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Mantenimiento Preventivo
ndice
1. Breve historia del mantenimiento industrial.
2. El mantenimiento industrial.
2.1. Introduccin.
2.2. Implantacin del mantenimiento preventivo.
2.3. GMAO.
2.4. RCM.
2.4.1. Generalidades.
2.4.2. Aspectos preliminares.
2.4.3. Descripcin general de la instalacin.
2.4.4. Grupo de trabajo.
2.4.5. Tareas principales del anlisis RCM.
2.
El mantenimiento industrial.
2.1. Introduccin
??Mantenimiento predictivo: prev los fallos con base en observaciones que indican tendencias.
2.3. GMAO.
Las siglas GMAO corresponden a la expresin:
Gestin del Mantenimiento Asistido por Ordenador.
En la practica, se trata de un Programa Informtico (Software), que permite la gestin de
mantenimiento de los equipos y/o instalaciones de una o ms empresas, tanto mantenimiento
correctivo como preventivo, predictivo, etc.
Los Programas GMAO suelen estar compuestos de varias secciones o mdulos
interconectados, que permiten ejecutar y llevar un control exhaustivo de las tareas habituales en
los Departamentos de Mantenimiento como:
-
Debemos tener claro que la eleccin de un Programa GMAO no es fcil. Los programas no
suelen ser ni baratos ni sencillos, y cada empresa-departamento de Mantenimiento es un mundo.
Antes de decidirnos por uno de ellos debemos tener claro que pretendemos, y hasta donde
tenemos pensado llegar a gestionar con el GMAO. Desde luego, nuestro anlisis debe tener una
mnima perspectiva de futuro, dado que no todos los programas son ampliables, y no es tarea
recomendable ni sencilla el cambiar de Software GMAO cada 3 aos, porque se nos "quedara
pequeo". Por ejemplo, si nuestra empresa tiene previsto abrir nuevas sedes-plantas, debemos
conocer con exactitud si el programa lo permite. O si se puede consultar y manejar por un cierto
n de tcnicos al mismo tiempo; o si son suficientemente adaptables sus formularios (listados,
rdenes de trabajo, etc) a la actividad de la empresa.
Es primordial que la casa que nos facilite el software nos de tambin servicio de adaptacin
del mismo, es decir, cuando nosotros implantamos un GMAO este debe de adaptarse a nosotros
y a nuestra planta y no al revs. Es necesario que el programa pueda ser modificado a nuestras
necesidades para que sea til y eficaz una vez implantado en nuestra planta.
Pero Cules son las ventajas que nos ofrece gestionar nuestro mantenimiento con un
GMAO?
En primer lugar, los Programas GMAO nos permiten disponer de gran cantidad de
informacin, de una forma adecuada y fcil de extraer. Esto nos permite disponer de un historial
de cada equipo, mquina o componente, tanto de caractersticas tcnicas, como de averas,
revisiones, sustituciones, fechas de las ltimas incidencias o averas, personal, horas y
materiales utilizados en la solucin de los problemas, etc.
Al mismo tiempo, nos permitir programar en funcin de los parmetros que decidamos, las
revisiones preventivas y/o predictivas, generando los listados correspondientes para la tarea de
los tcnicos, segn los plazos programados.
Muchos de los Programas GMAO permiten la gestin de herramientas y/o Stocks de
repuesto, avisando cuando un tenemos menos de un mnimo de piezas de un determinado
repuesto, generando incluso una orden de compra. Tambin un fichero de proveedores,
fabricantes, etc.
As mismo, pueden gestionar las rdenes de reparacin de equipos fuera de la ubicacin
habitual, gestin de garantas, etc.
Una vez decidido con que programa vamos a gestionar nuestro mantenimiento viene la tarea
mas importante para el xito de nuestro mantenimiento preventivo o predictivo. As llega la
gran pregunta, Cules son las tareas que debemos realizar? Con que frecuencias debemos
realizarlas? son las preguntas que nos haremos y con las que iniciamos el punto 2.2. La
herramienta ms til para la respuesta a estas cuestiones, como dijimos anteriormente, es el
RCM.
2.4. RCM.
2.4.1. Generalidades.
El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad RCM es una metodologa de anlisis
sistemtico, objetivo y documentado, que puede ser aplicado a cualquier tipo de instalacin
industrial, til para el desarrollo u optimizacin de un plan eficiente de mantenimiento.
