DETERMINACIN DE LOS CAMBIOS FISICOQUMICOS PRESENTES DURANTE

LA FABRICACIN DE PINTURAS EMULSIONADAS ARQUITECTNICAS

Parra, H.1 ;Vsquez, S. 2; Geant C.2; Mujica, V. 2
C.A. Venezolana de Pinturas. Valencia. Venezuela
2
Escuela de Ingeniera Qumica. Facultad de Ingeniera. Universidad de Carabobo.
Valencia. Estado Carabobo. Venezuela
email: solv_5@hotmail.com
1

Resumen: Este trabajo consisti en realizar una serie de caracterizaciones a los sistemas intermedios que se
obtienen durante el proceso de fabricacin de una pintura emulsionada arquitectnica. Para la investigacin, la
variable de proceso medida fue el potencial de hidrgeno. Adicionalmente, se construyeron las curvas de
fluidez y viscosidad para cada sistema intermedio. Con el estudio de los sistemas intermedios se reconoce e
interpreta la causa de puntos crticos en el proceso de elaboracin de una pintura emulsionada, permitiendo
realizar variaciones a la formulacin original. Con la investigacin se observ que la variable potencial de
hidrgeno es determinante para la interpretacin de la fenomenologa asociada a las modificaciones que
ocurren durante el proceso de fabricacin de una pintura emulsionada arquitectnica. Desde el punto de vista
del comportamiento reolgico, el proceso de fabricacin de una pintura emulsionada arquitectnica se divide
en tres etapas: incorporacin de aditivos, dispersin y reduccin y completado.
Palabras clave: Pintura emulsionada, potencial de hidrgeno, sistema intermedio, viscosidad.

DETERMINATION OF THE PHYSICOCHEMICAL CHANGES PRESENT IN THE

MANUFACTURE OF ARCHITECTURAL EMULSION PAINTS
Abstract: This research consisted of a series of characterizations to intermediate systems that are obtained
during the manufacturing process of architectural emulsion paint. For this research, the process variable
measured was the hydrogen potential. Additionally, the flow and viscosity curves for each intermediate system
were obtained. From the intermediate systems study, the origin of critical points in the process of elaborating
emulsion paint is recognized and interpreted, thus allowing changes in the original formulation. From this
investigation it became apparent that the hydrogen potential variable is crucial to the interpretation of the
phenomena associated with the changes that occur during the manufacturing process of architectural emulsion
paint. From the viewpoint of rheological behavior, the manufacturing process of architectural emulsion paint is
divided into three stages: incorporation of additives, dispersion and reduction and completion.
Key words: Emulsion paint, intermediate system, hydrogen potential, viscosity.
INTRODUCCIN
En la fabricacin de un producto es importante conocer
las modificaciones que ocurren durante su proceso
de elaboracin, para comprender lo existente y lograr
explicar cambios en el producto final.
Una pintura emulsionada es una dispersin de
pigmentos en un vehculo no voltil (ltex) y voltil
(disolvente), la cual forma una pelcula continua y
adherente cuando se seca. Bsicamente est
constituida por aditivos, vehculo y pigmentos (Molera,
1999). Los aditivos son compuestos adicionados en
pequea proporcin que imparten propiedades a nivel
de proceso y de pelcula. El vehculo se divide en no
voltil y voltil; el vehculo no voltil es el substrato

donde se fijarn los pigmentos cuando forma pelcula

y el vehculo voltil o disolvente es la materia prima
que se incorpora para dar fluidez y aplicabilidad a la
pintura, y que luego emigra al ambiente en la fase de
secado. Los pigmentos son slidos pulverizados que
proporcionan color y cubrimiento (Dorr y Holzinger,
1991).
La presente investigacin consiste en caracterizar
fisicoqumicamente los sistemas intermedios obtenidos
durante el proceso de elaboracin de una pintura
emulsionada arquitectnica. Los sistemas intermedios
se forman al ir adicionando un nuevo componente
segn el orden de formulacin, partiendo del
componente inicial que es el agua.

84 Determinacin de Los Cambios Fisicoqumicos presentes durante La Fabricacin .......

Parra Hugo; Vsquez Sol; Geant Carmen; Mujica Viky.

Despus de seleccionar la pintura, se escoge una

variable de proceso, y se estudia su comportamiento
en los sistemas intermedios, durante la elaboracin
de la pintura.

Posteriormente se realizaran mezclas entre agua,

humectante y dispersante, realizando medidas de
tensin superficial a las mezclas, utilizando para ello
un anillo de Dunoy.

En forma general se desea obtener conocimientos

sobre el producto en estudio, con el fin de proponer
cambios que permitan mejorar su formulacin y
aprovechar las caractersticas otorgadas por cada
materia prima empleada.

Luego se realiz la medicin de potencial de hidrgeno

a la mezcla modificadora reolgica constituida por
agua, modificador reolgico n2 y co-solvente, con la
cual se concluy la caracterizacin individual y en
conjunto de las materias primas.

