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Capitulo 2 - Maquinas de Inyeccion de Plasticos

Capitulo 2 - Maquinas de Inyeccion de Plasticos

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Introducción a las Máquinas de Inyección de Termoplásticos
Tipos de máquinas
Materiales utilizados
Sistemas
Introducción a las Máquinas de Inyección de Termoplásticos
Tipos de máquinas
Materiales utilizados
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2.

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Antecedentes históricos.

El diseño actual de la máquina de moldeo por inyección ha sido influido por la demanda de productos con diferentes características geométricas, con diferentes polímeros involucrados y colores. Además, su diseño se ha modificado de manera que las piezas moldeadas tengan un menor costo de producción, lo cual exige rapidez de inyección, bajas temperaturas, y un ciclo de moldeo corto y preciso.

John Hyatt registró en 1872 la primera patente de una máquina de inyección, la cual consistía en un pistón que contenía en la cámara derivados celulósicos fundidos. Sin embargo, se atribuye a la compañía alemana Cellon-Werkw el haber sido pionera de la máquina de inyección moderna. Esta firma presentó, en 1928, una patente incluyendo la descripción de nitrocelulosa (celuloide). Debido al carácter inflamable de la nitrocelulosa, se utilizaron posteriormente otros derivados celulósicos como el etanoato de celulosa. Los británicos John Beard y Peter Delafield, debido a ciertas diferencias en la traducción de la patente alemana, desarrollaron paralelamente la misma técnica en Inglaterra, con los derechos de patente inglesa para la compañía F.A. Hughes Ltd.

El primer artículo de producción masiva en Inglaterra fue la pluma fuente, producida durante los años treinta por la compañía Mentmore Manufacturing. La misma utilizaba máquinas de moldeo por inyección de Eckert & Ziegler (Alemania). Estas máquinas funcionaban originalmente con aire comprimido (aproximadamente 31 kg/cm2); el sistema de apertura de molde y la extracción de la pieza eran realizados manualmente, y los controles incluían válvulas
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manuales, sin control automático ni pantallas digitales; además, carecían de sistemas de seguridad.

En 1932 apareció la primera máquina para inyección operada con sistemas eléctricos, desarrollada por la compañía Eckert & Ziegler. Al mismo tiempo, otros países como Suiza e Italia empezaban a conseguir importantes avances en maquinaria. Ya a finales de los años treinta, el polietileno y el PVC, ambos, de alta producción y bajo costo, provocaron una revolución en el desarrollo de la maquinaría, teniendo el PVC mayor éxito como material para extrusión.

En 1951 se desarrolló en Estados Unidos la primera máquina de inyección con un tornillo reciprocante (o, simplemente, husillo), aunque no fue patentada hasta 1956. Este cambio ha sido la aportación más importante en la historia de las máquinas inyectoras. Al finalizar la segunda guerra mundial, la industria de la inyección de plástico experimentó un crecimiento comercial sostenido. Sin embargo, a partir de la década de los ochenta, las mejoras se han enfocado a la eficiencia del diseño, del flujo del polímero, el uso de sistemas de software CAD, inclusión de robots más rápidos para extracción de piezas, inyección asistida por computadora, eficacia en el control de calentamiento y mejoras en el control de la calidad del producto.

2.2

Generalidades de las máquinas de moldeo por inyección.

Las máquinas de moldeo por inyección tienen tres módulos principales:

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Unidad de Cierre

Unidad de Inyección

Fig. 2.1

Máquina de inyección de plásticos.

1. La unidad de inyección o plastificación. La unidad de inyección plastifica e inyecta el polímero fundido.

Fig. 2.2

Unidad de inyección típica.

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2. La unidad de cierre. Soporta el molde, lo abre y lo cierra además de contener el sistema de expulsión de la pieza.
RODILLERA

Fig. 2.3

Unidad de cierre tipo rodillera.

3. La unidad de control. Es donde se establecen, monitorean y controlan todos los parámetros del proceso: tiempos, temperaturas, presiones y velocidades. En algunas máquinas se pueden obtener estadísticas de los parámetros de moldeo si así se desea.

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Fig. 2.4

Control de máquina.

Básicamente todas las máquinas de inyección están formadas por los mismos elementos. Las diferencias entre una máquina y otra radican en su tamaño, la unidad de cierre y el diseño de la unidad de plastificación.