Desarrollada por la United Airline de Estados Unidos, el RCM analiza cada sistema y cmo
puede fallar funcionalmente. Los efectos de cada fallo son analizados y clasificados de acuerdo
al impacto en la seguridad, operacin y costo. Estos fallos son estimados para tener un impacto
significativo en la revisin posterior, para la determinacin de las races de las causas.
La idea central del RCM es que los esfuerzos de mantenimiento deben ser dirigidos a
mantener la funcin que realizan los equipos ms que los equipos mismos. Es la funcin
desempeada por una mquina lo que interesa desde el punto de vista productivo. Esto implica
que no se debe buscar tener los equipos como si fueran nuevos, sino en condiciones suficientes
para realizar bien su funcin. Tambin implica que se deben conocer con gran detalle las
condiciones en que se realiza esta funcin y, sobre todo, las condiciones que la interrumpen o
dificultan, stas ltimas son las fallas.
El proceso de anlisis global del RCM se resume como sigue:
a)
Anlisis de fallos funcionales. Define el funcionamiento del componente en un
equipo, su fallo funcional, y sus efectos de fallo.
b)
Seleccin de tems crticos. Determina y analiza que componentes, sistemas se
caracterizan como funcionalmente significativos.
c)
Decisin lgica del RCM. Incluye el anlisis de los tems funcionalmente
significativos (IS), para determinar la consecuencia del fallo.
d)
Anlisis de inspeccin. La inspeccin determina qu datos son necesarios para el
apoyo del anlisis RCM.
e)
Resumen de los requisitos de mantenimiento. Determina la agrupacin de los
requisitos ptimos del nivel de mantenimiento que se practica.
2.4.2. Aspectos preliminares.
El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad RCM, como herramienta estructurada de
anlisis a partir de la informacin especfica de los equipos y la experiencia de los usuarios,
trata de determinar qu tareas de mantenimiento son las ms efectivas, as mejorando la
fiabilidad funcional de los sistemas relacionados con la seguridad y disponibilidad, previniendo
sus fallos y minimizar el costo de mantenimiento.
Para llevar a cabo la implantacin del RCM, deben sostenerse segn un plan definido del
RCM y los procedimientos adicionales que se muestran en este trabajo.
Resumen de tareas.
Los requisitos de las tareas son el resultado del anlisis del RCM que pueden tener
intervalos variantes. Las tareas deben ser resumidas en grupos, con el objetivo de lograr varias
tareas en el equipo, toda vez que el equipo se encuentra en un programa de mantenimiento.
Resumidas las tareas se consideran los niveles e intervalos de mantenimiento en las reas de
trabajo.
Los procesos de las tareas.
Lo primero es convertir los intervalos de tarea en una medida comn base (normalmente el
tiempo). Todas las tareas se despliegan en funcin del tiempo para ver si hay agrupaciones
naturales. El ajuste de los intervalos de tareas de mantenimiento se realiza con el objetivo de
agrupar tareas de mantenimiento, estas agrupaciones deben ser registradas para realizar
comparaciones, redisear y determinar los procesos ms convenientes del mantenimiento fijado.
Consideraciones de las herramientas.
Las siguientes consideraciones son requisitos para la realizacin de un programa de
mantenimiento:
Agrupar todos los requisitos de trabajo en un rea especfica, sobre todo si se tiene
prdida de tiempo; sin embargo si se carga excesivamente un rea de trabajo con
demasiado personal de mantenimiento es un procedimiento ineficaz, el personal debe
ser distribuido uniformemente en reas de trabajo diferentes.
Ejemplo:
Equipo
Nomenclatura
Caractersticas
del equipo
y capacidad
Especificaciones
Bomba
Centrfuga
Sello hidrulico
150 HP
460 Volts
3 fases
60 Herz
Acero inoxidable
1400 lt/min
P-1
Localizacin
Vida
til
Tiempo
dentro
del
(indicada por el estimado
de
arreglo general
fabricante)
uso
de la planta
10 aos
3 aos
rea
desage
Actividades previas.
Estos anlisis nos permiten conocer el orden de implantacin de las tcnicas a usar, de
manera de garantizar un impacto significativo en los sistemas estudiados.
