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MATERIA

:
ADMINISTRACIÓN DEL MANTENIMIENTO

DOCENTE:
ING. ALEJANDRO GALVEZ MENDOZA

TEMA:
INTRODUCCIÓN AL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL Y GENERALIDADES

sin embargo las consecuencias que el desarrollo de ese principio elemental pueden tener sobrepasa ampliamente el objetivo inicial. pueden tambien considerarse como una portacion. Por otra parte. atendiendo al enfoque que se le de en cada caso. El concepto de mantenimiento pude definirse de muy distintas formas. 1 . Incluso resulta insuficiene. asi como la influencia de una adecuada politica en este sentido ha hecho que este aspecto haya adquirido una gran relevancia dentro de la organización de la empresa. un funcionamiento optimo de la maquinaria redunda en una disminucion de los niveles de vibracion y de ruido. ha originado una significativa evolucion del mantenimiento industrial en las ultimas decadas. Las mejoras de las condiciones funcionales de los equipos incide directamente en la seguridad de las instalaciones y. La importancia cada vez mayor que los costes de mantenimiento tiene dentro de los presupuestos de explotacion de las instalaciones industriales. procurara erradicarla. Resulta obvio que el punto de partida del mantenimiento es mantener el correcto estado funcional de los equipos e instalaciones. asi como de obtener de ellos la maxima disponiblidad. asi como de cualquiera de los elementos de la misma.INTRODUCCION La necesidad de la industria competitiva actual de asegurar el correcto funcionamiento de los equipos de produccion. hoy en dia. nada desdeñable. aun desarrollo industrial sostenible. Ademas obtener el maximo aprovechamiento de la vida util de cualquier instalacion. pasando de metodos puramente estaticos ( a la espera de la averia) a metodos dinamicos (seguimiento funcional y control multiparametrico) con la finalidad de predecir las averias en una etapa inicpiente e incluso llegar a determinar la causa del problema y. lo que contribuye a mejorar las condiciones del ambiente de trabajo. por tanto. pretender una definicion basada simplemente en terminos economicos. en la disminucion de los riesgos laborales. por tanto.

Esto inevitablemente pasa por obtener un maximo aprovechamiento de los equipos de produccion. Una decada despues. el mantenimiento y las primeras tecnicas de verificacion mecanica ya se practicaban en granjas agricolas y transportes. durante la revolucion industrial. encaminados a mantener sus caracteristicas constructivas o mejorar su rendimiento. de los mismos. Pieruschka llego a la conclusion de que la expresion que arrojaba la probabilidad de éxito individuales de cada uno de sus componentes. las tareas de reparacion de la maquina entraron a formar parte del mecanismo productivo de la industria. aviones militares durante la Primera Guerra Mundial. junto con el uso de las primitivas y mas rudimentarias herramientas. lo que hoy denominamos correctivo. comienzan a aplicarse algunas tecnicas de ensayo y analisis de parametros funcionales de la maquina que muestran indicios acerca de sus estado. disminuir la probabilidad de fallo de la maquina. aparecieron las primeras consultorias en este campo. Por otro lado. Por aquella misma epoca. ligado a la aparicion de las primeras maquinas que el hombre utilizo. debia coexistir algun tipo de cuidados. principalmente programas de mantenimiento preventivo en la armada y en las Fuerzas Aereas. se aplica por vez primera en fundiciones de los Estados Unidos. con ello. Las profundas transformaciones economicas que comenzaban a producirse en la sociedad. en ciertos procesos productivos.HISTORIA Y EVOLUCION DEL MANTENIMIENTO Con la llegada del siglo XX nace el mantenimiento industrial tal como hoy dia lo entendemos. a fines del siglo XVIII y comienzos del siglo XIX. que son aplicados a la planificacion de respuestos. hacia 1920. Sin embargo. la instauracion del beneficio economico como objetivo de la produccion (a diferencia de lo que sucedia durante el feudalismo). y la aparicion de la competitividad entre las principales industrias. Tambien aparecen las primeras estadisticas sobre tasas de fallo en motores y equipos instalados en aviones. hizo plantearse la necesidad de un abaratamiento de los costes productivos. Mas tarde. comienza a hacerse extensiva a mediados del siglo XX. La utilizacion de equipos redundantes. y consecuentemente obliga a realizar un mantenimiento. Aunque sin tener cuerpo de doctrina. aproximadamente. de este modo se consiguen notables disminuciones en las tasas de fallo del proceso. siquiera elemental. lo que permite su reparacion o reemplazo según condicion y. y en submarinos. Resulta logico pensar que. el matematico Erich Pieruschka sistematiza el calculo de probabilidades aplicado a la cuantificacion de la fiabilidad de todo el conjunto. el mantenimiento experimenta un desarrollo importante. como actividad organizada. promovido fundamentalmente por las aplicaciónes militares. Durante la segunda Guerra mundial y en la posguerra. Paralelamente. El mantenimiento de equipo y maquinas. es preciso admitir que su origen esta. 2 . y el reemplazo periodico de algunos componentes despues de cierto numero de horas de funcionamiento. consistentes en inspeccionar los aviones antes de cada vuelo. sin lugar a dudas. el grupo comercial ARINC (Aeronautical Radio Incorporated) realiza estudios de fiabilidad aplicados a la aviacion.

