Analisis de Confiabilidad Usando Modelos Genericos y Matrices PDF

Centro Nacional de Investigaci
on y Desarrollo Tecnol
ogico
Departamento de Ingeniera Electr
onica
TESIS DE MAESTRIA EN CIENCIAS

An
alisis de Confiabilidad Utilizando Modelos de
Componentes Gen
ericos y Matrices de Propagaci
on
de Fallas
presentada por
MARCOS ALONSO MENDEZ

GAMBOA
Ing. Electr
onico por el I. T. de Veracruz
como requisito para la obtenci

on del grado de:
Maestra en Ciencias en Ingeniera Electr
onica
Director de tesis:
Dr. Carlos Daniel Garca Beltr
an
Co-Director de tesis:
Dr. Marino S
anchez Parra
Cuernavaca, Morelos, M
exico.
Febrero de 2008
Contenido
Lista de figuras
Lista de tablas
VII
Notaci
on
IX
1.. Introducci
on
1.1. Antecedentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.2. Planteamiento del Problema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.3. Justificacion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.4. Objetivo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.4.1. Objetivo General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.4.2. Objetivos Particulares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.5. Hipotesis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.6. Marco Conceptual
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.6.1. Confiabilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
1.6.2. Analisis de Riesgos del Proceso (PHA) . . . . . . . . . . . . . . . .
1.6.3. Manejo de la Situacion Anormal (ASM) . . . . . . . . . . . . . . .
10
1.6.4. Fallas en Componentes y sus Consecuencias . . . . . . . . . . . . .
11
1.6.5. Integracion de Tecnicas en lnea con Tecnicas

fuera de lnea . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
12
1.7. Organizacion del Documento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
14
CONTENIDO
2.. An
alisis de Confiabilidad Basado en Componentes
2.1. Modelos de Componentes Genericos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
15
2.1.1. Servicios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
16
2.1.2. Introduccion del Modelo de Componente Generico . . . . . . . . . .
18
2.1.3. Componentes simples . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
18
2.1.4. Componentes complejos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
18
2.1.5. Sistemas Construidos de Componentes . . . . . . . . . . . . . . . .
19
2.2. Analisis de Propagacion de Fallas (FPA) basado en Componentes . . . . .
21
2.2.1. Analisis de Efectos y Modos de Falla (FMEA) . . . . . . . . . . . .
21
2.2.2. Propagacion de Falla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
24
2.2.3. Matriz de Propagacion de Fallas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
26
3.. La Unidad Turbog

as
33
3.1. Principio de Operacion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
33
3.2. Descripcion de Componentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
36
3.2.1. Compresor Axial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
37
3.2.2. Camara de Combustion
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
40
3.2.3. Turbina de Flujo Axial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
42
3.2.4. Generador Electrico Sncrono . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
42
3.2.5. Equipos Auxiliares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
43
3.3. Modos de la Unidad Turbogas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
43
3.3.1. Modos de Operacion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
43
3.3.2. Modos de control para la Operacion . . . . . . . . . . . . . . . . . .
44
4.. Modelos de Componentes Gen

ericos del Compresor
47
4.1. Modelos de Componentes Genericos de los Componentes del Compresor . .
48
4.2. Modelo de Componentes Genericos del Compresor . . . . . . . . . . . . . .
67
5.. An
alisis de Fallas del Compresor
ii
15
71
5.1. Analisis de Efectos y Modos de Falla del Compresor . . . . . . . . . . . . .
71
5.2. Analisis de Propagacion de Fallas del Compresor . . . . . . . . . . . . . . .
77
5.2.1. Esquema de Interconexion del Compresor . . . . . . . . . . . . . . .
77
5.2.2. Matrices M f s del Compresor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
78
5.2.3. Propagacion de Fallas del Compresor . . . . . . . . . . . . . . . . .
87
5.2.4. Resultados del FPA en el Compresor . . . . . . . . . . . . . . . . .
97
CONTENIDO
6.. An
alisis, Conclusiones y Trabajos Futuros
99
6.1. Analisis y Conclusiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99

6.2. Trabajos Futuros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
Referencias
103
Ap
endice
107
A..Conexi
on Indirecta
107
iii
CONTENIDO
iv
Lista de figuras
1.1. Complementacion entre PHA y ASM [Dash y Venkatasubramanian, 2001].
1.2. Atributos, Medios y Amenazas de la confiabilidad . . . . . . . . . . . . . .
1.3. Evaluacion de un proceso con el PHA [Services, 2005] . . . . . . . . . . . .
2.1. Esquema de Analisis de Efectos y Modos de Falla ilustrado graficamente

para dos niveles de componentes [Blanke et al , 2003]. . . . . . . . . . . . .
24
2.2. Propagacion de fallas a traves de un componente. . . . . . . . . . . . . . .
25
2.3. Niveles en el FPA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
25
2.4. Componente conectado a las salidas de dos componentes. . . . . . . . . . .
28
2.5. Conexion indirecta entre dos componentes. . . . . . . . . . . . . . . . . . .
30
2.6. Componentes que interact

uan mutuamente. . . . . . . . . . . . . . . . . .
30
3.1. Unidad Turbogas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
34
3.2. Ciclo simplificado de la turbina. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
34
3.3. Ciclo Brayton. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
35
3.4. Distribucion Fsica de los Componentes de la Unidad turbogas.
. . . . . .
36
3.5. Seccion del compresor de la unidad turbogas W501. . . . . . . . . . . . . .
37
3.6. Ducto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
40
3.7. Rotor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
40
3.8. Alabes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
40
3.9. Sellos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
40
3.10. Cojinete. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
41
3.11. Chumacera. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
41
4.1. Grafica de transicion de modos de uso del DUC. . . . . . . . . . . . . . . .
48
LISTA DE FIGURAS
4.2. Grafica de transicion de modos de uso del SLU. . . . . . . . . . . . . . . .
49
4.3. Grafica de transicion de modos de uso del SPA. . . . . . . . . . . . . . . .

4.4. Grafica de transicion de modos de uso del AAG. . . . . . . . . . . . . . . .
4.5. Grafica de transicion de modos de uso del IGV. . . . . . . . . . . . . . . .
49
50
51
4.6. Grafica de transicion de modos de uso del SEL. . . . . . . . . . . . . . . .

4.7. Grafica de transicion de modos de uso del ROT. . . . . . . . . . . . . . . .
51
52
4.8. Grafica de transicion de modos de uso del SVP. . . . . . . . . . . . . . . .

4.9. Grafica de transicion de modos de uso del SVS. . . . . . . . . . . . . . . .
4.10. Grafica de transicion de modos de uso del SVH. . . . . . . . . . . . . . . .
54
55
55
4.11. Grafica de transicion de modos de uso del CO1. . . . . . . . . . . . . . . .

4.12. Grafica de transicion de modos de uso del CO2. . . . . . . . . . . . . . . .
56
57
4.13. Grafica de transicion de modos de uso del CE1. . . . . . . . . . . . . . . .

4.14. Grafica de transicion de modos de uso del CE2. . . . . . . . . . . . . . . .
4.15. Grafica de transicion de modos de uso del AME. . . . . . . . . . . . . . . .
58
58
59
4.16. Grafica de transicion de modos de uso del AMI. . . . . . . . . . . . . . . .

4.17. Grafica de transicion de modos de uso del AMS. . . . . . . . . . . . . . . .
60
61
4.18. Grafica de transicion de modos de uso del ESE. . . . . . . . . . . . . . . .

4.19. Grafica de transicion de modos de uso del ESI. . . . . . . . . . . . . . . . .
4.20. Grafica de transicion de modos de uso del ESS. . . . . . . . . . . . . . . .
62
62
63
4.21. Grafica de transicion de modos de uso del VS1. . . . . . . . . . . . . . . .

4.22. Grafica de transicion de modos de uso del VS2. . . . . . . . . . . . . . . .
64
65
4.23. Grafica de transicion de modos de uso del SPR. . . . . . . . . . . . . . . .

4.24. Grafica de transicion de modos de uso del COM. . . . . . . . . . . . . . . .
66
67
5.1. Esquema de la interconexion de componentes del compresor. . . . . . . . .
78
A.1. Conexion indirecta en el MCRN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107

A.2. Conexion indirecta en el MCRN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
vi
Lista de tablas
2.1. Analisis de Efectos y Modos de Falla. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.2. Analisis de Efectos y Modos de Falla para el FPA. . . . . . . . . . . . . . .
22
23
5.1. Analisis de Efectos y Modos de Falla del Compresor Axial. . . . . . . . . .
71
vii
LISTA DE TABLAS
viii
Notacion
Letras y Subndices
Modo.
Modo.
Conjunto de Efectos.
Modo.
active
A
Transicion de estado.
Condiciones de activacion.
Automata.
Af a
Af ve
Flujo de Aire.
Aumento de energa cinetica del aire.
Ape
Ava
Avaa
Elevacion de presion del aire.

Velocidad Angular.
Aceleracion a velocidad angular alta.
Avab
Avam
Aceleracion a velocidad angular baja.

Aceleracion a velocidad angular media.
c
cons
Cap
Componente.
Variables consumidas.
Aceite a presion.
Cf m
Cf p
Friccion mnima del rotor.

Fuerza para regresar a la posicion de dise
no en Newton.
Cf s
Cma
Cva
Coeficiente de flujo para gases.

Movimiento axial en metros.
Velocidad angular.
ix

NOTACION
Des
Desaceleracion.
e
ec
esis
Efecto.
Efectos del componente.
Todos los Efectos del Sistema.
f
fc
Falla.
Fallas del componente.
fsis
F
F ea
Todas las Fallas del Sistema.

Conjunto de Fallas.
Flujo de aire de entrada.
F eo
F ig
Flujo de aceite de entrada.

Flujo de salida.
F im
F sa
F so
Flujo maximo de aire.

Flujo de aire de salida.
Flujo de aceite de salida a presion y temperatura deseada.
G
h
Grafica de transicion.
Componente.
i
Is
Ium
Subndice del i-esimo valor.

Conjunto de los ndices de los servicios posibles.
Conjunto de los ndices de los modos de uso posibles.
Iei
j
k
Movimiento Mecanico, m.
Subndice del j-esimo valor.
Componente.
Kca
Kce
Constante de friccion.
Coeficiente de empuje.
Kig
Kip
l
Constante del porcentaje de apertura de los alabes guas.

Constante de momento de inercia.
Subndice del l-esimo valor.
m
M
Elemento de la Matriz M.
Matriz de Propagacion.
Mf
Mp
Mpa
Matriz de Propagacion de Fallas f .

Matriz de Propagacion de Fallas p.
Medicion de la posicion de los alabes gua.
Msp
Msr
Medicion de presion al final del compresor.

Medicion de la vibracion del rotor.

NOTACION
Msv
Medicion de la velocidad del rotor.
n
Ne
Nd
Nivel de Propagacion
Ninguna entrada.
No disponible.
Ns
proc
Ninguna salida.
Procedimiento.
prod
P at
P em
Variables producidas.
Presion atmosferica.
Movimiento mecanico.
P ic
P qpd
Presion dentro del compresor en la etapa de la valvula de sangrado.

Elevacion de presion por medio de difusion.
P qvc
res
rqst
Aumenta la velocidad del aire elevando su energa cinetica.

Recursos.
Requerimientos.
Rah
Rep
Motor y sistema hidraulico.

Momento angular de entrada.
Rqi
Rr0
Rr1
Porcentaje de apertura de los alabes guas.

No operacion del Rotor.
3r.p.m Rsr 5r.p.m. (Velocidad de torna flecha).
Rr2
Rr3
Rr4
5r.p.m < Rsr < 800r.p.m. (Etapa con aceleracion angular).

800r.p.m.
Rr5
Rr6

3600r.p.m.
Rr7
Rsl
Rsp
3600r.p.m > Rsr > 5r.p.m. (Etapa con desaceleracion angular).

Equipos Auxiliares
Se
nal de entrada dada por el controlador de posicion de los alabes guas.
Rsr
Rsv
Velocidad Angular en revoluciones por minuto (r.p.m.).

Se
nal del sensor de la velocidad del rotor.
Rvh
Rvs
s
Sensor magnetico basado en el efecto pick up.

Flujo masico igual a cero.
Servicio.
S
Sa
Conjunto de Servicios.
Sin condiciones de activacion.
xi

NOTACION
xii
Sap
Aceite a presion, P a.
Sc
Sf a
Src
Sin procedimiento.
Fuga mnima de Aire, m3 /s.
Sin recursos.
Srq
Ssa
Sin requerimientos.
Se
nal del sensor de posicion de los alabes guas.
Ssr
Ssp
T em
Se
nal del sensor de la vibracion del rotor.
Se
nal del sensor del sensor de presion.
Temperatura absoluta, K.
um
UM
Modo de Uso.
Conjunto de Modos de Uso.
V ai
Vc
V et
Velocidad angular de ignicion.

Valvula Cerrada.
Velocidad de tornaflecha.
V fm
Vs
Flujo masico.
Velocidad de sincronismo.
V se
Se
nal de entrada.

NOTACION
Acr
onimos
AAG
AME
AMI
Actuador de los Alabes

Guas.
Alabes moviles de entrada.
Alabes
moviles intermedios.
Alabes moviles de salida.
AMS
ASM
CBM
Manejo de la Situacion Anormal.

Mantenimiento Basado en Condiciones.
CE1
CE2
Chumaceras de empuje 1.
Chumaceras de empuje 2.
CENIDET
CO1
CO2
Centro Nacional de Investigacion y Desarrollo Tecnologico.

Cojinete 1.
Cojinete 2.
COM
DUC
Compresor.
Ducto.
ESE
ESI
ESS
Etapa de entrada del estator .

Etapa intermedia del estator.
Etapa de salida del estator.
FDI
FMEA
Deteccion y Localizacion de Fallas.

Analisis de Efectos y Modos de Falla.
FPA
FTC
HMP
Analisis de Propagacion de Fallas

Control Tolerante a Fallas.
Programa de Manejo de Riesgos.
IIE
IGV
Instituto de Investigaciones Electricas.
Alabes
Gua.
MCRN
MTBF
MTTF
Modulo de Control y Regulacion de Nivel.

Tiempo Promedio entre dos Fallas.
Tiempo Promedio antes de Falla.
PHA
PSM
ROT
Analisis de Riesgos del Proceso.

Manejo de Seguridad de Procesos.
Rotor.
SEL
SLU
Sellos.
Sistema de lubricacion.
SPA
Sensor de posicion de los alabes guas.

xiii

NOTACION
xiv
SPR
Sensor de presion.
SVH
SVP
SVS
Sensor de velocidad.
Sensor de vibracion 1.
Sensor de vibracion 2.
UM
VS1
Modos de Uso.
Valvula de Sangrado 1.
VS2
Valvula de Sangrado 2.
Captulo
Introduccion
En este captulo se describen la problematica y las motivaciones para este trabajo,

as como sus objetivos. Posteriormente se muestra el marco conceptual que sirve como base
para realizar esta investigacion y finalmente se presenta la organizacion de este documento.
1.1.
Antecedentes
Es claro que el incremento en la complejidad del sistema electrico, en las etapas de

generacion, transmision y distribucion, traera fuertes consecuencias en cuanto a la seguridad del funcionamiento del sistema, de tal forma que la probabilidad de un funcionamiento
defectuoso del proceso aumentara con el grado de complejidad. Un sistema puede caracterizarse por cuatro propiedades fundamentales: la funcionalidad, el desempe
no, el costo
y la confiabilidad [Avizienis et al , 2001].
Debido al alto grado de automatizacion los procesos tecnologicos han cambiado a
plantas mas complejas. Esto ha mejorado la calidad y eficiencia de la operacion normal,
pero tambien ha hecho a los sistemas mas vulnerables a las fallas. Como consecuencia, la
atencion industrial se ha enfocado hacia incrementar la confiabilidad, un sinonimo para
un alto grado de mantenibilidad, fidelidad, disponibilidad y seguridad [Blanke, 1996].
El adelanto en la automatizacion ha proporcionado una integracion de funciones
de control y monitoreo para mejorar la apreciacion del operador y su capacidad para
tomar una accion de solucion cuando ocurren fallas. La supervision manual (para detectar
una falla, identificar su causa, y acomodar el sistema para una nueva condicion) ha ido
1

CAP
ITULO 1. INTRODUCCION
mejorando. Sin embargo, debido a lo complejo de los sistemas y a los requerimientos,

esta supervision es insuficiente. Estos sistemas requieren una respuesta rapida y precisa
a las fallas. Para lograr esto la supervision necesita automatizarse y elevar su grado de
autonoma [Blanke, 1996].
Esto se puede alcanzar tecnicamente, usando metodos sistematicos de dise
no, que
utilicen la informacion fuera de lnea para el desarrollo de sistemas de supervision en lnea
que aseguren la confiabilidad del sistema.
1.2.
Planteamiento del Problema
Los problemas que se presentan en la industria son diversos y se agravan mas conforme los procesos se vuelven mas complejos. Para resolver y reducir estas situaciones la
industria busca distintas alternativas en un sin fin de propuestas de solucion dadas por
diversas instituciones que se dedican a desarrollar conocimiento.
Las propuestas que se hacen para el manejo de situaciones anormales en ocasiones
llegan a ser difciles de implementar y por ello muy pocas industrias atienden estas situaciones como se propone. Ellas prefieren buscar otras alternativas que con la menor
inversion le ofrezcan cierto manejo de situaciones, aunque en ocasiones estas no funcionen
por alguna causa.
La reduccion y solucion de situaciones anormales se ha manejado com
unmente de
dos maneras diferentes [Vedam et al , 2000] y [Dash y Venkatasubramanian, 2001]:
Las tecnicas fuera de lnea para el analisis de confiabilidad por medio de un analisis
sistematico para la mitigacion y valoracion de peligros potenciales del proceso que
pueden poner en riesgo la seguridad de los operadores, del equipo, del medio ambiente
y/o representar perdidas economicas.
Las tecnicas en lnea, que tratan el manejo y correccion de las situaciones anormales,
a traves de una deteccion y un diagnostico realizados oportunamente.
La primera alternativa ha sido la forma utilizada en niveles industriales para tratar
las situaciones anormales de sistemas crticos. Pero en ocasiones utiliza procedimientos
que no tienen mucho sustento o cuando menos no cuentan con lo necesario para utilizarse
en procesos de alto riesgo [Dash y Venkatasubramanian, 2001].
2

1.3. JUSTIFICACION
La segunda utiliza tecnicas mas avanzadas, pero que en ocasiones dista de ser una
solucion para los problemas reales, sobre todo porque esta tecnica propone el desarrollo
de ciertos procedimientos que son muy difciles de llevar a la practica y que solo fueron
revisados en algunas pruebas de laboratorio con algunas restricciones de funcionamiento
[Vedam et al , 2000].
Con lo anterior se puede decir que actualmente en la mayora de las industrias no
se utiliza un metodo capaz de tratar las situaciones anormales de una manera efectiva.
Por lo que es necesario resolver esto con una alternativa que resuelva los problemas de la
industria y que ademas cuente con conocimiento sustentado.
1.3.
Justificaci
on
Pocos trabajos se han realizado para crear sistemas que garanticen un alto grado de
seguridad de funcionamiento (confiabilidad). Y que ademas sean capaces de tratar de la
mejor manera los errores y las situaciones anormales.
Por lo tanto es necesario profundizar en el estudio de metodos sistematicos de dise
no,
basados en la informacion obtenida en estudios fuera de lnea, para el desarrollo de sistemas
de supervision que hagan frente de manera eficiente a la complejidad y aseguren que el
sistema de supervision en lnea sea correcto, consistente y confiable. Esto se puede lograr
con la union de dos tecnicas o metodos, uno fuera de lnea y otro en lnea, Analisis de
Riesgos del Proceso (PHA) y Manejo de la Situacion Anormal (ASM) respectivamente.
La motivacion para integrar ASM y PHA proviene de varios factores pero principalmente de que los objetivos inherentes de ambos son tratar con situaciones que estan
fuera de la conducta de la planta y que causan problemas al equipo, al personal y al medio ambiente. Ambos metodos tienen un objetivo similar y apuntan a prevenir, mitigar
y planificar las situaciones no deseadas y las emergencias [Dash y Venkatasubramanian,
2000].
Mientras PHA apunta a examinar las consecuencias de varios eventos o desviaciones,
ASM intenta razonar de los sntomas, consecuencias y fallas, a las causas. Por ello el
resultado del estudio PHA puede usarse para asistir a los sistemas de diagnostico en sus
tareas [Venkatasubramanian et al , 2003a]. Este estudio PHA representa informacion ya
disponible concerniente a las caractersticas de conducta y seguridad de la planta y por

CAP
esto es una gran herramienta para el sistema de diagnostico.

