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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL SANTA

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA
AGROINDUSTRIAL

PROYECTO DE INVESTIGACIÓN
TÍTULO:
“EFECTO DE CÁSCARA DE MARACUYÁ (Passiflora edulis flavicarpa) Y
ARROZ (Oryza sativa) EN LA CALIDAD DE SNACK EXTRUIDO”

AUTORES:
Anastacio Juarez Jorge Luis
Arroyo Lozano Junior Yorkei
Gambini Arroyo Ricardo Antonio
Huincho Aquiño Sonia Marisol
Luera Dominguez Royder Santos
Vásquez Villacorta Nelly Sofía

ASESOR:
Guisela Pilar Carbajal Romero
NUEVO CHIMBOTE – PERÚ
2015

ÍNDICE
DATOS GENERALES: ...................................................................................................... 3

I.

1.1

TÍTULO ....................................................................................................................... 3

1.2

EQUIPO INVESTIGADOR ....................................................................................... 3

1.3

FACULTAD A LA QUE PERTENECE EL INVESTIGADOR ............................. 3

1.4

ÁREA Y LÍNEA DE DESARROLLO DE LA INVESTIGACIÓN ........................ 3

1.5

TIPO DE INVESTIGACIÓN ..................................................................................... 3

1.6

LUGAR DONDE SE DESARROLLARA EL PROYECTO ................................... 3

1.7

CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES ..................................................................... 4
PLANTEAMIENTO DE LA INVESTIGACIÓN: ....................................................... 5

II.

2.1 Delimitación del problema............................................................................................... 5
2.2 Formulación del problema ............................................................................................... 7
2.3 Objetivos ............................................................................................................................ 7
2.3.1 General ........................................................................................................................... 7
2.3.2 Específicos ...................................................................................................................... 7
2.4 Justificación e importancia del problema ..................................................................... 8
BASES TEÓRICAS ........................................................................................................ 9

III.

3.1 Antecedentes de la investigación ..................................................................................... 9
Marco teórico ............................................................................................................. 10

3.2

Materia Prima ................................................................................................... 10

3.2.1

El maracuyá ................................................................................................................... 10
-

El fruto ............................................................................................................... 10

-

Composición de la maracuyá ........................................................................... 11

-

Composición de la cascara de maracuyá ......................................................... 11

-

Taxonomía.......................................................................................................... 12

El arroz........................................................................................................................... 13
-

Taxonomía.......................................................................................................... 13

-

Composición nutricional de la harina del arroz ............................................. 14

3.2.2

Fibra alimentaria............................................................................................... 15

3.2.3

Tecnologías para la Obtención de Snacks ....................................................... 17

1.

Extrusión:............................................................................................................... 17
1.1.

Extrusor.......................................................................................................... 18

1.2.

Proceso Tecnológico de Extrusión ............................................................... 19
1

1.3.

Factores que influyen en la extrusión .......................................................... 22

1.4.

Almidón: Principal formador de estructura en la Cocción por Extrusión.
22

1.5.

Transformaciones del Almidón en los Procesos de Cocción...................... 25

1.6.

Ventajas de la extrusión ................................................................................ 27

1.7.

Aplicaciones de la extrusión ......................................................................... 28

HIPÓTESIS Y VARIABLES: ...................................................................................... 29

IV.

4.1 Hipótesis ........................................................................................................................... 29
4.2 Variables .......................................................................................................................... 29
4.2.1 Variable Independiente .................................................................................................. 29
4.2.2 Variable Dependiente ..................................................................................................... 29
4.2.3 Variable Dependiente ..................................................................................................... 29
MATERIALES Y MÉTODOS ......................................................................................... 30

V.

5.1 Materiales y Equipos ........................................................................................................ 30
5.2 Metodología de Análisis .................................................................................................. 31
DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN........................................................................... 36

VI.

6.1. Diseño experimental. .......................................................................................................... 36
6.2. Diseño estadístico. .............................................................................................................. 37
RESULTADOS Y DISCUSIONES .............................................................................. 38

VII.
VIII.
IX.
X.
XI.

CONCLUSIONES ..................................................................................................... 42
RECOMENDACIONES ............................................................................................... 43

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ............................................................................ 44
ANEXOS ........................................................................................................................ 46

2

I. DATOS GENERALES:
1.1 TÍTULO
EFECTO DE CÁSCARA DE MARACUYÁ (Passiflora Edulis Flavicarpa) Y
ARROZ (Oryza sativa) EN LA CALIDAD DE SNACK EXTRUIDO
1.2 EQUIPO INVESTIGADOR
Anastacio Juarez Jorge Luis
Arroyo Lozano Junior Yorkei
Gambini Arroyo Ricardo Antonio
Huincho Aquiño Sonia Marisol
Luera Dominguez Royder Santos
Vásquez Villacorta Nelly Sofía
Asesor:
Guisela Pilar Carbajal Romero

1.3 FACULTAD A LA QUE PERTENECE EL INVESTIGADOR
Facultad de Ingeniería.
Universidad Nacional del Santa.
1.4 ÁREA Y LÍNEA DE DESARROLLO DE LA INVESTIGACIÓN
Área: Investigación.
Línea: De Producción Agroindustrial.
1.5 TIPO DE INVESTIGACIÓN
Experimental y aplicada.
1.6 LUGAR DONDE SE DESARROLLARA EL PROYECTO

Instituto de Investigación Tecnológica Agroindustrial.

Laboratorio de Investigación y Desarrollo de Productos Agroindustriales.

Laboratorio de Control de Calidad de Productos Agroindustriales.

Laboratorio de Análisis y Composición de Productos Agroindustriales.

Laboratorio de Operaciones Unitarias.

3

1.7 CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES

MESES
ACTIVIDADES

SETIEMBRE
2015

1. ELABORACIÓN Y PREPARACIÓN DEL
PROYECTO

X X

X

X

2. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA

X X

X

X

3. EJECUCIÓN DEL PROYECTO
4. ANÁLISIS DE RESULTADOS Y CONCLUSIONES

OCTUBRE
2015

X

X

X

X

X X

NOVIEMBRE
2015

X
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X X

5. REDACCIÓN DEL INFORME FINAL

X
X

6. PRESENTACIÓN DEL INFORME FINAL
7. SUSTENTACIÓN DEL INFORME

DICIEMBRE
2015

X
X

X

4

que son capaces de formar soluciones altamente viscosas.. por la que una materia prima es embutida en un troquel de una sección transversal deseada y extraído al otro lado como un material con características diferentes. Diversas fuentes indican que los desechos del procesamiento contienen varios componentes como gomas vegetales. las semillas. Entre los residuos orgánicos de mayor importancia y relevancia en el área hortofrutícola se encuentran las cáscaras. sabrosos y de bajo costo. presionados y moldeados en la forma de snacks o de cereales matinales. humedad y trabajo mecánico para modificar la materia prima y darle nuevas formas. 2009). sabrosos y de bajo costo. ricos en nutrientes. sometidos a elevadas temperaturas. las pulpas y vegetales. 5 . entre otros. Este subproducto podría ser utilizado para reemplazar a los agentes espesantes que actualmente se utilizan en la industria de conservas como la pectina y goma xanthan. PLANTEAMIENTO DE LA INVESTIGACIÓN: 2. sopas instantáneas y bebidas con base en los cereales. La técnica utilizada para la transformación de los residuos es la llamada extrusión termoplástica.1 Delimitación del problema Análisis de laboratorio demuestran que la cáscara de maracuyá contiene aproximadamente 60% de fibra dietética en base seca (Canteri et al. 2010). estructuras y características funcionales y nutricionales. 2005).II. Una iniciativa de investigadores brasileños ha logrado transformar residuos de la industria alimenticia en "snacks". Los residuos son mezclados en la máquina extrusora con harina de arroz. con alto contenido de fibras. por lo cual pueden ser usados como agentes espesantes en la tecnología de alimentos (Dongowski et al. ricos en nutrientes. con alto contenido de fibras. Una iniciativa de investigadores brasileños ha logrado transformar residuos de la industria alimenticia en "snacks".La técnica utiliza una combinación de calor. sopas instantáneas y bebidas con base en los cereales. (Vélez et al.

. según el especialista. por ejemplo. ya que su calidad se asemeja al de la semilla de algodón en cuanto a valor alimenticio y a la digestibilidad.La semilla de maracuyá contiene un 20-25 % de aceite.2% de proteína en grano integral (Zhai et al. tintas y barnices. "Para obtener diversos efectos en el producto final. Este aceite puede ser refinado para otros fines como el alimenticio.0 y 15. 6 . 2001). Si bien su contenido de proteína es bajo (7-9% promedio en peso) el grano de arroz es la mayor fuente proteica en los países consumidores de este cereal aportando el 60% de la proteína total de la dieta en Asia (Shih. Otro subproducto que se extrae es la maracuyina. 1985). Son las únicas proteínas de cereales ricas en glutelinas y pobres en prolaminas (Juliano. que también es usada para darle más sabor y textura al alimento". podemos alterar la fuerza mecánica y la temperatura. Se conocen variedades de arroz salvaje en China y Estados Unidos con 12. Para que un snack quede más crocante. 2003). El componente proteico mayoritario del grano de arroz lo constituyen las glutelinas en proporción de 75-90% con respecto a la proteína total. además contiene un 10% de proteína. un tranquilizante muy apreciado en Brasil y que se comienza a conocer en El Salvador como Pasiflora. se le agrega más harina de arroz. y agregar otros ingredientes. que según el Instituto de Tecnología y Alimentos de Brasil se puede usar en la fabricación de aceites.

