Teenol. Ciencia Ed. (IMIQ)15(2): 49-60, 2000
Anilisis de riesgos de procesos (ARP):
Un esquema de mejora de la técnica
“HazOp”
Fausto De-la~-Cruz-Guerra (1), Julio Vé
“ruz-Guerra, Ramén Garcia-Pineda, Sonia Monroy-Caudillo,
2quez-Lopez (2) y Javier M. Cruz-Gomez *
Departamento de Ingenieria Quimica, Facultad de Quimica
Universidad Nacional Auténoma de México
Ca, Universitaria, 04510 México, DF.
Tels (+52) 5622 5:
9 y Fax: (+52) 5622 5358,
Correo electrSnico (e-mail): mjeg@servidor.unam.mx
(1) Contadores # 329, Colonia Tecnolégico. 64700 Monterrey N.L, México. Tel: (8) 358 10 32
(2) Pemex-Refinacién, Marina Nacional, México D.F. Méxieo
RESUMEN
neste trabajo se presenta un nuevo esquema de mejora de la éenica de
nisi de resgos y operabilidad conocida como “HazOp", por su si
las en inglés (Hazard and Operabiit), el cual integra los siguientes
tres aspectos: Contoles administrativos, factores humanos y limites de
‘operacion y seguros. Este nuevo esquema tiene canto objetivo prinei-
pil detectarfllas de equipo y operacionales, casionadas por falas en
los controtesadministrativos y de ingenieriay mejorar la operabilidad y
confiailidad de los equipos de proceso, De acuerdo a investigaciones
realizadss por la organizaciin Administracin de Salud y Seguridad
cupacional, OSHA y la Agencia de Protecciin Ambienial, US-EPA,
amtbas de los Estados Unidos de América, las fllas de equipos han sido
«enconiradas como las principales causas de la mayoria de los accidents
‘cutrdos en los Estados Unidos de América, soguides por las falas b=
‘manas u operacionales. También, en este trabajo, se presemtan: 1. Las
slferentes téenicas de andlisis que existeny su aplicacion en cada una de
las etapa de una planta, 2. Una metodologia de anilisis de riesgos y
‘operabildad (HazOp) que toma en cuenta los controles administrative
ye ingenieriay 3. Las matrices de desviaciones para equipos, uberias
¥ documentos. Finalmente, esta metodologia HazOp permite la ideni-
ficacién de riesgos ala salud, al ambiente y a ls materiales y representa
‘un mueve enfoque de msjora continua en materia de seguridad,
Palabras clave: Analisis de riesgos de procesos
Key words: Process hazard analysis
*Autora quien debe dirigitse Ia correspondencia
(Recibido: Enero 17,2000, Acepado: Agosto 23, 2000)
ANTECEDENTES.
Liczse se aniisis de resgosy operabitidad co-
nocida como “HazOp”, por sus siglas en inglés
(Hazard and Operability), se desartoll6 a principios de
Ia década de los 70 por ingenieros de prevencién de
pérdidas y confiabilidad de 1a empresa Imperial
Chemical Industries, ICI, de Gran Bretafa, después de
aceptar que las causas de los accidentes potenciales
ocurridos en ef mundo pueden evitarse o que su grav
dad o frecuencia puede reducirse y cuando se detect
que los equipos con control automatico cada vez mis
complejo funcionaban la mayor parte del tiempo sin la
supervision de los operadores. Es cierto que la instru-
mentacién hace mas econémica y més segura la opera-
cién, pero también es cierto que es una de las varias,
causas de fallas de equipo. Se ha demostrado que un
mayor control y automatizacién de los procesos con
tecnologia més centralizada, aunado a una disminucién
del conocimiento y experiencia de los operadores con
respecto a los procesos y sus peligros (debido a que
gran parte del trabajo que antes realizaba el operador,
actualmente lo realiza el sistema de control) produce
un riesgo potencial. En el Diagrama 1 se describe lo
que motivé el desarrollo de la técnica HazOp
(Santamaria-Ramiro y Brafla-A\sa, 1994; OSHA, 1992;
EPA, 1994).