y Hanks. Naval y Energetico. Para comprender la importancia del trabajo de Sohre. que permite la deteccion de la fatiga de un material. mediante tecnicas de emision acustica. describe diversos metodos de optimizacion de las politicas de mantenimiento. en 1965. descubriendo el efecto que lleva su nombre. A partir de los años 50 comienzan a distinguirse dos lineas de trabajo bien definidas dentro del mantenimiento industrial. ha ido poco a poco introduciendose en todo el panorama industrializado mundial. Tambien merecen una mencion especial los estudios de Kaiser. Dentro de la primera linea cabe mencionar los trabajos de Greer. Sohre en los que se hace una recopilacion de las manifestaciones vibratorias producidas por los defectos mas frecuentes de la maquinaria rotativa. hasta el punto que su grado de implantacion en la industria de un pais llega a utilizarse como un indicador de sus estado de desarrollo. por otro lado las tecnicas de verificacion mecanica. 3 . en 1938. En cuanto al desarrollo experimentado en las ultimas decadas por el mantenimiento. sobre los procesos de formacion plastica de los materiales. con una incidencia temprana y muy importante en los sectores Quimico. Impulsado principalmente por la industria norteamericana militar aeroespacial y electronica. Su aplicación hoy en dia se extiende a todos los sectores. en 1960. se produce un hecho de vital importancia para el desarrollo de las tecnicas predictivas y su posterior aplicación de forma generalizada a la indistria: la publicacion de los trabajos realizados por J. en esta segunda mitad del siglo xx. realizados en 1950 en el Instituto Tecnico de Murich. e incluso constituyen la base fundamental del mantenimiento predictivo aplicado por un amplio sector de la industria. lo que supone el advenimiento formal del Mantenimiento Predictivo. Posteriormente McCall. Por ultimo resumidamente indicamos a continuacion otros acontecimientos de la historia reciente. puede decirse que la historia reciente del mismo ha supuesto su confirmacion como una tecnologia con un cuerpo de ciencia propio. En cuanto a la segunda linea en la ASME Petroleum Mecanical engineering conference de Dallas. que de manera importante han contribuido a la evolucion de la Tecnologia del Mantenimiento y a conformar su definicion y estado actual. resltando la gran utilidad de disponer de estadisticas que reflejen la evolucion historica de las maquinas y sus averias. conviene señalar que el conjunto de patrones espectrales de la vibracion divulgados en el mismo. ya mencionados. acerca de la planificacion del mantenimiento. siguen siendo en la actualidad ampliamente utilizados. S. en 1961. en Septiembre de 1968. Por un lado las tecnicas de analisis de la fiabilidad de los equipos.En este sentido cabe destacar los estudios de Frankel Y Kontorova.