Tolva de alimentación Pistón del husillo

Calentadores

Barril Husillo

Platina Fija Platina Móvil Molde Barras Guía

Cilindro de Cierre

Nariz

Motor y engranes del husillo Unidad de Inyección

Válvula Check

Cilindro Hidráulico Unidad de Cierre

Figura 2.5

Partes de una máquina de inyección típica.

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En menor medida, también se diferencian en las variantes del diseño de sus elementos de montaje y los sistemas de accionamiento. A continuación se explicarán a detalle los elementos constitutivos de cada subsistema que componen a una máquina de inyección de plásticos así como de una breve descripción del proceso de moldeo por inyección para poder comprender mejor el funcionamiento de las máquinas.

2.3

Introducción al proceso de moldeo por inyección.

El proceso de obtención de una pieza de plástico por inyección, sigue un orden de operaciones que se repite para cada una de las piezas. Este orden, conocido como ciclo de inyección, se puede dividir en las siguientes etapas:

Fig. 2.6

Ciclo de inyección de plásticos.

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a)

Cierre del molde.

Con el cierre del molde se inicia el ciclo, preparándolo para recibir la inyección del material fundido. En esta fase se aplica la fuerza de cierre, que es aquella que hace la máquina para mantener cerrado el molde durante la inyección. Depende de la superficie proyectada de la pieza y de la presión real (presión específica), que se tiene en la cavidad del molde.

Fig. 2.7

Cierre de molde.

b)

Inyección: Fase de llenado y Fase de mantenimiento.

Una vez que el molde está cerrado, la unidad de inyección mueve el plástico hacia la cavidad del molde, con una velocidad y una presión determinadas por el volumen y geometría de la pieza a inyectar.

Fig. 2.8

Fase de Llenado.

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Cuando el material plastificado hace contacto con las paredes del molde, este comienza a solidificarse, por lo que es importante que la velocidad de inyección sea la adecuada; no tan rápido como para degradar el material por la fuerza cortante debida a la velocidad del flujo ni tan pequeña como para que se solidifique antes de llenar las cavidades del molde. Ya que la cavidad del molde ha sido llenada casi en su totalidad, de 80-95%, la presión de inyección disminuye y da entrada a la fase de mantenimiento.

Fig. 2.9

Fase de solidificación.

Una vez dentro del molde, material comienza a solidificarse, esta solidificación se realiza desde las paredes de las cavidades hacia adentro de la pieza, lo cual trae consigo contracciones naturales al polímero; es ahí donde la presión de mantenimiento hace su trabajo, permitiendo que todas las contracciones o rechupes que se presentan en la pieza sean controladas al mantener una presión constante y adicionar el resto de material necesario para llenar la pieza y compensar estas contracciones. Esta presión nos permite controlar

dimensionalmente las características geométricas del producto inyectado.

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c)

Enfriamiento de la pieza.

La fase de mantenimiento termina una vez que el punto de inyección ha solidificado completamente, es entonces que ya no es necesaria la presión de mantenimiento, a partir de este punto ya no sigue entrando más material a la cavidad del molde. Aún cuando el enfriamiento ha comenzado desde el momento que el material ha entrado a la cavidad, el material pierde calor aun cuando ya ha solidificado, ya que el centro de la pieza todavía no ha solidificado del todo y es necesario seguir retirando calor de la pieza aún cuando su capa más externa esté sólida. El enfriamiento termina cuando el molde se abre.

Algunos procesos o piezas necesitan que se retire la unidad de inyección un poco de la boquilla una vez que la pieza ha solidificado y no es necesaria más presión de sostenimiento. Este paso generalmente se utiliza para romper la colada de la pieza y facilitar la expulsión del molde, este por supuesto depende de cada pieza, ya que estará en función del tipo y geometría de la colada.

Fig. 2.10

Unidad de inyección retirada de la boquilla del molde.

Retirar la pieza cuando su interior cuando no ha solidificado trae como consecuencia que al entrar en contacto con la temperatura ambiental, las

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contracciones se comiencen a hacer evidentes horas después de que se ha retirado la pieza del molde. Los problemas más comunes que se presentan son los rechupes y el alabeo (piezas pandeadas o torcidas).

Molde lleno, la pieza está enfriando Husillo gira y retrocede

Fig. 2.11

Etapa de enfriamiento y dosificación.

d)

Plastificación o dosificación.

