LO QUE OCURRE EN EL INTERIOR DE LA CALDERA

(Y EN EL RESTO DEL SISTEMA DE VAPOR)

Seminario sobre intercambio inico, agua y energa, Rosario, Septiembre 1990

LO QUE OCURRE EN EL INTERIOR DE LA CALDERA

(Y EN EL RESTO DEL SISTEMA DE VAPOR)

IDRECO SUDAMERICANA SA
Seminario sobre intercambio inico, Agua y Energa, Rosario, Septiembre 1990
Ing. Ricardo E. PAUER Gte. de Ingeniera

Introduccin
Cuando el agua ingresa a una
caldera
(generador de vapor), inevitablemente transporta
slidos disueltos, slidos en suspensin y gases, en una magnitud que depende del
tratamiento al que haya sido sometida para su acondicionamiento.
Al ingresar elagua, esta recibe un aporte intenso
de calor, eleva su temperatura hasta
alcanzar el punto de ebullicin, se evapora y sale de la caldera. El vapor, en condiciones
ideales, no contiene slidos. Por lo tanto los slidos contenidos en el agua que permanece
en la caldera resultan cada vez mas concentrados. A medida que el vapor sale, se agrega
igual cantidad de agua de alimentacin, con lo que ms slidos ingresan al sistema.
Si la caldera no se purga, es decir si no se extrae parte del agua donde los slidos se han
concentrado, estos continuarn aumentando su concentracin hasta que se superen sus
solubilidades y comiencen a "salir" de la solucin. Estos slidos en suspensin,
dependiendo de su naturaleza, precipitan y se depositan sobre las superficies de
calefaccin calientes (tubos) sufriendo transformaciones qumicas que los convierten en
incrustaciones; o simplemente incrementan los slidos en suspensin en el agua de la
caldera. Este incremento, junto a una mayor tendencia a formar espumas, contribuye a
aumentar el arrastre de agua por el vapor, lo que de alguna manera termina actuando
como purga.
Los problemas creados por los slidos en los sistemas de vapor son muchos, tales como
problemas de corrosin, erosin y desbalanceo de las turbinas, prdida de eficiencia, falla
de los tubos de la caldera y de los sobrecalentadores, etc.
Mediante la purga se puede mantener bajo control la concentracin de los slidos en el
interior de la caldera. Esta purga puede hacerse en forma continua o peridicamente, ya
que las calderas poseen un "recipiente" o "tanque" inferior donde los slidos
sedimentables tienden a concentrarse. En estos casos, purgas intermitentes de corta
duracin dan a veces mejor resultado.
La purga se regula para mantener la concentracin de slidos dentro de ciertos valores,
que dependen fundamentalmente de la presin de operacin y de la potencia de la caldera.
La figura 1 es una tabla que muestra los valores tradicionalmente recomendados por la
ABMA (American Boiler Manufacturer's Association). (Los ltimos dos renglones se han
extrado de otras referencias).

[01]

Figura 1
A.B.M.A. BOILER WATER LIMITS
Boiler

Total Solids

Slica as

Total

Suspended

pressure

"as is"

SiO2

Alkalinity

Solids

(psig)

(ppm)

(ppm)

(ppm CO3 Ca)

(ppm)

0-300

3500

150

700

300

301-450

3000

90

600

250

451-600

2500

40

500

150

601-750

2000

30

400

100

751-900

1500

20

300

60

907-1000

1250

250

40

Conductivity / TDS
(
S/Cm) / ppm
1001-1500

150 / 100

20

1501-2000

100 / 70

10

(All slica limits from 450 psig and up have been calculated to prevent volatilization of
Silica into the steam)
La figura 2 es otra tabla donde se indica que sustancias se hallan normalmente presentes
en el agua de alimentacin de las calderas, las que se agregan como parte del
tratamiento, y las que se forman en distintas transformaciones qumicas.

[02]

Figura 2
SOLIDOS PRESENTES EN EL AGUA DE LA CALDERA LUEGO DEL TRATAMIENTO
Sustancia

Tipo de sustancia

Presentes

Agregados

SO4 Na2
ClNa
CO3 Na2
NaOH
PO4 Na3
SO3Na2

SD
SD
SD
SD
SD
SD

X
X

NO3Na

SD

SiO2
Mat. Organica
(PO4 )2 Ca3
CO3 Ca
Mg (OH)2
MgSiO3
Arena
Aracilla
Barro

SD , SS
SD, SS
SS
SS
SS
SS
SS
SS
SS

X
X

X
X

Formados
X

X
X
X

X
X

X
X
X
X
X
X
X

SD: Slidos disueltos; SS: Slidos en suspensin.