Su naturaleza complementaria entre PHA y ASM se muestra en la figura 1.1:
Fuera de lnea
PHA
Causas
Eventos Bsicos
Sntomas
Consecuencias
Fallas
ASM
En lnea
Figura 1.1: Complementaci
on entre PHA y ASM [Dash y Venkatasubramanian, 2001].
Si el resultado de un analisis de seguridad y confiabilidad disponible puede usarse

para complementar y mejorar el sistema de diagnostico, habra menos necesidad de generacion de fuentes separadas de informacion acerca del proceso para el sistema de diagnostico,
haciendolo por ello mas u
til [Venkatasubramanian et al , 2003b].
Los resultados del PHA incluyen las desviaciones, sus causas, consecuencias y posibles acciones correctivas que necesitan realizarse cuando aparece una situacion anormal.
Estos resultados pueden proporcionar informacion crucial durante el monitoreo en lnea
del proceso para protegerlo de cualquier riesgo y/o peligro de amenaza, mediante la ayuda
al operador dandole a este informacion del comportamiento para que actue de manera
anticipada [Dash y Venkatasubramanian, 2000]
1.4.
Objetivo
1.4.1.
Objetivo General
Realizar un analisis sistematico de confiabilidad a traves del estudio de riesgos y

fallas de un compresor de una Unidad Turbogas que sirva de base para el dise
no de un
sistema de diagnostico.

1.5. HIPOTESIS
1.4.2.
Objetivos Particulares
Desarrollo de los modelos de componentes genericos del compresor de la Unidad

Turbogas W501.
Analisis de fallas y efectos del compresor de la Unidad Turbogas W501 aplicando la
metodologa FMEA.
Analisis de confiabilidad del compresor de la Unidad Turbogas W501 aplicando la
metodologa FPA.
1.5.
Hip
otesis
Un analisis de confiabilidad fuera de lnea que se procese utilizando una metodologa

que maneje de forma adecuada los datos, permite ver las fallas mas crticas y permite
asociar causas, efectos y fallas de un sistema para tener un diagnostico mas rapido y
completo.
1.6.
Marco Conceptual
1.6.1.
Confiabilidad
El termino confiabilidad se ha usado en diversas aplicaciones, legales, sociales, computacionales, industriales, etc. Y al igual que otros conceptos, debido a su utilizacion en
diversos campos es difcil dar una definicion de confiabilidad que satisfaga a todas las
areas.
En este trabajo se usa el termino castellano de confiabilidad como equivalente al
termino anglosajon dependability, y adoptaremos la siguiente definicion de confiabilidad:
Es la capacidad de entregar un servicio en el que se puede confiar justificadamente
[Avizienis et al , 2001].
La caracterstica de que un sistema sea confiable o no, depende de muchas cosas,
como entrega el servicio?, en que tiempo lo hace?, cuanto tiempo lo hace?, cuando lo
entrega?, esta disponible todo el tiempo?, que tan seguro es el proceso? y de algunas
5

CAP
otras. La confiabilidad permite modelar y comprender el desempe

no de un sistema, evaluar
sus componentes (entradas, salidas y partes internas) y servir de base para decisiones
preventivas, correctivas, de inversion y de automatizacion [Baeza et al , 2003].
Algirda [Avizienis et al , 2001] asocia el termino confiabilidad a tres factores: las
amenazas de la confiabilidad, los medios para aumentarla y los atributos de esta. Por ello es
un termino colectivo usado para describir la disponibilidad, utilidad, eficacia, desempe
no
y sus factores de influencia: desempe
no de fidelidad, desempe
no de mantenimiento y el
desempe
no del soporte de mantenimiento.
Atributos de la confiabilidad
Hay muchos atributos que intervienen en la confiabilidad y cada atributo esta definido
de diferentes maneras en la literatura. Los atributos mas importantes de la confiabilidad
se definen a continuacion [Paoli, 2003] y [Asgari et al , 2005]:
- Fiabilidad: Es el ndice de continuidad de un servicio correcto.
- Disponibilidad: Es el grado en el que un componente o sistema es accesible y puede
operar cuando se requiere para el uso.
- Mantenibilidad: Es la capacidad de un componente o sistema para sufrir reparaciones
y modificaciones.
- Seguridad: Es la ausencia de consecuencias catastroficas sobre el usuario y/o medio
ambiente causados por el sistema y/o un componente.
- Exactitud: Es la habilidad del componente o sistema de proporcionar las salidas
requeridas dentro del rango deseado y con la precision solicitada.
- Garanta: Es la capacidad de un componente o sistema para resistir el mal uso, abuso
y desastre.
Medios para aumentar la confiabilidad
Existen diversos medios para aumentar la confiabilidad, estos buscan evitar y prevenir las amenazas y cuando no es posible buscan controlar dicha situacion y en algunos
6
1.6. MARCO CONCEPTUAL
casos se examina que el proceso siga funcionando, aunque esto afecte su desempe
no y
acorte su vida.
Los medios para aumentar la confiabilidad se dividen en [Avizienis et al , 2001]:
- Prevencion de Fallas: Busca prevenir la ocurrencia o introduccion de fallas y se
obtiene mediante tecnicas de control de calidad empleadas durante el proceso de
dise
no y manufactura del hardware y software.
- Tolerancia a Fallas: Busca que el proceso de un servicio correcto aun en presencia
de fallas y se implementa generalmente mediante la deteccion de errores y sistemas
subsecuentes de recuperacion.
- Eliminacion de Fallas: Trata de reducir el n
umero o severidad de las fallas y se
realiza durante la fase de desarrollo del sistema y durante su vida de operacion u
til.
- Prediccion de Fallas: Trata de estimar el n
umero de fallas presentes, la incidencia
futura y las probables consecuencias de estas. Realiza una valoracion de la conducta
del sistema cuando ocurre o se activa una falla.
Amenazas de la confiabilidad
La confiabilidad de un sistema o proceso se amenaza por diversos causas que provocan
una situacion anormal dentro del sistema, un funcionamiento fuera de lo previsto o un caso
que nunca se haba presentado.
Las amenazas de la confiabilidad se dividen en [Avizienis et al , 2001] y [Paoli, 2003]:
- Falla (fault): Es la causa adjudicada de un error. Es una falla activa si se produce
un error e inactiva si no se produce.
- Error (error): Es un estado del sistema que puede causar una subsecuente avera.
- Avera (Failure): es un evento que ocurre cuando el servicio entregado se desva del
servicio correcto.
Todos los factores de la confiabilidad descritos anteriormente se muestra en la figura
1.2:
7

CAP
DISPONIBILIDAD
MANTENIBILIDAD
FIDELIDAD
ATRIBUTOS
SEGURIDAD
EXACTITUD
GARANTA
PREVENCIN DE
FALLAS
TOLERANCA
A FALLAS
CONFIABILIDAD
MEDIOS
ELIMINACIN
DE FALLAS
PREDICCIN
DE FALLAS
FALLAS
AMENAZAS
ERRORES
AVERAS
Figura 1.2: Atributos, Medios y Amenazas de la confiabilidad
Tradicionalmente el analisis de confiabilidad se limita a estudios de fiabilidad (reliability). Este analisis utiliza principalmente datos estadsticos respecto a las probabilidades
de falla de los componentes. Algunos ndices arrojados por un estudio de fiabilidad son
Tiempo Promedio antes de Falla (MTTF), Tiempo Promedio entre dos Fallas (MTBF),
entre otros, de esta forma, es posible obtener una prediccion estadstica de fallas.
Existen dos metodos para mejorar el dise
no, desempe
no y/o garantizar la seguridad
del proceso, es decir, para aumentar la confiabilidad [Dash y Venkatasubramanian, 2000]:
Analisis de riesgos del proceso (PHA).
Manejo de la situacion anormal (ASM).
1.6.2.
An
alisis de Riesgos del Proceso (PHA)
El PHA trata con un tipo de analisis de seguridad fuera de lnea por medio de la
identificacion sistematica y valoracion de riesgos potenciales del proceso, los cuales pueden
poner en peligro la salud y seguridad de los humanos y causar serias perdidas economicas
[Dash y Venkatasubramanian, 2001].
8
El PHA tiene dos propositos principales. El primero es el de identificar los peligros

y riesgos del proceso; y una vez identificados estos, se determina la accion correctiva para
eliminar o reducir el impacto. El segundo es el de crear una manera de pensar en todos
los trabajadores, tal que ellos prevengan los riesgos y peligros en el proceso mientras este
se comporta de forma normal [Venkatasubramanian et al , 2003c].
La evaluacion de un proceso mediante el metodo del PHA se lleva a cabo como se
muestra en la siguiente figura 1.3.
Valoracin
del proceso
Identificacin de
escenarios de fallas
Proceso
Datos de fallas
en componentes
Identificacin
de riesgos
potenciales
Material
Factor
Humano
Criterios de diseos
de seguridad
Figura 1.3: Evaluaci
on de un proceso con el PHA [Services, 2005]
El PHA es una componente importante en el Manejo de Seguridad de Procesos

(PSM) y el Programa de Manejo de Riesgo (HMP). Y para hacerlo altamente efectivo el
PHA ha sido ligado con otros elementos del PSM.
Un analisis de PHA puede utilizar distintas metodologas para lograr su objetivo,
estas estan divididas en dos grupos [Services, 2005]:
Cualitativos:
- Analisis de Seguridad de Actividades.
- Diagramas Logicos.
- Que hacer si? (what-if )
- Analisis de efectos y modos de falla (FMEA)
- Estudio de Operatividad y Riesgos (HAZOP)
9

CAP
Cuantitativos:
- Analisis de Arbol
de Falla.
- Probabilidades de eventos.
1.6.3.
Manejo de la Situaci
on Anormal (ASM)
Una situacion anormal de un proceso es cualquier desviacion de su intervalo de operacion aceptable. El ASM trata con estas situaciones a traves de la deteccion y diagnostico
temprano de fallas durante la operacion en lnea, y mediante procedimientos de recuperacion [Dash y Venkatasubramanian, 2000].
ASM es una parte importante para la operacion optima y segura de algunas plantas (sobre todo qumicas). Una efectiva metodologa ASM que maneje propiamente los
problemas puede tener un impacto economico y un impacto en el aspecto de seguridad
[Venkatasubramanian et al , 2003a].
Para llevar acabo un buen ASM, este integra otras tecnicas y se apoya de ellas para
complementar el manejo y tratamiento de las situaciones anormales que se presenten en el
proceso. Algunas tecnicas usadas por el ASM son: el Mantenimiento Basado en Condiciones
(CBM), la Deteccion y Localizacion de Fallas FDI y el Control Tolerante a Fallas (FTC).
El CBM es un mantenimiento donde el equipo se repara con base en los requerimientos reales o actuales. CBM puede predecir fallas bastante temprano para permitir reparar
el equipo a tiempo [Faitakis et al , 2004].
El FDI consiste en detectar una falla del proceso o sistema, es decir lo primero que
se debe saber es que existe una falla y el siguiente paso es aislarla para mas adelante saber
donde se encuentra y que la causo. Una vez que se sabe la ubicacion y cual fue la falla se
decide lo que se debe hacer [Blanke, 1996].
El FTC es una tecnica mas avanzada que consiste en tratar de controlar el sistema para que proporcione un mismo servicio antes y despues de que se presente una falla, ademas
de buscar que la degradacion del sistema por no trabajar en las condiciones adecuadas sea
la menor [Puig et al , 2004a].
10
1.6.4.
Fallas en Componentes y sus Consecuencias
Cuando falla un componente, un subsistema o un sistema de una planta automatizada

a menudo no se tienen detectados los efectos sobre otros componentes si las acciones
remediales no se toman despues de que ocurre una falla.
Las funciones de paro automatico (shut-down) y enclavamiento (interlocks) se usan
para prevenir que las fallas se expandan de un subsistema a otro. El uso de estas funciones
tiene, sin embargo, la consecuencia de que la disponibilidad de la planta se afecta algunas
veces sin alguna razon. El mayor grado de automatizacion de los sistemas, es la causa
principal del aumento de la vulnerabilidad a fallas simples, particularmente en sensores y
actuadores [Blanke, 1999]. La intencion de este trabajo de tesis es obtener confiabilidad
dando a los componentes genericos o a los subsistemas la capacidad para detectar y localizar fallas, y para reaccionar con acciones que acomoden el sistema de control para la
falla.
Sistemas en lazo abierto y lazo cerrado. El manejo de fallas en sistemas de lazo
abierto es tecnicamente posible, pero las acciones usadas para ajustar una falla necesitan
dise
narse cuidando condiciones de seguridad y disponibilidad del total de la planta. Ya
que la optimizacion a un nivel local puede facilmente violar la seguridad global [Blanke,
1996].
El manejo de fallas en componentes de lazo cerrado es una tarea mas difcil y desafiante. Los sistemas en lazo cerrado propiamente dise
nados pueden acomodar los efectos
de fallas, haciendo que un dise
no poco cuidadoso permita propagar efectos de falla a otro
subsistema [Blanke, 1996].
Conexi
on con an
alisis de confiabilidad. Por las razones dadas anteriormente,
el analisis de falla necesita incorporar analisis a lo largo de un sistema. Los metodos
tradicionales para deteccion y localizacion de fallas (FDI) no cubren este problema. Ellos
solo pueden detectar la presencia de una falla como una diferencia entre la conducta actual
y la esperada. La localizacion de una falla particular requiere una hipotesis acerca de los
efectos observados de esta falla. Esta requiere el conocimiento profundo del proceso y
habilidades ingenieriles para hacer un dise
no exitoso. Esto es caro ya que requiere una
gran inversion de personal y tiempo [Blanke et al , 2002].
El analisis de fiabilidad del sistema es obligatorio para la seguridad de sistemas crticos, pero tambien esta usandose en la vida para sistemas industriales comunes, debido al
11

CAP
conocimiento de seguridad de los a

nos recientes. Una dificultad mayor es que los metodos
actuales no garantizan una completa descripcion de todos los posibles modos de fallas de
un sistema. Ciertas formas de analisis de riesgos proporcionan, sin embargo, una aproximacion sistematica para el modelado de las fallas, una vez que las posibles fallas del
componente se identificaron. Las fallas en componentes industriales comunes estan sujetas
al estudio constante, y una metodologa basada sobre el modelado de falla de componente
podra usar el conocimiento acumulado para cada componente. El n
umero de componentes
fundamentalmente diferentes en una cierta seccion de la industria es bastante peque
no,
por ello esto es una posibilidad viable [Blanke et al , 2003].
Un acercamiento sistem
atico. Un acercamiento sistematico puede hacerse si la
metodologa basica de analisis de riesgos se adopta para modelos matematicos necesarios
para diagnostico de fallas en tiempo real. Un vnculo tiene que establecerse de lo cuantitativo, modelos de riesgo estatico al nivel de componente, a lo cualitativo, descripcion de
diagnostico de fallas dinamica de relaciones entrada-salida, para lograr esta meta [Blanke,
1996].
El vnculo es obviamente unir los modelos dinamicos genericos basados en componente (relaciones de energa, momento y flujo) con modelos de falla de componente del
analisis de riesgos. Los modelos dinamicos genericos pueden extenderse a descripciones de
entrada-salida de un subsistema. Esta metodologa garantiza que todas las fallas relevantes
de los componentes sean incluidas en un modelo matematico del sistema y todas las relaciones dinamicas pertinentes sean preservadas, debido a un modelado que se hace a nivel
de componente. El acercamiento sistematico debe proporcionar la siguiente informacion
[Blanke et al , 2003]:
1. Lista de fallas a detectar.
2. Modelo matematico para usar en el diagnostico de fallas.
3. Caracter y severidad de cada falla.
4. Acciones requeridas para tratar cada falla.
1.6.5.
Integraci
on de T
ecnicas en lnea con T
ecnicas
fuera de lnea
De la revision bibliografica realizada se puede decir que existen pocos trabajos de

12
integracion de tecnicas en lnea con tecnicas fuera de lnea. De los trabajos encontrados,
los dos que mejor se apegan al trabajo que se realiza en esta tesis son el de Dash [Dash y
Venkatasubramanian, 2001] y el de Blanke [Blanke et al , 2003].
Dash describe las caractersticas de la integracion del analisis ASM y el PHA, y las
ventajas de su union. Hace una representacion jerarquica para el manejo de los resultados
del analisis PHA con el fin de atacar las situaciones mas crticas. Propone un esquema de
integracion de ASM y PHA que consiste en: un sistema de monitoreo para ver los estados
de las variables importantes del proceso, una base de datos estructurada de los resultados
del PHA y un sistema de consulta para recuperar y desplegar los resultados. Es decir, Dash
plantea que para integrar ASM y PHA se debe realizar un analisis fuera de lnea (PHA) y
organizar estos resultados (causas y consecuencias) de una forma jerarquica en una base de
datos. La planta debe monitorearse en lnea para detectar cualquier desviacion anormal
en los sensores y las desviaciones detectadas se utilizan para manejar estas situaciones
anormales. La base de datos jerarquizada generada fuera de lnea se usa para mostrar
al operador las causas y consecuencias de las situaciones anormales. De esta manera el
operador puede tomar la accion correspondiente para resolver el problema que se presento.
Blanke, por su parte, propone que el primer paso para lograr la confiabilidad es la
deteccion de una condicion anormal. El segundo paso es localizar la causa para uno o mas
posibles componentes de fallas. El tercer paso es evaluar la condicion, para tomar una
decision de las acciones que se haran para manejar las fallas.
Todo lo anterior lo logra utilizando una tecnica en lnea para detectar y localizar fallas
fallas y un analisis fuera de lnea para ver las causas y consecuencias de las fallas y con
ello manejar la condicion anormal. En su trabajo Blanke usa un FMEA para construir una
matriz (Matriz de Propagacion) que sirve para manejar las desviaciones del funcionamiento
correcto y usa FDI para detectar y localizar fallas. Con estas dos tecnicas integradas le
proporciona al operador la informacion necesaria para la toma de decisiones con respecto
a las desviaciones.
Ambos trabajos presentan caractersticas similares del manejo de informacion fuera
de lnea y de la utilizacion de las tecnicas en lnea. Sin embargo, el de Blanke aporta
mas a este trabajo de tesis debido a que utiliza una metodologa general para tratar la
informacion fuera de lnea y de igual manera el metodo contempla el uso de cualquier
tecnica en lnea.
13

CAP
1.7.
Organizaci
on del Documento
Este documento se divide en seis captulos (la presente introduccion es el primero)

y un apendice, los cuales muestran el desarrollo, el analisis y las conclusiones del trabajo
de investigacion. A continuacion se hace unas descripcion breve del contenido de cada
captulo.
En el captulo dos se presentan los conceptos y fundamentos necesarios para generar los Modelos de Componentes Genericos y la metodologa para realizar el Analisis de
Propagacion de Fallas (FPA).
En el captulo tres se describe de manera general la Unidad Turbogas haciendo un
enfasis particular en el Compresor Axial, ya que este es el caso de estudio.
En el captulo cuatro se muestran los Modelos de Componentes Genericos de cada
uno de los componentes que interconectados forman el Compresor Axial y del Compresor
mismo del trabajo de investigacion.
En el captulo cinco se presenta el Analisis de Efectos y Modos de Falla (FMEA)
del Compresor Axial de la Unidad Turbogas, el cual sirve como base para realizar en este
mismo captulo el Analisis de Propagacion de Fallas de dicho componente.
En el captulo seis se encuentra el analisis de los resultados obtenidos en esta investigacion, las conclusiones y las aportaciones. Ademas tambien se sugieren posibles lneas
de investigacion y desarrollo para trabajos futuros.
Y finalmente en el Apendice A se desarrolla un peque
no ejemplo de un Modulo de
Control y Regulacion de Nivel para profundizar en lo que es la Conexion indirecta en el
Analisis de Propagacion de Fallas (FPA).
14
Captulo
Analisis de Confiabilidad Basado en

Componentes
En este captulo se muestran los fundamentos para generar los Modelos de Componentes Genericos, as como, la metodologa para realizar el Analisis de Propagacion de
fallas basado en componentes.
2.1.
Modelos de Componentes Gen

ericos
La presente seccion muestra el conjunto de definiciones y los aspectos mas importantes dados por [Abildsten, 1997], [Izadi-Zamanabadi y Blanke, 2001] y [Blanke et al , 2003]
para la generacion de modelos de componentes genericos.
El analisis basado en componentes y en su arquitectura trata con la informacion
que se deduce de los componentes y la manera en la cual los componentes se conectan.
Los componentes simples y los compuestos (aggregates) se describen en terminos de sus
propiedades genericas. Esta descripcion incluye el servicio ofrecido por un componente en
diferentes modos de operacion y las condiciones bajo las cuales ocurren las fallas de los
componentes.
Los modelos de componentes describen un sistema como un conjunto de componentes interconectados. Los componentes pueden ser de bajo o alto nivel, los componentes de
bajo nivel, tales como sensores y actuadores, proveen servicios de bajo nivel como: mediciones o acciones sobre alguna variable especfica. Los subsistemas formados por varios
15