 Determinar las características fisicoquímicas del producto terminado. 2.  Evaluar las características sensoriales de aceptación mediante panel de consumidores no entrenado. 7 .3.  Determinar las características fisicoquímicas de las harinas.3.2 Objetivos Específicos  Desarrollar un snack extruido elaborado con una mezcla de harina de cáscara de maracuyá y harina de arroz para obtener un producto nutritivo.  Determinar el valor nutricional y vida útil de la mejor formulación de snack a base de cáscara de maracuyá (Passiflora edulis flavicarpa) y arroz (Oryza sativa). con propiedades funcionales y sensoriales que permitan su aceptabilidad por parte del consumidor.2 Formulación del problema ¿Cuál será el efecto de cáscara de maracuyá (Passiflora edulis flavicarpa) y arroz (Oryza sativa) en la calidad de snack extruido? 2.3 Objetivos 2.  Determinar la proporción cáscara de maracuyá/arroz que presente las mejores características funcionales en el proceso de extrusión para la obtención de un snack de buena calidad.1 General:  Evaluar el efecto de cáscara de maracuyá (Passiflora edulis flavicarpa) y arroz (Oryza sativa) en la calidad de snack extruido.2.

encontramos que estos alimentos en la mayoría de los casos son energéticos y proporcionan principalmente calorías provenientes de carbohidratos y grasas. de conveniencia y a su vez dar rentabilidad y ganancias sustanciales (Ramos 2002). se concluyó que una de las mejores alternativas para poder impactar a los consumidores era por medio de snacks. se sabe que la fibra trae efectos benéficos a la salud. El presente estudio tiende a sustituir en parte la harina de arroz por la harina de cáscara de maracuyá en la elaboración de snacks. constituyen porciones individuales. 8 .4 Justificación e importancia del problema Es conocido que el consumo de alimentos tipo “snack” está integrado principalmente por niños y jóvenes de todos los sectores de nuestra población. Los principales productores del maracuyá se dedican a la explotación del jugo. y lo consumen debido a su aspecto y sabor agradable. la extrusión ofrece ventajas económicas. La elaboración de bocaditos empleando extrusores presenta ventajas. Por los motivos expuestos se plantea elaborar alimentos extruidos tipo “snack” empleando como materia prima cáscara de maracuyá y arroz. los cuales constituirían una excelente opción nutricional para mejorar los hábitos alimenticios. Como tecnología de punta revolucionaria en la industria alimentaria. nutricionales y productivas muy tentadoras cuando se requiere brindar alimentos nutritivos. son fáciles de manipular. La cáscara contiene una alta cantidad en fibra. es por eso que se pensó en cuál podría ser la manera de poder aprovechar los residuos fibrosos de la cáscara del maracuyá.2. Pero conjuntamente a estas características. el producto “snack” tiende a mantener las propiedades químicas de la materia prima. por lo que se les considera como alimentos de bajo valor. emplea menor de esta última en comparación con los procedimientos alternativos y sobretodo es un método rápido. considerando la cáscara como un producto de desecho. Asimismo el producto final es de buena calidad y de bajo costo. puesto que no emplea grasa durante la cocción. satisfacen el apetito en corto tiempo y no necesitan de preparación.

mientras que la celulosa. Identificaron que la semilla de maracuyá.1 Antecedentes de la investigación Salgado (2010) Realizaron ensayos con ratas Wistar con tres concentraciones (5. Esta situación demuestra el efecto de la cáscara de maracuyá en el metabolismo de los hidratos de carbono. mucílagos y hemicelulosas solubles. Figuerola(2005). encontrando una reducción de la tasa glucémica. propiedades que dependen en gran medida de la naturaleza fisicoquímica de los constituyentes de la fibra. 10 y 15%) de harina de cáscaras de maracuyá dentro de la dieta total. obteniéndose una mayor destrucción de la estructura granular del almidón durante la extrusión. particularmente la consistencia de retrogradación. Wong y Cheung(2005). lignina y otros componentes relacionados con la fibra tienen una influencia limitada sobre estas propiedades. Las propiedades de hidratación de la fibra dietética se refieren a su habilidad de retener agua dentro de su matriz. es una fuente muy rica en FD insoluble.III. Chau y Huang (2004). Este efecto se verifica analizando los valores de la solubilidad en agua y las características amilográficas. 9 . como sucede. Están determinadas fundamentalmente por su contenido en pectinas. por ejemplo. Se ha observado que el grado de cocción de la harina extrudida aumenta al disminuir el contenido de amilosa. ayudando en la prevención o el retraso de algunas complicaciones asociadas con esta enfermedad. indicando que la estructura del almidón se hace más susceptible a las modificaciones causadas por la extrusión. además de tener una buena capacidad de retención de agua y grasa. Gonzalez(1998). hemicelulosa insoluble. en la extrusión de cereales. Las propiedades de hidratación de un ingrediente rico en fibra son cruciales para su aplicación satisfactoria en alimentos que serán sometidos a stress físico. La dieta con un contenido del 5% fue la que presentó los mejores efectos en las ratas. BASES TEÓRICAS 3. al reducir los niveles de glucosa en sangre en un 59% y un incremento en los niveles de glicógeno hepático del 71%. lo que sugiere una alta aplicación desde el punto de vista de la industria de alimentos. gomas. influyendo positivamente en el control metabólico de la diabetes.

tiene grosor aproximadamente de 6mm que. se reblandece con facilidad. El color varía desde el verde.2. Contiene el jugo de color amarillo opaco. miden de 6 a 7 cm de diámetro y entre 6 y 12 cm de longitud. Mesocarpio: Es la parte blanda porosa y blanca.3. formada principalmente por pectina.2 Marco teórico 3.1 Materia Prima El maracuyá - El fruto Es una baya globosa u ovoide de color entre rojo intenso a amarillo cuando está maduro. al amarillo cuando está maduro. Exocarpio: Es la cáscara o corteza del fruto. Figura N° 1: Partes de la maracuyá 10 . es liso y está recubierto de cera natural que le da brillo. El fruto consta de 3 partes (figura Nº 1). al contacto con el agua. las semillas con arilo carnoso muy aromáticas. Endocarpio: Es la envoltura (saco o arilo) que cubre las semillas de color pardo oscuro. bastante ácido. muy aromático y de sabor agradable.

cubierta con una fina capa de cera. E. pectinas y minerales. color amarillo pálido a intenso. su peso aproximado de 100 g en promedio.5 cm de diámetro.humedad:73-74% Jugo 30-33% Jugo final:27-30% . Además es una fuente de proteínas. de superficie lustrosa.5 a 8. como se lo muestra en el cuadro 2. carbohidratos. (Cereda. La corteza constituye del 45 al 50 % del peso del fruto. 1994) Su composición según Pruthi (1959.pulpa:3% Semillas 10% Residuos:8% .aceite:2% Fuente: Pruthi(1959). crecimiento y para el buen funcionamiento del organismo. 1986: 3) es: Cuadro N°1: composición en % de las partes de la maracuyá Composición % Cascara 57-60% Materia seca:26-27% . 11 . se puede usar hasta un 4% en la alimentación de porcinos y 20% en la alimentación de vacunos . también en las dietas de cerdo de engorde y crecimiento.- Composición de la maracuyá: El maracuyá amarillo tiene frutos de forma circular u ovoide con longitudes de 4 o 9 cm y de 3. citado por isique(1986:3) Esta fruta es rica en ácido ascórbico y posee un alto contenido de carotenoides. por lo cual puede ser utilizado en la alimentación de ganado vacuno. baja en materiales solubles y es una buena fuente de proteínas. alta en carbohidratos y fibra. - Composición de la cascara de maracuyá: La composición de las cáscaras muestra que tiene entre un 17 y 20% de materia seca. citado por Isique. minerales y grasas. esenciales para el metabolismo. de pericarpio (exocarpio) resistente.

04mg Potasio 178.77mg Magnesio 27.32mg Cobre 0. yellow passion-fruit.82mg Zinc 0. calala.51mg Hierro 0.33g Carbohidratos 6.67g Fibras 4.40mg Fuente: Arauzo Indira 2006 - Taxonomía Nombre común: maracuyá amarillo. parchita. maracujá. Su clasificación sistemática es la siguiente: Cuadro N°3: taxonomía de la maracuyá Clasificación Taxonómica División Espermatofita Sub-división Angiosperma Clase Dicotiledónea Sub-clase Arquiclamidea Orden Parietales Sub-orden Flacoutinae Familia Passifloraceae Género Passiflora Especie Passiflora edulissims Variedad Purpúrea y Flavicarpa Fuente :ORTIZ.01g Proteínas 0.78g Calorías 29. Juan Carlos.91Kcal Calcio 44.Cuadro N°2: composición de la cascara de maracuyá PARAMETROS CANTIDADES EN 100g Lípidos 0.89mg Sodio 43. 12 .

