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Instituto Politécnico Nacional

Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica
Unidad Culhuacán

Diseño de Elementos Mecánicos

“Aplicación de la Filosofía de Diseño en Engranes Rectos”

Profesor:
Ing. Magdaleno Vázquez Rodríguez

Por:
José Angel Esquivel Piña

26 de Febrero de 2015

Diseño
¿Qué es Diseño?
Si se busca la definición de diseño seguramente encontraremos cuantas definiciones
acerca del diseño como tipos de diseño y probablemente esto se deba a que el proceso
de diseño es una experiencia humana común. Sin embargo el factor esencial es que el
diseñar es crear algo que no está. Con certeza un ingeniero en diseño practica el diseño
mediante ese factor, de la misma manera en la que lo hace un artista, un escultor, un
compositor o cualquier otro miembro creativo de nuestra sociedad.
A pesar de que los ingenieros no son las únicas personas que diseñan cosas, es cierto
que la práctica profesional de ingeniería está fuertemente involucrada con el diseño,
considerado como la esencia de la ingeniería. Diseñar es reunir un conjunto de cosas
nuevas o hacer un arreglo de cosas existentes con el fin de satisfacer una necesidad que
tiene la sociedad, donde el diseño establece y define las soluciones para problemas que
no han sido solucionados o fueron solucionados de una forma distinta.
La habilidad de diseñar, es una ciencia la cual puede aprenderse a través de técnicas y
métodos pero al mismo tiempo es un arte donde la mejor manera de aprenderla y
dominarla es diseñando.
Un buen diseño requiere de análisis y síntesis. Típicamente se abordan problemas
complejos de diseño separando el problema en partes más pequeñas y manejables. El
motivo es la necesidad de saber cómo se comportara la parte en servicio, debemos ser
capaces de calcular cuanto sea posible acerca del comportamiento de la parte antes de
que exista en forma física usando disciplinas de la ciencia, de la ciencia en ingeniería y
las herramientas computacionales necesarias.
Durante las actividades de diseño, las ideas evolucionan en hardware que puede ser
usado como un producto resultado de un proceso que combina personal y su
conocimiento, herramientas y habilidad para desarrollar una nueva creación. Esta
actividad requiere tiempo y dinero, si el personal es bueno en lo que hace y si el ambiente
de trabajo está bien estructurado lo pueden hacer eficientemente para que el producto
final sea bien visto por las personas que lo usan y que trabajan con él y los clientes lo
vean como un producto de calidad. El proceso de diseño es la organización y manejo de
personal y la información que desarrollan en la evolución de un producto.
A mediados del siglo veinte, los productos y los procesos de manufactura han llegado a
ser tan complejos que una sola persona no posee el suficiente conocimiento o tiempo
para enfocarse en todos los aspectos del producto en evolución. Diferentes grupos de
personas se han hecho responsables de la mercadotecnia, diseño, manufactura y la
gestión general del proyecto.

el proceso de diseño no solo da vida a un nuevo producto sino que también es responsable por la vida y muerte del mismo.La Vida de un Producto Evolucion Del Producto Produccion y Entrega Uso •Identificar la necesidad •Planeacion del proceso de diseño •Desarrollo de especificaciones de ingenieria •Desarrollo conceptual •Desarrollo del producto •Manufactura •Ensamble •Distribucion •Instalacion •Secuencia de operacion 1 a N •Limpieza •Mantenimiento -Diagnostico -Prueba -Reparacion •Retiro •Desensamble •Reuso o Reciclaje Final de Vida Evolución Del Producto Identificar la Necesidad Los proyectos de diseño se inician por un requerimiento del mercado. el desarrollo de una nueva tecnología o el deseo de mejorar un producto existente. .