CAP
ITULO 2. ANALISIS
DE CONFIABILIDAD BASADO EN COMPONENTES
componentes constituyen dispositivos de alto nivel que pueden combinarse en todos los
niveles y proporcionan servicios de alto nivel.
A cualquier nivel considerado, un componente simple o compuesto puede describirse
por su modelo generico. Los servicios que provee el componente pueden organizarse en
un determinado n
umero de modos de uso (use-mode). Cada uno de los modos de uso del
sistema se asocia con un n
umero de objetivos a realizar y los servicios del sistema se usan
para lograr estos objetivos.
Los modelos de componentes genericos describen la arquitectura del sistema desde
un punto de vista formal, para realizar manipulaciones sistematicas para el proposito de
diagnostico de falla y dise
no de control tolerante a fallas. Estos representan componentes
que ofrecen servicios conforme al modo de uso normal. Un modelo generico de un componente describe su modo operacional a traves de los servicios que proporciona y no a
traves de los modelos dinamicos que suponen un buen comportamiento como pasa en el
diagnostico basado en modelos.
2.1.1.
Servicios
Desde el punto de vista del usuario, un componente del sistema proporciona uno o
varios servicios. Por ejemplo un sensor de nivel provee una se
nal que corresponde al nivel
en el tanque. Sin embargo, la se
nal puede ser valida o no, puede filtrarse o no; el sensor
puede memorizar el valor de nivel maximo y/o el mnimo y desplegarlo en alg
un tipo
de indicador. Todos estos son ejemplos de servicios que el sensor provee en su modo de
operacion normal, pero otros servicios se proporcionan por parte del sensor en los modos
de instalacion, inicializacion, operacion degradada y mantenimiento.
Entradas, Salidas y Procedimiento. Un servicio puede describirse mediante sus
variables de entrada, variables de salida y algunos procedimientos que transforman lo
anterior en algo nuevo. Por ejemplo, un tanque consume entradas y salidas de flujo y
produce una masa acumulada; el servicio de un controlador consume se
nales de sensores
y base de datos (lmites, setpoint, etc.) y produce se
nales para actuadores.
Requerimientos y condiciones de activaci
on. Un servicio puede proporcionarse
incondicionalmente o con algunas especificaciones requeridas. La diferencia entre un requerimiento y una condicion de activacion es que el requerimiento para un servicio esta dado
por el usuario, mientras que la condicion de activacion la procesa el componente.
16

2.1. MODELOS DE COMPONENTES GENERICOS
Recursos. El funcionamiento normal de un servicio necesita algunos recursos de

hardware. Por ejemplo, para que un sensor proporcione el servicio de medicion se necesitan el transductor, el filtro, el convertidor analogico-digital, la fuente de poder y el
amplificador.
Resumiendo la descripcion anterior de manera formal, un servicio es una 6-tubla que
contiene la siguiente informacion:
s = hvariables consumidas (cons), variables producidas (prod), procedimiento (proc),
requerimientos (rqst), condiciones de activaci
on (active), recursos (res)i
Como consecuencia un componente se ve como el conjunto de servicios que puede
proporcionar al usuario. Esto nos lleva al modelo de componente:
S(k) = {si (k), i Is (k)}
(2.1)
si (k) = {consi (k), prodi (k), proci(k), rqsti(k), activei (k), resi (k)}
(2.2)
Donde S(k) es el conjunto de servicios del componente k e Is el conjunto de los

ndices de los servicios posibles.
Modos de Operaci
on. Obviamente, no todos los servicios proporcionados por un
componente se requieren siempre y en cualquier momento durante toda la vida del sistema.
Un sistema generalmente va a traves de diferentes modos de operacion, cada uno con su
conjunto de prerrequisitos para funcionar. Por ejemplo, un requerimiento para el servicio
de control de nivel de un sistema de un tanque simple se niega: cuando el setpoint no se
ha fijado (este llama a un modo de inicializacion); cuando el tanque esta vacio (durante
un modo de no operacion); cuando se vaca durante un modo de limpieza.
Definici
on 1. Modo de uso (UM).
Un modo de uso es un subconjunto de servicios de un componente. El conjunto de modos
de uso cubre el conjunto de servicios, es decir, cada uno de los servicios pertenece al menos
a un modo de uso y cada modo de uso contiene al menos un servicio.
Considere UM(k) = {umi (k), i Ium (k)} el conjunto de modos de uso del componente k
y Si (k) S(k) el servicio disponible en modo mi (k) . Note que la definicion de modo de
uso no dice cual subconjunto de servicios tiene que seleccionarse para formar un modo de
uso consistente.
17

CAP
ITULO 2. ANALISIS
2.1.2.
Introducci
on del Modelo de Componente Gen
erico
Como consecuencia de la definicion de modo de uso el modelo de componente debe

incluir un alto nivel de descripcion que modele las transiciones posibles del componente de
un modo de uso a otro y las condiciones bajo las que estas transiciones toman lugar. De
hecho, en cualquier tiempo , el componente esta en un y solo un modo de uso. Ademas, con
el proposito de obtener una transicion entre modos de uso, es necesario adicionar nuevos
servicios a S(k).
Definici
on 2. Modelo de componente gen
erico.
Un componente de un sistema se define por el siguiente modelo formal:
hcomponente ki
:= hgrafica de transici
on de estados G(UM(k), (k), um0 (k)i
hUM(k)i
h (k)i
hum0 (k)i
:=
:=
:=
hconjunto de modos de usos {umi (k), i Ium (k)}i

hmodo de uso inicial {ij (k), i, j Ium (k)}i
hmodo de uso inicial i
hmodos de uso umi (k)i

hservicio sl (k)i

versi
on sjl (k)
htransicion ij (k)i
:=
:=
hconjunto de serviciosSi (k) S(k)i

versiones preordenadassjl (k), j J(sl (k))
2.1.3.
:=
:=

consjl (k), prodjl (k), procjl (k), rqstjl (k), activjl (k), resjl (k)
hcondici
on cij (k), origen umi (k), destino umj (k)i
Componentes simples
Un componente simple se describe por los servicios ofrecidos y su modo de uso. Un

componente se considera simple cuando no tiene recursos internos para cambiar los servicios que provee. Los componentes simples se construyen tpicamente sin medios computacionales. Por ejemplo sensores y actuadores.
2.1.4.
Componentes complejos
Desde un punto de vista formal, un componente es un conjunto de servicios. La

consideracion de compuesto (aggregate) de los componentes complejos expande esta descripcion a la consideracion de las capacidades de tolerancia a falla.
Versiones de servicio. Considere si (k) como un servicio proporcionado por el
componente k y suponga que esta disponible la tolerancia de fallas en el sistema. Esto
18

significa que el servicio si (k) no sera interrumpido aun cuando los recursos necesarios no
esten disponibles en todo momento. Esto solo es posible si existen dentro del componente
k varias versiones de servicios, es decir si (k) = {si (k), j Is (k)} donde sji (k) es la j esima
version del servicio si (k).
Con esta extension, la expresion (2.1) se define como:

si (k) = sji (k), j J(si (k))
(2.3)
Donde cada version sji (k) de cada si (k) es 6-tuble como (2.2), el cual puede usarse
indiferentemente para el mismo proposito.
Versiones pre-ordenadas. El dise
no de las condiciones de activacion de las versiones de servicios se basa en la definicion de una pre-orden. Las versiones de un servicio
se separan en clases, tales que un servicio en clase l se prefiere sobre un servicio en clase
m s y solo s l < m. Dos servicios no se ubican en la misma clase. Por ejemplo, algunas
versiones pueden ser mas precisas y mas rapidas que otras.
La version del servicio que se ejecutara es la del rango mas bajo en el que todos los
recursos se encuentran sin fallas y si se presentan algunas fallas entonces se activara una
version de servicio diferente. El dise
no de las condiciones de activacion es viable en un
tiempo t cuando la demanda para el servicio si (k) es emitida (o en cualquier tiempo si no
es necesario demandar la condicion),
2.1.5.
Sistemas Construidos de Componentes
Los sistemas se construyen de la interconexion de diferentes componentes. Los componentes se interconectan porque los servicios entregados por algunos de ellos consumen
las variables que se producen por servicios de otros. Por ejemplo, el servicio de medicion
de un sensor consume las variables que produce el ambiente del sistema y produce variables que se consumen por el servicio de regulacion del regulador, que a su vez le da al
proceso variables que se consumen por el servicio de modulacion de poder del actuador.
En la aproximacion del modelo generico, las interconexiones se toman en cuenta mediante
la consideracion de que los componentes de alto nivel estan compuestos de unos de bajo
nivel.
De hecho, la arquitectura del sistema puede describirse a diferentes niveles de jerarqua. Por ejemplo, los sensores y actuadotes son componentes del proceso a nivel de campo.
19

CAP
ITULO 2. ANALISIS
El nivel mas alto de componentes puede construirse de la combinacion (aggregation) de

algunos de nivel mas bajo. Para cualquier nivel de componente su modelo generico puede
construirse definiendo su modo de uso automata y los servicios que estan disponibles en
cada modo de uso.
Combinaci
on (aggregation) de modos de operaci
on. El modelo generico de
un componente se da primero por su modo de uso automata. En cada modo de uso el
componte es capaz de realizar un conjunto de servicios (cada uno de ellos bajo una variedad
de versiones) con el proposito de lograr algunos objetivos pre-especificados.
Considere a A(UM(k), (k), um0 (k)) y A(UM(h), (h), um0 (h)) un automata determinstico asociado con dos componentes, k y h, y considere a kh un componente de alto
nivel que combina los servicios de los dos para dar un automata de un nivel mas alto.
El automata A(UM(kh), (kh), um0 (kh)) asociado con el componente kh esta obviamente contenido en el producto asncrono de los dos automatas A(UM(k), (k), um0 (k)) y
A(UM(h), (h), um0 (h)):
UM(kl) UM(k) UM(h)
(kl) (k) (h)
um0 (kl) = (um0 (k), um0 (h))
(2.4)
De hecho, considere (, ) = UM(k) UM(h). Esto significa que el modo del

dispositivo de alto nivel kh se define como componente k en el modo y componente h
en el modo .
Combinaci
on (aggregation) de servicios. Considere a S(k) y S(h) los servicios
ofrecidos por dos componentes de bajo nivel, k y h, y considere que el componente kh es su
combinacion. Sea (, ) = UM(kh) un modo de uso que existe en el componente kh,
entonces cualquier combinacion de los servicios S (k) (disponible cuando el componente
k esta en modo ) y S (k) (disponible cuando el componente h esta en modo ) puede
usarse seg
un se requiera por el usuario. En otras palabras, cualquier programa que use los
servicios de S (k) y S (k) como instrucciones, utiliza un servicio disponible en modo .
20

DE FALLAS (FPA) BASADO EN COMPONENTES
2.2. ANALISIS
DE PROPAGACION
2.2.
An
alisis de Propagaci
on de Fallas (FPA) basado
en Componentes
2.2.1.
An
alisis de Efectos y Modos de Falla (FMEA)
El analisis de efectos y modos de falla es una tecnica estandar usada en la industria

para realizar analisis PHA [Blanke et al , 2003] y es una de las tecnicas mas ampliamente
utilizadas para enumerar los posibles modos mediante los cuales los componentes pueden
fallar [Lewis, 1996]. Debido a esta ventaja que proporciona, dicho analisis es una parte
fundamental para realizar el FPA. Ademas, en este trabajo de investigacion se utiliza esta
tecnica (se puede utilizar otra), buscando que las aportaciones se puedan llevar facilmente
a la practica en otros sistemas complejos.
FMEA se basa en la descripcion de los modos de fallas de componentes individuales. En esta area, esto significa sensores, actuadores, motores, tuberas, bombas y otros
componentes similares [Puig et al , 2004a]. Es una metodologa para analizar oportunamente problemas potenciales de confiabilidad en desarrollo, donde es mas facil realizar las
acciones para superar estos problemas. FMEA se usa para identificar modos de falla potenciales, determinar su efecto e identificar acciones para mitigar las fallas [Papadopoulos
et al , 2005].
Hay varios tipos de FMEAs, algunos se usan mas a menudo que otros. El FMEA
debe hacerse siempre que las fallas signifiquen riesgos potenciales o da
nos al equipo, usuario
o medio ambiente. Los tipos de FMEA son [Kenneth, 2002]:
- Del Sistema: Se enfoca sobre las funciones globales del sistema.
- Del Dise
no: Se enfoca sobre componentes y subsistemas.
- Del Proceso: Se enfoca sobre los procesos de fabricacion y ensamblado.
- Del Servicio: Se enfoca sobre las funciones del servicio.
- Del Software: Se enfoca sobre las funciones del software.
21

CAP
ITULO 2. ANALISIS
Aunque hay muchas variantes de FMEA, sus caractersticas generales pueden ilustrarse en la tabla 2.1 :
Tabla 2.1: Analisis de Efectos y Modos de Falla.
Sistema:
Componente
ANALISIS
DE EFECTOS Y MODOS DE FALLA
Realizado por:
Fecha:
Modos de
Falla
Causa de
la Falla
Efectos
Posibles
Probabilidad
que ocurra
Tipo de
falla
Posible Acci
on
En la tabla 2.1, en la columna de la izquierda se escribe el componente o subsistema

que se analiza; luego, en la siguiente columna se describen los modos por los cuales puede
fallar el componente. En la tercera columna se enuncia la posible causa del modo de falla.
La cuarta columna lista los efectos de las fallas. La probabilidad de que ocurra se calcula
en la quinta columna. En la sexta columna se menciona que tan crtica es la falla y en la
u
ltima columna se menciona la posible accion que se puede tomar para reducir o eliminar
la falla o el efecto.
Es importante notar que la tabla 2.1 no es definitiva y que se pueden agregar o quitar algunas columnas de las que aparecen dependiendo del analisis que el dise
nador desea
realizar (para el FPA esta tabla contiene elementos que no son necesarios) y dependiendo
del sistema que se este analizando. Por ejemplo, la columna de efectos posibles podra dividirse en tres columnas para explorar los efectos de cada modo de falla, es decir, se podran
dividir los efectos dependiendo del tiempo en que se manifiestan (primarios, secundarios,
etc.) o dependiendo del tipo de efecto (efecto local, efecto en el nivel mas alto siguiente,
efecto final).
Un analisis FMEA contiene 3 piezas de informacion [Papadopoulos et al , 2005]:
1. Una lista de modos de falla para un componente particular.
2. El efecto de cada modo de falla cubriendo el rango de nivel local hasta efecto final.
3. La criticidad del modo de falla (I-IV), donde (I) es mas critico.
22

2.2. ANALISIS
DE PROPAGACION
Bien desarrollado, el FMEA proporciona varios beneficios. Entre otros, estos beneficios incluyen [Kenneth, 2002]:
- Mejora de la confiabilidad.
- Mejora en la calidad del servicio o producto.
- Aumento en la satisfaccion del cliente.
- Utilizacion del conocimiento humano para mejorar.
- Enfasis
en la prevencion de problemas.
- Minimizacion de cambios de u
ltima hora.
- Reduccion de costos.
Ya que la tabla 2.1 contiene ciertas columnas que no son necesarias para realizar
el FPA a continuacion se muestra y se explica la tabla 2.2 que contiene los elementos
mnimos necesarios para realizar correctamente un FPA. Es importante mencionar que se
puede utilizar la tabla 2.1 para realizar el FPA, pero en este trabajo, para simplificar la
investigacion se utiliza la tabla 2.2.
Tabla 2.2: An
alisis de Efectos y Modos de Falla para el FPA.
ANALISIS
Sistema:
Realizado por:
Componente
Modos de Falla
Causa de la Falla
Efectos Posibles
En la tabla 2.2, en la columna de la izquierda se lista el componente (simple o

complejo) o subsistema que se analiza; en la siguiente columna se describen los modos
por los cuales puede fallar el componente; en la tercera columna se enuncian las posibles
causas del modo de falla. Y en la u
ltima columna se listan los efectos que provocan cada
uno de los modos de falla.
23

CAP
ITULO 2. ANALISIS
2.2.2.
Propagaci
on de Falla
Un analisis de efectos y modos de falla tradicional inicia con la seleccion al mas bajo
nivel de analisis, utilizando el concepto de componente, entendiendo como componente la
unidad fsica considerada como indivisible. En esta tecnica todas las fallas potenciales y
sus efectos se determinan [Puig et al , 2004a] y [Puig et al , 2004b].
Un esquema de propagacion de falla para cada uno de los componentes muestra como
los efectos de falla surgen del componente relacionado con las fallas, a entradas, salidas o
partes internas del componente [Blanke, 1996]. Esto se ilustra en la figura 2.1.
Anlisis del Tercer Nivel
Segundo Nivel
Entradas
F1
F2
Salidas
F3
Componente
1
E1
E2
En
Componente
2
E1
E2
En
Anlisis del
Primer Nivel
Componente 1 E1 E2 En
Componente 2 E1 E2 En
Entradas
Entradas
Salidas
F1
F2
F3
F3
F4
F3
Salidas
F3
F5
Partes
F1
F2
F6
F4
F3
F3
F5
Partes
F6
F7
F7
F8
F8
Figura 2.1: Esquema de An

alisis de Efectos y Modos de Falla ilustrado gr
aficamente para dos niveles de componentes [Blanke et al, 2003].
El FPA esta convenientemente basado sobre metodos de matrices y usa un mapeo

booleano de fallas hacia efectos para cada componente o cada conjunto de componentes
combinados (aggregated ) [Abildsten, 1997] .
24

2.2. ANALISIS
DE PROPAGACION
Para realizar el FPA, en cada componente se toman en cuenta los efectos de entrada
al componente, las fallas del componente y los efectos de salida del componente, como se
muestra en la figura 2.2.
f (Fallas)
e (Efectos de entrada)
(Componente)
e (Efectos de salida)
1
Figura 2.2: Propagaci
on de fallas a traves de un componente.
Los niveles para el FPA dependen de la interconexion que existe entre los componentes del sistema, esto se muestra en la figura 2.3. El FPA inicia con el analisis en el
nivel mas bajo de los componentes, nivel 1, que son los componentes en los cuales se inicia el proceso (uno o varios componentes), por ejemplo: sensores y actuadores. El nivel
2 del FPA esta dado por todos los componentes conectados solamente a las salidas de
los componentes del nivel 1 (nivel anterior). El nivel 3 del FPA esta dado por todos los
componentes conectados u
nicamente a las salidas de los componentes del nivel 2 (nivel
anterior) o conectados exclusivamente a las salidas de los componentes del nivel 2 (nivel
anterior) y a una o varias salidas de los componentes de los niveles anteriores (en este caso
nivel 1). Los niveles siguientes siguen el mismo criterio que el nivel 3.
10
13
15
11
14
16
12
n +2
n +3
5
19
6
17
18
20
n +5
n +6
n +7
4
NIVEL
n +1
n +4
Figura 2.3: Niveles en el FPA.
25

CAP
ITULO 2. ANALISIS
2.2.3.
Matriz de Propagaci
on de Fallas
La Matriz de Propagacion de Fallas se describe en [Blanke et al , 2002] y [Blanke,

1999], sin embargo es en [Blanke et al , 2003] donde se define formalmente esta. Empero
a
un cuando la definicion de la Matriz de Propagacion de Fallas es logica y representa bien
la propagacion de fallas en sistemas sencillos, le falta mas detalle y no se resuelven ciertos
problemas para sistemas mas complejos. Por ello, en este trabajo de tesis se presenta
detalladamente la propagacion de fallas utilizando la Matriz de Propagacion y ademas se
muestra la solucion a algunos problemas en sistemas complejos.
Definici
on 3. Matriz de propagaci
on de fallas [Blanke et al , 2003].
Para un mapeo booleano M dado:
M : F {0, 1}
(2.5)
Del conjunto de fallas de componente fc F hacia el conjunto de efectos ec , la

matriz de propagacion de falla se define como sigue:
mij =
si fcj = 1 eci = 1
0 En otro caso(otherwise)
(2.6)
Un esquema de matriz de propagacion puede expresarse como:

eci Mif fci
(2.7)
Donde Mif es una matriz booleana que representa la propagacion, el ndice i es

un identificador del componente y es el operador de disyuncion del producto interno.
La operacion llevada acabo mediante el operador es equivalente al escalar booleano de
disyuncion y el producto interno a , es decir:
ecik (mik1 fci1 ) (mik2 fci2 ) ... (mikn fcin )
26
(2.8)

2.2. ANALISIS
DE PROPAGACION
Cada conexion que existe de un componente a otro representa una M f . Cuando hay
efectos propagados de otros componentes lo que se obtiene en el nivel n es:
f
eci(n) Mi(n)
fci(n)
eci(n1)
(2.9)
La expresion (2.9) es un mapeo de fallas a efectos y hay una u

nica trayectoria de la
falla al efecto final, pero varias fallas diferentes pueden causar el mismo efecto. Cuando el
efecto es exactamente el mismo en diferentes niveles de analisis para poder propagar las
fallas se considera que el efecto del nivel mas bajo da lugar al efecto del nivel mayor.
Las descripciones del sistema se obtienen de la interconexion de las descripciones de
componentes. Propagando las fallas dos niveles se obtiene el efecto final al segundo nivel,
esto se puede hacer de dos maneras:
ec2(2)
ec2(2)
f
f
f
M2/f
(2) M2/e(2) M1(1)
f
M2(2)
f
M1(1)
!!
fc2(2)
fc1(1)
!
fc2(2)
fc1(1)
(2.10)
(2.11)
Para poder hacer la propagacion de fallas como se plantea en la expresion (2.10), es

necesario dividir los elementos de la matriz del nivel mayor en columnas de propagacion
de fallas y columnas de propagacion de efectos:
M2f =
f
f
M2/f
| M2/e
(2.12)
Aportaciones de este Trabajo a la T

ecnica FPA
a) Simplificaci
on del Procedimiento.
Para propagar las fallas a los siguientes niveles se sigue la misma logica ocupada
en las expresiones (2.10) y (2.11), sin embargo a partir del tercer nivel se complica la
propagacion de las fallas porque es necesario trabajar con muchas matrices M f s. Despues
de propagar las fallas a varios niveles todas las operaciones realizadas son iguales a las del
nivel anterior y solo cambian en la u
ltima operacion en donde se utiliza la matriz M f de
ese nivel. Por ello, para facilitar la propagacion y no repetir las operaciones, se definen las
27