Para concluir este capitulo. en el sentido de qe las plantas mas modernas tiene un mantenimiento mas caro. se empezo por estudiar un sistema de mantenimiento de manquinas herramientas. y especifican las acciones a tomar o recursos a asignar. desarrollo y obviamente grado de implantacion de esta tecnologia. en 1977 se establecen nuevas previsiones para el final de la decada. La monitorizacion de vibraciones y otros parametros de proceso se hace extensiva en las grandes plantas de proceso industriales. concorde y airbus incorporan monitorizacion de estado para analizar los datos de las unidades en servicio. shock & Noise institute de Shanghai. En 1992 se desarrolla en el vibration. lo que produjo marcadas diferencias en cuanto a investigacion. por primera vez. y empezaban a aplicar de forma sistematica un tecnologia de mantenimiento. En 1989 aparece NspectrII de CSI que efectua la diagnosis del estado de la maquina mediante el espectro de la vibracion. entre los distintos paises. combinando. el ministerior de Tecnologia del Reino Unido publica un informe sobre la incidencia del mantenimiento en la economia nacional y posteriormente. mediante identificacion borrosa de patrones espectrales de vibraciones. algunos modelos tales como el DC-10. en la U. 4 .as significativos de los equipos criticos. en el campo de la aviacion comercial. destacaremos algunos hechos que consideramos relevantes en este reciente y prometedor campo de los sistemas expetos de diagnosis. En la Europa occidental. el hecho mas destacado es la introduccion de forma masiva. realizaban estudios teoricos acerca del mantenimiento industrial. principalmente en el sector petroquimico. la preocupacion por la tecnologia de mantenimiento llego algo mas tarde. control y analisis de señales. para la diagnosis de fallos en maquinaria rotativa. un sistema experto de consulta mediante redes neuronales adaptativas borrosas. los ingenieros de los EE. Louis. En la decada de los 80. especificos para monitorizacion.Mientras que a comienzos de los 50. Estas previsiones representaban un notable incremento acorde con los datos procedentes de la economia americana. para la diagnosis de fisuras en ejes de maquinas rotativas. A principios de la decada de los noventa se produce una verdadera explosion de productos informaticos en todas las plataformas de computacion. ademas de los estudios que se van produciendo en el campo de la diagnosis y el tratamiento de señales. Asi. los resultados de todos los puntos de medida y elaborando la firma espectral promediada de dicho conjunto. si no a un ritmo acorde con su nivle de industrializacion. En 1970. y que pronto comienzan a instroducirse en el mundo del mantenimiento. Tambien en 1992 se realiza en la School of Engineering and Applied science de St.RSS. que permite reglas de cualquier parametro de medida. y no lo hizo de manera uniforme en todos los paises. de las tecnicas de monitorizacion de los parametros funcionales .UU. un sistema experto en lenguaje TurboProlog.

5 . un sistema experto no consutivo llamativo ADVISOR. Con este sistema se introduce el concepto de Grupo de Diafnosis. con el fin de diagnosticar el desgaste de los elementos mecanicos lubricados de maquinas herramientas y de maquinas rotativas lubricadas. de monitorizacion bajo UNIX de señales de vibracion. basado en la logica borrosa. en la Escuela Tecnica Superior de Ingenieros Industriales de la Universidad de Murcia. en julio de 1997.En 1994 se desarrolla el sistema experto de consulta TESSTEK. Este sistema realiza su diagnosis apoyandose en los datos de las medidas en combinacion con los datos histroricos.0. que permite realizar la diagnosis utilizando simultaneamente los datos obtenidos de multiples parametros funcionales junto con los datos historicos. Por primera vez en le diagnostico se utilizan dos parametros funcionales conjuntamente: el analisis del aceite y un analisis espectral o de nivel RMS de la vibracion. se presenta el sistema experto DEDROS. que se apoya en la tecnologia de las redes neuronales. la firma danesa Brüel & Kjaer incorpora a s sistema compass v5. Por ultimo. En marzo de 1997.

