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CAPITULO 4
PROYECTO DE ELEMENTOS DE SUJECIN, ANCLAJE
Y CIERRE
Divisin 1
Clculo de uniones por pernos
Clculo de uniones por soldadura
Clculo de uniones por pegamento
UTN-FRBB Ctedra: Elementos de Mquinas. Profesor: Dr. Ing. Marcelo Tulio Piovan
Versin 2004
1. Introduccin
En esta Divisin del Captulo 4 se ver la forma de calcular, dimensionar o verificar uniones
por pernos y por soldadura, como tambin uniones por pegamento. Las uniones por soldadura
y por pernos revisten caractersticas similares en cuanto al tipo de hiptesis empleadas en los
modelos de solucin. Por otro lado los enfoques analticos para uniones por pegamento suelen
ser particulares del tipo de unin y el esfuerzo predominante en la unin.
Desventajas
Desventajas
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Figura 4.1. Tipos tornillos. (a) tornillo pasante con tuerca (b) Tornillo de cabeza (c) esprrago
Figura 4.2. Tipos de cabezas de remaches. (a) de cabeza roma (b) de cabeza fresada (c) de cabeza cilndrica
En las uniones por pernos suelen distinguirse dos tipos caractersticos: Uniones por remaches
y uniones por tornillos, entre ellos adems de gozar de las ventajas y de sufrir las desventajas
enumeradas en la Tabla 4.1, poseen entre s las siguientes ventajas y desventajas:
Ventajas de los tornillos
sobre los remaches
1) Permiten uniones ms fuertes que sus contrapartes 1) No se aflojan por accin de solicitaciones dinmicas
remachadas y con posibilidad de graduar el apriete.
(vibraciones en general)
2) Permiten con mayor facilidad el desensamblado
2) Son baratos principalmente con relacin al proceso de
ensamblado.
3) se pueden ensamblar desde los dos extremos
Tabla 4.2. Ventajas y desventajas de las uniones por pernos atornillados o remachados
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Por otro lado en la Figura 4.4 se pueden observar otros tipos de solicitacin en las uniones por
pernos. Existen diversas condiciones de operacin para las piezas o elementos de mquina
conectados por medio de remaches o tornillos, algunas formas tpicas de solicitacin se han
introducido a modo de ejemplo en las Figuras 4.3 y 4.4. Sin embargo las uniones por
remaches o tornillos suelen ser mayormente solicitadas por una de las siguientes situaciones:
I1)
I2)
I3)
I4)
I5)
I6)
I7)
(4.1)
< 0.6 S yj
2I
siendo P la carga separatriz, Lg la longitud de agarre del perno o del tornillo segn se aprecia
en la Figura 4.5; c e I son respectivamente la distancia a la seccin ms comprometida y el
momento de inercia correspondiente, en tanto que Syj es la tensin lmite de fluencia de la
parte ms comprometida. Tngase presente que Lg = Lt+Ls.
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4.P
< S sy = 0.4 S y
.d c2
(4.2)
(a)
(b)
Figura 4.6.Mecanismo de corte en un solo perno.
La expresin (4.2) es una expresin para la verificacin del estado tensional y de la cual
puede surgir una expresin para el dimensionamiento de la junta. Sin embargo cuando se tiene
una junta a corte con ms de una seccin resistente, como en la Figura 4.6.b, el tipo de
anlisis difiere de la expresin (4.2), debiendo efectuarse un estudio caso-dependiente. En este
estudio no se puede hacer otra cosa ms que una verificacin del estado tensional en los
pernos y en las placas o piezas que se unen (ver caso de Estudio N 7).
CASO I3): Falla por traccin de las partes a unir
En la Figura 4.7 se muestra el efecto tractivo sobre la unin (que en este caso est compuesta
por dos pernos). Para evitar la falla en la lnea de pernos se debe cumplir la relacin:
P
< S yj
hm .(bm N R d C )
(4.3)
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P
< 0.9 S yj
d c hm
(4.4)
(a)
(b)
Figura 4.8. (a) Falla por aplastamiento (b) Falla por desgarramiento.
P
< S sy = 0.4 S y
2.hm Ld
(4.5)
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dimensionamiento siempre y cuando las secciones resistentes sean todas iguales. El modelo
de anlisis se basa en dos hiptesis:
H1) Las secciones resistentes fallan por corte.
H2) La tensin de corte por efecto de torsin es proporcional con la distancia al punto G.
