BAB V

PEMBAHASAN

Agar tercapainya salah satu kriteria keberhasilan peledakan yaitu

diperoleh dinding lereng batuan yang stabil dan rata, maka perlu dilakukan teknik
peledakan terkontrol untuk menjaga kestabilan dinding lereng batuan yang
ditinggalkan, akibat kegiatan peledakan produksi. Masalah yang masih timbul
pada dinding lereng batuan di lokasi penelitian yaitu terbentuknya overbreak dan
dinding lereng batuan yang dihasilkan tidak rata, sehingga akan dibahas cara
mengurangi overbreak dan mendapatkan kualitas dinding lereng batuan yang rata.
5.1.

Pendangkalan Lubang Ledak (Underdrill)

Berdasarkan hasil penelitian di lapangan kedalaman aktual

lubang ledak produksi, trim dan presplit rata-rata mengalami

pendangkalan.

Masalah

utama

penyebab

terjadinya

pendangkalan pada lubang ledak adalah keadaan lubang ledak

yang terisi oleh air tanah sehingga menyebabkan runtuhnya
dinding lubang ledak. Masalah pendangkalan pada lubang ledak dapat
diatasi dengan cara menambah kedalaman lubang ledak. Penambahan kedalaman
lubang ledak ini bertujuan untuk mengantisipasi runtuhnya dinding lubang bor,
sehingga target kedalaman pengeboran dapat tercapai.
1. Lubang Produksi
Berdasarkan data variance kedalaman lubang ledak produksi, dapat dilihat
pada (Tabel 5.1) :
Tabel 5.1
Perbandingan Kedalaman Plan Vs Actual Lubang Produksi

91

Untuk mengatasi masalah pendangkalan pada lubang ledak produksi maka

untuk setiap pattern, kedalaman lubang ledak ditambahkan 0,5 m dari kedalaman
plan. Penambahan sebesar 0,5 m merupakan pembulatan yang didapat melalui
perhitungan rata-rata variance agar memudahkan dalam pengoperasian di
lapangan.
2. Lubang Trim
Berdasarkan data variance kedalaman lubang ledak trim, dapat dilihat pada
(Tabel 5.2) :
Tabel 5.2
Perbandingan Kedalaman Plan Vs Actual Lubang Trim

Untuk mengatasi masalah pendangkalan pada lubang ledak trim maka

untuk setiap pattern, kedalaman lubang ledak ditambahkan 0,5 m dari kedalaman
plan. Penambahan sebesar 0,5 m merupakan pembulatan yang didapat melalui
perhitungan rata-rata variance agar memudahkan dalam pengoperasian di
lapangan.
3. Lubang Presplit
Berdasarkan data variance kedalaman lubang ledak presplit, dapat dilihat
pada (Tabel 5.3) :
Tabel 5.3
Perbandingan Kedalaman Plan Vs Actual Lubang Presplit

92

Untuk mengatasi masalah pendangkalan pada lubang ledak presplit maka

untuk setiap pattern, kedalaman lubang ledak ditambahkan 4 m dari kedalaman
plan. Penambahan sebesar 4 m merupakan pembulatan yang didapat melalui
perhitungan rata-rata variance agar memudahkan dalam pengoperasian di
lapangan
5.2.

Jumlah Bahan Peledak Aktual

Untuk mengetahui penyebab overbreak dan dinding lereng batuan yang

tidak rata maka perlu ditinjau mengenai jumlah bahan peledak yang digunakan
dari masing-masing lubang ledak :
1.

Lubang Produksi
Berdasarkan hasil penelitian di lapangan, selain masalah pendangkalan

lubang ledak ditemukan adanya masalah mengenai peningkatan jumlah bahan

peledak aktual karena menggunakan perbandingan pengisian bahan peledak yang
tidak sesuai dengan desain yang diterapkan. Penggunaan perbandingan ini
bertujuan untuk menyesuaikan jumlah bahan peledak
kedalaman aktual.

Peningkatan

jumlah

bahan

yang diisi dengan

peledak

aktual

disebabkan karena semua baris lubang produksi menggunakan perbandingan

pengisian bahan peledak yang sama yaitu 60 : 40. Artinya 60 % dari kedalaman
lubang ledak diisi oleh bahan peledak sedangkan 40 % sisanya diisi oleh material
stemming (gravel). Berdasarkan desain perusahaan, seharusnya perbandingan 60 :
40 hanya digunakan pada lubang produksi baris dua dan tiga dengan kedalaman
lubang ledak 15 m, tetapi untuk baris empat sampai dengan baris tujuh
menggunakan perbandingan 57,5 : 42,5 dengan kedalaman lubang ledak 16,5 m.
Berikut ini merupakan contoh perhitungan menggunakan perbandingan
yang sesuai desain dengan yang tidak sesuai desain :