METODOLOGA

Para la fabricacin del producto se parte inicialmente

con cierta cantidad de agua, luego se va aadiendo
progresivamente determinados componentes, segn
el orden de formulacin y la cantidad establecida en
frmula. Al incorporar cada componente se van
formando sistemas intermedios antes de llegar al
producto final. El estudio de los sistemas intermedios
es el objetivo principal de la investigacin. En la Figura
1 se muestra un esquema que ejemplifica como se va
constituyendo cada sistema. Para formar el sistema
0, se aade el componente A, luego para formar el
sistema 1 se adiciona al sistema anterior el
componente B, y as sucesivamente se adiciona cada
componente hasta aadir el componente i que forma
el sistema n.

La pintura satinada emulsionada es el producto

utilizado para el desarrollo de la investigacin. Est
constituida por agua, humectante, antiespumante n1,
antiespumante n2, dispersante, suavizador de agua,
regulador de pH, biocida n1, biocida n2, dixido de
titanio n1, dixido de titanio n2, carga, modificador
reolgico n1, modificador reolgico n2, co-solvente,
ltex y coalescente.
Inicialmente se realiz la caracterizacin de las
materias primas necesarias para elaborar la pintura,
puesto que el conocimiento de sus caractersticas
permite explicar fenmenos que ocurren en los
sistemas intermedios. Las caracterizaciones realizadas
a cada materia prima estn sujetas a recomendaciones
dadas por los proveedores, y en algunos casos se
consider la incorporacin de nuevas caracterizaciones
basadas en revisiones bibliogrficas realizadas sobre
las materias primas, como es el caso de la
incorporacin del balance hidroflico-lipoflico (HLB) al
humectante.
La metodologa empleada para cada caracterizacin
sigue lo establecido segn la Normas: ASTM
(D-2090:1998,
D-1729:1996,
COVENIN
(676:1996,680:1996,737:1999, 683:1993, 1580:1996,
3258:1996, 751:1999)
FO NDONORMA
(NVF 888:2008, 577:2007).
Seguidamente se realizaron evaluaciones a dos o ms
materias primas en conjunto, puesto que en algunos
casos la accin de una materia prima recae sobre la
otra. Se evala la accin del suavizador de agua sobre
el agua cruda, realizando la mezcla del agua inicial,
mas la cantidad de suavizador de agua en frmula y
luego del agua total necesaria para elaborar el
producto, mas el suavizador de agua en frmula. A
estas mezclas se les midi la dureza clcica, por el
mtodo de titulacin con EDTA.

Figura 1. Esquema para la obtencin de los sistemas

intermedios

En la Tabla N 1, se especifican los componentes por

los cuales est integrado cada sistema. La cantidad
de agua (1) necesaria para empezar el proceso de
fabricacin es identificada como sistema cero (0),
para indicar que es el sistema inicial. La mezcla
modificadora reolgica est compuesta por: agua,
co-solvente y modificador reolgico n2.

85

Tabla N 1. Sistemas intermedios obtenidos

durante la elaboracin de la pintura en
estudio
Sistema
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19

Componentes
Agua (1)
Sistema 0+Humectante
Sistema 1+Antiespumante n1
Sistema 2+Dispersante
Sistema 3+Suavizador de agua
Sistema 4+Regulador de pH
Sistema 5+Biocida n1
Sistema 6+Biocida n2
Sistema 7+Dixido de titanio n1
Sistema 8+Dixido de titanio n2
Sistema 9+Carga
Sistema 10+Modificador reolgico n1
Sistema 11+Mezcla modificadora
reolgica
Sistema 12+Agua (2)
Sistema 13+Ltex
Sistema 14+ Antiespumante n2
Sistema 15+Agua (3)
Sistema 16+ Coalescente
Sistema 17+Agua (4)
Sistema 18+Regulador de pH (2)

Durante la elaboracin de la pintura se distinguen tres

etapas: la primera, es la incorporacin de aditivos que
est constituida desde el sistema 0 al sistema 7, la
segunda, etapa de dispersin que se constituye desde
el sistema 8 al sistema 11, y la tercera, etapa de
reduccin y completado la cual est constituida desde
el sistema 12 al 19. Al obtener cada sistema intermedio
se realiz la medicin del potencial de hidrgeno (pH)
siguiendo el procedimiento establecido en la norma
COVENIN 676:1996. El anlisis reolgico se realiz a
todos los sistemas intermedios, hasta obtener el
producto final. Para ello se utiliz un remetro de la
marca Anton Paar modelo MCR 101 (Anton Paar, 2010).
La temperatura a la cual se realizaron los anlisis fue
(25,000,01) C, la misma se controla con un sistema
Peltier.
El estudio reolgico est dirigido a la interpretacin
de las grficas de esfuerzo y viscosidad en funcin de
la velocidad de corte, debido a que se deseaba conocer
a qu tipo de fluido perteneca cada sistema segn la
clasificacin reolgica.
ANLISIS Y DISCUSIN DE LOS RESULTADOS
A continuacin se presentan los resultados de las
caracterizaciones realizadas a cada componente.