En filosofía de mantenimiento no requiere ninguna planificación sistemática. que como se ha visto depende de muy diversos factores. especialmente en aquellos casos en los que existe un bajo coste de los componentes afectados. las reparaciones pueden ser llevadas a cabo sin perjuicio de esta. inferior a la inversión necesaria para poner en práctica otro tipo de mantenimiento más complejo. por cuanto no se trata de un planeamiento organizado de tareas. así como a la forma de desempeñarlas. Se trata.TIPOS DE MANTENIMIENTO Aunque podrían establecerse diferentes clasificaciones del mantenimiento. tradicionalmente se admite una clasificación basada mas en un enfoque metodológico o filosofía de planteamientos. solo se interviene en los equipos cuando el fallo ya se ha producido. En este sentido conviene indicar que. a la espera de la avería o fallo. de una actitud pasiva. cuando el fallo de los equipos no supone la interrupción de la producción. por tanto. ni siquiera afecta a la capacidad productiva de forma instantánea. es. existe generalmente un porcentaje de equipo en los que se realiza exclusivamente este tipo de mantenimiento. atendiendo a las posibles funciones que se le atribuyan a este. En el mejor de los casos puede conjugarse 6 . y donde los equipos son de naturaleza auxiliar y no directamente relacionados con la producción. En estos casos. A pesar de que por su definición pueda parecer una actitud despreocupada de atención a los equipos. pueden distinguirse los siguientes tipos de mantenimiento:     Mantenimiento Correctivo Mantenimiento Preventivo Mantenimiento Predictivo Mantenimiento Productivo Total MANTENIMIENTO CORRECTIVO En este tipo de mantenimiento. que en una mera relación de particularidades funcionales asignadas. En otros casos. también llamado mantenimiento “a rotura”. lo cierto es que este tipo de mantenimiento es el único que se practica en una gran cantidad de industrias. incluso en aquellas instalaciones industriales que disponen de sofisticados planes de mantenimiento. el coste derivado de la aparición de un fallo imprevisto en el equipo. y en muchas ocasiones esto está plenamente justificado. sin lugar a dudas. frente a la evolución del estado de los equipos. Desde esta perspectiva.

reemplazando aquellos que se estime oportuno a la vista del exmane realizado. o sea por la falta de los repuestos necesarios. por reposicion de equipo o cambio de tarea. El mantenimiento preventivo supone un paso importante para este fin. sueles ser graves para el equipo. hasta la parada de la produccion. que pueden ir desde ligeras perdidas de tiempor. El éxito de este tipo de mantenimiento depende de la correcta eleccion del periodo de inspeccion. tomando como referencia el numero de operaciones realizadas o un dterminado periodo de tiempo de funcionamiento. lo que se conoce como las tres erres el mantenimiento. en tanto no se repare o sustituya el equipo averiado. ya sea de los sistemas de produccion.con un entretenimiento básico de los equipos y con cierta previsión de elementos de repuesto. el fallo podria venir acompañado de algun siniestro. por lo que la reparacion de los equipos averiados pueden llevar mas tiempo del previsto. lo que obviamente puede tener consecuencia muy negativas para la seguridad del personal o de las instalaciones. ya que pretende disminuir o evitar en cierta medidad la reparacion mediante un rutina de inspecciones periodicas y la revocacion de los elementos deteriorados. entre los que pueden citarse:     Las averias se producen generalmente de forma imprevista. Un periodo demasiado largo conlleva el peligro de la aparicion de fallos entre dos inspecciones consecutivas. Si la segunda y la tercera no se realizan. MANTENIMIENTO PREVENTIVO Como ya se ha indicado. Sin embargo. en tanto que un periodo demasiado corto puede encarecer considerablemente el proceso productivo. como de los equipos y recursos humanos destinados al mantenimiento de los mismos. con lo que la reparacion puede ser costosa Las averias son siempre en mayor o menor medida inoportunas. El equilibrio se encuentra como solucion de compromiso entre los costes procedentes de las inspecciones y los derivados de las averias 7 . la finalidad ultima del mantenimiento industrial es asegurar la disponibilidad de los equipos e instalaciones industriales. para obtener un rendimiento optimo sobre la inversion total. la primera es inevitable. Otros elementos son sustutituidos sistematicamente en cada inspeccion. Las averias. En las inspecciones se procede al desmontaje total o parcial de la maquina con el fin de revisar el esado de sus elemetos. adoptar esta forma de mantenimiento supone asumir algunos inconvenientes respecto de las maquinas y equipos afectados. ya sea por ausencia del personal necesario para su reparacion. al ser imprevistas. Por tratarse de averias inesperadas. especialmente aquellos que sistemáticamente deben ser sustituidos. lo que puede ocasionar transtornos en la produccion.