Una vez que el punto de inyección ha solidificado, ya no es necesaria más presión sobre el material, es entonces cuando la unidad de inyección comienza su proceso de plastificación o dosificación.

Fig. 2.12

Fase de plastificación o dosificación.
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El tornillo reciprocante comienza su camino de regreso a su punto inicial, girando en sentido contrario de las manecillas del reloj, con lo cual los filetes del tornillo transportan los gránulos de material sin fundir hacia la cámara de inyección, estos gránulos se plastifican por la acción de la fricción y de los termopares colocados al exterior del cañón de inyección. Una vez que el tornillo ha regresado a su posición inicial, el material plastificado está en la cámara de inyección lista para otro disparo.

e)

Apertura del molde y expulsión de la pieza.

Ya que la pieza se ha enfriado adecuadamente y la cámara de inyección está preparada para otro disparo, el molde se abre y el sistema de expulsión extrae la pieza del interior del molde, dando por terminado el ciclo al momento en que el molde se cierra para dar paso a la siguiente pieza.

Fig. 2.13

Etapa de apertura de molde.

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2.4

Unidad de plastificación.

La unidad de inyección realiza las funciones de cargar y plastificar el material sólido mediante el giro del tornillo, mover el tornillo axialmente para inyectar el material plastificado hacia las cavidades del molde y mantenerlo bajo presión hasta que sea expulsado. El tornillo tiene una acción reciprocante además de girar para fundir el plástico, se mueve de manera axial para actuar como pistón durante el proceso de inyección.

Fig. 2.14

Unidad de plastificación.

La unidad de inyección consta de un barril (o cañón) de acero capaz de soportar altas presiones, este cilindro va cubierto por bandas calefactores para calentar y ayudar a fundir el material mientras avanza por el tornillo. Consta además de una unidad hidráulica que es la que transmite el movimiento lineal al husillo en el
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proceso de inyección. Algunas máquinas tienen 2 unidades hidráulicas, una para la inyección y otra para el cierre.

Tolva Pistón Fluido Hidráulico

Molde

Calefactor

Husillo Calefactor Motor

Fig. 2.15

Típica unidad de plastificación.

2.4.1. Tolva de alimentación. Las partículas sólidas de la resina en forma de gránulos, se depositan en la tolva de alimentación de la máquina, esta tolva normalmente está conectada a algún equipo periférico o auxiliar que proporciona las condiciones especificadas por el fabricante de la resina para obtener los óptimos resultados de procesamiento. Estas condiciones normalmente son las de porcentaje máximo permitido de humedad. Dependiendo del material a inyectar, si es higroscópico o no, será necesario secarlo antes de introducirlo al cañón o barril de inyección a través de una tolva secadora especial. También encontramos que algunos manufactureros emplean sistemas de alimentación continua de resina de manera centralizada para toda la planta o particular en cada máquina. Estos equipos periféricos se estudiarán con más profundidad en capítulos siguientes.

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Como ya habíamos mencionado, los gránulos de plástico se vierten en la tolva de alimentación y esta a su vez lo alimenta al husillo dentro del barril. Aunque los gránulos pueden introducirse directamente al husillo, usualmente el material se alimenta por gravedad dentro de la zona de alimentación del barril. Estas tolvas son en realidad contenedores de forma cónica truncada, aunque esta geometría depende de cada fabricante de máquina. Pueden clasificarse en tolvas cortas y tolvas largas.

Las tolvas cortas son típicamente utilizadas cuando se seca la resina de manera independiente en una mezanine o en una máquina de secado fuera de la máquina de inyección, esto con la finalidad de que no se acumule mucho material en la tolva y que alcance a absorber humedad del ambiente.

Fig. 2.16

Máquina con tolva corta.

Las tolvas largas normalmente requieren algún tipo de refuerzo en la garganta de la misma para poder montarla directamente en la garganta de la máquina. Este

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tipo de tolva es también ampliamente utilizada, sin embargo presentan mucha más dificultad para moverlas fuera de la garganta de la máquina cuando se necesita inspeccionar la entrada del material al cañón.

Fig. 2.17

Tolva larga con secador.

Algunas máquinas ya presentan un equipo auxiliar neumático para mover fácilmente este tipo de tolvas. Algunas también presentan la opción de un dispositivo magnético en la base, su propósito es únicamente tratar de eliminar cualquier objeto metálico que pudiese caer dentro de la tolva de alimentación.