86

El agua empleada en el proceso tiene una densidad

(Norma COVENIN 737, 1999) de (3,770,01) kg/gal,
con un potencial de hidrgeno (Norma COVENIN 676,
1996) de (7,370,01) adim. La dureza clcica total
del agua es de (3802) ppm CaCO3, es importante
destacar este anlisis, debido a que representa la
cantidad de electrolitos clcicos y frricos presentes,
los cuales hay que evitar por ser perjudiciales en la
estabilidad de las pinturas (Schweigger, 2005).
Al reali zar la eval uaci n mi crobio l gi ca
(Norma COVENIN 902, 1987), se obtuvo como
resultado un agua con buena calidad microbiolgica,
tal evaluacin es importante, ya que el agua es el
principal componente de una pintura emulsionada, por
lo tanto las condiciones de la misma tienen gran
responsabilidad en el producto final.
El suavizador de agua utilizado para elaborar el
producto, es un componente slido (Tripoliven 2010)
de color blanco, con un potencial de hidrgeno
(Norma COVENIN 676, 1996) de (9,250,01) adim en
solucin acuosa al 1%p/p. El suavizador de agua es
un agente quelante de los iones calcio y magnesio,
entre otros, que impiden la interaccin de los mismos
con otros componentes. Se suaviza el agua para evitar
la disminucin de la eficiencia del humectante y el
dispersante por la formacin de sales de los iones
presentes en el agua cruda con stos (Tripoliven,
2010); de lo contrario se tendra que adicionar ms
humectante y dispersante para cumplir su accin, lo
cual se traduce en un aumento de los costos del
producto.
El humectante utilizado para fabricar la pintura es un
lquido incoloro (Norma ASTM D-1729, 1996) y
transparente (Norma ASTM D-2090, 1998). Su
densidad (Norma COVENIN 737, 1999) es de
(3,870,01) kg/gal y tiene un potencial de hidrgeno
(Norma COVENIN 676, 1996) de (7,250,01) adim.
El contenido de material no voltil en peso (Norma
COVENIN 680, 1996) es de (25,40,1) %. Al realizar
la evaluacin microbiolgica del humectante (Norma
COVENIN 683, 1993) se encontr <1 UFC/mL.
El equipo utilizado para obtener el espectro infarrojo
fue un FT-IR (Espectrofotmetro de infrarrojos por
transformada de Fourier), el cual genera un espectro
de una muestra dada en un rango de longitudes de
onda infrarroja de luz. Cada uno de los picos en el
espectro corresponde a un determinado tipo de enlace
qumico. Al comparar el espectro infrarrojo del
humectante utilizado con el espectro infrarrojo del
estndar, se encontr que coincidan en todos los picos.

Una caracterizacin incorporada al humectante fue la

obtencin del valor del balance hidroflico-lipoflico
(HLB), obtenindose un valor de HLB de15, 3 adim. La
determinacin del HLB es importante porque muestra
la afinidad del surfactante al medio (acuoso u oleico)
(Anthony y Olenick, 2009). Para realizar la
determinacin del HLB del humectante utilizado, se
realizaron dos barridos de HLB: el primero preparando
emulsiones con la utilizacin del surfactantes de HLB
conocido, identificando en dicho barrido la formulacin
ptima de la emulsin (Salager, 1998) y para el
segundo barrido se realiz una sustitucin parcial de
los surfactantes empleados en el primer barrido, con
el fin de incorporar el humectante, para obtener la
formulacin optima, y mediante correlaciones el valor
de HLB del humectante empleado en la formulacin
de la pintura. El humectante utilizado para fabricar la
pintura es una mezcla, por lo tanto el valor de HLB
obtenido es caracterstico del componente en mayor
proporcin (Salager, 1998). La comparacin del valor
de HLB de varios surfactantes, aunado a un estudio
de sus propiedades y desempeo en determinado
medio, permite seleccionar cual es el mejor de ellos
para determinada funcin, lo cual es una herramienta
til para los formuladores. Se indica que el espectro
infrarrojo es igual al estndar, ya que esta
caracterizacin consiste en la comparacin entre el
espectro infrarrojo del estndar y el del lote.
El antiespumante n1 utilizado para fabricar la pintura
es un lquido amarillo (Norma ASTM D-1729, 1996);
tiene una densidad (Norma COVENIN 737, 1999) de
(3,450,01) kg/gal, y un potencial de hidrgeno
(Norma COVENIN 676, 1996) de (4,190,01) adim.
El contenido de material no voltil en peso
(Norma COVENIN 680, 1996) es de (95,40,1) %.
El antiespumante n2 es un lquido amarillo (Norma
ASTM D-1729, 1996) y transparente (Norma ASTM
D-2090, 1998); tiene una densidad (Norma COVENIN
737, 1999) de (3,790,01) kg/gal, y un potencial de
hidrgeno (Norma COVENIN 676, 1996) de (4,800,01)
adim. El contenido de material no voltil en peso
(Norma COVENIN 680, 1996) es de (99,80,1) %.
Al comparar el espectro infrarrojo del antiespumante
n2 utilizado con el espectro infrarrojo del estndar,
se encontr que coincidan en todos los picos.
Como las hojas tcnicas de ambos antiespumantes
no revelan informacin sobre su composicin, se
realiz una prueba de espectrofotometra infrarroja a
ambos antiespumantes para identificar los grupos
funcionales presentes en ellos. Se observ la presencia
de grupos de cidos carboxlicos en el antiespumante
n1 con bandas de absorcin entre 2500 cm -1 y