CAP
ITULO 2. ANALISIS
matrices de propagacion M p s que se construye con las matrices M f s. Las formas para
definir las matrices M p s se presentan a continuacion:
p
f
M1(1)
=M1(1)
(2.13)
!
I
0
I
0
f
= M2(2)
f
p
0 M1(1)
0 M1(1)
I
0
!
f
f
= M3(3)
I
0
= M3(3)
f
0 M2(2)
f
0 M1(1)
!
I
0
f
=Mi(n)
p
0 Mi(n1)
p
f
M2(2)
=M2(2)
p
M3(3)
p
Mi(n)
(2.14)
I
p
0 M2(2)
(2.15)
(2.16)
Con las matrices M p s la expresion general para propagar las fallas del sistema en
todos los niveles es como se presenta:
eci(n)
f
Mi(n)
I
0
p
0 Mi(n1)
!!
fci(n)
fci(n1)
fci(2)
fci(1)
(2.17)
Existen sistemas en los cuales mas de un componente conecta sus salidas a la entrada
de otro componente, ver figura 2.4.
1
3
2
NIVEL
Figura 2.4: Componente conectado a las salidas de dos componentes.
28

2.2. ANALISIS
DE PROPAGACION
Para resolver lo planteado en la figura 2.4 se deben de propagar las fallas de los dos
componentes conectados al componente 3. Dicha propagacion esta dada por:
I
0
0
fc3(2)
f
f
ec3 M3(2)
0 M2(1)
0 fc2(1)
f
0
0
M1(1)
fc1(1)
(2.18)
Generalizando la expresion (2.18) para otros niveles y para mas salidas de componentes conectadas a la entrada de otro componente tenemos:
eci(n)
I
0
0
p
0
0 Mi1 (n1)
f
Mi(n) 0
0
Mi2 (n1)
.
.
.
0
.
.
0
0
Mipm (n1)
fci(n)

fci1 (n1)

fci (n1)
2

.

fcim (n1)
(2.19)
Si no se requiere ver la propagacion de las fallas del sistema y solo se desea saber que
fallas provocan un determinado efecto, para poder tener un vector de efectos del sistema
y un vector de fallas del sistema se utilizan las matrices M p s ordenadas como se muestra
a continuacion:
esis
p
Mi(n)
Mi(n1)
fsis
. .
Mi(2)
p
Mi(1)
(2.20)
Donde esis son todos los efectos del sistema y fsis son todas las fallas del sistema.
Cuando existen fallas iguales en un componente en diferentes niveles del sistema
para identificar los efectos provocados por las mismas fallas y para evitar redundancia, se
identifican todos las fallas iguales, despues a las columnas que corresponden a cada falla
se les aplica el operador + (OR) de algebra booleana respetando su orden (fila 1 con 1,
2 con 2, etc. ), la columna resultante se coloca donde esta la columna de la falla igual
de mayor nivel y se eliminan las otras fallas junto con su columna correspondiente en la
matriz creada con las matrices M p s ordenadas.
29

CAP
ITULO 2. ANALISIS
b) Conexi
on Indirecta.
Cuando existen efectos iguales en componentes conectados directamente en diferentes
niveles en un sistema, para identificar las fallas que provocan el mismo efecto y para evitar
redundancia, se considera que el efecto del nivel menor da lugar al efecto del nivel mayor.
NIVEL
Figura 2.5: Conexi

on indirecta entre dos componentes.
Si se presenta el caso que el mismo efecto se presente en dos niveles en los cuales no
existe ninguna conexion directa entre el componente de mayor nivel y el componente de
menor nivel, para tratar esto se considera que existe una conexion entre el componente
con el mismo efecto del nivel mayor y el componente con el mismo efecto del nivel menor,
como se muestra en la figura 2.5, a esta conexion se le conoce con el nombre de conexion
indirecta. Finalmente para hacer la propagacion de fallas se utiliza la misma metodologa
que para una conexion directa. Un ejemplo de la aparicion de este caso en un sistema se
describe en el apendice A.
c) Interacci
on Mutua.
Cuando un sistema tiene dos o mas componentes en los que interact
uan mutuamente
las fallas de ambos, es decir, cuando existe un componente que al fallar provoca efectos a
otro y viceversa, los componentes deben considerarse en el mismo nivel en el diagrama de
interconexion de componentes para el FPA ,como se muestra en la figura 2.6. Un caso real
se presenta en la seccion 5.2.
2
NIVEL
Figura 2.6: Componentes que interact

uan mutuamente.
30

2.2. ANALISIS
DE PROPAGACION
Para propagar las fallas primero se deben de propagar todas las fallas que existan
en el mismo nivel antes de pasar al siguiente. La metodologa consiste en calcular primero
las matrices M f s para todos los componentes que interact
uan considerando todos los
efectos que entran aun cuando estos esten en su mismo nivel, para el caso de la figura 2.6,
el componente 1 y 2. Estas matrices contendran en fc F efectos, los cual tienen que
desaparecer a la hora de propagar las fallas. Con las matrices M f s de los componentes que
no se van a analizar, en este caso el componente 1, se deben propagar las fallas al siguiente
componente, el componente 2, con lo cual obtenemos una matriz M2p que tiene en fc F
efectos, lo cual no es adecuado porque ya se propagaron las fallas, para solucionar esto
dividimos la matriz M2p en columnas de propagacion de fallas y columnas de propagacion
de efectos, como se muestra:
M2p =
p
p
M2/f
| M2/e
(2.21)
Esta matriz M2p ahora la utilizamos para propagar las fallas del componente que se
analiza, el 2, a los otros componente, en este caso el 1, para obtener una nueva matriz M p
para los otros componentes , en este caso M1p . Esta matriz M1p al igual que M2p tiene en
fc F efectos, los cuales se deben de tomar en cuenta como si fueran fallas. Con la matrices
M p s de los otros componente, M1p , se calcula nuevamente la matriz Mp del componente
que se analiza y se obtiene una nueva matriz M2p , que tambien se divide en columnas de
propagacion de fallas y columnas de propagacion de efectos, como se mostro en la expresion
(2.21).
p
Si las columnas de propagacion de efectos, en este caso M2/e
, de la nueva matriz son
iguales a las columnas de propagacion de efectos de la matriz anterior, entonces se eliminan

p
las columnas de propagacion de efectos en la nueva matriz, M2/e
, con sus respectivas filas
de efectos en fc F y esa es la matriz Mp correcta para el componente analizado; Si las
p
columnas de propagacion de efectos, M2/e
, de la nueva matriz son diferentes a las columnas
de propagacion de efectos de la matriz anterior, se debe repetir el proceso para calcular
mas matrices del componente analizado, M2p , hasta que en la matriz nueva, las columnas
p
de propagacion de efectos, M2/e
, sean iguales a las columnas de propagacion de efectos
de la matriz anterior. Despues para calcular las matrices M p s de los otros componentes
podemos utilizar las matrices M p s que sean correctas para as simplificar un poco los
calculos. Un caso real se presenta en la seccion 5.2.
31

CAP
ITULO 2. ANALISIS
An
alisis Inverso.
El vector de efectos correspondiente a una falla particular fj es la esima columna
de Mf . De manera inversa, dado un efecto particular e, el conjunto de fallas que podran
causar estos efectos se obtienen mediante verificar que columnas de Mf coinciden con el
efecto e [Blanke et al , 2003]. Esto se puede escribir usando el operador en la operacion
que se muestra en:
fi (mi1 = e1 ) (mi2 = e2 ) ... (min = en )
i = 1, ..., dim f
y al aplicar esto sobre M f
(2.22)
obtenemos:
fc = M f
ec
(2.23)
El analisis de la matriz del sistema puede facilmente mostrar donde? la propagacion

debera detectarse y detenerse en el sistema, el resultado similar que nosotros lograramos
mediante el manejo de fallas. El manejo apropiado de una falla implicara que la(s) entrada(s) particular(es) en la matriz cambia(n) de 1 a 0 [Blanke et al , 2003].
La experiencia de aplicar el analisis de propagacion de falla a sistemas mas grandes
muestra que podemos necesitar incluir la ocurrencia de una falla y la no ocurrencia de

otra en la descripcion. Esto implica extender fi a fi , fi en las expresiones anteriores.
32
Captulo
La Unidad Turbogas
En este captulo se muestra el principio de funcionamiento de las Unidades Turbogas y se describe el funcionamiento basico de los componentes que integran la Unidad
Turbogas W501 haciendo un enfasis especial y dando una explicacion mas detallada del
compresor axial, por ser dicho componente el caso de estudio de este trabajo de investigacion. Finalmente se presentan los diferentes modos de operacion y control que tiene la
W501.
3.1.
Principio de Operaci
on
La Unidad Turbogas es una maquina de combustion interna que transforma la energa

qumica de un combustible fosil en energa mecanica rotatoria y esta formada por tres
componentes principales: el compresor, la camara de combustion y la turbina [Garca, 1997]
y [Vite, 2002], ver figura 3.1. Su operacion puede explicarse mediante el ciclo Brayton, el
cual consiste de cuatro fases: compresion, adicion de calor, expansion y expulsion del calor
[Segura, 2004].
El ciclo de una turbina de gas es un proceso continuo en el cual cada fase y componente opera simultanea y continuamente. El funcionamiento basico de una turbina de
gas es el siguiente: En la primera etapa, el aire se comprime por el compresor, despues,
el combustible se mezcla con el aire comprimido y quemado en el combustor; Los gases
producto de la combustion se encuentran a muy altas presiones y temperaturas, por lo que
empujan los alabes de la turbina conforme se expanden. La potencia mecanica extrada
33

CAP
ITULO 3. LA UNIDAD TURBOGAS
Cmara de
Conbustin
Eje
Turbina
Compresor
Figura 3.1: Unidad Turbog

as.
(K)
de la flecha de la turbina sirve para hacer girar el compresor y el generador electrico (en
caso de ser una turbina dedicada a la generacion de electricidad) [Garca, 1997] y [Parra,
1996]. Este ciclo se muestra a continuacion en la figura 3.2.
1355
1245
1135
1025
915
805
695
585
475
365
255
11
9
7
5
3
1
TIEMPO (s)
Figura 3.2: Ciclo simplificado de la turbina.
Ya que la Unidad Turbogas es un sistema de flujo continuo, cada fase de operacion

puede ser descrita por una ecuacion de energa estable. Esta ecuacion establece que el
incremento en la temperatura es proporcional a la diferencia entre el calor agregado y el
trabajo realizado.
34

3.1. PRINCIPIO DE OPERACION
La Unidad Turbogas opera idealmente en el ciclo de Bryton; en el cual se involucra

una compresion y expansion a una entropa constante. En la figura 3.3 se presenta el
ciclo de Bryton para una turbina con las caractersticas de la figura 3.2. La lnea a-b
representa el trabajo requerido por el compresor. De la capacidad de trabajo total f-e,
la fraccion f-g representa el trabajo transferido al compresor. Los sobrantes 300 K (lnea
g-e), representaran el trabajo u
til de salida de la turbina, el cual se realiza a traves de
la expansion de gases, y se refleja en una disminucion de la presion. Por u
ltimo, la lnea
b-f es proporcional al calor agregado a traves de la combustion, y el limite f representa la
temperatura lmite del material de la turbina [Garca, 1997].
K
K
t [s]
Figura 3.3: Ciclo Brayton.
Del ciclo de Brayton pueden establecerse varios puntos:
La eficiencia termica de la turbina esta dada como la relacion entre el calor excedente
y el calor suministrado.
En el llamado ciclo simple, la temperatura y presion de entrada a la turbina siempre
son constantes, ya que el aire es todo de la atmosfera.
El calor restante (e-h) representa calor desprendido, debido a que los gases en el
punto e no pueden seguir expandiendose para producir mas trabajo (en las centrales
de ciclo combinado este calor es aprovechado para producir vapor).
35

CAP
3.2.
Descripci
on de Componentes
Las unidades turbogas W501 se caracterizan por ser unidades independientes, lo

cual hace que sean catalogadas como autocontenidas, es decir, no requieren de sistemas
externos de calentamiento para su operacion [Garca, 1997].
Una turbina de gas esta integrada por tres componentes principales: el primero es
el compresor, le sigue la camara de combustion y por u
ltimo esta la turbina. Estos tres
componentes se encuentran dentro de una carcaza metalica que los envuelve y permite
contener los gases dentro del sistema.
En la figura 3.4 se presenta la distribucion fsica de los componentes principales de
la Unidad Turbogas W501.
Figura 3.4: Distribuci

on Fsica de los Componentes de la Unidad turbog
as.
Las caractersticas generales de esta unidad turbogas son las siguientes [Garca, 1997]:
- Dise
nada para operar a 3600 R.P.M.
- Potencia base: 56 MW.
- Ciclo termico simple.
- Compresor axial de 16 etapas.
36
DE COMPONENTES
3.2. DESCRIPCION
- Camara de combustion equipada con 16 combustores distribuidos en forma axial.

- Turbina de cuatro etapas de reaccion
3.2.1.
Compresor Axial
El compresor es un componente mecanico rotatorio que para su operacion absorbe

energa de una fuente de potencia mecanica externa (turbina o motor electrico) y que tiene
como funcion comprimir el fluido de trabajo (aire) de la Unidad Turbogas [Vite, 2002] y
[Segura, 2004].
En el compresor axial el flujo es paralelo al eje. La arquitectura del compresor esta
formada basicamente por un rotor con alabes moviles y un estator, ambos de varias etapas.
En cada etapa, el fluido sufre una aceleracion que va seguida de una expansion que convierte la energa cinetica adquirida en aumento de presion. Al disponer de etapas sucesivas
se pueden conseguir relaciones elevadas de compresion. Finalmente el aire comprimido se
enva a la camara de combustion para continuar con el proceso [Rodrguez, 2004] y [Salas,
2004]. El compresor de la Unidad Turbogas W501 se muestra en la figura 3.5.
DUCTO
LABES GUIA
LABES FIJOS
CHUMACERA
DE EMPUJE
COJINETE
ROTOR
LABES MVILES
Figura 3.5: Secci

on del compresor de la unidad turbogas W501.
El compresor axial de la Unidad Turbogas W501 esta formado por dos secciones
[Garca, 1997]:
a) Seccion de entrada.
b) Seccion de compresion.
La seccion de entrada esta dise
nada para tener una alta eficiencia aerodinamica y
permitir el flujo de aire en una forma suave. Esta seccion puede describirse como un
37

CAP
embudo en forma de campana cuyos extremos tienen una forma redondeada, esto hace
que el aire no encuentre practicamente ninguna resistencia a su paso. La envoltura de
los cojinetes esta compuesta por dos mitades divididas horizontalmente; la mitad inferior
esta unida con la envoltura de la seccion de entrada y la cubierta superior de los cojinetes
puede removerse para realizar alguna inspeccion.
Ademas de permitir el paso de aire, la seccion de entrada aloja dos cojinetes que
soportan el peso del rotor de la turbina de gas y una chumacera de empuje que mantiene
la posicion axial rotor-estator.
En seguida de la seccion de entrada se encuentra el sistema de compresion , formado
por 16 etapas, cada etapa esta integrada por un grupo de paletas a las que le sigue un
anillo del cual estan sujetas las aspas del estator. Un anillo adicional de aspas moviles se
coloca antes de la primera etapa con el fin de regular la cantidad de aire de entrada; a este
grupo de alabes se les denomina alabes gua, o IGVs (inlet guide vanes). Los alabes gua
tienen el proposito de mejorar la capacidad de aceleracion y prevenir la condicion de surge
(es un efecto que consiste en una violenta oscilacion de la masa de aire que se encuentra
en el compresor) [Garca, 1997].
El envolvente guarda en su interior los diafragmas del compresor y contiene dos
puertos de extraccion provenientes de la etapa seis y once, el aire extrado se usa para el
enfriamiento y para las operaciones de control de pulsacion hidraulica en el arranque y
paro.
Como este trabajo de investigacion se realiza especficamente en el compresor y como
para aplicar las tecnicas mencionadas anteriormente se necesitan identificar claramente
todos los componentes del sistema, a continuacion se enumeran todos los componentes
que interconectados conforman el compresor [Westinghouse, 1974], [Garca, 1997], [Vite,
2002], [Ross y Beckinger, 2003], [Espindola, 2004] y [Meher-Honji y Bromley, 2004]:
1. Ducto (DUC).
2. Sistema de lubricacion (SLU).
3. Sensor de posicion de los alabes guas (SPA).
4. Actuador de los Alabes

Guas (AAG).
5. Alabes
gua (IGV).
38
DE COMPONENTES
3.2. DESCRIPCION
6. Sellos (11 unidades) (SEL).

7. Rotor (ROT).
8. Sensor de vibracion 1 (Al principio del compresor) (SVP).
9. Sensor de vibracion 2 (A la salida del compresor) (SVS).
10. Sensor de velocidad (magnetico) (SVH).
11. Cojinete 1 (CO1).
12. Cojinete 2 (CO2).
13. Chumaceras de empuje 1 (CE1).
14. Chumaceras de empuje 2 (CE2).
15. Alabes
moviles de entrada (del alabe 1 al 4) (AME).
16. Alabes
moviles intermedios (del alabe 5 al 11) (AMI).
17. Alabes
moviles de salida (del alabe 12 al 16) (AMS).
18. Etapa de entrada del estator (Incluye los alabes fijos del 1 al 4) (ESE).
19. Etapa intermedia del estator (Incluye los alabes fijos del 5 al 11 y Cilindro del
compresor con acceso al boroscopio) (ESI).
20. Etapa de salida del estator (Incluye los alabes fijos del 12 al 16) (ESS).
21. Valvula de Sangrado 1(etapa del alabe 4) (VS1).
22. Valvula de Sangrado 2 (etapa del alabe 11) (VS2).
23. Sensor de presion (a la salida del compresor) (SPR).
A continuacion en las figuras 3.6, 3.7, 3.8, 3.9, 3.10 y 3.11 se muestran las imagenes
de algunos de los 23 componentes del Compresor Axial de la Unidad Turbogas.
En los siguientes captulos se presenta una descripcion mas detallada del compresor,
ya que se muestran los Modelos de Componentes Genericos, el FMEA, la interconexion
que existe entre todos los componentes del compresor y el FPA.
39

CAP
3.2.2.
Figura 3.6: Ducto.
Figura 3.7: Rotor.
Figura 3.8: Alabes.
Figura 3.9: Sellos.
C
amara de Combusti
on
La funcion de la camara de combustion es la de agregar energa termica al fluido

de trabajo, esto lo hace quemando alg
un combustible. El proceso mas importante de la
combustion es la conversion completa de la energa qumica del combustible en energa
calorfica del aire y los productos de combustion [Parra, 1996].
Ya que la mayor parte de la masa de gases dentro de la turbina corresponde al
aire (solamente 2 % para el combustible) las propiedades del flujo de trabajo no cambian
significativamente y pueden tomarse como las del mismo aire. Asumiendo una combustion
completa, la cantidad de flujo de combustible controlara la cantidad de calor agregado al
aire comprimido [Vite, 2002].
La unidad W501 cuenta con 16 combustores distribuidos axialmente alrededor del
40
DE COMPONENTES
3.2. DESCRIPCION
Figura 3.10: Cojinete.
Figura 3.11: Chumacera.
eje de la unidad. En este tipo de camara de combustion (camara axial), la zona primaria de
combustion se concentra en un peque
no volumen por medio de un vortice de re-circulacion
toroidal. En las camaras de combustion axial, la velocidad del aire que proveniente del compresor puede llegar a ser de hasta 240 km/h, debiendo reducirse hasta aproximadamente
40 km/h para permitir una combustion estable, con este proposito se instala un sistema
de difusion antes de la camara de combustion.
La combustion se lleva a cabo en una canasta perforada resistente al calor que se
encuentra dentro del envolvente principal, el material de esta zona es lo bastante fuerte
para resistir la maxima presion dentro del conjunto. Las perforaciones de la canasta son
peque
nas y a traves de ellas fluye aire para enfriar la canasta y aislar el calor de las demas
zonas; existen ademas algunas perforaciones mayores por las cuales circula el flujo de aire
principal hacia las tres zonas principales de combustion [Garca, 1997]
Las diferencias de temperaturas existentes entre el revestimiento interno y el ambiente fro que lo rodea puede causar altos ndices de expansion termica, debido a esto,
la canasta interna y sus soportes se construyen con superficies deslizables a prueba de
desgaste. El combustible se enva directamente a la zona principal en donde se mezcla con
el flujo de aire principal proveniente del compresor. El gas que escapa de la zona primaria
se mezcla con mas aire proveniente de la segunda zona de mezcla con el fin de completar
la combustion.
La combustion de la mezcla aire-combustible se inicia con una descarga de aproximadamente 7500 volts, generada por medio de bujas electricas retractiles que se encuentran
en la camara de combustion. Cada buja se encuentra montada sobre un piston, durante el
arranque la buja se mantiene en la parte interior de la camara de combustion retirandose
despues de que se produce la ignicion [Garca, 1997]
41