La garganta de alimentación de la tolva se enfría con agua para evitar que el plástico granulado se funda (aglomerándose) en la garganta de alimentación.

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Anillo de enfriamiento

Fig. 2.18

Anillo de enfriamiento.

2.4.2. Husillos. El calentamiento del tornillo se hace por zonas y el número de zonas dependerá del tamaño del cañón, normalmente se dividen 3. Dentro del barril se encuentra un tornillo de material muy duro, el cual generalmente está pulido y cromado para facilitar el movimiento del material sobre su superficie. El tornillo se encarga de recibir el plástico, fundirlo, mezclarlo y alimentarlo en la parte delantera hasta que se junta la cantidad suficiente para luego inyectarlo hacia el molde.

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Fig. 2.19

Zonas del tornillo reciprocante.

Los husillos, o tornillos reciprocantes por lo general se dividen en 3 zonas y tienen relaciones de longitud/diámetro (L/D) de 20:1. Esto es debido a que husillos con relaciones más pequeñas no proporcionan un fundido homogéneo, y con husillo con relaciones L/D mayores a 24 se tiene una degradación no deseada en muchos plásticos de ingeniería debido a que el material tendrá un tiempo de residencia excesivamente largo.

Fig. 2.20

Tipos distintos de filetes. Filete estándar (izq.). Doble filete (centro). Filete de mezclado rápido (der.)

Las principales funciones de este tipo de unidades de inyección son:

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y Moverse para acercar o alejar la boquilla de la unidad de inyección del bebedero del molde. y Generar la presión requerida entre la boquilla de la unidad de inyección y el bebedero del molde. y Girar el tornillo durante la etapa de alimentación. y Mover el tornillo de manera axial durante el proceso de inyección. y Mantener la presión generada durante la inyección.

Una gran parte de la energía necesaria para la plastificación se debe al calor de fricción, suministrando al material por el motor del tornillo a través del giro de este. Por lo tanto durante la etapa de alimentación se consume una gran cantidad de energía.

Solamente cuando se tienen máquinas de muy altas producciones se tienen husillos de relaciones entre 22:1 y 26:1. Estos husillos a menudo están equipados con secciones de mezcla, o con una combinación de secciones de cizalla y mezcla, y eventualmente con una eficiente zona de alimentación.

En general podemos caracterizar los husillos en base a dos parámetros: la relación longitud diámetro (L/D) y la relación de compresión. La principal ventaja de que la relación L/D sea grande, es que al proveer de un mayor recorrido entre la tolva y el molde, hace que el tiempo de residencia sea mayor, y

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por lo tanto permitirá que una mayor plastificación con menores temperaturas, lo que ayuda a disminuir el tiempo de ciclo, y por lo tanto permitirá el aumento de la productividad.

Sin embargo, esta misma ventaja es su principal punto débil, ya que al tener un tiempo de permanencia largo, algunos polímeros tienden a degradarse, lo que ocasiona una pérdida en las propiedades mecánicas de estos. Es en base a esto que se recomiendan, para plásticos técnicos y para PVC, relaciones L/D de bajo valor, a fin de reducir el tiempo de permanencia. Por el contrario, se tiene que tener que aumentarse la temperatura, el enfriamiento tarda más y en consecuencia aumentará el tiempo de ciclo, bajando la productividad.

Por otro lado, la relación de compresión, que se denomina como la relación entre las alturas medias del filete medidas en la zona de alimentación y dosificación, permite expresar la compresión mecánica sufrida por el material. En general, para los polímeros amorfos se usan husillos de baja relación de compresión, mientras que para los semicristalinos se utilizan husillos de compresión elevada.

Usualmente se utilizan 4 tipos de aceros para fabricar los husillos de las máquinas de inyección de termoplásticos:

y Nitralloy 135. Es un acero grado herramienta que una vez mecanizado se le realiza un nitrurado por 72 horas. Es una excelente opción de bajo costo cuando el desgaste por abrasión pasa a segundo término.

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y AISI 4140. Un acero para herramientas con excelente resistencia mecánica cuando se le aplica un tratamiento térmico o un recubrimiento superficial. y AISI D2.Un acero con altos contenidos de carbono y cromo, excelente resistencia al desgaste pero bajo desempeño en la transmisión de torque. y CPM-9V. Excelente acero para aplicaciones de alto desgaste, como materiales cargados con fibra de vidrio, buen desempeño contra el desgaste.