Cada una de las secciones resistentes que se observan en la Figura 4.9, ayudan a resistir la
fuerza activa F. Esta fuerza se distribuir de manera diferente en cada una de las secciones.
Para entender la metodologa es necesario disponer de un centro de reduccin de
solicitaciones y de ponderacin de los esfuerzos, tal centro de reduccin G es el centro de
gravedad de las reas resistentes, el cual se puede obtener empleando las siguientes
expresiones:
NS
A x
j
x=
j =1
NS
A
j =1
NS
A y
j
, y=
j =1
NS
j =1
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(4.6)
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dj =
F
NS
(4.7)
j
j =1
tj =
T r j
NS
(r
r j )A j
(4.8)
j =1
Siendo el operador producto escalar o producto vectorial interno. De forma que la tensin
cortante total en la seccin j-sima se obtiene sumando las tensiones que resultan de (4.7) y
(4.8), es decir:
j = dj + tj
(4.9)
j = 1,..., N S
(4.10)
Las expresiones (4.7) y (4.8) se obtuvieron sobre la base de comparaciones de forma con las
homnimas expresiones de la resistencia de materiales para los casos simples de barras rectas
(es decir corte puro y torsin). Adems, en el caso de que sobre la placa de la Figura 4.9 haya
ms de una fuerza, en (47) y (4.8) se debern emplear las correspondientes sumatorias:
F=
NS
(4.11)
j =1
T =
NS
(r
Fj
Fj )
j =1
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(4.12)
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(a)
(b)
Figura 4.11. Mnsula empotrada a una columna. Pernos sometidos a corte y traccin
El caso que se muestra en la Figura 4.11 es uno de ndole elemental para poder fijar ideas. Se
supone que los pernos 1 y 2 estn sometidos a un estado tensional cortante puro generado por
F y cuyo valor es:
dj =
F
NS
(4.13)
j
j =1
Es decir idntico a (4.7). Sin embargo los mismos pernos tambin deben soportar esfuerzos
tractivos debidos al momento en el empotramiento. Para poder establecer las tensiones
tractivas, es necesario establecer las fuerzas de extensin que se ejercen en los pernos. As
pues, se supone que el centro de reduccin para el equilibrio de momentos es el punto A,
donde acta la fuerza Fs de contacto entre la pared y el apoyo de la mnsula. Por otro se
supone que el apoyo de la mnsula es rgido y rota respecto de A un ngulo infinitesimal , en
consecuencia se puede establecer una relacin de compatibilidad entre las deformaciones de
los pernos. Tambin se supone que la lnea de centros de pernos y la lnea de accin de la
carga se encuentran en el mismo plano. As pues por equilibrio de momentos se tiene:
F.L F = F1 L 1 + F2 L 2
(4.14)
(4.15)
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1 =
LP1 .L1
=
,
LP 1
LP 1
2 =
LP 2 .L2
=
LP 2
LP 2
(4.16)
siendo LP1 y LP2 las longitudes de los pernos (que se tomarn genricas, aunque en el caso de
la Figura 4.11 son iguales). En virtud que en (4.16), es el mismo, se puede establecer una
relacin con la cual despejar una de las dos deformaciones en funcin de la restante, es decir:
2 = 1
L P 1 L2
LP 2 L1
(4.17)
1 como:
1 =
F.L F
A L2 L
E A1 L1 + 2 2 P 1
L1 LP 2
(4.18)
Luego reemplazando (4.18) en (4.17) se obtiene e2. Con e1 y e2 se obtienen las tensiones
tractivas, es decir:
j = E. j con j = 1,...,2
(4.19)
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soldadura. As pues, en los casos (a) Y (b) de la Figura 4.12, la formula de resistencia es
claramente elemental. En el caso de la Figura 4.12.c la formula de resistencia es la siguiente
=
P
P
2P
=
= 1.414
h.L
hg .L
2 .h.L
(4.20)
(a)
(b)
Figura 4.13. Garganta de una soldadura a filete
Ahora bien en el caso de la Figura 4.12.d, la frmula de la tensin de corte se puede obtener
siguiendo el diagrama de cuerpo libre de la Figura 4.14, como:
= 0 .Cos[45] =
P.Cos[45]
2P
P
=
= 1.414
h.L
h.L
2 .h.L
(4.21)
Se puede ver, entonces, que los dos cordones de soldadura de la Figura 4.13.b se pueden
calcular al corte empleando la misma expresin (4.20) o (4.21).