se ocupa de forma periodica de realizar las tareas propias de lo que se suele llamar entretenimiento de los equipos. rodamientos. El desmontaje y la revision de una maquina que esta funcionando correctamente o la sustitucion de elementos (lubricante. Un tipo de mantenimiento que tambien puede considerarse preventivo es aquel. si mediante el seguimiento de los parametros funcionales adecuados es posible detectar prematuramente el fallo de algun componente de la maquina. etc. sustitucion periodica de ciertos elementos vitales del equipo. por lo que la determinacion del punto de equilibrio aludido es dificil y suele ajustarse en funcion de la propia experiencia El grave inconveniente que presenta la aplicación exclusiva de este tipo de mantenimiento es el coste de las inspecciones. Aunque a todos los efectos se trata de un mantenimiento preventivo. por otro lado. en cualquier caso. tambien conocido como mantenimiento según estado o según condicion. es decir. por un lado. etc. no se elimina por completo la posibilidad de una veria imprevista.) que no se encuentran en mal estado. evitar las averias imprevistas. con el fin de distinguirlo del anterior. La idea basica de esta filosofia de mantenimiento parte del conocimiento del estado de los equipos. reemplezar los elementos cuando realmente no se encuentren en buenas condiciones operativas. surge como respuesta a la necesidad de reducir los costes de los metodos tradicionales correcttivo y preventivo de mantenimiento. la evaluacion de los segundos no es tarea facil. se nos antoja innecesario. mediante la detccion de ualquier anomalia funcional y el seguimiento de su posible evolucion. suprimiento las paradas por inspeccion innecesarias y. se cual sea el periodo de inspeccion fijado. se podra asegurar el correcto funcionamiento de la misma. Por lo tanto. De esta manera es posible. en mayor grado se reducira este peligro. La aplicación del mantenimiento predictivo se apoya en dos pilares fundamentales: a) La existencia de parametros funcionales indicadores del estado del equipo b) La vigilancia continua de los equipos. engrase y cambio de lubricantes. limpieza. si bien cuanto menor sea dicho periodo. MANTENIMIENTO PREDICTIVO El mantenimiento predictivo. Por otra parte.imprevistas. Si bien los primeros pueden ser suficientemente cuantificados. asumiendo en alguna medida la posibilidad de la aparicion de averias imprevistas durante el intervalo comprendido entre dos inspecciones consecutivas. el periodo de inspeccion se fija. La mayoria de los componentes de las maquinas avisan de alguna manera de su fallo antes de que este ocurra. sin llegar al desmontaje de los equipos. se le suele denominar mantenimiento rutinario. Por lo tanto. observar su evolucion y predecir 8 .

Entre las ventajas mas importantes que reporta este tipo de mantenimiento. no es viable una monitorizacion de todos los parametros funcionales significativos para todos los equipos de una instalacion. defectos detectados. asi como la proporcion de maquinas implicadas. En la realidad el numero de parametros analizados en los programas de mantenimiento debe limitarse. la presencia de un defecto incipiente. Programar el suministro de repuestos y la mano de obra. Seguir un historial del funcionamiento de la maquina.la vida residual de sus componente. revision. El conjunto de tecnicas que se ocupan del seguimiento y examen de estos parametros caracteristicos de la mquina se conoce como tecnicas de verificacion mecanica. Proporcionar criterios para una selección satisfactoria de las mejores condiciones de operación de la maquina. parada. Ademas el termino vigilancia continua se flexibiliza hasta convertirlo en vigilancia periodica. que sea capaz de reflejar exactamente el estado de una maquina. Reducir el tiempo de reparacion. sin necesidad de para y desmontar la maquina Observar aquellos defectos que solo se manifiestan sobre la maquina en funcionamiento. cambio en las condiciones de funcionamiento. Programar la parada. y ademas para todos los defectos posibles. En segundo lugar. ni siquiera una combinacion de ellos. y otra lo que realmente se puede esperar de su puesta en practica. una cosa es o que predica la filosofia del mantenimiento predictivo. Como consecuencia de las limitaciones anteriores pueden presentarse los siguientes inconvenientes: 9 . etc. Las dificultades para su desarrollo pleno provienen de los mismo principio en los que se basa a saber: En primer lugar. reservando la monitorizacion solo para aquellos equipos criticos en el proceso. a traves de la evolucion de sus parametros funcionales y su relacion con cualquier evento significativo. haciendola coincidir con un tiempo muerto o una para rutinaria del proceso de produccion. pueden citarse las siguientes:          Detectar e identificar precozmente los defectos que pudieran aparecer. indicando de forma inmediata. para la correcion del defecto detectado. lubricacion. Aumentar la seguridad de funcionamiento de la maquina y en general de toda la instalacion Sin embarago. mediante la aparicion de signos identificadores. Aislar las causas de los posibles fallos repetitivos y procurar su erradicacion. no existe ningun parametro funcional. ya que previamente se ha identificado el origen de la averia y los elementos afectados por la misma. reemplazo de algun elemento.