Usualmente se utilizan tres tipos de tratamiento superficial a los husillos para alargar su vida útil o mejorar su funcionamiento.

y Nitrurado: Incrementa su dureza superficial y la vida del husillo, es el tratamiento de más bajo costo, utilizado principalmente para husillos de material 135M y 4140. y Cromado: Incrementa la dureza superficial y reduce la fricción del material fundido y los filetes. También es utilizado para prevenir la corrosión del acero debido a las reacciones químicas del polímero en el cañón. Ideal para la inyección de PVC. y Carburado: Este tratamiento incrementa la dureza superficial y aumenta la vida útil. Utilizado en acero 9V.

Ahora bien, en lo que refiere a la geometría del husillo, las tres zonas en un husillo estándar no están diseñadas para proporcionar un mezclado totalmente eficiente, por lo que se debe tener esto en consideración al momento de utilizar masterbach u otros aditivos.

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Aparte de los husillos convencionales, existen otros más especializados, entre los que se pueden contar:

y Husillos de doble filete. y Husillos para PVC rígido. y Husillos para desgasificación. y Husillos para materiales termoestables. y Husillos para elastómeros.

Fig. 2.21

Husillos.

Es importante seleccionar bien el husillo, no solo en lo referente a la geometría, sino también en la resistencia al desgaste. Esta consideración cobra especial relevancia con la utilización de algunas cargas como la fibra corta de vidrio y la microesfera de vidrio. En este aspecto, las partes que más desgaste sufren son el anillo de retención, la boquilla, las uniones entre la camisa, la parte delantera de la camisa y la boquilla, el mismo husillo y la camisa. Cuando se repara un husillo
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debe tomarse en cuenta la conveniencia de cambiarlo, pues los husillos viejos pueden presentar cavidades superficiales donde el plástico puede degradarse y ocasionar posteriormente problemas de corrosión.

Fig. 2.22

Husillos estándar y de doble filete.

2.4.3. Válvulas antirretorno o puntas de husillo (válvula check). La función de esta válvula es esencialmente dejar pasar el material libremente desde el husillo a la cámara de fundido durante el proceso de dosificación y evitar que el material fundido regrese hacia los filetes del husillo durante el proceso de inyección. Van montadas en el extremo izquierdo del husillo.

Fig. 2.23

Funcionamiento de la válvula antirretorno.
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El correcto funcionamiento de esta válvula es esencial para tener un proceso estable, ya que si tenemos fugas de material de la cámara de dosificación hacia los filetes del husillo tendremos una variación considerable en el volumen inyectado al molde, esto por supuesto que tendrá severas repercusiones en el peso y calidad de la pieza moldeada. Es importante establecer revisiones periódicas a estas válvulas así como hacer una adecuada selección de las mismas.

Estas variaciones de volumen de dosificación se conocen como variaciones del colchón, lo cual se verá a profundidad en el capítulo de proceso de inyección.

Fig. 2.24

Válvula antirretorno (check).

Las válvulas antirretorno pueden ser fabricadas en distintos materiales; cada aplicación deberá ser evaluada para poder seleccionar la válvula adecuada y así evitar desgaste abrasivo y corrosión excesiva en este importante componente de la máquina. Generalmente podemos encontrarlas en los siguientes materiales:

y H13 Nitrurado. Es un acero grado herramienta con buena resistencia mecánica. Es totalmente endurecida con un nitrurado al vacío de 72 horas.

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Es un material para aplicaciones generales como el estireno, polipropileno y polietileno. y CPM-9V. Acero grado herramienta, alta resistencia a la abrasión debido a su alto contenido de carburo de vanadio. Excelente para aplicaciones abrasivas como los termoplásticos cargados con fibra de vidrio. y CPM-420V. Acero grado herramienta, ideal para aplicaciones corrosivas, como el PVC. También tiene significativa resistencia al desgaste. y 440C. Acero grado herramienta inoxidable, excelente para aplicaciones corrosivas.

También existen diferentes tipos de geometrías de válvulas, cada una tiene diferentes aplicaciones y características que el ingeniero de procesos deberá seleccionar para llevar a cabo una adecuada inyección.