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Las uniones por soldadura se pueden calcular a una o ms de las siguientes condiciones de
trabajo:
II1)
II2)
Los casos II1) y II2) de uniones por soldadura son similares a los casos I6) y I7) de uniones
por remaches o tornillos, con la diferencia que ahora las secciones resistentes son continuas y
conformadas por la sumatoria de las secciones de garganta.
CASO II1): Falla por efectos combinados: Corte Puro y Corte Torsional
En la Figura 4.15 se muestra la placa de las Figuras 4.9 y 4.10 pero ahora unida al bastidor
por medio de cordones de soldadura. Donde ahora el punto G es el centroide de la lnea de
cordones de soldadura. Esta placa tiene cordones de soldadura dispuestos en forma genrica
cuyos esfuerzos resistentes difcilmente sean equiparables a los esfuerzos de traccin y corte
elementales presentados en las Figuras 4.12 a 4.14.
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Sin embargo en virtud de la similitud de las expresiones (4.20) y (4.21) para la ponderacin
del estado de tensin cortante en dos condiciones de solicitacin diferentes, se puede
mantener en forma aproximada las mismas hiptesis empleadas para calcular el estado
tensional en la homnima unin por pernos, es decir el caso I6). En consecuencia las hiptesis
para el clculo de esta condicin de carga son:
H1) Las secciones resistentes fallan por corte.
H2) La tensin de corte por efecto de torsin es proporcional con la distancia al punto G.
En consecuencia, a comparacin del Caso I6), se deben sumar vectorialmente las
componentes de la tensin de corte debidas al corte directo y al corte por efecto torsional. Esta
operatoria se hace en los puntos ms crticos del cordn de soldaduras. Estos, segn se pueden
apreciar en la Figura 4.15, con los nmeros 1 a 6, se ubican en los extremos de los cordones
de soldadura, siempre y cuando el cordn de soldadura tenga la misma calidad en todo el
tramo, de lo contrario la tcnica de clculo que aqu se ofrece no tiene sentido.
Entonces las tensiones directa y secundaria se obtienen segn (4.22) y (4.23) respectivamente
y la tensin total en el punto j-simo segn (4.24).
dj =
NS
A h
i
i =1
tj =
T r j
NS
i =1
Li +1
Li
r 2 hg dL
NS
gi
Li
i =1
F
2
2
T r j
2
2
NS
i =1
Li +1
Li
r 2 hdL
NS
(4.22)
h L
i
i =1
T r j
JS
, con j = 1,... NP
j = dj + tj
(4.23)
(4.24)
(4.25)
Siendo Ssy la tensin de fluencia al corte del material de aporte para hacer el cordn de
soldadura. Si bien las expresiones (4.22) a (4.25) son generales, la parte ms compleja de la
rutina de anlisis reside en el clculo de JS. Para aliviar tal operatoria, muchas veces se cuenta
con JS para los casos ms comunes calculados y tabulados para la misma altura de garganta
hg. Tales valores se pueden hallar en la Tabla 4.3.
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Dimensiones y tipo
de soldadura
Esquema o grfico
JS
A = hg d
JS =
A = 2hg d
JS =
A = 2hg b
JS =
A = hg (d + b )
{x , y} = {b
,d
2(d + b )
A = hg (d + 2b )
JS =
hg d 3
12
hg d d 2 + 3b 2
hg 3bd 2 + b 3
hg (b + d ) 6 d 2 b 2
2
12(b + d )
(2b + d )3 (b + d )2 b 2
J S = hg
(2b + d )
12
(2d + b)3 (b + d )2 d 2
A = hg b(d + 2 d ) J S = hg
(2d + b)
12
A = 2 hg (d + b )
A = h g d
hg (d + b )
JS =
JS =
12
hg d 3
4
Tabla 4.3. Formas de soldadura bsicas y constantes de clculo. (Recordar que hg = 0.707 h)
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A los efectos de calcular JS, recurdese que tambin se puede emplear la regla de suma de
momentos de segundo orden de reas y el Teorema de Steiner es decir:
JS =
NS
i =1
Li +1
Li
r 2 hg dL =
NS
[J
(4.26)
i =1
Figura 4.16. Pieza soldada a un bastidor sometida corte y traccin (o compresin) debidas a flexin
En primer lugar se debe ubicar el centroide del conjunto de cordones de soldadura (punto G).