3000cm-1 y polisiloxanos en el antiespumante n2 con

bandas de absorcin entre 1500 cm-1 y 1000 cm-1 lo
cual es esperado ya que stos antiespumantes son
conocidos como los de tipo siliconados.
El dispersante utilizado para fabricar la pintura, que
es un lquido mbar (Norma ASTM D-1729, 1996) y
transparente (Norma ASTM D-2090, 1998). Tiene un
potencial de hidrgeno (Norma COVENIN 676, 1996)
de (5,910,01) adim y una densidad (Norma COVENIN
737, 1999) de (4,170,01) kg/gal El contenido de
material no voltil en peso (Norma COVENIN 680,
1996) es de (17,80,1) %. Al comparar el espectro
infrarrojo del dispersante utilizado con el espectro
infrarrojo del estndar, se encontr que coincidan en
todos los picos.Dicho dispersante presenta en su
composicin grupos policarboxlicos (MQ- Corporation,
2010), los cuales tienen influencia sobre la carga
superficial de los pigmentos, logrando la dispersin
de los mismos por repulsin electroesttica (Molera,
1999).
El regulador de pH empleado para elaborar el
producto, tiene una densidad (Norma COVENIN 737,
1999) de (3,390,01) kg/gal y un potencial de
hidrgeno (Norma COVENIN 902, 1987) de
(12,830,01) adim, lo que hace que dicho compuesto
sea una sustancia muy alcalina. Su adicin es muy
importante ya que el mismo es el encargado de ajustar
el pH del producto final. En la formulacin original es
adicionado en dos etapas, en la etapa de incorporacin
de aditivos y en la etapa de reduccin y completado.
El biocida n1 es un lquido amarillo (Norma ASTM
D-1729, 1996), con una densidad (Norma COVENIN
737, 1999) de (4,300,01) kg/gal y un potencial de
hidrgeno (Norma COVENIN 676, 1996) de
(12,330,01) adim. Presenta un pH muy elevado, por
tal razn es importante considerar tal caracterstica
para la elaboracin del producto. Al comparar su
espectro infrarrojo, del lote de trabajo, se observ
que coincidia con el obtenido del estndar. Es el
responsable de mantener en buen estado los
productos de base agua en el envase, hasta su
utilizacin, siendo indispensables en su formulacin.
La funcin del biocida n1 es conservar el producto
libre de bacterias, ya que la presencia de stas en el
envase descalifica la calidad de la pintura, adems de
aportar un aspecto y olor desagradable.
El biocida n2 es un lquido amarillo (Norma ASTM
D-1729, 1996), de densidad (Norma COVENIN 737,
1999) (4,100,01) kg/gal con un potencial de
hidrgeno de (6,190,01) adim. Al realizar el espectro
infrarrojo del lote de trabajo, se observ que coincida

87

con el del estndar. Este componente protege la

pelcula de pintura, inhibiendo el crecimiento y
desarrollo de hongos sobre ella (Decorespacio, 2009).
Es importante evaluar la calidad de los biocidas y
evitar que su componente activo se desestabilice
durante la elaboracin y almacenamiento de la pintura,
puesto que la calidad microbiolgica de la pintura
depende de ellos.
El dixido de titanio n1 es un slido de color blanco,
con una humedad de (0,600,01) % medida con una
balanza de humedad. Presenta una absorcin de
aceite (Norma FONDONORMA 888, 2008) de (33,50,1)
mL y una densidad (Belndez, 2009) de (15,140,01)
kg/gal. En la empresa se verifica su grado de
dispersin y limpieza con una mezcla preparada segn
normas internas, obtenindose un valor de 7,5 en grado
de dispersin y 5,5 de limpieza en la escala de
Hegman, valores dentro de rango segn lo establecido
en la empresa para la evaluacin de este pigmento.
Al realizar la aplicacin de esta mezcla y medir su
relacincontraste (Norma COVENIN 3258, 1996) se
obtuvo un valor de (95,990,01) %.
El dixido de titanio n2 es un slido de color blanco,
con una humedad de (2,510,01) % medida con una
balanza de humedad. Presenta una absorcin de
aceite (Norma FONDONORMA 888, 2008) de (49,80,1)
mL y una densidad (Belndez, 2009) de (12,820,01)
kg/gal. En la empresa se verifica su grado de
dispersin y limpieza con una mezcla preparada segn
normas internas, obtenindose un valor de 7,5 en grado
de dispersin y 3 de limpieza en la escala de Hegman,
valores dentro de rango segn lo establecido en la
empresa para la evaluacin de ste pigmento. Al
realizar la aplicacin de esta mezcla y medir su relacin
contraste (Norma COVENIN 3258, 1996) se obtuvo un
valor de (94,010,01) %.
La calidad de los pigmentos utilizados es determinante
en el producto final, debido a que ellos son
responsables de impartir cubrimiento y blancura en la
pintura.
La carga utilizada para fabricar la pintura en estudio
es un slido de color blanco, con una humedad de
(0,290,01) % medida con una balanza de humedad.
Pres enta una abs orci n de aceite (Norma
FONDONORMA 888, 2008) de (27,90,1) mL y una
densidad (Belndez, 2009) de (9,930,01) kg/gal. En
la empresa se verifica su grado de dispersin y
limpieza con una mezcla preparada segn normas
internas, obtenindose un valor de 5,5 de grado de
dispersin y 3 de limpieza en la escala de Hegman,