CAP
3.2.3.
Turbina de Flujo Axial
La seccion de la turbina de gas convierte el flujo de aire caliente en energa mecanica

rotacional por medio de la expansion de gases. En este tipo de turbina (turbina de reaccion), parte de la expansion de los gases se realiza en el rotor y el resto en el estator. Una
etapa de reaccion es aquella donde ocurre un cambio de la presion estatica durante el flujo
sobre cada etapa del rotor.
La turbina de reaccion de la unidad W501 esta constituida por cuatro etapas, cada
una de ellas formada por un anillo de alabes fijos y otros de alabes moviles, los alabes fijos
dirigen el flujo de gases en expansion, provenientes de la combustion, contra los alabes de
la turbina causando que el rotor gire [Garca, 1997].
Debido a que los gases de empuje de la turbina provienen directamente de la camara
de combustion, los alabes de la turbina estaran sujetos a una fatiga termica y una alta
presion. Con el fin de reducir sobrecalentamientos en la turbina existen varios ductos de
entrada de aire de enfriamiento. Las primeras etapas de la turbina se enfran por una
descarga de aire proveniente del compresor que entra a los alabes. Las u
ltimas etapas se
enfran mediante un intercambiador de calor creado por un flujo de aire proveniente desde
el exterior.
3.2.4.
Generador El
ectrico Sncrono
Los generadores sncronos o alternadores son maquinas sincronicas utilizadas para

convertir potencia mecanica en potencia electrica de corriente alterna. Esencialmente, el
rotor del generador sncrono es un gran electroiman cuyo devanado debe ser alimentado
con corriente continua, la cual produce un campo magnetico giratorio dentro del generador,
el cual a su vez, induce un sistema trifasico de voltaje en los arrollamientos del estator
[Parra, 1996].
El generador electrico de la unidad W501 es del tipo sncrono, el cual presenta las
siguientes caractersticas de dise
no [Garca, 1997]:
42

3.3. MODOS DE LA UNIDAD TURBOGAS
Tipo
: sncrono.
Capacidad
Factor de Potencia
Voltaje
:94444 KVA.
:0.90.
:13800 volts.
Frecuencia
Velocidad
:60 Hz.
:3600 r.p.m.
Enfrimiento
Fases
:Hidrogeno.
:3.
El generador se ayuda de un sistema de excitacion con las siguientes caractersticas:

Capacidad
Voltaje
:400 KVA.
:250 volts.
Corriente
Tipo
:1600 Amperes.
:Imanes permanentes.
Velocidad
:3600 r.p.m.
3.2.5.
Equipos Auxiliares
La Unidad Turbogas cuenta con un conjunto de equipos auxiliares: Motor de arranque; motor de torna-flecha, bomba principal de diesel, bomba principal de lubricacion de
CA, bomba de lubricacion de emergencia, bomba de aceite de sellos, distribuidor de flujo,
motor de ventiladores de enfriamiento, banco de bateras, cargador de bateras, compresor
de automatizacion, enfriador de aceite de lubricacion, transformador de maquina, transformador de auxiliares, interruptor maquina lado de bajo voltaje e interruptor lado alto
voltaje [Rodrguez, 2004].
3.3.
Modos de la Unidad Turbog

as
3.3.1.
Modos de Operaci
on
El proceso de la turbina de ciclo combinado W501 define cuatro modos basicos de

operacion [Garca, 1997].
a) Planta en fro (Standby).
b) Espera en caliente (Hot standby)
43

CAP
c) Operando (Run).
d) Generacion de potencia.
Obviamente existen etapas de transicion entre los modos de operacion, las cuales
pueden realizarse en mas o menos tiempo seg
un sea el caso.
Planta en fro.
El modo de operacion de planta en fro se refiere al paro total de la turbina, sin
embargo pueden estar activos algunos sistemas auxiliares.
Espera en caliente.
Cuando la planta opera en modo espera en caliente varios sistemas se encuentran ya
activos, como los recuperadores de calor; en lo que respecta a la turbina de gas, existen
dos requerimientos principales:
- Disparos restablecidos.
- Sistemas auxiliares listos.
Operando.
La turbina se encuentra girando a velocidad de sincronismo (3600 r.p.m.) y todos
los sistemas se encuentran listos para realizar la sincronizacion con la red.
Generaci
on de potencia.
Una vez que la turbina se encuentra en modo de generacion, esta puede proveer
cualquier nivel de generacion entre carga mnima y carga pico.
3.3.2.
Modos de control para la Operaci

on
El nivel de operacion depende de los sistemas que participen en la operacion de la

turbina. El control de la Unidad Turbogas puede operar en cualquiera de los siguientes
modos. [Garca, 1997]:
44

3.3. MODOS DE LA UNIDAD TURBOGAS
a) Coordinado.
b) Automatico.
c) Manual.
Coordinado.
En este modo, la totalidad de la planta (Unidad Turbogas, recuperadores de calor y
turbina de vapor) se puede manejar desde una estacion central. Para operar la turbina, solo
es necesaria la estacion de control coordinado, desde la cual el operador puede establecer
el requerimiento de carga total de la planta, entonces la turbina producira la porcion de
carga que le corresponde. Estando en control coordinado el operador puede realizar las
siguientes maniobras:
- Arrancar y acelerar la turbina hasta la velocidad de sincronismo.
- Sincronizar la turbina.
- Demandar una carga total de la planta
- Realizar un paro normal.
- Camara de combustion equipada con 16 combustores distribuidos en forma axial.
Autom
atico
Para operar la Unidad Turbogas en el modo de control automatico el operador hace
uso de la estacion de Unidad correspondiente. La Unidad se opera de manera independiente
y no como parte de la totalidad de la planta. Si el control se encuentra en automatico el
operador puede realizar lo siguiente:
- Arrancar y acelerar la turbina hasta la velocidad de sincronismo.
- Sincronizar la turbina (en automatico y manual).
- Demandar cualquier generacion (entre carga mnima y pico).
- Operar con control de temperatura.
- Realizar un paro automatico.
45

CAP
Manual.
Este es el modo mas bajo de operacion de la Unidad Turbogas. En este el operador
puede operar la Unidad a traves de botones y selectores, auxiliandose de los despliegues de
informacion en la pantalla. A pesar de ser un modo manual, la totalidad de las protecciones
siguen activas. En este nivel de operacion el operador puede realizar lo siguiente:
- Sincronizar la turbina con la red.
- Aumentar y disminuir la carga.
- Paro de la turbina (disparo).
46
Captulo
Modelos de Componentes Genericos del

Compresor
En este captulo se presentan los Modelos de Componentes Genericos del Compresor

Axial generados como se explica en la seccion 2.1, para lo cual se utiliza la informacion
del captulo anterior y ademas algunas otras fuentes que son citadas mas adelante.
Con base en los conocimientos generales del compresor axial descritos en la subseccion
3.2.1 se obtinen los modelos de componentes genericos que describen la conformacion del
compresor, cuales son sus modos de uso y que servicios le proporciona cada componente.
Para esto primero se define cada uno de los componentes que constituyen el compresor
axial, los servicios de los componentes y sus modos de uso.
Definidos los modos de uso, la grafica de transicion de modos de uso y los servicios
de cada componente para el modelo de componente generico del compresor se deben de
definir los modos de uso del compresor y como se combinan cada uno de los modos de uso
de los componentes para dar lugar a los modos de uso del proceso.
Para obtener los modelos de componentes genericos tambien se consultaron [Westinghouse, 1974], [Parra, 1996], [Garca, 1997], [Vite, 2002], [Ross y Beckinger, 2003], [Espindola, 2004], [Meher-Honji y Bromley, 2004], [Rodrguez, 2004], [Salas, 2004], [Segura,
2004], entre otros.
47

CAP
ITULO 4. MODELOS DE COMPONENTES GENERICOS
DEL COMPRESOR
4.1.
Modelos de Componentes Gen

ericos de los Componentes del Compresor
Notaci
on usada en la definici
on de algunos Servicios:
Ne
Ninguna entrada.
Nd
Ns
Sa
No disponible.
Ninguna salida.
Sin condiciones de activacion.
Sc
Src
Sin procedimiento.
Sin recursos.
Srq
Sin requerimientos.
Componente 1 (DUC):
Ducto: Permite el flujo de aire del exterior al interior del compresor en forma suave
con una alta eficiencia aerodinamica.
- Modos de uso y Grafica de transicion de modos de uso:
UM(DUC)0
UM(DUC)0: No Operacion.
UM(DUC)1: Operacion.
UM(DUC)1
Figura 4.1: Gr
afica de transici
on de modos de uso del DUC.
- Servicios:
serDUC0 =
hNei
hNsi
hSpi
hSrqi
hScai
hSrci
Donde:
F ea = Flujo de aire de entrada, m3 /s.
F sa = Flujo de aire de salida, m3 /s.
48
serDUC1 =
hFeai
hF sai
hF sa = F eai
hSrqi
hScai
hSrci

DE LOS COMPONENTES DEL COMPRESOR
Componente 2 (SLU):
Sistema de Lubricaci
on: Se encarga de mantener lubricado el compresor en todas
aquellas partes que lo requiere.
UM(SLU)0
UM(SLU)0: No Operacion.
UM(SLU)1: Operacion.
UM(SLU)1
Figura 4.2: Gr
afica de transici
on de modos de uso del SLU.
- Servicios:
serSLU0 =
hNei
hFeoi
hNsi
hSpi
hF soi
hF so = Ndi
serSLU1 =
hSrqi
hScai
hRsli
hSrqi
hScai
hRsli
Donde:
F eo = Flujo de aceite de entrada, m3 /s.
F so = Flujo de aceite de salida a presion y temperatura deseada, m3 /s, P a y K.
Rsl = Bomba principal de lubricacion de CA, bomba de lubricacion de emergencia, bomba
de aceite de sellos, enfriador de aceite de lubricacion.
Componente 3 (SPA):
Sensor de posici
on de a
labes gua: Proporciona la medicion de la apertura de
los alabes guas.
UM(SPA)0: No Operacion.
UM(SPA)1: Operacion.
UM(SPA)0
UM(SPA)1
Figura 4.3: Gr
afica de transici
on de modos de uso del SPA.
49

CAP
DEL COMPRESOR
- Servicios:
serSP A0 =
hNei
hMpai
hNsi
hSpi
hSsai
hSsa = Ndi
hSrqi
hScai
hNdi
serSP A1 =
hSrqi
hScai
hNdi
Donde:
Mpa = Medicion de la posicion de los alabes gua.
Ssa = Se
nal del sensor de posicion de los alabes guas.
Componente 4 (AAG):
Actuador de los a
labes guas: Mueve los alabes gua a la posicion que se requiere.
UM(AAG)0: No Operacion.
UM(AAG)1: Operacion.
UM(AAG)0
UM(AAG)1
Figura 4.4: Gr
afica de transici
on de modos de uso del AAG.
- Servicios:
hNei
hNsi
serAAG0 =
hSpi
hSrqi
hScai
hRahi
hRspi
hP emi
ser AAG1 =
hP em = Ndi
hSrqi
hScai
hRahi
Donde:
Rsp = Se
nal de entrada dada por el controlador de posicion de los alabes guas.
P em = Movimiento mecanico, m.
Rah = Motor y sistema hidraulico.
50

Componente 5 (IGV):
Alabes
gua: Regulan la cantidad de aire que entra al compresor.
UM(IGV)0: No Operacion.
UM(IGV)1: Operacion.
UM(IGV)0
UM(IGV)1
Figura 4.5: Gr
afica de transici
on de modos de uso del IGV.
- Servicios:
serIGV0 =
hNei
hNsi
hSpi
hSrqi
hSaci
serIGV1 =
hIei, Fimi
hF igi
hF ig = (Kig)(F im)(Iei)i
hRqii
hScai
hSrci
hSrci
Donde:
Rqi = Porcentaje de apertura de los alabes guas entre 0 % y 100 %.
Iei = Movimiento Mecanico, m.
F im = Flujo maximo de aire, m3 /s.
Kig = Constante del porcentaje de apertura de los alabes guas.
F ig = Flujo de salida.
Componente 6 (SEL):
Sellos: Minimizan las fugas de aire del compresor.
UM(SEL)0: No Operacion.
UM(SEL)1: Operacion.
UM(SEL)0
UM(SEL)1
Figura 4.6: Gr
afica de transici
on de modos de uso del SEL.
51

CAP
DEL COMPRESOR
- Servicios:
serSEL0 =
hNei
hSapi
hNsi
hSpi
hSf ai
hSf a = Ndi
serSEL1 =
hSrqi
hScai
hSrci
hSrqi
hScai
hSrci
Donde:
Sap = Aceite a presion, P a.
Sf a = Fuga mnima de Aire, m3 /s.
Componente 7 (ROT):
Rotor: Gira para dar movimiento a los alabes moviles.
UM(ROT)0: No Operacion.
UM(ROT)1: Velocidad de tornaflecha.
UM(ROT)2: Aceleracion a velocidad angular baja.
UM(ROT)3: Velocidad angular de ignicion.
UM(ROT)4: Aceleracion a velocidad angular media.
UM(ROT)5: Aceleracion a velocidad angular alta.
UM(ROT)6: Velocidad de sincronismo
UM(ROT)7: Desaceleracion.
UM(ROT)2
UM(ROT)3
UM(ROT)0
UM(ROT)1
UM(ROT)4
UM(ROT)7
UM(ROT)5
UM(ROT)6
Figura 4.7: Gr
afica de transici
on de modos de uso del ROT.
52

- Servicios:
hRepi
hNei
serROT0 =
hNsi
hSpi
serROT1 =
hRr0i
hScai
hSrci
hRsri

Rsr = Rep
Kip
serROT2 =
serROT4 =
serROT6 =
hRsri

Rep
Rsr = Kip
2
60
E
serROT3 =
hRsri

Rep
Rsr = Kip
hScai
hSrci
hRepi
hRsri

hRepi
hRsri

2
60
hRr4i
E
serROT5 =
Rsr =
Rep
Kip
hScai
hSrci
hRepi
hRsri

hRepi
hRsri

Rep
Kip
hRr6i
hScai
2
60
E
2
60
E
hRr5i
hScai
hSrci
Rsr =
E
hRr3i
hScai
hSrci
Rsr =
2
60
hRepi
hRr2i
Rep
Kip
E
hRr1i
hScai
hSrci
hRepi
D
2
60
60
2
E
serROT7 =
Rsr =
hSrci
Rep
Kip
hRr7i
hScai
hSrci
Donde:
Rep = Momento angular de entrada, Kgm2 rad/s.
Kip = Constante de momento de inercia, Kgm2 .
Rsr = Velocidad Angular en revoluciones por minuto (r.p.m.).
Rr0 = Rsr = 0 r.p.m. (No operacion).
Rr1 = 3 r.p.m. Rsr 5 r.p.m. (Velocidad de torna flecha).
Rr2 = 5 r.p.m. < Rsr < 800 r.p.m. (Etapa con aceleracion angular).
53

CAP
DEL COMPRESOR
Rr3 = 800 r.p.m.

Rr6 = 3600 r.p.m.
Rr7 = 3600 r.p.m. > Rsr > 5 r.p.m. (Etapa con desaceleracion angular).
Componente 8 (SVP):
Sensor de vibraci
on: Proporciona la medicion de la vibracion del rotor en la
entrada del compresor.
UM(SVP)0: No Operacion.
UM(SVP)1: Operacion.
UM(SVP)0
UM(SVP)1
Figura 4.8: Gr
afica de transici
on de modos de uso del SVP.
- Servicios:
hNei
hNsi
serSV P0 =
hSpi
hSrqi
hMsri
hSsri
serSV P1 =
hScai
hNdi
hSsr = Ndi
hSrqi
hScai
hNdi
Donde:
Msr = Medicion de la vibracion del rotor.
Ssr = Se
Componente 9 (SVS):
Sensor de vibraci
on: Proporciona la medicion de la vibracion del rotor en la
salida del compresor.
54

UM(SVS)0: No Operacion.
UM(SVS)1: Operacion.
UM(SVS)0
UM(SVS)1
Figura 4.9: Gr
afica de transici
on de modos de uso del SVS.
- Servicios:
hMsri
hSsri
hNei
hNsi
serSV S0 =
hSpi
hSrqi
serSV S1 =
hSsr = Ndi
hSrqi
hScai
hNdi
hScai
hNdi
Donde:
Msr = Medicion de la vibracion del rotor.
Ssr = Se
Componente 10 (SVH):
Sensor de velocidad: Proporciona la medicion de la velocidad del rotor.
UM(SVH)0: No Operacion.
UM(SVH)1: Operacion.
UM(SVH)0
UM(SVH)1
Figura 4.10: Gr
afica de transici
on de modos de uso del SVH.
55

CAP
DEL COMPRESOR
- Servicios:
serSV H0 =
hNei
hMsvi
hNsi
hSpi
hSsvi
hSsv = Ndi
hSrqi
hScai
hRvhi
serSV H1 =
hSrqi
hScai
hRvhi
Donde:
Rvh = Sensor magnetico basado en el efecto pick up.
Msv = Medicion de la velocidad del rotor.
Rsv = Se
nal del sensor de la velocidad del rotor.
Componente 11 (CO1):
Cojinete (Balero): Soportan a la entrada del compresor el peso del rotor de la
turbina de gas, mantiene su posicion vertical, lo une al estator y le permite gira con poca
ficcion.
UM(CO1)0: No Operacion.
UM(CO1)1: Operacion.
UM(CO1)0
UM(C01)1
Figura 4.11: Gr
afica de transici
on de modos de uso del CO1.
- Servicios:
hNei
serCO10 =
56
hNsi
hSpi
hSrqi
hScai
hSrci
hCvai
serCO11 =
hCf mi
Cfm = (Kca)(Cva)
hSrqi
hCapi
hSrci
2
60

Donde:
Cva = Velocidad angular, r.p.m.
Cf m = Friccion mnima del rotor.
Kca = Constante de friccion.
Cap = Aceite a presion.
Componente 12 (CO2):
Cojinete (Balero): Soportan a la salida del compresor el peso del rotor de la
turbina de gas, mantiene su posicion vertical, lo une al estator y le permite gira con poca
ficcion.
UM(CO2)0
UM(CO2)0: No Operacion.
UM(CO2)1: Operacion.
UM(CO2)1
Figura 4.12: Gr
afica de transici
on de modos de uso del CO2.
- Servicios:
hNei
hNsi
hSpi
serCO20 =
hSrqi
hScai
hSrci
hCvai
hCf mi
Cfm = (Kca)(Cva)
serCO21 =
hSrqi
hCapi
2
60
hSrci
Donde:
Cva = Velocidad angular, r.p.m.
Cf m = Friccion mnima del rotor.
Kca = Constante de friccion.
57

CAP
DEL COMPRESOR
Componente 13 (CE1):
Chumacera de empuje (Rodamientos axiales): Sirve en la entrada del compresor para mantener la posicion axial del rotor-estator.
UM(CE1)0
UM(CE1)0: No Operacion.
UM(CE1)1: Operacion.
UM(CE1)1
Figura 4.13: Gr
afica de transici
on de modos de uso del CE1.
- Servicios:
hNei
hNsi
serCE10 =
hCmai
hCfdi
hSpi
hSrqi
hScai
serCE11 =
hCf p = (Kce)(Cma)i
hCapi
hScai
hSrci
hSrci
Donde:
Cma = Movimiento axial en metros, m.
Cf p = Fuerza para regresar a la posicion de dise
no en Newton, N.
Kce = Coeficiente de empuje, N/m.
Componente 14 (CE2):
Chumacera de empuje (Rodamientos axiales): Sirve en la salida del compresor para mantener la posicion axial del rotor-estator.
UM(CE2)0: No Operacion.
UM(CE2)1: Operacion.
UM(CE2)0
UM(CE2)1
Figura 4.14: Gr
afica de transici
on de modos de uso del CE2.
58

- Servicios:
serCE20 =
hNei
hCmai
hNsi
hSpi
hCf pi
hCf p = (Kce)(Cma)i
serCE21 =
hSrqi
hScai
hSrci
hSrqi
hCapi
hSrci
Donde:
Cma = Movimiento axial en metros, m.
Cf p = Fuerza para regresar a la posicion de dise
no en Newton, N.
Kce = Coeficiente de empuje, N/m.
Componente 15 (AME):
Alabes
m
oviles de entrada (del a
labe 1 al 4): Aumenta la velocidad del aire
en la primera etapa de la compresion, elevando su energa cinetica. Ademas de provocar
la succion de aire en la tobera de entrada.
UM(AME)0: No Operacion.
UM(AME)1: Operacion.
UM(AME)0
UM(AME)1
Figura 4.15: Gr
afica de transici
on de modos de uso del AME.
- Servicios:
hNei
hNsi
serAME0 =
hSpi
hSrqi
hScai
hSrci
hAva, Af ai
hAf vei
serAME1 =
hAf ve = P qvci
hRqri
hScai
hSrci
59