Este riesgo potencial puede reducirse incrementando
el conocimiento y la experiencia de los operadores con
respecto a los procesos y sus riesgos y haciendo mas,
eficiente la operacién con mejores practicas de inge-
nieria, a la vez que avanza la tecnologia del control
Los riesgos de proceso deben ser identificados, evalua- 50 Tecnol, Ciencia Ed. (IMIQ) vol. 15 nim. 2, 2000
Diagrama 1
La técnica “HazOp”, desarrollada para identificar riesgos de proceso
Explosién de una mube de ver
Porno confinade cours en la
planta de Nypro en Flxborogh,
Gran Bretana el Pde junio de 1974
Destruccien completa de a planta,
28 muerios. 36 heridos graves
varice centenares de heros lever
fexciosién de contenedores de LPC er|
fsan Juan knuatepec. en las proximici:
[aes Ge Mexco DF. 19 de noviembre
[ae 964, 368 muertos, 800 hereios y 1 mi
ion $00 mi pexones evacuadas
Dérrinucién del canocimianto y expe:
rlencia de los operadores y fetta de tec
nieos adecuades de comunicacion de
riesgos
Fuga do Acido fusthicrico (HA on
la Retinere de Maramhonel, ee Texas
(EEUUA), en octubre de 1987. Se I
bberaron @ la alméstera un total de
15.000 kg de HFy 17,900 kg de icy en
forma de vapor. Se evacu a la po
Blosien aledana
do
Fuga de ICM, Union Carbide
(Ghopa, india). 17 de cicierore
2 1984, Aproxtnaclamente 1500
musrios 200000 afectados
Actuaimente mueran en prome-
dic 2 pesencs afectadas coda
Aumenta el nivale
riesgo
EPA RMP 40 CFR 68
OSHA POM 29 CFR 1910.19
Andie de leegesy
‘opetabiided "HeaOp"
dos y comunicados a través de téenicas adecuadas de
anilisis de riesgos y de comunicaciin de los mismos,
El analisis de riesgos es el elemento 3 del paquete
de informacién para la Administraci6n de la Seguridad
de los Procesos (ASP) de la agencia de Administracién
de la Salud y la Seguridad Ocupacional (OSHA por sus
siglas en inglés, Occupational Safety and Health
Administration). Este y algunos otros elementos de los
14 que forman dicho paquete de informacién se mues-
tran mas adelante en el Diagrama 2. Existen varias té&-
nicas de identificacién y evaluacién de riesgos, las cua-
les se agrupan en tres categorias, que son: Métodos com-
parativos, indices de riesgo y métodos generalizados.
En la Tabla 1 se muestran fas diferentes técnicas de
identificacidn y evaluacion de riesgos que existen y que
pueden ser aplicadas en las diferentes etapas de una
planta, desde el disefio conceptual hasta su
desmantelamiento, Estas técnicas han demostrado ser
eficientes en la prictica profesional desde hace varios
afios y difieren en la forma de rastrear y evaluar ries-
£205, atunque pueden combinarse para obtener mejores
resultados. La identificacién de riesgos es el paso mas
importante del andlisis, puesto que cualquier riesgo no
identificado no puede ser objeto de estudio y se vuelve
un riesgo incontrolable. Una vez que el riesgo ha sido
identificado, éste puede ser evaluado para Ia toma de
decisiones. Los métodos comparativos se basan en la
experiencia acumulada, de varios afios, de las personas
involucradas directamente con los procesos. Los indi-
ces de riesgos, aunque no identifican peligros especifi-
os, permiten seflalar las areas de mayor concentracién
de riesgo y determinar, con base al nivel de riesgo en-
contrado, la necesidad o no de hacer un estudio mas
profundo usando técnicas generalizadas como la técni-
ca “HazOp”, la técnica de Andlisis de Arbol de Fallas
(AAF) y el andlisis de consecuencias 0 efectos Diagrama 2,
Tecnol. Ciencia Ed. (IMIQ) vol. 15 nim. 2, 2000 51
Paquete de “Informacién para la Administracién de la Seguridad de los Procesos
-——
Seguridad de los
procesos
‘Aucitoria de Cumplimiento
Parricipacién del Empleado
Investigacién de incidentes 0
‘Accldentes
Revision de Segui
fen Precirangues
Adminisrsciin
Ge Cambios
Andlge cuanttativa de
Trabbajos
Especiales/Peligrosos
Procesos quimicos y
petroquimicos
‘Andis de Rlesgos de Proceso “ARP
Informacion de seguridad de tos
viesgos procesos,
Procedimiontos de Operacién
Planeacién y Respuesta a
Emergencias|
Contratistas
Calidad
Integridat del
Mecsnica
ambiente
Anois de efectos y
‘vunerabilgod
Andlisis de riesgos y operabilidad “Haz0p”
(Santamaria-Ramiro y Brafia-Aisa, 1994; Brown, 1999;
CCPS, 1989). Debido a que los métodos generalizados
proporcionan esquemas de razonamiento més sistema-
ticos y mejores resultados, el presente trabajo trata
especificamente sobre el andlisis de riesgos usando ta
técnica “HazOp” y tiene como objetivos principales
1. Mostrar una herramienta de anilisis de riesgos que
petmita detectar fallas de equipo y operacionales oca-
sionadas por fallas administrativas, 2. Integrar en un
anilisis de riesgos los controles administrativos y de
ingenieria y 3. Mejorar la operabilidad y confiabilidad
delos equipos de proceso, Para dar cumplimiento a este
iltimo objetivo, la Facultad de Quimica de la UNAM,
através de un convenio académico, ha realizado estu-
dios de riesgos y levantamiento en campo de Diagramas
Produc!