En la actualidad las calderas se construyen cada vez mas compactas, lo que implica la
utilizacin de una mayor potencia trmica por unidad de rea, y por lo tanto tubos mas
exigidos.
Por ello, los lmites actuales fijados por los fabricantes tienden a ser mas exigentes (mas
bajos).
El caudal de purga (o el valor promedio si es intermitente) referido al caudal de agua de
alimentacin nos da el porcentaje de purga. Ntese que el porcentaje de purga se refiere
al caudal
de alimentacin y no al de agua de reposicin.
Si dividimos 100 por el porcentaje de purga obtenemos los ciclos de concentracin, o sea
las veces que se han concentrado los slidos.
Supongamos una caldera de 100 ton/h, con un volumen de agua de 20 toneladas.
Cargamos la caldera y evaporamos el agua, manteniendo el nivel con agua de
alimentacin. Cuando han salido 20 ton de vapor, ha entrado otro tanto de agua de
alimentacin. Los slidos contenidos en las 20 ton de agua son los que estaban en las 20
ton iniciales mas los que entraron con las otras 20 ton, es decir el doble. Esto se
denomina tener dos ciclos de concentracin. De la misma manera, cuando se han
producido 200 ton de vapor, se han producido 10 ciclos de concentracin, y los slidos

[03]

contenidos en el agua inicial, si no se ha purgado nada, han aumentado su concentracin

tambin en un factor diez.
Tomemos como ejemplo una caldera trabajando a 50 Kg/Cm2 (750 psi). Segn la
informacin de la tabla queremos mantener una concentracin que no supere las 2000
ppm. Supongamos que el agua de alimentacin (retorno de condensado mas agua de
aporte, ambos ablandados) tiene 50 ppm de salinidad. El nmero de ciclos de
concentracin admisible resulta de: 2000/50=40; y el porcentaje de purga requerido es
de: 100/40=2.5%. Si la produccin de vapor es de aprox. 100 ton/h, el caudal de agua de
alimentacin debe ser: 100/(1-0.025)=102.56 ton/h, y la purga: .025 x 102.56=2.56
ton/h.
Si el retorno de condensado es del orden del 80%, con contenido de slidos despreciable
frente al del agua de aporte (ablandada), las 50 ppm supuestas provienen del 20% de agua
de aporte. Es decir que esta agua no debe tener mas de 50 x 100 / 20 = 250 ppm. En la
prctica debe tenerse en cuenta que los slidos aportados por el agua sufren
modificaciones por efecto de la temperatura.
Adems, otros slidos son agregados como parte del tratamiento interno que se utilice (la
figura 2 resume estos slidos).

Problemas particulares
Haremos una resea rpida de los principales problemas derivados de cada sustancia o
impureza particular contenida en el agua de aporte.
Desde el punto de vista qumico se considera como impureza del agua a cualquier
sustancia que tenga por composicin qumica una frmula diferente de H2O. Estas
impurezas pueden provenir de contaminaciones o bien ser sustancias inherentes al
material utilizado en el almacenamiento del agua.
Las impurezas que normalmente se encuentran en el agua se presentan disueltas o en
suspensin. Dentro de las diversas impurezas podemos mencionar el calcio, magnesio,
bicarbonatos, carbonatos, slice, sodio, slidos disueltos y en suspensin, materia
orgnica, aceite, hierro, cobre, y gases disueltos.
La figura 3 es una tabla que muestra algunos de los problemas que son causados por la
presencia de concentraciones excesivas de algunas de estas impurezas en el agua.
Todos los gases disueltos en el agua de alimentacin pasan al vapor. El desaireador
trmico elimina normalmente los gases presentes en su totalidad. Generalmente se
agrega algo de hidrazina o bisulfito de sodio para eliminar cualquier traza de oxigeno. El
oxgeno es muy corrosivo en todo el sistema de vapor.
El CO2, si bien es totalmente eliminado por el desaireador trmico, puede formarse dentro
de la caldera a partir de la alcalinidad (bicarbonatos). El CO2 es transportado por el vapor y

[04]

se redisuelve en el condensado bajando su pH, con lo que aumenta la corrosividad del

mismo para las caeras de acero al carbono.