CAP
DEL COMPRESOR
Donde:
Ava = Velocidad Angular, r.p.m.
Af a = Flujo de Aire, m3 /s.
Af ve = Aumento de energa cinetica del aire.
P qvc = El area de los alabes arrastra el aire y debido a la velocidad angular de este aumenta la velocidad del aire, elevando su energa cinetica.
Componente 16 (AMI):
Alabes
m
oviles intermedios (del a
labe 5 al 11): Aumenta la velocidad del
aire en la etapa intermedia de la compresion, elevando su energa cinetica.
UM(AMI)0
UM(AMI)0: No Operacion.
UM(AMI)1: Operacion.
UM(AMI)1
Figura 4.16: Gr
afica de transici
on de modos de uso del AMI.
- Servicios:
hNei
hNsi
serAMI0 =
hSpi
hSrqi
hScai
hSrci
hAva, Af ai
hAf vei
serAMI1 =
hAf ve = P qvci
hRqri
hScai
hSrci
Donde:
60

Componente 17 (AMS):
Alabes
m
oviles de salida (del a
labe 12 al 16): Aumenta la velocidad del aire
en la etapa de salida de la compresion, elevando su energa cinetica. Ademas de expulsar
el aire comprimido hacia la entrada de la camara de combustion.
UM(AMS)0
UM(AMS)0: No Operacion.
UM(AMS)1: Operacion.
UM(AMS)1
Figura 4.17: Gr
afica de transici
on de modos de uso del AMS.
- Servicios:
serAMS0 =
hNei
hAva, Af ai
hNsi
hSpi
hAf vei
hAf ve = P qvci
hSrqi
hScai
hSrci
serAMS1 =
hRqri
hScai
hSrci
Donde:
Componente 18 (ESE):
Etapa de entrada del estator (Incluye los a
labes fijos del 1 al 4): Esta dise
nado para permitir una alta eficiencia aerodinamica y permitir el flujo de aire en una
forma suave en la etapa de entrada de la compresion.
61

CAP
DEL COMPRESOR
UM(ESE)0
UM(ESE)0: No Operacion.
UM(ESE)1: Operacion.
UM(ESE)1
Figura 4.18: Gr
afica de transici
on de modos de uso del ESE.
- Servicios:
hEf ai
hApei
hNei
hNsi
serESE0 =
hSpi
hSrqi
serESE1 =
hApe = P qpdi
hRqri
hScai
hSrci
hScai
hSrci
Donde:
Ape = Elevacion de presion del aire.
P qpd = Los alabes fijos del estator convierten la energa cinetica del aire en una elevacion
de presion por medio de difusion.
Componente 19 (ESI):
Etapa intermedia del estator (Incluye los a
labes fijos del 5 al 11 y Cilindro del compresor con acceso al boroscopio): Esta dise
nado para permitir una
alta eficiencia aerodinamica y permitir el flujo de aire en una forma suave en la etapa
intermedia de la compresion.
UM(ESI)0: No Operacion.
UM(ESI)1: Operacion.
UM(ESI)0
UM(ESI)1
Figura 4.19: Gr
afica de transici
on de modos de uso del ESI.
62

- Servicios:
serESI0 =
hNei
hEf ai
hNsi
hSpi
hApei
hApe = P qpdi
serESI1 =
hSrqi
hScai
hSrci
hRqri
hScai
hSrci
Donde:
Componente 20 (ESS):
Etapa de salida del estator (Incluye los a
labes fijos del 12 al 16): Esta
dise
nado para permitir una alta eficiencia aerodinamica y permitir el flujo de aire en una
forma suave en la etapa de salida de la compresion.
UM(ESS)0: No Operacion.
UM(ESS)1: Operacion.
UM(ESS)0
UM(ESS)1
Figura 4.20: Gr
afica de transici
on de modos de uso del ESS.
- Servicios:
hNei
hNsi
serESS0 =
hSpi
hSrqi
hScai
hSrci
hEf ai
hApei
serESS1 =
hApe = P qpdi
hRqri
hScai
hSrci
63

CAP
DEL COMPRESOR
Donde:
Componente 21 (VS1):
V
alvula de Sangrado: Drena el flujo de aire del compresor en la etapa del alabe 4
con el objetivo de mantener los niveles de flujo por encima de las especificaciones mnimas
de dise
no.
UM(VS1)0
UM(VS1)0: No Operacion.
UM(VS1)1: Valvula cerrada.
UM(VS1)2: Operacion.
UM(VS1)1
UM(VS1)2
Figura 4.21: Gr
afica de transici
on de modos de uso del VS1.
- Servicios:
hV sei
hV f mi
hNei
ser V S10 =
hNsi
hSpi
ser V S11 =
hSrqi
hSaci
hSrci
hRvsi
hScai
hSrci
hV sei
hV f mi
ser V S12 =
V f m = (V se)(Cf s)
hSrqi
hScai
hSrci
64

q
P ic2 P at2
T em
P ic2 P at2
T em

Donde:
V se = Se
nal de entrada.
V f m = Flujo masico, Kg/s.
Cf s = Coeficiente de flujo para gases, Kg/(s0 K 1/2 ).
P ic = Presion dentro del compresor en la etapa de la valvula de sangrado, kP a.
P at = Presion atmosferica kPa.
T em = Temperatura absoluta, K.
Rvs = V f m = 0
Componente 22 (VS2):
V
alvula de Sangrado: Drena el flujo de aire del compresor en la etapa del alabe 11
con el objetivo de mantener los niveles de flujo por encima de las especificaciones mnimas
de dise
no.
UM(VS2)0
UM(VS2)0: No Operacion.
UM(VS2)1: Valvula cerrada.
UM(VS2)2: Operacion.
UM(VS2)1
UM(VS2)2
Figura 4.22: Gr
afica de transici
on de modos de uso del VS2.
- Servicios:
hV sei
hNei
hNsi
ser V S20 =
hSpi
hSrqi
hSaci
hSrci
hV f mi
ser V S21 =
hRvsi
hScai
P ic2 P at2
T em
hSrci
65

CAP
DEL COMPRESOR
hV sei
hV f mi
ser V S22 =
hSrqi
P ic2 P at2
T em
hScai
hSrci
Donde:
V se = Se
nal de entrada.
V f m = Flujo masico, Kg/s.
Cf s = Coeficiente de flujo para gases, Kg/(s0K 1/2 ).
P ic = Presion dentro del compresor en la etapa de la valvula de sangrado, kP a.
P at = Presion atmosferica kPa.
T em = Temperatura absoluta, K.
Rvs = V f m = 0
Componente 23 (SPR):
Sensor de presi
on: Proporciona la medicion de presion al final del compresor.
UM(SPR)0
UM(SPR)0: No Operacion.
UM(SPR)1: Operacion.
UM(SPR)1
Figura 4.23: Gr
afica de transici
on de modos de uso del SPR.
- Servicios:
serSP R0 =
hNei
hNsi
hSpi
hSrqi
hScai
ser SP R1 =
hNdi
Donde:
Msp = Medicion de presion al final del compresor.
Ssp = Se
nal del sensor del sensor de presion.
66
hMspi
hSspi
hSsv = Ndi
hSrqi
hScai
hNdi

4.2. MODELO DE COMPONENTES GENERICOS
DEL COMPRESOR
4.2.
Modelo de Componentes Gen

ericos del Compresor
Una vez que se definieron los modos de uso, la grafica de transicion de modos de uso
y los servicios de cada componente se deben de definir los modos de uso del compresor y
como estos se combinan para dar lugar a los modos de uso del proceso.
Compresor (COM)
-Modos de uso y Grafica de transicion de modos de uso del compresor
UM(COM)0: No Operacion.
UM(COM)1: Velocidad de tornaflecha.
UM(COM)2: Arranque.
UM(COM)3: Velocidad de sincronismo.
UM(COM)4: Paro (desaceleracion.).
UM(COM)0
UM(COM)1
UM(COM)2
UM(COM)4
UM(COM)3
Figura 4.24: Gr
afica de transici
on de modos de uso del COM.
- Objetivos de los modos de uso:

Objetivo 0: No esta operando el proceso (UM(COM)0).
Objetivo 1: Llevar al compresor de no operacion a la velocidad de tornaflecha (UM(COM)1).
Objetivo 2: Llevar al compresor de la velocidad de torna flecha a la velocidad de sincronismo (UM(COM)2).
Objetivo 3: Comprimir aire para usarlo en la camara de combustion (UM(COM)3).
Objetivo 4: Desacelerar el compresor hasta llegar a la velocidad de tornaflecha (UM(COM)4).
67

CAP
DEL COMPRESOR
- Modos de uso de los componentes del COM y del COM.

DUC:{No operacion, Operacion}
SLU:{No operacion, Operacion}
SPA:{No operacion, Operacion}
AAG:{No operacion, Operacion}
IGV:{No operacion, Operacion}
SEL:{No operacion, Operacion}
ROT:{No operacion, Velocidad de tornaflecha (Vet), Aceleracion a velocidad angular baja (Avab), Velocidad angular de ignicion (Vai ), Aceleracion a velocidad angular media
(Avam), Aceleracion a velocidad angular alta (Avaa), Velocidad de sincronismo (Vs),
Desaceleracion (Des)}
SVP:{No operacion, Operacion}
SVS:{No operacion, Operacion}
SVH:{No operacion, Operacion}
CO1:{No operacion, Operacion}
CO2:{No operacion, Operacion}
CE1:{No operacion, Operacion}
CE2:{No operacion, Operacion}
AME:{No operacion, Operacion}
AMI:{No operacion, Operacion}
AMS:{No operacion, Operacion}
ESE:{No operacion, Operacion}
ESI:{No operacion, Operacion}
ESS:{No operacion, Operacion}
VS1:{No operacion, Valvula cerrada (Vc),Operacion}
VS2:{No operacion, Valvula cerrada (Vc), Operacion}
SPR:{No operacion, Operacion}
COM:{No operacion, Velocidad de tornaflecha, Arranque, Velocidad de sincronismo, Paro}
68

4.2. MODELO DE COMPONENTES GENERICOS
DEL COMPRESOR
- Combinacion de los modos de uso de los componentes del COM para formar los
modos de uso del COM.
Para la combinacion el orden de los modos de uso de cada componente es el siguiente:
DUC, SLU, SP A, AAG, IGV, SEL, ROT, SV P, SV S, SV H, CO1, CO2,
CE1, CE2, AME, AMI, AMS, ESE, ESI, ESS, V S1, V S2, SP R
COM :
En la combinacion se considera a NoOp como el modo de uso No operacion y a

Op como el modo de uso Operacion.
Modos de uso del COM:
NoOp, NoOp, NoOp, NoOp, NoOp, NoOp, NoOp, NoOp, NoOp, NoOp,
NoOp : NoOp, NoOp, NoOp, NoOp, NoOp, NoOp, NoOp, NoOp, NoOp, NoOp,
NoOp, NoOp, NoOp
!
Op, Op, NoOp, NoOp, NoOp, Op, V et, NoOp, NoOp, NoOp,
Op, Op, Op, Op, Op, Op, Op, Op, Op, Op, NoOp, NoOp,
NoOp
V elocidadde
!
:
Op, Op, Op, Op, Op, Op, V et, Op, Op, Op, Op, Op
T ornaf lecha
Op, Op, Op, Op, Op, Op, Op, Op, NoOp, NoOp, Op
!
Op, Op, Op, Op, Op, Op, Avab, Op, Op, Op, Op, Op
Op, Op, Op, Op, Op, Op, Op, Op, Op, Op, Op
!
Op, Op, Op, Op, Op, Op, V ai, Op, Op, Op, Op, Op
!
Arranque :
Op, Op, Op, Op, Op, Op, Avam, Op, Op, Op, Op, Op
!
Op, Op, Op, Op, Op, Op, Avaa, Op, Op, Op, Op, Op
Op, Op, Op, Op, Op, Op, Op, Op, V c, V c, Op
V elocidadde
sincronismo
Paro :
Op, Op, Op, Op, Op, Op, V s, Op, Op, Op, Op, Op
Op, Op, Op, Op, Op, Op, Op, Op, V c, V c, Op

!
Op, Op, Op, Op, Op, Op, Des, Op, Op, Op, Op, Op
Op, Op, Op, Op, Op, Op, Op, Op, Vc, Vc, Op
!
Op, Op, Op, Op, Op, Op, Des, Op, Op, Op, Op, Op
69

CAP
DEL COMPRESOR
NOTA: Pueden existir mas combinaciones de modos de uso de los componentes del
COM que nos den los modos de uso del COM, pero para este analisis solo se consideraron
los mas comunes. Es importante entender que podramos utilizar mas combinaciones y
esto nos ayudara para lograr un control tolerante a fallas.
Con la definicion del modelo de componentes genericos del compresor se obtiene un
gran detalle de este componente, que hace mas facil la revision de las fallas y su propagacion, ya que a traves de estos modelos se tienen todas las leyes que rigen el componente y
todas las variables que se presentan durante su funcionamiento por los diferentes modos.
70
Captulo
Analisis de Fallas del Compresor
En este captulo se muestra el Analisis de Efectos y Modos de Falla realizado al

compresor axial de la Unidad Turbogas utilizando los componentes definidos en el captulo
anterior. Ademas se incluye como parte principal el Analisis de Propagacion de Fallas del
compresor axial que se realizo utilizando las Matrices de Propagacion.
5.1.
An
alisis de Efectos y Modos de Falla del Compresor
Ya definidos todos los componentes que interconectados forman el compresor se realiza el analisis FMEA de este. Para realizar dicho analisis se llena la tabla 2.2 considerando
todos los componentes que se definieron. Para este proceso se eliminaron algunas columnas
por no ser necesarias para realizar el analisis de propagacion de falla y por no tener la
informacion necesaria en algunos casos.
Tabla 5.1: An
alisis de Efectos y Modos de Falla del Compresor Axial.
ANALISIS
Sistema: Compresor
Componente
1.- Ducto(DUC).
Realizado por: Marcos A. Mendez Gamboa

Modos de Falla
Causa de la Falla
- Ducto con baja eficiencia

aerodin
amica (DUC1).
- Acumulaci
on de residuos
en el ducto.
Sigue la Tabla . . .
71
Efectos Posibles
- Disminuye el flujo de salida con respecto al flujo
de salida normal (DUC1).

CAP
ITULO 5. ANALISIS
DE FALLAS DEL COMPRESOR
Tabla 5.1: An
ANALISIS
DE EFECTOS Y MODOS DE FALLA (cont.)
Sistema: Compresor
Componente

Modos de Falla
Causa de la Falla
- Flujo inestable en la
entrada o bolsas de aire
(DUC2).
- Malas condiciones ambientales.
- Flujo de salida inestable

(DUC2).
- El Circuito calentador
y/o el enfriador no funcionan o est
an desenergizados.
- La temperatura del aceite es mayor 325 K (SLU1).
- Mala calibraci
on de la
temperatura o del termoacoplador.
- La temperatura del aceite es menor a 315 K

(SLU2).
- Motor averiado o problemas en su control.
- El flujo de aceite se encuentra a una presi

on mayor a 15 +-1 psig (SLU3).
- Mala calibraci
on de la
presi
on del aceite.
- El flujo de aceite se encuentra a una presi

on menor a 15 +-1 psig (SLU4).
- Mala calibraci
on.
- La medici
on de la
posici
on de los a
labes
no corresponde a la real
(SPA1).
- Mala operaci
on del calentador y el enfriador de
aceite (SLU1).
2.- Sistema de
Lubricacion (SLU).
- Mala operaci
on de las
bombas del sistema de lubricaci
on (principal, auxiliar y de sellos) (SLU2).
3.- Sensor de posicion
de Alabes
gua (SPA).
- Mala medici
on del Sensor (SPA1).
- Fin de la vida u
til.
- El Sensor no produce
se
nal de salida (SPA2).
- El actuador no se puede
mover (AAG1).
4.- Actuador de los
Alabes
gua (AAG).
5.- Alabes
guas
(IGV).
- Sensor sucio.
- El Movimiento del actuador no corresponde al solicitado (AAG2).
- Los a
labes guas est
an
obstruidos o permanecen
cerrados (IGV1).
- Fin de la vida u
til.
- Acumulaci
on de residuos.
- Problemas en el motor o
el sistema hidr
aulico.
- Problemas en el motor o
el sistema hidr
aulico.
- Fin de la vida u
til o mala
calibraci
on.
- Acumulaci
on de residuos.
72
Efectos Posibles
- La se
nal de salida es cero
todo el tiempo (SPA2).
- El actuador permanece en una misma posici
on
(AAG1).
- La posici
on del actuador
no corresponde a la requerida por la se
nal de entrada (AAG2).
- No hay flujo de aire a la
salida de este componente
y en el resto del sistema
(IGV1).

5.1. ANALISIS
DE EFECTOS Y MODOS DE FALLA DEL COMPRESOR
Tabla 5.1: An
ANALISIS
Sistema: Compresor
Componente

Modos de Falla
- La apertura de los a
labes
guas no corresponde a la
requerida (IGV2).
Causa de la Falla
- Da
no en las partes de los
a
labes guas que mueve el
actuador.
- El flujo de aire no corresponde al requerido a la

salida de los a
labes guas
(IGV2).
- Da
no en las partes de los
a
labes guas que mueve el
actuador.
- El flujo de aire no corresponde al requerido a la

salida de los a
labes guas
(IGV2).
- Mala calibraci
on.
- Fin de la vida u
til.
- Derrame
(SEL1).
- Vibraci
on.
Fuga de Aire (SEL2).
- Fin de la vida u
til.
- Fuga de Aire (SEL2).
- Cambios bruscos de velocidad de rotaci

on.
- Vibraci
on (ROT1).
- Desgaste del rotor.
- Mayor dificultad para girar (ROT2).
- Desgaste del rotor.
- Mayor dificultad para girar (ROT2).
- Falla en la velocidad de
tornaflecha (se detuvo lo
que provoco el desvi
o de la
flecha).
- Fricci
on con algunas
otras partes del compresor
(ROT3).
- Mala calibraci
on.
- La medici
on de la vibraci
on del rotor a la entrada no corresponde a la real
(SVP1).
- Sellos Rotos(SEL1).
6.- Sellos (SEL).

Desgaste
(SEL2).
de
los
sellos
- Movimiento axial y/o

vertical mientras gira
(ROT1).
7.- Rotor (ROT).