(alor agregado)
lad
de Tuberia e Instrumentacién (DTI) y de Flujo de Pro-
ceso (DFP) en una de las filiales de Petroleos Mexica-
nos, PEMEX-Refinacién, los cuales son claves para Ile-
var a cabo dichos estudios. La labor de la UNAM se
centra en dos propésitos fundamentales: 1. La forma-
cidn de profesionales, a través de tesis de licenciatura,
con conocimientos sélidos en seguridad y en procesos
de refiniacién y petroquimicos y 2. La identificacién de
problemas en la operacién de ia planta y la emisién de
recomendaciones para eliminarlos 0 reducirlos.
La técnica “HazOp” es una herramienta sistemitica
usada por un equipo multidisciplinario para llevara cabo
un estudio de riesgos y operabilidad en una planta qui-
mica, petroquimica o de refinacién, en los niveles ad-
ministrativo y operacional, la cual usa una serie de pa- 52 Tecnol. Ciencia Ed. (IMIQ) vol. 15 num. 2, 2000
‘Tabla 1.
Técnicas de “Andlisis de Riesgos de Proceso” (ARP)
1. Métodos comparativos
3. Métodos generalizados
LL1. Cédigos, Estindares y Normas (CEN)
1.2. Lista de Verificacién (LN)
1.3. Andlisis Histérieo de Accidentes (AHA)
1.4. Revisiones de Seguridad (RS)
1.5. Auditorias de seguridad (AS)
2. Indices de riesgo (IR)
2.1. indice Dow (ID)
2.2. Indice Mond (IM)
3
32.
33
Analisis de Riesgos y Operabilidad (HazOp)
Anilisis de Modos de Falla y Efectos (AMFE)
Anilisis de Arbol de Fallas (AF)
isis de Arbol de Exitos (AAE)
isis “Qué pasa si...” (*What-f”, WD)
isis de Causa-Efecto (ACE)
Analisis de Confiabilidad Humana (ACH)
Analisis de Consecuencias (AC)
38,
‘Técnica de identificacién y evaluacién de riesgos
Etapa de la planta CEN LV AHA RS AS IR |HAZOP AMFE AAF AAE WI ACE ACH AC
Diseilo conceptual x x | x
Ingenieria de detalle x | xX x x x X xX x
‘Operacisn de plana pioto xX X > x x xX xX x X xX x
Construecién, pre-arrangue x x xX xX Xx
farranque |
Operacion de planta XX x X x | xX xX xX xX xX X xX xX
industrial
Modificaci, cambio xX x X xX > xX xX x xX xX xX x Xx
expansion
Investigacién de incidentes x x x x X xX X x x
Paroidesmantelamiento x x x x
labras guia que se aplican a cada parimetro selecciona-
do para determinar, mediante Ia discusién propositiva
y la generacién de ideas, lo siguiente: a) Las desviacio-
nes de los parimetros de operacién y de un paso del
procedimiento o programa, b) Las causas que las pro-
pician y sus consecuencias, c) Los sistemas de protec-
cién o mitigacion, que reducen la frecuencia de dichas
ccausas y la gravedad de sus consecuencias, d) Los indi-
ces de riesgos, los cuales se obtienen combinando las
frecuencias/probabilidades y la gravedad y e) Las re-
‘comendaciones para eliminar, reducir 0 controlar los
riesgos encontrados y las acciones para resolverlas
(Wallace, 1999). La persona con la responsabilidad de
conducir el estudio “HazOp”, debe mostrar dominio de
la técnica, debe tener conocimientos sobre seguridad
industrial y salud ocupacional, debe conocer la
normatividad nacional y los estindares internacionales
y debe tener la habilidad para propiciar la discusion
propositiva del equipo multidisciplinario. Tomando en
‘cuenta que un estudio “HazOp” es una actividad inten-
sa que propicia la discusién y la generacién de ideas, se
recomienda que las sesiones “HazOp” no sean muy lar
gas para evitar caer en el ofuscamiento mental 0 que
decaiga el interés por participar.