FIigura 3
PROBLEMAS CAUSADOS POR LAS DISTINTAS IMPUREZAS
IMPUREZA
CORROSION
FORMACION DE
ARRASTRE
DEPOSITOS
Calcio
Magnesio
Bicarbonato
Carbonato
Slice
Slidos Disueltos
Slidos en Suspensin
Materia Orgnica
Hierro

------X
X
----------------

X
X
X
X
X
---X
X
X

------------Volatilizacin
X
X
X
----

La figura 4 muestra los slidos habitualmente presentes en una caldera, y el efecto del
calor. Ntese que los bicarbonatos constituyen la alcalinidad del agua. Es muy raro que
los carbonatos estn presentes (pH>8.3). Sin embargo, como consecuencia de la
temperatura, se producen reacciones que precipitan CaCO3 e Mg(OH)2, y liberan CO2.
Tambin producen Na2CO3 e NaOH, ambos constituyentes de la alcalinidad del agua de la
caldera. Elevados tenores de alcalinidad producen severos problemas de corrosin.

Figura 4
ACCION DE LOS SOLIDOS DISUELTOS INORGANICOS EN EL AGUA DE LA CALDERA
Tres cationes y tres aniones forman nueve sales posibles)
Ca(HCO3 )2
Estas sustancias sufren transformaciones por
accin del calor
Mg(HCO3 )2
(Se explican mas abajo)
NaHCO3
CaSO4
Solubilidad limitada
MgSO4
Solubles en el agua de la caldera
Na2 SO4
CaCl2
MgCl2
NaCl
Reacciones debido al calor:
Ca(HCO3 )2 -----> CaCO3 + CO2 + H2 O
Mg(HCO3 )2 -----> MgCO3 + CO2 + H2 O
2 NaCO3 H -----> CO3 Na2 + CO2 + H2 O
Reacciones posteriores debido al calor:
H2 O + MgCO3 -----> Mg (OH)2 + CO2
H2 O + Na2 CO3 -----> 2 NaOH + CO2

[05]

Los slidos disueltos, al aumentar su concentracin, alcanzan sus solubilidades y pasan

a incrementar los slidos en suspensin. El exceso de slidos disueltos y en suspensin,
y la presencia de trazas de aceites o detergentes, es causa de formacin de espumas y
arrastre de gotas en el vapor.
Los slidos en suspensin, y especialmente la dureza, tienden a provocar incrustaciones
sobre los tubos donde se depositan. Estos depsitos constituyen una capa de muy baja
conductividad trmica,
retardando la transferencia de calor desde la llama al agua. En otras palabras, para
transmitir la misma cantidad de calor por unidad de tiempo y de rea, desde la llama al
agua, la temperatura de la pared es cada vez mayor, lo que finalmente deriva en la rotura o
falla de los tubos.
Comparada con el acero de la caldera, la conductividad trmica de los
depsitos
minerales
es
muy baja. Algunos valores de conductividad trmica, determinados
experimentalmente, se muestran en la figura 5.

Figura 5
MATERIAL

TEMPERATURA
( _C )

CONDUCTIVIDAD
TERMICA

Depsitos en calderas
Serpentita
Yeso
Oxido de hierro
Oxido de cobre
Hierro

65
20
40
200
45
100

9,1
7,0
2,6
4,1
7,0
413

(La conductividad trmica est expresada en BTU/SqFt.h.F.in)

Los efectos provocados por los depsitos en la transferencia de calor se muestran en la
figura 6.
La Slice en el agua de calderas se evapora parcialmente, existiendo un equilibrio entre
slice en el vapor y en el agua, que depende de la temperatura. La presencia de slice en el
vapor es la responsable de severos problemas de erosin en las lneas de vapor y en los
labes de las turbinas, y del posterior desbalanceo del rotor.