El arroz El arroz es una planta monocotiledónea. - Taxonomía: Cuadro No 4: Taxonomía del Arroz Reino Plantas Sub reino Tracheobionta División Magnoliophyta Clase Liliopsida Orden Poales Familia Poaceae Subfamilia Ahrhartoidea Tribu Ehrhartoidea Genero Oryzeae Especie Sativa Fuente: Centro Nacional de Tecnología Agropecuaria y Forestal. Spontanea como el nombre científico del arroz rojo. es el antecesor común. tanto del arroz cultivado como del arroz rojo. no se originó directamente del arroz cultivado. Evolutivamente se acepta que la forma perenne del Oryza perennis y para otros. es frecuente el uso de O. El Salvador. el Oryza rufipogon. Sativa f. 2002 13 . El nombre científico es Oryza sativa. Aunque el arroz rojo.

4mg Calcio 6.6g Grasa 0.09mg Vitamina B2 0.1993).8g Carbohidratos 76. mientras que la amilopectina está alrededor del 70-75% (FAO.El almidón está formado por dos polímeros de glucosa: amilosa y amilopectina.03mg Niacina 1.0mg Fosforo 0.4mg Calorías 351cal Fuente: Pontificia Universidad Católica del Perú. La amilosa constituye el 22-26% del almidón de arroz.- Composición nutricional de la harina del arroz (100gr) Cuadro No 5: composición nutricional del arroz por cada 100gr de harina: Composición química Proteína 6.0g Vitamina B1 0.3g Cenizas 0.2g Agua 15. puede llegar hasta el 86%.9g Hierro 0. 14 . Faculta de Ciencias e Ingenierías El almidón es el más importante carbohidrato de los cereales y constituye el principal componente del grano de arroz.5% Fibra 0.4mg Sodio 2.

ya que no participa directamente en procesos metabólicos básicos del organismo. No obstante. Puesto que retienen agua con facilidad. los microorganismos intestinales las fermentan y con ello aumenta el volumen fecal. Se encuentran sobre todo en la piel de ciertas frutas como la manzana o en la pulpa de otros vegetales como los cítricos. arabinosa. Su principal uso alimentario es el de espesante en la fabricación de mermeladas y productos de confitería. - Sustancias pécticas: son polímeros del ácido metil D-galacturónico. Desde el punto de vista nutricional. Componentes de la fibra alimentaria La fibra vegetal es a veces denominada como un conjunto heterogéneo de moléculas complejas que suelen contener compuestos tales como: - Celulosa: parte insoluble de la fibra dietética. que no se hidroliza en todo el proceso de la digestión. la fibra alimentaria desempeña funciones fisiológicas sumamente importantes como estimular la peristalsis intestinal. rizomas y médula de muchas plantas. abundante en harina entera de los cereales. manosa. galactosa. la fibra alimentaria no es un nutriente. Además. también en frutos. oligosacáridos. xilosa. Para ello es suficiente que se encuentren en concentraciones del 1 % en el producto.3. Este almidón. formando parte de la fibra insoluble que se encuentra en salvado y granos enteros de diferentes cereales. se emplean para conferir unas características de textura determinadas. - Hemicelulosa: mezcla de glucosa. y en sentido estricto.2. - Almidón resistente: en tubérculos como la patata y semillas. constituye el 20 % del 15 . Esta parte vegetal está formada por un conjunto de compuestos químicos de naturaleza heterogénea (polisacáridos. el membrillo y la zanahoria. lignina y sustancias análogas). salvado y verduras. La celulosa forma parte de las paredes celulares vegetales. y ácidos urónicos.2 Fibra alimentaria La fibra alimentaria se puede definir como la parte comestible de las plantas que resiste la digestión y absorción en el intestino delgado humano y que experimenta una fermentación parcial o total en el intestino grueso. formando geles muy viscosos. la fresa.

- Gomas: formadas por ácido urónico. Maracuyá y la fibra dietética La corteza de la maracuyá tiene un contenido de pectina muy bajo. potasio y magnesio. - Otras sustancias: cutina. cardo y alcachofa. se secan y combinan con miel de caña y se usan como pienso para el ganado o los cerdos.almidón ingerido en la dieta. como la goma guar. entre otros. - Compuestos no carbohidratados: como la lignina que posee gran cantidad de ácidos y alcoholes fenilpropílicos formando la fibra insoluble con gran capacidad de unirse y arrastrar otras sustancias por el tubo digestivo. forma la estructura de la parte más dura o leñosa de los vegetales. - Inulina: es un carbohidrato de reserva que se encuentra en la achicoria. taninos. cebolla. También pueden ser convertidas a ensilaje. Son fibra soluble. mayor es la cantidad de celulosa y lignina y menor la de mucílagos y gomas. la pectina se extrae de la forma morada que tiene mejor calidad que la de la amarilla. xilosa. El residuo de la cáscara contiene de 5 a 6% de proteína y podría ser utilizado como relleno en los piensos de aves de corral y los forrajes. arabinosa o manosa. En Brasil. Forman parte de la semilla de la planta Plantago ovata. (Verdú 1995) 16 . la pectina no se extrae.4% (14% sobre la base de peso seco). En Hawai. el tegumento de los cereales. Es soluble en agua y no es digerible por los enzimas digestivos. de ciertas algas y de las semillas de acacia y tomate. ácido fítico. como acelga. karaya y tragacanto. las cortezas se cortan. lechuga. sólo el 2. suberina. sino por los de los microorganismos pobladores del intestino. arábiga. ajo. - Mucílagos: son polisacáridos muy ramificados de pentosas (arabinosa y xilosa) que secretan las plantas frente a las lesiones. La composición depende del grado de maduración de la planta. Dicha proporción se reduce cuando los alimentos se someten a tratamiento térmico. Cuanto mayor es su maduración. proteínas. iones como calcio. Forman parte de las fibras solubles y algunos tienen función laxante. En cambio.

carne. Los snacks se clasifican de acuerdo al tipo de técnicas que han sido usadas. compresión. textura.El extrusor de tornillo simple se introdujo en la industria de pastas o fideos en los Estados Unidos a mediados de la década de los 30. cebada. tubérculos. 1.2008). pero no constituyen por sí mismo ninguna de las principales comidas del día.Según Callejo 2002. 1993). alimentos de distinta forma.3 Tecnologías para la Obtención de Snacks Los aperitivos o snacks son alimentos ingeridos como entremés. 2008). pescado. Una gran variedad de alimentos como: cereales.entre 1950 y 1960 se desarrollan las primeras instalaciones de comida extruida para animales. hasta hacerla pasar por un orificio con forma especial para conseguir una estructura y características del producto terminado” El principal objetivo de la extrusión consiste en ampliar la gama de alimentos que componen la dieta. amasado y moldeo (Harper. cuando la carne picada empezó a embutirse en tripas mediante un extrusor de pistón(Brennan. etc. etc. se encuentran los snacks obtenidos mediante un proceso de fritura (chips de frutas y tubérculos) y los que pasan por un proceso de extrusión o expansión (hojuelas de maíz.2004).3. color y bouquet (Fellows. pueden ser industrialmente transformados en snacks (García. la extrusión se define como “el moldeado o conformación de una sustancia blanda o plástica mediante tratamiento por calor y fuerzas de corte y fricción mecánicas. 1992). Extrusión: La tecnología de la extrusión se aplicó por primera vez a los alimentos a mediados del siglo XIX.).2. extrusores de doble tornillo(García. cocción. La extrusión es un proceso que combina diversas operaciones unitarias: mezcla. han sido ideados para ser consumidos por placer o como complemento energético o nutritivo. 17 . a partir de ingredientes básicos.Además existen las confituras obtenidas mediante deshidratación osmótica (Roberson. es decir. así. a partir de 1970 empieza la nueva generación de extrusores. 1993). chitos.

que da lugar a diversas formas: tubos.5 minutos (Rokey. A medida que la masa avanza. puede ser de tornillo simple o de doble tornillo co-rotante con inter-engranado (Guy. en una estrecha armadura cilíndrica (Mújica et al. En el tornillo de extrusión la materia prima es comprimida y arrastrada con el objeto de transformar su estructura granular en una masa semisólida plástica.Extrusor: El extrusor es una máquina para moldear materiales por el proceso de cambio de presión y calor. Durante el preacondicionamiento la humedad alcanzada está en el rango de 18-25% de humedad y alcanza una temperatura de 80-95°C en un lapso de 2. La relación de presión 18 . En la parte de alimentación las aletas son altas y ayudan a transporta la masa. (Callejo. El tornillo de extrusión consta de tres secciones: la alimentación donde entra el producto. El preacondicionador está en la mayor parte de extrusores y sirve para mezclar los ingredientes con el agua y el vapor previo a la cocción.1. 2002). 2002). El cilindro mezclador consiste en un compartimento en donde se homogeniza la mezcla de la materia prima e insumos. 1992). etc. para poder alcanzar la humedad prevista para el proceso (Harper. 1992). El extrusor en sí. con rotación corta. la presión aumenta de forma gradual hasta llegar a la sección donde hay más presión. Provee una dispersión homogénea de todos los microingredientes a través de una matriz conformada por almidones o proteínas. En la sección final se logra una alta homogenización del producto. 1995). barritas.1. Una función adicional es el calentamiento con vapor que se combina con la humedad anterior. la de transición y en la parte final donde se produce la presión. lo que permite que se eleve la presión previa a la salida por el dado final (Harper. 2006). La forma particular del tornillo hace que cumpla doble función: transportar el producto y aplicar sobre el mismo una presión creciente. asegura un mezclado continuo y completo de todas las sustancias el momento que ingresan al barril extrusor. Dicha masa es posteriormente extruida a través de una boquilla y cortada a su salida por una cuchilla rotatoria o guillotina.. cintas. un extrusor consta principalmente de un tornillo de Arquímedes con las aletas helicoidales adheridas a su alrededor.