88

valores dentro de rango segn lo establecido en la

empresa para la evaluacin de la carga.
Adicional a las evaluaciones ya mencionadas,
realizadas a los pigmentos, tambin se hizo la medicin
del tamao de partcula, empleando el equipo Master
Sizer, el cual proporciona un tamao de partcula
promedio, segn la distribucin Gaussiana de los
tamaos de partculas presentes en la muestra en
estudio. Es importante la medicin del tamao de
partcula en los Dixidos de Titanio y la carga, ya que
dicha variable influye en el empaquetamiento de las
partculas dentro la pelcula de pintura (Dorr y
Holzinger, 1991).
Para el dixido de titanio (n1 y n2) se obtuvo un
tamao de partcula de (0,170,01) m, mientras que
para la carga de (13,210,01) m. Se observa que el
tamao de partcula de los pigmentos es menor que
el de carga, tal situacin es favorable ya que al tener
una mezcla de pigmentos y cargas de diferentes
tamao s de partcul a se lo gra un mejor
reordenamiento. Las partculas de menor tamao
ocupan los espacios vacos que se forman entre la
unin de las partculas de mayor tamao, mejorando
as el cubrimiento de la pelcula de pintura
(Dorr y Holzinger, 1991).
En cuanto a la adicin de cargas y pigmentos, es
preferible adicionar primero los de menor tamao de
partcula, ya que por tener mayor rea superficial
necesitarn mayor contacto con el lquido para
mojarse; si se adicionan primero se cuenta con mayor
cantidad de agua disponible para ste proceso. En el
caso de la elaboracin de la pintura en estudio, se
deben aadir primero los pigmentos de dixido de
titanio y luego la carga.
El modificador reolgico n1 es un slido de color
marrn claro (Norma ASTM D.1729, 1996), con una
densidad (Belndez, 2009) de (9,130,01) kg/gal. Los
valores de caracterizacin se encuentran dentro de
rango, presenta una humedad de (10,120,01) %,
medida con una balanza de humedad y una absorcin
de aceites (Norma FONDONORMA 888, 2008) de
(120,00,1) mL. Tiene un tamao de partcula de
(8,550,01) m, medido con un equipo Master Sizer.
Su funcin dentro de la elaboracin de la pintura es
mantener los pigmentos y cargas suspendidos, por lo
que se adiciona en la etapa de dispersin.
El co-solvente utilizado es un lquido amarillo
(Norma ASTM D.1729, 1996), con una densidad
(Norma COVENIN 737, 1999) de (3,930,01) kg/gal.

Este componente es denominado co-solvente, debido

a que el mismo disuelve en conjunto con el agua al
modificador reolgico n2. Al realizar la comparacin
del espectro infrarrojo del co-solvente del lote de
trabajo, con el estndar, se observ que coincidan. El
co-solvente utilizado necesita (17,000,01) s para fluir
a travs del orificio de l a copa Fo rd n4
(Norma COVENIN 751, 1999)
El modificador reolgico n2 utilizado para fabricar la
pintura, es un lquido amarillo (Norma ASTM D-1729,
1996) y transparente (Norma ASTM D-2090, 1998),
cuya densidad (Norma COVENIN 737, 1999) es de
(4,000,01) kg/ gal y su potencial de hidrgeno
(Norma COVENIN 676, 1996) es (5,790,01) adim.
Tiene un contenido de material no voltil en peso
(Norma COVENIN 680, 1993) de (40,40,01) % y una
viscosidad medida en un equipo de Brookfield
(Norma FONDONORMA 577, 2007) de (20001) cP.
Una caracterstica resaltante en el modificador
reolgico n2 es su potencial de hidrgeno, con un
valor inferior a 7, que permite definirlo como un
componente ligeramente cido.
El ltex empleado para elaborar la pintura es un lquido
de color blanco (Norma ASTM D-1729, 1996) y
densidad (Norma COVENIN 737, 1999) de (4,110,01)
kg/gal. Su potencial de hidrgeno (Norma COVENIN
676, 1996) es (4,740,01) adim, menor a 7, por lo
tanto es un componente cido. Tiene un contenido de
material no voltil en peso (Norma COVENIN 680,
1993) de (55,50,01) % y una viscosidad medida en
un equipo de Brookfield (Norma FONDONORMA 577,
2007) de (4721) cP. Presenta un tamao de partcula
de (0,190,01) m, medido en un equipo Master Sizer.
El coalescente empleado para la fabricacin de la
pintura es un lquido incoloro (Norma AST D1729,
1996) y transparente (Norma ASTM D-2090, 1998),
con una densidad de (3,600,01) kg/gal. Al realizar la
comparacin del espectro infrarrojo del lote de
trabajo, con el estndar, se observ que coincidan.
Seguidamente se presenta las caracterizaciones
realizadas a los conjuntos obtenidos despus de
mezclar dos o ms materias primas, para comprender
la interaccin entre ellas.
Al adicionar el suavizador de agua correspondiente
segn frmula, al agua inicial adicionada para la
fabricacin de la pintura, se obtiene una disminucin
de la dureza clcica total desde (3801) ppm CaCO3
hasta (01) ppm CaCO3. Mientras que al aadir el
suavizador de agua correspondiente segn frmula al