Actividades a realizar.
Preparar el grupo de trabajo. Seleccionar personal de perfil acorde a la naturaleza del
proyecto. Seleccionar reemplazos naturales para cada miembro del grupo, la mejor manera de
lograr esto es tener redundancia, es decir dos operadores (por ejemplo), pudiendo estar en cada
de
reunin uno o ambos, garantizando ente ellos mantenerse siempre informados del avance de las
actividades. Tener reemplazos que trabajen slo en caso de emergencia, tiene asociados
diversos problemas de ndole prctico.
Preparar un inventario de sistemas a analizar u oportunidades de mejora.
Realizar el anlisis funcional y de criticidad o el anlisis de oportunidades de mejora.
Preparar un orden de implantacin del RCM, estimando el impacto positivo para la
empresa que pudiera representar una mejora en los mismos.
Seleccionar el sistema o problema de mayor impacto posible y de mayor probabilidad
de xito.
Definir claramente las funciones de los sistemas o la naturaleza de los problemas.
Establecer una misin precisa y clara en consenso, definir los objetivos del grupo de
trabajo.
Preparar los cronogramas de actividades, la naturaleza de dicho cronograma
depender del grupo de trabajo, de sus necesidades y limitaciones, pudiendo ser desde una
reunin semanal, a reuniones diarias, quinquenales o jornadas de trabajo continuas (por semanas
o proyecto).
El cronograma de trabajo deber llegar hasta la implantacin de actividades y su
seguimiento.
Realizar plan de contingencia, para evitar cualquier retardo debido a problemas
previsibles, como permisos, vacaciones de algn integrante del grupo.
Lograr consenso con la gerencia de la planta sobre los puntos anteriores.
Comenzar el anlisis, partiendo de una sencilla pero concisa documentacin de los
pasos anteriores.
Completar el anlisis.
Sugerir soluciones.
Evaluar la factibilidad econmica de las soluciones, recordar que muchas posibles
soluciones no son viables desde el punto de vista econmico.
Documentar todo el proceso anterior, realizando pequeos resmenes a presentar a la
gerencia.
Presentar los resultados a la gerencia de planta, los resultados debern estar con un
completo juicio econmico que soporte su implantacin.
Convertir en realidad las sugerencias propuestas y justificadas por el equipo de
trabajo.
Realizar un seguimiento a las actividades y sus resultados, tomar medidas de ser
requerido, recordar que se trata de un mejoramiento continuo y no de una mejora por salto al
ms alto nivel de desempeo.
Verificar si las actividades son aplicables en otras reas de la organizacin e
implantarlas de ser necesario.
Del facilitador.
El facilitador es el lder del equipo de trabajo, deber facilitar la implantacin de las
filosof as o tcnicas a usar aprovechando las diferentes destrezas del personal que forma el
equipo de trabajo, el facilitador deber ser absolutamente competente en las siguientes reas:
a) Tcnicas a implantar.
b) Gerencia del anlisis.
c) Direccin de reuniones.
d) Administracin del tiempo.
e) Administracin, logstica y gerencia ascendente.
f)
Las funciona tpicas del facilitador incluyen:
Seleccionar el nivel de anlisis, definir fronteras y alcance, adems de estimar el
impacto, la duracin y los recursos requeridos para el mismo.
Coordinar todo el material de apoyo para el trabajo del equipo (planos, diagramas,
etc.), as como, mantener al da toda la documentacin del proyecto (expedientes, avances, etc.)
y compartirla en lnea con el grupo.
Ser la voz tcnica que aclare cualquier duda (metodolgica) presentada por los
miembros de los equipos durante cualquier etapa del proceso.
Debe velar por que las soluciones aportadas por el equipo de trabajo, superen el nivel
de informe tcnico, es decir sean implantadas realmente.
Motivar el grupo.
Recordar que las reuniones son eventos sociales y se debera hacer todo lo posible por
convertirlas en eventos agradables (estos proyectos a veces duran aos).
La reunin debera ser confirmada por el punto focal en la planta, quien deber
asegurar la participacin del grupo y localizar los suplentes de ser requeridos.
Nunca suspender una reunin sin fijar en consenso la fecha y la hora de la prxima
reunin.
Los objetivos del anlisis y el diagrama de procesos debern estar siempre visibles en
el saln de reuniones.