Figura Nº 2: Extrusor de doble tornillo 1. 19 . panecillos o golosinas (Gimferrer. la temperatura del alimento no aumenta y se obtienen productos de elevada densidad y elevada humedad.2009). 1992). obliga al material a tener un alineamiento que posteriormente constituirá la textura del producto final (Harper.Proceso Tecnológico de Extrusión: El procedimiento se puede hacer bien en frío o en caliente.en el tornillo es la relación de presión existente entre los volúmenes de masa en la parte izquierda y derecha (Harper. 2006). 1992).. por sus siglas en inglés). utilizado para reestructurar material alimenticio con contenido de almidón y proteínas y de esta forma elaborar diferentes tipos de alimenticios texturizados (Mújica et al.2. 2009). Mediante la extrusión en frío. En la extrusión en caliente se utiliza un sistema de calefacción que aumenta la temperatura y que permite obtener los productos con poca densidad y baja humedad. como aperitivos o snacks y también productos más densos que posteriormente pasan por un secado como el pienso para animales(Gimferrer. La extrusión de alimentos es un sistema de cocción de alta temperatura en corto tiempo (HTST. El dado constituye el dispositivo en el cual el efecto de flujo continuo es el máximo. como galletas.

Cada producto y cada proceso requieren parámetros diferentes (Callejo. 1993). 2002).Las características de cocción de la tecnología de extrusión permiten procesar cualquier tipo de cereales y productos basados en almidón. Las elevadas temperaturas a las que se lleva a cabo el proceso. la velocidad de tornillo usualmente se halla entre 200 a 450rpm (Guy. 2002). así como el incremento de humedad hace que la estructura cuaternaria de las proteínas durante la extrusión se abra y se genere una masa húmeda y viscosa. Las moléculas de proteína se polimerizan. La tensión que sufre el producto al salir del extrusor (40-100bar). 2002). 2002). el producto se endurece rápidamente en una estructura altamente aireada que da al producto final una textura crujiente (Guy. el contenido total de humedad dentro del extrusor está en un intervalo de 16%-20%. La evaporación del agua genera una caída rápida de la temperatura de la mezcla fundida. se establecen enlaces intermoleculares y se reorientan. 2002). Desde que el producto entra en el extrusor hasta que sale por las boquillas transcurren 30 segundos. 20 . Este corto tiempo permite mantener mejor los valores nutritivos y se produce la gelatinización del almidón. El agua necesaria para la cocción de la mezcla proviene de la materia prima y de los ajustes de humedad que se realizan mediante una bomba volumétrica dentro de la sección de alimentación. Como consecuencia de ello los gránulos de almidón se hinchan. que permiten obtener una textura fibrosa. absorben agua y se gelatinizan. la expansión (Callejo. y su estructura macromolecular se abre y da paso a una masa viscosa y plástica (Fellows. que se vuelve más y más viscosa. Una vez afuera del extrusor. también se somete a elevadas temperaturas y a intensas fuerzas de cizalla. los alimentos ricos en almidón incrementan su humedad debido a la adición de agua. hace que tenga lugar una evaporación del 10% en el mismo. y a la vez. Durante la extrusión. 1993). clásica de las proteínas vegetales texturizadas (Fellows. con una alta productividad y diversidad de productos en comparación con la cocción convencional discontinua hidrotérmica (Guy.

crea productos expandidos con gran variedad de formas y texturas. en períodos cortos. elevada compresión e intenso esfuerzo cortante. además de procesar con humedades relativamente bajas (Harper. Por su baja actividad de agua. 21 .  Fusión y plastificación de la materia prima.0 MJ/Kg(70-480kcal/kg) Fuente: Pólit. en este sentido las partículas cambian de granular a amorfo.3-2. luego a masa plástica viscosa y uniforme. químicas y físico-químicas de las macromoléculas.  Expansión de la materia prima por evaporación instantánea de la humedad (Fellows. Además se reduce la contaminación microbiana con pérdidas mínimas en el valor nutritivo del alimento. 1993). durante la extrusión el alimento se somete a altas temperaturas. las cuales producen entre otros. Normalmente un proceso de extrusión tiene las características que se presentan en la tabla siguiente: Cuadro N° 06: Condiciones Normales en el Proceso de Extrusión Variable Condiciones Temperatura 150°-220°C Tiempo de residencia 10-200 seg Presión 100-200 bar Velocidad de corte >100/seg Giro del tornillo 50-1000rpm Humedad 10-30% Energía dada al producto 0. coce y forma en un solo paso. estos alimentos se pueden conservar por mucho tiempo. los siguientes fenómenos:  Modificación de las características físicas. desnaturalización y/o texturización de las proteínas y la desnaturalización de partes de las vitaminas presentes. ocurren fenómenos como la gelatinización y dextrinizacion del almidón. 1996 La tecnología de extrusión es una de las utilizadas para fabricar los cereales y snacks listos para el consumo.  Tendencia a la orientación de las moléculas en dirección del flujo de masa. 1992). Acepta tanto cereales como almidones aislados.En resumen.

estos son: las condiciones durante la extrusión y las propiedades reológicas del alimento en cuestión. el daño resultante en el almidón juega un rol importante en el proceso de cocción (Kent. flujo de alimentación.Factores que influyen en la extrusión: Existen dos factores que influyen principalmente sobre la naturaleza del producto extruido.1. modificador de pH o emulsificantes en la formulación (Pólit. 1996). es decir. Cuando estos están en agua caliente. se hinchan y explotan.4. Los gránulos de almidón son insolubles en agua fría. grasas. como componente predominante en los cereales. con efectos diversos.2001). contenido de grasa.Almidón: Principal formador de estructura en la Cocción por Extrusión. Las características del material a extruir influyen sobre la textura y el color del producto.3. Los gránulos de almidón son susceptibles a los daños mecánicos durante la molienda. 22 . juega un rol principal en la expansión. esto permite la obtención de un producto uniforme con las características deseadas. presión. Es importante que el funcionamiento del extrusor sea estable. el contenido de almidón. Dentro de los parámetros durante la extrusión están: temperatura. proteína y grasa (Fellows. este fenómeno es conocido como gelatinización. azúcares. y fibras actúan como “diluyentes”. aditivos adicionados a la mezcla. Variaciones pequeñas en algunas de las variables pueden generar grandes cambios en el producto terminado. la absorben. Muchos estudios reconocen que el almidón. el estado físico de los componentes y la composición química. 1. Guy (Guy . Entre las variables a controlar están: humedad. mientras que los otros ingredientes tales como proteínas. 1982). 1993). diámetro de los orificios de la boquilla y la velocidad de cizalla (depende de la forma del tornillo así como del diseño interno del cilindro del extrusor). ha propuesto un sistema para clasificar los materiales de acuerdo con su funcionalidad utilizando un enfoque fisicoquímico. las más importantes son: el contenido de agua.

El rango de PM varia para cada fuente de almidón. que tiene un peso molecular (PM) promedio aproximado 2. (Jovanovich. Este nivel de ramificación produce una longitud de cadena promedio de 20 a 25 unidades de glucosa. esencialmente lineal y amilopectina.000 residuos de glucosa.En el almidón se distinguen dos tipos de polímeros: amilosa. 1997).000. unida primariamente por enlaces α1–4. cadena tipo B. Figura Nº3: Organización del gránulo de almidón a nivel supramolecular (Osella. cadena tipo C. altamente ramificada. por ejemplo la amilosa de papa posee un rango del grado de polimerización de 840 a 22. Ambos tipos de polímeros (amilosa y amilopectina) son altamente polidispersos. está muy ramificada presentando de un 4 a un 5% de enlaces α1–6. compuesta de glucosa unidas por enlaces α1–4. está determinada genéticamente. 2000). incluido el grupo reductor (Figura Nº3). Los gránulos de almidón son 23 . La amilosa se caracteriza por ser un polímero lineal de α-D–glucosa unidas con enlaces α1-4. compuesta de glucosa unidas por enlaces α1–4 y α1–6.000 residuos de glucosa y el correspondiente de la amilosa de maíz de 400 a 15. cuya morfología y organización supramolecular. Mientras la amilopectina que también está compuesta de α-D–glucosa. Las cadenas de amilosa y amilopectina se encuentran formando gránulos.5 105 Da. presentando un alto rango de PM. La amilopectina tiene un peso molecular (PM) aproximado de 108 Da. compuesta de glucosa unidas por enlaces α1–4 y α1–6. Estas cadenas son de tres tipos: cadena tipo A. y tomado un promedio de cadena de 20 unidades de glucosa resultan un número total de cadenas del orden de 30.

