT Fecha : 20.05.2016 Página :

VERIFICACION DEL PLAN HACCP (Hoja 2 de 2)

Fecha

 

:

Producto

:

 

ASPECTO

C

M

m

1

Las características del producto, la etiqueta, la bolsa y el embalaje no corresponden a lo enunciado al plan HACCP

     

2

El diagrama de flujo no corresponde a lo observado en el terreno.

     

3

Los peligros y factores de riesgos propios de la planta no han sido bien reportados o identificados en el análisis de peligros del Plan

     

4

No se aplican los prerrequisitos del HACCP

       

5

Los puntos críticos de control observados en planta no corresponden con los identificados en el plan HACCP.

     

6

Se ha modificado los límites críticos sin la debida autorización de los responsables del proceso.

     

7

Las técnicas de medición y muestreo no están homologadas, documentadas o actualizadas debidamente.

     

8

No se han definido, o se incumplen las frecuencias de monitoreo.

     

9

No existen o no se encuentran al día los registros de control de uno o más puntos críticos.

     

10

Los muestreos realizados a productos terminados arrojan resultados no conformes con las especificaciones.

     

11

El personal a cargo de las operaciones no tiene capacidad técnica o administrativa para decidir si el proceso se encuentra bajo control o no.

     

12

Las medidas correctivas no se aplican o registran de acuerdo con el Plan.

     

13

Los productos no conformes no son fácilmente identificables y rastreables.

     

14

No se toman medidas efectivas para evitar la ocurrencia reiterada de desviaciones de los límites críticos.

     

15

Los registros no son revisados y firmados por el personal responsable

     

16