- Rotor desviado (Chueco)
(ROT2).
8.- Sensor de
- Mala medici
on del Sensor (SVP1).
vibracion (SVP).
9.- Sensor de
- Sensor sucio.
- Fin de la vida u
til.
se
nal de salida (SVP2).
- Mala medici
on del Sensor (SVS1).
vibracion (SVS).
de
Aceite
- Fin de la vida u
til.
- La se
todo el tiempo (SVP2).
- Mala calibraci
on.
- La medici
on de la vibraci
on del rotor a la entrada no corresponde a la real
(SVS1).
- Sensor sucio.
- Fin de la vida u
til.
se
nal de salida (SVS2).
Efectos Posibles
- Fin de la vida u
til.
- La se
todo el tiempo (SVS2).
73

CAP
ITULO 5. ANALISIS
Tabla 5.1: An
ANALISIS
Sistema: Compresor
Componente

Modos de Falla
Causa de la Falla
- Mala calibraci
on.
10.- Sensor de
- Mala medici
on del Sensor (SVH1).
velocidad (SVH).
- Sensor sucio.
- Cojinete roto o desgastado (CO11).
- Fin de la vida u
til.
- La se
todo el tiempo (SVH2).
- Fin de la vida u
til.
- Movimiento
(CO11).
- Mucha fricci
on.
- Derrame
(CO12).
de
aceite
- Derrame
(CO12).
de
aceite
11.- Cojinete 1
(CO1).
- Alta temperatura en el
cojinete (CO12).
- Cojinete roto o desgastado (CO21).
- Mucha presi
on en el aceite.
- Mucha temperatura en el
aceite.
(CO2).
- Alta temperatura en el
cojinete (CO22).
- Chumacera rota o desgastada (CE11).
- Movimiento
(CO21).
- Mucha fricci
on.
- Derrame
(CO22).
de
aceite
- Derrame
(CO22).
de
aceite
- Mucha presi
on en el aceite.
aceite.
- Alta temperatura en la
chumacera (CE12).
- Chumacera rota o desgastada (CE21).
Movimiento
(CO11).
Axial
- Mucha fricci
on.
- Derrame
(CE12).
de
aceite
- Derrame
(CE12).
de
aceite
- Mucha presi
on en el aceite.
aceite.
- Fin de la vida u
til.
Movimiento
(CO21).
Axial
- Mucha fricci
on.
- Derrame
(CE22).
aceite
74
Vertical
- Fin de la vida u
til.
13.- Chumacera 1
(CE1).
Vertical
- Fin de la vida u
til.
12.- Cojinete 2
(CE2).
- La medici
on de la velocidad del rotor no corresponde a la real (SVH1).
- Fin de la vida u
til.
se
nal de salida (SVH2).
14.- Chumacera 2
Efectos Posibles
de

5.1. ANALISIS
DE EFECTOS Y MODOS DE FALLA DEL COMPRESOR
Tabla 5.1: An
ANALISIS
Sistema: Compresor
Componente

Modos de Falla
- Alta temperatura en la
chumacera (CE22).
Causa de la Falla
- Mucha presi
on en el aceite.
aceite.
- Acumulaci
on de residuos.
- No aumenta lo suficiente
la energa cin
etica del aire
(AME1).
15.- Alabes
moviles
- Cuartiaduras en los a
labes.
16.- Alabes
moviles
de Salida (AMS).
la energa cin
etica del aire
(AMS1).
- Bajo aumento de la
energa cin
etica del aire a
su salida (AME1).
energa cin
etica del aire a
su salida (AME1).
- Alabes
desviados (chuecos, torcidos, etc.).
- Desgaste de los a
labes
(AME3).
labes.
energa cin
etica del aire a
su salida (AMI1).
- Desgaste por fricci

on.
- Poco flujo axial de aire a

la salida (AMI2).
- Movimiento axial y vertical de los a

labes.
energa cin
etica del aire a
su salida (AMI1).
- Alabes
- Desgaste de los a
labes
(AMI3).
- Acumulaci
on de residuos.
17.- Alabes
moviles
aceite

labes.
Intermedios (AMI).
- Golpear con otras partes
del compresor (AMI2).
de

la salida (AME2).
- Acumulaci
on de residuos.
la energa cin
etica del aire
(AMI1).
- Derrame
(CE22).

on.
de entrada (AME).
del compresor (AME2).
Efectos Posibles
labes.
on.
energa cin
etica del aire a
su salida (AMS1).
la salida (AMS2).
75

CAP
ITULO 5. ANALISIS
Tabla 5.1: An
ANALISIS
Sistema: Compresor
Componente

Modos de Falla
del compresor (AMS2).
Causa de la Falla
labes.
energa cin
etica del aire a
su salida (AMS1).
- Alabes
- Desgaste de los a
labes
(AMS3).
- Acumulaci
on de residuos.
18.- Etapa de entrada
- No aumenta lo suficiente la presi

on por medio de
difusi
on (ESE1).
del estator (ESE).

del compresor (ESE2).
labes.
19.- Etapa intermedia

del estator (ESI).

del compresor (ESI2).

la salida (ESE2).
- Alabes
- Desgaste de los a
labes
(ESE3).
labes.
20.- Etapa de salida

del estator (ESS).

del compresor (ESS2).
21.- Valvula de
Sangrado 1 (VS1).
- La v
alvula est
a obstruida, permanece cerrada o
se cierra antes del 90 % de
la velocidad de sincronismo (VS11).

la salida (ESI2).
- Alabes
- Desgaste de los a
labes
(ESI3).
labes.
- Bajo aumento de la presi

on del aire (ESS1).

on.

la salida (ESS2).
- Alabes
- Desgaste de los a
labes
(ESS3).
- Acumulaci
on de residuos.
- Falta de presi
on en la
v
alvula de sangrado.
- Falla el relay 20-10X en
su secuenciador.
76

on del aire (ESI1).

on.
- Acumulaci
on de residuos.
on por medio de
difusi
on (ESS1).

on del aire (ESE1).

on.
- Acumulaci
on de residuos.
on por medio de
difusi
on (ESI1).
Efectos Posibles
- Aumento abrupto de la
presi
on en las siguientes
etapas (VS11).

5.2. ANALISIS
DE PROPAGACION
Tabla 5.1: An
ANALISIS
Sistema: Compresor
Componente

Modos de Falla
Causa de la Falla
- La v
alvula permanece
abierta (VS12).

su secuenciador.
- La v
alvula est
a obstruida, permanece cerrada o
se cierra antes del 90 % de
la velocidad de sincronismo (VS21).
22.- Valvula de
Sangrado 2 (VS2).
- La v
alvula permanece
abierta (VS22).
23.- Sensor de presion
- Mala medici
on del Sensor (SPR1).
(SPR).
Efectos Posibles
on del aire en las siguientes etapas (VS12).
- Acumulaci
on de residuos.
- Falta de presi
on en la
v
alvula de sangrado.
- Aumento abrupto de la
presi
on en las siguientes
etapas (VS21).

su secuenciador.
su secuenciador.

on del aire en las siguientes etapas (VS22).
- Mala calibraci
on.
- La medici
on de la presi
on
a la salida no corresponde
a la real (SVH1).
- Sensor sucio.
- Fin de la vida u
til.
se
nal de salida (SPR2).
- Fin de la vida u
til.
- La se
todo el tiempo (SPR2).
Fin de la Tabla.
5.2.
An
alisis de Propagaci
on de Fallas del Compresor
5.2.1.
Esquema de Interconexi
on del Compresor
La primera etapa para realizar el FPA es hacer un esquema de la interconexion de

los componentes del compresor para poder identificar los niveles y saber como se podran
propagar las fallas. El FPA utiliza el esquema de interconexion junto con el FMEA para
crear todas las matrices que se utilizan en la propagacion. A continuacion en la figura 5.1
se presenta el esquema de interconexion de los componentes del compresor.
77

CAP
ITULO 5. ANALISIS
4
(AAG)
5
(IGV)
1
(DUC)
14
(CE2)
3
(SPA)
13
(CE1)
2
(SLU)
7
(ROT)
8
(SVP)
11
(CO1)
9
(SVS)
12
(CO2)
10
(SVH)
6
(SEL)
21
(VS1)
15
(AME)
16
(AMI)
19
(ESI)
18
(ESE)
17
(AMS)
20
(ESS)
22
(VS2)
23
(SPR)
NIVEL
Figura 5.1: Esquema de la interconexi

on de componentes del compresor.
En el esquema de interconexion de componentes de un sistema las flechas que entran a

un componente sin venir de otro componente y que ademas provienen de la parte inferior,
como en el caso del componente 2, de la figura 5.1, indican que exciten ciertos efectos
de falla que provienen de otros subsistemas o componentes simples o complejos que no
fueron analizados. Para el caso en el cual exciten flechas que salen de un componente y
que se dirigen a la parte superior, como en el caso del componte 8, de la figura 5.1, estas
indican que los efectos de fallas de estos componentes se propagan hacia otros subsistemas
o componentes simples o complejos.
5.2.2.
Matrices M f s del Compresor
Para el Analisis de propagacion de fallas (FPA) los efectos y los modos de falla se
toman del FMEA realizado en la seccion anterior. Los esquemas de las matrices M f s del
compresor se presentan a continuacion. En el componente 1 y 2 se muestra como se toma
la informacion de la tabla de FMEA para generar las matrices y las matrices M f s, pero
en los demas solo se presentan los esquemas de la matriz M f s. Las fallas y los efectos
tomados de la tabla FMEA se abrevian para poder hacer un manejo mas sencillo.
78

5.2. ANALISIS
DE PROPAGACION
Matrices M f s del nivel 1.

Componente 1 (DUC).
- Informacion tomada del FMEA:
Fallas
Efectos
fDUC1
eDUC1
fDUC2
eDUC2
f
- Matriz M1(1)
:
f
M1(1)
1 0
0 1
(5.1)
f
- Esquema de la matriz de propagacion M1(1)
:
eDU C1
eDU C2
1 0
0 1
fDU C1
fDU C2
(5.2)
Componente 2 (SLU).
- Informacion tomada del FMEA:
Fallas
Efectos
fSLU1
eSLU1
eSLU2
fSLU2
eSLU3
eSLU4
f
- Matriz M2(1)
:
f
M2(1)
1 0
1 0
0 1
0 1
(5.3)
79

CAP
ITULO 5. ANALISIS
f
:
eSLU 1
eSLU 2
SLU 3
eSLU 4
1 0
1 0
0 1
0 1
fSLU 2
(5.4)
fSP A1
fSP A2
(5.5)
fAAG1
fAAG2
(5.6)
fSV P 1
fSV P 2
(5.7)
fSV S1
fSV S2
(5.8)
fSLU 1
Componente 3 (SPA).
f
:
eSP A1
eSP A2
1 0
0 1
Componente 4 (AAG).
f
:
eAAG1
eAAG2
1 0
0 1
Componente 8 (SVP).
f
:
eSV P 1
eSV P 2
1 0
0 1
Componente 9 (SVS).
f
:
eSV S1
eSV S2
80
1 0
0 1

5.2. ANALISIS
DE PROPAGACION
Componente 10 (SVH).
f
:
eSV H1
eSV H2
1 0
0 1
fSV H1
fSV H2
(5.9)
fSP R1
(5.10)
Componente 23 (SPR).
f
:
eSP R1
eSP R2
1 0
0 1
fSP R2

Componente 5 (IGV).
f
:
eIGV 1
eIGV 2
1 0 1 0 0 0
1 1 1 1 1 1
fIGV 1
fIGV 2
eAAG1
eAAG2
eDU C1
eDU C1
(5.11)
Componente 6 (SEL).
f
:
eSEL1
eSEL2
fSEL1
fSEL2
!
e
1 0 0 0 0 0
SLU 1
eSLU 2
1 1 1 0 1 0
SLU 3
eSLU 4
(5.12)
81

CAP
ITULO 5. ANALISIS
Componente 7 (ROT).
f
:
eROT 1
eROT 2
eROT 3
fROT 1
fROT 2
e
CE11
eCE12
1 0 1 0 1 0 1 0 1 0
eCE21
1 1 1 0 1 0 1 0 1 0
eCE22
0 1 1 0 1 0 1 0 1 0
e
CO11
eCO12
CO21
eCO22
(5.13)
Componente 11 (CO1).
f
:
eCO11
eCO12
82
fCO11
fCO12
eROT 1
!
eROT 2
1 0 1 0 1 0 0 0 0
e
ROT
3
1 1 0 0 0 1 0 1 0
eSLU 1
eSLU 2
eSLU 3
eSLU 4
(5.14)

5.2. ANALISIS
DE PROPAGACION
Componente 12 (CO2).
f
:
fCO21
fCO22
eROT 1
!
eROT 2
1 0 1 0 1 0 0 0 0
eROT 3
1 1 0 0 0 1 0 1 0
eSLU 1
eSLU 2
eSLU 3
eSLU 4
eCO21
eCO22
(5.15)
Componente 13 (CE1).
f
:
eCE11
eCE12
fCE11
fCE12
eROT 1
!
eROT 2
1 0 1 0 1 0 0 0 0
e
ROT
3
1 1 0 0 0 1 0 1 0
eSLU 1
eSLU 2
eSLU 3
eSLU 4
(5.16)
83

CAP
ITULO 5. ANALISIS
Componente 14 (CE2).
f
:
eCE21
eCE22
1 0 1 0 1 0 0 0 0
1 1 0 0 0 1 0 1 0
fCE21
fCE22
eROT 1
eROT 2
eROT 3
eSLU 1
eSLU 2
eSLU 3
eSLU 4
(5.17)

Componente 15 (AME).
f
:
eAM E1
eAM E2
eAM E3
1 1 0 1 1 0 1 0 0

1 0 0 1 1 0 1 1 1
0 1 1 0 0 0 0 0 0
fAM E1
fAM E2
eROT 1
eROT 2
eROT 3
eSEL1
eSEL2
eIGV 1
eIGV 2
(5.18)
Componente 21 (VS1).
f
:
eV S11
eV S12
84
1 0
0 1
fV S11
fV S12
(5.19)

5.2. ANALISIS
DE PROPAGACION

Componente 16 (AMI).
f
:
fAM I1
fAM I2
e
V S11
eV S12
1 1 0 1 1 0 0 0 1 1
e
AM E1
1 0 0 1 0 1 0 0 1 1
eAM E2
0 1 0 0 0 0 0 1 0 0
e
AM E3
eROT 1
ROT 2
eROT 3
eAM I1
eAM I2
eAM I3
(5.20)
Componente 18 (ESE).
f
:
eESE1
eESE2
eESE3
1 0 1 1 0 0 1
1
0
1
1
0
0
1
0 1 0 0 1 0 0
fESE1
fESE2
eAM E1
eAM E2
eAM E3
eSEL1
eSEL2
(5.21)
Componente 22 (VS2).
f
:
eV S21
eV S22
1 0
0 1
fV S21
fV S22
(5.22)
85

CAP
ITULO 5. ANALISIS

Componente 17 (AMS).
f
:
fAM S1
fAM S2
e
V S21
eV S22
1 1 0 1 1 0 0 0 1 1
eAM I1
1 0 0 1 0 1 0 0 1 1
eAM I2
0 1 0 0 0 0 0 1 0 0
e
AM I3
eROT 1
e
ROT 2
eROT 3
eAM S1
eAM S2
eAM S3
(5.23)
Componente 19 (ESI).
f
:
eESI1
eESI2
eESI3
86
1 0 1 1 0 1 1 0 0 1
1
0
1
1
0
1
1
0
0
1

0 1 0 0 0 0 0 1 0 0
fESI1
fESI2
eESE1
eESE2
eESE3
eAM I1
eAM I2
eAM I3
eV S11
eV S12
(5.24)

5.2. ANALISIS
DE PROPAGACION

Componente 20 (ESS).
f
:
fESS1
fESS2
e
ESI1
eESI2
1 0 1 1 0 1 1 0 0 1
eESI3
1 0 1 1 0 1 1 0 0 1
eAM S1
0 1 0 0 0 0 0 1 0 0
e
AM S2
eAM S3
e
V S21
eV S22
eESS1
eESS2
eESS3
5.2.3.
(5.25)
Propagaci
on de Fallas del Compresor
Con todas las matrices M f s del compresor ya se sabe como se propagan las fallas a
traves de cada componente. El u
ltimo paso es ir propagando las fallas de un nivel a otro.
Para propagar las fallas de un nivel a otro se utilizan las matrices M p s para facilitar los
calculos, como se ilustra en la seccion 2.2.3. A continuacion solo se muestra la propagacion
de fallas en cada nivel del compresor, debido a que la explicacion de como realizar la
propagacion ya se dio en la seccion antes mencionada. Cabe tomar en cuenta, que como se
ilustra en la figura 5.1 en el nivel 1 del compresor no existe ninguna falla que se propague
de otra parte del subsistema, por ello la propagacion de fallas inicia a partir del nivel 2.
Otro punto importante a considerar es que los componentes de nivel 1 n
umero 3, 8, 9, 10
y 23 del compresor no propagan fallas dentro del compresor, sino que lo hacen hacia otros
subsistemas.
87

CAP
ITULO 5. ANALISIS
Propagaci
on de fallas al nivel 2.
En este nivel se encuentran 7 componentes distintos, Alabes

Guas (IGV), Sellos
(SEL), Rotor (ROT), Cojinete (CO1), Cojinete (CO2), Chumacera (CE1) y Chumacera
(CE2), para cada uno ellos se realiza la propagacion de fallas.
Componente 4 (Alabes
Guas):
eIGV 1
eIGV 2
fIGV 1
! fIGV 2
f
1 0 1 0 0 0
AAG1
fAAG2
1 1 1 1 1 1
f
DU C1
fDU C2
(5.26)
Componente 6 (Sellos):
eSEL1
eSEL2
1 0 0 0
1 1 1 1
fSEL1
fSEL2
f
SLU 1
fSLU 2
(5.27)
Componente 7 (Rotor):
eROT 1
eROT 2
eROT 3
88
fROT 1
fROT 2
CE11
fCE12
1 1 1 0 1 0 1 0 1 0
fCE21
1 1 1 0 1 0 1 0 1 0
fCE22
1 1 1 0 1 0 1 0 1 0
f
CO11
fCO12
CO21
fCO22
(5.28)

5.2. ANALISIS
DE PROPAGACION
Componente 11 (Cojinete):
eCO11
eCO12
fCO11
fCO12
CO21
fCO22
CE11
!
fCE12
1 0 1 0 1 0 1 0 1 1 0 0
1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1
f
CE21
fCE22
ROT 1
fROT 2
f
SLU 1
fSLU 2
(5.29)
Componente 12 (Cojinete):
fCO21
fCO22
f
CO11
fCO12
CE11
!
fCE12
1 0 1 0 1 0 1 0 1 1 0 0
1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1
fCE21
fCE22
f
ROT 1
fROT 2
f
SLU 1
fSLU 2
eCO21
eCO22
(5.30)
89

CAP
ITULO 5. ANALISIS
Componente 13 (Chumacera):
eCE11
eCE12
fCE11
fCE12
CE21
fCE22
CO11
!
fCO12
1 0 1 0 1 0 1 0 1 1 0 0
1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1
f
CO21
fCO22
ROT 1
fROT 2
f
SLU 1
fSLU 2
(5.31)
Componente 14 (Chumacera):
fCE21
fCE22
f
CE11
fCE12
CO11
!
fCO12
1 0 1 0 1 0 1 0 1 1 0 0
1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1
fCO21
fCO22
f
ROT 1
fROT 2
f
SLU 1
fSLU 2
eCE11
eCE12
(5.32)
Propagaci
En este nivel se encuentran solamente 2 componentes, Alabes

moviles de entrada
(AME) y Valvula de Sangrado (VS1), y debido a que ning
un componente del compresor propaga fallas al componentes VS1 (a este componente le afectan las fallas de otros
90

5.2. ANALISIS
DE PROPAGACION
subsistemas) solo se presenta la propagacion de fallas en el componente AME.
m
oviles de entrada):
T
fAM E1
1 1 0
fAM E2
1 0 1
f
1 1 1
CE11
fCE12
0 0 0
f
1 1 1
CE21
fCE22
0 0 0
f
1 1 1
CO11
fCO12
0 0 0
f
1 1 1
CO21
fCO22
0 0 0
f
1 1 1
ROT 1
fROT 2
1 1 1
f
1 1 0
SEL1
fSEL2
1 1 0
f
0 1 0
IGV 1
fIGV 2
0 1 0
f
0 1 0
AAG1
fAAG2
0 1 0
f
1 1 0
SLU 1
fSLU 2
1 1 0
f
0 1 0
DU C1
fDU C2
0 1 0
eAM E1
eAM E2
eAM E3
(5.33)
Propagaci
En este nivel se encuentran 3 componentes, Alabes

moviles intermedios (AMI), Etapa
de entrada del estator (ESE) y Valvula de Sangrado (VS2), y nuevamente como en el caso
anterior, debido a que ning
un componente del compresor propaga fallas al componentes
VS2 solo se presenta la propagacion de fallas en el componente AMI y en el componente
ESE.
91

CAP
ITULO 5. ANALISIS
m
oviles de Intermedios):
eAM I1
eAM I2
eAM I3
92
T
fAM I1
1 1 0
fAM I2
1 0 1
0 0 0
V S11
fV S12
1 1 0
1 1 0
AM E1
fAM E2
1 0 0
1 1 1
CE11
fCE12
0 0 0
1 1 1
CE21
fCE22
0 0 0
1 1 1
CO11
fCO12
0 0 0
f
1 1 1
CO21

fCO22
0 0 0
f
1 1 1
ROT 1
fROT 2
1 1 1
f
1 1 0
SEL1
fSEL2
1 1 0
f
0 1 0
IGV 1
fIGV 2
0 1 0
f
0 1 0
AAG1
fAAG2
0 1 0
f
1 1 0
SLU 1
fSLU 2
1 1 0
f
0 1 0
DU C1
fDU C2
0 1 0
(5.34)

5.2. ANALISIS
DE PROPAGACION
Componente 18 (Etapa de entrada del estator):
eESE1
eESE2
eESE3
1 1 0
0 0 1
1 1 0
1 1 1
1 1 1
0 0 0
1 1 1
0 0 0
1 1 1
0 0 0
1 1 1
0 0 0
1 1 1
1 1 1
1 1 0
1 1 0
1 1 0
1 1 0
1 1 0
1 1 0
1 1 0
1 1 0
1 1 0
1 1 0
fESE1
fESE2
AM E1
fAM E2
CE11
fCE12
CE21
fCE22
CO11
fCO12
CO21
fCO22
f
ROT 1
fROT 2
SEL1
fSEL2
IGV 1
fIGV 2
AAG1
fAAG2
SLU 1
fSLU 2
DU C1
fDU C2
(5.35)
Propagaci
En este nivel se encuentran solamente 2 componentes, Alabes

moviles de salida
(AMS) y Etapa intermedia del estator (ESI), como a ambos les afectan las fallas de otros
componentes del subsistema, para cada uno ellos se realiza la propagacion de fallas. Hay
que tomar en cuenta, que por su parte el componente AMS tambien propaga fallas hacia
otros subsistemas que no son estudiados aqu, como se ilustra en la figura 5.1.
93