Luego se deben hallar las tensiones primaria y secundaria en los puntos conflictivos, segn las
expresiones (4.27) y (4.28) respectivamente:
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dj =
NS
A h
i
i =1
sj =
( )
=
(r j ) h dL
i =1
Li + 1
Li
2
2
Li
i =1
M r j
NS
gi
NS
M r j
2
2
NS
i =1
Li +1
Li
i =1
( )
NS
(4.27)
h L
r j hdL
Mc j
IU
, con j = 1,... NP
(4.28)
{ 1 j , 2 j }= sj sj + ( dj )2
2
2
(4.29)
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Dimensiones y tipo
de soldadura
Esquema o grfico
IU
A = hg d
IU =
A = 2hg d
IU =
hg d 3
3
( )
A = 2hg b
I U = 2 hg b 2 d
A = hg (d + b )
{x , y} = {b , d }
2(d + b )
2
hg d 3
IU =
A = hg (d + 2b )
A = hg b(d + 2d )
IU =
hg 4bd + d 2 (b + d )
6
2
hg d (4b + d )(b + d )
6 (2b + d )
Arriba
Abajo
d2
I U = hg (2b + d ) bd +
6
IU =
IU =
hg (2bd + d 2 )(2b + d )
3
2
2
hg d (2b + d )
3(b + d )
Arriba
Abajo
A = 2 hg (d + b )
d2
I U = 2hg (b + d ) bd +
3
A = h g d
hg d 3
IU =
8
Tabla 4.4. Formas de soldadura bsicas y constantes de clculo. (Recordar que hg = 0.707 h)
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Resistencia de la Soldadura
En la Tabla 4.5 se indican algunos valores de resistencia mnima del alambre de los electrodos
clsicos. Por otro lado, en la Tabla 4.6 se indican algunos valores de los coeficientes de
concentracin de tensiones que suelen utilizarse para el clculo por fatiga (KF).
Nmero de electrodo
(AWS)
Resistencia a rotura
tractiva [ksi]
Resistencia a la
fluencia [ksi]
Alargamiento
porcentual
E60XX
62
50
17-25
E70XX
70
57
22
E80XX
80
67
19
E90XX
90
77
14-17
E100XX
100
87
13-16
E120XX
120
107
14
KF
1.2
1.5
2.7
2.0
Desventajas
En la Figura 4.18 se muestran distintas formas de efectuar la unin por pegamento entre
placas. Las formas ms populares y efectivas son las denominadas junta de solapa (simple o
doble) y junta oblicua. Los modelos de anlisis y clculo de juntas por pegamento suelen ser
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El modelo matemtico para la junta de solapa simple (ver Figura 4.18) se basa en suponer lo
siguiente:
H1) las placas tienen movimiento horizontal exclusivamente
H2) no se considera flexin en las placas y la deformacin de las placas se debe solo a la
accin de las cargas actuantes en sus extremos.
H3) Se supone que la fuerza de contacto entre el adhesivo y la placa vara segn F (x ) = F .x n
H4) Las placas a unir tienen el mismo ancho, aunque pueden ser de distinto material.
As pues el desplazamiento axial de la placa en la parte en contacto tiene la siguiente forma:
xx =
du xx F ( x)
F
=
=
u (x ) =
x ( n +1 )
dx
E
EA
EA(n + 1)
(4.30)
(K a ) = 0 con (K a )2 =
+
2
dx
2 ha (1 + a ) E1 h1 E 2 h2
(4.31)
donde Ea, a y ha son el mdulo de elasticidad del pegamento, coeficiente de Poisson del
pegamento y espesor del pegamento, mientras que Ei y hi son mdulo de elasticidad y espesor
de las placas. Es claro que la expresin (4.31) contempla la adhesin de dos materiales
diferentes. La solucin de la ecuacin (4.31) con las debidas condiciones de borde permite
establecer el valor del estado tensional en el pegamento y la distribucin de fuerzas de
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adhesin. En la Tabla 4.8 se dan algunos valores indicativos para las resistencias al retraso de
ciertos pegamentos.
Resistencia al retraso
de corte [Mpa]
4. Bibliografa
[1] J.E. Shigley y C.R. Mischke, Diseo en Ingeniera Mecnica, McGraw Hill 2002.
[2] B.J. Hamrock, B. Jacobson y S.R. Schmid, Elementos de Mquinas, McGraw Hill 2000.
[3] R.L. Norton, Diseo de maquinaria, McGraw Hill 2000.
[4] W.C. Orthwein, Diseo de componentes de mquinas Ed CECSA, 1996.
[5] E. Asta, Soldadura de filete, diseo y prctica Soldar Conarco N 121, 5-9 (2004)
[6] American Welding Society. http://www.aws.org.
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