[06]

Figura 6
EFECTOS CAUSADOS POR LOS DEPOSITOS EN LA TRANSFERENCIA DE CALOR
(120.000 BTU/h.sqin ~ 4680 Kcal/h.cm2 )
a) Con cao sin depsitos (f1_, e = 3,4 mm)
3,4 mm

332 C
Cada en el tubo Dt = 32 C
300 C
Cada en la pelcula
Dt = 40 C
260 C
(~ Vapor de 600 #)

Pelcula
b) Cao con incrustaciones (f1_, e = 3,4 mm, espesor incrustacin = 0,024 = 0,61 mm)
3,4 mm

540 C
Cada en el tubo Dt = 37 C
503 C
Cada en el depsito
Dt = 201 C
302 C
Cada en la pelcula
Dt = 42 C

260 C
(~ Vapor de 600 #)
Pelcula
Incrustacin

[07]

A la temperatura mxima del tubo (540 C) y a la temperatura lmite permisible de

oxidacin para acero al carbono tipo SA 210, la conductividad estimada para la
incrustacin de sulfato de calcio (~0,024" de espesor) es de 10 BTU/h.Sqft.F/in.La temperatura de ablandamiento del metal de los tubos de caldera es de alrededor de 482
C. Cuanto mas alta es la temperatura de operacin de la caldera, menos depsitos puede
tolerar.
La presencia de depsitos en una caldera puede traer uno o ms de los siguientes
problemas:
Sobrecalentamiento de los tubos con su consiguiente rotura.
Prdida de rendimiento trmico (mayor consumo de combustible).
Ataque custico.
Fragilidad por hidrgeno.
Performance ineficiente del aparato separador de vapor.
Restriccin del flujo de agua.
Mantenimiento mas frecuente y mas costoso.
Daos fsicos.

Tratamientos
Para evitar los problemas mencionados se recurre a una serie de tratamientos. Cuando
estos se efectan sobre el agua de alimentacin reciben el nombre de tratamientos
externos. Por el contrario, los tratamientos internos son aquellos efectuados
directamente sobre el agua de la caldera.
Daremos una descripcin rpida de los mismos.

Tratamientos externos
Estos tratamientos se efectan sobre el agua de alimentacin, sobre el agua de aporte, y
sobre el retorno de condensado.
El agua de aporte es por lo menos ablandada, o mejor an desmineralizada. El
ablandamiento, efectuado con resinas de intercambio inico, no modifica el total de
slidos disueltos sino que solo reemplaza la dureza (Calcio y magnesio) por sodio. Es
utilizada en calderas de baja presin y con aguas no muy salinas. Cuando la presin de
operacin de la caldera aumenta, se impone la desmineralizacin parcial o total.
A medida que se perfeccionan los sistemas generadores de vapor, es decir a medida que
se aumenta la potencia especfica o tasa de evaporacin por unidad de rea de
calentamiento, los parmetros de calidad de agua de reposicin se tornan ms crticos, y
por lo tanto es necesario recurrir a un estudio detallado de las impurezas contenidas en el
agua, su remocin y la adopcin de un sistema de tratamiento de la misma.

[08]

El condensado arrastra slidos en suspensin y disueltos como consecuencia de la

corrosin de las caeras y equipos, y de las prdidas hacia adentro en las zonas con vaco
(turbina y condensador). Si se utiliza vapor con mquinas alternativas, es posible que
tambin tenga aceite.
Dado que el contenido de slidos del condensado es de solo algunas ppm, en calderas de
baja presin no es habitual contar con tratamiento de condensado, pero en calderas que
trabajan por encima de los 40 Kg/cm2 es mandatorio contar con tratamiento de
condensado. Como estos tratamientos tienen por objeto eliminar esas pocas ppm, se los
llama pulido de condensado.
La figura 7 muestra las exigencias habituales para hierro y cobre, dos contaminantes
aportados mayoritariamente por el condensado. El hierro proviene de las caeras de acero
al carbono, mientras que el cobre viene de las aleaciones utilizadas en los tubos de los
condensadores.
El agua de alimentacin (condensado ms agua de aporte) es desaireada (eliminacin de
CO2 y oxgeno) en un desaireador trmico que acta adems como precalentador.
Comnmente estos equipos garantizan un tenor de oxgeno residual inferior a 0.007 ppm
(0.005 ml/l).

Figura 7
LIMITES MAXIMOS PARA HIERRO Y COBRE EN EL AGUA DE ALIMENTACION
Presin de trabajo
(Kg/cm2)

Lmite para hierro

(ppm)

Lmite para cobre

(ppm)

< 21
21 a 42
42 a 49
49 a 56
56 a 105
> 105

0,1
0,05
0,025
0,015
0,001
<0,001

0,04
0,01
0,005
0,005
0,001
<0,001

La figura 8 muestra el ciclo de vapor e identifica los principales tratamientos externos.

Tratamientos internos
Con este nombre se denominan los agregados de algunas sustancias al agua de
alimentacin de calderas para tratar de minimizar los problemas mencionados.