CAP
ITULO 5. ANALISIS
m
oviles de Salida):
eAM S1
eAM S2
eAM S3
94
1 1 0
fAM S1
fAM S2
1 0 1
0 0 0
fV S21
fV S22
1 1 0
fV S11
0 0 0
f
1 1 0
V S12
fAM I1
1 1 0
f
1 0 0
AM I2
fAM E1
1 1 0
1 0 0
fAM E2
fCE11
1 1 1
fCE12
0 0 0
f
1 1 1
CE21
fCE22
0 0 0
f
1 1 1
CO11

fCO12
0 0 0
1 1 1
fCO21
fCO22
0 0 0
1 1 1
fROT 1
fROT 2
1 1 1
fSEL1
1 1 0
f
1 1 0
SEL2
fIGV 1
0 1 0
0 1 0
fIGV 2
fAAG1
0 1 0
0 1 0
fAAG2
fSLU 1
1 1 0
fSLU 2
1 1 0
f
0 1 0
DU C1
0 1 0
fDU C2
(5.36)

5.2. ANALISIS
DE PROPAGACION
Componente 19 (Etapa intermedia del estator):
eESI1
eESI2
eESI3
1 1 0
fESI1
fESI2
0 0 1
0 0 0
fV S11
fV S12
1 1 0
fESE1
1 1 0
f
0 0 0
ESE2
fAM I1
1 1 0
f
1 1 1
AM I2
fAM E1
1 1 0
1 1 0
fAM E2
fCE11
1 1 1
fCE12
0 0 0
f
1 1 1
CE21
fCE22
0 0 0
f
1 1 1
CO11
fCO12
0 0 0
1 1 1
fCO21
fCO22
0 0 0
1 1 1
fROT 1
fROT 2
1 1 1
fSEL1
1 1 0
f
1 1 0
SEL2
fIGV 1
1 1 0
1 1 0
fIGV 2
fAAG1
1 1 0
1 1 0
fAAG2
fSLU 1
1 1 0
fSLU 2
1 1 0
f
1 1 0
DU C1
1 1 0
fDU C2
(5.37)
Propagaci
En este nivel u
nicamente se encuentra 1 componente, Etapa de salida del estator
(ESS), para el cual se realiza el analisis de propagacion de fallas. Este componente al igual
que el AMS tambien propaga fallas a otros subsistemas que no son estudiados aqu.
95

CAP
ITULO 5. ANALISIS
Componente 20 (Etapa de salida del estator):
eESS1
eESS2
eESS3
1
0
0
1
1
0
1
1
0
1
1
0
1
1
1
1
1
0
1
0
1
0
1
0
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
0
0
1
1
0
1
1
0
1
1
0
1
1
1
1
1
0
1
0
1
0
1
0
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
0
1
0
0
0
0
0
1
0
0
0
0
0
0
0
0
1
0
1
0
1
0
1
0
1
1
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
fESS1
fESS2
fV S21
fV S22
fESI1
fESI2
fAMS1
fAMS2
fV S11
fV S12
fESE1
fESE2
fAMI1
fAMI2
fAME1
fAME2
fCE11
fCE12
fCE21
fCE22
fCO11
fCO12
fCO21
fCO22
fROT 1
fROT 2
fSEL1
fSEL2
fIGV 1
fIGV 2
fAAG1
fAAG2
fSLU1
fSLU2
fDUC1
fDUC2
(5.38)
Una vez finalizado el FPA es sencillo ver como se propagaran las fallas a traves del
sistema observando que elemento de la matriz es 1 en cada matriz de propagacion.
96

5.2. ANALISIS
DE PROPAGACION
5.2.4.
Resultados del FPA en el Compresor
Ya realizado FPA se puede analizar cada nivel del compresor, ver esquema de la
figura 5.11 , para poder identificar cuales son algunas de las fallas mas crticas o que mas se
propagan a traves del sistema. Cabe mencionar que debido a lo facil que resulta interpretar
la propagacion de fallas en un sistema matricial cualquier persona puede identificar cuales
son las situaciones mas crticas, por ello, aqu solo se plantean aquellas fallas y efectos
tratados con un experto del IIE, empero, otro experto en el sistema puede tener una
perspectiva un poco diferente de los resultados obtenidos.
Como se puede ver en el esquema de la figura, para el nivel 1 no existe ninguna
falla que se propague desde otro componente, sin embargo, si existe una propagacion de
fallas de este nivel hacia el siguiente. Observando el esquema de la figura y las expresiones
(5.26), (5.27), (5.28), (5.29), (5.30), (5.31) y (5.32), se concluye que solo 3 componentes
del nivel 1 propagan fallas hacia el nivel 2, el ducto (DUC), el actuador de los alabes guas
(AAC) y el sistema de lubricacion (SLU), pero de los tres el que mas afecta es el tercero
ya que sus fallas fSLU 1 y fSLU 2 se propagan a la mayora de los componentes del nivel 2.
Ademas debido a la interaccion mutua que existe entre varios componentes, en este nivel
es donde se propagan mas la fallas incluyendo las que vienen del nivel anterior.
Para el caso del nivel 3, analizando nuevamente el esquema de la figura y la expresion
(5.33), se tiene que en este nivel solo existen 2 componentes y u
nicamente se propagan
fallas de niveles anteriores hacia uno de ellos. Varias fallas son propagadas hacia los Alabes
moviles de entrada (AME), ya que tienen una conexion directa con uno de los componentes
mas vulnerables, el Rotor (ROT), y este le puede propagar inclusive las fallas que vienen
de niveles anteriores. De (5.33) se observa que las fallas que mas perjudican en este nivel
son: fCE11 , fCE21 , fCO11 , fCO21 , fROT 1 y fROT 2 , ya que estas provocan los tres efectos de
los Alabes
moviles de entrada (AME).
En el nivel 4 existen 3 componentes, Valvula de sangrado 1 (VS1), Alabes

moviles
intermedios (AMI) y la Etapa de entrada del estator (ESE), pero solo hay propagacion de
fallas de los niveles anteriores en los u
ltimos 2 componentes. Viendo las expresiones (5.34)
y (5.35) nos damos cuenta que nuevamente las fallas mas crticas son: fCE11 , fCE21 , fCO11 ,
fCO21 , fROT 1 y fROT 2 , debido a que provocan todos los efectos en los dos componentes a
los cuales se propagan.
1
De ahora en adelante y hasta que se especifique algo diferente, cada vez que se menciona la figura
se hace referencia al la figura 5.1
97

CAP
ITULO 5. ANALISIS
En el nivel 5, como se puede ver en el esquema de la figura existen 2 componentes,
los Alabes moviles de salida (AMS) y la Etapa intermedia del estator (ESI), a los cuales
les afectan las fallas que se propagan de los niveles anteriores. Analizando las expresiones
(5.36) y (5.37) tenemos que al igual que en los dos niveles anteriores las fallas mas crticas
son: fCE11 , fCE21 , fCO11 , fCO21 , fROT 1 y fROT 2 , por que provocan todos los efectos que
existen en este nivel.
Y para finalizar, el nivel 6 cuenta u
nicamente con un componente, la Etapa de salida
del estator (ESS), al que se le propagan toda las fallas de los niveles anteriores. Estudiando
la expresion (5.38) se ve que las fallas mas preocupantes tambien son: fCE11 , fCE21 , fCO11 ,
fCO21 , fROT 1 y fROT 2 , ya que igualmente provocan todos los efectos que existen en este
nivel.
Por todo lo anterior se concluye que se debe poner especial atencion en dos componentes, el Sistema de Lubricacion (SLU) y el Rotor (ROT), ya que sus fallas se propagan
a traves de todo el sistema y pueden provocar situaciones muy crticas; tampoco se debe
olvidar a los cojinetes (CO1) y (CO2), as como a las chumaceras (CE1) y (CE2) que pueden llegar a causar serios problemas (si no se les da un mantenimiento adecuado) debido
a su conexion directa con el Rotor (ROT).
98
Captulo
Analisis, Conclusiones y Trabajos Futuros
Para finalizar, en este captulo se hace una recapitulacion de este trabajo de investigacion. Su objetivo es presentar de manera conjunta los principales logros obtenidos
durante su ejecucion, as como hacer explcita la importancia de este trabajo de tesis. Para
ello se presenta en primer lugar las conclusiones y aportaciones que muestran la importancia y trascendencia de los resultados obtenidos y finalmente se presentan un conjunto
de opciones que pueden considerarse como lneas de desarrollo e investigacion a futuro.
6.1.
An
alisis y Conclusiones
El trabajo desarrollado en esta tesis contribuye en el desarrollo y utilizacion de nuevas

tecnicas de Deteccion y Localizacion de Fallas que pueden utilizarse en el Diagnostico de
Fallas en sistemas altamente complejos con el fin de hacerlos menos vulnerables y mas
sencillos de operar. Particularmente se hizo el analisis de propagacion de fallas en un
Compresor axial de una Unidad Turbogas, buscando resolver algunos problemas que se
tienen en diversas plantas de Ciclo Combinado que utilizan este sistema.
En sus inicios el desarrollo de este trabajo se enfocaba principalmente en la aplicacion
de una tecnica novedosa, propuesta por Blanke [Blanke, 1996], [Blanke, 1999], [Blanke et
al , 2002] y [Blanke et al , 2003], a un sistema complejo y no academico como los que el
plantea. Lo que se buscaba era utilizar cierta informacion que seria proporcionada por el
Instituto de Investigaciones Electricas para desarrollar un Sistema de Diagnostico de la
Unidad Turbogas.
99

CAP
ITULO 6. ANALISIS,
CONCLUSIONES Y TRABAJOS FUTUROS
Sin embargo, el primer obstaculo que se encontro para resolver la problematica fue
el acceso a la informacion, ya que para utilizar una tecnica como esta, es necesario contar
con una gran cantidad de informacion detallada acerca del sistema, informacion que no se
tena, y por lo cual el caso de estudio se acoto al Compresor Axial, que era el componente
del cual se tena mas informacion y del cual era mas facil conseguirla. Cabe mencionar que
este obstaculo es real y debe considerarse al comienzo de estudios similares.
Al momento de utilizar la tecnica planteada por Blanke en el Compresor Axial se
encontraron ciertos casos que a
un no se tratan en la literatura, por lo que se tuvo que
estudiar a fondo dicha tecnica y proponer algunas soluciones (que se plantean en este
documento) para poder llevar acabo la investigacion.
Debido a lo anterior, en este trabajo se presentan dos aportaciones principales, la
primera que tiene que ver con el uso de una nueva tecnica en un sistema complejo y la
segunda que tiene que ver con la contribucion de esta investigacion en la metodologa del
Analisis de Propagacion de Fallas.
Con el desarrollo, analisis e investigacion de este trabajo de tesis se valida la propuesta de solucion: Realizar un analisis sistem
atico a traves del estudio de riesgos de un
compresor de una Unidad Turbogas que sirva para el dise
no de un sistema de diagnostico,
planteada al inicio del trabajo de tesis, ya que s es posible utilizar el FPA en un sistema
como el compresor Axial de una Unidad Turbogas.
Se lograron los principales objetivos propuesto de manera inicial:
Desarrollo de los modelos de componentes genericos del compresor de la Unidad
Turbogas W501.
Analisis de fallas y efectos del compresor de la Unidad Turbogas W501 aplicando la
metodologa FMEA.
Analisis de confiabilidad del compresor de la Unidad Turbogas W501 aplicando la
metodologa FPA.
A continuacion, se listan las aportaciones que ofrece este trabajo; algunas de ellas
fueron pensadas y buscadas desde el inicio de la investigacion, pero otras, como ya se menciono, simplemente se dieron naturalmente debido a los inconvenientes que se presentaron
durante su desarrollo:
100
6.2. TRABAJOS FUTUROS
Se aplica con exito el Analisis de propagacion de fallas a un sistema complejo, lo

cual permite afirmar que la tecnica es confiable y se puede utilizar en otros sistemas.
Se realiza un descripcion y definicion detallada por medio de los Modelos de Componentes Genericos del Compresor de la Unidad Turbogas, que proporciona una gran
cantidad de informacion para poder trabajar con el.
Se estudia detalladamente gran cantidad de Fallas del Compresor Axial y se analiza
su propagacion.
Se plasma y se explica de una manera mas sencilla la metodologa de Analisis de
Propagacion de Fallas propuesta por Blanke.
Se contribuyo en la metodologa de Analisis de Propagacion de Fallas, solucionado
algunos casos de estudios que no se han planteado en la Literatura.
De todo lo anterior se puede concluir que los resultados obtenidos cumplen con
las metas y objetivos fijados al inicio del trabajo de investigacion. Fundamentalmente se
demostro que los beneficios de un analisis fuera de lnea como lo es el FMEA aumentan
notablemente, si se utiliza una metodologa que maneje de forma adecuada los datos
obtenidos.
6.2.
Trabajos Futuros
La profundidad y detalle con que se llevaron acabo las actividades y la variedad de

disciplinas que se involucraron en el desarrollo de este trabajo permiten afirmar que puede
extenderse en varias direcciones. A continuacion se enlistan las sugerencias para trabajos
futuros que se consideran de mayor prioridad, relevancia y viabilidad.
Implementacion real de un sistema de diagnostico y un control tolerante a fallas que
utilice la integracion del analisis fuera de lnea (PHA) y el analisis en lnea (ASM)
en un sistema real.
El desarrollo de este trabajo se baso especficamente en el Analisis del Compresor
Axial, uno de los cinco componentes que conforman la Unidad Turbogas, por lo
que sera conveniente realizar un analisis similar en los otros cuatro componentes
101

CAP
ITULO 6. ANALISIS,
CONCLUSIONES Y TRABAJOS FUTUROS
para tener un analisis completo que sirva para establecer nuevas tecnicas de control
tolerante a Fallas en toda la Unidad.
Desde el inicio de la investigacion se penso en utilizar la informacion obtenida fuera
de lnea para desarrollar un sistema de Diagnostico, tarea que no fue posible realizar por los tiempos e inconvenientes que se tuvieron. Pero una vez concluido este
trabajo se podra realizar dicho sistema enfocandose en fallas en el compresor que
parecen ser muy simples, pero que al final provocan demasiados problemas, como por
ejemplo, que el aceite de lubricacion no este a la temperatura y presion adecuada,
la acumulacion de residuos en los alabes y el desgaste en algunos componentes.
La tecnica aqu planteada es novedosa y permite sacar el mayor provecho de los
analisis realizados fuera de lnea (PHA), pero en ocasiones es un poco tedioso y cansado realizar la propagacion de fallas en forma manual, por lo que su informatizacion
permitira realizar esta tarea de manera automatica y mas sencilla, que aumentara
en gran medida todas las ventajas que ya ofrece esta metodologa.
El analisis aqu realizado utiliza solamente una de muchas tecnicas fuera de lnea
(PHA) que existen en la actualidad, pero aunque se cree que no existira ning
un
problema en utilizar otra, sera recomendable desarrollar un trabajo que usara el FPA
utilizando otra tecnica PHA para ver las ventajas y desventajas que esta proporciona.
102
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106
Apendice
Conexion Indirecta
En este apendice se muestra de forma mas detallada como se deben de tratar las fallas
en caso de que exista una Conexion Indirecta entre dos componentes. Cabe mencionar que
lo que aqu se presenta es una parte de un Analisis de Propagacion de Fallas completo
que se realizo a un Modulo de Control y Regulacion de Nivel (MCRN) y solamente se se
plasma la parte de la conexion indirecta.
El caso de la Conexion Indirecta en el MCRN se presenta entre los componentes 5
y 7 ubicados en los niveles 5 y 7 respectivamente. Como se puede ver en el esquema de
interconexion de la figura A.1 no existe ninguna conexion directa entre el componente 5 y
el 7.
Como Control
Manual
11
(CON)
NIVEL
5
(TVR)
6
(VRE)
7
(TET)
Figura A.1: Conexi

on indirecta en el MCRN
Sin embargo, el efecto eT ET 3 del componente 7 es el mismo efecto que el efecto eT V R3

del componente 5, pero no existe ninguna conexion directa entre el componente 5 y el 7.
Para tratar este caso, como ya se menciono en la subseccion 2.2.3, se considera que existe
una conexion entre el componente con el mismo efecto del nivel mayor y el componente
107

APENDICE
A: Conexi
on Indirecta
con el mismo efecto del nivel menor inmediato. Esto se muestra en el esquema de la figura
A.2
Como Control
Manual
11
(CON)
5
(TVR)
6
(VRE)
7
(TET)
NIVEL
Figura A.2: Conexi

on indirecta en el MCRN
Despues de establecer la Conexion Indirecta cuando se realizan las matrices M f s

del nivel 7 se debe tratar a esta conexion entre el componente 5 y el 7 como si fuera
una conexion directa normal, esto se muestra a continuacion. Finalmente para hacer la
propagacion de fallas se utiliza metodologa ya planteada.
f
- Matriz M7(7)
:
1 0 1 0 0 0 0 0 0
f
M7(7)
= 1 1 0 1 0 0 0 0 0
0 1 0 0 0 0 0 0 1
(A.1)
f
:
fT ET 1
fT ET 2
eV RE1
eV RE2
1 0 1 0 0 0 0 0 0
1 1 0 1 0 0 0 0 0
eV RE3
eV RE4
0 1 0 0 0 0 0 0 1
eT V R1
eT V R2
eT V R3
eT ET 1
eT ET 2
eT ET 3
108
(A.2)

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Centro Nacional de Investigaci

TESIS DE MAESTRIA EN CIENCIAS

MARCOS ALONSO MENDEZ

como requisito para la obtenci

1.2. Planteamiento del Problema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.4.1. Objetivo General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.4.2. Objetivos Particulares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1.6. Marco Conceptual

1.6.2. Analisis de Riesgos del Proceso (PHA) . . . . . . . . . . . . . . . .

1.6.3. Manejo de la Situacion Anormal (ASM) . . . . . . . . . . . . . . .

1.6.4. Fallas en Componentes y sus Consecuencias . . . . . . . . . . . . .

1.6.5. Integracion de Tecnicas en lnea con Tecnicas

1.7. Organizacion del Documento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.1.2. Introduccion del Modelo de Componente Generico . . . . . . . . . .

2.1.3. Componentes simples . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.1.4. Componentes complejos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.1.5. Sistemas Construidos de Componentes . . . . . . . . . . . . . . . .

2.2. Analisis de Propagacion de Fallas (FPA) basado en Componentes . . . . .

2.2.1. Analisis de Efectos y Modos de Falla (FMEA) . . . . . . . . . . . .

2.2.2. Propagacion de Falla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.2.3. Matriz de Propagacion de Fallas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.. La Unidad Turbog

3.1. Principio de Operacion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.2. Descripcion de Componentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.2.1. Compresor Axial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.2.2. Camara de Combustion

3.2.3. Turbina de Flujo Axial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.2.4. Generador Electrico Sncrono . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.2.5. Equipos Auxiliares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.3. Modos de la Unidad Turbogas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.3.1. Modos de Operacion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.3.2. Modos de control para la Operacion . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4.. Modelos de Componentes Gen

4.1. Modelos de Componentes Genericos de los Componentes del Compresor . .

4.2. Modelo de Componentes Genericos del Compresor . . . . . . . . . . . . . .

5.1. Analisis de Efectos y Modos de Falla del Compresor . . . . . . . . . . . . .

5.2. Analisis de Propagacion de Fallas del Compresor . . . . . . . . . . . . . . .

5.2.1. Esquema de Interconexion del Compresor . . . . . . . . . . . . . . .

5.2.2. Matrices M f s del Compresor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.2.3. Propagacion de Fallas del Compresor . . . . . . . . . . . . . . . . .

5.2.4. Resultados del FPA en el Compresor . . . . . . . . . . . . . . . . .

6.1. Analisis y Conclusiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99

1.1. Complementacion entre PHA y ASM [Dash y Venkatasubramanian, 2001].

1.2. Atributos, Medios y Amenazas de la confiabilidad . . . . . . . . . . . . . .

1.3. Evaluacion de un proceso con el PHA [Services, 2005] . . . . . . . . . . . .

2.1. Esquema de Analisis de Efectos y Modos de Falla ilustrado graficamente

2.2. Propagacion de fallas a traves de un componente. . . . . . . . . . . . . . .

2.3. Niveles en el FPA. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.4. Componente conectado a las salidas de dos componentes. . . . . . . . . . .

2.5. Conexion indirecta entre dos componentes. . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2.6. Componentes que interact

3.1. Unidad Turbogas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.2. Ciclo simplificado de la turbina. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.3. Ciclo Brayton. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3.4. Distribucion Fsica de los Componentes de la Unidad turbogas.

3.5. Seccion del compresor de la unidad turbogas W501. . . . . . . . . . . . . .

4.1. Grafica de transicion de modos de uso del DUC. . . . . . . . . . . . . . . .

4.2. Grafica de transicion de modos de uso del SLU. . . . . . . . . . . . . . . .

4.3. Grafica de transicion de modos de uso del SPA. . . . . . . . . . . . . . . .

4.6. Grafica de transicion de modos de uso del SEL. . . . . . . . . . . . . . . .

4.8. Grafica de transicion de modos de uso del SVP. . . . . . . . . . . . . . . .

4.11. Grafica de transicion de modos de uso del CO1. . . . . . . . . . . . . . . .

4.13. Grafica de transicion de modos de uso del CE1. . . . . . . . . . . . . . . .