93

1. Perbandingan sesuai desain

Suatu lubang produksi pada baris empat dengan burden 9 m, spasi 10 m,
kedalaman lubang ledak 16,5 m, maka melalui perbandingan 57,5 % dikalikan
16,5 m didapatkan panjang kolom isian (PC) yaitu 9,5 m, kemudian dengan
mengalikan PC dengan loading density 87,3 kg/ton akan didapatkan jumlah bahan
peledak sebesar 830 kg.
2. Perbandingan tidak sesuai desain
Suatu lubang produksi pada baris empat dengan burden 9 m, spasi 10 m,
kedalaman lubang ledak 16,5 m, maka melalui perbandingan 60 % dikalikan 16,5
m didapatkan panjang kolom isian (PC) yaitu 10 m, kemudian dengan mengalikan
PC dengan loading density 87,3 kg/ton akan didapatkan jumlah bahan peledak
sebesar 873 kg.
Berikut ini merupakan data peningkatan jumlah bahan peledak aktual lubang
produksi, seperti ditunjukkan pada (Tabel 5.4) :
Tabel 5.4
Jumlah Bahan Peledak Aktual Vs Plan Lubang Produksi

94

Gambar 5.1.
Total Explosive Variance Lubang Produksi
Sebagai contoh pada Gambar (5.1) terlihat bahwa untuk pattern 210-412
memiliki nilai total explosive variance terbesar yaitu 2.38 %, nilai (+)
menunjukkan bahwa terjadi kenaikan jumlah bahan peledak aktual.
2.

Lubang Trim
Berdasarkan hasil penelitian di lapangan, selain masalah pendangkalan

lubang ledak ditemukan adanya masalah mengenai peningkatan jumlah bahan

peledak aktual akibat pengisian bahan peledak yang tidak disesuaikan dengan
kedalaman aktual.
Peningkatan jumlah bahan peledak ini disebabkan oleh jumlah isian bahan
peledak yang digunakan sama untuk setiap lubang sebesar 205 kg tanpa
disesuaikan dengan kedalaman aktual. Seharusnya pengisian bahan peledak pada
lubang trim menggunakan perbandingan 24 % dari kedalaman aktual.
Perbandingan ini bertujuan untuk menyesuaikan jumlah isian dengan kedalaman
aktual.
Berikut ini merupakan data peningkatan jumlah bahan peledak aktual lubang
trim, seperti ditunjukkan pada (Tabel 5.5) :
Tabel 5.5
Jumlah Bahan Peledak Aktual Vs Plan Lubang Trim

95

Gambar 5.2
Total Explosive Variance Lubang Trim
Sebagai contoh pada Gambar (5.2) terlihat bahwa untuk pattern 210-412
memiliki nilai total explosive variance terbesar yaitu 7,93 %, nilai (+) artinya
terjadi kenaikan jumlah bahan peledak aktual.
3.

Lubang Presplit
Berdasarkan hasil penelitian di lapangan, selain masalah pendangkalan

lubang ledak ditemukan adanya masalah mengenai jumlah bahan peledak aktual
yang tidak mencapai plan yang ditentukan, sehingga akan menyulitkan dalam
pembentukan rekahan hasil peledakan presplit.
Berikut ini merupakan data jumlah bahan peledak aktual lubang presplit,
yang tidak mencapai target (plan) yang ditentukan seperti ditunjukkan pada (Tabel
5.6) :
Tabel 5.6
Jumlah Bahan Peledak Aktual Vs Plan Lubang Presplit

96

Gambar 5.3
Total Explosive Variance Lubang Presplit
Sebagai contoh pada Gambar (5.3) terlihat bahwa untuk pattern 225-479
memiliki nilai total explosive variance terbesar yaitu -0,41 %, nilai (-) artinya
jumlah bahan peledak aktual tidak mencapai target (plan).
5.3.
1.

Perbandingan Geometri Peledakan Desain Dengan Teori

Lubang Produksi
Berikut ini merupakan hasil perhitungan teoritis yang digunakan untuk

mengetahui teori yang paling mendekati geometri desain peledakan produksi

Tabel 5.7
Perbandingan Geometri Peledakan Produksi Aktual Vs Teoritis.

97

Berdasarkan hasil perhitungan teoritis maka teori yang paling mendekati

geometri desain lubang produksi adalah teori Langefors and Khilstrom (1963),
teori ini dipilih karena mendekati dari segi powder factor. Geometri peledakan
produksi tidak perlu dirubah, hanya perlu dilakukan kontrol terhadap pengisian
bahan peledak aktual, agar energi yang dihasilkan saat peledakan tidak semakin
besar.
2.