agua total necesaria para fabricar la pintura, se

obtiene una disminucin de la dureza clcica total
desde (3801) ppm CaCO3 hasta (1561) ppm CaCO3.
Se observa que la cantidad de agua adicionada en la
etapa de incorporacin de aditivos se encuentra libre
de dureza por accin del suavizador de agua, lo cual
es adecuado ya que en la etapa de dispersin se
necesita un agua con la menor dureza posible para
evitar la formacin de sales. Sin embargo, respecto
al agua total empleada para fabricar la pintura, la
cantidad de suavizador de agua aadida reduce la
dureza solo a la mitad.
Es conveniente estudiar el lmite de dureza a partir
del cual los iones presentes en el agua dura empiezan
a afectar las caractersticas de la pintura, debido a
que el agua con que se trabaja se encuentra por debajo
del valor mximo permitido para aguas de uso
domstico e industrial, pero no se conoce cul es el
nivel mximo de dureza tolerable para fabricar la
pintura.
Al realizar mezclas entre agua, humectante y
dispersante se puede observar la accin del
humectante y el dispersante sobre la tensin
superficial del agua adicionada en la etapa de
incorporacin de aditivos. Se observa que al aadir el
humectante al agua se origina una cada de tensin
superficial desde (72,00,1) di na/cm hasta
(39,30,1) dina/cm, mientras que al adicionar el
dispersante al agua se origina una cada de tensin
superficial desde (72,00,1) di na/cm hasta
(67,20,1) dina/cm. Sin embargo, al adicionar los dos
componentes juntos la cada de tensin superficial va
desde (72,00,1) dina/cm hasta (38,60,1) dina/cm,
diferencia similar a la ocasionada solo por el
humectante. Por lo tanto, en la elaboracin del
producto el humectante es el mayor causante de la
cada de tensin superficial. Tal situacin es la esperada
de acuerdo a las revisiones bibliogrficas (Seplveda
y Zazueta, 2004).
El potencial de hidrgeno de la mezcla agua,
co-solvente y modificador reolgico n2 es de
(7,260,01) adim. Se observa que el potencial de
hidrgeno de la mezcla es superior al del modificador
reolgico n2 puro. Sin embargo an no se puede
decir que la mezcla pas a ser un compuesto alcalino,
ya que el valor obtenido de la mezcla es muy cercano
al neutro.
Luego se inicia el estudio de los sistemas intermedios
obtenidos durante el proceso de elaboracin de la
pintura emulsionada arquitectnica.

89

La Figura 2 muestra la curva de variacin del potencial

de hidrgeno en funcin de cada sistema intermedio
obtenido durante el proceso de elaboracin del
producto. Cada flecha en la Figura permite indicar cul
es el componente que se va adicionando para formar
cada sistema.
Se parte inicialmente de un pH (6,850,01) adim
cercano al neutro. Al incorporar el humectante el pH
asciende ligeramente a un valor de (6,920,01) adim
pH, puesto que el humectante tiene un pH de
(7,250,01) adim. Al adicionar el antiespumante el
pH desciende ligeramente hasta (6,780,01) adim.
Al incorporar el dispersante el pH desciende hasta
(6,290,01) adim, eso se debe a que el mismo
presenta en su estructura grupos policarboxlicos, que
le otorgan ese carcter cido. El pH se restaura hasta
(6,790,01) adim al adicionar el suavizador de agua,
ya que el mismo en solucin tiene un pH bsico de
(9,250,01) adim.

Figura 2. Variacin del potencial de hidrgeno

empleando la formulacin original
Luego de incorporar el regulador de pH ocurre una
variacin brusca de pH desde (6,790,01) adim hasta
(10,910,01) adim, es decir desde un pH ligeramente
cido hasta bsico. Esto ocurre porque dicho regulador
es una sustancia muy alcalina, con un pH de
(12,820,01) adim. El biocida n1 tambin es una
sustancia alcalina de pH (12,330,01) adim, lo que
hace que no ocurra variacin de pH. Al incorporar el
biocida n2 el pH pasa desde (10,940,01)
a (10,930,01) adim, lo que indica que no existe gran
variacin, puesto que a pesar que el biocida n2 tiene
un pH ligeramente cido de (6,290,01) adim la
cantidad de ste componente que se adiciona para
formar el sistema 7 no hace que ocurra cambio.
Con la adicin de los pigmentos de dixido de titanio y
carga va descendiendo progresivamente el potencial