La seleccién de la planta o el drea de la planta para
realizar un analisis “HazOp” debe hacerse con base en los,
siguientes tres puntos: 1. Nivel de peligrosidad de la plan-
ta o del area de la planta, 2. Tipo y cantidad de material
procesado, almacenado o transportado, 3. Registro de in-
cidentes o accidentes ocurridos y 4. Modificaciones y/o
cambios realizados al proceso y/o equipo, Después del
anilisis “HazOp” se deben hacer: a) Una evaluacién cuan-
titativa de los riesgos potenciales encontrados, mediante
un anilisis de arbol de fallas (AAF) 0 de éxitos (AAE) y
b) Una evaluacién de los efectos y daiios que producirian
estos riesgos potenciales, usando modelos de evaluacién
de efectos y de anilisis de vulnerabilidad
CONTROLES ADMINISTRATIVOS Y DE INGENIERIA
Los controles administrativos son los que la adminis-
tracién establece mediante acciones como la revision, modificacién, actualizacién o elaboracién de procedi-
mientos, programas o normas, la capacitacién del per-
sonal de todos los niveles del negocio, Ia adquisicién y
provision de equipo o herramientas adecuadas a los tra~
bajadores para evitar lesiones, la disminucién de tiem-
pos de exposicién a sustancias t6xicas, ruido, radiacion
térmica, ete. Los controles de ingenieria se establecen
con la aplicacién de la tecnologia y de las mejores préic~
ticas de manufactura como, por ejemplo, la sustitucién
de materiales peligrosos por materiales menos peligro
sos, las modificaciones en los procesos (cambio de equi-
po o maquina, cambio en las condiciones de operacién,
etc), el aislamiento 0 confinamiento de los procesos, la
ventilacién, la extraccién, el mantenimiento predictivo,
y preventivo (por ejemplo, lubricacién y andlisis de vi-
braciones), el orden y la Limpieza, la eliminacién de de-
sechos, etc. La falta de controles administrativosaumenta
la posibilidad de error humano (debido a la falta de co-
hocimiento) y de fallas mecinicas (debido a la falta de
progtamas de mantenimiento preventivo, predictive y
proactivo adecuados o debido a la falta de control).
La falta de controles de ingenieria aumenta la posi-
bilidad de dais a la salud y a la integridad fisica del
personal, al ambiente y a la propiedad, los cuales pue-
den set ocasionados por las siguientes causas: Emision
de contaminantes, condiciones inseguras, fallas mecd-
nicas debidas al pobre mantenimiento alos sistemas de
tuberia y a los equipos de proceso, descontrol en los
limites de operacion y seguridad o porque no se aplica
6 se aplica incorrectamente el procedimiento de admi-
nistracién de cambios, Poco se ha avanzado en la inte-
Tecnol. Ciencia Ed. (IMIQ) vol. 15 num. 2, 2000 53
gracién de los controles administrativos en un andlisis
de riesgos de proceso. Algunas compaiiias ya han co-
menzado a aplicar la técnica “HazOp” en los procedi-
mientos de operacién; sin embargo, falta mucho por
hacer en este rubro. Actualmente, se requiere de estu-
dios de riesgos integrales que tome en cuenta, tanto los
controles administrativos como los de ingenieria, es
decir, que tome en cuenta la calidad, la seguridad y el
medio ambiente (De-la-Cruz-Guerra, 1998; Peterson,
1999), Enel Diagrama 3 se muestra un ejemplo de ani
lisis de riesgos integral, usando la técnica “HazOp”,
FACTORES HUMANOS
La Agencia de Proteccién Ambiental de los EEUUA
(U.S. Environmental Protection Agency, EPA) y la of
cina para la Administracién de la Salud y de la Seguri-
dad Ocupacional (OSHA, Occupational Safety and
Health Administration) han realizado investigaciones
sobre las principales causas de los accidentes ocurtidos
en los Estados Unidos de América (EEUUA). La Aso-
ciacién Americana de Seguros (ALA, American Insurance
Association) reporté los resultados del andlisis de 465
explosiones € incendios que ocurrieron en la industria
quimica, también en los Estados Unidos de América
(EEUUA), entre 1960 y 1977. De acuerdo a estas inves-
tigaciones, las principales causas de los accidentes in-
vestigados se debieron a fallas de equipo, seguidas por
fallas humanas u operacionales (EPA, 1989; OSHA,
1990; Meshkati, 1991). Los resultados de estas investi-
gaciones se muestran a continuacién en la Tabla 2.