El facilitador deber animar la participacin de todos los integrantes de una manera
entusiasta.
El tiempo de las reuniones debe ser usado de una manera inteligente y eficaz.
Deben ser realizadas en lugares cmodos y accesibles por todos los integrantes.
Se puede hacer uso de las tcnicas de anlisis, como tormenta de ideas, diagramas de
espina de pescado, etc.
La informacin clave deber ser validada antes de continuar trabajando en base a ella.
Trabajar en torno a realidades y no a opiniones.
Estudios y preparacin.
Definicin y seleccin de sistemas.
Anlisis funcional de la falla.
Seleccin de tems crticos.
Tratamiento de los tems no crticos.
Coleccin y anlisis de los datos.
Anlisis de los modos de fallo y sus efectos.
Seleccin de las tareas de mantenimiento.
Determinacin de los intervalos de mantenimiento.
Anlisis y comparacin de las estrategias de mantenimiento.
Implantacin de recomendaciones.
Seguimiento de resultados.
Estudio y preparacin.
Definir claramente los objetivos que se persiguen con el anlisis que se va a realizar, ya que
su definicin condicionar el alcance del estudio. Se selecciona los sistemas objeto de
evaluacin y se establece el monograma del proyecto, identificndose los recursos necesarios.
Definicin y seleccin de sistemas.
Despus de la definicin para la ejecucin del anlisis RCM en la planta, se consideran dos
preguntas:
La aplicacin de los Modos de Fallo y Anlisis del Efecto es recomendado para este
anlisis.
Seleccin de tems crticos.
El objetivo fundamental de esta tarea es la identificacin de los componentes que se
consideran crticos para el adecuado funcionamiento del sistema en cuestin. La catalogacin
de un componente como crtico supondr la exigencia de establecer alguna tarea eficiente de
mantenimiento preventivo o predictivo que permita impedir sus posibles causas de fallo.
Para la determinacin de la criticidad del fallo de un equipo deben considerarse dos
aspectos: su probabilidad de aparicin y su severidad. La probabilidad de aparicin mide la
frecuencia estimada de ocurrencia del fallo considerado, mientras que la severidad mide la
gravedad que el impacto que ese fallo puede provocar sobre la instalacin.
Si no se dispone de una base de datos fiable y eficiente para el clculo de las probabilidades
mencionadas, se puede considerar como criterio nico para catalogar la criticidad de los fallos
de los equipos su impacto sobre la funcin o funciones definidas para el sistema objeto de
anlisis, si bien conviene establecer las medidas adecuadas para que, en un futuro, se pudiera
disponer de la informacin relativa al trmino de probabilidad. En algunos casos, puede resultar
conveniente subdividir el sistema objeto de evaluacin en varios subsistemas claramente
delimitados para facilitar su anlisis. Estos subsistemas que se analizan como si se tratase de
sistemas principales, se caracterizan por desarrollar una funcin especfica en el sistema
considerado y estn constituidos por uso determinados componentes o equipos.
Las interfases del sistema en cuestin constituirn sus fronteras con otros sistemas de la
planta y en su interior estn, normalmente, todos los componentes cuya criticidad se va a
analizar. En los procedimientos tcnicos del proyecto RCM, normalmente se establece una lista
de tipos de componentes que, con criterio general, se excluyen del anlisis (por ejemplo:
vlvulas manuales menores de dos pulgadas, soportes rgidos, termopares, etc.).
El anlisis de criticidad es, en esencia, un anlisis de fiabilidad del sistema considerado y
suele consumir un importante nivel de recursos. El mtodo clsico de evaluacin de la
criticidad de los componentes de un sistema consiste en la determinacin, en primer lugar, de
las funciones que debe realizar el sistema considerado dentro del conjunto de la instalacin, as
como de sus fallos funcionales asociados. Para cada uno de estos fallos funcionales, se
identifican aquellos componentes cuyo fallo da lugar al fallo funcional en estudio, provocando
efectos negativos en la instalacin. A estos componentes se les denomina componentes
crticos. Esta evaluacin se realiza normalmente mediante la conocida tcnica de fiabilidad
denominada Anlisis de los Modos de Fallo y de sus Efectos (FMEA).