Como la planificación requiere un compromiso de personal y de recursos. Descubrimiento del Producto Definición del Producto Planeacion del Proyecto Desarrollo del Producto Diseño Conceptual Soporte del Producto La segunda fase es la planeación para que puedan asignarse recursos económicos. encontrar la definición del problema puede ser una tarea de gran peso. pero la mayoría de los problemas de diseño están mal definidos o carecen de definición. Mercado y Cambio de Producto. personal y equipo. una actividad común en el trabajo de diseño es mantener una lista de proyectos potenciales para posteriormente evaluar sobre cuales se va a trabajar. parte de la planeación es la creación de un equipo de diseño ya que muy pocos productos o incluso subsistemas de productos son diseñados por una sola persona. comúnmente en la actividad de diseño esto significa especular en cuestiones desconocidas lo que hace que la planeación para un producto similar a uno existente sea mucho más fácil que la planeación para uno completamente nuevo. Gran parte del trabajo en la planeación consiste en desarrollar un cronograma y estimar costos. El objetivo final de esta fase es generar una serie de tareas que deben ser realizadas así como la secuencia de las mismas Definición del Producto y Especificaciones de Ingeniería Durante la fase de definición del producto el objetivo es entender el problema y sembrar las bases para el resto del proyecto de diseño. Entender el problema puede parecer una tarea sencilla. el descubrimiento del producto es la fase inicial donde debe identificarse la necesidad. Para resolverlo el primer paso es identificar los clientes para el producto lo cual es la base para saber los requerimientos del cliente y así evaluar la competitividad y generar .Planeación del Proceso de Diseño Un desarrollo eficiente del producto requiere de planeación para los procesos siguientes. sin embargo. independientemente de la fuente. Hay tres fuentes principales para el diseño de proyectos: Tecnología.

Ya que el diseño toma tiempo. Entender el problema de diseño significa traducir los requerimientos del cliente en una descripción técnica de lo que se necesita a diseñar. nuevas tecnologías y productos competitivos están disponibles durante el proceso de diseño. se aprende más acerca del producto y pueden ser añadidos más atributos. comportamientos mesurables del producto final que más tarde ayudaran a determinar la calidad del producto y finalmente para medir la calidad del producto establecemos objetivos para su desempeño. A menudo los resultados de las actividades en esta fase determinan como el problema de diseño se descompone en sub problemas más pequeños y manejables. cualquier cambio en las especificaciones causa un reacomodamiento de todas las decisiones dependientes de esa especificación . lo cual implica una decisión difícil al ignorar. Tomando en cuenta que el diseño implica toma de decisiones. el mayor y costoso problema que se encuentra en la industria son las “especificaciones progresivas” las cuales están en constante cambio durante el proceso de diseño.las especificaciones de ingeniería. incorporar. A pesar de encontrar un problema adecuado para resolver. o empezar desde cero a causa de los nuevos productos y/o tecnologías. Conforme avanza el proceso de diseño.

5. Sin importar como sea representado el concepto el punto clave es que este suficientemente detallado para modelar el rendimiento y así se pueda asegurar la funcionalidad de la idea. dibujos. 6. los requerimientos del cliente forman la base para el desarrollo funcional del modelo del producto. Un concepto es una idea que está lo suficientemente desarrollada para evaluar los principios físicos que gobiernan su comportamiento. un prototipo de prueba. diagramas de bloque o cualquier otra forma que de indicio de cómo se puede lograr la función esperada. modelos a papel. Estos conceptos pueden ser representados en un boceto o en un diagrama de flujo. 4.Diseño Conceptual Los diseñadores usan los resultados de las fases de planeación y de la definición del producto para generar y evaluar conceptos para el producto o cambios en el mismo. El entendimiento que se obtiene durante este acercamiento funcional es esencial para desarrollar conceptos que eventualmente llevan a un producto de calidad. pueden ser representados como una descripción verbal o textual. 2. 7. Identificar las necesidades del cliente Definición del problema Recopilar información Conceptualización Selección del concepto Refinamiento de las especificaciones de diseño del producto Revisión del diseño . Los conceptos deben ser refinados lo suficiente para evaluar la tecnología necesaria para desarrollarlos. evaluar su arquitectura básica (forma) y hasta cierto punto evaluar si es posible su manufactura. Confirmar que el concepto operará de la manera anticipada y con un desarrollo posterior razonable se alcanzaran las metas establecidas alcanzando la meta del diseño conceptual el cual se enfoca en la función. 3. Una vez que se ha entendido la función se debe considerar que los conceptos son el medio para proveer funcionalidad. algunos conceptos son naturalmente generados durante la fase de desarrollo de las especificaciones de ingeniería. una serie de cálculos o notas textuales de lo que podría llegar a ser el producto. Cuando generamos conceptos. Actividades a considerar en el diseño conceptual: 1.