El carácter cristalino proviene de la organización de las moléculas de amilopectina dentro del gránulo. Se estima que el límite más bajo de contenido de almidón para obtener una buena expansión es del 60-70%. 2000). El orden molecular en el almidón nativo se evidencia por la birrefringencia (Cruz de Malta) que presentan los gránulos cuando se observan bajo luz polarizada. mientras que la región amorfa está formada por la amilosa que está distribuida al azar entre los clusters de amilopectina. El efecto de las proteínas sobre la expansión depende del tipo y concentración de la misma. Se ha sugerido que un alto contenido de amilopectina conduce a la obtención de texturas expandidas homogéneas y elásticas. El enlace α1–4 imparte a la “molécula” un giro natural. Pudiéndose determinar la estructura cristalina del almidón por difracción de rayos X. con parte de las cadenas lineales de amilosa cocristalizadas. aunque la cristalinidad no es prerrequisito de birrefringencia. El índice de refracción es mayor en la dirección radial. que explica la presencia de zonas cristalinas (arreglos de doble hélice) y amorfa (zonas de ramificación densa). 1987) incluye a la amilosa y al complejo amilosa-lípido. por lo que las macromoléculas están dispuestas perpendicularmente a la superficie del gránulo. lo que favorece la expansión. distribuyéndolo en forma radial y paralela a las ramas de amilopectina. A un mismo contenido de humedad. Otro componente de este grupo son las proteínas. Otro modelo para la estructura del almidón propuesto por (Blanshard y Bowler. aunque no todas favorecen la expansión. (Abd Karim. con lo que la conformación de las cadenas es helicoidal. Las estructuras. El hecho de que el almidón sea birrefringente implica que hay un alto grado de orientación molecular en el gránulo. amorfa y cristalina del almidón y la relación entre ellas son los factores que determinan ciertas propiedades del almidón. et tal. El modelo actualmente aceptado para la conformación de la amilopectina es el de “clusters” o racemoso (Zobel.parcialmente cristalinos y parcialmente amorfos. et al 1988). los almidones ricos en amilopectina son más blandos que los almidones ricos en amilosa. mientras que altos contenidos de amilosa conducen a extrudidos duros y menos expandidos. Estas ejercen su efecto sobre la expansión a través de su capacidad de afectar la distribución del agua en la matriz y a 24 .

prácticamente todos los gránulos de almidón contenidos en las partículas de harina pierden la estructura cristalina (desaparición de la “cruz de Malta”). a medida que la cantidad de agua disponible para hidratar el gránulo disminuye. Estados intermedios incluyen la cocción por extrusión. tiempo de tratamiento. debido a diferencias estructurales individuales (es la arquitectura lo que determina la resistencia a hidratarse). nivel de esfuerzos mecánicos durante el proceso de cocción. es decir hidrólisis de los enlaces glicosídicos. Por ejemplo. depende del contenido de agua dentro del gránulo. mediante el cual el gránulo pierde la estructura cristalina y sufre un proceso de hinchamiento irreversible.través de su estructura y conformación macromolecular. La gelatinización es un proceso hidrotérmico (calentamiento en exceso de agua). la temperatura de transición (cristalina–amorfa). y no de una TG fija. así cuando se tiene una población de gránulos.aumenta 25 . velocidad de calentamiento. mantienen su estructura cristalina y la proporción de éstos es mayor cuanto mayor sea la dureza del endospermo. se ha podido observar que en los granos de maíz enteros. con la cual se puede alcanzar un estado del almidón caracterizado no solo por la pérdida de la cristalinidad sino también por la destrucción de la estructura granular. aún luego de 60 min de cocción en agua a 100 ºC. Tales transformaciones pueden involucrar desde la pérdida de estructura cristalina sin ruptura del gránulo. se habla de rango de TG. el agua debe poder penetrar dentro del gránulo. cuya intensidad depende de varios factores a saber: concentración. pero para que eso ocurra. hasta la dextrinización.Transformaciones del Almidón en los Procesos de Cocción: El almidón puede sufrir diversas transformaciones. Este fenómeno está relacionado con el hecho de que la temperatura a la cual la estructura cristalina se desestabiliza. temperatura alcanzada. 1. lo que a su vez afecta a las propiedades del “melt” (masa en estado fluido). cuando la harina de maíz es calentada en agua y mantenida a 100 ºC durante 30 min. la mayor parte de los gránulos de almidón. en ensayos realizados en el laboratorio del ITA (Instituto de Tecnología de Alimentos-Fac de Ing Química-UNL).5. Sin embargo cada gránulo posee su propia TG. etc. La pérdida de la estructura cristalina ocurre a una cierta temperatura llamada (temperatura de gelatinización o TG). Sin embargo.

No obstante no todos los almidones pueden ser dispersados totalmente en agua cuando se los cocina a 100ºC. 1987).(Blanshard. variando las condiciones del proceso de cocción o agregando aditivos que retardan la asociación molecular. cinéticamente lento. como ya se ha dicho involucra el hinchamiento y dispersión del gránulo. culmina con la separación de dos fases: una fase acuosa en la capa superior y una fase “gel”. involucra la asociación por puente hidrógeno. aumentando considerablemente la viscosidad de la pasta. El proceso de gelatinización. donde los gránulos de almidón se encuentran dispersos. Una vez completado el proceso de gelatinización e hinchamiento. esto es debido al impedimento estérico de sus ramificaciones. en cambio el almidón de cereales con almidón “normal” (contenido de amilosa entre 25 y 30 %) solo puede ser totalmente dispersado en condiciones extremas (temperaturas mayores a 100ºC y suficiente tiempo de tratamiento). Este proceso. formándose una nueva estructura (tipo “gel”) que incluye a los restos de gránulos parcialmente dispersados. La agregación producida por la asociación de moléculas de amilosa es relativamente rápida. Esta separación es llamada “sinéresis”. por ejemplo el almidón de maíz se puede dispersar a 140ºC en 10 minutos (este es el tratamiento utilizado para la hidrólisis del almidón en el proceso de obtención de jarabes de glucosa). en la parte inferior. son fácilmente dispersables. Los almidones de papa. mandioca y los de cereales tipo “waxy” (escaso contenido de amilosa). se produce otro proceso llamado retrogradación. La velocidad a la que ocurre este fenómeno puede alterarse. la cual a temperatura ambiente adquiere apariencia de gel. ya no se verifica el proceso de hinchamiento. y la transformación estructural del 26 . Es sabido que las proteínas de reserva del maíz (mayoritariamente las zeínas) son insolubles y no hidratables y constituyen verdaderas barreras a la penetración del agua en el citoplasma de las células del endospermo. Cuando el proceso de cocción se realiza a niveles de contenido de agua inferiores a 30 % (como es el caso de la cocción por extrusión). de cadenas de las amilosa que han sido dispersadas fuera del gránulo. en cambio el correspondiente a la amilopectina transcurre mucho más lentamente. La malla formada por estas macromoléculas atrapa o retiene a los fragmentos de gránulos. al enfriar la dispersión.

Ventajas de la extrusión: La extrusión posee ventajas que han hecho que gane popularidad. conjuntamente con gránulos rotos o parcialmente dispersos. Apró et al.  Proceso automático con gran capacidad de producción (Callejo. Los productos extruidos difícilmente se pueden obtener por otros métodos. sino también del nivel de esfuerzos de corte al que se haya alcanzado durante la extrusión. cremas. flanes instantáneos.  Inactivación de enzimas y factores antinutricionales.. por esto son utilizados para la elaboración de productos instantáneos (sopas. etc). 2000). hasta un estado caracterizado por la ausencia de estructura granular. 27 . 2002.  Mínimo deterioro de nutrientes de los alimentos en el proceso. entre ellas están:  Versatilidad: permite combinar una diversa proporción de ingredientes a partir de los cuales se puede obtener una gran variedad de productos. Con respecto a la dextrinización se debe decir que se produce esencialmente por dos vías: una por vía ácida y la otra por acción enzimática (amilasas).almidón. En cuanto a los almidones pregelatinizados.  Ausencia de efluentes. El grado de dextrinización se puede medir a través de grupos reductores libres y expresarlo como equivalente de glucosa. en ambos casos se produce la hidrólisis de los enlaces glucosídicos.6. De esta forma se podrá alcanzar un grado de transformación que puede variar desde un estado caracterizado por una mezcla de: gránulos enteros (con y sin la “cruz de malta”). estos son una forma de almidón modificado que se caracteriza por captar agua rápidamente a temperatura ambiente y formar pastas uniformes. dependerá no solo de la temperatura alcanzada y del contenido de agua. en el cual predomina la dispersión de macromoléculas. 1.  Producción de alimentos inocuos.  Menores gastos: Es un proceso económico. pues combina varias operaciones en un solo equipo.

7. en todas se aprovecha en distinto grado las funciones de mezclado. procesado de queso. barritas de frutas y chocolates Proteínas vegetales texturizadas Proteínas texturizadas. Nutracéuticos Fuente: García. Las aplicaciones en las que predomina la cocción permiten la transformación de alimentos amiláceos para mejor sus aptitudes tecnológicas y nutricionales. 2004. aperitivos. foods. masapan. En el cuadro N° 07. para la elaboración de productos complejos con cereales. Almidones modificados. helados Sabores Maillard. Entre las aplicaciones en las que predomina la formación de productos se puede mencionar a los snacks y a los cereales para desayuno (Casp y Abril. piensos.1.Aplicaciones de la extrusión: Las aplicaciones de la extrusión son muy variadas. cocción y formado. 28 . caramelos. Pet foods animal Chicles. 2003). Cuadro N° 07: Aplicaciones Industriales de la Extrusión Aplicación Industrial Procesado de cereales Elaboración de dulces Industria Cárnica Industria Láctea Ingredientes Ejemplo Alimentación Cereales para desayuno. productos cárnicos. se muestran varias de las aplicaciones de la extrusión. humana alimentos infantiles Alimentación Fish. El efecto de mezclado se aprovecha en la producción de confites.