Tabla 2
Principales causas de los accidentes ocurridos en los EEUUA
Casas principales Causas inmediaras Realize
1, Desproporcionada atencin a produccin 46 OSHA
2, Condiciones o procedimientos inseguros Faller spescfooalen 31 EPA
3. Administracion inadecuada de riesgos
4, Planeacininadecuada
5 Personal mal adiestrado
1. Equipo viejo y mantenimiento inadeeuado Hi
2. Pectcas de ingenieria inseguras Fellas de equipo se
1. Descripciones no detalladas y procedimientos Fallas operacionales 26.6 AIA
imoperantes
2, Procedimientos de pao y arranque inadecuaddos
5 Falta do planes de contol de emergencias
4, Programas de adiestramientoinadecuados
1, Procesos que exceden sus limites de disefio
2, Programas de re-emplazamiento y eparacién inadecusdos
3. Falta de instumentacin confiable 54 Tecnol. Ciencia Ed. (IMIQ) vol. 15 num. 2, 2000
Ademis, se encontrs que de! 80 al 90% de estas cau-
sas se debe a fallas en los sistemas de administracién y
sélo del 10 al 20% se debe a fallas humanas, que ocurren
directamente en la operacién o en cualquier otra activi-
dad y a fallas de equipo, que tienen lugar a pesar de su
buen mantenimiento, Actualmente, en la mayorfa de los
casos, la técnica “HazOp” se aplica con un enfoque ha-
cia este iltimo problema (del 10 al 20% de las causas de
aceidentes), es decir, con un enfoque correctivo. Un
‘menor porcentaje de estos accidentes involucra el uso de
herramientas y materiales inadecuados, problemas en los
procesos quimicos, materiales peligrosos, errores de di-
sefio, riesgos naturales y sabotaje. Las fallas humanas u
operacionales se deben a miiltiples factores que deben
tomarse en cuenta en un andlisis “HazOp”. Entre estos
factores pueden mencionarse los siguientes: Falta de ca-
pacitacién o de conocimiento, procedimientos confusos
o inadecuados, carga de trabajo (fatiga), falta de motiva-
cién y de una cultura de seguridad, falta de programas
de comunicacién de riesgos adecuados, problemas labo-
rales, econdmicos o familiares, problemas ergonomicos,
falta de programas adecuados de deteccién de riesgos
(aotos y condiciones inseguras), inadecuada asignacién
de tareas, herramientas inadecuadas de trabajo, pre-
siones de la administracién, falta de refacciones, falta de
programas adecuados de compras (se le da mas im-
portancia al costo y no a la calidad), etc. Estos facto-
res pueden incluirse en un andlisis “HazOp” (Ver
Matriz de Desviaciones para Procedimientos 0 Pro-
gramas) 0 en un andlisis especifico de confiabilidad
humana (Topf, 1998; Bridges y Williams, 1997). Los
Diagramas 3 y 4 y las Tablas 3 y 4 presentan la meto-
dologia a seguir.
CONCLUSIONES
Este trabajo sienta las bases para realizar un andlisis de ries-
1208 y operabilidad (“HazOp”) tomando en cuenta los con-
troles administrativos, los limites de operacion y seguridad,
como lo establece la Agencia de Administracién para la
Salud y la Seguridad Ocupacional (OSHA), dentro de los,
elementos “procedimientos de operacién e informacion de
la seguridad de los procesos” y los factores humanos, los,
cuales estén considerados implicitamente dentro de la ma-
triz de desviaciones para procedimientos 0 programas.