Una de las metas en el diseño conceptual es elegir las mejores alternativas con la menor pérdida de tiempo y recursos posibles para obtener mayor conocimiento acerca del producto. .Generar Conceptos Refinar Conceptos Evaluar Conceptos Tomar desiciones del concepto Documentar y Comunicar Refinar Especificaciones A Diseño de Producto Refinar el Plan Aplicar Conceptos Refinar Especificaciones Las decisiones del concepto se hacen con conocimiento limitado. el cual incrementa con tiempo y esfuerzo.

Todas estas fases deben tomarse en cuenta para lo que va a pasar con el producto en lo que resta de su tiempo de vida. Soporte del Producto La responsabilidad del ingeniero diseñador no termina en el lanzamiento de la producción. cada uno de estos requiere de los mismos pasos evolutivos que el producto total. con excepción en cambios en la ingeniería del producto. regresar a la fase conceptual toma tiempo por lo cual debe balancearse con el cronograma establecido en la fase de planeación. Este proceso de transformación puede ser llamado diseño de hardware. A menudo existe la necesidad de continuar con el soporte de manufactura y ensamble.Desarrollo del Producto Después de haber generado y evaluado los conceptos es momento de refinar lo mejor de ellos en productos de calidad. donde los cambios hechos al producto deben ser gestionados y documentados. . La calidad se debe medir en la capacidad del producto para satisfacer los requerimientos de ingeniería y la facilidad con la que pueden ser maquinados y ensamblados. el producto se lanza a producción. Los diseños del producto deben ser evaluados por su rendimiento. los ingenieros diseñadores ya no estarán involucrados posteriormente con el producto. el producto en evolución se descompone en ensambles y componentes individuales. Cuando el trabajo de diseño está completo. El conocimiento obtenido haciendo la transformación de concepto-producto puede ser usada para regresar a las iteraciones de la fase conceptual y posiblemente generar nuevos conceptos. soporte para vendedores y ayudar al cliente a familiarizarse con el producto. Adicionalmente los ingenieros de diseño están involucrados en los cambios en los procesos de ingeniería. diseño de forma o diseño embebido todos los cuales significan encarnar el esqueleto de la idea. También como parte del procedimiento de generación de un producto. Este refinamiento es un proceso repetitivo para generar productos y evaluarlos con el fin de verificar la capacidad de satisfacer los requerimientos. calidad y costo.

Algunos productos son solamente ensambles de componentes existentes.Producción y Entrega Manufactura La producción de un producto es un eslabón clave en la cadena de eventos que inicia con un una idea creativa y termina con un producto en el mercado. Es importante generar un costo estimado tan pronto como sea posible en el proceso de diseño y compararlo con los requerimientos de costo. los ingenieros en diseño algunas veces consideran cuestiones de manufactura. En la filosofía de diseño. sin embargo al no ser expertos en la materia se incita a tener simultáneamente expertos en manufactura en el equipo de diseño para asegurar que el producto puede ser producido y alcanzar los requerimientos de costo. El termino manufactura se usa para describir la conversión del diseño en un producto terminado. Para la mayoría de los productos. componentes únicos deben ser formados de materias primas las cuales requieren de procesos de manufactura. Determinar el Costo de Producción Descuento Precio de Lista Utilidad Gastos de Venta Gastos Generales Costos Indirectos Costos Fijos Herramienta Mano de Obra Partes Compradas Material Costos Directos Costos Variables Costos de Manufactura Costos Totales Precio de Venta . Una de las tareas más difíciles e importantes para un ingeniero de diseño en el desarrollo de un producto es estimar su costo de producción.