2 Variable Dependiente: Extrusión.2.Textura  Vida útil 29 .3 Variable Dependiente: Calidad  Análisis funcional: .Olor .2. 4.1 Hipótesis: La formulación de las materias primas. influirá en la calidad del snack extruido.Sabor .2 Variables: 4.Índice de Absorción de Agua .Índice de Expansión .Índice de Solubilidad en Agua  Análisis sensorial: .  Harina de cáscara de maracuyá (Passiflora Edulis Flavicarpa)  Harina de arroz (Oryza sativa) 4. cáscara de maracuyá (Passiflora Edulis Flavicarpa) y arroz (Oryza sativa).IV. HIPÓTESIS Y VARIABLES: 4. 4.1 Variable Independiente: Formulación.2.Color .

Modelo: 4200 C.  Equipo: Extrusor de doble tornillo labor PQ DRX-50. 0.1 Materiales y Equipos Materia prima  Cáscara de maracuyá.  Equipo: Balanza. Modelo: IMBRA LABOR PQ DRX-50. 2. Serie: 321LX. 4200 gr.  Bandejas de plástico.01 gr. Velocidad: 15 000 rpm.  Espátula.  Equipo: Balanza Analítica. Reactivos  Agua destilada.  Equipo: Centrífuga. Marca: Precisa.5 gr. Marca: SIGMA. Modelo: 5BT-10X10. 220 gr.  Arroz. Motor: 1 HP Eléctrico. Modelo: 2 – 16. 30 . Rango MAX. Modelo: SLW115 TOPT. 5. 0. MIN. MATERIALES Y MÉTODOS 5. 10) ml Otros materiales  Mesa de acero inoxidable.  Equipo: Estufa Marca: POL . Materiales de vidrio  Probetas (50ml)  Vasos precipitados (500 y 1000ml)  Fiolas (50ml)  Tubos de centrífuga.001 gr.  Sal.1 gr.  Equipo: Secador de bandejas. Modelo: MDMT-60XL.  Pipetas de (1. Modelo: 220 A. MIN.EKO APARATURA. e = 0. Marca: IMBRAMAQ. Rango MÁX.V. Marca: Precisa. e = 0. Serie: 321LX. Equipos  Equipo: Módulo de molienda y tamizado.

Determinación de cenizas.2.1 Análisis de Harinas 5. siguiendo la metodología por la NTP 205. Metodología de la asociación Oficial de químicos Analistas (AOAC) 963.15 2005.5.1 Análisis químico proximal de la harina La caracterización se realizará individualmente a las harinas y a las formulaciones del snack extruido. 2006.  Grasa: Se utilizará el equipo extractor de grasa marca FOSS tipo SOXTEC.  Humedad: Se determinará por el método de la estufa AOAC(1990).2 Metodología de Análisis Análisis Físicos y químicos de la cáscara de maracuyá y del snack extruido a base de harina de arroz y harina de cáscara de maracuyá.  Proteína: La determinación de la proteína total se realizará según el método UNE-EN ISO 5983-2 Parte 2 Dic.1.2.  Ceniza: Se realizará por la incineración de la materia orgánica en una mufla. Los análisis se realizarán en el laboratorio de Investigación y Desarrollo de Productos Agroindustriales de la escuela de Agroindustria.038: 1975 (Revisada el 2011): harinas.  Fibra: Se determinará después de una hidrolisis acida y otra alcalina. usando hexano como solvente. siguiendo la metodología por la AOAC (930-10). 5. 31 .

ceniza (C).5 g de muestra de harina del producto extruido y se agregó 30 ml de agua destilada (se pesó en los tubos de centrífuga previamente tarados).2 Características funcionales del extruido.. luego se colocó en una centrífuga de 3000 rpm por 10 minutos.2. 32 . Usando la fórmula: % Carbohidratos = 100-(H+C+G+P) 5. finalmente se pesó la placa Petri con la muestra seca. Carbohidratos: Se obtendrá por diferencia.2 Determinación del índice de solubilidad en agua: En esta prueba se pesó 2. (1993). Luego se atemperó en Baño María a 30ºC sometiéndolo a agitación intermitente por 30 minutos. índice de absorción de agua (IAA) (Anderson y col. 5. restando el 100% la suma de los porcentajes de humedad (H).2.2. por diferencia de materia seca (MS-INM) señalada por COLLAZOS et al. grasa (G) y Proteínas (P). Metodología para carbohidratos. el sobrenadante se pasó a una placa petri previamente tarado y fue colocado en una estufa a 45ºC por 4 horas para concentrar por evaporación.5 g de muestra de harina del producto extruido y se agregó 30 ml de agua destilada (se pesó en los tubos de centrífuga previamente tarados).2. 5. Luego se atemperó en Baño María a 30ºC sometiéndolo a agitación intermitente por 30 minutos. el sobrenadante se pasó a una placa petri previamente tarado y se tomó el peso del gel que quedó en el tubo de centrífuga. 1969) e índice de expansión (Casas 1996). posteriormente se colocó en una centrífuga de 3000 rpm por 10 minutos.1 Determinación del índice de absorción de agua: Se pesó 2. Índice de solubilidad en agua (ISA).2.

011:1981 (Revisada el 2011) para bizcochos. de 5 puntos que va desde: Muy desagradable. Para la evaluación sensorial se utilizó la prueba hedónica para medir cuánto agrada o desagrada el producto empleando una forma de escala categorizada.  Humedad: Se realizará utilizando el procedimiento descrito en la norma técnica peruana N.2. agradable. 5.6 a 2  Alta: Índice de expansión: mayor a 2 5. textura (crocantés) y color de los productos extruidos y se determinó la aceptabilidad según el nivel de sustitución proveniente de harina de cáscara de maracuyá. galletas.5.4 Caracterización químico-proximal: La caracterización se realizará tanto al snack extruido óptimo como al control.3 Determinación del índice de expansión: Se determinó el diámetro promedio de la muestra de los productos extruidos y finalmente se midió el diámetro de la boquilla del troquel utilizado.2.T. regular. 33 .3 Evaluación sensorial: Se evaluaron los atributos de sabor. Expansión:  Baja: Índice de expansión menor a 1.  Proteína: Se determinará el porcentaje de proteínas en el laboratorio Lab.  Grasa: Se realizará según el método UNE 64021 1970. desagradable. pastas y fideos. olor.2.2.P 206. muy agradable. Cerper.5  Mediana: Índice de expansión entre 1.

grasa (G) y proteínas (P). Usando la fórmula: % Carbohidratos= 100-(H+C+G+P) 5. ceniza (C). (1993).T. restando del 100% la suma de los porcentajes de humedad (H).2. Siguiendo la metodología para carbohidratos.5 Vida útil del snack extruido: Para la determinación de la vida útil del snack extruido óptimo se utilizará la evaluación sensorial para saber el porcentaje de aceptabilidad de los panelistas para snack extruido con diferentes días de almacenamiento. por la diferencia de materia seca (MS-INN) señalada por Collazos et al.007:1976 (Revisada el 2011) para productos de panadería. 34 .P 206. Ceniza: Se realizará utilizando el procedimiento descrito en la norma técnica peruana N.  Carbohidratos: Se obtiene por diferencia.  Fibra: Se realizará según el método NMX-F-090-1978.

5.3 Obtención de la harina de cáscara de maracuyá CÁSCARA DE MARACUYÁ Lavar Cortar en trozos Este proceso se llevará a cabo en el secador de bandeja Secar Moler Proceso realizado en el molino Tamizar Empaquetar Almacenar Figura N° 4: Obtención de Harina de Cáscara de Maracuyá 35 El tamizado es el proceso de cernir la harina .

Diseño experimental. . Sal : 7.5 gr. Arroz: 489.5gr gr. Sal : 7.5 gr. Sal : 7.5 gr. Sal : 7. Arroz : 489gr gr. Cáscara de maracuyá Recepción de la materia prima Arroz Sal Almacenamiento Cáscara de maracuyá Arroz Obtención de harina de arroz Lavado Saborizantes Molienda I Secado Molienda II Tamizado F1 F1 F1 F1 Maracuyá: 2. Arroz : 487gr gr. Arroz : 490gr gr. Arroz : 487. DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN 6.1.5 gr. Sal : 7.5 gr.5 gr Maracuyá: 3. Sal : 7. Mezclado y acondicionamiento Extrusión Empaque Análisis fisicoquímicos Figura Nº5: DiseñoDCA de la investigación 36 F1 Maracuyá: 5 gr. Sal : 7. Maracuyá: 3 gr. F1 Maracuyá: 5.5 gr.5 gr.5 gr.5 gr. Arroz : 488gr gr. Arroz : 488.5 gr.VI.5 gr. Maracuyá: 4 gr.5gr F1 Maracuyá: 4.

DCA: F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7 1 2 3 4 5 6. FUENTE DE VARIACION Grado de libertad Suma de cuadrados Cuadrado medio Tratamientos Error experimental Total 37 F calcular F tabular Significancia . Diseño estadístico.2.