Los nuevos conceptos introducidos en la metodologia
“HazOp” permiten obtener mejores resultados, duran-
te su aplicacion en cualquiera de los niveles adminis-
trativo u operacional o en alguna de las etapas de una
planta quimica, petroquimica y de refinacién, los cua-
les deben reflejarse en una mejor operabilidad y confia-
bilidad de la misma, en un mejor cuidado del ambiente
y en una mejor economia del negocio. Los anilisis de
accidentes en los Estados Unidos de América indican
que del 80 al 90% de las causas que los provocaron se
debieron a fallas administrativas, por 1o que se debe
hacer énfasis, durante un andlisis “HazOp”, en los con-
troles administrativos con el fin de identificar la mayo-
ria de los riesgos y encontrar medidas eficaces para eli-
minarlos, prevenirlos y/o controlarlos. Aunque no se
profundizé en los limites de operacién y seguridad, esti,
claro que estos deben ser establecidos para prevenir y
controlar oportunamente cualquier desviacién indesea-
ble que se presente y deben ser revisados y modifica-
dos conforme disminuye la vida itil del equipo 0 tube-
ria, Los limites de operacién y seguridad se tratara
con mas detalle en un trabajo posterior. La integracién
de los controles administrativos y de ingenieria en un
estudio de riesgos y operabilidad (“HazOp”) permite
prevenir y controlar dafios a la salud e integridad fisica
de las personas (dentro y fuera del sitio de trabajo), al
ambiente y a la propiedad, Este esquema de mejora del
andlisis “HazOp” debe ser una herramienta atil para
los profesionales comprometidos con la mejora conti-
nua del negocio, con el desarrollo sustentable y con la
salud de los trabajadores.
AGRADECIMIENTOS,
Los autores agradecen al convenio GIDT-UNAM por
el soporte para realizar los anilisis de riesgos en las,
plantas de almacenamiento de gas LP, Reformadora
Catalitica, FCC-1 e Hidrodesulfuradora, Hidros-1, de
las Refinerias de Tula, Hidalgo y Salamanca, Guana-
juato, en México. Asimismo, reconocen a los tesistas
de nivel de licenciatura Miguel Santiago Salas Santos,
Sigfrido Castro Vivas, Claudia Ebdin Gonzalez, Paola
Amairani Quintero Reyes, Carlos Baltazar Baltazar y
Daniel Saavedra Contreras por su colaboracién en los,
analisis de riesgos y en la actualizacién de los Diagramas
de Tuberia e Instrumentacién (DTI) y de Flujo de Pro-
ceso (DFP), Informacién bisica para la realizacién de
los anilisis “HazOp”. 55
Tecnol. Ciencia Ed. (IMIQ) vol. 15 num. 2, 2000
osond
owonwepuewsag -212podinboougismsdg suppoysuy oMUNUOUEY
oxduy aeaiquy
nuaranp sopeztere
spurt
Bry oaureap sod aas01q
te fep uoroemNE.UOD
pues ou ap ose
-c9'S9g@asepu S9U0!290R|
Uorpea22U09 gr
sopspanyp 0/6 sop
‘upremtaau03
oaqges9 ou Seung Juuowew fey on, OMBHNETUEH,
UproeuUNIIEDSOuRHY,——_upyseuuEaNEDsgHU upjoeuunoa yon, UOFHHEID
cpronpas vowel o pepianoy — SOPEZIHEDSOKIY ope sep sopraiees key ox PRA
eProp wer ty osimamauyy ot dayoN —_PEPIOLA
Bpronpas ene Gps tiginodto)
sojoeunda Sey oN wea
-noyineds ap sony 5
ofony ap eganud y
seuty
jduroaur uo}sesedog,
uo}oeredas souayy
uodos ap ete
pas
uoioezumpunse fey on WOSOIP 0 UOISOH!OD,
EYE aT eamdmy—— s2PeuDRHOS
_APOUDHIE, BP. (Pepmgeyu0>) axwep
omouo|> un eyeg ONSMNASU OUPPITEA -umpaa uorsequsUITEISUL upioeitoxmnnsty
op, ronmsonaoys essa niyapseneng ouSUNELIENY
warsoaigos
sod eimdaypigiso(dxy —wosduoyy-smroromja ‘oats samy soc] °PEROAPOUT OBES, oxostp a1gps nop hey on ons
oansanyy oquoTLUTU SUE ‘ound 9 onbueury ‘uads3 oyasip ap pepioedeo v] 2p