resultan en componentes consistentes y poco desperdicio de material. el diseño del componente puede alterar muchas de las cuestiones de manufactura. liberados de moldes y deben moverse entre procesos.Diseño Para Manufactura Esto significa establecer la forma de los componentes para permitir la manufactura eficiente y de alta calidad. Acabado Superficial 3. Para cualquier componente pueden ser seleccionados múltiples procesos de manufactura y para cada proceso hay una guía. La cantidad de material usada para hacer la parte debe ser de mayores dimensiones que la parte terminada para permitir la extracción de los defectos de la superficie por métodos de maquinado o algún otro método de condicionamiento de superficie. Empatar el componente con el proceso de manufactura incluye la preocupación de las herramientas y fijación. La preocupación clave de este enfoque es especificar el mejor proceso de manufactura para el componente y asegurarse de que la forma de este respalde el proceso de manufactura seleccionado. desarrollar conceptos y el producto final. Los defectos internos como vacío. oxidación. el alcance de la alta calidad en estas áreas está fuertemente influenciada por la capacidad del material para ser trabajado y para darle forma. . o decoloración y corrosión de la superficie. aspereza extrema. Precisión Dimensional de Ajustes y Tolerancias Parta un alto grado. las cuales son distintas para cada tipo de material para un proceso determinado. El diseño de herramientas y elementos de sujeción siguen el mismo proceso que el diseño del componente: establecer requerimientos. que al seguirla. Defectos Los defectos pueden ser internos a la parte o generalmente están concentrados en la superficie. También se debe considerar material extra en procesos de fundición para permitir el maquinado de la superficie a un acabado específico y exceso de dimensiones para remover capas carbonizadas de piezas sometidas a tratamientos térmicos. grietas o regiones del material donde la composición química es distinta (segregaciones). porosidades. Los componentes deben estar sujetos para su maquinado. Los defectos superficiales pueden ser grietas de superficie. Libertad de Defectos Externos e Internos 2. Calidad Requerida de la Parte Está definida por tres series de características relacionadas: 1.

1. sellos y herramientas. 5. Una superficie rugosa atrapa fluidos corrosivos. puede contener pequeñas grietas. . esfuerzos residuales. existe una capa alterada justo debajo de la capa de textura de la superficie. desgaste y lubricación.Acabado Superficial El acabado superficial de una pieza determina su apariencia. La rugosidad juega un papel importante en la tribología de fricción. 3. afecta su ensamblaje y tiene influencia sobre la resistencia a la corrosión y desgaste. la aspereza de la superficie de un componente debe ser especificada y controlada por la resistencia a la falla por fatiga. 2. 6. esta capa la caracteriza la naturaleza y cantidad de energía empleada para crear la superficie. 7. La apariencia de un producto está influenciada por la rugosidad de la superficie la cual puede variar entre brillante y áspera. El control de la superficie y subsuperficie se le llama integridad de la superficie e importante en muchas áreas de la ingeniería de diseño. fricción y desgaste. La textura de la superficie no describe completamente la superficie. La precisión de la superficie es requerida para distintos tipos de acoplamiento entre superficies como juntas. diferencias de dureza y otras alteraciones. 4. Acabado superficial incrementa la resistencia eléctrica y térmica al contacto. La adherencia de recubrimientos de superficie tales como pintura o chapa metálica está influenciada fuertemente por la rugosidad. Sirve como discontinuidades y reducen la vida por fatiga.

Seleccione un par adecuado de engranes rectos para transmitir la potencia requerida. Suficiente resistencia en la superficie para soportar picaduras del material 3. Suficiente fuerza mecánica para resistir la fuerza transmitida 2. por medio de un engrane recto y piñón.Necesidad Muestre los cálculos para los diseños de pares adecuados de engranajes rectos de 20° para hacer funcionar el equipo descrito: Un motor de 1200 rpm impulsa. Por medio de las normas AGMA para diseño de engranajes encontramos que un engrane diseñado debe cumplir con los siguientes criterios de diseño: 1. La solución del problema será delimitada por el diseño mecánico de engranajes rectos como lo específica los requerimientos. La reducción en rpm es de 4:1. Suficiente resistencia dinámica para transmitir cargas fluctuantes Entradas de Diseño 𝜔1 𝜔2 Una de las especificaciones del problema indica la velocidad de rotación del piñón que esta acoplado al motor 𝜔1 = 1200 𝑟𝑝𝑚. por lo tanto procedemos a realizar el análisis del problema y plantear las hipótesis de solución para finalmente satisfacer las necesidades. si la relación es de 4:1 entonces tenemos: . una máquina de 8hp y funciona sometido a choque moderado durante 12 horas al día.