Para determinados sistemas, se suele plantear la optimizacin de los recursos dedicados al
anlisis de la criticidad de sus componentes, reduciendo el nivel sistemtico del proceso de
anlisis que supone el desarrollo de un FMEA y el notable volumen de documentacin que se
genera. En tales casos, se suele usar un mtodo simplificado de anlisis, siendo la Lista de
Criticidad uno de los ms utilizados. Este mtodo, basado en la identificacin de las
consecuencias negativas que pueden producir los fallos potenciales de los diferentes
componentes sobre el sistema bajo estudio, consiste en la aplicacin de una lista o batera de
preguntas a cada componente del sistema considerado, en funcin de sus respuestas, catalogarlo
como crtico o no crtico. Dichas preguntas tienen que ver, entre otros aspectos, con la prdida
de produccin, de seguridad, de las condiciones adecuadas de operacin o el incremento de
contaminacin ambiental.
Tratamiento de los tems no crticos.
En el paso anterior los tems crticos se seleccionan para el anlisis extenso del RCM. Pero
ocurre que en el sistema existen tems que no son analizados, en este caso las plantas tienen un
programa de mantenimiento para estos tems no crticos, o realizar el mantenimiento segn las
especificaciones tcnicas del proveedor.
Aunque la teora del RCM admite que a los componentes considerados como no crticos se
les deje operar hasta su fallo sin aplicarles ningn tipo de mantenimiento preventivo, se
recomienda efectuar una evaluacin de estos componentes no crticos antes de tomar esta
decisin.
Coleccin y anlisis de los datos.
Los datos necesarios para el anlisis RCM, pueden ser categorizados en los siguientes tres
grupos:
Datos de diseo.
Datos operacionales.
Datos de confiabilidad.
Para el anlisis de los datos, se aplican las tcnicas estadsticas y la probabilidad, con el
ajuste apropiado a una ley de distribucin de probabilidades, que proporcionan, una solucin
grfica del anlisis de las curvas trazadas; el tipo de anlisis que relaciona los posibles modos de
fallo que puede ser extendido con la revisin de las curvas anteriores.
Anlisis de los Modos de Fallo y sus Efectos.
El objetivo de este paso es identificar los modos de falla dominantes, tal como se describi
anteriormente usndose diferentes mtodos de identificacin de fallas.
Seleccin de las tareas de mantenimiento.
El resultado de la tarea de seleccin de tems crticos, es la lista de componentes (crticos y
no crticos seleccionados) a los que convendr identificar una tarea eficiente de mantenimiento
preventivo o predictivo. El objetivo de la presente tarea es efectuar dicha asignacin de
actividades de mantenimiento. De forma genrica, el proceso de seleccin de tareas de
mantenimiento se inicia con la identificacin de las causas ms probables asociadas a los
distintos modos de fallo de los componentes considerados.
La aplicacin de un rbol Lgico de Decisin (ALD, Figura 1) es un proceso sistemtico y
homogneo para la seleccin de la estrategia de mantenimiento ms adecuada para impedir la
causa que provoca la aparicin de un determinado modo de fallo correspondiente a un
componente del sistema objeto del anlisis. Para la construccin de este ALD, se debern
definir previamente los criterios a considerar y sus prioridades correspondientes. As por
ejemplo, se podr dar prioridad a la prevencin del fallo frente a su correccin, a la aplicacin
de tcnicas de mantenimiento basadas en la condicin operativa del equipo frente a actividades
peridicas de mantenimiento o considerar aspectos tales como la evidencia de los fallos para los
operadores cuando dichos fallos ocurren.
El resultado de esta tarea ser el conjunto de actividades de mantenimiento recomendados
para cada equipo. Se definir el contenido concreto de las actividades especficas que deben
2.6.2. Ventajas.
? Confiabilidad, los equipos operan en mejores condiciones de seguridad, ya
que se conoce su estado, y sus condiciones de funcionamiento.
? Disminucin del tiempo muerto, tiempo de parada de equipos/mquinas.
? Mayor duracin, de los equipos e instalaciones.
? Disminucin de existencias en Almacn y, por lo tanto sus costos, puesto que
se ajustan los repuestos de mayor y menor consumo.
? Uniformidad en la carga de trabajo para el personal de Mantenimiento debido
a una programacin de actividades.
? Menor costo de las reparaciones