Lubang Trim
Berdasarkan hasil penelitian di lapangan, geometri trim aktual perlu

dibandingkan dengan geometri berdasarkan pendekatan teoritis, sehingga dapat

dibuat suatu rekomendasi dalam mengatasi permasalahan mengenai overbreak dan
kualitas dinding lereng batuan yang tidak rata, dapat dilihat pada (Tabel 5.8)
Tabel 5.8
Perbandingan Geometri Peledakan Aktual dengan Geometri C.J. Konya Baris Trim

Ada beberapa perbedaan antara geometri trim aktual dengan geometri

berdasakan pendekatan teori C.J. Konya, perbedaan itu meliputi :
1. Ukuran PC (Powder Charge) aktual yang digunakan lebih kecil yaitu 3.6
m dibandingkan dengan ukuran PC menurut teori C.J Konya yaitu 6 m.
Ukuran PC yang lebih kecil akan lebih efisien dalam mengurangi vibrasi
dari peledakan produksi dan membantu pembentukan half cast factor atau
presplit barrel dari peledakan presplit. Dengan isian bahan peledak yang
sedikit maka diharapkan gelombang kejut yang dihasilkan saat lubang trim

98

meledak tidak menimbulkan overbreak pada dinding lereng batuan yang

akan dibentuk.
2. Ukuran air deck aktual yang digunakan lebih besar yaitu 8.9 m
dibandingkan dengan ukuran air deck yang diperoleh melalui teori C.J
Konya yaitu 6 m. Ukuran air deck yang semakin besar lebih efisien untuk
meredam vibrasi yang ditimbulkan dari peledakan produksi serta
mengurangi kerusakan terhadap dinding lereng batuan yang akan dibentuk.
Berdasarkan pendekatan teoritis yang dilakukan, geometri trim aktual
lebih efisien diterapkan dibandingkan dengan geometri trim menurut teori Konya.
Sehingga tidak perlu dilakukan perubahan terhadap geometri trim aktual.
3. Lubang Presplit
Berdasarkan hasil penelitian di lapangan, geometri presplit aktual perlu
dibandingkan dengan geometri berdasarkan pendekatan teoritis, sehingga dapat
dibuat suatu rekomendasi dalam mengatasi permasalahan mengenai overbreak dan
kualitas dinding lereng batuan yang tidak rata, dapat dilihat pada (Tabel 5.9)
Tabel 5.9
Perbandingan Geometri Peledakan Aktual dengan Geometri W. Hustrulid
Baris Presplit

Ada beberapa perbedaan antara geometri presplit aktual setelah dilakukan

perbandingan menggunakan teori W. Hustrulid, perbedaan itu meliputi :
1. Ukuran spacing aktual yaitu 1.25 m lebih kecil dari spacing berdasarkan
teori W. Hustrulid yaitu 1.8 m. Ukuran spacing yang lebih kecil akan lebih
memudahkan dalam membentuk rekahan-rekahan yang menghubungkan
antar lubang. Semakin rapat spacing lubang presplit maka akan semakin
mudah dalam membentuk rekahan antar lubang presplit.
2. Ukuran burden aktual yaitu 7.5 m lebih besar dari burden berdasarkan
teori W. Hustrulid yaitu 6.7 m. Ukuran burden yang lebih besar akan
meminimalkan pembentukan rekahan pada massa batuan yang ditimbulkan

99

oleh energi dari dari peledakan produksi sehingga tidak menimbulkan

overbreak pada dinding lereng batuan yang akan dibentuk.
Berdasarkan pendekatan teoritis yang dilakukan, geometri presplit aktual
lebih efisien diterapkan dibandingkan dengan geometri trim menurut teori Konya.
Sehingga tidak perlu dilakukan perubahan terhadap geometri presplit aktual.
5.4.

Upaya Mengurangi Overbreak

Upaya-upaya yang dilakukan sebagai rekomendasi untuk mengurangi

terjadinya overbreak dan diperoleh kualitas dinding lereng batuan yang stabil dan
rata, sebagai berikut :
1.

Pengontrolan Terhadap Kedalaman Lubang Ledak Aktual

Perlu tindakan pengontrolan terhadap kedalaman lubang ledak aktual agar

mencapai target kedalaman yang diinginkan. Target kedalaman yang tidak

tercapai disebabkan oleh masalah air tanah yang menyebabkan lubang ledak
mengalami pendangkalan. Masalah ini dapat diantisipasi dengan menambah target
kedalaman dari lubang ledak plan, agar dapat mencapai target kedalaman yang
diinginkan.
2.