.𝜔2 = 1200 𝑟𝑝𝑚 = 300 𝑟𝑝𝑚 4 La potencia del motor es de 8hp y la maquina funciona sometida a choque moderado durante 12 horas al día por lo tanto: Se debe calcular la potencia en relación a la clase de servicio Clase de Servicio Condiciones de Operación Clase I 8 a 10 horas continuas por turno de trabajo con carga uniforme. no más de 30 min por hora con carga uniforme (sin choque). trabajo limitado. con carga uniforme (sin choque). con un valor de factor de servicio 𝐹𝑠 = 1. De aquí partimos para empezar a realizar los cálculos para encontrar las limitaciones de espacio (dimensión de los engranajes). con choque moderado.2 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = 𝑊 = 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑟𝑣𝑖𝑐𝑖𝑜 × 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟 𝑊 = 1.5 Salidas de Diseño De acuerdo con las especificaciones del problema.0 1. Clase IV Trabajo intermitente. Factor de Servicio 1. con carga uniforme. Clase V Operación manual.2 × 8 = 9. la maquina está sometida a choque moderado por lo que la ubicamos en la Clase II de servicio. u 8 a 10 horas al día.2 1.6 𝐻𝑝 De acuerdo con normas de diseño el número mínimo de dientes del piñón debe ser mayor a 13 y por medio de la gráfica de Lewis para la selección del paso diametral a 1200 𝑟𝑝𝑚 para engranes rectos con un ángulo de presión 𝜙 = 20° con la potencia de diseño encontramos que para un piñón de 16 a 20 dientes tenemos un paso diametral 𝑃 = 8. Clase III 24 horas continuas de trabajo con choque de carga moderado.7 0. Clase II 24 horas de trabajo continuo.3 0.

Para un piñón de 16 dientes tenemos que: 𝐷𝑝1 = 𝑧 16 = = 2 𝑖𝑛 𝑃 8 Donde: 𝐷𝑝 = 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑃𝑟𝑖𝑚𝑖𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑧 = 𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝐷𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑃 = 𝑃𝑎𝑠𝑜 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑎𝑙 Tomando en cuenta la relación de los engranajes de 4:1 obtenemos el número de dientes del engrane 𝑧1 × 𝜔1 = 𝑧2 × 𝜔2 𝑧2 = 𝑧1 × 𝜔1 16 × 1200 𝑟𝑝𝑚 = = 64 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝜔2 300 𝑟𝑝𝑚 𝐷𝑝2 = 64 = 8 𝑖𝑛 8 .

62 × 10−3 𝑖𝑛 𝑃 𝐻𝑜𝑙𝑔𝑢𝑟𝑎 = 𝐷𝑒 = 𝐷𝑖 = 0.314 = = 1.157 = 144. primero el piñón de 16 dientes: 𝐴𝑑𝑑 = 𝐷𝑒𝑑 = 1 1 = = 125 × 10−3 𝑖𝑛 𝑃 8 1.314 16 − 2.25 𝑖𝑛 𝑃 8 𝑧 − 2.157 = 19.Con los 2 diámetros primitivos del engrane y de piñón respectivamente podemos delimitar el espacio de trabajo 𝐷𝑝2 𝐷𝑝1 𝐷𝑝1 + 𝐷𝑝2 = 𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 Con estos datos procedemos a calcular las medidas del piñón y del engrane.62 × 10−3 𝑖𝑛 𝑃 𝑧 + 2 18 = = 2.710 𝑖𝑛 𝑃 8 𝐶𝑏 = 𝐷𝑝 cos 𝜙 = 2 𝑖𝑛 cos 20 = 1.88 𝑖𝑛 𝑧𝑐 = 𝐷𝑝 sin 90 90 = 2 𝑖𝑛 sin = 196 × 10−3 𝑖𝑛 𝑧 16 .