6%.333 2. 0. se presenta la calificación promedio en la evaluación sensorial de aceptabilidad para cada formulación. 0. con mayor calificación.8 2. 0.7%.533 3.733 2.4 2.267 F7 3.8 3.267 F5 3.9% y 1.6 3. Tabla 01: Calificación promedio en la evaluación afectiva para los snacks extruidos ANÁLISIS SENSORIAL AFECTIVO FORMULACIONES Color Sabor Olor F1 3.4 3.867 Textura 2.133 F3 3. La prueba de degustación constó de siete formulaciones las cuales estaban elaborados con el 0. Por lo tanto.933 3. para esto obtuvimos los datos de la prueba sensorial y analizamos cual tenía más aceptación por los panelistas.667 2.267 2.1 Nivel de aceptabilidad: En la Tabla 01.8%.067 F4 3.533 Con base en las calificaciones concedidas por los panelistas. la cual fue la formulación 4.133 3.667 2. Con respecto al color del snack extruido se hizo la prueba sensorial para determinar la aceptación del producto extruido.667 3. el tratamiento correspondiente a 100% arroz no fue tomado en cuenta.733 3.VII.5%.667 3. RESULTADOS Y DISCUSIONES 7. se escogió la formulación con niveles de sustitución de cáscara de maracuyá.1.0% de harina de maracuyá con respecto al contenido de harina de arroz.067 3.267 F2 3.067 F6 3. para así poder determinar la formulación con mayor aceptabilidad.6 3.1 Producto obtenido por extrusión: 7. 0.867 3.067 2. entre la que fue más aceptada y 38 .

pero para obtener el mejor resultado del producto.cumpliendo con las expectativas fue la formulación No 2. por esa razón el sabor de nuestro snack. por eso también fue otro punto. eso debió a la proporción de sal que colocábamos en cada formulación. Con los datos obtenidos de la encuesta realizada y después de analizarlos. obtenemos que la formulación No 1 tiene más aceptación con respecto a las demás formulaciones en cuanto al olor se trata. debemos tomar en cuenta no solo la calidad. pero considerando que nos basamos en un snack no dulce. las cuales nos beneficien. fue la textura. determinaron con respecto al sabor. por lo tanto escogemos la formulación 3 ya que hacemos usamos menor cantidad de maracuyá. por eso usamos sal en vez de estevia. sino también la reducción de costos. el cual se determinó mediante la prueba de análisis sensorial que también tomo como punto importan a la textura. por lo cual también elegimos como un factor importante en la determinación de la calidad del producto. dentro de los resultados. dando a saber que su color es la más agradable. encontrando que cada punto hallado sea el adecuado. esto debido que contiene un 0. ya que el arroz siempre estará en gran proporción. La degustación del snack extruido nos mostró que la formulación 3 es la más aceptable. obtuvimos que las formulaciones 3 y 4 se asemejan otra vez. 39 . pero como nosotros buscamos un snack de buena calidad. es de un sabor no tan dulce ni tan salado.6% de harina de maracuyá con respecto a la harina arroz. que la formulaciones más aceptables fueron la formulación 3 y 4. Los resultados de la cantidad de panelistas en la degustación del snack extruido. Otro punto también importante en los resultados del snack extruido. la razón de no usar estevia fue por su elevado costo y por la cantidad de pruebas que tomábamos para obtener un snack extruido de buena calidad.

se obtuvieron en la formulación 5 (0. 97.00092 gel/g y 3.7% de Arroz y 1. mismo que aumenta por modificaciones en el almidón ocasionadas por el molino y por condiciones térmicas (Contreras. En la figura Nº 7 se aprecia los valores de ISA para cada formulación en estudio.por lo tanto estamos llegando a determinar que la mejor formulación es la N° 03. respectivamente los valores IAA para todos los tratamientos estudiados se presentan en la figura Nº 6. 7. Figura Nº 6: Índice de Absorción de Agua. 40 . 2009).1.2.5% de sal).5% de sal) y en la formulación 6 (1% de Maracuyá.1.19996gel/g.5% de Arroz y 1.2 Determinación de las características funcionales de los snacks extruidos 7. con los que se alcanzaron valores de 3. 97. El valor del ISA reflejará la severidad del proceso.1 Índice de Absorción de Agua e Índice de Solubilidad en Agua Para productos extruidos la condición deseable (menor índice de absorción de agua).9% de Maracuyá. Se obtuvieron los mayores índices de solubilidad en agua.

5% de Arroz y 1.18816 0.25 ISA% 0.9% de Maracuyá.5% de sal) se obtuvo 0. ÍNDICE DE SOLUBILIDAD EN AGUA 0. mientras que las cadenas de mayor tamaño permanecen en él con lo que impiden que exista más solubilización de las de bajo peso molecular.1974 0.21512 F5 F6 0.16492 0.21512. Lo cual no es correcto ya que debe haber una relación inversa entre los índices ya que a medida que se incrementa el agua absorbida.20152 0.15 0.203 0. 97.5% de sal) se obtuvo 0.7% de Arroz y 1. 97.05 0 F1 F2 F3 F4 FORMULACIONES Figura Nº 7: Índice de Solubilidad en Agua.la formulación 5 (0.21292 y en la formulación 6 (1% de Maracuyá. 41 F7 .1 0. observándose una relación directa entre el índice de absorción de agua (IAA) y el índice de solubilidad en agua (ISA).2 0. parte de las moléculas amilosa de bajo peso molecular se disuelven fuera del gránulo.21292 0.

VIII. CONCLUSIONES  Se evaluó el efecto de la cáscara de maracuyá (Passiflora edulis flavicarpa) y arroz (Oryza sativa) en la calidad de snack extruido. lo cual disminuía la calidad del producto. comprobándose la hipótesis de que la formulación de las materias primas influye en la calidad del snack extruido. no se pudo determinar el valor nutricional y vida útil de la mejor formulación de snack a base de cáscara de maracuyá (Passiflora edulis flavicarpa) y arroz (Oryza sativa). esto se dio gracias a las pruebas exploratorias.  Para el futuro se espera obtener un snack nutritivo. con propiedades funcionales y sensoriales que permitan su aceptabilidad por parte del consumidor (el mercado). lo que queda como objetivo no logrado por el momento. Al realizar las formulaciones. Se concluye que la formulación con propiedades funcionales y sensoriales que permiten su aceptabilidad por parte del consumidor es la formulación 4. el cual ayudó a elegir el snack más agradable según las evaluaciones que realizaron.  Se evaluó las características sensoriales de aceptación mediante un panel no entrenado.  Se determinó la proporción cáscara de maracuyá/arroz que presentó las mejores características funcionales en el proceso de extrusión para la obtención de un snack de buena calidad. por lo que este objetivo queda pendiente de lograrse. pero después de cierto porcentaje (formulación 5) el snack ganaba cierta amargura y perdía su sabor agradable.  Se desarrolló un snack extruido elaborado con una mezcla de harina de cáscara de maracuyá y harina de arroz.8% de cáscara de maracuyá.  Como no se contó con el tiempo y los reactivos necesarios fue complicado realizar las características fisicoquímicas de las harinas. la cual contiene 0. cuando se iba aumentando el porcentaje de harina de maracuyá. 42 .  Debido a las mismas razones mencionadas anteriormente. el snack presentaba buenas características.

43 . y garantizar la seguridad alimentaria.  Promover el consumo de productos extruidos fortificados a partir de desechos orgánicos como es el caso de la harina de la cascara de maracuyá. para aplicar las correcciones necesarias y así evitar la contaminación y la proliferación de microorganismos que alteren al producto. verificar los puntos críticos de control.IX.  Sería necesario la ampliación de la investigación a nivel industrial para una obtención de diferentes productos alimenticios.  Es preciso tomar todas las medidas de asepsia posibles durante todo el proceso de elaboración del alimento tipo snack.  Efectuar un estudio sobre la factibilidad económica para el procesamiento de alimentos tipo “snack” empleando este tipo de tecnología evaluando los costos y su rentabilidad.  A pesar de que no fue necesario utilizar preservantes y conservantes en la estabilidad de los productos extruidos.  Aprovechar la aceptabilidad de los productos extruidos y desarrollar formulaciones que fortifiquen algún nutriente deficiente en nuestra población. que tenga como base la harina de arroz y harina de maracuyá. RECOMENDACIONES  Efectuar estudios tecnológicos empleando el proceso de cocción-extrusión haciendo uso de otros modelos de extrusiones y ensayando con otras formulaciones y materias primas. se debe realizar un estudio de vida útil en estos.