Pengontrolan Terhadap Jumlah Bahan Peledak Aktual

Pada lubang trim perlu dilakukan kontrol terhadap jumlah bahan peledak

aktual yang disesuaikan dengan kedalaman aktual. Pada lubang produksi perlu
dilakukan kontrol terhadap perbandingan yang digunakan dalam pengisian bahan
peledak aktual. Pengontrolan terhadap jumlah bahan peledak aktual bertujuan
untuk mencegah terjadinya overcharging yang dapat menimbulkan overbreak
pada dinding lereng batuan yang akan dibentuk.
3. Pencapaian Lubang Presplit
Metode presplit merupakan salah satu metode peledakan terkontrol yang
paling baik dalam menghasilkan kualitas dinding lereng batuan yang stabil dan
rata. Salah satu faktor utama keberhasilan presplit berdasarkan ukuran spacing.
Ukuran spacing desain yang diterapkan perusahaan termasuk kategori rapat yaitu
1,25 m, apabila ukuran spacing semakin rapat maka akan semakin memudahkan
dalam membentuk rekahan yang menghubungkan antar lubang presplit. Berikut
ini contoh masalah yang ditemukan di lapangan berkaitan dengan pengaruh
spacing pada lubang presplit, ukuran spacing yang terlalu besar disebabkan oleh

100

adanya lubang yang tidak dibor sesuai dengan plan yang ada, dapat dilihat pada
(Gambar 5.4 dan Gambar 5.5)

Gambar 5.4
Pengaruh Spacing Terhadap Keberhasilan Metode Presplit

Gambar 5.5
Dinding Yang Terbentuk Akibat Pengaruh Spacing Yang Tidak Rapat
Rekahan yang dihasilkan pada metode presplit berfungsi sebagai bidang
bebas baru bagi lubang produksi di sisi dinding lereng batuan yang akan dibentuk,
agar tidak menghasilkan kerusakan berupa overbreak. Untuk menunjang
keberhasilan metode presplit maka perlu dilakukan pengontrolan terhadap kualitas
pengeboran lubang ledak, terutama terhadap ukuran spacing. Jika jumlah lubang
yang dibor tidak sesuai dengan jumlah lubang plan, maka dampaknya akan
menyulitkan distribusi energi dari bahan peledak untuk membentuk rekahan yang
menghubungkan antar lubang presplit karena jarak spacing semakin besar.
4. Pengontrolan Terhadap Air Tanah

101

Perlu tindakan pengontrolan terhadap air tanah agar tidak mengganggu

kegiatan pengeboran maupun peledakan. Masalah air tanah yang mengisi lubang
ledak akan menyebabkan terjadinya pendangkalan pada lubang produksi, trim
maupun presplit dan mengurangi keberhasilan dalam metode peledakan presplit
yang menerapkan sistem decoupling. Decoupling yaitu menyisakan ruang udara di
dalam lubang ledak, karena adanya perbedaan antara diameter bahan peledak
dengan diameter lubang ledak. Sistem decoupling ini berfungsi untuk mengurangi
tekanan pada lubang ledak saat proses peledakan terjadi sehingga tidak
menimbulkan overbreak pada dinding lereng batuan.
Upaya penangan terhadap air tanah sebagai berikut :
1. Salah satu upaya dalam mengatasi masalah air tanah pada setiap lubang ledak
adalah melakukan pemompaan. Pemompaan yang dilakukan untuk mengatasi air
tanah salah satunya menggunakan legra pump. Legra pump dipilih sebagai
alternatif rekomendasi dalam penyelesaian masalah, karena mudah dalam
mobilisasi serta debit air di dalam lubang ledak yang tidak terlalu besar. Metode
penanganan menggunakan legra pump, dapat dilihat pada (Gambar 5.6)
2. Upaya lain yang dapat dilakukan untuk mengalirkan air tanah, adalah
menggunakan horizontal drilling. Metode ini dilakukan sebagai rekomendasi
untuk departemen geotechnical engineering, karena merupakan metode yang
paling mudah dan efektif, dengan melakukan pengeboran horizontal maka air
tanah dapat dialirkan, agar tidak mengganggu proses peledakan, terutama masalah
pendangkalan pada lubang ledak akibat runtuhnya dinding lubang bor.
Metode penanganan air tanah menggunakan horizontal drilling, dapat dilihat pada
(Gambar 5.7)

102

Gambar 5.6
Pemompaan Air Tanah Dalam Lubang Bor Menggunakan Legra Pump

Gambar 5.7
Horizontal Drilling

103