125 𝑖𝑛 + = 130 × 10−3 𝑖𝑛 4 𝐷𝑝 4 × 2 𝑖𝑛 Donde: 𝐴𝑑𝑑 = 𝐴𝑑𝑒𝑛𝑑𝑢𝑚 𝐷𝑒𝑑 = 𝐷𝑒𝑑𝑒𝑛𝑑𝑢𝑚 𝐷𝑒 = 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝐷𝑖 = 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 𝐶𝑏 = 𝐶𝑖𝑟𝑐𝑢𝑙𝑜 𝑏𝑎𝑠𝑒 𝑧𝑐 = 𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝐴𝑑𝑑𝑐 = 𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎 Para el engrane de 64 dientes: 𝐴𝑑𝑑 = 𝐷𝑒𝑑 = 1 1 = = 125 × 10−3 𝑖𝑛 𝑃 8 1.𝑧𝑐 2 (196 × 10−3 𝑖𝑛)2 𝐴𝑑𝑑𝑐 = 𝐴𝑑𝑑 + = .314 = = 7.51 𝑖𝑛 𝑧𝑐 = 𝐷𝑝 sin 𝐴𝑑𝑑𝑐 = 𝐴𝑑𝑑 + 90 90 = 8 𝑖𝑛 sin = 196 × 10−3 𝑖𝑛 𝑧 64 𝑧𝑐 2 (196 × 10−3 𝑖𝑛)2 = .71 𝑖𝑛 𝑃 8 𝐶𝑏 = 𝐷𝑝 cos 𝜙 = 8 𝑖𝑛 cos 20 = 7.314 64 − 2.125 𝑖𝑛 + = 126 × 10−3 𝑖𝑛 4 𝐷𝑝 4 × 8 𝑖𝑛 Ya que tenemos definido nuestro par de engranajes se debe calcular la posibilidad de interferencia en el acoplamiento del piñón y el engrane: .157 = 19.25 𝑖𝑛 𝑃 8 𝑧 − 2.62 × 10−3 𝑖𝑛 𝑃 𝑧 + 2 66 = = 8.157 = 144.62 × 10−3 𝑖𝑛 𝑃 𝐻𝑜𝑙𝑔𝑢𝑟𝑎 = 𝐷𝑒 = 𝐷𝑖 = 0.

1 2𝐴𝑑𝑑 𝑧 𝑃 2 𝑧1 ≥ √1 + 16 ≥ 1 1 2 𝑧2 (𝑧2 + 2) sin 𝜙 − 1 1 2 × .5 𝑖𝑛 𝑃 8 𝑧1 × 𝜔1 = 𝑧2 × 𝜔2 𝑧2 = 𝑧1 × 𝜔1 20 × 1200 𝑟𝑝𝑚 = = 80 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝜔2 300 𝑟𝑝𝑚 𝐷𝑝2 = 64 = 10 𝑖𝑛 8 Para el piñón de 20 dientes: 𝐴𝑑𝑑 = 1 1 = = 125 × 10−3 𝑖𝑛 𝑃 8 .98 Como la condición no se cumple se debe aumentar el número de dientes en el piñón y recalcular las dimensiones del par de engranajes para evitar la interferencia entre el piñón y el engrane. Para este caso supondremos un valor de 𝑧1 = 20 𝑑𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝐷𝑝1 = 𝑧 20 = = 2.125 𝑖𝑛 × 64 × 8 √1 + 1 ( 1 + 2) sin2 20 − 1 64 64 = 16.