90

de hidrgeno, desde (10,930,01) adim hasta

(10,140,01), valor obtenido al incorporar la carga,
ya que stos compuestos presentan pH entre
(7,000,01) adim y (9,000,01) adim [1].
Al adicionar el modificador reolgico n1, el pH
desciende ligeramente desde (10,140,01) hasta
(10,050,01) adim. Al aadir la mezcla modificadora
reolgica el pH desciende desde (10,050,01) adim
hasta (9,750,01) adim, ya que sta mezcla tiene un
pH de (7,260,01) adim, que ocasiona este descenso.
Luego al incorporar agua, el pH se mantiene constante
en un valor de (9,740,01) adim.
El siguiente cambio brusco de pH ocurre al adicionar
el l tex , desde (9, 740,01) adim has ta
(8,330,01) adim, originado porque dicho componente
es un ester (Intequim, 2010), lo que origina que sea
un compuesto cido (Schweigger, 2005).
Con la adicin del segundo antiespumante se obtiene
un valor de pH de (8,300,01) adim, valor similar al
pH del sistema anterior que es (8,300,01), ya que a
pesar que el antiespumante n2 es un compuesto
ligeramente cido de pH (6,800,01) adim, la cantidad
aadida en sta etapa del proceso, no origina cambios.
Posteriormente se adiciona agua, la cual no ocasiona
cambios de pH. Al incorporar el coalescente no ocurre
variacin del pH. Luego que se incorpora la cantidad
de regulador pH necesaria para formar el sistema 19,
cuya funcin en ste punto del proceso es ajustar el
pH del producto para que est entre rango, con el
cual el pH asciende desde (8,130,01) hasta
(8,990,01) adim.
El rango de potencial de hidrgeno durante la
elaboracin de la pintura en estudio empleando la
formulacin original, va desde (6,290,01) adim hasta
(10,940,01) adim.
En la Figura 3 y 4 se presentan las curvas que
describen la variacin del esfuerzo de corte y de la
viscosidad en funcin de la velocidad de corte,
respectivamente, para la etapa de incorporacin de
aditivos. Se muestra que para el agua el esfuerzo de
corte vara en forma lineal en funcin a la velocidad
de corte, y presenta una pendiente positiva, mientras
que la viscosidad se mantiene constante a cualquier
velocidad de corte. Tal situacin indica que se est en
presencia de un fluido newtoniano, lo cual es de
esperarse ya que la teora define tal situacin para el
agua. A pesar de la incorporacin de aditivos los
sistemas formados mantienen el comportamiento
reolgico de la sustancia que est en mayor
proporcin, es decir el agua.

que a medida que se van adicionando los pigmentos y

la carga, la cantidad de vehculo libre disminuye, por
lo tanto la viscosidad de la dispersin se incrementa
(Briceo, 1999).

Figura 3. Variacin del esfuerzo en funcin de

la velocidad de corte, en la etapa de
incorporacin de aditivos

Figura 5. Variacin del esfuerzo de corte en

funcin de la velocidad de corte, en la etapa
de dispersin

Figura 4. Variacin de la viscosidad en funcin

de la velocidad de corte, en la etapa de
incorporacin de aditivos

Las Figuras 5 y 6, contienen las curvas que describen

la variacin del esfuerzo de corte y de la viscosidad
en funcin de la velocidad de corte, respectivamente,
para la etapa de dispersin. Al incorporar el dixido
de titanio n1 (TiO2 n1), para formar el sistema 8, se
observa que el esfuerzo de corte aumenta a medida
que incrementa la velocidad de corte, mientras que la
viscosidad disminuye al aumentar la velocidad de corte.
A partir de este sistema ocurre la transicin desde un
fluido newtoniano, hasta un fluido no newtoniano, con
caractersticas de un reofluidizante, demostrado por
la variacin en las curvas que describen el
comportamiento reolgico (Briceo, 1999).

El ltimo componente que se agrega en la etapa de

dispersin es el modificador reolgico n1, con su
adicin se mantiene la tendencia de las curvas
respecto al sistema anterior. A altas velocidades de
corte aumenta el esfuerzo de corte, y a velocidades
de corte muy bajas la viscosidad es mayor, ya que el
compuesto forma una red que permite mantener los
pigmentos y carga suspendidos, impidiendo que stos
sedimenten (Molera, 1999).
De acuerdo al estudio reolgico realizado de los
sistemas que integran la etapa de dispersin, se dice
que para es ta etapa los sistemas tienen la
caracterstica reolgica de fluidos no newtonianos,
reofluidizantes.