2.5

Barril de inyección.

El barril es un cilindro hueco de acero aleado capaz de soportar grandes presiones y temperaturas internas provocadas por la fricción de los gránulos y el husillo. Los barriles de moldeo por inyección son relativamente cortos (comparados con los barriles de extrusión), la relación longitud / diámetro (L/D) es de 20:1, solamente en máquinas de altas producciones vienen en una relación de hasta 26:1. La entrada de alimentación al barril, o garganta, está cortada a través del barril y conecta con el anillo de enfriamiento de la tolva de alimentación.

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Figura 2.25

Barril de inyección.

El extremo de descarga del barril se cierra directamente a una tapa final o adaptador a la boquilla; la cavidad en el extremo del barril centra la tapa terminal. Como el barril ejerce una presión excesiva de 130 a 200 MPa en el extremo de descarga del barril se localizan mangas de acero endurecido que se montan en el barril a través de un ajuste por interferencia térmica.

Existen una gran cantidad de materiales para la fabricación de los barriles de inyección, sin embargo dentro de los más comunes tenemos los siguientes:

y Acero AISI-D2. Acero de alto contenido de carbono y cromo, térmicamente tratable, ofrece alta resistencia a la abrasión y buena resistencia a la corrosión. Su dureza típica es de 58-60 HRc. y Acero AISI-M2. Acero de alta velocidad al tungsteno±molibdeno, también usado en la manufactura de cortadores, rimas y machuelos. Ofrece excelente resistencia al desgaste y buena dureza.

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y Acero CPM-10V. Acero grado herramienta, ofrece excepcional resistencia al desgaste. y Acero CPM-420V. Acero grado herramienta con alto contenido de vanadio, diseñado para aplicaciones de desgaste abrasivo donde también sea requerida la resistencia a la abrasión. y Hestelloy y Duranical. Mayormente usados para husillos, este acero especial tiene excelente resistencia química. Este material es usado con fluorocarbonos y otros materiales altamente corrosivos. y PC 100. Es un barril bimetálico de hierro aleado con níquel-boro con muy alta dureza. Tiene excelente resistencia al desgaste y un bajo coeficiente de fricción. Posee rangos de dureza de 58-65 HRc es recomendado para usarse en materiales moderadamente abrasivos. y P-500. Es barril bimetálico con una aleación de cobalto-níquel y altos contenidos de cromo y boro. Ofrece excelente resistencia a la corrosión y moderada resistencia al desgaste. Tiene un rango de dureza de 50-55 HRc, es recomendado para ser usado en atmósferas severamente corrosivas, es ideal para flúor polímeros y resinas cloro polivinílicas. y PC-800. Es un barril bimetálico con altos contenidos de carburo de tungsteno y una matriz de aleaciones de cromo-boro-níquel. Más del 80% de la aleación es ocupada por el carburo de tungsteno y el cromo-boro. Tiene durezas de hasta 70 HRc, es el mejor para aplicaciones de desgaste y ataques corrosivos.

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Sobre del barril de inyección van montadas las bandas calefactoras, estas tienen como función principal mantener la temperatura del fundido, es decir, compensan las pérdidas de calor, ya que del 80-90% del calor necesario para fundir los gránulos es proporcionado por la fricción del husillo, los gránulos y el barril.

2.6

Boquilla y punta de inyección.

La boquilla es la punta de la unidad de plastificación y provee una conexión a prueba de derrames del barril al molde de inyección con una pérdida mínima de presión. La punta alinea la boquilla y el anillo de retención.

Fig. 2.26

Boquilla y punta de inyección.

Existen dos radios estándar: 12.7mm (0.5 in) y 19.1mm (0.75 in) y la abertura de la punta debe de ser 0.79mm (1/32 in) menor que el barreno del anillo de

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retención. Las boquillas o tubos de salida también son lo suficientemente largas para tener bandas de calentamiento y requieren sus propias zonas de calentamiento.

En general hay tres tipos de boquillas: y Boquilla de canales abiertos. Este es el tipo más común de diseño, ya que no se coloca ninguna válvula mecánica entre el barril y el molde. Esto permite la boquilla más corta y no se interrumpe el flujo del polímero fundido. y Boquillas con interrupción interna. Estas se mantienen cerradas mediante un resorte que puede ser interno o externo. Se abren por la presión de la inyección del plástico. y Boquillas con interrupción externa. Se operan por medios externos, ya sean pistones hidráulicos o neumáticos.