y por tanto n la capacidad de produccion. partiendo de los objetivos ultimos de la explotacion. DEFINICIÓN PERSONAL DE MANTENIMIENTO 10 . Que un defectos no sea detectado con la medicion y analisis de los parametros incluidos en le programa. el control de los distintos indices asociados al funcionamiento de los equipos y al conjunto de las instalaciones (fiabilidad. tampoco existe. esta filosofia de mantenimiento implica a todos los estamentos y niveles de la produccion. pues abarcar una vision mas amplia del mantenimiento. Por tanto. la administracion del mantenimiento. la calidad de la produccion y finalmente su repercursion en la economia de la empresa. Que. incluyendo las tecnicas utilizadas y su gestion. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL Aunque esta denomicacion (Total Productve Maintenance. En cualquier caso. TPM) surge y se desarrollo en japon con un enfoque cercano al analisis de calidad de la produccion y de estudios de rendimiento. incluso. Que. vaya desglosandose en tareas concretas hasta llegar al operador y a las atuaciones especificas sobre cada maquina y componente de las instalaciones. aun habiendose realizado un diagnostico correcto. con una estructura de planificacion jerarquica que. con el Mantenimiento Productivos Total (TPM) se intenra recoger y aplicar las tendencias mas recientes en cuanto a la planificacion participativa integral de todas las tareas del mantenimiento. lo cierto es que su difusion ha sido alterado la idea original hasta el punto que no existe una definicion universal precisa para este tipo de mantenimiento. Mediante el MTP se intenta. aun siendo detectado un defecto. disponiblidad y mantenibilidad). este no sea diagnosticado correctamente o en toda su gravedad. que recoja todos aquellos aspectos que inciden de alguna manera en la utilizacion de los equipos e instalaciones. demasiado acuerdo sobre la designacion mas apropiada que debe tener.    Que el defecto se produzca en el intervalo de tiempo comprendido entre dos medidas consecutivas. no sea posible asumir el riesgo de fallo.

materiales. El año de 1950 es la fecha en que se toma a la máquina como un medio para conseguir un fin. que es el servicio que esta proporciona.organizativo que se realizan para el restablecimiento de las condiciones óptimas de explotación de equipos y maquinarias. PAPEL DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL Desde el principio de la humanidad. Esta medida pueden o no ser elaboradas previamente según un plan que asegure el trabajo constante de los equipos. las funciones de preservación y mantenimiento no tuvieron un gran desarrollo debido a la menor importancia que tenía la máquina con respecto a la mano de obra. se refiere a todos los procedimientos necesarios que se le aplican llamese a una maquina o incluso a materiales con el objetivo de preservarlos en un estado el cual se puedan operar de una manera correcta. para esto se realizan programas y procedimientos de mantenimiento. ya que hasta 1880 el 90% del trabajo lo realizaba el hombre y la máquina solo hacía el 10%. cuidar que este dentro de los parámetros de calidad deseada. hasta finales del siglo XVII.La definicion de mantenimiento desde mi punto de vista. Se conoce como mantenimiento a todo conjunto de medidas de carácter técnico organizativo mediante las cuales se lleva a cabo el mantenimiento de la reparación de los equipos y máquinas. ya que se tendria que reemplazar por una maquina o material totalmente nuevo. 11 . además permitirá establecer las necesidades de los recursos humanos. De aquí surge la idea de preservar. De esto se desprende el siguiente principio: el servicio se mantiene y el recurso se preserva por esto se hicieron estudios cada vez más profundos sobre fiabilidad y mantenibilidad. logrando con esto reducir su desgaste o inclusive la descompostura o perdida total que pueda llevar a causar un coste mayor a la compañía. por este motivo la máquina tuvo cada vez mayor importancia. o sea. financieros y la estructura organizativa para lograr los objetivos trazados por el sistema implementado. Así nació el concepto de mantenimiento que a pesar de ser oneroso. A partir de 1950 gracias a los estudios de fiabilidad se determinó que a una máquina en servicio siempre la integraban dos factores: la máquina y el servicio que esta proporciona. en 1914. era necesario. Objetivos  Reducir las paradas imprevistas del equipo. Así nació la ingeniería de conservación (preservación y mantenimiento). Con la 1ra guerra mundial. Concepto Mantenimiento industrial: Son las actividades de carácter técnico . las máquinas trabajaron a toda su capacidad y sin interrupciones. apoyandose de herramientas tanto tecnicas como administrativas.