Al adicionar el dixido de titanio n2 (TiO2 n2)

y la carga, los sistemas formados mantienen la
misma tendencia en el comportamiento reolgico
que en el sistema 8, con la diferencia que para una
misma velocidad de corte se incrementa tanto el
esfuerzo de corte como la viscosidad. Esto se debe a

Figura 6. Variacin de la viscosidad en funcin

de la velocidad de corte, en la etapa
de dispersin

91

En la Figuras 7 y 8, se presenta la variacin del

esfuerzo de corte y de la viscosidad en funcin de la
velocidad de corte, respectivamente, para la etapa de
reduccin y completado. Al incorporar la mezcla
modificadora reolgica para formar el sistema 12, se
observa que el esfuerzo de corte aumenta a mayor
velocidad de corte, y la viscosidad decrece al aumentar
la velocidad de corte.El sistema formado muestra un
comportamiento reolgico distinto a la etapa de
dispersin, ya que en ste sistema al visualizar las
caractersticas de la curva de fluidez y viscosidad se
est en presencia de un fluido no newtoniano,
reofluidizante y adems viscoelstico (Maestro, 2002).

Para una misma velocidad de corte ocurre un aumento

en la viscosidad, respecto al sistema 13, ocasionado
por la adsorcin de la parte hidrofbica del espesante
sobre la superficie del ltex (Maestro, 2002).
Al incorporar el antiespumante n2, para formar el
sistema 15 no se observan cambios significativos,
respecto al sistema 14, verificndose que este
componente no modifica reolgicamente el sistema
en la proporcin aadida.

Ocurre un aumento en la viscosidad en el sistema 12,

respecto al sistema anterior, debido a que el
modificador reolgico n2, que es parte de la mezcla
modificadora reolgica, es un espesante de tipo
asociativo uretnico etoxilado hidrofbicamente
modificado, desarrollando su efecto espesante por su
asociacin con el mismo y adsorcin de su parte
hidrofbica sobre pigmentos y cargas (Maestro, 2002).

Figura 8. Variacin de la viscosidad en funcin

de la velocidad de corte, en la etapa de
reduccin y completado

A continuacin se aade otra cantidad de agua para

Figura 7. Variacin del esfuerzo de corte en

funcin de la velocidad de corte, en la etapa
de reduccin y completado

Para formar el prximo sistema se adiciona agua en

una segunda oportunidad, obtenindose el sistema 13,
en el cual el esfuerzo de corte se incrementa con el
aumento velocidad de corte, y la viscosidad disminuye
con el aumento la velocidad de corte. Para una misma
velocidad de corte la viscosidad del sistema disminuye
respecto al anterior, debido a que se est incorporado
vehculo libre al sistema (Briceo, 1999).
Seguidamente se forma el sistema 14 con la
incorporacin del ltex, en el cual el esfuerzo de corte
se incrementa con el aumento velocidad de corte, y la
viscosidad disminuye con el aumento de la velocidad
de corte.

92

formar el sistema 16, en el cual el esfuerzo de corte

se incrementa con el aumento de velocidad de corte,
y la viscosidad disminuye con el aumento de la
velocidad de corte. Para una misma velocidad de corte
la viscosidad disminuye respecto al sistema anterior,
por adicionar vehculo libre al sistema (Briceo, 1999).
Con la adicin del coalescente, para formar el sistema
17 no se observan cambios significativos, respecto al
sistema 16 por lo que ste componente no modifica
reolgicamente el sistema en la proporcin aadida.
Luego se aade agua para formar el sistema 18, en el
cual el esfuerzo de corte se incrementa con el aumento
de velocidad de corte, y la viscosidad disminuye con
el aumento de la velocidad de corte. Para una misma
velocidad de corte la viscosidad disminuye respecto al
sistema anterior, originado por la adicin de vehculo
libre al sistema (Briceo, 1999).
Al incorporar el regulador de pH, para formar el sistema
19 no ocurren cambios significativos desde el punto
de vista reolgico, respecto al sistema 18, sin embargo
de acuerdo a lo explicado con anterioridad si hay un
cambio importante en el pH, comprobndose que el

espesamiento del modificador reolgico n2 no

depende del pH del sistema (Schweigger, 2005).
A partir de la interpretacin de las grficas de la
variacin del potencial de hidrgeno en funcin de cada
sistema intermedio, y las curvas de fluidez y viscosidad
para cada sistema intermedio, se puede realizar
variaciones en la formulacin original. Para la pintura
en estudio, al observar los cambios bruscos de pH se
pueden realizar cambios en la ubicacin del regulador
de pH y biocida, con el fin de mantener un pH
controlado a lo largo del proceso, lo cual proporciona
beneficios para la estabilizacin de la dispersin.
Adems permite adicionar componentes en la
formulacin que trabajen en rangos de pH ms
reducidos, cuyo valor sea inferior al del componente
con el que se trabaja actualmente, lo que ocasiona
una disminucin en los costos de la pintura.
CONCLUSIONES
El rango de potencial de hidrgeno durante la
elaboracin de una pintura emulsionada tiene influencia
en la estabilidad del producto final.
El proceso de elaboracin de la pintura emulsionada
en estudio, desde el punto de vista del comportamiento
reolgico, se divide en tres etapas, la primera de
inco rporaci n de l os aditivos donde l os
sistemaspresentan las caractersticas de un fluido
newtoniano, la segunda de dispersin cuyos sistemas
presentan caractersticas de un fluido no newtoniano
y reofluidizante y la tercera etapa de reduccin y
completado donde los sistemas intermedios son fluidos
no newtonianos,reofluidizantes y adems se clasifica
como un viscoelstico.

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