Con ambos sistemas de interrupción las boquillas son más largas que las boquillas de canal abierto, eliminan los derrames y permiten la plastificación cuando la boquilla no está en contacto con el anillo de retención.

2.7

Unidad de cierre.

La unidad de cierre tiene las siguientes funciones:

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y Soporta el molde. y Lo mantiene cerrado durante la inyección. y Lo abre y lo cierra tan rápidamente como es posible. y Produce la expulsión de la pieza. y Brinda protección al cerrado del molde.

Existen cuatro tipos de medios de sujeción, los cuales son: I. Hidráulicos. Un medio de sujeción hidráulico convencional tiene un gran cilindro en el centro de la plancha movible sin que aporte ninguna ventaja mecánica. Así, el fluido hidráulico y la presión abren y cierran el medio de sujeción.

Fig. 2.27

Unidad de cierre hidráulica.

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Donde: 1. Bastidor. 2. Platinas fija y móvil. 3. Rodamientos lineales para el movimiento de las platinas. 4. Pistón para el movimiento de las platinas. 5. Eslabón flexible para compensar la flexión del bastidor durante el cierre de platinas. 6. Pistón de fuerza de cierre.

II. Articulados accionados hidráulicamente (rodillera). En las pinzas hidráulicas (rodilleras), la fuerza de la pinza se controla mediante la presión en el cilindro principal. Por lo tanto es posible variar la fuerza de la rodillera durante el ciclo de moldeo. Comúnmente durante el llenado del molde y el empaque se utiliza una fuerza mayor de la rodillera, en tanto que durante el enfriamiento la fuerza se reduce.

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Fig. 2.28

Sistema de cierre a rodillera tipo Z.

Fig. 2.29

Cierre tipo rodillera convencional.

Donde:
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1. Bastidor. 2. Riel guía. 3. Espaciador de platina. 4. Eslabón flexible. 5. Guía de la platina móvil. 6. Rodillera de 5 puntos de contacto. 7. Carnero.

III. Articulados accionados eléctricamente Las articulaciones en la unidad de sujeción se extienden y retraen mediante un servomotor, y se utilizan engranes reductores de la transmisión para obtener las fuerzas requeridas. El cierre es mucho más estable pues no tiene un cierre hidráulico que genere calor, además, los servomotores proveen un movimiento extremadamente exacto de los componentes de la máquina. También es mucho más limpia en su operación que los otros tipos de máquina de moldeo. Todas las máquinas eléctricas son la máquina de elección para la mayor parte de productos médicos.

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Fig. 2.30

Sistema de cierre eléctrico.

Donde: 1. Bastidor. 2. Guías lineales de precisión. 3. Rodillera de 5 puntos de contacto. 4. Tornillo de bolas reciprocantes para guía de rodillera. 5. Servo motor. 6. Barras guía ajustable eléctricamente para la altura de molde. 7. Unidad de expulsión con servo motor a través de la campana de dirección y 2 tornillos de bolas reciprocantes.

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Fig. 2.31

Sistema de transmisión de una máquina eléctrica.

IV. Articulados hidromecánicamente. En las unidades hidromecánicas de sujeción las articulaciones están combinadas con cilindros hidráulicos. La articulación se utiliza para abrir y cerrar la rodillera, pero el pistón hidráulico es el responsable de la presión de cierre. Como esto requiere pequeños cilindros hidráulicos, el movimiento de cierre es más rápido y las unidades de sujeción son más pequeñas que las unidades hidráulicas. Sin embargo la sujeción hidráulica proporciona un mejor control de la fuerza de cierre.

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Fig. 2.32

Sistema de cierre hidromecánico.

2.8

Sistema de expulsión.

Al final del ciclo el molde se abre y las piezas enfriadas se expulsan del molde, esto requiere de un sistema de expulsión. Cuando el molde se abre, normalmente la pieza plástica se queda en el lado del corazón del molde, por lo que la mayoría de los diseñadores de moldes colocan el corazón del lado móvil del molde.

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Cilindro de expulsión

Placa de expulsión

Varillas de expulsión

Cilindro de sujeción del molde

Platina móvil

Barras guías

Platina fija

Figura 2.33

Sistema de expulsión.

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