62 × 10−3 𝑖𝑛 𝑃 𝐻𝑜𝑙𝑔𝑢𝑟𝑎 = 𝐷𝑒 = 𝐷𝑖 = 0.25 𝑖𝑛 𝑃 8 𝑧 − 2.71 𝑖𝑛 𝑃 8 𝐶𝑏 = 𝐷𝑝 cos 𝜙 = 10 𝑖𝑛 cos 20° = 9.62 × 10−3 𝑖𝑛 𝑃 𝐻𝑜𝑙𝑔𝑢𝑟𝑎 = 𝐷𝑒 = 𝐷𝑖 = 0.62 × 10−3 𝑖𝑛 𝑃 𝑧 + 2 82 = = 10.75 𝑖𝑛 𝑃 8 𝑧 − 2.125 𝑖𝑛 + = 126 × 10−3 𝑖𝑛 4 𝐷𝑝 4 × 10 𝑖𝑛 .314 = = 9.157 = 19.314 20 − 2.5 𝑖𝑛 sin = 196 × 10−3 𝑖𝑛 𝑧 20 𝑧𝑐 2 (196 × 10−3 𝑖𝑛)2 𝐴𝑑𝑑𝑐 = 𝐴𝑑𝑑 + = .157 = 144.4 𝑖𝑛 𝑧𝑐 = 𝐷𝑝 sin 90 90 = 10 𝑖𝑛 sin = 196 × 10−3 𝑖𝑛 𝑧 80 𝑧𝑐 2 (196 × 10−3 𝑖𝑛)2 𝐴𝑑𝑑𝑐 = 𝐴𝑑𝑑 + = .314 80 − 2.21 𝑖𝑛 𝑃 8 𝐶𝑏 = 𝐷𝑝 cos 𝜙 = 2.5 𝑖𝑛 Para el engrane de 80 dientes: 𝐴𝑑𝑑 = 𝐷𝑒𝑑 = 1 1 = = 125 × 10−3 𝑖𝑛 𝑃 8 1.62 × 10−3 𝑖𝑛 𝑃 𝑧 + 2 22 = = 2.𝐷𝑒𝑑 = 1.35 𝑖𝑛 𝑧𝑐 = 𝐷𝑝 sin 90 90 = 2.125 𝑖𝑛 + = 128 × 10−3 𝑖𝑛 4 𝐷𝑝 4 × 2.5 𝑖𝑛 cos 20° = 2.157 = 19.314 = = 2.157 = 144.

la potencia y la velocidad de rotación asociada con el eje debemos obtener la velocidad en la línea de paso. .125 𝑖𝑛 × 80 × 8 √1 + 1 ( 1 + 2) sin2 20° − 1 80 80 = 17 Comprobando que la desigualdad se cumple significa que no tenemos interferencia entre dientes y procedemos a calcular las fuerzas y esfuerzos involucrados en los engranajes Para analizar la relación entre las componentes de las fuerzas del engrane.Recalculando la interferencia: 1 2𝐴𝑑𝑑 𝑧 𝑃 2 𝑧1 ≥ √1 + 20 ≥ 1 1 2 𝑧2 (𝑧2 + 2) sin 𝜙 − 1 1 2 × .

4 𝑓𝑡/𝑚𝑖𝑛 Para cuestiones de diseño el ancho de la cara se obtiene: 9 14 <𝑏< 𝑃 𝑃 9 14 <𝑏< 8 8 1.756 𝑘𝑠𝑖 𝑏×𝑌 1.914 𝑘𝑠𝑖 𝑏×𝑌 1.32 𝜎= 𝐹𝑡 × 𝑊 403.125 𝑖𝑛 < 𝑏 < 1.5 𝑖𝑛 × 1200 𝑟𝑝𝑚 = = 785.6 ℎ𝑝 = 33000 × = 403.125 𝑖𝑛 𝜎= 𝐹𝑡 × 𝑊 403.36 𝑙𝑏 𝑉 785.4 𝑓𝑡/𝑚𝑖𝑛 12 12 Para la fuerza tangencial tenemos: 𝑊= 𝐹𝑡1 = 33000 × 𝐹𝑡 × 𝑉 33000 𝑊 9.36 𝑙𝑏 × 9.125 𝑖𝑛 × .6 ℎ𝑝 = = 10.32 Para 𝑏 = 1.75 𝑖𝑛 × .Para el piñón y el engrane: 𝑉= 𝜋 × 𝐷𝑝 × 𝜔 𝜋 × 2.75 𝑖𝑛 Usando la ecuación de Lewis obtenemos el esfuerzo en el diente del engrane para la amplitud máxima y mínima del ancho de la cara Para 𝑏 = 1.6 ℎ𝑝 = = 6.75 𝑖𝑛 .36 𝑙𝑏 × 9.

Donde 𝑌 es el factor de forma de Lewis que esta en función del ángulo de presión. adendum y dedendum. . numero de dientes.