 Conservar o restituir a los equipos.  Contribuir al aumento de la productividad del trabajo. a la máxima eficiencia con desgaste mínimo prolongando al máximo su vida útil.  Lograr que las máquinas funcionen ininterrumpidamente. Organización Es la definición y formación del sujeto y el objeto de dirección. Se puede lograr al formular las siguientes preguntas: 12 . Organización y ejecución de las funciones del mantenimiento Los trabajos de mantenimiento están diseñados de tal forma que aseguren la organización y que los sistemas y métodos utilizados sean eficientes.  Conservar en perfecto estado de funcionamiento los medios de producción con un costo mínimo.  Determinar las premisas existentes. Conserva la capacidad de trabajo de las máquinas.  Selección de la mejor alternativa.  Elevar el nivel de utilización de las capacidades de producción.  Aumentada disponibilidad técnica a un costo razonable.  Formular el acuerdo de dirección que expresa la decisión tomada.  Trazar alternativas para lograr los objetivos fundamentales. máquinas e instalaciones el estado técnico que le permita su función productiva de servicios. Etapas La actividad mantenimiento industrial es un caso particular del círculo administrativo general y lo comprenden las siguientes etapas Planificación Conformar el objetivo-tarea que se quiere alcanzar siendo sus etapas principales:  Precisar los objetivos que se quiere alcanzar.

Aspectos para adoptar la forma de organización del mantenimiento  Tamaño de la planta.  Mano de obra calificada.  La distribución en plantas del equipamiento que recibirá la acción del mantenimiento.  Fuerza capacitada y recursos materiales verdes dispone la entidad para acometer el trabajo. 13 . El no tener en cuenta estos factores y querer copiar.  Distribución espacial de los talleres.  Complejidad del equipamiento a atender. ¿Quiénes realizan el proceso?  ¿Con que se realizan?  ¿Como se realiza el proceso?  ¿Quiénes ejecutan y quiénes orientan?  ¿Como fluye la información? Factores del proceso organización del mantenimiento La organización del sistema de mantenimiento depende una serie de factores que desempeña un papel decisivo dentro de la actividad fabril. en vez de favorecer la actividad puede entorpecerla y hacerla ineficiente.  Requerimiento de destrezas en las áreas.  Tamaño de la empresa.  Dimensiones de la fuerza de mantenimiento necesaria.  Número de instalaciones y distribución geográfica.  Requerimiento de herramientas y utensilios por áreas. Los factores a tener en cuenta son:  Volumen y valor de la producción.  Característica tecnológica de la producción.

Principios básicos para la organización del mantenimiento  Establecer una clara y razonable división de autoridad y responsabilidad. una eficiente gestión de mantenimiento debe tener un conjunto de indicadores de eficiencia que permitan su evaluación entre estos tenemos:  Valor del equipamiento a mantener. Tiempo de parada y equipamiento expresado en función del tiempo disponible planificado. no en el fallo en sí. Costo de reparación general y por equipos. 14 .  Producción de servicios o bienes del departamento.  Minimizar el tiempo de afectaciones al proceso productivo por los equipos críticos.  Minimizar costo de mantenimiento por los equipos no críticos. Con un plan de mantenimiento de prevención lo que se quiere es evitar la consecuencia de los fallos.  Estrategia de la entidad.  Mantener una línea vertical de autoridad y responsabilidad lo más corta posible.  Establecer el número óptimo de personas que se subordinan y reportan a un mando. por eso muchas ocasiones la tarea de mantenimiento de prevención que se planifican son excesivas y encarecen el costo del actividad.  Establecer la organización del personal involucrado la actividad. Relación entre las horas hombres usadas y el nivel de producción de la planta.     Relación entre los costos de mano de obra de la actividad de mantenimiento y los costos de materiales en la actividad. Indicadores de eficiencia del mantenimiento Es relativamente fácil establecer un plan de mantenimiento determinando las tareas a realizar y su frecuencia.  Reducir costos de mantenimiento por una vida productiva. pero es difícil saber si verdaderamente ese plan es óptimo o rentable. Costos de afectaciones al proceso fabril por paradas del equipamiento. En otras palabras.