2. España. “Extusion Food”. C.. De-Greef. Trends in Food Science and Technology.M. - Harper. R. “Evaluación de almidón de maíz precocido por extrusión-cocción”. 26(4): 552-564. N. - Association of Official Analytical Chemists (AOAC) (1995). Florida. (1986). (2000). J. V. México. 44 . REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS - Arnao. Revista Agroquímica y Tecnología de Alimentos.M..Torres. Vol.. Medeirosrls. Acribia SA. (1976): Introducción a la Bioquímica y tecnología de los alimentos. 15a edición.: CRC Press.: Association of Official Analytical Chemists. “Some methodological problems in the determination of antioxidant activity using cromogen radicals: A practical case”. - Badui D. R. Mouramfv. Zaragoza. Vol. Gordo.. En Extrusión de los alimentos. Boca Ratón. - González. Editorial Perrazo Educación. - Guy. - Gondim Jam.X. “Materias primas para la cocción por extrusion”. Cap 2. Dantas As. pp: 127-163. Press. CRC. M.L.. - Guy. (1981). Ciencia y Tecnología Alimentos.. Washington D. Official methods of analysis. (1984): Química de los Alimentos. Química de los alimentos España: Editorial Acribia Zaragoza. Zaragoza. (2001). C. Woodhead Publishing Limited. D. “Extrusion cooking: Technologies and applications”.A. Editor Guy. R. - Cheftel J. Santos Km. 2005. R. Washington D. y Cheftel H. Acribia. Elsevier B. Composición aproximada y minerales en la corteza de la fruta. - Baltes W 2007. R. (2002). I Edit.J.

de A. et al. In: LIMA. A. Evaluación sensorial de los alimentos. .: Alhambra Mexicana. - 45 . México D.Pedrero. Marie (1996). y R.- Lima. A. F. Maracujá Produção: aspectos técnicos. Métodos analíticos. Tratos culturais. F. de A.

ANEXOS  ANEXO 1: Métodos de análisis fisicoquímicos DETERMINACIÓN DEL ÍNDICE DE ABSORCIÓN DE AGUA Y SOLUBILIDAD Anderson y col. a medida que se incrementa la temperatura del medio circundante.XI. 1969 Fundamento: Las propiedades funcionales del almidón son la capacidad de absorción de agua del gránulo de almidón. y la exudación de fracciones de almidón.. Materiales y Equipo:  Placas Petri  Tubos de centrífuga(50ml) de vidrio o plástico  Agitadores magnéticos  Probeta de 50ml  Plancha de agitación  Baño de temperatura controlada a 30°C  Centrifuga  Tubos de centrifuga graduados  Papel filtro de poro delgado  Embudos  Vasos de precipitados  Pipetas de 10ml  Desecador 46 .

En lo posible debe evitarse utilizar una varilla de vidrio. calentar 30ml de agua destilada. 7. Pesar el gel que quedó en el tubo. 5. Secar bien los tubos y ponerlos en la centrifuga. 47 . 6. Realizar el análisis por duplicado. 14. 8. -Peso de la placa Petri tarada. -Peso de la muestra. No descartar el gel del tubo. Filtrar el sobrenadante. -Peso del tubo con agitador. Agregar 30ml de agua a cada tubo. Si no es así centrifugar por 10 minutos más a 6000rpm. -Peso de la placa Petri con la muestra seca. En el caso de que no se haya separado el sobrenadante. y agitar bien en el equipo de agitación. Realizar una tabla donde se registran los siguientes valores: -Nombre de la muestra. Decantar el sobrenadante en un tubo de centrifuga graduado y medir el volumen. 4. Pesar 2. 3. 13. pesar todo lo que queda en el tubo. 11.Método: 1. 12. Mientras se pesa las muestras. y también tener el baño a temperatura controlada de 30°C. 10. 2. Tomar 10ml del filtrado y secar por 4 horas a 90°C en las placas Petri. -Peso del tubo con el gel y agitador. Descartar lo que queda en el papel filtro.5g de muestra en un tubo de centrifuga que contiene un agitador magnético. -Volumen del sobrenadante. Tarar las placas Petri a 90°C por 4 horas o a 75°C por una noche. Incubar en el baño con agitación durante 30 minutos. 9. Centrifugar a 5000rpm durante 20 minutos. a 30°C. Después de centrifugar se deben tener separados el gel y el sobrenadante.

Cálculos: Índice de absorción de agua (IAA) IAA= 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑔𝑒𝑙(𝑔) 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎(𝑔) Índice de solubilidad en agua (ISA) ISA= 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑢𝑏𝑙𝑒𝑠(𝑔) 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎(𝑔) × 100 Determinación del índice de expansión 48 .

 ANEXO 2: Formato de análisis sensorial para determinar la aceptabilidad. Marque con un aspa en el recuadro donde corresponda. Evaluación de Atributos N° Muestra 1 2 3 4 5 2 Desagradable Olor 1 2 3 4 5 3 Regular Sabor 1 2 3 4 5 4 Agradable Textura 1 2 3 4 5 5 Muy agradable Color 1 2 3 4 5 Olor 1 2 3 4 5 Sabor 1 2 3 4 5 Textura 1 2 3 4 5 Color 1 2 3 4 5 Olor 1 2 3 4 5 Sabor 1 2 3 4 5 Textura 1 2 3 4 5 Color 1 2 3 4 5 Olor 1 2 3 4 5 Sabor 1 2 3 4 5 Textura 1 2 3 4 5 Evaluación de Atributos N° Muestra Evaluación de Atributos N° Muestra Muy desagradable Color Evaluación de Atributos N° Muestra 1 49 . Sabor y Textura. Prueba de análisis sensorial para determinar la aceptabilidad Fecha: ___________________ Instrucciones: Evalúe las muestras de “snacks” en sus atributos de Color. Olor.

 ANEXO 3: Obtención de la harina de cascara de maracuyá Uso del módulo de molienda y tamizado: 50 .

Tamizado de la harina de maracuyá: Pesado: Maracuyá Arroz 51 Sal .

Determinación de humedad de la harina de cáscara de maracuyá  ANEXO 4: Extrusión 52 .

 ANEXO 5: Determinación del IAA y del ISA Baño María Muestras para el IAA y el ISA Centrifugado: Pesado del gel: 53 .

 ANEXO 6: Evaluación sensorial del snack 54 .

Arroz : 97.5 gr.5 gr.5%  7. Formulación n° 2: En base a 500g 0.5:99.9:99. Sal : 1.1 (maracuyá: arroz)  4. Arroz : 98%  490 gr.5 gr. ANEXO 7: Formulaciones Formulaciones - Formulación n° 1: En base a 500g 0.5 gr.2 (maracuyá: arroz) - Maracuyá: 0.5 gr. Maracuyá: 0.5 gr.5 gr.9% Sal : 1. Arroz : 97.7%  488. Sal : 1.5 gr. Arroz : 97. Arroz : 97.5 gr. Sal : 1. 55 . Formulación n° 5: En base a 500g 0.5%  7.4 (maracuyá: arroz) - Maracuyá: 0.7:99.9%  489.8:99.7%  488 gr.8%  4 gr.6:99. Formulación n° 4: En base a 500g 0. Sal : 1.5%  2.5%  7.5 gr.5%  7.5 (maracuyá: arroz) - Maracuyá: 0.5%  7.8%  489 gr.3 (maracuyá: arroz) - Maracuyá: 0. Formulación n° 3: En base a 500g 0.7%  3.6%  3 gr.

5%  492.5:98.5 gr. Formulación n° 7: En base a 500g 1.5%  487.5 gr. Arroz : 97.5 gr. 56 . Sal : 1.5 (sal: arroz) Sal : 1.5%  7.5 gr. Arroz : 98.- Formulación n° 6: En base a 500g 1:99 (maracuyá: arroz) - Maracuyá: 1%  5 gr.5%  7.

 ANEXO 8: Tablas de datos obtenidos del análisis sensorial COLOR Formulación Panelista 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7 4 4 4 3 3 3 3 4 3 3 4 4 4 5 4 5 4 4 4 4 4 4 3 3 2 4 4 4 2 4 4 3 4 4 4 4 4 4 5 2 5 4 3 3 4 3 4 4 3 4 4 3 4 5 3 5 4 3 2 4 3 4 4 3 3 3 3 4 2 3 4 3 4 4 3 4 3 4 3 3 3 4 3 3 2 4 4 3 5 3 4 2 4 3 3 3 2 3 3 2 3 3 4 4 3 SABOR Formulación Panelista 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7 2 3 4 3 2 2 4 2 2 2 2 5 4 3 3 2 4 4 4 2 2 2 2 5 1 3 3 2 3 3 4 3 4 3 2 3 4 2 3 1 3 4 2 2 4 3 4 4 3 3 2 3 3 4 2 2 4 3 4 3 3 3 3 3 1 3 3 1 2 1 2 4 2 3 4 3 3 3 4 1 3 2 2 2 3 3 2 2 5 3 3 4 3 3 3 3 4 3 4 1 4 4 3 4 3 57 .

OLOR Formulación Panelista 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7 3 4 3 5 2 3 3 4 4 2 4 3 3 3 3 2 4 3 4 3 3 3 3 3 2 5 4 2 3 3 4 3 3 4 2 3 3 4 3 1 4 3 3 3 3 3 3 3 4 3 3 3 4 3 3 4 4 3 3 3 3 4 3 4 2 3 3 4 2 2 4 3 3 3 3 4 4 3 4 2 2 3 3 4 2 4 5 3 3 3 4 2 3 4 2 2 3 3 3 2 3 3 3 3 3 TEXTURA Formulación Panelista 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7 2 5 3 4 1 1 4 2 1 2 4 3 4 2 3 2 4 3 3 1 2 3 2 3 2 4 3 2 1 4 3 2 5 4 3 3 4 3 4 3 5 3 4 3 2 3 4 4 3 3 4 3 4 5 3 4 5 3 4 2 3 4 3 3 3 3 3 1 3 2 5 2 4 4 3 2 4 3 3 1 3 2 3 2 2 3 4 3 2 3 3 4 4 3 3 3 4 3 5 2 4 4 4 3 4 58 .