ute sod ugiatdo sororuas pone Ho}eI¥d6
epesoambs utsotng 2 9p gue) ——euepunoos utsntey MakMOoUT UpIIOR epojonuoou UO EON Uponoy uoHoea! Key ON —_ UDO
ands SMDIUTSUL HCO eaa0x9 SCO ora Key ON spe
atu oft eau ony O10, PAIN
anaiayp ugyrsodwoo
juotoonunsqQ 289} ap onquse:) peprsoasia elegy episoosia wary eprsonsi,
LM uaeZIEg OURIDEPIXO ay)enqpan —— emeBMEN NE eameaatun Ey vneindusy
‘aaur ap adios —_(q¥) |wIouadajip uorsaudy (uorsesuapuos sod 019
{osdeooyaea 2004 25 ‘pts pepe oso soupy unsoad sp ta) oso ap a9s01g wows
(eusix20 un
‘opesoarnbs jeuaieyy tH) vFnyyuoroeuracenNO uoroysoduo3 fn souayy ofny sop sooonisy offs Keg ON. oft
anb aio owo2 wprqumy ap aund ‘soapy OW ossavay ON aaaupand
FIND VUEV Td
soonumbouad & sootunb sosazoid ua ,, {OZVH.. SIShypUuD ja vind souotap1asap ap 2LurOW\
evra, 86 _Tecnol. Ciencia Ed. (IMIQ) vol. 15 num. 2, 2000
ANALISIS HAZOP
1.1. Nvel operacional
1. Seleccionar y conacer ta
planta o el érea de la plonta|
porel andiss “HezOp"
1.1. Nivel acmintrativo
1.2. Revisién de los regitos stereos
Jao Incidentes y/o accidents, de los
Jmoaitcaciones, cambios © omplocione:
1.2, Revisor fos registos de incidente/|
loccidentes ocasionados por falas do
Jnochas al proceso, al equipo 0 2 a planta
ly de la Informocién sobre la substoncias
Jauimicas utzccias (cantidod y eorocteris
eos feicas y quenicas
1.8. Revisar en campo. pre- | |rimiento
Vi al oni, el DTI de nse
tcelén o unica ce proceso
‘con el equipo "HarOp" (ver
Biagrama 5)
|suoervsion, operacionaies o de mante
1.3, Revisaria documentacion teenica|
lexstente en et Grea/departomento ¥}
Jcompararia con la notmativicad|
2 establecer un progama de seso.| “ante
leccionar un nedo Geccion| | [P85 “HAOP” con fecha, hora y nom
aeeel ney be de las personas que pariciparén
|} unidad de proceso) a anazar| | [Be de 9s personas que participartn
Yer Dlograma 4 jancia y estobiecer un minimo de re
laias de juego del equipo “HazOp"|_|1.4. Seleccionar un documento
écnico (progiama o precedente)
1.4, Revisor y actuate levantar en compo|
ksi os nocesaro) los Dlagramas de Tuber e|
|instumentaci6n (C1) y" los Diagramas
También podría gustarte
- Elementos QuimicosDocumento3 páginasElementos QuimicosbereAún no hay calificaciones
- Datos Tecnicos TanqueDocumento2 páginasDatos Tecnicos TanquebereAún no hay calificaciones
- Venti Lad orDocumento4 páginasVenti Lad orbereAún no hay calificaciones
- Instrumentos de Medición de PresiónDocumento48 páginasInstrumentos de Medición de PresiónLuis Fernando TorresAún no hay calificaciones
- Instrumentos para Medir La PresiónDocumento8 páginasInstrumentos para Medir La PresiónbereAún no hay calificaciones
- Instrumentos para Medir La PresiónDocumento8 páginasInstrumentos para Medir La PresiónbereAún no hay calificaciones
- Tarea Del Cuanto Del DesafioDocumento3 páginasTarea Del Cuanto Del DesafiobereAún no hay calificaciones
- DIODODocumento35 páginasDIODObereAún no hay calificaciones
- Miguel de La MadridDocumento8 páginasMiguel de La MadridbereAún no hay calificaciones
- 4.7 Riesgos PsicológicosDocumento6 páginas4.7 Riesgos PsicológicosbereAún no hay calificaciones
- 3.5.3 Analisis de Riesgos de Operacion en Los ProcesosDocumento12 páginas3.5.3 Analisis de Riesgos de Operacion en Los ProcesosbereAún no hay calificaciones
- Fuerza IntermolecularDocumento3 páginasFuerza IntermolecularbereAún no hay calificaciones
- Fuerza IntermolecularDocumento3 páginasFuerza IntermolecularbereAún no hay calificaciones