Clasificación de la actividad de mantenimiento La actividad de mantenimiento se clasifica atendiendo a distintos factores a continuación se relacionan algunos de ellos.  Efectividad del sistema de mantenimiento implementado.  Relación entre gastos de mantenimiento y costos industriales de producción.  Descentralizada. Atendiendo a la forma de ejecución  Por medios propios.  Por interrupción de la producción. que han sido llevada al siguiente orden de clasificación:  Controlado mediante la supervisión de la producción. Políticas y sistemas de mantenimiento En la industria se han aplicado a través del tiempo diferente política de mantenimiento.  Mixta. Atendiendo a los métodos de ejecución  Individual.  Por conjuntos en cadenas.  Por contratación. Costo de oportunidad el tiempo parado del equipamiento. 15 .  Mixta. Atendiendo a formas de organización interna  Centralizada.  Por agregados y conjuntos.  Regulado.

Política preventiva: Es el conjunto de medidas de carácter técnico . La detención se fundamentan un diagnóstico del estado técnico de la máquina sin necesidad interrumpir el proceso productivo. Políticas de mantenimiento Las políticas actuales de mantenimiento se pueden clasificar en:  Correctiva. pero principalmente nos permitira matener en forma optima las maquinas o instalaciones para estas puedan seguir sin intrrupciones por mal funcionamiento e inclusive causar algun accidente. De pronóstico. y con esto generar grandes perdidas a las compañias. 16 . Ejemplo: Mantenimiento Predictivo.  Predictiva. Pero debido a la necesidad de preservar la maquinaria y como objetivo principal reducir los costos para la adquisicion de nuevas.  Preventiva. Política predictiva: Se basa en la detención de los defectos en etapas tempranas tomando las medidas necesarias antes de que se provocan los fallos. asi como el despido de personal y principalmente perdidas economicas para la compañía. El saber emplear las mejores tecnicas de mantenimiento son las que nos aseguraran poder hacer comprobaciones. Ejemplo: Mantenimiento preventivo planificado (MPP). ya que ha estado presente desde principios de la implantacion de maquinas.organizativas mediante las cuales se lleva al efecto varios servicios técnicos a la máquina del forma planificada para evitar la aparición de avería sin provistas. y aunque en esos dias solo era correctivo ya que solo se reemplazaban las piezas hasta que estas se desgastaban o incluso el daño irreversible de la maquina. es por eso que personas se dedicaron al estudio de acciones tanto tecnicas como administrativas las cuales permitieron prevenir daños sustancialmente severos a la maquinaria. ya que el retirar un equipo el cual esta produciendo el solo hecho de estar parado trae consigo grandes perdidas desde la recesion de contratos por no cumplir en tiempo y forma con el cliente. El mantenimiento industrial es un proceso muy importante dentro de la industria. Política correctiva: Es la acción concreta que tiene lugar al producirse la avería o en el momento que se detectan condiciones de funcionamiento que afectan de manera importante del servicio que presta la máquina. mediciones. Ejemplo: Mantenimiento correctivo. ajustes y reparaciones a la maquinaria industrial.

Rudimentaria: Se refiere a aquello que es muy simple o elemental ARINC: eronautical Radio Incorpora) Fiabilidad: Probabilidad de que una coas funciones bien o sea segura Acustica: Condiciones o caracteristicas sonoras del local ASME: American Society of Mechanical Engineers Sistematica: Que sigue o se ajusta a un sistema o conjunto de elementos ordenados Producción: es la actividad económica que aporta valor agregado por creación y suministro de bienes y servicios. Dinamico: Se refiera al objeto que tiene mucha actividad Sostenible: Se dice del proceso que puede mantenerse por sí mismo. consiste en la creación de productos o servicios y al mismo tiempo la creación de valor 17 . es decir. sin ayuda de otro Organización: son estructuras sociales diseñadas para lograr metas o leyes por medio de los organismos humanos o de la gestión del talento humano y de otro tipo.GLOSARIO: Estatico: Se dice de aquel cuerpo que permanece en el mismo lugar sin cambios algunos.