[09]

Figura 8
CICLO DE VAPOR

Los fosfatos producen soda custica y los distintos tipos deben ser dosificados en las
proporciones exactas para alcanzar el pH requerido.
Las aminas voltiles tienden a formar una capa protectora hidrfoba sobre las paredes de
las caeras y sistemas de vapor, lo que tiende a aumentar el nivel de proteccin y
disminuye la corrosin.
Con el amonaco pasa algo similar. Estos productos, al pasar al vapor son luego
incorporados al condensado alcalinizndolo, lo que disminuye sensiblemente las
posibilidades de corrosin en las lneas de conduccin de condensado. Otra ventaja es la
no presencia de slidos.
Para evitar las incrustaciones debidas a la dureza remanente o al hierro y cobre
incorporados a travs del condensado, se utilizan los fosfatos, que tienden a formar
precipitados que se mantienen finamente divididos y en suspensin, y que salen con la
purga.
Tambin se utilizan agentes quelantes que forman complejos que se mantienen en
solucin.
En resumen podemos decir que existen dos tipos de tratamiento:
Fosfatos: Permiten regular el pH dentro de la caldera y prevenir las incrustaciones. Se
trabaja con concentraciones del orden de las 50 ppm. El exceso se saca con la purga. No
se utilizan con presiones arriba de los 50 Kg/Cm2.
A.V.T.: Nombre derivado de la sigla: "All Volatile Treatment", consiste en utilizar amonaco e
hidrazina solamente, con concentraciones de 1 a 3 ppm. Alcaliniza el condensado. Por

[010]

sobre 50 Kg/Cm2 y en calderas de un solo paso, supercrticas, se utiliza solamente este

sistema.
Originalmente las ventajas del AVT eran neutralizadas por el hecho de que el condensado
ligeramente alcalino (pH entre 8 y 9) era corrosivo para las aleaciones de cobre que se
utilizaban en los tubos de los condensadores. La aparicin de aleaciones de tipo inoxidable
para estos tubos, y el desarrollo de calderas de alta presin y un solo paso (one-through),
donde no resulta admisible la presencia de slidos en el agua de alimentacin, ha dado
impulso a la utilizacin de este sistema.
En calderas de un solo paso y supercrticas, el AVT es mandatorio. En calderas con domo,
el inconveniente que presenta frente al mtodo de los fosfatos es que estos ltimos en el
agua de
la
caldera actan como amortiguador de las posibles variaciones del pH inducidas
por la contaminacin del condensado por, por ejemplo, prdidas en el condensador. Esta
situacin se evita, sin embargo, disponiendo de equipos de pulido de condensado.
Las tablas de la figura 9 muestran la tolerancia de control de tratamiento qumico de
sistemas generadores de vapor sugeridas de acuerdo con resultados obtenidos de diversas
bibliografas y experiencias prcticas.

[011]

Figura 9
TOLERANCIA PARA CONTROL DEL AGUA DE CALDERAS
CONTROL DE TOLERANCIA

FOSFATO
ALCALINIDAD
SULFITO
HIDRAZINA
en agua de
alimentacin
SILICE
SOLIDOS
DISUELTOS
pH AGUA DE
ALIMENTACION
pH
CONDENSADO
EXCESO DE
QUELANTES
en el agua de
caldera

< 21 Kg/cm2

21 a 42 Kg/cm2

30 a 50 ppm (PO4 )

20 a 40 ppm (PO4 )

300 a 400 ppm

(CO3 Ca)
30 a 50 ppm
(SO3 )
0,1 a 0,2 ppm
(N2 H4 )

250 a 300 ppm

(CO3 Ca)
20 a 40 ppm
(SO3 )
0,05 a 0,15 ppm
(N2 H4 )

< 150 ppm

(SiO2 )
< 3500 ppm

50 a 125 ppm max.

(SiO2 )
< 2000 ppm

> 8,5

42 a 63
Kg/cm2
Verificar la
curva

63 a 105
Kg/cm2
Verificar la
curva

0,05 a
0,1 ppm
(N2 H4 )

0,05 a 0,1
ppm
(N2 H4 )

> 8,5

~9

~9

8 a 8,5

8 a 8,5

8,5 a 9

8,6 a 9,2

5 a 10 ppm
divididos por los ciclos
de concentracin del
agua de alimentacin

5 a 10 ppm
divididos por los ciclos de
concentracin del agua de
alimentacin

[012]